laporan tugas besar bab 2.docx

61
BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Mesin Cutting 2.1.1. Definisi Mesin Cutting Mesin cutting adalah suatu alat potong yang biasanya untuk memotong bahan-bahan yang terbuat dari logam atau kayu. Mesin ini memiliki satu deretan mata potong pada kelilingnya yang masing-masing berlaku sebagai pemotong tersendiri pada daur putaran. Pelat-pelat hasil produksi pabrik umumnya masih dalam bentuk lembaran yang ukuran dan bentuknya bervariasi. Pelat-pelat dalam bentuk lembaran ini tidak dapat langsung dikerjakan, sebab terlebih dahulu harus dipotong menurut gambar bukan komponen yang akan dibentuk pengerjaan. Pembentukan pelat dalam bentuk lembaran ini kurang efektif apabila dikerjakan secara langsung. Dalam dunia industri istilah pemotongan pelat sebelum dikerjakan disebut pemotongan awal (pre cutting). Pre cutting atau pemotongan awal dilakukan untuk pemotongan pelat menurut bagian gambar dan ukurannya. Proses pemotongan pelat-pelat ini dapat dilakukan dengan berbagai macam teknik pemotongan sesuai kebutuhan masing-masing teknik pemotongan sesuai kebutuhan masing- masing. Peralatan potong yang digunakan untuk pemotongan pelat mempunyai jangkauan atau kemampuan pemotongan tersendiri. Biasanya untuk pemotongan pelat-pelat tipis, II-1

Upload: nuhman

Post on 29-Nov-2015

213 views

Category:

Documents


14 download

DESCRIPTION

Definisi dari masing-masing mesin

TRANSCRIPT

Page 1: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Mesin Cutting

2.1.1. Definisi Mesin Cutting

Mesin cutting adalah suatu alat potong yang biasanya untuk memotong bahan-

bahan yang terbuat dari logam atau kayu. Mesin ini memiliki satu deretan mata potong

pada kelilingnya yang masing-masing berlaku sebagai pemotong tersendiri pada daur

putaran.

Pelat-pelat hasil produksi pabrik umumnya masih dalam bentuk lembaran yang

ukuran dan bentuknya bervariasi. Pelat-pelat dalam bentuk lembaran ini tidak dapat

langsung dikerjakan, sebab terlebih dahulu harus dipotong menurut gambar bukan

komponen yang akan dibentuk pengerjaan. Pembentukan pelat dalam bentuk lembaran

ini kurang efektif apabila dikerjakan secara langsung. Dalam dunia industri istilah

pemotongan pelat sebelum dikerjakan disebut pemotongan awal (pre cutting). Pre

cutting atau pemotongan awal dilakukan untuk pemotongan pelat menurut bagian

gambar dan ukurannya.

Proses pemotongan pelat-pelat ini dapat dilakukan dengan berbagai macam

teknik pemotongan sesuai kebutuhan masing-masing teknik pemotongan sesuai

kebutuhan masing-masing. Peralatan potong yang digunakan untuk pemotongan pelat

mempunyai jangkauan atau kemampuan pemotongan tersendiri. Biasanya untuk

pemotongan pelat-pelat tipis, pemotongannya dapat digunakan alat-alat potong manual

seperti: gunting tangan, gunting luas, pahat dan sebagainya. Untuk ketebalan pelat di

atas 1,2 mm sangat sulit dipotong secara manual dan pemotongan digunakan mesin-

mesin potong.

Pemotongan dengan gerinda potong ini menggunakan batu gerinda sebagai alat

potong. Proses kerja pemotongan dilakukan dengan menjepit material pada ragum

mesin gerinda. Selanjutnya batu gerinda dengan putaran tinggi digesekan ke material.

Kapasitas pemotongan yang dapat dilakukan pada mesin gerinda ini hanya terbatas pada

pemotongan profil-profil. Profil-profil ini diantaranya pipa, pelat strip, besi siku dan

sebagainya.

II-1

Page 2: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-2

2.1.2. Gambar Mesin Cutting

Adapun gambar mesin cutting adalah sebagai berikut:

Gambar 2.1 Gambar Mesin Pemotong

Keterangan :

1. Handle

2. Pelindung Tetap

3. Mata Pisau

4. Kabel

5. Meja Kerja

6. Ragum

7. Roda

2.1.3. Deskripsi Komponen

Adapun komponen-komponen yang ada pada mesin cutting adalah sebagai

berikut :

1. Handle berfungsi sebagai pegangan yang digunakan untuk mengarahkan mata

pisau kepada benda kerja yang akan dipotong.

1

2

4

6

3

5

7

Page 3: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-3

2. Pelindung tetap berfungsi untuk melindungi operator dari sayatan pisau atau

itu juga bisa disebut sebagai safety.

3. Mata pisau terbuat dari batu gerinda dan berfungsi sebagai pemotong benda

kerja.

4. Kabel berfungsi sebagai penghubung arus sehingga mesin dapat beroperasi karena

ada energi listrik yang mengalir.

5. Meja kerja merupakan tempat peletakan benda kerja saat ingin dilakukan

pemotongan menggunakan mesin gerinda potong.

6. Ragum berfungsi sebagai penjepit benda kerja sehingga diperoleh hasil yang presisi.

7. Roda berfungsi untuk memindahkan mesin secara lebih mudah.

2.1.4. SOP (Standard Operational Procedure) Mesin Potong

Dalam menjalankan operasional mesin potong, diperlukan standar-standar

operasi prosedur sebagai acuan kerja secara sungguh-sungguh untuk menghindari

kegagalan kesalahan, keraguan, sehingga dapat menghasilkan produk yang memuaskan.

2.1.4.1. Langkah Persiapan

Sebelum melakukan pemotongan terdapat Standard Operation Procedure yang

harus dilaksanakan sebagai persiapan, yaitu:

1. Mempersiapkan alat-alat safety.

2. Memakai alat-alat safety seperti kacamata safety, masker, sarung tangan,

sepatu, pakaian, dan lain-lain.

3. Memastikan kondisi kelengkapan-kelengkapan mesin potong.

4. Mengetahui dan memahami prosedur pemakaian mesin cutting sesuai SOP.

5. Memastikan cutter tajam, seimbang, dan aman.

6. Memastikan bahwa semua alat keselataman mesin telah terpasang dan

bekerja dengan baik.

7. Meletakkan mesin potong pada tempat yang stabil, aman dan dekat dengan

stop kontak.

8. Memposisikan badan yang benar untuk siap melakukan pemotongan.

9. Mempersiapkan stopwatch untuk menghitung waktu setup dan waktu

proses.

Page 4: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-4

2.1.4.2. Langkah pelaksanaan

Standard Operation Procedure dalam pelaksanaan pemotongan ini adalah

sebagai berikut:

1. Menekan tombol ON pada stopwatch untuk menghitung waktu setup.

2. Meletakkan benda kerja pada ragum sehingga dalam keadaan tidak

bergerak.

3. Menyambungkan kabel mesin potong ke sumber tegangan.

4. Menekan tombol OFF pada stopwatch dan mencatat waktu setup tersebut.

5. Menekan tombol ON untuk menghidupkan mesin.

6. Menekan tombol ON pada stopwatch untuk menghitung waktu proses.

7. Menekan tuas dengan gaya yang konstan dan sesuai jenis bahan benda

kerja.

8. Mengangkat tuas sehingga tuas berada pada keadaan semula setelah benda

kerja terpotong.

9. Menekan tombol OFF setelah proses pemotongan selesai.

10. Menekan tombol OFF pada stopwatch dan mencatat waktu proses.

11. Mencabut kabel mesin potong dari sumber tegangan

12. Melepaskan benda kerja dari ragum

2.1.4.3. Langkah Perawatan

Standard Operation Procedure dalam perawatan alat pemotongan ini adalah

sebagai berikut:

1. Merawat mesin potong dengan memberi pelumas pada mesinnya.

2. Memeriksa dan membersihkan komponen alat sesudah proses

pemotongan.

