laporan praktek kerja profesi apoteker di pt. … marlyne.pdfabstrak . nama : riza marlyne, s. farm...

UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

DI PT. GUARDIAN PHARMATAMA

KAWASAN INDUSTRI MANIS JL. MANIS RAYA KM 8,5

GANDASARI, JATIUWUNG, TANGERANG

PERIODE 6 FEBRUARI – 28 MARET 2013


RIZA MARLYNE, S.Farm.

1206313620

ANGKATAN LXXVI

FAKULTAS FARMASI

PROGRAM PROFESI APOTEKER

DEPOK

JANUARI 2014

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

ii








Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Apoteker

RIZA MARLYNE, S.Farm.

1206313620

ANGKATAN LXXVI

FAKULTAS FARMASI


DEPOK

JANUARI 2014


iii


iv


v

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, karena berkat rahmat

dan karunia-Nyalah penulis dapat menyelesaikan Praktek Kerja Profesi Apoteker

di PT. Guardian Pharmatama di Kawasan Industri Manis Jl. Manis Raya Km 8,5,

Jatiuwung, Tangerang. Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di PT. Guardian

Pharmatama dilaksanakan pada bulan 7 Februari – 28 Maret 2013 dan merupakan

salah satu syarat akademis untuk memperoleh gelar Apoteker.

Proses PKPA ini dapat diselesaikan dengan baik berkat adanya bantuan

dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis ingin

menyampaikan ucapan terima kasih kepada pihak yang telah memberikan

bantuan, bimbingan serta dorongan baik moril maupun materil. Ucapan terima

kasih penulis sampaikan kepada:

1. Bapak Dr. Mahdi Jufri, M.Si., Apt., sebagai Dekan Fakultas Farmasi

Universitas Indonesia.

2. Ibu Prof. Dr. Yahdiana Harahap, MS., Apt., sebagai Pj.S Fakultas Farmasi

Universitas Indonesia sampai dengan 20 Desember 2013;

3. Bapak Dr. Hayun, M.Si., Apt., sebagai Ketua Program Studi Apoteker

Fakultas Farmasi Universitas Indonesia;

4. Bapak Dr. Harmita, Apt., sebagai Ketua Program Studi Apoteker Fakultas

Farmasi Universitas Indonesia sampai dengan Desember 2013;

5. Ibu Dra. Anni M. Wulandari, Apt., selaku Plant Manager, yang telah

mengizinkan dan memberikan fasilitas kepada mahasiswa Praktek Kerja

Profesi Apoteker.

6. Bapak Dr. Hasan Rachmat M, Apt. selaku pembimbing yang telah

memberikan bimbingan selama melaksanakan PKPA dan menyusun tugas

akhir.

7. Ibu Dra. Nani Suryani, Apt., selaku QA Manager PT. Guardian Pharmatama.

8. Ibu Rita Luthviana, S.Si., Apt., selaku QC Manager Bahan Awal dan IPC PT.

Guardian Pharmatama.

9. Bapak Vicky Zulfikar, S.Si., Apt selaku QC Manager Bahan Kemas PT.



vi

10. Ibu Endang Lisnawati, Apt., selaku R&D Manajer Analisa dan Registrasi PT.


11. Ibu Helena Tjahyadi, Apt., selaku R&D Manajer Formulasi PT. Guardian

Pharmatama.

12. Bapak Chandra Hidayat, selaku Manager PPIC PT. Guardian Pharmatama.

13. Bapak Freddy Yunianto, selaku Manager Produksi PT. Guardian

Pharmatama.

14. Ibu Magda Oscar, selaku Warehouse Manager PT. Guardian Pharmatama.

15. Bapak Hendi Kuswendi, selaku Assistant Manager Engineering PT. Guardian

Pharmatama.

16. Ibu Sylvistri Mayasari, selaku koordinator PKL di PT. Guardian Pharmatama.

17. Seluruh staf dan karyawan PT. Guardian Pharmatama, Tangerang yang telah

memberikan bantuan, pengalaman, bimbingan dan kerjasama selama

pelaksanaan PKPA.

18. Seluruh staf pengajar dan tata usaha Program Profesi Apoteker Fakultas

Farmasi Universitas Indonesia atas bantuan yang telah diberikan kepada

penulis.

19. Keluarga tercinta atas semua dukungan, kasih sayang, perhatian, kesabaran,

dorongan, semangat dan doa yang tidak hentin-hentinya.

20. Teman-teman program profesi apoteker angkatan 76 Universitas Indonesia

atas dukungan dan kerjasamanya selama ini.

21. Seluruh pihak yang telah membantu demi kelancaran pengerjaan laporan ini.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan

praktek kerja ini. Oleh karena itu, penulis mengharapkan adanya kritik dan saran

agar dapat memperbaiki diri di masa yang akan datang. Semoga laporan ini dapat

berguna bagi siapapun yang membacanya.

Penulis

2014


vii Universitas Indonesia


viii Universitas Indonesia

ABSTRAK

Nama : Riza Marlyne, S. Farm

NPM : 1206313620

Program Studi : Profesi Apoteker

Judul : Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Guardian

Pharmatama Periode 6 Februari – 28 Maret 2013

Praktek Kerja Profesi Apoteker dilaksanakan di PT. Guardian Pharmatama Jalan

Manis Raya KM 8,5 Gandasari, Jatiuwung, Tangerang. Kegiatan PKPA ini

bertujuan agar mahasiswa profesi apoteker dapat meningkatkan pengetahuan dan

wawasan tentang segala aspek industri farmasi yang berhubungan dengan CPOB

serta mengetahui penerapan CPOB di PT. Guardian Pharmatama serta

mendapatkan informasi dan memahami tugas, fungsi, tanggung jawab dan

wewenang apoteker dalam industri farmasi. Tugas khusus yang diberikan berjudul

Perbandingan Protokol Validasi Proses pada Sediaan Tablet Non Salut, Salut,

Krim dan Sirup di PT. Guardian Pharmatama. Tugas khusus ini bertujuan untuk

menambah pengetahuan mengenai hal-hal yang berkaitan dengan penyusunan

protokol validasi proses dari tiga sediaan yang berbeda dan memahami

pelaksanaan dan proses pembuatan protokol validasi proses di PT. Guardian

Pharmatama serta memahami pihak-pihak yang terlibat dalam pelaksanaan

validasi proses.

Kata kunci : PT. Guardian Pharmatama, CPOB, Protokol Validasi Proses

Tugas umum : xiii + 120 halaman; 26 lampiran

Tugas khusus : iv + 23 halaman; 2 lampiran

Daftar Acuan Tugas Umum : 7 (1990 - 2012)

Daftar Acuan Tugas Khusus : 5 (2009 - 2012)


ix Universitas Indonesia

ABSTRACT

Name : Riza Marlyne, S.Farm

NPM : 1206313620

Program Study : Apothecary profession

Title : Pharmacist Internship Program at PT. Guardian

Pharmatama Period February 6th - March 28

th 2013

Pharmacists Intership Program implemented in PT. Guardian Pharmatama, Manis

Raya Street KM 8,5 Gandasari, Jatiuwung, Tangerang. Pharmacist Instership

Program activity is intended that internship students can improve knowledge and

insight on all aspects relating to GMP in pharmaceutical industry and know the

implementation of GMP in PT. Guardian Pharmatama and also understand the

duties, functions, responsibilities and authority of apothecary in pharmaceutical

industry. Title of special task is ratio of process validation protocol tablet, coating

tablets, cream and syrup in PT. Guardian Pharmatama. This special task aims to

increase knowledge in relating to the preparation of the process validation

protocol from three different types and understand the implementation of making

process validation protocol in PT. Guardian Pharmatama and also understand who

relating in the implementation of process validation.

Keywords : PT. Guardian Pharmatama, GMP, Process Validation Protocol

General Assignment : xiii + 120 pages; 26 appendices

Specific Assignment : iv + 23 pages, 2 appendices

Bibliography of General Assignment: 7 (1990 - 2012)

Bibliography of Specific Assignment: 5 (2009 - 2012)


x Universitas Indonesia

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ................................................................................. ii

HALAMAN PENGESAHAN ................................................................... iii

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ………………………… iv

KATA PENGANTAR ............................................................................... v

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI …………. vii

ABSTRAK …………………………………………………………………. viii

ABSTRACT ………………………………………………………………… ix

DAFTAR ISI ............................................................................................. x

DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................. xiii

1. PENDAHULUAN .............................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................ 1

1.2 Tujuan ........................................................................................ 2

2. TINJAUAN UMUM INDUSTRI FARMASI .................................... 3

2.1 Industri Farmasi .......................................................................... 3

2.2 Cara Pembuatan Obat Yang Baik (CPOB) .................................. 6

2.2.1 Manajemen Mutu............................................................. 6

2.2.1.1 Pemastian Mutu ................................................. 7

2.2.1.2 Cara Pembuatan Obat yang Baik ........................ 7

2.2.1.3 Pengawasan Mutu .............................................. 7

2.2.1.4 Pengkajian Mutu Produk .................................... 8

2.2.1.5 Manajemen Risiko Mutu .................................... 8

2.2.2 Personalia ........................................................................ 8

2.2.3 Bangunan dan Fasilitas .................................................... 10

2.2.4 Peralatan .......................................................................... 11

2.2.5 Sanitasi dan Higiene ........................................................ 12

2.2.6 Produksi .......................................................................... 12

2.2.7 Pengawasan Mutu ............................................................ 17

2.2.8 Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit & Persetujuan

Pemasok...................................................................... 17

2.2.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk dan Penarikan

Kembali Produk .............................................................. 18

2.2.10 Dokumentasi ................................................................... 19

2.2.11 Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak ................. 19

2.2.12 Kualifikasi dan Validasi ................................................... 20

3. TINJAUAN PT. GUARDIAN PHARMATAMA.............................. 21

3.1 Sejarah Perusahaan ..................................................................... 21

3.2 Visi dan Misi .............................................................................. 21

3.2.1 Visi .................................................................................. 21

3.2.2 Misi ................................................................................. 21

3.2.3 Kebijakan Mutu ............................................................... 22

3.3 Struktur Organisasi Pabrik PT. Guardian Pharmatama ................ 22


xi Universitas Indonesia

3.3.1 Departemen QA (Quality Assurance) ............................... 22

3.3.1.1 Assistant QA Manager ....................................... 23

3.3.1.2 Assistant Manager Validation and Stability ........ 26

3.3.1.3 Assitant Manager GMP Complience .................. 29

3.3.2 Departemen Quality Control Bahan Awal dan IPC .......... 32

3.3.2.1 Quality Control Bahan Awal ............................. 32

3.3.2.2 Quality Control IPC ........................................... 37

3.3.3 Departemen Quality Control Bahan Kemas ..................... 38

3.3.4. Departemen Research and Development Formulasi ......... 42

3.3.4.1 R&D Formulasi Produk Baru ............................. 42

3.3.4.2 R&D Formulasi Produk Existing ........................ 44

3.3.4.3 Bagian Packaging Development ......................... 44

3.3.5. Research and Development Analisa dan Registrasi ......... 45

3.3.5.1 Sub Departemen Research and Development

Analisa......................................... ....................... 45

3.3.5.2 Sub Departemen Research and Development

Registrasi............................................................. 46

. 3.3.6. Departemen PPIC ............................................................ 48

3.3.6.1 Production Planning .......................................... 48

3.3.6.2 Inventory Control ............................................... 50

3.3.7. Departemen Produksi....................................................... 50

3.3.7.1 Proses Produksi .................................................. 51

3.3.7.2 Proses Pengemasan ............................................ 59

3.3.8. Departemen Warehouse ................................................... 60

3.3.9. Departemen Engineering ................................................. 66

3.3.9.1 Mekanik ............................................................. 66

3.3.9.2 Electrician ......................................................... 67

. 3.3.9.3 Utility.............................................................. ..... 67

3.3.10. Departemen Information System ...................................... 78

4. PEMBAHASAN ................................................................................. 80

4.1 Manajemen Mutu ........................................................................ 82

4.2 Personalia ................................................................................... 82

4.3 Bangunan dan Fasilitas ............................................................... 83

4.4 Peralatan ..................................................................................... 84

4.5 Sanitasi dan Higiene ................................................................... 85

4.6 Produksi ...................................................................................... 86

4.7 Pengawasan Mutu ....................................................................... 88

4.8 Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit Persetujuan Pemasok ......... 89

4.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk, Penarikan Kembali .......

Produk ........................................................................................ 90

4.10 Dokumentasi ............................................................................... 91

4.11 Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak ............................ 91

4.12 Kualifikasi dan Validasi .............................................................. 92

5. KESIMPULAN DAN SARAN .......................................................... 93

5.1 Kesimpulan ................................................................................. 93

5.2 Saran........................................................................................... 93


xii Universitas Indonesia

DAFTAR ACUAN .................................................................................... 94


xiii Universitas Indonesia

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Struktur Organisasi PT. Guardian Pharmatama ..................... 95

Lampiran 2. Struktur Organisasi Departemen QA .................................... 96

Lampiran 3. Struktur Organisasi Departemen QC Bahan Awal dan IPC ... 97

Lampiran 4. Struktur Organisasi Departemen Bahan Kemas .................... 98

Lampiran 5. Struktur Organisasi Research & Development Formulasi...... 99

Lampiran 6. Struktur Organisasi Research & Development Analisa dan

Registrasi ............................................................................. 100

Lampiran 7. Struktur Organisasi PPIC (Production Planning and

Inventory Control) ............................................................. 101

Lampiran 8. Departemen Produksi ........................................................... 102

Lampiran 9. Struktur Organisasi Warehouse (WH) .................................. 103

Lampiran 10. Struktur Organisasi Departemen Engineering ........................ 104

Lampiran 11. Struktur Organisasi Information System (IS) ......................... 105

Lampiran 12. Alur Keluar Masuk Bahan Baku ........................................... 106

Lampiran 13. Alur Keluar Masuk Bahan Pengemas ................................... 107

Lampiran 14. Alur Proses PPIC ................................................................. 108

Lampiran 15. Alur Proses Produksi Sediaan Solid ...................................... 109

Lampiran 16. Alur Proses Produksi Sediaan Sirup ..................................... 110

Lampiran 17. Alur Proses Produksi Sediaan Suspensi ................................ 111

Lampiran 18. Alur Proses Produksi Sediaan Krim ...................................... 112

Lampiran 19. Alur Proses Produksi Sediaan Salep ..................................... 113

Lampiran 20. Alur Dokumentasi Manufacturing Direction ....................... 114

Lampiran 21. Alur Penanganan Produk Jadi yang Sudah Dikemas ............. 115

Lampiran 22. Label Karantina .................................................................... 116

Lampiran 23. Label Release dan Reject ...................................................... 117

Lampiran 24. Label Telah Disampling dan Hold ........................................ 118

Lampiran 25. Pengolahan Purified Water ................................................... 119

Lampiran 26. Pengolahan Limbah .............................................................. 120


1 Universitas Indonesia

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 51 Tahun 2009

tentang pekerjaan kefarmasian, salah satu tempat pengabdian profesi apoteker

adalah industri farmasi. Industri farmasi merupakan badan usaha yang memiliki

izin dari Menteri Kesehatan untuk melakukan kegiatan pembuatan obat atau

bahan obat (Menteri Kesehatan Republik Indonesia, 2010). Obat berfungsi untuk

meningkatkan derajat kesejahteraan masyarakat dan menyelamatkan jiwa

manusia, harus dibuat dengan cara yang baik agar dihasilkan produk bermutu

tinggi. Industri farmasi sebagai industri penghasil obat, dituntut untuk dapat

menghasilkan obat yang harus memenuhi persyaratan khasiat (efficacy),

keamanan (safety) dan mutu (quality) dalam dosis yang digunakan untuk tujuan

pengobatan. Tanggung jawab apoteker dalam industri farmasi tersebut berada

pada bidang pemastian mutu, produksi, serta pengawasan mutu. Dengan

Pengetahuan dan keahlian yang dikuasai mengenai produksi obat, seorang

apoteker harus benar-benar menjalankan tanggung jawab profesi tersebut dengan

profesional.

