BAB I

PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Berdasarkan penemuan benda-benda sejarah dapat diketahui bahwa teknik

penyambungan logam telah diketahui sejak zaman prasejarah, misalnya pembrasingan

logam paduan emas tembaga dan pematrian paduan timbal-timah. Menurut keterangan

yang didapat telah diketahui dan dipraktekkan dalam rentang waktu antara tahun 3000

sampai 4000 SM.

Alat-alat las busur dipakai secara luas setelah alat tersebut digunakan dalam praktek

oleh Benardes (1985). Dalam penggunaan yang pertama ini Benardes memakai

elektroda yang dibuat dari batang karbon atau grafit. Karena panas yang timbul, maka

logam pengisi yang terbuat dari logam yang sama dengan logam induk mencair dan

mengisi tempat sambungan. Zerner (1889) mengembangkan cara pengelasan busur yang

baru dengan dengan menggunakan busur listrik yang dihasilkan oleh dua batang karbon.

Slavianoff (1892) adalah orang pertama yang menggunakan kawat logam elektroda yang

turut mencair karena panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi. Kemudian

Kjellberg menemukan bahwa kualitas sambungan las menjadi lebih baik bila kawat

elektroda logam yang digunakan dibungkus dengan terak.

Di samping penemuan-penemuan oleh Slavianoff dan Kjellberg dalam las busur

dengan elektroda terbungkus seperti diterangkan di atas, Thomas (1886) menciptakan

proses las resistansi listrik, Goldschmitt (1895) menemukan las termit dan tahun 1901

las oksi-asitelin mulai digunakan oleh Fouche dan Piccard. Baru pada tahun 1926

ditemukannya las hidrogen atom oleh Lungumir, las busur logam dengan pelindung gas

mulia oleh Hobart dan Dener serta las busur rendam oleh Kennedy (1935). Wasserman

(1936) menyusul dengan menemukan cara pembrasingan yang mempunyai kekuatan

tinggi.

Dari tahun 1950 sampai sekarang telah ditemukan cara-cara las baru antara lain

las tekan dingin, las listrik terak, las busur dengan pelindung gas CO2, las gesek, las

ultrasonik, las sinar elektron, las busur plasma, las laser, dan masih banyak lagi

lainnya.

Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Normen) adalah ikatan

metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam

1

keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, pengelasan adalah suatu proses

penyambungan logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan

atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik

menarik antara atom.

Pada tahap-tahap permulaan dari pengembangan teknologi las, biasanya

pengelasan hanya digunakan pada sambungan-sambungan dari reparasi yang kurang

penting. Tapi setelah melalui pengalaman dan praktek yang banyak dan waktu yang

lama, maka sekarang penggunaan proses-proses pengelasan dan penggunaan konstruksi-

konstruksi las merupakan hal yang umum di semua negara di dunia.

Terwujudnya standar-standar teknik pengelasan akan membantu memperluas ruang

lingkup pemakaian sambungan las dan memperbesar ukuran bangunan konstruksi yang

dapat dilas. Dengan kemajuan yang dicapai sampai saat ini, teknologi las memegang

peranan penting dalam masyarakat industri modern.

B. SASARAN

Sasaran dari pembuatan makalah ini adalah semua sektor dimana orang-orang yang

terkait dalam praktik industri l e b i h khususnya lagi dalam lingkup Akademik

Pendidikan Teknik Mesin UNISKA. Dengan sasaran utama adalah mahasiswa dan

mahasiswi yang melaksanakan kegiatan praktik di bengkel khususnya Pengelasan yakni

Las listrik dan Las Gas.

C. MAKSUD DAN TUJUAN

Maksud dan tujuan utama dibuatnya makalah ini adalah untuk memenuhi tugas

mata kuliah Teori Pemesinan yang berkaitan dengan materi Pengelasan .

Selain itu, sesuai sasaran yang dikemukakan diatas, sebagian besar tujuan

dibuatnya makalah ini ialah untuk berbagi pengetahuan serta membantu rekan-rekan

mahasiswa/mahasiswi Pendidikan Teknik Mesin UNISKA yang mungkin masih kesulitan

dan kurang memahami mengenai teori pengelasan Las Listrik dan Las Gas ( Las

Karbit), dimana diharapkan dengan ini mahasiswa dapat menguasai Teori Pengelasan

d e n g a n b a i k sehingga nantinya dalam melaksanakan praktek di bengkel dapat

diaplikasikan sehingga dapat diperoleh hasil pengelasan yang bagus dan baik sesuai

dengan tiap-tiap jobsheet yang ditentukan.

2

BAB II

ISI

A. LAS LISTRIK

1. Pengertian Las ListrikPengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam menjadi

satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan sebagai akibat

dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Sebelum

atom- atom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu

bebas dari gas yang terserap atau oksida-oksida.

2. Mesin Las ListrikMesin las merupakan sumber tenaga yang memberi jenis tenaga listrik

yang diperlukan serta tegangan yang cukup untuk terus melangsungkan

suatulengkung listrik las.