3. Memastikan beram sudah dibersihkan.

4. Kebersihan body mesin secara keseluruhan harus dijaga.

2.2. Mesin Gerinda

2.2.1. Definisi Mesin Gerinda

Mesin gerinda merupakan peralatan yang digunakan sebagai tempat pemasangan

dan pemutar roda gerinda, untuk melakukan pekerjaan pengikisan permukaan benda

kerja. Terdapat beberapa jenis mesin gerinda, yaitu:

Page 5: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-5

Gambar 2.2 Diagran Jenis Mesin Gerinda

Berikut adalah ulasan mengenai mesin gerinda:

1. Mesin gerinda tangan

Mesin gerinda tangan, yaitu mesin gerinda yang digunakan untuk

memutarkan roda gerinda. Roda gerinda yang digunakan pada mesin

gerinda tangan adalah piringan gerinda tipis. Mesin gerinda tangan dapat

digunakan untuk mengikis permukaan benda kerja (menggerinda) maupun

memotong benda kerja.

2. Mesin gerinda duduk

Mesin gerinda duduk, serupa dengan mesin gerinda tangan, hanya saja

posisi mesin gerinda dipasangkan pada dudukan. Untuk melakukan

penggerindaan, benda kerja didekatkan dan ditempelkan ke roda gerinda

yang berputar hingga permukaan benda kerja terkikis oleh roda gerinda.

Roda gerinda yang digunakan pada mesin gerinda duduk berukuran lebih

tebal dibandingkan roda gerinda pada mesin gerinda tangan. Mesin gerinda

duduk banyak digunakan untuk mengasah pahat, mengikis benda kerja

maupun menghaluskan permukaan benda kerja setelah proses pengelasan.

3. Mesin Gerinda potong (drop saw)

Mesin gerinda potong (drop saw) merupakan mesin gerinda yang digunakan

untuk memotong benda kerja dari bahan pelat ataupun pipa. Roda gerinda

yang digunakan adalah piringan gerinda tipis yang diputarkan dengan

kecepatan tinggi. Mesin gerinda potong dapat memotong benda kerja pelat

ataupun pipa dari bahan baja dengan cepat.

Jadi kesimpulannya adalah mesin gerinda adalah mesin yang biasa

digunakan pada proses penghalusan, sehingga bisa didapatka hasil yang

Grinding Machine

Mesin Gerinda Tangan

Mesin Gerinda Duduk

Mesin Gerinda Potong (drop

saw)

Page 6: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-6

lebih baik. Selain digunakan pada proses penghalusan, mesin gerinda juga

dapat digunakan pada proses pemotongan, bahkan mesin gerinda potong ini

dapat memotong lebih efektif dari pada mesin potong lain yang mata

pisaunya tidak menggunakan batu gerinda.

2.2.2. Gambar Mesin Gerinda

Adapun gambar mesin gerinda adalah sebagai berikut:

Gambar 2.3 Mesin gerinda

Keterangan :

1. Lampu

2. Pelindung yang dapat diatur

3. Kaki gerinda

4. Pelindung tetap

5. Batu gerinda

6. Tombol on/off

2.2.3. Deskripsi Komponen

Adapun komponen-komponen yang ada pada mesin gerinda adalah sebagai

berikut:

1

2

3

4

5

6

Page 7: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-7

1. Lampu berfungsi sebagai penerangan untuk memudahkan operator dalam

mengamati benda kerja yang sedang diproses

2. Pelindung yang dapat diatur, berfungsi untuk melindungi operator dari

percikan api yang ditimbulkan dari gesekan

3. Kaki gerinda berfungsi untuk menopang gerinda sehingga gerinda dapat

berdiri tegak

4. Pelindung tetap berfungsi untuk melindungi operator dari sayatan batu

gerinda

5. Batu gerinda berfungsi sebagai penghalus benda kerja yang sedang diproses,

dilakukan dengan cara memutar batu gerinda dan menggesekan banda

kerjanya

6. Tombol on/off berfungsi untuk mematikan atau menghidupkan mesin

gerinda.

2.2.4. SOP (Standard Operational Procedure) Mesin Gerinda

Dalam menjalankan operasional mesin gerinda, diperlukan standar-standar

operasi prosedur sebagai acuan kerja secara sungguh-sungguh untuk menghindari

kegagalan kesalahan, keraguan, sehingga dapat menghasilkan produk yang memuaskan.

2.2.4.1. Langkah Persiapan

Sebelum melakukan penelitian penggerindaan terdapat Standard Operation

Procedure yang harus dilaksanakan sebagai persiapan, yaitu:

1. Mempersiapkan alat-alat safety.

2. Memakai alat-alat safety seperti kacamata safety, masker, sarung tangan,

sepatu, pakaian, dll.

3. Memastikan kondisi kelengkapan-kelengkapan mesin gerinda.

4. Mengetahui dan memahami prosedur pemakaian mesin gerinda sesuai

SOP.

5. Memastikan bahwa semua alat keselataman mesin telah terpasang dan

bekerja dengan baik.

6. Meletakkan mesin gerinda pada tempat yang stabil, aman dan dekat

dengan stop kontak.

7. Memposisikan badan yang benar untuk siap melakukan penggerindaan.

Page 8: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-8

8. Mempersiapkan stopwatch untuk menghitung waktu setup dan waktu

proses.

2.2.4.2. Langkah Pelaksanaan

Standard Operation Procedure dalam pelaksanaan grinding ini adalah sebagai

berikut:

1. Menekan tombol ON pada stopwatch untuk menghitung waktu setup.

2. Mengambil benda kerja yang akan dihaluskan.

3. Menekan tombol OFF pada stopwatch mencatat waktu setup tersebut.

4. Menekan tombol ON untuk menghidupkan mesin gerinda.

5. Melakukan penghalusan pada benda kerja.

6. Menekan tombol OFF setelah proses penghalusan selesai.

7. Menekan tombol OFF pada stopwatch dan mencatat waktu proses.

8. Mencabut kabel mesin gerinda dari sumber tegangan

9. Melepaskan benda kerja dari ragum.

2.2.4.3. Langkah Perawatan

Standard Operation Procedure dalam perawatan mesin gerinda adalah sebagai

berikut:

1. Membersihkan mesin gerinda secara teratur.

2. Memeriksa dan membersihkan komponen alat sesudah proses

penggerindaan.

3. Memastikan beram sudah dibersihkan.

2.3. Alat Tap

2.3.1. Definisi Alat Tap

Untuk ukuran diameter ulir yang kecil maka kita tidak memerlukan mesin bubut

untuk membuat ulir misal pada baut dan mur. Hanya dengan menggunakan tangan

dengan peralatan tap dan snei maka kita dapat membuat ulir.

Tap adalah untuk membuat ulir dalam (mur), sedangkan snei adalah untuk

membuat ulir luar (baut). Pada bagian pertama dari tulisan ini kita akan membahas cara

membuat ulir dalam dengan menggunakan tap.

Alat yang dipakai untuk membuat ulir dalam dengan tangan dinamakan “TAP”

dalam hal ini disebut saja “tap tangan” untuk membedakan penggunaannya dengan yang

Page 9: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-9

dipakai mesin. Bahannya tersebut dari baja karbon atau baja suat cepat (HSS) yang

dikeraskan.

Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu tap no.1 (Intermediate tap) mata

potongnya tirus digunakan untuk pengetapan langkah awal, kemudian dilanjutkan

dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk pembentukan ulir, sedangkan tap no. 3 (Botoming

tap) dipergunakan untuk penyelesaian. Tap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe

sesuai dengan jenis ulir yang dihasilkan apakah itu ulir metrik ataupun ulir withworth.