Dalam melakukan pembuatan obat, setiap industri farmasi wajib memiliki

sertifikat Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Menurut Peraturan BPOM

Nomor HK.03.1.33.12.12.8195 Tahun 2012 tentang penerapan pedoman cara

pembuatan obat yang baik, CPOB merupakan cara pembuatan obat yang

bertujuan untuk memastikan agar mutu obat yang dihasilkan sesuai dengan

persyaratan dan tujuan penggunaan. Seorang apoteker di industri farmasi

mempunyai peranan penting untuk menerapkan aspek-aspek yang tercantum

dalam CPOB. Aspek-aspek tersebut dapat diterapkan melalui ilmu dan keahlian

yang telah dimiliki apoteker. Oleh karena itu, adanya tenaga farmasi yang handal

mutlak diperlukan untuk mendukung penerapan CPOB yang efektif. Dengan

adanya kedua unsur tersebut, maka suatu industri farmasi diharapkan dapat

menghasilkan obat yang sesuai persyaratan.


2

Universitas Indonesia

Salah satu upaya yang dapat dilakukan untuk memberikan gambaran

kepada calon apoteker tentang industri farmasi diperoleh melalui kegiatan Praktek

Kerja Profesi Apoteker. Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) ini sebagai

sarana pendidikan Apoteker sejak awal untuk mempersiapkan para lulusannya

tidak semata-mata hanya dalam aspek teoritis tetapi juga dalam aspek praktis.

Dalam pelaksanaan Praktek Kerja Profesi Apoteker di Industri, Fakultas Farmasi

Universitas Indonesia bekerja sama dengan PT. Guardian Pharmatama yang

berlokasi di Jalan Manis Raya, Gandasari, Jatiuwung, Tangerang, Provinsi

Banten, Indonesia sebagai salah satu industri farmasi di Indonesia.

1.2. Tujuan

Praktek Kerja Profesi apoteker di PT. Guardian Pharmatama agar calon

apoteker:

a. Meningkatkan pengetahuan dan wawasan tentang segala aspek industri

farmasi yang berhubungan dengan CPOB serta mengetahui penerapan CPOB

di PT. Guardian Pharmatama.

b. Mendapatkan informasi dan memahami tugas, fungsi, tanggung jawab dan

wewenang apoteker dalam industri farmasi.



BAB 2

TINJAUAN UMUM INDUSTRI FARMASI

2.1. Industri Farmasi

Peraturan menteri kesehatan Republik Indonesia Nomor

1799/MENKES/PER/XII/2010 mengatur mengenai industri farmasi. Industri

Farmasi adalah badan usaha yang memiliki izin dari Menteri Kesehatan untuk

melakukan kegiatan pembuatan obat atau bahan obat. Sedangkan yang dimaksud

dengan obat adalah bahan atau paduan bahan, termasuk produk biologi yang

digunakan untuk mempengaruhi atau menyelidiki sistem fisiologi atau keadaan

patologi dalam rangka penetapan diagnosis, pencegahan, penyembuhan,

pemulihan, peningkatan kesehatan dan kontrasepsi untuk manusia. Bahan obat

adalah bahan baik yang berkhasiat maupun tidak berkhasiat yang digunakan

dalam pengolahan obat dengan standar dan mutu sebagai bahan baku farmasi.

Pembuatan Obat adalah seluruh tahapan kegiatan dalam menghasilkan obat, yang

meliputi pengadaan bahan awal dan bahan pengemas, produksi, pengemasan,

pengawasan mutu dan pemastian mutu sampai diperoleh obat untuk

didistribusikan.

Berdasarkan pasal 2 Peraturan menteri kesehatan Republik Indonesia

Nomor 1799/MENKES/PER/XII/2010, proses pembuatan obat dan/atau bahan

obat hanya dapat dilakukan oleh Industri Farmasi. Industri Farmasi mempunyai

fungsi untuk pembuatan obat dan/atau bahan obat, pendidikan dan pelatihan, serta

penelitian dan pengembangan.

Industri Farmasi dapat melakukan kegiatan proses pembuatan obat

dan/atau bahan obat untuk semua tahapan dan/atau sebagian tahapan. Industri

Farmasi yang melakukan kegiatan proses pembuatan obat dan/atau bahan obat

untuk sebagian tahapan harus berdasarkan penelitian dan pengembangan yang

menyangkut produk sebagai hasil kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi.

Produk hasil penelitian dan pengembangan tersebut dapat dilakukan proses

pembuatan sebagian tahapan oleh Industri Farmasi di Indonesia.

Berdasarkan pasal 4 Peraturan menteri kesehatan Republik Indonesia

Nomor 1799/MENKES/PER/XII/2010, setiap pendirian Industri farmasi wajib


4


memperoleh izin Industri Farmasi dari Direktur Jenderal. Persyaratan untuk

memperoleh izin industri terdiri atas: berbadan usaha berupa perseroan terbatas;

memiliki rencana investasi dan kegiatan pembuatan obat; memiliki Nomor Pokok

Wajib Pajak; memiliki secara tetap paling sedikit 3 (tiga) orang apoteker Warga

Negara Indonesia mesing-masing sebagai penanggungjawab pemastian mutu,

produksi dan pengawasan mutu; komisaris dan direksi tidak pernah terlibat, baik

langsung maupun tidak langsung dalam pelanggaran peraturan perundang-

undangan di bidang kefarmasian.

Tahap persetujuan prinsip harus dilalui oleh setiap industri farmasi untuk

dapat memperoleh Izin Usaha Industri Farmasi. Persetujuan prinsip diberikan

kepada industri farmasi agar melakukan persiapan-persiapan dan usaha

pembangunan, pengadaan, pemasangan, instalasi peralatan termasuk produksi

percobaan dengan memperhatikan ketentuan perundang-undangan di bidang obat.

Persetujuan prinsip tersebut berlaku selama jangka waktu tiga tahun, dan setiap

enam bulan sekali perusahaan yang bersangkutan menyampaikan informasi

kemajuan pembangunan proyeknya kepada Direktur Jenderal dari Kementerian

Kesehatan dengan tembusan kepada Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan

dan Kepala Dinas Kesehatan Provinsi.

Pemohon yang telah selesai melaksanakan tahap persetujuan prinsip dapat

mengajukan permohonan izin industri farmasi. Surat permohonan izin industri

farmasi harus ditanda tangani oleh direktur utama dan apoteker penanggung jawab

pemastian mutu dengan memenuhi kelengkapan yang telah dipersyaratkan.

Permohonan izin industri farmasi diajukan kepada Direktur Jenderal dengan

tembusan kepada Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan dan Kepala Dinas

Kesehatan Provinsi setempat. Paling lama dalam waktu 20 (dua puluh) hari sejak

diterimanya tembusan permohonan, Kepala Badan akan melakukan audit

pemenuhan persyaratan CPOB dan kepala Dinas Kesehatan Provinsi melakukan

verifikasi kelengkapan persyaratan administratif. Paling lama dalam waktu 10

(sepuluh) hari kerja sejak dinyatakan memenuhi persyaratan CPOB, Kepala

Badan mengeluarkan rekomendasi pemenuhan persyaratan CPOB kepada

Direktur Jenderal dengan tembusan kepada kepala dinas provinsi dan pemohon.

Paling lama dalam waktu 10 (sepuluh) hari kerja sejak dinyatakan memenuhi


5


persyaratan administratif, kepala dinas kesehatan provinsi mengeluarkan

rekomendasi pemenuhan persyaratan administratif kepada Direktur Jenderal

dengan tembusan kepada Kepala Badan dan pemohon. Paling lama dalam waktu

10 (sepuluh) hari kerja setelah menerima rekomendasi dari kepala badan dan

kepala Dinkes Provinsi, Direktur Jenderal menerbitkan Izin Industri Farmasi.

Izin Usaha Industri Farmasi berlaku untuk seterusnya selama perusahaan

tersebut berproduksi dan memenuhi ketentuan perundang-undangan. Industri

farmasi yang melakukan perubahan bermakna tehadap pemenuhan persyaratan

CPOB, baik perubahan kapasitas dan/atau fasilitas produksi wajib melapor dan

mendapat persetujuan sesuai dengan ketentuan peraturan perundang-undangan.

Setiap perubahan alamat di lokasi yang sama atau perubahan alamat dan pindah

lokasi, perubahan penanggung jawab, atau nama industri harus dilakukan

perubahan izin.

Setiap pendirian industri farmasi wajib memenuhi ketentuan sebagaimana

diatur dalam peraturan perundang-undangan di bidang tata ruang dan lingkungan

hidup. Oleh karena itu, industri farmasi wajib memenuhi persyaratan CPOB yang

dibuktikan dengan sertifikat CPOB. Sertifikat CPOB berlaku selama lima tahun

sepanjang memenuhi persyaratan.

Industri farmasi wajib menyampaikan laporan industri secara berkala

mengenai kegiatan usahanya sekali dalam enam bulan, meliputi jumlah dan nilai

produksi setiap obat yang dihasilkan paling lambat tanggal 15 Januari dan 15 Juli

yang disampaikan kepada Direktur Jenderal dengan tembusan kepada Kepala

Badan.

Pencabutan Izin Usaha Industri Farmasi dilakukan bila Perusahaan

Industri Farmasi yang telah mendapat Izin Usaha Industri Farmasi (Menteri

Kesehatan Republik Indonesia, 1990) :

a. Melakukan pemindah tanganan hak milik izin usaha industri farmasi dan

perluasan tanpa memiliki izin.

b. Tidak menyampaikan informasi industri tiga kali berturut-turut atau dengan

sengaja menyampaikan informasi yang tidak benar.

c. Melakukan pemindahan lokasi industri tanpa persetujuan tertulis terlebih

dahulu dari Menteri Kesehatan RI.


6


d. Dengan sengaja memproduksi obat atau bahan baku obat yang tidak

memenuhi persyaratan dan ketentuan yang berlaku (obat palsu).

e. Tidak memenuhi ketentuan dalam izin usaha industri farmasi.

2.2. Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) (BPOM RI, 2006; BPOM RI,

2009; BPOM RI, 2012)

Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) bertujuan untuk menjamin obat

dibuat secara konsisten, memenuhi persyaratan yang ditetapkan dan sesuai dengan

tujuan penggunaannya. CPOB mencakup seluruh aspek produksi dan

pengendalian mutu.

2.2.1. Manajemen Mutu

Industri farmasi harus membuat obat sedemikian rupa agar sesuai dengan

tujuan penggunaannya, memenuhi persyaratan yang tercantum dalam dokumen

izin edar (registrasi) dan tidak menimbulkan risiko yang membahayakan

penggunanya karena tidak aman, mutu rendah atau tidak efektif. Manajemen

bertanggung jawab untuk pencapaian tujuan ini melalui suatu “Kebijakan Mutu”,

yang memerlukan partisipasi dan komitmen jajaran di semua departemen di

dalam perusahaan, para pemasok dan para distributor. Untuk mencapai tujuan

mutu secara konsisten dan dapat diandalkan, diperlukan sistem Pemastian Mutu

dan Manajemen Risiko Mutu. Hal ini hendaklah didokumentasikan dan dimonitor

efektivitasnya.

Unsur dasar manajemen mutu adalah:

a. Suatu infrastruktur atau sistem mutu yang tepat mencakup struktur organisasi,

prosedur, proses dan sumber daya.

b. Tindakan sistematis yang diperlukan untuk mendapatkan kepastian dengan

tingkat kepercayaan yang tinggi, sehingga produk (atau jasa pelayanan) yang

dihasilkan akan selalu memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan.

Keseluruhan tindakan tersebut disebut Pemastian Mutu.

Konsep dasar Pemastian Mutu, Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB),

Pengawasan Mutu dan Manajemen Risiko Mutu adalah aspek manajemen mutu

yang saling terkait.


7


2.2.1.1.Pemastian Mutu

Pemastian mutu adalah suatu konsep luas yang mencakup semua hal baik

secara tersendiri maupun secara kolektif yang akan mempengaruhi mutu dari obat

yang dihasilkan. Pemastian mutu adalah totalitas semua pengaturan yang dibuat

dengan tujuan untuk memastikan bahwa obat dihasilkan dengan mutu yang sesuai

dengan tujuan pemakaiannya. Karena itu pemastian mutu mencakup CPOB

ditambah dengan faktor lain seperti desain dan pengembangan produk.

2.2.1.2.Cara Pembuatan Obat yang Baik

CPOB adalah bagian dari Pemastian Mutu yang memastikan bahwa obat

dibuat dan dikendalikan secara konsisten untuk mencapai standar mutu yang

sesuai dengan tujuan penggunaan dan dipersyaratkan dalam izin edar dan

spesifikasi produk. CPOB mencakup Produksi dan Pengawasan Mutu.

2.2.1.3.Pengawasan Mutu

Pengawasan Mutu adalah bagian dari CPOB yang berhubungan dengan

pengambilan sampel, spesifikasi dan pengujian, serta dengan organisasi,

dokumentasi dan prosedur pelulusan yang memastikan bahwa pengujian yang

diperlukan dan relevan telah dilakukan dan bahwa bahan yang belum diluluskan

tidak digunakan serta produk yang belum diluluskan tidak dijual atau dipasok

sebelum mutunya dinilai dan dinyatakan memenuhi syarat.

Setiap industri farmasi hendaklah mempunyai fungsi Pengawasan Mutu.

Fungsi ini hendaklah independen dari bagian lain. Sumber daya yang memadai

hendaklah tersedia untuk memastikan bahwa semua fungsi Pengawasan Mutu

dapat dilaksanakan secara efektif dan dapat diandalkan.

Pengawasan Mutu secara menyeluruh juga mempunyai tugas lain, antara

lain menetapkan, memvalidasi dan menerapkan semua prosedur pengawasan

mutu, mengevaluasi, mengawasi, dan menyimpan baku pembanding, memastikan

kebenaran label wadah bahan dan produk, memastikan bahwa stabilitas dari zat

aktif dan produk jadi dipantau, mengambil bagian dalam investigasi keluhan yang

terkait dengan mutu produk, dan ikut mengambil bagian dalam pemantauan


8


lingkungan. Semua kegiatan tersebut hendaklah dilaksanakan sesuai dengan

prosedur tertulis dan dicatat.