Sumber tenaga mesin las dapat diperoleh dari:

Motor bensin atau diesel

Gardu induk

Tegangan pada mesin las listrik biasanya :

110 volt

220 volt

380 volt

Antara jaringan dengan mesin las pada bengkel terdapat saklar pemutus. Mesin las

digerakkan dengan motor, cocok dipakai untuk pekerjaan lapangan atau pada bengkel

yang tidak mempunyai jaringan listrik. Busur nyala terjadi apabila dibuat jarak

tertentu antara elektroda dengan benda kerja dan kabel massa dijepitkan ke benda

kerja.

Jenis-jenis mesin las las listrik terbagi atas :

Mesin Las Listrik – Transformator Arus Bolak-Balik (AC)

Mesin ini memerlukan sumber arus bolak-balik

dengan tegangan yang lebih rendah pada lengkung

listrik.

3

Keuntungan – keuntungan mesin las AC antara lain :

Busur nyala kecil, sehingga memperkecil kemungkinan timbunya

keropos pada rigi-rigi las

Perlengkapan dan perawatan lebih murah

Mesin Las Listrik – Rectifier Arus Searah (DC)

Mesin ini mengubah arus listrik bolak-balik (AC)

yang masuk, menjadi arus listrik searah (DC)

keluar.

Pada mesin AC, kabel masa dan kabel

elektroda dapat dipertukarkan tanpa

mempengaruhi perubahan panas yang timbul pada busur nyala.

Keuntungan-keuntungan mesin las DC antara lain :

Busur nyala stabil

Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut

Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut

Dapat mengelas pelat tipis dalam hubungan DCRP

Dapat dipakai untuk mengelas pada tempat-tempat yang lembab dan sempit

3. Pengkutuban Elektroda

Pengkutuban LangsungPada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan

kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut

sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-).

Pengkutuban Terbalik

Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan

kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering

disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+)

4

4. Pengaruh Pengkutuban pada Hasil Las

Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung kepada :

Jenis bahan dasar yang akan dilas

Jenis elektroda yang dipergunakan

Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya.

Pengkutuban

langsung akan

menghasilkan penembusan yang

dangkal sedangkan Pada

pengkutuban terbalik akan terjadi

sebaliknya. Pada arus bolak-balik penembusan yang dihasilkan antara keduanya.

5. Tegangan dan Arus Listrik pada Mesin Las

Volt adalah suatu satuan tegangan listrik yang dapat diukur

dengan suatu alat voltmeter. Tegangan diantara elektroda

dan bahan dasar menggerakkan electron-elektron melintasi

busur.

Ampere adalah jumlah arus listrik yang mengalir yang

dapat diukur dengan amperemeter. Lengkung listrik yang

panjang akan menurunkan arus dan menaikkan tegangan.

5

6. Perlengkapan Las listrik

Kabel Las

Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dangan karet

isolasi Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu :

• kabel elektroda• kabel massa• kabel tenaga

Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las dengan

elektroda. Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. Kabel

tenaga adalah kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik

dengan pesawat las. Kabel ini biasanya terdapat pada pesawat las AC atau AC -

DC.

Pemegang Elektroda

Ujung yang tidak berselaput dari elektroda

dijepit dengan pemegang elektroda.

Pemegang elektroda terdiri dari mulut

penjepit dan pegangan yang dibungkus oleh

bahan penyekat. Pada waktu berhenti atau

selesai mengelas, bagian pegangan yang

tidak berhubungan dengan

kabel digantungkan pada

gantungan dari bahan fiber atau kayu.

Palu Las

Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur Ias

dengan jalan memukulkan atau menggoreskan

pada daerah las.

Berhati-hatilah membersihkan terak Ias dengan

palu Ias karena kemungkinan akan memercik ke

mata atau ke bagian badan lainnya.

6

Sikat Kawat

Dipergunakan untuk :• Membersihkan benda kerja yang akan dilas

• Membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.

Klem Massa

Klem massa adalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja.

Biasanya klem massa

dibuat dari bahan dengan

penghantar listrik yang

baik seperti Tembaga

agar arus listrik dapat

mengalir dengan baik,

klem massa ini

dilengkapi dengan pegas yang kuat. Yang dapat menjepit benda kerja .

Walaupun demikian permukaan benda kerja yang akan dijepit dengan klem

massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran seperti karat, cat,

minyak.

Tang Penjepit

Penjepit (tang) digunakan untuk

memegang atau memindahkan benda

kerja yang masih panas.

7

7. Teknik Dasar Pengelasan

Pembentukan Busur Listrik pada Proses Penyulutan

Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif

(katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub

positif (anoda). Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke

kutub negatif. Melalui proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda

kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus listrik

(diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus

berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan

dengan kutub negatif sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda

kerja ke elektroda. Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur

sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis

tengah elektroda).

• Kawat inti

• Selubung elektroda

• Busur listrik

• Pemindahan logam

• Gas pelindung

• Terak

• Kampuh las

Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang

akan dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan,

suatu arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan

elektroda itu dari benda kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya

diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian tetap mengalir.Suhu

busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan

lokasi pengelasan.

Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh

celah sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu

sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan

elektroda yang terus menerus menetes.

Proses Penyulutan

Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan

disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah

elektroda).