Berikut arti huruf dan angka yang tertera pada tap (hal ini juga berlaku pada snei).

Langkah pengetapan

Contoh penulisan spesifikasi tap dan snei adalah sebagai berikut :

a. Tap/snei M10 x 1,5.

Artinya adalah: M = Jenis ulir metric

10 = Diameter nominal ulir dalam mm

1,5 = Kisar ulir

b. Tap/snei W 1/4 x 20, W 3/8 x 16

Artinya adalah: W = Jenis ulir Witworth

¼ = Diameter nominal ulir dalam inci

20 = Jumlah gang ulir sepanjang satu inci

Alat bantu yang dipakai untuk menggunakan tap, supaya dalam pemakainannya

lebih mudah. Dibutuhkan kunci pemegang tap atau tangkai tap. Pemegang tap

bentuknya ada 3 macam yaitu tipe batang, tipe penjepit, tipe Amerika.

Page 10: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-10

2.3.2. Gambar Alat Tap

Adapun gambar alat bantu tap dan alat tap adalah sebagai berikut:

Gambar 2.4. Alat bantu Tap

Gambar 2.5. Alat Tap

1

2

3

3

1

2

Page 11: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-11

Keterangan alat bantu tap:

1. Rahang

2. Rumah Tap

3. Handle

Keterangan alat tap:

1. Tap 3

2. Tap 2

3. Tap 1

2.3.3. Deskripsi Komponen

Adapun komponen-komponen yang terdapat pada alat bantu tap berfungsi

sebagai berikut:

1. Rahang, merupakan bagian dari rumah tap yang digunakan untuk

menjepit tap

2. Rumah Tap, tempat berdirinya tap agar dapat berfungsi untuk mengulir bahan

baku bagian dalam

3. Handle, merupakan bagian dari rumah tap yang digunakan untuk

mengendalikan perputaran tap pada saat pembuatan ulir.

Sedangkan komponen-komponen yang terdapat pada alat tap berfungsi sebagai

berikut:

1. Tap 3, (Botoming tap) digunakan untuk proses penyelesaian penguliran

2. Tap 2, (Tapper tap) digunakan untuk proses penguliran

3. Tap 1,(Intermediate tap) mata potongnya tirus, digunakan untuk proses awal

pengetapan.

2.3.4. SOP (Standard Operational Procedure) Alat Tap

Dalam menjalankan operasional alat tap, diperlukan standar-standar operasi

prosedur sebagai acuan kerja secara sungguh-sungguh untuk menghindari kegagalan

kesalahan, keraguan, sehingga dapat menghasilkan produk yang memuaskan.

2.3.4.1. Langkah Persiapan

Sebelum melakukan proses tapping terdapat Standard Operation Procedure

yang harus dilaksanakan sebagai persiapan, yaitu:

1. Mempersiapkan alat-alat safety.

Page 12: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-12

2. Memakai alat-alat safety seperti sarung tangan.

3. Menggurdi bagian benda kerja yang akan ditap.

4. Memastikan kondisi kelengkapan-kelengkapan alat tap.

5. Mengetahui dan memahami prosedur pemakaian alat tap sesuai SOP.

6. Meletakkan ragum pada tempat yang stabil, dan tap terpasang tepat pada

rumahnya.

7. Memasang benda kerja pada ragum dengan kekencangan tepat dan posisi

tegak lurus.

8. Memposisikan badan yang benar untuk siap melakukan proses tapping.

9. Mempersiapkan stopwatch untuk menghitung waktu setup dan waktu

proses.

2.3.4.2. Langkah pelaksanaan

Standard Operation Procedure dalam pelaksanaan tapping ini adalah sebagai

berikut:

1. Menekan tap pada benda kerja yang sudah digurdi agar tepat posisinya

dengan posisi tangan tepat di atas rumah tap.

2. Memutar searah jarum jam sampai tap mempunyai titik fokus.

3. Merubah posisi tangan menjadi di lengan rumah tap.

4. Memutar dengan sudut 270o, dikembalikan 90o

5. Melakukan pemutaran secara kontinyu sampai jarak yang dinginkan.

6. Melepaskan tap dari benda kerja dengan memutar berbalik arah jarum jam.

7. Melepaskan benda kerja dari ragum.

8. Mencatat waktu yang digunakan.

2.3.4.3. Langkah Perawatan

Standard Operation Procedure dalam perawatan alat tapping ini adalah

sebagai berikut :

1. Memastikan beram sudah dibersihkan.

2. Membersihkan tatal bekas penyayatannya.

Page 13: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-13

2.4. Alat Snei

2.4.1. Definisi Alat Snei

Tap dan snei adalah alat untuk membuat ulir. Tap adalah untuk membuat ulir

dalam (mur), sedangkan snei adalah untuk membuat ulir luar (baut). Bentuk snei

menyerupai mur tetapi ulirnya merupakan mata potong. Gigi-gigi ulir setelah dibentuk

kemudian dikeraskan dan temper agar dia mampu melakukan pemotongan terhadap

benda kerja. Pada proses pembuatan ulir, snei dipegang oleh tangkai snei. Snei yang

biasanya digunakan untuk pembuatan ulir adalah snei pejal dan snei bercelah

Langkah menyenei

1. Mengatur posisi snei dan tangan

Kedudukan gigi snei harus diatur agar bagian tirusnya menghadap ke bawah,

dengan demikian snei akan cepat mengulir pada benda kerja. Dengan

menempatkan snei pada batang benda kerja dan kedudukan kedua tangan

dekat dengan rumah snei. Tekanlah snei itu sambil diputar perlahan – lahan

dengan posisi tegak lurus terhadap benda kerja.

2. Mengatur posisi tangan setelah pemakanan

Apabila snei sudah terasa memakan benda kerja, maka pindahkanlah

kedudukan tangan kita pada ujung gagang snei supaya pemutarannya lebih

ringan, dalam hal ini tidak perlu lagi ditekan.

3. Pemutaran snei

Apabila bahan yang akan disnei memiliki sifat liat, pemutaran snei harus bolak –

balik arah jarum jam. Pemutaran searah jarum jam merupakan langkah

penguliran, sedangkan pemutaran berlawanan arah jarum jam untuk memutuskan

beram (pendekatan besarnya sudut sama dengan pada saat mengetap). Selain itu

dengan membolak – balik arah, snei akan berperan menahan batang yang diulir

tersebut tidak bengkok akibat panas dan jangan lupa selama menyenei pakailah

oli pelumas bila diperlukan.

Page 14: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-14

2.4.2. Gambar Alat Snei

Adapun gambar alat snei adalah sebagai berikut:

Gambar 2.6. Alat snei

Keterangan:

1. Handle

2. Mur Pengencang

3. Rumah Snei

4. Snei

2.4.3. Deskripsi Komponen

Adapun komponen-komponen yang terdapat pada alat snei berfungsi sebagai

berikut:

1. Handle, merupakan bagian dari rumah snei yang digunakan untuk

mengendalikan perputaran snei pada saat pembuatan ulir

2. Mur pengencang, merupakan bagian dari rumah snei yang digunakan untuk

mengencangkan snei yang terpasang di dalam rumah snei tersebut.

3. Rumah snei, tempat meletakkan snei agar dapat berfungsi untuk mengulir

bahan baku.

4. Snei, alat yang digunakan untuk membuat ulir luar pada bahan baku.

1

2

3

4

Page 15: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-15

2.4.4. SOP (Standard Operational Procedure) Alat Snei

Dalam menjalankan operasional alat snei, diperlukan standar-standar operasi

prosedur sebagai acuan kerja secara sungguh-sungguh untuk menghindari kegagalan

kesalahan, keraguan, sehingga dapat menghasilkan produk yang memuaskan.