2.2.1.4.Pengkajian Mutu Produk

Pengkajian Mutu Produk secara berkala hendaklah dilakukan terhadap

semua obat terdaftar, termasuk produk ekspor, dengan tujuan untuk membuktikan

konsistensi proses, kesesuaian dari spesifikasi bahan awal, bahan pengemas dan

produk jadi, untuk melihat tren dan mengidentifikasi perbaikan yang diperlukan

untuk produk dan proses. Pengkajian mutu produk secara berkala biasanya

dilakukan tiap tahun dan didokumentasikan, dengan mempertimbangkan hasil

kajian ulang sebelumnya.

2.2.1.5.Manajemen Risiko Mutu

Manajemen risiko mutu adalah suatu proses sistematis untuk melakukan

penilaian, pengendalian dan pengkajian risiko terhadap mutu suatu produk. Hal ini

dapat diaplikasikan secara proaktif maupun retrospektf. Manajemen risiko mutu

hendaklah memastikan bahwa:

a. Evaluasi risiko terhadap mutu dilakukan berdasarkan pengetahuan secara

ilmiah, pengalaman dengan proses dan pada akhirnya terkait pada

perlindungan pasien.

b. Tingkat usaha, formalitas dan dokumentasi dari proses manajemen risiko

mutu sepadan dengan tingkat risiko.

2.2.2. Personalia

Sumber daya manusia sangat penting dalam pembentukan dan penerapan

sistem pemastian mutu yang memuaskan dan pembuatan obat yang benar. Oleh

sebab itu industri farmasi bertanggung-jawab untuk menyediakan personil yang

terkualifikasi dalam jumlah yang memadai untuk melaksanakan semua tugas. Tiap

personil hendaklah memahami tanggung jawab masing-masing dan dicatat.

Seluruh personil hendaklah memahami prinsip CPOB dan memperoleh pelatihan

awal dan berkesinambungan, termasuk instruksi mengenai higiene yang berkaitan

dengan pekerjaan.


9


Personil Kunci mencakup kepala bagian Produksi, kepala bagian

Pengawasan Mutu dan kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu). Posisi

utama tersebut dijabat oleh personil purnawaktu. Kepala bagian Produksi dan

kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) / kepala bagian Pengawasan

Mutu harus independen satu terhadap yang lain.

Kepala bagian Produksi hendaklah seorang Apoteker yang terdaftar dan

terkualifikasi, memperoleh pelatihan yang sesuai, memiliki pengalaman praktis

yang memadai dalam bidang pembuatan obat dan keterampilan manajerial

sehingga memungkinkan untuk melaksanakan tugasnya secara profesional.

Kepala bagian Produksi hendaklah diberi kewenangan dan tanggung jawab penuh

dalam produksi obat.

Kepala bagian Pengawasan Mutu hendaklah seorang apoteker

terkualifikasi dan memperoleh pelatihan yang sesuai, memiliki pengalaman

praktis yang memadai dan keterampilan manajerial sehingga memungkinkan

untuk melaksanakan tugasnya secara profesional. Kepala bagian pengawasan

mutu hendaklah diberi kewenangan dan tanggung jawab penuh dalam

pengawasan mutu.

Kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) hendaklah seorang

Apoteker yang terdaftar dan terkualifikasi, memperoleh pelatihan yang sesuai,

memiliki pengalaman praktis yang memadai dan keterampilan manajerial

sehingga memungkinkan untuk melaksanakan tugas secara profesional. Kepala

bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) hendaklah diberi kewenangan dan

tanggung jawab penuh untuk melaksanakan tugas yang berhubungan dengan

sistem mutu/pemastian mutu

Industri farmasi hendaklah memberikan pelatihan bagi seluruh personil

yang karena tugasnya harus berada di dalam area produksi, gudang penyimpanan

atau laboratorium dan bagi personil lain yang kegiatannya dapat berdampak pada

mutu produk. Disamping pelatihan dasar dalam teori dan praktik CPOB, personil

baru hendaklah mendapat pelatihan sesuai dengan tugas yang diberikan. Pelatihan

berkesinambungan hendaklah juga diberikan, dan efektifitas penerapannnya

hendaklah dinilai secara berkala. Pelatihan spesifik hendaklah diberikan kepada

personil yang bekerja di area dimana pencemaran merupakan bahaya, misalnya


10


area bersih atau area penanganan bahan berpotensi tinggi, toksik atau bersifat

sensitisasi.

2.2.3. Bangunan dan Fasilitas

Bangunan dan fasilitas untuk pembuatan obat harus memiliki desain, konstruksi

dan letak yang memadai, serta disesuaikan kondisinya dan dirawat dengan baik

untuk memudahkan pelaksanaan operasi yang benar. Tata letak dan desain ruangan

harus dibuat sedemikian rupa untuk memperkecil risiko terjadinya kekeliruan,

pencemaran-silang dan kesalahan lain, serta memudahkan pembersihan, sanitasi dan

perawatan yang efektif untuk menghindarkan pencemaran silang, penumpukan debu

atau kotoran dan dampak lain yang dapat menurunkan mutu obat.

Letak bangunan hendaklah dapat menghindarkan pencemaran dari

lingkungan sekelilingnya, seperti pencemaran dari udara, tanah dan air serta dari

kegiatan industri lain yang berdekatan. Bangunan dan fasilitas hendaklah

didesain, dikonstruksi, dilengkapi dan dirawat sedemikian agar memperoleh

perlindungan maksimal terhadap pengaruh cuaca, banjir, rembesan dari tanah

serta masuk dan bersarang serangga, burung, binatang pengerat, kutu atau hewan

lain. Bangunan dan fasilitas hendaklah dirawat dengan cermat, dibersihkan dan

bila perlu didisinfeksi sesuai prosedur tertulis rinci. Seluruh bangunan dan

fasilitas termasuk area produksi, laboratorium, area penyimpanan, koridor dan

lingkungan sekeliling bangunan hendaklah dirawat dalam kondisi bersih dan rapi.

Tenaga listrik, lampu penerangan, suhu, kelembaban dan ventilasi hendaklah tepat

agar tidak mengakibatkan dampak yang merugikan baik secara langsung maupun

tidak langsung terhadap produk selama proses pembuatan dan penyimpanan, atau

terhadap ketepatan/ketelitian fungsi dari peralatan.

Desain dan tata letak ruang hendaklah memastikan :

a. Kompatibilitas dengan kegiatan produksi lain yang mungkin dilakukan di

dalam sarana yang sama atau sarana yang berdampingan.

b. Pencegahan area produksi dimanfaatkan sebagai jalur lalu lintas umum bagi

personil dan bahan atau produk, atau sebagai tempat penyimpanan bahan atau

produk selain yang sedang diproses.


11


Tindakan pencegahan hendaklah diambil untuk mencegah personil yang

tidak berkepentingan masuk. Area produksi, area penyimpanan dan area

pengawasan mutu tidak boleh digunakan sebagai jalur lalu lintas bagi personil

yang tidak bekerja di area tersebut.

2.2.4. Peralatan

Peralatan untuk pembuatan obat hendaklah memiliki desain dan konstruksi

yang tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan dikualifikasi dengan

tepat, agar mutu obat terjamin sesuai desain serta seragam dari bets ke bets dan

untuk memudahkan pembersihan serta perawatan agar dapat mencegah

kontaminasi silang, penumpukan debu atau kotoran dan hal-hal yang umumnya

berdampak buruk pada mutu produk.

Peralatan manufaktur hendaklah didesain, ditempatkan dan dirawat sesuai

dengan tujuannya. Permukaan peralatan yang bersentuhan dengan bahan awal,

produk antara atau produk jadi tidak boleh menimbulkan reaksi, adisi atau

absorbsi yang dapat mempengaruhi identitas, mutu atau kemurnian di luar batas

yang ditentukan. Peralatan manufaktur hendaklah didesain sedemikian rupa agar

mudah dibersihkan.

Peralatan hendaklah dipasang sedemikian rupa untuk mencegah risiko

kesalahan atau kontaminasi. Peralatan satu sama lain hendaklah ditempatkan pada

jarak yang cukup untuk menghindarkan kesesakan serta memastikan tidak terjadi

kekeliruan dan kecampurbauran produk.

Peralatan hendaklah dirawat sesuai jadwal untuk mencegah malfungsi atau

pencemaran yang dapat mempengaruhi identitas, mutu atau kemurnian produk.

Pelaksanaan perawatan dan pemakaian suatu peralatan utama hendaklah dicatat

dalam buku log alat yang menunjukkan tanggal, waktu, produk, kekuatan dan

nomor setiap bets atau lot yang diolah dengan alat tersebut. Catatan untuk

peralatan yang digunakan khusus untuk satu produk saja dapat ditulis dalam

catatan bets.


12


2.2.5. Sanitasi dan Higiene

Tingkat sanitasi dan higiene yang tinggi hendaklah diterapkan pada setiap

aspek pembuatan obat. Ruang lingkup sanitasi dan higiene meliputi personil,

bangunan, peralatan dan perlengkapan, bahan produksi serta wadahnya, bahan

pembersih dan desinfeksi, dan segala sesuatu yang dapat merupakan sumber

pencemaran produk. Sumber pencemaran potensial hendaklah dihilangkan melalui

suatu program sanitasi dan higiene yang menyeluruh dan terpadu.

Untuk menjamin perlindungan produk dari pencemaran dan untuk

keselamatan personil, hendaklah personil mengenakan pakaian pelindung yang

bersih dan sesuai dengan tugasnya termasuk penutup rambut. Pakaian kerja kotor

dan lap pembersih kotor (yang dapat dipakai ulang) hendaklah disimpan dalam

wadah tertutup hingga saat pencucian, dan bila perlu, didisinfeksi atau

disterilisasi. Hendaklah dihindarkan persentuhan langsung antara tangan operator

dengan bahan awal, produk antara dan produk ruahan yang terbuka, bahan

pengemas primer dan juga dengan bagian peralatan yang bersentuhan dengan

produk.

Setelah digunakan, peralatan hendaklah dibersihkan baik bagian luar

maupun bagian dalam sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan, serta dijaga

dan disimpan dalam kondisi yang bersih. Tiap kali sebelum dipakai,

kebersihannya diperiksa untuk memastikan bahwa semua produk atau bahan dari

bets sebelumnya telah dihilangkan. Tanpa kecuali, prosedur pembersihan, sanitasi

dan higiene hendaklah divalidasi dan dievaluasi secara berkala untuk memastikan

efektivitas prosedur memenuhi persyaratan.

2.2.6. Produksi

Produksi hendaklah dilaksanakan dengan mengikuti prosedur yang telah

ditetapkan dan memenuhi ketentuan CPOB yang menjamin senantiasa

menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu serta memenuhi

ketentuan izin pembuatan dan izin edar (registrasi).

Produksi hendaklah dilakukan dan diawasi oleh personil yang kompeten.

Penanganan bahan dan produk jadi, seperti penerimaan dan karantina,

pengambilan sampel, penyimpanan, penandaan, penimbangan, pengolahan,


13


pengemasan, dan distribusi hendaklah dilakukan sesuai dengan prosedur atau

instruksi tertulis dan bila perlu dicatat. Akses ke fasilitas produksi hendaklah

dibatasi hanya untuk personil yang berwenang.

Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam kegiatan produksi adalah

sebagai berikut :

a. Bahan Awal

Pembelian bahan awal hendaklah hanya dari pemasok yang telah disetujui

dan memenuhi spesifikasi yang relevan, dan bila memungkinkan, langsung

dari produsen. Sebelum diluluskan untuk digunakan, tiap bahan awal

hendaklah memenuhi spesifikasi dan diberi label dengan nama yang

dinyatakan dalam spesifikasi. Singkatan, kode ataupun nama yang tidak resmi

hendaklah tidak dipakai. Persediaan bahan awal hendaklah diperiksa secara

berkala untuk meyakinkan bahwa wadah tertutup rapat dan diberi label

dengan benar, dan dalam kondisi yang baik.

b. Validasi Proses

Apabila suatu formula pembuatan atau metode preparasi baru diadopsi,

hendaklah diambil langkah untuk membuktikan prosedur tersebut cocok

untuk pelaksanaan produksi rutin, dan bahwa proses yang telah ditetapkan

dengan menggunakan bahan dan peralatan yang telah ditentukan, akan

senantiasa menghasilkan produk yang memenuhi syarat mutu. Perubahan

signifikan terhadap proses pembuatan termasuk perubahan peralatan atau

bahan yang dapat mempengaruhi mutu produk dan atau reprodusibilitas

proses hendaklah divalidasi.

c. Pencegahan Pencemaran Silang

Pencemaran bahan awal atau produk oleh bahan atau produk lain harus

dihindarkan. Risiko pencemaran silang ini dapat timbul akibat tidak

terkendalinya debu, gas, uap, percikan atau organisme dari bahan atau produk

yang sedang diproses, dari sisa yang tertinggal pada alat dan pakaian kerja

operator. Tingkat risiko pencemaran ini tergantung dari jenis pencemar dan

produk yang tercemar. Tindakan pencegahan terhadap pencemaran silang dan

efektifitasnya hendaklah diperiksa secara berkala sesuai prosedur yang

ditetapkan.


14


d. Sistem Penomoran Bets/Lot

Hendaklah tersedia sistem yang menjelaskan secara rinci penomoran bets/lot

dengan tujuan untuk memastikan bahwa tiap bets/lot produk antara, produk

ruahan atau produk jadi dapat diidentifikasi. Sistem penomoran bets/lot yang

digunakan pada tahap pengolahan dan tahap pengemasan hendaklah saling

berkaitan dan menjamin bahwa nomor bets/lot yang sama tidak dipakai secara

berulang.

e. Penimbangan dan Penyerahan

Penimbangan atau penghitungan dan penyerahan bahan awal, bahan

pengemas, produk antara dan produk ruahan dianggap sebagai bagian dari

siklus produksi dan memerlukan dokumentasi serta rekonsiliasi yang lengkap.