Menyalakan Busur Listrik

Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arur (ampere) yang

tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda, Menyalahkan busurd apat

dilakukan dengan 2 (dua) cara yakni :

• Bila pesawat las yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur

dilakukan dengan menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat gambar.• Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda disentuhkan

seperti pada gambar.

Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk melanjutkan

pengelasan, busur perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur kembali ini dilakukan

pada tempat kurang lebih 26 mm dimuka las berhenti seperti pada gambar. Jika

busur berhenti di B, busur dinyalakan lagi di A dan kembali ke B untuk

melanjutkan pengelasan. Bilamana busur sudah terjadi, elektroda diangkat sedikit

dari pekerjaan hingga jaraknya ± sama dengan diameter elektroda. Untuk

elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung elektroda dengan permukaan bahan

dasar ± 3,25 mm.

Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :•Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk

besarnya sama dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinyake sisi logam induk.

•Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk memanaskan logam induk.

•Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama dengan garis tengah penampang tadi.

Memadamkan Busur Listrik

Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu

penyambungan maniklas. Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik

sebelum elektroda dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busur dikurangi

lebih dahulu dan baru kemudian elektroda dijauhkan dengan arah agak miring.

Pengaruh Panjang Busur Pada Hasil Las.

Panjang busur (L) Yang normal adalah kurang lebih sama dengan diameter (D)

kawat inti elektroda.

•Bila panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan mengalir dan

mengendap dengan baik.

Hasilnya :

rigi-rigi las yang halus dan baik.

tembusan las yang baik

perpaduan dengan bahan dasar baik

percikan teraknya halus.•Bila busur terlalu panjang (L > D), maka timbul bagian-bagian yang berbentuk

bola dari cairan

elektroda.

Hasilnya :

rigi-rigi

las kasar

tembusan las

dangkal

percikan teraknya

kasar dan keluar

dari jalur las.

• Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan

ujung elektroda pada pengelasan (lihat gambar 158 c). hasilnya :

rigi las tidak merata

tembusan las tidak baik

percikan teraknya kasar dan berbentuk bola.

Pengaruh Besar Arus

Besar arus pada pengelasan mempengaruhi hasil las. Bila arus terlalu

rendah akan menyebabkan

sukarnya penyalaan busur

listrik dan busur listrik yang

terjadi tidak stabil.

Panas yang terjadi

tidak cukup untuk

melelehkan elektroda dan

bahan dasar sehingga

hasilnya merupakan rigi-rigi

las yang kecil dan tidak rata

serta penembusan

yang kurang dalam.

Sebaliknya bila arus terlalu besar maka elektroda akan mencair terlalu

cepat dan menghasilkan permukaan las yang lebih lebar dan penembusan yang

dalam. Besar arus untuk pengelasan tergantung pada jenis kawat las yang

dipakai, posisi pengelasan serta tebal bahan dasar.

Pengaruh Kecepatan elektroda pada hasil pengelasan

Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis elektroda, diameter inti

elektroda, bahan yang dilas, geometri sambungan, ketelitian sambungan dan lain-

lainnya. Dalam hampir tidak ada hubungannya dengan tegangan las tetapi

berbanding lurus dengan arus las. Karena itu pengelasan yang cepat memerlukan

arus las yang tinggi.

Bila tegangan dan arus dibuat tetap, sedang kecepatan pengelasan

dinaikkan maka jumlah deposit per satuan panjang las jadi menurun. Tetapi di

samping itu sampai pada suatu kecepatan tertentu, kenaikan kecepatan akan

memperbesar penembusan. Bila kecepatan pengelasan dinaikkan terus maka

masukan panas per satuan panjang juga akan menjadi kecil, sehingga pendinginan

akan berjalan terlalu cepat yang mungkin dapat memperkeras daerah HAZ.

Pada umumnya dalam pelaksanaan kecepatan selalu diusahakan setinggi-

tingginya tetapi masih belum merusak kwalitas manik las. Pengalaman juga

menunjukkan bahwa makin tinggi kecepatan makin kecil perubahan bentuk yang

terjadi.

Kecepatan pengelasan yang rendah akan menyebabkan pencairan yang

banyak dan pembentukan manik datar yang dapat menimbulkan terjadinya lipatan

manik. Sedangkan kecepatan yang tinggi akan menurunkan lebar manik dan

menyebabkan terjadinya bentuk manik yang cekung dan takik, terlihat seperti

gambar dibawah ini.

Pendinginan

Lamanya pendinginan

dalam suatu daerah temperatur

tertentu dari suatu siklus termal

lassangat mempengaruhi

kwalitas sambungan. Karena itu

banyak sekali usaha-usaha

pendekatan untuk menentukan

lamanya waktu pendinginan

tersebut. Pendekatan ini

biasanya dinyatakan dalam

bentuk rumus empiris atau

nomograf atau tabel seperti

yang terlihat dalam tabel

dibawah ini.