2.4.4.1. Langkah Persiapan

Sebelum melakukan proses snei terdapat Standard Operation Procedure yang

harus dilaksanakan sebagai persiapan, yaitu:

1. Mempersiapkan alat-alat safety.

2. Memakai alat-alat safety seperti sarung tangan.

3. Mengikir bagian benda kerja yang akan disnei.

4. Memastikan kondisi kelengkapan-kelengkapan alat snei.

5. Mengetahui dan memahami prosedur pemakaian alat snei sesuai SOP.

6. Meletakkan ragum pada tempat yang stabil, dan snei terpasang tepat pada

rumahnya.

7. Memasang benda kerja pada ragum dengan kekencangan tepat dan posisi

tegak lurus.

8. Memposisikan badan yang benar untuk siap melakukan proses snei.

9. Mempersiapkan stopwatch untuk menghitung waktu set up dan waktu

proses.

2.4.4.2. Langkah pelaksanaan

Standard Operation Procedure dalam pelaksanaan proses snei ini adalah

sebagai berikut:

1. Menekan snei pada benda kerja agar tepat posisinya dengan posisi tangan

tepat di atas rumah snei

2. Memutar searah jarum jam sampai lubang snei mencekam permukaan

benda kerja yang akan disnei

3. Merubah posisi tangan menjadi di lengan rumah snei

4. Memutar dengan sudut 270o, dikembalikan 90o

5. Melakukan pemutaran secara kontinyu sampai jarak yang dinginkan

6. Melepaskan snei dari benda kerja dengan memutar berbalik arah jam

7. Melepaskan benda kerja dari ragum

Page 16: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-16

8. Mencatat waktu yang digunakan

2.4.4.3. Langkah Perawatan

Standard Operation Procedure dalam perawatan alat snei ini adalah sebagai

berikut:

1. Memastikan beram sudah dibersihkan.

2. Membersihkan tatal bekas penyayatannya.

2.5. Mesin Bubut

2.5.1. Definisi Mesin Bubut

Mesin bubut (turning machine) adalah suatu jenis mesin perkakas yang dalam

proses kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan mata potong pahat

(tools) sebagai alat untuk menyayat benda kerja tersebut. Pada prosesnya benda kerja

terlebih dahulu dipasang pada chuck (pencekam) yang terpasang pada spindel mesin,

kemudian spindel dan benda kerja diputar dengan kecepatan sesuai perhitungan. Alat

potong (pahat) yang dipakai untuk membentuk benda kerja akan disayatkan pada benda

kerja yang berputar. Umumnya pahat bubut dalam keadaan diam, pada

perkembangannya ada jenis mesin bubut yang berputar alat potongnynya, sedangkan

benda kerjanya diam. Dalam kecepatan putar sesuai perhitungan, alat potong akan

mudah memotong benda kerja sehingga benda kerja mudah dibentuk sesuai yang

diinginkan. Dikatakan konvensional karena untuk membedakan dengan mesin-mesin

yang dikontrol dengan komputer (Computer Numerically Controlled) ataupun kontrol

numerik (Numerical Control) dan karena jenis mesin konvensional mutlak diperlukan

keterampilan manual dari operatornya. Pada kelompok mesin bubut konvensional juga

terdapat bagian-bagian otomatis dalam pergerakkannya bahkan juga ada yang

dilengkapi dengan layanan sistim otomasi baik yang dilayani dengan sistim hidraulik,

pneumatik ataupun elektrik. Ukuran mesinnyapun tidak semata-mata kecil karena tidak

sedikit mesin bubut konvensional yang dipergunakan untuk mengerjakan pekerjaan

besar seperti yang dipergunakan pada industri perkapalan dalam membuat atau merawat

poros baling-baling kapal yang diameternya mencapai 1000 mm.

Komponen utama dari mesin bubut terdiri dari 5 bagian, yaitu: Landasan (bed),

pembawa (carriage), headstock, tailstock, dan poros berulir (lead screw). Landasan

(bed) merupakan komponen utama mesin bubut yang berfungsi sebagai

Page 17: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-17

penopang/dudukan komponen-komponen lainnya. Landasan ini bersifat kaku dan

terbuat dari besi cor dimana pada bagian atasnya dikeraskan supaya tahan gesek dan

tahan aus. Pembawa (carriage) bergerak sepanjang landasan, komponen ini terdiri dari

cross-slide, tool post dan apron. Pahat potong dipasangkan pada tool post dimana

posisinya dapat diatur sesuai dengan arah yang diinginkan. Headstock merupakan

tempat dudukan spindle, motor pengerak dan gigi-gigi transmisi pengatur kecepatan.

Headstock juga merupakan dudukan tempat pemegang benda kerja (chuck) yang

merupakan komponen tambahan pada mesin bubut. Tailstock merupakan tempat

dudukan ujung yang lain dari benda kerja serta berfungsi sebagai titik pusat (center)

dari benda kerja. Poros berulir berfungsi untuk meggerakan carriage (pisau potong)

dengan kecepatan yang telah diatur sesuai dengan jenis pemotongan yang diinginkan

Page 18: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-18

2.5.2. Gambar Mesin Bubut

Adapun gambar mesin bubut adalah sebagai berikut :

Gambar 2.7 Gambar Mesin Bubut

Keterangan :

1. On

2. Penjepit Pahat

3. Tombol Off

4. Carriage Tombol

5. Chuck

6. Eretan Atas

7. Transporter

8. Apron

2.5.3. Deskripsi Komponen

Adapun komponen-komponen yang ada pada mesin bubut adalah sebagai

berikut :

1. Tombol on berfunsi sebagai tombol untuk menyalakan mesin bubut.

2. Penjepit pahat berfungsi untuk menjepit atau memegang pahat,

3. Tombol off berfungsi untuk mematikan mesin bubut

4. Carriage merupakan meja penggerak pahat dan terletak di atas apron

1

3

7

5

4

6

2

8

Page 19: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-19

5. Chuck Merupakan bagian mesin bubut yang berfungsi untuk

memegangbenda kerja agar tidak bergoyang saat pembubutan.

6. Eretan atas berfungsi sebagai dudukan penjepit pahat yang sekaligus berfungsi

untuk mengatur besaran majunya pahat pada proses pembuatan ulir, alur, tirus,

champer (pinggul) dan lain-lain yang ketelitiannya bisa mencapai 0,01 mm

7. Transporter atau poros transporter adalah poros berulir segi empat atau trapesium

yang biasanya memiliki kisar 6 mm, digunakan untuk membawa eretan pada waktu

membubut ulir, membubut alur dan pekerjaan pembubutan lainnya.

2.5.4. SOP (Standard Operational Procedure) mesin bubut

Dalam menjalankan operasional mesin bubut, diperlukan standar-standar operasi

prosedur sebagai acuan kerja secara sungguh-sungguh untuk menghindari kegagalan

kesalahan, keraguan, sehingga dapat menghasilkan produk yang memuaskan.

2.5.4.1. Langkah Persiapan

Adapun langkah persiapan dalam menggunakan mesin frais adalah:

1. Memakai alat sefti sesuai ketentuan yang ada

2. Menyiapkan material yang akan dibubut

3. Memeriksa kondisi mesin

4. Menyiapkan kunci bubut

2.5.4.2. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan

Adapun langkah pelaksanaan pengerjaan pada mesin bubut adalah:

1. Memasang benda kerja pada chuck (cekam)

2. Menyambungkan kabel mesin bubut ke sumber tegangan

3. Menekan tombol on

4. Mengatur posisi eretan agar sesuai dengan pembubutan yang kita inginkan

5. Bubut bagian benda kerja yang di inginkan

6. Buat pergeseran eretan secara kontinu sampai menjadi bentuk yang di

inginkan

7. Menekan tombol off

2.5.4.3. Langkah Perawatan

Adapun langkah perawatan pada mesin bubut adalah:

1. Mesin bubut ini tidak boleh terkena sinar matahari secara langsung

Page 20: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-20

2. Dalam pelaksanaan perawatan seperti pengantian oli pelumasan mesin

dan pemberian grease,diharuskan memakai oli yang dipersyaratkan oleh

pabrik  pembuat mesin

3. Setelah selesai mengoperasikan mesin,bersihkan bagian-bagian mesin

dari beram-beram hasil pemotongan dan cairan pendingin.