Pengendalian terhadap pengeluaran bahan dan produk tersebut untuk

produksi, dari gudang, area penyerahan, atau antar bagian produksi, adalah

sangat penting. Hanya bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan

produk ruahan yang telah diluluskan oleh Pengawasan Mutu dan masih belum

daluwarsa yang boleh diserahkan. Bahan awal, antara dan produk ruahan

yang diserahkan hendaklah diperiksa ulang kebenarannya dan ditandatangani

oleh supervisor produksi sebelum dikirim ke area produksi.

f. Pengembalian

Bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan produk ruahan hendaklah

tidak dikembalikan ke gudang penyimpanan kecuali memenuhi spesifikasi

yang telah ditetapkan.

g. Operasi Pengolahan – Produk Antara dan Produk Ruahan

Semua bahan yang dipakai di dalam pengolahan hendaklah diperiksa sebelum

dipakai. Kegiatan pembuatan produk yang berbeda tidak boleh dilakukan

bersamaan atau berurutan di dalam ruang yang sama kecuali tidak ada risiko

terjadinya kecampurbauran atau pencemaran silang. Semua kegiatan

pengolahan hendaklah dilaksanakan mengikuti prosedur yang tertulis. Tiap

penyimpangan hendaklah dipertanggungjawabkan dan dilaporkan.

h. Bahan dan Produk Kering

Untuk mengatasi masalah pengendalian debu dan pencemaran silang yang

terjadi pada saat penanganan bahan dan produk kering, perhatian khusus


15


hendaklah diberikan pada desain, pemeliharaan serta penggunaan sarana dan

peralatan. Apabila layak hendaklah dipakai sistem pembuatan tertutup atau

metode lain yang sesuai. Perhatian khusus hendaklah diberikan untuk

melindungi produk terhadap pencemaran serpihan logam atau gelas.

i. Produk Cair, Krim dan Salep

Produk cair, krim dan salep mudah terkena kontaminasi terutama terhadap

mikroba atau cemaran lain selama proses pembuatan. Oleh karena itu,

tindakan khusus harus diambil untuk mencegah kontaminasi. Untuk

melindungi produk terhadap kontaminasi disarankan memakai sistem tertutup

untuk pengolahan dan transfer.

j. Bahan Pengemas

Pengadaan, penanganan dan pengawasan bahan pengemas primer dan bahan

pengemas cetak serta bahan cetak lain hendaklah diberi perhatian yang sama

seperti terhadap bahan awal. Untuk menghindarkan kecampurbauran, hanya

satu jenis bahan pengemas cetak atau bahan tertentu saja yang diperbolehkan

diletakkan di tempat kodifikasi pada saat yang sama. Hendaklah ada sekat

pemisah yang memadai antar tempat kodifikasi tersebut.

k. Kegiatan Pengemasan

Kegiatan pengemasan berfungsi membagi dan mengemas produk ruahan

menjadi produk jadi. Pengemasan hendaklah dilaksanakan di bawah

pengendalian yang ketat untuk menjaga identitas, keutuhan dan mutu produk

akhir yang dikemas. Semua penerimaan produk ruahan, bahan pengemas dan

bahan cetak lain hendaklah diperiksa dan diverifikasi kebenarannya terhadap

Prosedur Pengemasan Induk atau perintah pengemasan khusus.

l. Pengawasan Selama Proses

Untuk memastikan keseragaman bets dan keutuhan obat, prosedur tertulis

yang menjelaskan pengambilan sampel, pengujian atau pemeriksaan yang

harus dilakukan selama proses dari tiap bets produk hendaklah dilaksanakan

sesuai dengan metode yang telah disetujui oleh kepala bagian Manajemen

Mutu (Pemastian Mutu) dan hasilnya dicatat. Pengawasan tersebut

dimaksudkan untuk memantau hasil dan memvalidasi kinerja dari proses

produksi yang mungkin menjadi penyabab variasi karakteristik produk dalam


16


proses. Selama proses pengolahan dan pengemasan bets hendaklah diambil

sampel pada awal, tengah dan akhir proses oleh personil yang ditunjuk. Hasil

pengujian/inspeksi selama proses hendaklah dicatat, dan dokumen tersebut

hendaklah menjadi bagian dari Catatan Bets.

m. Bahan dan Produk yang Ditolak, Dipulihkan dan Dikembalikan

Bahan dan produk yang ditolak hendaklah diberi penandaan yang jelas dan

disimpan terpisah di “area terlarang” (restricted area). Bahan atau produk

tersebut hendaklah dikembalikan kepada pemasoknya atau, bila dianggap

perlu, diolah ulang atau dimusnahkan. Langkah apa pun yang diambil

hendaklah lebih dulu disetujui oleh kepala bagian Manajemen Mutu

(Pemastian Mutu) dan dicatat.

n. Karantina dan Penyerahan Produk Jadi

Karantina produk jadi merupakan tahap akhir pengendalian sebelum

penyerahan ke gudang dan siap untuk didistribusikan. Sebelum diluluskan

untuk diserahkan ke gudang, pengawasan yanng ketat hendaklah

dilaksanakan untuk memastikan produk dan catatan pengemasan bets

memenuhi semua spesifikasi yang ditentukan. Setelah pelulusan suatu bets/lot

oleh bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu), produk tersebut hendaklah

dipindahkan dari area karantina ke gudang produk jadi.

o. Catatan Pengendalian Pengiriman Obat

Sistem distribusi hendaklah didesain sedemikian rupa untuk memastikan

produk yang pertama masuk didistribusikan lebih dahulu. Penyimpangan

terhadap konsep first-in first-out (FIFO) atau first-expire first-out (FEFO)

hendaklah hanya diperbolehkan untuk jangka waktu yang pendek dan hanya

atas persetujuan manajemen yang bertanggung jawab.

p. Penyimpanan Bahan Awal, Bahan Pengemas, Produk Antara, Produk Ruahan

dan Produk Jadi

Semua bahan dan produk hendaklah disimpan secara rapi dan teratur untuk

mencegah risiko kecampurbauran atau pencemaran serta memudahkan

pemeriksaan dan pemeliharaan. Bahan dan produk hendaklah diletakkan tidak

langsung di lantai dan dengan jarak yang cukup terhadap sekelilingnya.

Bahan dan produk hendaklah disimpan dengan kondisi lingkungan yang


17


sesuai. Penyimpanan yang memerlukan kondisi khusus hendaklah disediakan.

Kondisi penyimpanan obat dan bahan hendaklah sesuai dengan yang tertera

pada penandaan berdasarkan hasil uji stabilitas.

2.2.7. Pengawasan Mutu

Pengawasan Mutu merupakan bagian yang esensial dari Cara Pembuatan

Obat yang Baik untuk memberikan kepastian bahwa produk secara konsisten

mempunyai mutu yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya. Keterlibatan dan

komitmen semua pihak yang berkepentingan pada semua tahap merupakan

keharusan untuk mencapai sasaran mutu mulai dari awal pembuatan sampai

kepada distribusi produk jadi.

Pengawasan Mutu mencakup pengambilan sampel, spesifikasi, pengujian

serta termasuk pengaturan, dokumentasi dan prosedur pelulusan yang memastikan

bahwa semua pengujian yang relevan telah dilakukan, dan bahan tidak diluluskan

untuk dipakai atau produk diluluskan untuk dijual, sampai mutunya telah

dibuktikan memenuhi persyaratan.

Pengawasan Mutu tidak terbatas pada kegiatan laboratorium, tapi juga

harus terlibat dalam semua keputusan yang terkait dengan mutu produk.

Ketidaktergantungan Pengawasan Mutu dari Produksi dianggap hal yang

fundamental agar Pengawasan Mutu dapat melakukan kegiatan dengan

memuaskan.

2.2.8. Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit & Persetujuan Pemasok

Tujuan inspeksi diri adalah untuk mengevaluasi apakah semua aspek

produksi dan pengawasan mutu industri farmasi memenuhi ketentuan CPOB.

Program inspeksi diri hendaklah dirancang untuk mendeteksi kelemahan dalam

pelaksanaan CPOB dan untuk menetapkan tindakan perbaikan yang diperlukan.

Inspeksi diri ini hendaklah dilakukan secara independen dan rinci oleh petugas

yang kompeten dari perusahaan yang dapat mengevaluasi penerapan CPOB secara

obyektif.

Inspeksi diri hendaklah dilakukan secara rutin dan disamping itu pada

situasi khusus, misalnya dalam hal terjadi penarikan kembali obat jadi atau terjadi


18


penolakan yang berulang. Semua saran untuk tindakan perbaikan supaya

dilaksanakan. Prosedur dan catatan inspeksi diri hendaklah didokumentasikan dan

dibuat program tindak lanjut yang efektif.

Inspeksi diri hendaklah dilakukan secara independen dan rinci oleh

personil-personil perusahaan yang kompeten. Manajemen hendaklah membentuk

tim inspeksi diri yang berpengalaman dalam bidangnya masing-masing dan

memahami CPOB. Audit independen oleh pihak ketiga juga dapat bermanfaat.

Inspeksi diri dapat dilaksanakan per bagian sesuai dengan kebutuhan

perusahaan, namun inspeksi diri yang menyeluruh hendaklah dilaksanakan

minimal 1 (satu) kali dalam setahun. Frekuensi inspeksi diri hendaklah tertulis

dalam prosedur inspeksi diri. Semua hasil inspeksi diri hendaklah dicatat. Laporan

hendaklah mencakup semua hasil pengamatan yang dilakukan selama inspeksi

dan bila memungkinkan saran untuk tindakan perbaikan.

Penyelenggaraan audit mutu berguna sebagai pelengkap inspeksi diri.

Audit mutu meliputi pemeriksaan dan penilaian semua atau sebagian dari sistem

manajemen mutu dengan tujuan spesifik untuk meningkatkannya. Audit mutu

umumnya dilaksanakan oleh spesialis dari luar atau independen atau suatu tim

yang dibentuk khusus untuk hal ini oleh manajemen perusahaan. Audit mutu juga

dapat diperluas terhadap pemasok dan penerima kontrak.

2.2.9. Penanganan Keluhan Terhadap Produk dan Penarikan Kembali Produk

Semua keluhan dan informasi lain yang berkaitan dengan kemungkinan

terjadi kerusakan obat harus dikaji dengan teliti sesuai dengan prosedur tertulis.

Untuk menangani semua kasus yang mendesak, hendaklah disusun suatu sistem,

bila perlu mencakup penarikan kembali produk yang diketahui atau diduga cacat

dari peredaran secara cepat dan efektif.

Keluhan atau informasi yang bersumber dari dalam industri antara lain

dapat dari bagian produksi, bagian pengawasan mutu, bagian gudang dan bagian

pemasaran sementara dari luar industri antara lain dapat berasal dari pasien,

dokter, paramedis, klinik, rumah sakit, apotek, distributor dan Otoritas

Pengawasan Obat (OPO).


19


Penarikan kembali produk adalah suatu proses penarikan kembali dari satu

atau beberapa bets atau seluruh bets produk tertentu dari peredaran. Penarikan

kembali produk dari peredaran dilakukan apabila ditemukan produk yang cacat

mutu atau bila ada laporan mengenai reaksi yang merugikan yang serius serta

berisiko terhadap kesehatan.

2.2.10. Dokumentasi

Dokumentasi adalah bagian dari sistem informasi manajemen dan

dokumentasi yang baik merupakan bagian yang esensial dari pemastian mutu.

Dokumentasi yang jelas adalah fundamental untuk memastikan bahwa tiap

personil menerima uraian tugas yang relevan secara jelas dan rinci sehingga

memperkecil risiko terjadi salah tafsir dan kekeliruan yang biasanya timbul karena

hanya mengandalkan komunikasi lisan. Spesifikasi, Dokumen Produksi

Induk/Formula Pembuatan, prosedur, metode dan instruksi, laporan dan catatan

harus bebas dari kekeliruan dan tersedia secara tertulis. Keterbacaan dokumen

adalah sangat penting.

Spesifikasi menguraikan secara rinci persyaratan yang harus dipenuhi

produk atau bahan yang digunakan atau diperoleh selama pembuatan. Dokumen

ini merupakan dasar untuk mengevaluasi mutu. Dokumen Produksi Induk, Proses

Pengolahan Induk dan Prosedur Pengemasan Induk (Formula Pembuatan,

Instruksi Pengolahan dan Instruksi Pengemasan) menyatakan seluruh bahan awal

dan bahan pengemas yang digunakan serta menguraikan semua operasi

pengolahan dan pengemasan. Prosedur berisi cara untuk melaksanakan operasi

tertentu, misalnya pembersihan, berpakaian, pengendalian lingkungan,

pengambilan sampel, pengujian, dan pengeoperasian peralatan. Catatan

menyajikan riwayat tiap bets produk, termasuk distribusinya dan semua keadaan

yang relevan yang berpengaruh pada mutu produk akhir.

2.2.11. Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak

Pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak harus dibuat secara benar,

disetujui dan dikendalikan untuk menghindarkan kesalahpahaman yang dapat

menyebabkan produk atau pekerjaan dengan mutu yang tidak memuaskan.


20


Kontrak tertulis antara Pemberi Kontrak dan Penerima Kontrak harus dibuat

secara jelas yang menentukan tanggung jawab dan kewajiban masing-masing

pihak. Kontrak harus menyatakan secara jelas prosedur pelulusan tiap bets produk

untuk diedarkan yanng menjadi tanggung jawab penuh kepala bagian Manajemen

Mutu (Pemastian Mutu).

2.2.12. Kualifikasi dan Validasi

CPOB menguraikan prinsip kualifikasi dan validasi yang dilakukan di

industri farmasi. CPOB mensyaratkan industri farmasi untuk mengidentifikasikan

validasi yang perlu dilakukan sebagai bukti pengendalian terhadap aspek kritis

dari kegiatan yang dilakukan. Perubahan signifikan terhadap fasilitas, peralatan

dan proses yang dapat mempengaruhi mutu produk hendaklah divalidasi.

Pendekatan dengan kajian risiko hendaklah digunakan untuk menentukan ruang

lingkup dan cakupan validasi.

Seluruh kegiatan validasi hendaklah direncanakan. Unsur utama program

validasi hendaklah dirinci dengan jelas dan didokumentasikan di dalam Rencana

Induk Validasi (RIV) atau dokumen setara. Protokol validasi tertulis hendaklah

dibuat untuk merinci kualifikasi dan validasi yang akan dilakukan. Protokol

hendaklah dikaji dan disetujui oleh kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian

Mutu). Protokol validasi hendaklah merinci langkah kritis dan kriteria

penerimaan. Setelah kualifikasi selesai dilaksanakan, hendaklah diberikan

persetujuan tertulis untuk dapat melaksanakan tahap kualifikasi dan validasi

selanjutnya.



BAB 3

TINJAUAN PT. GUARDIAN PHARMATAMA

3.1. Sejarah Perusahaan

PT.Guardian Pharmatama terdiri dari kantor pusat yang terletak di

Kompleks Green Ville Maisonette Blok FA 18-19, Jakarta 11510 dan pabriknya

yang terletak di Kawasan Industri Manis Jl. Gatot Subroto Km 8,5, Gandasari,

Jatiuwung, Tangerang, Banten. PT. Guadian Pharmatama merupakan industri

farmasi yang didirikan pada September 1992 menggantikan Industri Farmasi

Hasto Husodo. Sejak itu, PT Guardian Pharmatama memiliki Motto “Quality is

our concern”. PT Guardian Pharmatama berkomitmen dalam menghasilkan

produk yang berkualitas tinggi tanpa memberikan kerugian terhadap perusahaan

maupun konsumen.

3.2. Visi dan Misi

3.2.1. Visi

“To be dominant in health care industry by providing significant

satisfication to our customers and stakeholders through professional

management”

“Menjadi industri farmasi yang mendominasi di bidang kesehatan dengan

cara memberikan kepuasan kepada konsumen dan seluruh pemilik modal melalui

manajemen yang profesional.”

3.2.2. Misi

To provide a better health for life through:

a. Products niche and continous improvement

b. Delivering quality products

c. Establishing strategic alliances

Untuk menyediakan kesehatan yang lebih baik bagi kehidupan melalui:

a. Menghasilkan produk yang khas dan terus melakukan peningkatan.

b. Mengirim produk yang berkualitas.

c. Mengembangkan hubungan kerjasama yang strategis.