Struktur mikro dan sifat mekanik dari daerah HAZ sebagian besar tergantung pada

lamanya pendinginan dari temperatur 800 oC samapi 500oC. Sedangkan retak dingin, dimana hidrogen memegang peranan penting, terjadinya sangat

tergantung oleh lamanya pendin ginan dari temperatur 800 oC sampai 300 oC atau

100 oC

Elektroda

Klasifikasi Elektroda

Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur listrik manurut

klasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX

yang artInya sebagai berikut :

E menyatakan elaktroda busur listrik

XX (dua angka) sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan

Ib/in2 lihat table.

X (angka ketiga) menyatakan posisi pangelasan.

angka 1 untuk pengelasan segala posisi. angka 2 untuk pengelasan posisi datar di

bawah tangan

X (angka keempat) menyataken jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai

untuk pengelasan lihat table.

Contoh : E 6013

Artinya:

Kekuatan tarik minimum den deposit las adalah 60.000 Ib/in2 atau 42 kg/mm2

Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi

Jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC +

atau DC

• Elektroda Baja Lunak• E 6010 dan E 6011

Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai

untuk pengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada

segala posisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit

las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan dapat dipakai

untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa dengan

kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E

6011 mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan busur listrik bila

dipakai arus AC.

• E 6012 dan E 6013

Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan

penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala

posisi, tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi pengelesan

tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat dipakai pada ampere

yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih

benyak Kalium memudahkan pemakaian pada voltage mesin yang rendah.

Elektroda dengan diameter kecil kebanyakan dipakai untuk pangelasan

pelat tipis.

• E 6020

Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan

teraknya mudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama

mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan

mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari

pada bawah tangan atau datar pada las sudut.

• Elektroda Berselaput

Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan

komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat

dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti

dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenis-

jenis selaput fluksi pada elektroda misalnya selulosa, kalsium karbonat (Ca

C03), titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi,

serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan persentase yang

berbeda-beda, untuk tiap jenis elektroda.

Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari diameter

elektroda tergantung dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaput

elektroda ini akan turut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi

cairan las, busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Udara

luar yang mengandung O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari

logam Ias. Cairan selaput yang disebut terak akan terapung dan membeku

melapisi permukaan las yang masih panas.

•Elektroda dengan selaput serbuk besi

Selaput elektroda jenis E 6027, E 7014. E 7018. E 7024 dan E 7028

mengandung serbuk besi untuk meningkatkan efisiensi pengelasan.

Umumnya selaput elektroda akan lebih tebal dengan bertambahnya

persentase serbuk besi. Dengan adanya serbuk besi dan bertambah tebalnya

selaput akan memerlukan ampere yang lebih tinggi.

• Elektroda Hydrogen rendah

Selaput elektroda jenis ini mengandung hydrogen yang rendah (kurang dari

0,5 %), sehingga deposit las juga dapat bebas dari porositas. Elektroda ini

dipakai untuk pengelasan yang memerlukan mutu tinggi, bebas porositas,

misalnye untuk pengelasan bejana dan pipa yang akan mengalami tekanan

Jenis-jenis elektroda hydrogen rendah misalnya E 7015, E 7016 dan E

7018• Elektroda untuk Besi Tuang

•Elektroda Baja

Elektroda jenis ini bila dipakai untuk mengelas besi tuang akan

menghasilkan deposit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan

dengan mesin. Dengan demikian elektroda ini dipakai bila hasil las tidak

dikerjakan lagi. Untuk mengelas besi tuang dengan elektroda baja

dapat dipakai pesawat las AC atau DC kutub terbalik.

•Elektroda Nikel

Elektroda jenis ini dipakai untuk mengelas besi tuang, bila hasil las

masih dikerjakan lagi dengan mesin. Elektroda nikel dapat dipakai

dalam sagala posisi pengelasan. Rigi-rigi las yang dihasilkan elektroda

ini pada besi tuang adalah rata dan halus bila dipakai pada pesawat las

DC kutub terbalik. Karakteristik elektroda nikel dapat dilihat pada tabel

dibawah ini.

•Elektroda Perunggu

Hasil las dengan memakai elektroda ini tahan terhadap retak,

sehingga panjang las dapat ditambah. Kawat inti dari elektroda dibuat

dari perunggu fosfor dan diberi selaput yang menghasilkan busur stabil.

•Elektroda untuk Aluminium

Aluminium dapat dilas listrik dengan elektroda yang dibuat dari logam

yang sama. Pemilihan elektroda aluminium yang sesuai dengan pekerjaan

didasarkan pada tabel keterangan dari pabrik yang membuatnya. Elektroda

aluminium AWS-ASTM AI-43 untuk las busur listrik adalah dengan

pasawat las DC kutub terbalik dimana pemakaian arus dinyatakan dalam

tabel berikut.

• Elektroda untuk Pelapis Keras

• Elektroda Tahan Kikisan

Elektroda jenis ini dibuat dari tabung chrom karbida yang diisi

dengan serbuk-serbuk karbida. Elektroda dengan diameter 3,25 mm -

6,5 mm dipakai peda pesawat las AC atau DC

kutub terbalik. Elektroda ini dapat dipakai untuk pelapis keras

permukaan pada sisi potong yang tipis, peluas lubang dan beberapa type

pisau.

• Elektroda Tahan Pukulan

Elektroda ini dapat dipakai pada pesawat las AC atau DC kutub terbalik.