4. Untuk pemasangan benda kerja pada poros utama,tidak diperkenakan

memukul benda kerja secara keras dengan mengunakan palu/hammer 

5. Jaga dan perhatikan secara seksama selama pengoperasian mesin,jangan

sampai beram-beram yang halus dan keras terutama beram besi tulang jatuh

kemeja mesin dan terbawa oleh eretan.

6. Setelah selesai mengoperasikan mesin,atur semua handel-handel pada posisi

netral dan mematikan sumber tenaga mesin.

2.6. Mesin Gurdi

2.6.1. Definisi Mesin Gurdi

Penggurdian adalah membuat lubang dalam sebuah obyek dengan menekankan

sebuah gurdi berputar kepadanya. Hal yang sama dapat dicapai dengan memegang

penggurdi stasioner dan memutar benda kerja. Pengeboran adalah

meluaskan/memperbesar lubang yang telah digurdi atau diberi inti. Pada prinsipnya

merupakan suatu operasi penepatan sebuah lubang yang telah digurdi sebelumnya

dengan pahat jenis mesin bubut mata tunggal.

Mesin drilling adalah suatu proses yang dilakukan oleh mesin perkakas dalam

hal ini adalah berupa pemberian tekanan kepada benda kerja sehingga terjadi lubang

pada benda kerja yang biasanya berupa putaran yang dilakukan pahat dan gerak makan

berupa translasi oleh pahat. Mesin ini menggunakan titik-titik kendali yang menyangkut

gelendong berisi bit latihan dan dua poros mengendalikan atau meja kerja. Beberapa

mesin NC mempunyai menara kecil yang berisi enam atau delapan latihan menggigit.

Menara kecil tersebut digunakan untuk pemrograman di bawah NC kendali.

Pada proses produksi harus memperhatikan hasil produksi,waktu dan biaya.

Faktor – faktor tersebut saling berkaitan karena semakin lama proses produksi semakin

besar biaya yang diperlukan. Di samping itu pula kualitas hasil produksi sangat

menentukan. Dalam permesinan hal ini dipengaruhi oleh kondisi permesinan dan

pemilihan mata bor.

Page 21: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-21

Untuk menentukan kondisi permesinan serta pemilihan mata bor yang tepat pada

suatu proses permesinan diperlukan suatu perhitungan yang cermat dengan melalui

analisa data dari berbagai percobaan dan penelitian. Untuk mengolah data analisa

terkadang memakan waktu yang lama, hal ini disebabkan karena banyaknya pemakaian

rumus dan tabel dari berbagai literatur atau perhitungan dari data permesinan itu sendiri.

Salah satu penerapan dalam hal pemanfaatan teknologi komputasi adalah

membuat simulasi perhitungan untuk gaya potong mata bor pada proses pengeboran.

Dimana tujuan dan manfaat yang diharapkan dari sebuah simulasi adalah untuk

memperkecil kesalahan operator dilapangan yaitu dengan melihat dan menganalisa

obyek dari simulasi.

Penerapan teknologi ini cukup baik untuk dikembangkan karena data dan

hasilnya dapat dimanfaatkan oleh pekerja atau operator mesin bor dengan ketrampilan

dan pemahaman teori teknologi proses permesinan dengan tingkat yang sedang maupun

tidak terampil. Dimana hasil dari permesinan diharapkan akan mendekati hasil dengan

kualitas teoritis. Untuk perhitungan ini menggunakan bahan ST 37 dengan data tetap

untuk setiap perhitungan.

2.6.2. Gambar Mesin Gurdi

Adapun gambar mesin gurdi adalah sebagai berikut:

1

3

7

54

6

2

8

Page 22: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-22

Gambar 2.8 Gambar Mesin Gurdi

Keterangan :

1. Tombol on

2. Spindle

3. Tombol off

4. Colum (tiang)

5. Pencekam mata bor

6. Landasan (blok paralel)

7. Ragum

8. Base (dudukan)

2.6.3. Deskripsi Komponen

Adapun komponen-komponen yang ada pada mesin bubut adalah sebagai

berikut :

1. Tombol on untuk menghidupkan mesin.

2. Pencekam mata bor digunakan untuk mencekam mata bor yang berbentuk

silindris. Pencekam mata bor ada dua macam, yaitu pencekam dua rahang dan

pencekam tiga rahang.

3. Ragum pada Mesin Gurdi digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat

akan di bor.

4. Landasan (blok paralel) digunakan sebagai landasan pada pengeboran lubang

tembus, untuk mencegah ragum atau meja mesin turut terbor.

5. Sarung bor digunakan untuk mencekam mata bor yang bertangkai konis.

6. Base (dudukan) merupakan penopang dari semua komponen.

7. Colum (tiang) merupakan bagian dari mesin bor yang di gunakan untuk

bagian-bagian yang di gunakan untuk proses pengeboran.

8. Spindle bagian yang di gerakan oleh chuck atau pencekam yang mencekam

atau memegang mata bor.

9. Tombol off untuk mematikan mesin.

Page 23: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-23

2.6.4. SOP (Standard Operational Procedure) mesin gurdi

Dalam menjalankan operasional mesin gurdi, diperlukan standar-standar operasi

prosedur sebagai acuan kerja secara sungguh-sungguh untuk menghindari kegagalan

kesalahan, keraguan, sehingga dapat menghasilkan produk yang memuaskan.

2.6.4.1. Langkah Persiapan

Adapun langkah persiapan dalam menggunakan mesin frais adalah:

1. Memakai alat sefti sesuai ketentuan yang ada.

2. Hindari pakaian longgar.

3. Menyiapkan material yang akan digurdi.

4. Memeriksa kondisi mesin.

5. Menyiapkan mata bor yang akan digunakan.

2.6.4.2. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan

Adapun langkah pelaksanaan pengerjaan pada mesin gurdi adalah:

1. Memasang benda kerja pada chuck (cekam).

2. Menyambungkan kabel mesin bubut ke sumber tegangan.

3. Mengatur posisi benda kerja terhadap mata bor.

4. Mengatur kedalaman penggurdian sesuai kebutuhan.

5. Menekan tombol on.

6. Gurdi bagian benda kerja yang di inginkan.

7. Menekan tombol off.

2.6.4.3 Langkah Perawatan

Sebuah mesin dalam menjaga performa kinerjanya juga membutuhkan

perawatan yang intensif pada setiap komponen mesinnya. Hal ini juga diperlukan untuk

mesin gurdi Adapun langkah perawatan pada mesin gurdi adalah:

1. Pelumasan secara rutin untuk menghilangkan panas dan gesekan.

2. Mesin harus dibersihkan setelah digunakan.

3. Chips harus dibersihkan denga menggunakan kuas.

4. Mesin diolesi dengan cairan anti karat untuk mencegah dari berkarat

Page 24: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-24

5. Pastikan untuk alat pemtong berjalan lurus (stabil) sebelum memulai

operasi.

6. Jangan menempatkan alat-alat lain di meja pemboran.

2.7. Mesin Frais

2.7.1. Definisi Mesin Frais

Pengerjaan logam dalam dunia manufacturing ada beberapa macam, mulai dari

pengerjaan panas, pengerjaan dingin hingga pengerjaan logam secara mekanis.