22


3.2.3. Kebijakan Mutu

Sebagai perusahaan yang bergerak dalam bidang farmasi, pucuk pimpinan

dan seluruh karyawan PT.Guardian Pharmatama berkomitmen untuk :

a. Menghasilkan produk yang berkualitas, aman dan berkhasiat dengan

pemenuhan persyaratan Cara Pembuatan Obat yang Baik terkini.

b. Mengirim produk tepat waktu kepada seluruh pelanggan.

c. Menjaga kepercayaan publik dengan menjaga kontinuitas terhadap

pelaksanaan Cara Pembuatan Obat yang Baik terkini dan Peraturan

Pemerintah yang berlaku.

d. Terus menerus memperbaiki keefektifan sistem manajemen mutu untuk

menetapkan sistem manajemen mutu ISO 9001:2008

e. Menilai keberhasilan kinerja sistem manajemen mutu, maka ditetapkan

sasaran mutu PT. Guardian Pharmatama secara menyeluruh yang dijabarkan

melalui sasaran mutu setiap unit kerja.

f. Penetapan dan evaluasi sasaran mutu dilakukan pada rapat manajemen setiap

bulan.

g. Sistem manajemen mutu PT. Guardian Pharmatama selalu ditinjau dan bila

perlu diperbaiki atau disempurnakan pada setiap rapat tinjauan manajemen

yang dilakukan minimal 1 kali dalam setahun.

h. Manajemen Representatif bertanggung jawab dalam mensosialisasikan

kebijakan mutu kepada seluruh PT. Guardian Pharmatama.

3.3. Struktur Organisasi PT. Guardian Pharmatama

Dalam melaksanakan kegiatannya PT. Guardian Pharmatama,

menggunakan struktur organisasi yang disusun sedemikian rupa sehingga jelas

terlihat batas-batas tugas, wewenang dan tanggung jawab dari setiap personil

dalam organisasi. Struktur organisasi PT. Guardian Pharmatama secara garis besar

dapat dilihat pada lampiran 1.

3.3.1. Departemen QA (Quality Assurance)

Departemen QA (Quality Assurance) merupakan departemen yang

bertujuan untuk menjamin quality (kualitas), efficacy (efektivitas), dan safety


23


(keamanan) dari produk yang telah di buat. Tugas Departemen Quality Assurance

(QA) yaitu menjamin semua produk sesuai dengan Cara Pembuatan Obat yang

Baik (CPOB). Pemastian mutu (Quality Assurance) adalah totalitas semua

pengaturan yang dibuat dengan tujuan untuk memastikan bahwa obat dihasilkan

dengan mutu yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya.

Struktur organisasi departemen QA dapat di lihat pada lampiran 2.

Manager dari departemen QA PT. Guardian Pharmatama membawahi Assistant

QA Manager, Assistant Manager Validasi dan Stabilitas, dan Assistant Manager

GMP Compliance.

3.3.1.1 Assistant QA Manager

Assistant QA Manager membawahi dua orang supervisor, yaitu:

Supervisor Trend Evaluator dan Supervisor Manajemen Mutu. Supervisor Trend

Evaluator membawahi satu orang admin Trend evaluator. Selain itu Assistant QA

Manager juga membawahi Batchfile Controller dan Inspector QA.

Adapun tanggung jawab dari Assistant QA Manager, yaitu:

a. Membantu QA Manager dalam pereleasan produk jadi

Departemen QA bertanggung jawab dalam proses pereleasan produk sebelum

didistribusikan. Sebelum sebuah produk direlease, dibutuhkan pengawasan

terhadap kelengkapan dokumen dan investigasi terhadap seluruh hasil

formulasi dan analisa dari sediaan tersebut yang tercantum dalam batch file.

Setelah mendapat persetujuan release dari departemen QA pada nota PDN

(Product Delivery Note), maka produk jadi pun bisa didistribusikan.

b. Penyimpanan dan pemusnahan batch file

Batch file merupakan suatu dokumen yang berisi seluruh rekaman proses

pembuatan suatu batch produk. Batch file dibuat oleh departemen Research

and Development (R&D) Formulasi yang kemudian diisi oleh departemen

Produksi, QC Bahan Awal dan QC Bahan Kemas. Batch file akan disimpan

sampai dengan bulan expired date tiap produk yang ditambah 2 tahun dari

bulan expired datenya. Batch file yang telah melewati masa simpannya akan

dimusnahkan dan dibuat berita acaranya.


24


c. Penanganan penyimpangan batch

Seluruh penyimpangan yang terjadi di semua departemen akan dilaporkan ke

QA. Penyimpangan tersebut akan dianalisa resiko yang disebabkan oleh

penyimpangan tersebut kemudian diputuskan tindakan koreksi terbaik untuk

mencegah terjadinya resiko tadi.

d. Penanganan keluhan, barang kembalian dan penarikan kembali produk

1) Penanganan keluhan produk

Biasanya keluhan terhadap produk berasal dari dokter, apotek

maupun pasien. Keluhan tersebut bisa terhadap kualitas produk

mencakup kondisi fisik, kimiawi, mikrobiologi dan penampilan produk

serta keluhan terhadap efek yang merugikan ataupun efek terapeutik dari

produk tersebut.

Keluhan produk diterima oleh bagian marketing dengan

menggunakan formulir laporan keluhan dan disertakan contoh produk

yang dikeluhkan yang kemudian disampaikan kepada departemen QA.

kemudian manager QA, mengkoordinasikan penelitian dan penyelidikan

keluhan produk dengan kepala bagian yang terkait untuk tindakan lebih

lanjut. Selanjutnya dilakukan pemeriksaan dan pengujian terhadap

contoh produk yang diterima dan bila perlu dilakukan pemeriksaan

dengan membandingkan contoh pertinggal dengan nomor batch yang

sama. Assistant QA Manager membuat laporan hasil penelitian dan

penyelidikan serta membahas dengan bagian terkait. Kemudian manager

QA menetapkan keputusan atas hasil penelitian dan penyelidikan dari

bagian-bagian yang terkait. Setelah itu, QA akan memberikan surat

jawaban ke marketing yang berisi alasan dan tindak lanjut terhadap

keluhan tersebut.

2) Penanganan produk kembalian

Produk kembalian adalah produk jadi yang telah beredar dan

kemudian dikembalikan kepada pabrik pembuat karena adanya keluhan,

kerusakan, kadaluarsa, atau masalah lain mengenai kondisi obat, wadah,

atau kemasan sehingga menimbulkan keraguan akan keamanan, identitas,

kualitas, dan kuantitas obat jadi yang bersangkutan.


25


Produk dapat dikembalikan dan digantikan atau di-CN atau

dengan batch baru, akan tetapi harus memenuhi beberapa kriteria,

diantaranya:

a) Produk dengan ED ± 1 bulan, misal produk tersebut ED nya bulan

agustus maka produk tersebut dapat diganti jika dilaporkannya

antara bulan juli sampai september.

b) Kemasan produk masih tersegel terutama untuk sediaan liquid/semi

solid

c) Untuk kondisi khusus seperti terjadi bencana, produk yang

mengalami kecacatan fisik seperti pecah atau bocor, label tidak ada,

tidak ada penandaan tanggal kadaluarsa, penanganannya dapat

berupa repack setelah dilakukan evaluasi mengenai persyaratan

spesifikasi produk atau penggantian barang.

3) Penarikan kembali obat

Pelaksanaan penarikan kembali obat, dapat dilakukan setelah

diketahui ada produk yang cacat mutu atau diterima laporan mengenai

reaksi obat yang merugikan. Setelah diketahui ada cacat mutu, atau

diterima laporan mengenai reaksi yang merugikan yang beresiko tinggi,

pendistribusian produk hendaklah diembargo dan dilanjutkan dengan

tindakan penarikan kembali obat sampai ke tingkat konsumen.

Penarikan kembali obat bisa dilakukan atas inisiatif pabrik yang

bersangkutan atau atas perintah dari BPOM. Prosedurnya yaitu bagian

QA memberitahukan pada marketing untuk menarik produk tersebut dan

bagian marketing melakukan penarikan produk sampai ke tingkat

konsumen. Produk yang ditarik kembali dari peredaran akan

dimusnahkan dan dibuat berita acaranya.

e. Pengkajian Produk Tahunan (PPT)

Pengkajian produk tahunan atau disingkat sebagai PPT merupakan salah satu

kegiatan yang terdapat di departemen QA yang kegiatannya dilakukan oleh

supervisor trend evaluator dan di bawah pengawasan Assistant QA Manager.

Bagian PPT ini merupakan suatu bagian yang bertanggung jawab untuk

mengkaji produk-produk yang diproduksi dalam kurun waktu satu tahun.


26


Produk tahunan yang akan dikaji hanya untuk produk yang minimal

diproduksi 3 batch dalam tahun tersebut. Pengkajian tersebut meliputi: bahan

baku, bahan kemas, sistem HVAC, pengawasan mutu, produksi, pemantauan

lingkungan, pengendalian perubahan, stabilitas, evaluasi keluhan produk dan

barang kembalian serta rekomendasi tindak lanjut. Produk yang dikaji akan

dimasukkan dalam laporan pengkajian produk tahunan.

f. Pembuatan Certificate of Analysis (COA)

QA akan membuat COA produk jadi dari setiap produk yang diproduksi.

COA yang dibuat berdasarkan data-data hasil analisis yang dilakukan oleh

departemen terkait yang dipakai sebagai dokumen yang sah untuk menjamin

kualitas dan khasiat obat yang dibuat.

3.3.1.2 Assistant Manager Validation and Stability

Assistant Manager Validation and Stability membawahi seorang

Supervisor Validasi Proses, serta langsung membawahi Analis Stabilitas dan

Analis Validasi Pembersihan. Supervisor Validasi Proses membawahi analis

validasi proses. Tugas Assistant Manager Validation and Stability diantaranya:

a. Validasi

QA hanya menangani validasi proses dan validasi pembersihan, sedangkan

validasi metode analisis dilakukan oleh bagian R&D Analisa dan Registrasi.

1) Validasi proses

Validasi proses yang dilakukan mulai dari proses pengolahan

sampai proses pengemasan. Validasi proses pengolahan merupakan

tindakan pembuktian bahwa dengan prosedur pengolahan yang

digunakan akan senantiasa menghasilkan obat yang memenuhi

persyaratan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Sebelum

melaksanakan validasi proses, perlu dipastikan bahwa seluruh fasilitas,

peralatan, dan sistem penunjang berada dalam pengawasan dan

terkualifikasi, kemudian validasi dilaksanakan selama produksi rutin dan

validasi proses terhadap produk yang sudah beredar di pasaran.

Pendekatan validasi yang digunakan adalah validasi konkuren. Validasi

ulang dilakukan jika ada perubahan formula, perubahan ukuran bets >


27


20%, perubahan metode dan proses, perubahan produsen bahan awal

aktif dan bahan tambahan. Sebelum melakukan validasi, QA akan

membuat Rencana Induk Validasi (RIV) yang disusun setiap 6 bulan dan

dari RIV akan dibuat protokol validasi proses tiap produk. Jika tidak

terjadi perubahan yang signifikan maka validasi ulang akan dilakukan

setiap 5 tahun.

Tahapan pelaksanaan validasi meliputi :

a) Membuat Program validasi yang tertuang dalam rencana induk

validasi (RIV) yang dibuat setiap 6 bulan sekali dan dievaluasi setiap

6 bulan yang berisi tentang :

Pedoman secara umum tentang produk yang akan divalidasi

Sebelum dilakukan validasi proses harus dipastikan bahwa semua

sistem penunjang, sarana laboratorium dan alat produksi sudah

terkualifikasi dan terkalibrasi.

Metode analisa harus dikualifikasi.

Estimasi jadwal validasi.

Tujuan dilakukannya validasi

- Obat baru

- Produk yang mengalami perubahan (misal perubahan formula,

metode pembuatan dan bahan baku dari supplier)

b) Membuat protokol validasi

c) Melakukan pengamatan validasi (sesuai protokol yang dibuat)

d) Laporan validasi

e) Kontrol terhadap perubahan (KTP) jika pada saat pengamatan

validasi terdapat rekomendasi perubahan, baik terhadap proses

produksi maupun spesifikasi produk antara atau produk ruahan

ataupun produk jadi.

2) Validasi pembersihan

Validasi pembersihan adalah suatu kegiatan pembuktian yang

terdokumentasi dan sesuai SOP dengan tujuan untuk memastikan bahwa

jumlah kontaminan berupa residu zat aktif, mikrobiologi, dan sisa


28


detergen tidak melebihi spesifikasi yang telah ditetapkan. Validasi ini

dilakukan setelah proses produksi selesai dilaksanakan. Setiap alat

memiliki product marker karena tidak semua produk diuji. Parameter

yang digunakan untuk memilih product marker diantaranya adalah

produk yang paling sulit dibersihkan, produk yang paling toksik, yang

tidak larut dalam air atau alkohol, zat aktif dengan dosis kecil, produk

yang paling sering diproduksi. Residu yang dianalisa yaitu residu zat

aktif dan mikrobiologi. Penentuan residu zat aktif dapat dilakukan secara

fisik (visual) dan kimia (HPLC). Selain penentuan residu zat aktif juga

dilakukan pemeriksaan mikrobiologi. Terdapat 2 metode yang digunakan

untuk validasi pembersihan di PT.Guardian Pharmatama, yaitu:

a) Metode swab

Dilakukan dengan cara melakukan swab (penghapusan) pada area

permukaan alat lalu hasil swabbing diuji secara kimia dan

mikrobiologi untuk mengetahui residu zat aktif dan mikrobiologi dari

pembersihan alat sebelum dipakai untuk produk selanjutnya. Swab

dilakukan pada beberapa bagian alat yang sulit untuk dibersihkan

diusap dengan kapas pada area 5x5 cm. Hasil yang didapatkan

kemudian dikonversikan dengan keadaan (luas mesin) yang

sebenarnya.

b) Metode Pembilasan Air

Bilasan terakhir dengan menggunakan purified water. Sampel air

bilasan terakhir diuji apakah masih mengandung residu detergen atau

tidak, juga diuji kimia (HPLC), Total Organic Carbon (TOC) dan

mikrobiologinya.