Dipakai untuk pelapis keras bagian pemecah dan palu.

• Elektroda Tahan Keausan

Elektroda ini dibuat dari paduan-paduan non ferro yang mengandung

Cobalt, Wolfram dan Chrom. Biasanya dipakai untuk pelapis keras

permukaan katup buang dan dudukan katup dimana temperatur dan keausan

sangat tinggi.

Macam-Macam Gerakan Elektroda• Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda. Gerakan ini dilakukan untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap.

Gerakan ayunan elektroda. Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur

las yang dikehendaki.

Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan

kebawah menghasilkan jalur las yang lebar. Penembusan las pada ayunan

keatas lebih dangkal daripada ayunan kebawah.

Ayunan segitiga dipakai pada jenis elektroda Hydrogen rendah untuk

mendapatkan penembusan las yang baik diantara dua celah pelat.

Beberapa bentuk-bentuk ayunan diperlihatkan pada gambar dibawah ini. Titik-

titik pada ujung ayunan menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak pada

tempat tersebutL untuk memberi kesempatan pada cairan las untuk mengisi

celah sambungan.

Tembusan las yang dihasilkan dengan gerekan ayun tidak sebaik

dengan gerakan lurus elektroda. Waktu yang diperlukan untuk gerakan ayun

lebih lama, sehingga dapat menimbulkan pemuaian atau perubahan bentuk dari

bahan dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan gerakan ayun harus

memperhatikan tebal bahan dasar.

A lur Sp iral

Alur Zi g- za g

Alur segitiga

Posisi Pengelasan

•Posisi di bawah tangan Posisi

bawah tangan merupakan

posisi

pengelasan yang paling

mudah dilakukan. Oleh

sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat mungkin

di usahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10 derajat –

20 derajat terhadap garis vertical kea rah jalan elektroda dan 70 derajat-80

derajat terhadap benda kerja.

• Posisi tegak (vertical)

Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas

atau ke bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena

bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil

dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

• Posisi datar (horizontal)Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana

kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal.

Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat – 10 derajat

terhadap garis vertical dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja.

• Posisi di atas kepala (Overhead)

Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak

berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan

yang serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada

bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 derajat – 20 derajat

terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

Posisi datar (1G)

Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan

setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua

sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar

(1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material

pipa dengan jalan pipa diputar.

Posisi horizontal (2G)Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan

posisi horizontal, yaitu pipa pada

posisi tegak dan pengelasan dilakukan

secara horizontal mengelilingi pipa.

Kesulitan pengelasan posisi horizontal

adalah adanya gaya gravitasi akibatnya

cairan las akan selalu kebawah.

Adapun posisi sudut electrode

pengelasan pipa 2G yaitu 90º Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter

elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las.

Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las.

Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan

dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat.

Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.

Posisi vertikal (3G)

Pengelasan posisi 3G dilakukan

pada material plate. Posisi 3G ini

dilaksanakan pada plate dan

elektrode vertikal. Kesulitan

pengelasan ini hampir sama dengan

posisi 2G akibat gaya gravitasi

cairan elektrode las akan selalu

kebawah.

Posisi horizontal pipa (5G)

Pada pengelasan posisi 5G dibagi

menjadi 2, yaitu :

1. Pengelasan naik

Biasanya dilakukan pada pipa

yang mempunyai dinding teal

karena membutuhkan panas yang

tinggi. Pengelasan arah

naik kecepatannya

lebih rendah

dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panas masukan tiapsatuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun. Posisi pengelasan

5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan

mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las

kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam

5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam

5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las

akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak busur ½ kali diameter

elektrode.

2. Pengelasan turun

Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas

bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih

cepat dan lebih ekonomis.

Pengelasan Posisi Fillet

Pengelasan fillet juga disebut

sambungan T.joint pada posisi

cairan las-lasan diberikan pada

posisi menyudut. Pada

sambungan ini terdapat diantara

material pada posisi mendatar

dan posisi tegak. Posisi

sambungan ini termasuk posisi

sambungan yang relative

mudah, namun hal yang perlu diperhatikan pada sambungan ini adalah

kemiringan elektroda, gerakan ayunan tergantung pada kondisi atau kebiasaan

operator las.

8. Perlengkapan Keselamatan Kerja

Helm Las

Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi

kulit muka dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan

ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata,Helm

las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat

mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut.

Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat

dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Oleh karena itu pada saat mengelas harus

mengunakan helm/kedok las yang dapat menahan sinsar las dengan kaca las. Ukuran

kaca Ias yang dipakai tergantung pada pelaksanaan pengelasan. Umumnya penggunaan

kaca las adalah sebagai berikut: No. 6. dipakai untuk Ias titik No. 6 dan 7 untuk

pengelasan sampai 30 amper. No. 6 untuk pengelasan dari 30 sampai 75 amper. No. 10

untuk pengelasan dari 75 sampai 200 amper. No. 12. untuk pengelasan dari 200 sampai

400 amper. No. 14 untuk pangelasan diatas 400 amper. Untuk melindungi kaca

penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan kaca putih.

Sarung Tangan (Welding Gloves)

Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk

memudahkan memegang pemegang elektroda. Pada waktu

mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.