Pengerjaan mekanis logam biasanya digunakan untuk pengerjaan lanjutan maupun

pengerjaan finishing, sehingga dalam pengerjaan mekanis dikenal beberapa prinsip

pengerjaan, salah satunya adalah pengerjaan perataan permukaan dengan menggunakan

mesin frais atau biasa juga disebut mesin milling.

Mesin milling adalah mesin yang paling mampu melakukan banyak tugas bila

dibandingkan dengan mesin perkakas yang lain. Hal ini disebabkan karena selain

mampu memesin permukaan datar maupun berlekuk dengan penyelesaian dan ketelitian

istimewa, juga berguna untuk menghaluskan atau meratakan benda kerja sesuai dengan

dimensi yang dikehendaki. Mesin milling dapat menghasilkan permukaan bidang rata

yang cukup halus, tetapi proses ini membutuhkan pelumas berupa oli yang berguna

untuk pendingin mata milling agar tidak cepat aus.

Mesin frais (milling machine) adalah mesin perkakas yang dalam proses kerja

pemotongannya dengan menyayat atau memakan benda kerja menggunakan alat potong

bermata banyak yang berputar (multipoint cutter). Mesin frais (Milling machine)

merupakan salah satu mesin konvensional yang mampu mengerjakan suatu benda kerja

dalam permukaan datar, sisi, tegak, miring, bahkan alur roda gigi.

Mesin perkakas ini mengerjakan atau menyelesaikan suatu benda kerja dengan

menggunakan pisau milling (cutter). Dengan ini suatu mesin perkakas yang

mengerjakan benda kerja menggunakan pisau atau pahat frais berputar pada poros

utama mesin dan benda kerja di hantarkan ke pisau tersebut, baik dalam arah horizontal,

melintang, maupun vertikal. Pisau frais dipasang pada sumbu atau arbor mesin yang

didukung dengan alat pendukung arbor. Pisau tersebut akan terus berputar apabila arbor

mesin diputar oleh motor listrik, agar sesuai dengan kebutuhan, gerakan dan banyaknya

putaran arbor dapat diatur oleh operator mesin frais.

Page 25: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-25

Mesin frais memiliki prinsp kerja yang spesifik yaitu pemotongan benda kerja

yang diam dengan meja yang bergerak menuju alat potong yang berputar. Hal itu

bertujuan menghasilan benda kerja dengan permukaan yang rata atau bentuk – bentuk

lain yang spesifik ( profil, radius, silindris, dan lain – lain ) dengan ukuran dan kualitas

tertentu.

Mesin frais ini memiliki beberapa jenis yang terdiri dari mesin frais tiang dan

lutut (column-and-knee), mesin frais hobbing (hobbing machines), mesin frais pengulir

(thread machines), mesin pengalur (spline machines) dan mesin pembuat pasak (key

milling machines). Adapun untuk produksi masal biasanya dipergunakan jenis mesin

frais banyak sumbu (multi spindles planer type) dan meja yang bekerja secara berputar

terus-menerus (continuous action-rotary table) serta jenis mesin frais drum (drum type

milling machines).

Selain jenis-jenis yang telah disebutkan ada juga beberapa macam mesin frais

yang biasa digunakan yang terdiri dari mesin frais horizontal atau bisa disebut dengan

mesin frais mendatar yang dapat digunakan untuk mengerjakan pekerjaan seperti

mengfrais rata, mengfrais ulur, mengfrais roda gigi lurus, mengfrais bentuk, dan

membelah atau memotong. Ada juga mesin frais vertical atau bisa disebut dengan mesin

frais tegak yang dapat digunakan untuk mengerjakan pekerjaan seperti mengfrais rata,

mengfrais ulur, mengfrais bentuk, membelah atau memotong, mengebor. Lalu ada

mesin frais universal yang merupakan salah satu mesin frais dengan kedudukan

arbornya mendatar, perubahan kearah vertikal dapat dilakukan dengan mengubah posisi

arbor. Gerakan meja dari mesin ini dapat ke arah memanjang, melintang, naik turun.

Dan dapat diputar membuat sudut tertentu terhadap badan mesin. Yang lain lagi ada

juga mesin frais bed dan mesin frais duplex.

Page 26: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-26

2.7.2. Gambar Mesin Frais

Adapun gambar mesin frais sebagai berikut:

Gambar 2.9 Gambar Mesin CNC

Keterangan :

1. Monitor

2. Emergency Stop

3. Spindle

4. Mata Bor

5. Selang Oli

6. Ragum

7. Table

2.7.3. Deskripsi Komponen

Adapun komponen-komponen yang terdapat pada mesin frais berfungsi sebagai

berikut :

1. Monitor

Merupakan bagian pengendali yang dioperasikan oleh operator

2

3

4

5

6

7

1

Page 27: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-27

2. Emergency Stop

Berfungsi untuk menghentikan kerja CNC dalam hal darurat

3. Spindle

Spindle merupakan bagian paling penting dari mesin frais. Bagian ini

merupakan tempat mencekam alat potong. Spindle utama ini dibagi lagi ke

dalam tiga jenis yakni : Universal Spindle, vertical Spindle, dan horizontal

Spindle.

4. Mata Bor

Mata bor adalah alat yang paling ideal untuk membuat lubang yang rapih dan

presisi

5. Selang Oli

Saluran yang menyemprotkan cairan pendingin agar scrub tidak berantakan,

disini cairan pendingin yang dimaksud adalah oli.

6. Ragum

Berfungsi untuk menjepit benda kerja selama proses berlangsung.

7. Table

Merupakan bagian mesin milling, tempat untuk clamping device atau benda

kerja.

2.7.4. SOP (Standart Operational Procedure) mesin frais

Dalam menjalankan operasional mesin frais, diperlukan standar-standar operasi

prosedur sebagai acuan kerja secara sungguh-sungguh untuk menghindari kegagalan

kesalahan, keraguan, sehingga dapat menghasilkan produk yang memuaskan.

2.7.4.1. Langkah Persiapan

Adapun langkah persiapan dalam menggunakan mesin frais adalah:

1. Memeriksa kondisi mesin.

2. Memilih mata pahat sesuai yang dibutuhkan.

3. Membersihkan alur meja mesin frais.

4. Membersihkan dan periksa deviding head, apakah pada keping deviding

head telah tersedia lubang yang akan digunakan.

5. Memasang kepala pembagi pada meja.

Page 28: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-28

2.7.4.2 Langkah Pelaksanaan Pengerjaan

Adapun langkah pelaksanaan pengerjaan pada mesin frais adalah:

1. Memeriksa kondisi sumber tenaga berfungsi dengan baik, semua indikator

berfungsi baik.

2. Memeriksa bahwa kondisi elemen-elemen mesin terpasang pada

tempatnya dan berfungsi sebagai unsur gerak mekanis untuk masing-

masing keperluan, misal perangkat / perlengkapan (attachment)

pengeboran, perangkat pengaluran, perangkat pembuat roda gigi,

perangkat pembuat bidang datar dan komplek.

3. Melakukan pemanasan (running maintenance) selama ± 5 s/d 10 menit,

agar semua komponen menyesuaikan gerakan dan semua pelumas yang

ada di bak pelumas sudah beredar melumasi elemen-elemen mesin.

4. Memasang / jepit benda kerja pada ragum penjepit yang sudah terpasang

pada mesin, dengan posisi sesuai dengan bentuk pengerjaan, dan yakinkan

bahwa benda kerja sudah terpasang dengan baik dan kuat.

5. Memilih elemen perangkat pengerjaan (attachment) yang akan dipakai.

6. Memasang alat potong pada pemegangnya, kemudian lakukan setting

dengan benda kerjanya.

7. Melakukan proses pemotongan, dengan mengatur putaran spindel (rpm),

pemakanan (feed), serta kedalaman pemakanan (depth of cut).