Validasi pembersihan minimal dilakukan terhadap 3 batch. Jika

hasil validasi tidak memenuhi syarat, validasi dapat diulang kembali. Jika

hasil ulangan tersebut juga tidak memenuhi syarat maka dapat diusulkan

perubahan pada proses pembersihan. Kriteria penerimaan proses

pembersihan dengan metode pembilasan air untuk mikroba yaitu < 100


29


koloni/swab dan untuk jamur < 10 koloni/swab. Jika product marker

berubah, maka akan dilakukan revalidasi pembersihan.

b. Stabilitas

Pemenuhan uji stabilitas untuk registrasi obat baru dilakukan oleh bagian

R&D analisa untuk 3 batch produksi pertama. Selanjutnya setelah lebih dari 3

batch menjadi tanggung jawab QA. Stabilitas ini dilakukan sebagai

monitoring untuk produk existing maupun produk pengolahan ulang (Rework)

yang beredar di pasaran. Uji stabilitas dari masing-masing produk diambil 1

batch pertahunnya sampai ED + 1. Interval analisanya yaitu 12 bulan, 24

bulan, 36 bulan, 48 bulan dan 60 bulan untuk produk existing. Khusus untuk

produk rework, analisa diperketat menjadi tiap 6 bulan karena produk

tersebut diluluskan untuk release dengan pengecualian. Kondisi untuk uji

stabilitas dilakukan disuhu 30oC ± 2

oC, kelembaban 75% ± 5% dalam

climatic chamber. Hal ini dilakukan untuk memberikan gambaran produk

yang sudah ada di pasaran, memastikan produk yang ada di pasaran masih

memenuhi syarat sampai dengan waktu expired date dan dapat juga untuk

memperpanjang expired date untuk produk selanjutnya. QA juga melakukan

uji stabilitas post market di mana sampel diambil langsung dari apotek oleh

pihak marketing. Uji stabilitas ini dilakukan untuk beberapa produk yang

mengalami masalah di stabilitas on going atau dengan zat aktif yang sensitif

atau kurang stabil.

3.3.1.3 Assistant Manager GMP Compliance

Assistant Manager GMP Compliance membawahi Supervisor GMP

Compliance yang membawahi inspektor GMP Compliance dan bagian Document

Controller. Assistant Manager GMP Compliance memiliki 4 tugas utama:

a. Kalibrasi dan kualifikasi

1) Kalibrasi

Kalibrasi adalah serangkaian proses pada kondisi tertentu untuk

menentukan tingkat kesamaan nilai yang diperoleh dari sebuah alat atau

sistem ukur, atau nilai yang dipresentasikan dari pengukuran bahan dan


30


membandingkannya dengan nilai yang telah diketahui dari suatu acuan

standar. Standar yang digunakan juga harus tertelusur. Kalibrasi

dilakukan bagi alat yang memiliki parameter ukur. Biasanya kalibrasi

dilakukan setiap 6 bulan, tapi untuk alat-alat tertentu bisa lebih sering

karena sering digunakan, begitu juga sebaliknya. Kalibrasi dapat dibagi

2, yaitu kalibrasi internal (kalibrasi yang dilakukan oleh pihak dalam

pabrik meliputi parameter suhu, kecepatan putaran/rpm, tekanan, timer,

dll) menggunakan kalibrator yang telah terkalibrasi dan tertelusur, serta

kalibrasi eksternal (dilakukan oleh pihak luar yang telah terakreditasi,

contohnya; HPLC, Spektrofotometer, timbangan, jangka sorong, dll).

2) Kualifikasi

Suatu tindakan pembuktian yang terdokumentasi dengan tujuan

untuk memastikan bahwa instrumen atau sistem yang digunakan sesuai

dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. QA melakukan kualifikasi

dalam hal perencanaan, penjadwalan, persetujuan protokol dan laporan

kualifikasi serta rekualifikasi. Sedangkan pelaksanaannya diserahkan

kepada masing-masing departemen yang bersangkutan. Kualifikasi terdiri

dari 4 bagian, yaitu :

a) Kualifikasi Desain (Design Qualification)

Kualifikasi desain adalah suatu tindakan yang dilakukan pada saat

sebelum pembelian barang untuk memastikan apakah alat atau

instrumen sesuai dengan spesifikasi alat yang diinginkan (URS) dan

dokumen penyerta.

b) Kualifikasi Instalasi (Installation Qualification)

Kualifikasi instalasi adalah suatu tindakan yang terdokumentasi

untuk memasikan bahwa alat atau instrumen telah dipasang sesuai

dengan desain dari spesifikasi instalasi alat tersebut.

c) Kualifikasi Operasional (Operational Qualification)

Kualifikasi operasional adalah suatu tindakan yang terdokumentasi

untuk memastikan bahwa alat atau instrumen tersebut telah dapat

beroperasi sesuai spesifikasinya.


31


d) Kualifikasi Kinerja (Performance Qualification)

Kualifikasi kinerja adalah suatu tindakan yang terdokumentasi untuk

memastikan kinerja dari alat tersebut telah menghasilkan produk

atau keluaran (out put) lain secara konsisten sesuai dengan

spesifikasi yang telah ditentukan.

Kualifikasi untuk ruangan dilakukan setiap 5 tahun namun tiap

bulan harus diperiksa untuk memastikan ruangan tetap dalam ketentuan

yang diinginkan. Sistem HVAC termasuk dalam kualifikasi sarana

penunjang. Pertukaran udara berbeda antara kelas D dengan kelas E.

Untuk sistem clean corridor, udara dalam ruang produksi tidak boleh

keluar ke koridor sehingga dibuat tekanan dalam koridor lebih besar

daripada tekanan dalam ruangan dengan tujuan untuk mencegah terjadinya

kontaminasi.

b. Document Controller

Bertugas untuk mengatur distribusi Protap dan KTP (Kontrol Tehadap

Perubahan) dari tiap-tiap departemen. Protap berlaku selama 3 tahun kecuali

ada perubahan. QA akan mendata protap yang masa berlakunya akan habis

setiap bulan, kemudian QA akan mengirimkan memo ke departemen terkait.

Semua perubahan harus ada KTP- nya seperti perubahan desain bahan kemas.

c. Mengadakan pelatihan bagi karyawan

Bertugas untuk membuat jadwal pelatihan bagi karyawan setiap akhir tahun.

Tiap bulan dilaksanakan realisasi pelatihan bekerjasama dengan HRD.

Departemen yang ingin melakukan pelatihan bagi karyawannya dapat

menulis pada surat yang diedarkan oleh QA setiap akhir tahun. Pelatihan

untuk karyawan dapat dilakukan sendiri oleh trainner dari PT. Guardian

Pharmatama atau trainner dari luar yang di datangkan ke pabrik. Evaluasi

terhadap pemahaman materi pelatihan dilakukan dengan memberikan

sejumlah pertanyaan tertulis sebelum dan sesudah pelatihan. Penilaian

efektivitas pelatihan dilakukan dengan mengevaluasi prestasi karyawan

secara berkala (maksimal 3 bulan setelah dilakukan pelatihan) untuk

menentukan apakah mereka telah memiliki kualifikasi yang memadai untuk

melaksanakan tugas yang diberikan.


32


d. Pengendalian perubahan

Pengendalian perubahan terutama berhubungan dengan mutu produk baik

langsung maupun tidak langsung. Departemen yang ingin melakukan

perubahan mengisi form KTP (Kontrol Terhadap Perubahan) yang berisi

perubahan yang dilakukan, alasan perubahan beserta dampak perubahan.

Kemudian diedarkan ke semua departemen yang terkait untuk minta

persetujuan perubahan. Jika disetujui maka perubahan dapat dilakukan dan

apabila sudah disetujui maka acuan yang digunakan selanjutnya untuk proses

kegiatan mengikuti hasil perubahan tersebut.

3.3.2. Departemen Quality Control Bahan Awal dan IPC

Departemen QC merupakan suatu departemen yang melakukan kontrol

atau pengawasan terhadap mutu suatu produk. Departemen QC bahan awal dan

IPC dikepalai oleh manager QC bahan awal dan IPC. Manager membawahi 2

assistant manager, yaitu assistant manager QC bahan awal dan assistant manager

QC IPC. Masing-masing assistant membawahi supervisor. Assistant manager IPC

membawahi 3 supervisor yaitu supervisor IPC Pengolahan, analisa dan

mikrobiologi dan masing-masing supervisor membawahi analis. Manager QC

bahan awal dan IPC juga membawahi langsung supervisor protap (prosedur tetap)

dimana supervisor protap membawahi leader protap (lampiran 3).

3.3.2.1.Quality Control Bahan Awal

Salah satu tugas QC bahan awal yaitu melakukan pemeriksaan terhadap

bahan awal. Bahan awal baik berupa zat aktif maupun zat tambahan yang datang

dari pemasok diterima oleh petugas gudang. Pihak gudang akan memeriksa

kelengkapan dokumen, antara lain berupa surat jalan, Purchasing Order (PO),

sertifikat analisis bahan (CoA) dari bahan awal tersebut serta tampilan fisik,

kesesuaian label dengan bahan dan kondisi bahan awal. Bila kelengkapan

dokumen telah tersedia dan pemeriksaan secara fisik telah memenuhi syarat, maka

gudang akan membuat BPB (Bukti Penerimaan Barang). BPB terdiri dari 4

rangkap yang kesemuanya diberikan kepada departemen QC untuk dilakukan

analisa dan untuk setiap bahan awal dibuat nomor kontrol oleh warehouse. Pada


33


nomor kontrol terdapat kode RA (Raw Active) untuk zat aktif dan RT (Raw

Tambahan) untuk eksipien. Nomor kontrol itu sendiri merupakan nomor BPB

sesuai dengan urutan bahan yang datang pada bulan tersebut. Setelah bahan awal

dianalisa dan mendapatkan status dari departemen QC, maka rangkap ketiga dari

BPB akan diberikan kepada departemen QC.

Pihak QC akan melakukan pemeriksaan kesesuaian antara BPB dengan

label bahan awal, kesesuaian antara CoA dengan label bahan awal dan kesesuaian

antara CoA yang datang dengan CoA pada kedatangan sebelumnya. Data-data

tersebut kemudian didokumentasikan pada form checklist kedatangan barang. Jika

disetujui, maka QC bahan awal mengeluarkan form pengambilan sampel.

Bila dokumen yang telah lengkap tersebut diterima dan disetujui, maka

pihak QC akan melakukan analisa mutu terhadap bahan tersebut. Jika terdapat

ketidaksesuaian, maka pihak QC bahan awal membuat surat keluhan yang akan

diberikan kepada departemen purchasing yang nantinya akan diteruskan ke pihak

supplier. Pihak supplier memiliki kewajiban untuk memberikan tanggapan atau

jawaban terhadap surat tersebut dan berdasarkan jawaban tersebut dapat diterima

atau tidak oleh pihak QC. Follow up kepada pihak supplier dilakukan setiap awal

minggu. Penyimpangan didokumentasikan sebagai resume untuk masing-masing

supplier nantinya.

Sampel yang diambil oleh pihak QC bahan awal digunakan untuk analisis

kimia dan analisis mikro (pada bahan awal tertentu). Berdasarkan pada literatur

jumlah sampling ditentukan berdasarkan :

a. Pola n, digunakan untuk bahan baku existing atau hanya jika bahan yang akan

diambil sampelnya diperkirakan homogen dan diperoleh dari pemasok yang

disetujui. Sampel dapat diambil dari bagian manapun dari wadah namun

umumnya pada bagian atas, dimana rumus pola n yaitu

N = 1 + √n

dimana N adalah jumlah wadah yang dibuka/diambil; n adalah jumlah wadah

yang diterima. Apabila n ≤4 maka sampel diambil tiap wadah.

b. Pola p, digunakan jika bahan homogen, diterima dari pemasok yang disetujui

dan tujuan utama adalah pengujian identitas. Rumusnya yaitu:

P = 0,4 √n


34


dimana P adalah jumlah wadah yang dibuka/diambil sampel berdasarkan

pembulatan keatas; n adalah jumlah wadah yang diterima.

c. Pola r, digunakan untuk bahan yang diperkirakan tidak homogen dan/atau

diterima dari pemasok yang belum dikualifikasi. Pola r dapat digunakan

untuk produk herbal yang digunakan sebagai bahan awal. Rumusnya yaitu:

R = 1,5 √n

dimana R adalah jumlah sampel yang akan diambil berdasarkan pembulatan

ke atas; n adalah jumlah wadah yang diterima/diambil sampel.

Metode pengambilan sampel yang digunakan di PT. Guardian

Pharmatama menggunakan metode 1 + √n untuk bahan baku existing atau hanya

jika bahan yang akan diambil sampelnya diperkirakan homogen dan diperoleh

dari pemasok yang disetujui. Sedangkan untuk bahan baku yang diperkirakan

tidak homogen atau dari pemasok yang belum dikualifikasi, pengujian sampel

diambil pada tiap wadah.

Analisa kimia yang dilakukan terdiri dari analisa secara manual seperti

titrasi dan penggunaan reagen serta analisis dengan menggunakan instrument

analisis seperti HPLC atau spektrofotometri. Uji stabilitas dilakukan pada sampel

dengan mengacu kepada surat/keterangan dari pemasok bahan awal yang

bersangkutan. Untuk bahan awal yang dibutuhkan oleh produk yang diproduksi

diluar (produk makloon) analisa dilakukan oleh kedua pihak. Sampel yang

dianalisa oleh QC PT. Guardian Pharmatama disampling oleh perusahaan yang

bersangkutan. Bahan awal dibakukan menggunakan baku pembanding sekunder

yang sudah dibakukan terhadap baku pembanding primer dengan membandingkan

data dari 2 analis, dengan simpangan deviasi < 1%.

Analisa terhadap bahan awal dilakukan sesuai dengan protap yang telah

tersedia, kemudian hasil dari analisa tersebut dilaporkan dalam HPBA (Hasil

Pemeriksaan Bahan Awal). Waktu pemeriksaan maksimum dari bahan awal

adalah 7 hari. Jika tidak ada permasalahan dan semuanya memenuhi spesifikasi

maka bahan awal dapat diberi label release. Sedangkan jika terdapat masalah atau

sampel tidak memenuhi spesifikasi maka bahan awal akan diberi label reject

(lampiran 23.). QC bahan awal juga bertanggung jawab terhadap penanganan

penyimpangan bahan awal.


35


Selain melakukan pemeriksaan terhadap bahan awal, QC bahan awal juga

melakukan kontrol kualitas bahan awal sampai bahan awal siap digunakan untuk

produksi. Hal ini bertujuan untuk memastikan bahwa bahan awal untuk produksi

obat masih memenuhi spesifikasi identitas, kekuatan, kemurnian, kualitas dan

keamanan yang telah ditetapkan. Selain itu QC bahan awal juga melakukan audit

terhadap supplier. Audit terhadap supplier ini dilakukan setiap tiga tahun sekali.

Dalam melakukan audit terhadap supplier QC bekerja sama dengan QA dan

purchasing. Audit terhadap supplier berfungsi untuk mengetahui bahwa bahan

awal yang disupply ke PT. Guardian Pharmatama berasal dari sumber yang

terkualifikasi dan untuk mengetahui cara penyimpanan bahan awal yang

dilakukan oleh supplier memenuhi ketentuan yang ditetapkan. Hal yang diperiksa

antara lain:

1) Sistem pengawasan mutu.