Apron

Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari kulit atau

dari asbes.

Ada beberapa jenis/bagian apron :

apron lengan

apron lengkap

apron dada

Sepatu Las

Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api.

Masker Las

Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi

yang baik, maka gunakanlah masker las, agar terhindar

dari asap dan debu las yang beracun.

Kamar Las

Kamar Ias dibuat dari bahan tahan.api. Kamar las penting agar orang yang ada

disekitarnya tidak terganggu oleh cahaya las.

Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkapi

dangan sistim ventilasi: Didalam kamar las ditempatkan

meja Ias. Meja las harus bersih dari bahan-bahan yang

mudah terbakar agar terhindar dari kemungkinan

terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga

api.

Jaket Las

Jaket pelindung badan+tangan yang tebuat dari kulit/asbes

B. LAS GAS 1. Pengelasan Oksi-asetilen (Las Karbit)

Pengelasan dengan oksi–asetilen atau yang lebih familiar disebut dengan Las

Karbit adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan permukaan logam

yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala gas asetilen melalui

pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi. Dalam proses ini

digunakan campuran gas oksigen dengan gas asetilen. Suhu nyalanya bisa mencapai

3500oC. Oksigen berasal dari proses hidrolisa atau pencairan udara. Oksigen disimpan

dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan oleh reaksi

kalsium karbida dengan air dengan reaksi sebagai berikut :

Gambar 1. Tabung Asetilen Dan Oksigen Untuk Pengelasan

Gas asetilen yang digunakan untuk pengelasan dapat diperoleh dengan

membeli pada tabung-tabung yang ada di pasaran atau dengan cara membuat sendiri.

Alat yang berfungsi sebagai pembuat dan penyimpan gas asetilen disebut generator

asetilen. Gas asetilen yang dibuat pada generator diperoleh dengan cara mereaksikan CaC2

( Kalsium Karbida ) dengan air.

Cara kerja generator asetilen sistem lempar atau celup sederhana seperti

terlihat pada gambar berikut.

Gambar 2. Generator Asetilen System Lempar / Celup Sederhana

Karbit yang dicelupkan dalam air yang ditampung. Gas asetilen yang terjadi

bergerak naik, gas yang terjadi berkumpul dalam ruang gas terus kekunci air, dari kunci air

tersebut gas siap digunakan.

Cara kerja generator asetilen sistem tetes kebalikan dari generator asetilen

sistem celup, seperti pada gambar 3. Generator asetilen jenis ini air diteteskan

kepermukaan karbit yang terletak pada laci didalam rotor, gas asetilen yang

terbentuk kemudian masuk keruang gas, dari ruang gas masuk kekunci air dan siap

digunakan. Generator asetilen harus mendapatkan perawatan dan perhatian yang

khusus karena sistem ini menghasilkan gas yang tidak berwarna dan tidak berbau

tetapi mudah terbakar dan mempunyai sifat racun bila dihirup dalam jumlah yang

banyak sehingga harus disimpan dengan baik .

Gambar 3. Generator Asetilen Sistem Tetes.

Agar aman dipakai gas asetilen dalam tabung tekanannya tidak boleh melebihi 100

kPa dan disimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi dengan bahan

pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen.

Tabung asetilen mampu menahan tekanan sampai 1,7 MPa.

Skema nyala las dan sambungan gasnya bisa dilihat pada gambar 4. berikut.

Gambar 5. Skema Nyala Las Oksi-asetilen Dan Sambungan Gasnya.

Pada nyala gas oksi-asetilen bisa diperoleh 4 jenis nyala yaitu nyala netral,

karburasi, oksidasi dan nyala asitelin. Nyala netral diperlihatkan pada gambar 6. dibawah

ini.

Gambar 6. Nyala Netral Dan Suhu Yang Dicapai Pada Ujung Pembakar.

Tanda-tanda dari keempat nyala api seperti berikut ini:

1). Nyala netral

Perbandingan antara gas asetilen dan oksigen seimbang yaitu 1:1,2. Pada

nyala terdapat 2 bagian yaitu : nyala inti dan nyala luar. Nyala inti berbentuk

tumpul dan berwarna agak keputih-putihan.

2). Nyala api karburasi

Nyala ini adalah nyala kelebihan asetilen. Bila kita perhatikan dalam

penyalaan ada 3 bagian yaitu nyala inti, nyala ekor minimal 1¼ x nyala netral dan nyala

luar. Ujung nyala inti berbentuk tumpul dan berwarna biru.

3). Nyala oksidasi

Nyala oksidasi adalah nyala kelebihan oksigen, nyala ini terdiri dari 2 bagian, yaitu

nyala inti dan nyala luar, nyala ini berbentuk runcing dan berwarna biru

terang/cerah.

4). Nyala Asetilen

Nyala ini hanya campuran gas oksigen yang terdapat pada udara luar dengan

asetilen, maka inti nyala api tidak terdapat pada penyalaan.