8. Memeriksa / memberi pelumas pada elemen mesin yang bergerak untuk

menjaga keawetan mesin, pada waktu bekerja

9. Jika sudah selesai digunakan mesin dibersihkan dari segala kotoran,

kemudian lumasi bagian-bagian yang perlu agar terbebas dari korosi yang

diakibatkan oleh oksidasi.

2.7.4.3. Langkah Perawatan

Adapun langkah perawatan untuk mesin frais terbagi menjadi 2. Yaitu

perawatan untuk setiap enam bulan dan perawatan setiap dua tahun. Untuk perawatan

setiap enam bulan diantaranya adalah:

1. Membersihkan bagian bawah motor dan tiup saluran udaranya. Cek baut

pengikat bagian bawah.

Page 29: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-29

2. Membersihkan kotak terminal dan cek terminal penghubung, bersihkan

pengikat silika gel

3. Mengecek tahanan isolasi dan kontinuitas lilitan dengan megger 500 V dan

catat hasil pembacaan sebelum tutup kotak teminal dipasang

4. Mengecek sambungan keamanan penghubung ke tanah.

5. Meluumasi bantalan motor dengan pelumas yang sesuai.

6. Bila motor sudah dipasang dengan bantalannya, alirkan oli dari bantalan.

Periksa gerakan dan catat hasil yang terbaca sebelum dipasang.

7. Membersihkan bantalan dengan dibilas oli.

8. Mengecek celah udara yang terlihat pada semua bagian dan catat hasilnya.

Cek kelurusan kopling motor.

Untuk perawatan setiap dua tahun diantaranya adalah:

1. Membersihkan bagian bawah motor dan tiup salurannya.

2. Melepaskan hubungan motor utama dengan kabelnya, alarm dan

rangkaiannya serata tandai kabel-kabel agar tidak rusak.

3. Melepaskan motor dari unit yang digerakkan dan bawa ke bengkel untuk

pemeriksaan. Semua bagian harus dilindungi, diberi tanda dan simpan di

tempat aman.

4. Menarik kopling atau puli dari porosnya dan cek alur pasak serta poros

dari goresan. Cek kopling dan keausannya.

5. Mengecek keausan bantalannya, ukur clearance olinya. Cek lubang

pelumasan dan saluran oli, apakah tersumbat.

6. Mengeluarkan motor dari tutupnya.

7. Mengecek bantalan gelindingnya dan ganti jika diperlukan.

8. Mengeluarkan motor dan cek apakah batang rotor dan ringnya mengalami

retak-retak.

9. Mengecek lapisan rotor dan perhatikan tanda-tanda gesekan antara stator

dan rotor.

10. Membersihkan lilitan stator dengan meniupkan udara kering dari

kompresor dan bersihkan lilitan stator dari oli dan kotoran, gunakan fluida

yang bersih.

Page 30: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-30

11. Menghindarkan lilitan stator dari pengaruh pengaruh yang menghanguskan

isolasi dan balutan-balutan yang merusak.

12. Mengecek lapisan stator, apakah bebas dari kebakaran dan dudukan stator

sudah bersih.

13. Memasangan motor dan pengepasan kopling perlu dicek.

14. Menempatakan motor pada dudukannnya dan luruskan kopling terhadap

unit yang di gerakkan dan catat hasilnya.

15. Mengecek celah udara pada semua posisi dan catat sketsanya.

16. Melepas semua hubungan kabel, tes motor dan kabel untuk tahanan isolasi

serta kontinuitasnya.

17. Mengecek kebersihan kotak terminal, periksa kondisi semua gasket dan

jika perlu perbaiki dengan pengering silika gel.

18. Mengecek bantalan motor yang diisi dengan oli yang ditentukan. Cek

motor dalam keadaan bebas, putarkan dengan tangan.

19. Melakukan tindakan keamanan, jalankan motor tanpa kopling untuk

mengecek putarannya dan dengarkan suara bantalannya. Jika kondisinya

sudah baik, hubungkan kopling motor dengan unit yang digerakkan.

2.8. Mesin Las

2.8.1. Definisi Mesin Las

Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan

cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan

dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang kontinyu.

Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi

perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan

sebagainya. Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk

reparasi misalnya untuk mengisi nlubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada

perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam –macam reparasi

lainnya.

Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana

untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara

pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara

sifat-sifat las dengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya. Prosedur

Page 31: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-31

pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya di dalamnya banyak

masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-

macam pengetahuan.

Karena itu didalam pengelasan, pengetahuan harus turut serta mendampingi

praktek, secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan

dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara

pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang akan digunakan,

berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang.

Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan

metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau

cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan

setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu

ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang

dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan

antara atom-atom molekul dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara

pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut.

Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan

yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan logam. Dari pertama

perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga

boleh dikatakan hampir tidak ada logam yang dapat dipotong dan dilas dengan cara-cara

yang ada pada waktu ini.

Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan

dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal

tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut pada waktu ini dapat

dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan

energi yang digunakan.

Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan

lain-lainnya. Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-

kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya.

Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi

tersebut diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali.

Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja lebih

Page 32: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-32

banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab ini juga

berdasarkan cara kerja.

Berdasarkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu :

pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian.

1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai

mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang

terbakar.

2. Pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan

kemudian ditekan hingga menjadi satu.

3. Pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan

denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah.

Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.

Pemotongan yang dibahas adalah cara memotong logam yang didasarkan atas

mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan

adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan dengan busur listrik.

Pengelasan yang paling banyak digunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair

dengan busur gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las gas akan

dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan

dikelompokkan dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan masalah

tersendiri maka pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.

Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan :

a. Pengelasan cair

Las gas

Las listrik terak

Las listrik gas

Las listrik termis

Las listrik elektron

Las busur plasma

b. Pengelasan tekan

Las resistensi listrik

Las titik

Las penampang

Page 33: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-33

Las busur tekan

Las tekan

Las tumpul tekan

Las tekan gas

Las tempa

Las gesek

Las ledakan

Las induksi

Las ultrasonik

c. Las busur

Elektroda terumpan

d. Las busur gas

Las m16

Las busur CO2

e. Las busur gas dan fluks

Las busur CO2 dengan elektroda berisi fluks

Las busur fluks

Las elektroda berisi fluks

Las busur fluks

Las elektroda tertutup

Las busur dengan elektroda berisi fluks

Las busur terendam

Las busur tanpa pelindung

Elektroda tanpa terumpan

Las TIG atau las wolfram gas

A. LAS BUSUR LISTRIK

Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses

penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas.

Jadi sumber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara

elektroda las dan benda kerja.

Benda kerja merupakan bagian dari rangkaian aliran arus listrik las. Elektroda

mencair bersama-sama dengan benda kerja akibat dari busur api arus listriik.

Page 34: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-34

Gerakan busur api diatur sedemikian rupa, sehingga benda kerja dan elektroda yang

mencair, setelah dingin dapat menjadi satu bagian yang sukar dipisahkan. Jenis

sambungan dengan las listrik ini merupakan sambungan tetap.

Penggolongan macam proses las listrik antara lain, adalah :

1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :

Las listrik dengan elektroda karbon tunggal

Las listrik dengan elektroda karbon ganda

Pada alat listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi

diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon

akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah

dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.

2. Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :

Las listrik dengan elektroda berselaput,

Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),

Las listrik submerged.

Las listrik dengan elektroda berselaput, las listrik ini menggunakan

elektroda berelaput sebagai bahan tambahan. Busur listrik yang terjadi

di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung

elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut

terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung

elektroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan

selaput elektroda yang membeku akan menutupi permukaan las yang

juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar. Perbedaan

suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran, missal pada

ujung elektroda bersuhu 3400° C, tetapi pada benda kerja dapat

mencapai suhu 4000° C.