2) Fasilitas, mesin dan bangunan

3) Penanganan keluhan dan service yang diberikan terhadap customer

4) Organisasi dan personalia

5) Sistem operasional

6) Sistem dokumentasi

7) Continuitas pengiriman

QC bahan awal juga bertanggung jawab untuk memantau pelaksanaan dan

menyetujui analisa limbah cair. Limbah cair yang terdapat di pabrik PT. Guardian

Pharmatama terdiri dari 2 macam, yaitu:

a. Limbah laboratorium

Limbah ini terdiri dari limbah sisa analisa kimia baik pelarut, fase gerak,

maupun limbah sisa analisis obat jadi serta limbah sisa destruksi

mikrobiologi. Limbah ini dimusnahkan di pihak ketiga dengan beberapa

klasifikasi keamanan.

b. Limbah domestik dan produksi

Limbah ini adalah limbah dari ruang produksi wastafel dan toilet. Limbah ini

diolah dalam waste water treatment oleh Departemen Engineering. Limbah

ini dianalisis 1 minggu sekali di 2 titik yaitu titik inlet (awal) dan titik outlet

(akhir), serta setiap 1 bulan sekali dilakukan analisis keluar. Pemerikasaan


36


yang dilakukan meliputi pemeriksaan suhu, pH, BOD (Biochemical Oxygen

Demand), COD (Chemical Oxygen demand). Hasil pemeriksaan harus

memenuhi spesifikasi peraturan pemerintah yang berlaku.

Selain melakukan analisa terhadap bahan awal dan limbah, bagian QC

bahan awal juga bertanggung jawab untuk memantau pelaksanaan dan

memberikan persetujuan terhadap kualitas purified water yang digunakan untuk

produksi. Departemen QC dalam melakukan analisa dibantu oleh departemen

Engineering sebagai departemen yang bertanggung jawab dalam melaksanakan

pengolahan purified water untuk produksi tersebut.

Adapun parameter yang harus dianalisa oleh departemen QC terhadap

purified water tersebut adalah :

a. Setelah Raw Water Tank, berupa pemerian, kesadahan, total koloni dan E.

coli.

b. Setelah Raw Water Tank dengan penambahan klorin, berupa pemerian, klorin

≤ 0,5 mg/L, total klorin dan E. coli.

c. Setelah Multimedia filter, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,

kalsium, zat mudah teroksidasi, zat padat total, karbon dioksida, kesadahan,

total mikroba dan E. coli.

d. Setelah carbon filter, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,

kalsium, zat mudah teroksidasi, zat padat total, karbon dioksida, kesadahan


e. Setelah Softener, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,

kalsium, zat mudah teroksidasi, zat padat total, karbondioksida, kesadahan,


f. Setelah Reverse Osmosis, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,

kalsium, zat mudah teroksidasi, zat padat total, karbondioksida, kesadahan,


g. Setelah Ultra Filter, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,

kalsium, zat mudah teroksidasi, zat padat total, karbon dioksida, kesadahan,



37


h. Setelah Ultra Violet, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,

kalsium, zat mudah teroksidasi, zat padat total, karbon dioksida, TOC (Total

Organic Carbon), logam berat, ammonia, total mikroba dan E. coli.

i. Setelah Purified Water tank, berupa pemerian, pH, konduktifitas, klorida,

sulfat, kalsium, zat mudah teroksidasi, zat padat total, karbon dioksida, TOC

(Total Organic Carbon), logam berat, ammonia, total mikroba dan E. coli.

j. Ruang Emulsifier, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,

kalsium, zat mudah teroksidasi, zat padat total, karbon dioksida, TOC, logam

berat, ammonia, total mikroba dan E. coli.

k. Ruang Mix Liquid, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,



l. Ruang cuci botol, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,



Ruang cuci, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat, kalsium, zat

mudah teroksidasi, zat padat total, karbon dioksida, TOC, logam berat,

ammonia, total mikroba dan E. coli.

3.3.2.2.Quality Control IPC

Quality Control IPC berjalan dibawah tanggung jawab seorang assistant

manager. Bagian ini terdiri dari 3 subbagian yaitu QC pengolahan, QC analisa

dan QC mikrobiologi. Masing-masing bagian tersebut dikepalai oleh supervisor

yang membawahi analis.

QC IPC bertanggung jawab dalam pengendalian kualitas produk dari

produk awal (ketika proses produksi masih berjalan) hingga produk ruahan. Pada

kegiatan ini yang melakukan sampling pada saat proses produksi adalah operator

dari departemen produksi. Hal ini bertujuan untuk meminimalisir intensitas orang

keluar masuk dari ruang produksi yang dapat menyebabkan cross contamination.

Setelah sampel diambil, operator menyerahkan kepada pihak analis QC IPC yang

akan membawanya ke QC untuk dianalisa lebih lanjut.


38


Metode analisa yang digunakan oleh pihak QC mengacu kepada protap

yang telah ditetapkan oleh R&D Analisa yang kemudian berubah menjadi protap

QC setelah dilakukan transfer metode. Sampel yang diterima didokumentasikan

pada buku ekspedisi. Analis IPC kemudian melakukan analisis parameter fisik

seperti kekerasan, ketebalan, diameter, kerapuhan dan dimensi tablet pada awal,

tengah dan akhir proses produksi. Sedangkan untuk analisis secara kimia

dilakukan oleh analis QC di laboratorium seperti penentuan kadar, disolusi,

keseragaman kandungan tablet, serta keseragaman bobot tablet. Analisa dan

pengujian ini dilakukan terhadap produk antara dan produk ruahan. Produk antara

akan dilanjutkan proses pembuatannya bila telah release oleh departemen QC

berdasarkan hasil uji yang didapatkan (telah memenuhi spesifikasi). Parameter

yang dianalisa oleh IPC terdapat pada form HPOJ (Hasil Pemeriksaan Obat Jadi)

termasuk spesifikasi dan hasilnya.

Pada saat proses sampling terdiri dari 3 titik sampling yaitu atas, tengah

dan bawah. Namun terkadang titik sampling bisa mencapai 5 titik bahkan 10 titik

hal ini disesuaikan dengan produk yang diperiksa. Untuk tablet dengan bobot

dibawah 250 mg maka diambil sepuluh titik, bobot 250 mg – 500 mg diambil lima

titik, dan bobot diatas 500 mg diambil tiga titik. Analisa dilakukan maksimum

dalam 6 hari dan apabila terjadi perubahan metode analisa, maka metode analisa

tersebut harus divalidasi kembali oleh departemen R&D.

Produk jadi sisa dari analisa harus dimusnahkan ke pihak luar atau pihak

ketiga. Bila terjadi penyimpangan pada proses produksi maka seluruh departemen

akan mengevaluasi setiap hal yang berkaitan dengan produk tersebut seperti

produksi meninjau dari sisi operator, mesin dan prosesnya, atau QC bahan awal

meninjau sumber bahan awal yang digunakan untuk produksi batch tersebut.

Kemudian berdasarkan evaluasi tersebut departemen QA akan memutuskan

tindakan koreksi yang tepat untuk penyimpangan yang terjadi.

3.3.3. Departemen Quality Control Bahan Kemas

Pada awalnya QC bahan kemas berada di bawah departemen Quality

Control, bersama dengan QC bahan awal, IPC dan produk jadi. Namun pada

tahun 2012, QC bahan kemas dipisah dari departemen lainnya membentuk


39


departemen QC Bahan Kemas. Manager QC bahan kemas membawahi 2

supervisor, yaitu supervisor QC bahan kemas dan supervisor IPC kemas dan

Artwork Evaluator. Supervisor bahan kemas membawahi analis bahan kemas,

sementara supervisor IPC kemas dan Artwork Evaluator membawahi selektor,

Inspektor QC bahan kemas primer dan inspektor QC bahan kemas sekunder

Struktur organisasi Departemen QC Bahan Kemas dapat dilihat pada lampiran 4.

Tugas Departemen QC Bahan Kemas, antara lain :

a. Pelulusan atau penolakan (disposisi) barang masuk/incoming material

Ketika bahan kemas datang dari supplier, maka pertama kali bahan

kemas masuk dalam gudang karantina (oleh gudang diberi label “karantina”).

Bahan diperiksa oleh petugas gudang (pemeriksaan kesesuaian bahan dengan

CoA). Jika sesuai, bahan kemas diberi nomor kontrol yang menunjukkan

urutan kedatangan bahan. Kemudian, gudang membuat bukti penerimaan

barang (BPB) dan dikirim ke supervisor QC packaging. Oleh supervisor QC

packaging, BPB dan CoA dicatat di log book untuk mengontrol sampling

(karena H+10 barang datang harus sudah ada status barang reject/release).

Setelah dicatat, QC packaging membuat form pengambilan sampel.

Kemudian dilakukan sampling oleh QC. Pengambilan jumlah sampel

menggunakan tabel AQL (Acceptable Quality Level) yang diadaptasi dari

ANSI (American Nation Standardization Inspection). Pada AQL terdapat

special Inspection dan general inspection, yang biasa digunakan di PT

Guardian Pharmatama adalah general inspection level 2, akan tetapi untuk

bahan yang terdapat banyak masalah digunakan level 3 yang lebih ketat

dengan meningkatkan jumlah sampling. Jumah box tempat sampel tersebut

diambil menggunakan metode n yaitu (1 + √n). Sampel yang telah di

sampling diberikan label “Telah Disampling”. Setelah sampling, dilakukan

analisa yang mana hasil analisa tersebut dituangkan dalam form Hasil

Pemeriksaan Bahan Kemas (HPBK). Pemeriksaan dilakukan sesuai dengan

parameter yang dibuat oleh R&D Formulasi. Pemeriksaan tersebut dilakukan

oleh analis. Dalam analisa ini juga dilakukan proses trial. Kemudian dibuat

Laporan Hasil Trial Bahan Kemas dan juga dicatat dalam Technical Data

Sheet (TDS). TDS hanya dibuat sekali saat datang bahan kemas produk baru.


40


TDS ini berfungsi untuk merecord history data bahan kemas tersebut. TDS

berisi tanggal datang dan hasil pemeriksaan.

Setelah analisa hasil spesifikasinya sesuai dengan persyaratan maka

QC mencap release pada HPBK (Hasil Pemeriksaan Bahan Kemas) dan BPB

(Bukti Penerimaan Bahan) dan ditempel label “Release” pada kemasannya.

Kemudian dilakukan input data pada aplikasi GIS (Guardian Information

System) sehingga bagian produksi mengetahui kemasan yang statusnya sudah

release.

b. IPC pengemasan primer dan sekunder

IPC dilakukan setiap dua jam sekali selama proses pegemasan primer (filling,

blistering, dan stripping). IPC pengemasan sekunder dilakukan setiap dua jam

sekali dan diperiksa kelengkapannya.

c. Inspeksi secara visual untuk sediaan larutan steril

Dilakukan oleh personel yang terlatih. Dilakukan dalam ruangan gelap,

dilakukan pengamatan di bawah lampu dengan kekuatan minimal 1000 LUX

dengan menggunakan latar hitam untuk melihat partikel asing berwarna putih

dan menggunakan latar putih untuk melihat partikel asing berwarna hitam.

d. Menyimpan retain sample produk jadi

Diambil sebanyak kebutuhan tiga kali pemeriksaan lengkap. Disimpan pada

suhu yang sesuai dengan yang tertera pada etiket, terdapat dua suhu

penyimpanan yakni suhu 150-25

0 C dan suhu 25

0-30

0C. Penyimpanan produk

jadi dilakukan dalam kemasan utuh (kemasan primer dan kemasan sekunder).

Penyimpanan dilakukan selama dalam rentang daluarsa ditambah satu tahun

(ED + 1).

e. Melakukan audit supplier bahan kemas

Dilakukan pemeriksaan terhadap kriteria penerimaan, jika supplier memenuhi

kriteria penerimaan dapat dimasukkan dalam daftar supplier tetap. Untuk

supplier baru pihak purchasing akan menilai kesesuaian harga terlebih dahulu

sebelum melakukan pemesanan bahan kemas. Audit terhadap supplier bahan

kemas dilakukan oleh QC Bahan Kemas bekerja sama dengan QA dan

purchasing packaging. Audit terhadap supplier bahan kemas dilakukan setiap

tiga tahun. Hal yang diperiksa antara lain:


41


1) Sistem pengawasan mutu.

2) Fasilitas, mesin dan bangunan.

3) Penanganan keluhan dan service yang diberikan terhadap customer.

4) Organisasi dan personalia.

5) Sistem operasional.

6) Sistem dokumentasi.

7) Continuitas pengiriman

Bahan kemas terdiri atas dua macam, yakni printed dan non printed.

Bahan kemas non printed contohnya botol volume 60 ml, vial, dan ampul. Bahan

kemas printed merupakan bahan kemas yang memberikan penandaan dan ciri

khas tertentu kepada suatu produk hasil produksi suatu pabrik (artwork).

Spesifikasi dari bahan kemas tersebut telah ditentukan oleh R&D formulasi.

Kemudian untuk desain bahan kemas printed akan dibuat oleh artwork designer

yang berada di bawah Bussiness Development Manager (BDM). Desain tersebut

disosialisasikan kepada semua bagian dan dilakukan konsultasi antara R&D

formulasi dengan marketing untuk merampungkan desain kemasan menjadi Final

Artwork (FA). FA didistribusikan kepada departemen R&D Formulasi, marketing,

purchasing dan QC bahan kemas. Purchasing akan mencari supplier pembuat

kemudian supplier tersebut akan mengirimkan proofprint sebagai contoh.

Proofprint merupakan berkas yang dibuat oleh supplier untuk memastikan bahwa

supplier mampu memproduksi bahan kemas sesuai dengan kualitas yang diminta

oleh PT. Guardian Pharmatama. Proofprint berisi bentuk bahan kemas minimum,

bahan kemas standar dan bahan kemas maksimum. Ketiga bentuk ini adalah

sebagai rentang perbedaan kemasan (misal pada warna yang berbeda tipis) yang

masih dapat diterima oleh perusahaan. FA yang diterima oleh bagian QC bahan

kemas selanjutnya digunakan sebagai dasar dalam pembuatan Spesifikasi

Pemeriksaan Bahan Kemas (SPBK) dan Hasil Pemeriksaan Bahan Kemas

(HPBK). Kemudian HPBK dan proofprint menjadi acuan dalam penerimaan

bahan kemas. Kesesuaian antara HPBK dan proofprint merupakan indikator

penerimaan (masuk dalam spesifikasi). Apabila bahan kemas yang didapat dari


42


pemasok tidak memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan, pihak PT. Guardian

maka dinyatakan adanya penyimpangan. Penyimpangan itu sendiri terbagi 3 yaitu:

a. Minor, penyimpangan yang dapat diabaikan.

b. Mayor, penyimpangan yang masih bisa diterima tapi cukup mengganggu dan

PT. Guadian pharmatama mengirimkan surat keluhan kepada supplier.

c. Kritikal, penyimpangan tidak dapat ditoleransi dan bahan kemas tersebut di

tolak.

Proofprint kemudian dikirim ke bagian marketing, QC Bahan Kemas dan

purchasing sebagai arsip.

3.3.4. Departemen Research and Development Formulasi

Bagian formulasi dikepalai oleh manager R&D formulasi yang

membawahi formulator manager. Formulator manager membawahi assistant

manager produk baru dan supervisor produk existing I dan II. assistant manager

produk baru membawahi supervisor produk baru I,II dan III yang dibedakan

berdasarkan bentuk sediaan. manager R&D formulasi juga langsung membawahi

supervisor packaging development. Setiap supervisor dibantu oleh analis

(lampiran 5).