2. Peralatan Las Oksi-Asetilin

Tabung Gas

Tabung gas berfungsi untuk menampung gas atau

gas cair dalam kondisi bertekanan. Umumnya

tabung gas dibuat dari Baja, tetapi sekarang ini

sudah banyak tabung-tabung gas yang terbuat dari

paduan Alumunium. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran

kecil hingga besar. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan

kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. Untuk membedakan

tabung gas apakah didalamnya berisi gas Oksigen, Asetilen atau gas lainya dapat

dilihat dari kode warna yang ada pada tabung itu.

Katup Tabung

Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup. Katup ini

ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Pada tabung gas Oksigen, katup

biasanya dibuat dari material Kuningan, sedangkan untuk tabung gas Asetilen, katup

ini terbuat dari material Baja.

Regulator

Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan, dipasang pada

katub tabung dengan tujuan untuk mengurangi atau menurunkan

tekanan hingga mencapai

tekanan kerja torch. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya

tekanan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. Bahkan jika

tekanan

dalam tabung menurun, tekana n kerja harus dipertahankan tetap oleh

regulator. Pada

regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk, katup pengaturan tekan kerja,

katup pengaman, alat pengukuran tekanan tabung, alat pengukuran tekanan kerja

dan katup pengatur keluar gas menuju selang.

Selang gas

Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas.

Untuk memenuhi persyaratan keamanan, selang harus mampu menahan tekan

kerjadan tidak mudah bocor. Dalam pemakaiannya, selang dibedakan

berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Untuk memudahkan bagimana membedakan

selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada

selang.

Torch ( Pembakar )

Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya

diteruskan oleh torch, tercampur didalamnya

dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk

nyala api. Dari keterangan diatas, toch

memiliki dua fungsi yaitu :

•Sebagai pencampur gas oksigen dan gas

bahan bakar.•Sebagai pembentuk nyala api diujung

nosel.

Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini :

Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur.

Dibedakan atas :•Injector⎫ torch (tekanan rendah)

Pada torch jenis ini, tekanan gas bahan bakar selalu dibuat lebih rendah dari

tekanan gas oksigen.

•Equal pressure torch (torch⎫ bertekanan sama)

Pada torch ini, tekanan gas oksigen dan tekanan gas bahan bakar pada sisi

saluran masuk sama besar.proses pencampuran kedua gas dalam ruang

pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama.

Menurut ukuran dan berat. Dibedakan atas :• Toch normal

• Torch ringan/kecil

Menurut jumlah saluran nyala api. Dibedakan atas :• Torch nyala api tunggal

• Torch nyala api jamak

Menurut gas yang digunakan. Dibedakan atas :• Torch untuk gas asetilen• Torch untuk gas hydrogen, dan lain-lain.

Menurut Aplikasi. Dibedakan atas :• Torch manual

• Torch otomatik/semi otomatik

Pematik api Las

Alat yang berfungsi untuk menyalakan api las.

Tip Cleaner

Alat ini berfungsi untuk membersihkan lubang mulut

pembakar.

3. Proses Pengelasan Oksi Asetilin

Menentukan Nyala Api• Nyala Api Karburasi

Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen

yang digunakan maka di antara kerucut dalam

dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru

berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala

dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan,

yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan

menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan

dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam

bahan pengerasan permukaan non-ferous.

• Nyala Api Netral

Nyala ini terjadi bila perbandingan antara

oksigen dan asetilen sekitar satu. Nyala terdiri

atas kerucut dalam yang berwarna putih

bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru

bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini

berasal dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300 sampai 3500oC tercapai pada

ujung nyala kerucut.

• Nyala Api Oksidasi

Bila gas oksigen lebih daripada yang

dibutuhkan untuk menghasilkan nyala

netral maka nyala api menjadi pendek

dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan

terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat

oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan

perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.

Teknik Pengelasan•Posisi pengelasan di bawah tangan

Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawah

tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar

(brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan

sudut antara 30° - 40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut

sambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan.

Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dan

gerakannya adalah lurus.

•Posisi pengelasan datar ( horizontal )

Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan

arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu

ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda

kerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkan

kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.

• Posisi pengelasan tegak ( vertical )

Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atau

ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan

yang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.

•Posisi pengelasan di atas kepala ( Overhead )

Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisi

lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan dari

bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garis

vertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°.

•Pengelasan arah ke kiri ( maju )

Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri

dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkan

sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak

digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang

sulit saat mengelas.

•Pengelasan arah ke kanan ( mundur )Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri.

Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5

mm ke atas.

•Operasi Branzing ( Flame Brazing )

Yang dimaksud dengan branzing disini ada lah proses penyambunngan tanpa

mencairkan logaminduk yang disambung, hanya logam p eng isi saja. Misalnya

saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las dari

kuningan. Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan (

sekitar 1080°C). dengan perbedaan titik car itu, proses branzing, akan lebih

mudah dilaksanakan daripada proses pengelasan.

•Operasi Pemotongan Logam ( Flame Cut )

Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat

dilakukan dengan berbagai cara. Proses

penggergajian (sewing) dan

menggunting (shearing)

merupakan contoh dari proses

pemotongan logam dan lembaran logam. Proses

menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya

tipis. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapi

memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. Untuk dapat memotong pelat

tebal dengan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas ini

dengan peralatan khusus misalnya mengganti torchnya ( dibengkel-bengkel

menyebutnya brender ).

Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan

suplai gas Oksigen berlebih. Pemberian gas Oksigen lebih, dapat diatur pada

torch yang memang dibuat untuk keperluan memotong.

• Operasi Perluasan ( Flame Gauging )

Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada produk/komponen

logam yang terdapat cacat/retak permukaannya. Retak/cacat tadi sebelum

ditambal kembali dengan pengelasan, terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk

tujuan menghilangkan retak itu. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur

hasil pencungkilan tadi diisi kembali dengan

logam las.

•Operasi Pelurusan ( Flame Straightening )Operasi pelurusan dilaksanakan dengan

memberikan panas pada komponen

dengan bentuk pola pemanasan tertentu.

Ilustrasi dibawah ini menunjukkan

prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan

pada suatu logam batang.

Batang lurus dipanaskan dengan pola

pemanasan segitiga. Logam cenderung

memuai pada saat dipanaskan. Daerah

pemanasan tersebut menghasilkan

pemuaian yang besar. Logam mengkerut

pasa saat didinginkan. Daerah pemanasan terbesar.

Keuntungan mengelas Oksi Asetilin• peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.• Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik pengelasan

yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.• Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di

bengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana

• Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan

alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.

2. Pengelasan Oksi-Hidrogen

Nyala pengelasan oksi-hidrogen mencapai 2000oC, lebih rendah dari oksigen-

asetilen. Pengelasan ini digunakan pada pengelasan lembaran tipis dan paduan

dengan titik cair yang rendah. Meskipun jenis peralatan yang digunakan disini sama,

pengaturan pada pengelasan hydrogen lebih sulit karena perbandingan gas yang berbeda

tidak memberikan warna nyala yang berlainan. Namun utuk mutu sambungan las

setara dengan hasil proses las lainnya.

3. Pengelasan Udara-Asetilen

Nyala dalam pengelasan ini mirip dengan pembakar Bunsen. Untuk nyala

dibutuhkan udara yang dihisap sesuai dengan kebutuhan. Suhu pengelasan lebih

rendah dari yang lainnya maka kegunaannya sangat terbatas yaitu hanya untuk patri

timah dan patri suhu rendah.

4. Pengelasan Gas Bertekanan

Sambungan yang akan dilas dipanaskan dengan nyala gas menggunakan oksi-

asetilen hingga 1200oC kemudian ditekankan. Ada dua cara penyambungan yaitu

sambungan tertutup dan sambungan terbuka.

Pada sambungan tertutup, kedua permukaan yang akan disambung ditekan satu

sama lainnya selama proses pemanasan. Nyala menggunakan nyala ganda dengan

pendinginan air. Selama proses pemanasan, nyala tersebut diayun untuk mencegah panas

berlebihan pada sambungan yang dilas. Ketika suhu yang tepat sudah diperoleh,

benda diberi tekanan. Untuk baja karbon tekanan permulaan kurang dari 10 MPa dan

tekanan upset antara 28 MPa.

Pada sambungan terbuka menggunakan nyala ganda yang pipih yang

ditempatkan pada kedua permukaan yang disambung. Permukaan yang disambung

dipanaskan sampai terbentuk logam cair, kemudian nyala buru-buru dicabut dan

kedua permukaan ditekan sampai 28 MPa hingga logam membeku. Proses pengelasan

terbuka bisa dilihat pada gambar 7.

Gambar 7. Skema Cara Pengelasan Tumpu Dengan Gas Bertekanan

5. Pemotongan Nyala Oksi-asetilen

Pemotongan dengan nyala juga merupakan suatu proses produksi. Nyala untuk

pemotongan berbeda dengan nyala untuk pengelasan dimana disekitar lubang utama

yang dialiri oksigen terdapat lubang kecil untuk pemanasan mula. Fungsi nyala

pemanas mula adalah untuk pemanasan baja sebelum dipotong. Karena bahan yang

akan dipotong menjadi panas sehingga baja akan menjadi terbakar dan mencair ketika

dialiri oksigen.

BAB III

PENUTUP

A. Kesimpulan

Setelah penulis membaca dari semua referensi yang di dapatkan dan dari

penyusunan makalah ini maka penulis dapat menyimpulkan bahwa :

Pada akhirnya penulis mengetahui Pengertian las listrik, alat-alat

yang digunakan pada proses pengelasan las listrik, Posisi pengelasan

laslstrik, tingkat kesususahan dalam pengelasan las listrik serta

keselamatan kerja yang semestinya dilaksanakan dalam proses

pengelasan las listrik.

Penulis akhirnya dapat mengetahui pengertian las gas, perlengkapan

yang digunakan pada praktik las gas, jenis-jenis nyala api, serta

posisi pengelasan pada proses las gas.

B. Saran

Adapun saran-saran yang dapat diberikan kepada pembaca makalah ini sebagai berikut :

Dalam pembuatan makalah diperlukan kerja keras dalam mencari

berbagai referensi agar makalah yang dibuat lebih baik.

Pelajari makalah yang telah dibuat, agar dapat menambah wawasan

lagi

DAFTAR PUSTAKA

www. google . c o .id