Las Listrik TIG

Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia)

menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah.

Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan

dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda

wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut

Page 35: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-35

mencair pada saat terjadi busur listrik. Tangkai listrik dilengkapi

dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang melindungi

daerah las dari luar pada saat pengelasan.

Sebagian bahan tambah dipakai elektroda selaput yang digerakkan dan

didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolfram dengan

bahan dasar. Sebagian gas pelindung dipakai angin, helium atau

campuran dari kedua gas tersebut yang pemakaiannya tergantung dari

jenis logam yang akan di las. Tangkai las TIG biasanya didinginkan

dengan air bersikulasi.

Pembakar las TIG terdiri dari :

a. Penyedia arus

b. Pengembali air pendingin,

c. Penyedia air pendingin,

d. Penyedia gas argon,

e. Lubang gas argon ke luar,

f. Pencekam elektroda,

g. Moncong keramik atau logam,

h. Elektroda tungsten,

i. Semburan gas pelindung.

Las Listrik Submerged

Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis

menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar.

Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam

timbunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya

pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu menggunakan kaca

pelindung mata (helm las). Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan

mencair dan membeku dan menutup lapisan las. Sebagian fluksi serbuk

yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-

terak las. Elektroda yang merupakan kawat selaput berbentuk gulungan

(roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor

listrik yang dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan

pengelasan.

Page 36: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-36

Las Listrik MIG

Seperti halnya pada alas listrik TIG, pada alas listrik MIG juga panas

ditimbulkan oleh busur listrik antara dua elektron dan bahan dasar.

Elektroda merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang

geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor

listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las

dilengkapi dengan nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung

yang dialirkan dari botol gas melalui slang gas.

Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja.

argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium

dan baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dapat secara semi

otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara

manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan yang seluruhnya

dilaksanakan secara otomatik. Elektroda keluar melalui tangkai

bersama-sama dengan gas pelindung.

B. Arus Listrik

Arus listrik adalah banyaknya muatan listrik yang disebabkan dari pergerakan

elektron-elektron, mengalir melalui suatu titik dalam sirkuit listrik tiap satuan waktu.

Arus listrik dapat diukur dalam satuan Coulomb/detik atau Ampere.

1. Arus Searah ( DC = Direct Current )

Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam

satu arah.

2. Arus Bolak-balik ( AC = Alternating Current )

Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang

memotong garis nol pada interval waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan

frekuensi 50 hertz (Hz). Tiap siklus gelombang terdiri dari setengah

gelombang positif dan setengah gelombang negatif. Arus bolak-balik dapat

diubah menjadi arus searah dengan menggunakan pengubah arus

(rectifier/adaftor).

Page 37: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-37

2.8.2. Gambar Mesin Frais

Adapun gambar mesin frais sebagai berikut:

Gambar 1.1 Gambar Mesin Las

Gambar 2.10 Gambar Mesin Las

Keterangan:

1. Kabel las

2. Pemegang elektroda

3. Klem massa

4. Elektroda las

2.8.3. Deskripsi Komponen

Adapun komponen-komponen yang terdapat pada mesin las berfungsi sebagai

berikut:

1. Kabel las

Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan

karet isolasi yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu :

kabel elektroda

kabel massa

kabel tenaga

Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las dengan

elektroda. Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja.

Kabel tenaga adalah kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau

jaringan listrik dengan pesawat las. Kabel ini biasanya terdapat pada

pesawat las AC atau AC - DC.

1

3

2

4

Page 38: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-38

2. Pemegang elektroda

Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang

elektroda. Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan

yang dibungkus oleh bahan penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai

mengelas, bagian pegangan yang tidak berhubungan dengan kabel

digantungkan pada gantungan dari bahan fiber atau kayu.

3. Klem Massa

Klem massa adalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda

kerja. Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan penghantar listrik

yang baik seperti tembaga agar arus listrik dapat mengalir dengan baik,

klem massa ini dilengkapi dengan pegas yang kuat, yang dapat menjepit

benda kerja dengan baik. Walaupun demikian permukaan benda kerja yang

akan dijepit dengan klem massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari

kotoran-kotoran seperti karat, cat, minyak.

4. Elektroda las

Sebagian besar elektroda las SMAW dilapisi oleh lapisan fluks, yang

berfungsi sebagai pembentuk gas yang melindungi cairan logam dari

kontaminasi udara sekelilingnya. Selain itu fluks berguna juga untuk

membentuk terak las yang juga berfungsi melindungi cairan las dari udara

sekelilingnya. Lapisan elektroda ini merupakan campuran kimia yang

komposisisnya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.

2.8.4. SOP (Standard Operational Procedure) mesin las

Dalam menjalankan operasional mesin pengelasan, diperlukan standar-standar

operasi prosedur sebagai acuan kerja secara sungguh-sungguh untuk menghindari

kegagalan kesalahan, keraguan, sehingga dapat menghasilkan produk yang

memuaskan .

Page 39: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-39

2.8.4.1 Langkah Persiapan

Sebelum menggunakan mesin las sebaiknya kita memperhatikan hal-hal

berikut:

1. Mengecek kelengkapan dan kondisi peralatan, baik peralatan utama

maupun keamanan bila perlu dibersihkan dari debu dan terak.

Peralatan utama

Mesin las, power supply (pemasok arus listrik)

Tabung gas pelindung (argon dan helium)

Flowmeter gas pelindung

Regulator

Gas mixture

Welding gun / torch

Meja las

Elektroda

Selang pendingin

Fitting

Peralatan keamanan

Sarung tangan

Tabung pemadam

Sepatu

Helm las (kedok)

Apron

2. Memastikan semua alat dapat digunakan dengan baik.

2.8.4.2. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan

Adapun langkah-langkah pada proses pengelasan adalah sebagai berikut:

1. Membersihkan jalur logam yang akan di las.

2. Memilih elektroda yang akan digunakan, untuk logam yang tipis gunakan

diameter yang kecil, sedangkan untuk logam yang tebal gunakan elektroda

dan mesin yang lebih besar.

3. Menggunakan jenis elektroda yang tepat, sesuai dengan logam dasarnya

(base metal) dan posisi pengelasannya.

Page 40: Laporan Tugas Besar BAB 2.docx

II-40

4. Menggunakan jenis gas pelindung yang tepat sesuai dengan jenis

logamnya (ferro atau non ferro).

5. Mengatur semua parameter pengelasan pada mesin las.

6. Menyalakan mesin las.

7. Menjaga jarak stickout tetap antara ¼ hingga 3/8 inch.

8. Menjaga posisi torch sesuai arah pengelasan.

9. Mematikan mesin las dan bersihkan jika ada slag.

2.8.4.3 Langkah Perawatan

Adapun hal-hal mendasar dalam perawatan mesin las adalah sebagai berikut:

1. Membersihkan mesin las (cleaning)

2. Mengencangkan baut pada mesin las (tightening)

3. Melumasi mesin las (lubricating)

4. Memperbaiki segala kerusakan kecil.

Berikut ini adalah langkah-langkah dalam melakukan perawatan terhadap

mesin las:

1. Memutuskan hubungan arus listrik (power source) yang menuju ke mesin

las.

2. Membuka baut cover mesin dengan menggunakan kunci pas dan mulai

membersihkan bagian dalam mesin dan kipas dari debu dengan cara di

semprot angin.

3. Membersihkan area PCB mesin dengan cara di semprot dengan angin

atau juga dapat menggunakan kuas ukuran 1/4 inch.

4. Mengencangkan baut kabel masa atau ground kabel dengan menggunakan

kunci ring 13 – 17.

5. Menutup kembali mesin las dengan cover mesin.

6. Menghidupkan (on) breaker pada panel listrik.