Bagian R&D formulasi mempunyai tugas menyiapkan, melakukan

pengembangan formula dan pengemasan untuk produk baru serta melakukan

reformulasi untuk produk-produk existing yang memerlukan perubahan.

Tanggung jawab lainnya adalah menerapkan CPOB yang berlaku saat ini.

Di PT. Guardian Pharmatama terdapat tiga bagian R&D formulasi yaitu:

3.3.4.1.R&D formulasi produk baru

Bagian formulasi produk baru bertugas mengembangkan dan membuat

formulasi obat baru yang belum pernah didaftarkan di PT. Guardian Pharmatama.

Produk baru akan dibuat berdasarkan dari instruksi atau usulan dalam bentuk form

persetujuan registrasi yang diberikan oleh marketing berupa produk yang belum

diedarkan kepada plant manager, dari plant manager dilanjutkan kepada bagian

R&D manager. Departemen R&D formulasi pun dapat mulai mecari formula

yang tepat untuk produk tersebut. Formula dari suatu produk dapat mengacu pada

study literatur atau melihat produk innovator. Pihak marketing akan membuat


43


surat permintaan formula dan persetujuan registrasi produk baru ke Plant

Manager, CC, R&D Manager Analisis dan Registrasi, R&D Manager Formulasi,

Formulasi Manager, COO, GMO, Ass. Purchase Manager, dan Manager

Regulatory yang kemudian akan diserahkan pada R&D Manager Analisa. R&D

Manager Analisa kemudian akan meminta CoA bahan akif yang belum ada di PT

Guardian Pharmatama kepada Purchasing Raw. Purchasing Raw akan

memberikan CoA bahan aktif berdasarkan acuan produk inovator dan kompetitor

ke BDM, kemudian ke R&D Manager Analisa. Selanjutnya analisa bahan baku

akan diberikan kepada R&D Analisis dan Registrasi untuk dilakukan rating

beserta pelampiran jumlah kebutuhan bahan baku per tahun untuk bagian R&D

Formulasi dan Ass. Manager Purchasing. Hasil rating akan diberikan kepada

manajemen. Jika disetujui, maka R&D Analisis dan Registrasi akan memberikan

satu salinan Form Persetujuan Pemilihan Bahan Baku dan lampiran salinan CoA

kepada Formulasi Manager.

Setelah mendapatkan salinan Form Persetujuan Pemilihan Bahan Baku

dan lampiran salinan CoA, maka Formulasi Manager akan melakukan pemesanan

skala lab dan pilot dan selanjutnya melakukan melakukan trial. Hasil trial skala

laboratorium tersebut sebelumnya harus dianalisa terlebih dahulu oleh R&D

analisa dan registrasi.

Apabila skala laboratorium telah dilakukan dan produk yang dihasilkan

telah sama dari analisa disolusi terbanding dengan produk inovator dan

representative untuk hasil yang diinginkan di skala produksi nantinya, pengujian

dapat dilanjutkan dalam skala pilot. Pada setiap tahap skala pilot produk harus

dianalisa terlebih dahulu oleh R&D analisa dan registrasi. Bulk pada skala pilot

dengan jumlah batch minimal 3 batch.

Setelah skala pilot memenuhi spesifikasi, sampel akan dikirimkan ke

marketing untuk persetujuan bentuk, warna dan kemasan. Kemudian dilanjutkan

dengan uji stabilitas oleh bagian R&D analisa dan registrasi, selanjutnya mulai

membuat registrasi. Setelah mendapat nomor registrasi, dilakukan proses

produksi.


44


3.3.4.2.Bagian formulasi produk existing

Bagian formulasi produk existing bertugas menangani masalah-masalah

yang timbul pada produk yang sudah exist seperti masalah pada saat proses

produksi dan menangani apabila ada perubahan bahan baku, perubahan besar

batch, mesin, dan urutan cara kerja, serta memperbaiki kualitas produk, seperti

memperbaiki disolusi. Jika terjadi perubahan formulasi, bagian R&D formulasi

melakukan trial kembali dengan formula yang baru mulai dari skala laboratorium

sampai pilot dan dilakukan pengujian stabilitas kembali, formula tersebut

kemudian digunakan untuk komersial batch jika sudah memenuhi spesifkasi..

Usulan pengembangan terhadap produk existing dapat muncul dari Departemen

Produksi, QA, QC, marketing maupun purchasing.

3.3.4.3.Bagian packaging development

Bagian ini bertugas melakukan trial kemasan untuk produk baru, produk

yang mengalami perubahan jenis bahan kemas ataupun produk yang mengalami

perpindahan mesin seperti perubahan sealing roll pada mesin stripping,

memeriksa desain bahan pengemas yang akan dibuat meliputi desain untuk

produk baru dan desain untuk produk existing yang mengalami perubahan bahan

pengemas. Pemeriksaan meliputi ukuran bahan pengemas, jenis material bahan

kemas, redaksi, tata letak, nomor registrasi, nomor kode dan spesifikasi bahan

pengemas dengan mengacu pada protap-protap yang ada.

Bagian ini memiliki tanggung jawab untuk memutuskan bahan dan

spesifikasi dari bahan kemas. keputusan yang nantinya diperoleh akan

disampaikan ke bagian marketing untuk dibuat desain kemasannya oleh bagian

artwork, seperti pemilihan teks dan warna. Kemasan tersebut kemudian dikoreksi

kembali oleh bagian R&D dan produksi serta dibuatkan FKB (Formula

Pengemasan Barang) dan PAD (Packaging Direction) yang harus disetujui oleh

bagian QA. Setelah QA menyetujui, purchasing akan memberikannya kepada

pemasok bahan kemas.


45


3.3.5. Research and Development Analisa dan Registrasi

Bagian analisa dan registrasi dikepalai oleh seorang manager R&D

Analisa dan Registrasi yang membawahi manager analisa dan manager regulasi

serta membawahi langsung assistant manager analisa. Manager analisa

membawahi supervisor produk jadi dan supervisor validasi metode analisa.

Assistant manager analisa membawahi supervisor bahan awal, dan supervisor

stabilitas. Sedangkan manager regulasi membawahi assistant manager registrasi

baru dan assistant manager registrasi variasi. Masing-masing assistant manager

membawahi supervisor (lampiran 6).

3.3.5.1.Sub Departemen Research and Development Analisa

Tanggung jawab dan tugas R&D Analisa adalah penentuan kualitas bahan

baku yang datang dari supplier dan penentuan rating bahan baku, melakukan

trial/pengembangan metode analisa, baik bahan baku maupun produk jadi, dan

melakukan validasi metode analisa serta menyusun protap metode analisa

stabilitas untuk produk jadi.

Sub departemen R&D analisa menerima free sampel dari Departemen

purchasing, kemudian dilakukan analisa terhadap sampel bahan baku tersebut.

Setelah analisa dilakukan, R&D analisa membuatkan rating pemasok tersebut

berdasarkan kualitas dari bahan baku itu sendiri serta hasil pembandingan hasil

analisa dengan sertifikat analisis (CoA).

Pengembangan metode analisa menjadi tugas dari supervisor produk jadi.

Pengembangan dilakukan dengan mengacu kepada literatur resmi seperti USP, BP

dan literatur lainnya. Setelah trial terhadap metode analisa dilakukan, maka

metode tersebut akan divalidasi meliputi persyaratan validasi pada CPOB dengan

batch formula skala pilot. Metode analisa yang telah divalidasi akan disusun

dengan nomor protap R&D dan didistribusikan ke laboratorium QC.

Pada batch pertama skala produksi R&D analisa akan melakukan transfer

metode analisa ke laboratorium QC. Transfer metode meliputi pelatihan teknis ke

personel QC mengenai tahapan analisa dan verifikasi metode antara laboratorium

R&D dan laboratorium QC. Transfer metode analisa juga dilakukan ke

laboratorium yang melakukan Toll Manufacturing.


46


Pada trial skala pilot dan 3 batch pertama produksi, sampel produk jadi

diambil untuk uji stabilitas dipercepat pada suhu 40oC ± 1

0C dan RH 75% ± 5%

selama 6 bulan. Sedangkan uji stabilitas real time pada suhu 30oC ± 1

0C dan RH

75% ± 5% selama 2 tahun. Data yang diperoleh lewat uji stabilitas tersebut

digunakan sebagai data dalam menentukan expire date (ED) untuk keperluan

bagian sub departemen R&D registrasi.

3.3.5.2.Sub Departemen Research and Development Registrasi

Registrasi atau pendaftaran obat dilakukan untuk memperoleh nomor izin

edar. Izin edar tersebut berlaku selama jangka waktu 5 tahun. Bila masa izin edar

tersebut habis maka industri farmasi harus mendaftarkan ulang izin edar dari

produk tersebut. Berdasarkan peraturan Badan Pengawasan Obat dan Makanan

Republik Indonesia Nomor HK.03.1.23.10.11.08481 tahun 2011, registrasi obat

terdiri atas:

a. Registrasi baru

1) Kategori 1 : untuk obat baru, produk biologi, termasuk produk

biologi sejenis

2) Kategori2 : obat copy

3) Kategori3 : sediaan lain yang belum mengandung obat

b. Registrasi variasi

1) Kategori4 : variasi mayor

2) Kategori5 : variasi minor yang memerlukan persetujuan

3) Kategori6 : variasi minor dengan notifikasi

c. Registrasi ulang

Kategori7 : registrasi ulang

Obat yang mendapat izin edar harus memenuhi kriteria berikut:

a. Khasiatnya pasti dan keamanannya memadai dibuktikan melalui uji non

klinik dan uji klinik atau bukti-bukti lain sesuai dengan status perkembangan

ilmu pengetahuan yang bersangkutan.

b. Mutu yang memenuhi syarat yang dinilai dari proses produksi sesuai cara

pembuatan obat yang baik (CPOB), spesifikasi dan metode analisis terhadap

semua bahan yang digunakan serta produk jadi dengan bukti yang sahih.


47


c. Penandaan dan informasi produk berisi informasi lengkap, objektif dan tidak

menyesatkan yang dapat menjamin penggunaan obat secara tepat, rasional

dan aman.

d. Sesuai dengan kebutuhan masyarakat.

e. Khusus untuk psikotropika baru harus memiliki keunggulan dibandingkan

dengan obat yang telah disetujui beredar di Indonesia. Dan untuk kontrasepsi

atau obat lain yang digunakan dalam program nasional dapat dipersyaratkan

uji klinik di Indonesia.

Registrasi obat produksi dalam negeri dilakukan oleh pendaftar yang harus

memenuhi persyaratan yaitu memiliki izin industri farmasi dan memiliki sertifikat

CPOB yang masih berlaku sesuai dengan jenis dan bentuk sediaan yang

diregistrasi.

Pelaksanaan evaluasi untuk registrasi obat melalui 2 tahapan, yaitu :

a. Tahap pra registrasi

Sebelum dilakukan pra registrasi dilakukan pendaftaran secara online ke

website BPOM untuk mendapatkan no urut. Setelah mendapatkan nomor

urut, perusahaan akan memasukkan dokumen-dokumen yang dibutuhkan

untuk tahap pra registrasi. Tahap pra registrasi adalah prosedur awal untuk

penapisan registrasi obat, penentuan kategori registrasi, penentuan jalur

evaluasi, penentuan biaya evaluasi, dan penentuan dokumen registrasi obat.

Dokumen yang disertakan adalah sertifikat CPOB dan ringkasan informasi

mengenai produk. Paling lama dalam jangka waktu 40 hari sejak diterimanya

permohonan Kepala Badan POM memberikan Hasil Pra Registrasi (HPR).

HPR berlaku selama satu tahun sejak tanggal dikeluarkan. Setelah

mendapatkan HPR, pendaftar dapat menyusun dan melengkapi dokumen

registrasi. Jika dibutuhkan penambahan data maka BPOM akan memberikan

surat permintaan tambahan data dan selambat-lambatnya 20 hari pendaftaran

harus menyampaikan tambahan data. Setelah mendapat HPR pendaftar

diwajibkan membayar biaya evaluasi.


48


b. Tahap registrasi

Pengajuan registrasi dilakukan dengan melampirkan dokumen pra registrasi

yang telah dilengkapi dengan dokumen registrasi. Dokumen registrasi terdiri

dari:

1) Bagian I : Dokumen administratif, informasi produk dan penandaan

2) Bagian II : Dokumen mutu

3) Bagian III : Dokumen non klinik (untuk obat baru)

4) Bagian IV : Dokumen klinik (untuk obat baru)

Pada saat dokumen registrasi dievaluasi oleh BPOM, bagian registrasi harus

melakukan follow up terhadap berkas-berkas registrasi ke BPOM. Setelah

data tentang semua produk selesai dievaluasi (safety, quality, and efficacy),

BPOM akan mengeluarkan Nomor Izin Edar. Produk yang telah mendapatkan

NIE (Nomor Izin Edar) siap untuk diproduksi dan dipasarkan. NIE ini berlaku

selama 5 tahun dan harus dilakukan registrasi ulang setelah 5 tahun. Pendaftar

yang sudah mendapatkan izin edar wajib memproduksi dan mengedarkannya

selambat-lambatnya 12 bulan setelah tanggal persetujuan izin edar

dikeluarkan. Registrasi variasi dilakukan jika ada perubahan terkait dengan

mutu obat. Dokumen yang diserahkan ke BPOM, disesuaikan dengan jenis

perubahan yang terjadi.

3.3.6. Departemen PPIC

Departemen PPIC di PT. Guardian Pharmatama dikepalai seorang

manager yang membawahi dua orang assistant manager PPIC yaitu PPIC I untuk

sediaan solid dan liquid, dan PPIC II untuk sediaan semisolid dan makloon (toll

manufacturing), dimana masing-masingnya membawahi satu orang supervisor

inventory control (lampiran 7.)

3.3.6.1 Production Planning

Marketing mengeluarkan forecast berdasarkan pada data penjualan selama

3 bulan terakhir. Dengan mempertimbangkan lewat stok finished goods yang ada

di gudang dan produk WIP (work in process) yang masih belum masuk gudang

dan lead time dari produk tersebut, maka produk yang perlu diproduksi dapat


49


dikalkulasi dan ditentukan. Lead time merupakan waktu yang dibutuhkan untuk

mengolah suatu produk yaitu sejak bahan awal keluar dari gudang untuk

ditimbang hingga produk jadi masuk gudang. Lead time untuk suatu produk

berbeda-beda.

Rencana produksi dibuat pertama kali lewat estimasi rencana produksi 6

bulanan, kemudian akan dibuat lebih spesifik lagi yaitu rencana produksi bulanan

dan kemudian rencana produksi per minggu sesuai dengan lead time dari masing-

masing produk. Rencana produksi bulanan memiliki ketepatan sekitar 80-90%

untuk dijalankan pada proses produksi. Rencana produksi bulanan ini dikeluarkan

satu minggu sebelum bulan berjalan. Rencana produksi per minggu tersebut akan

dibuat semakin spesifik lagi oleh departemen produksi yaitu rencana produksi

harian oleh scheduler dengan mempertimbangkan lead time produk, satuan batch

size, dan tanggal butuh masuk gudang. Rencana packing bulanan merupakan

sebagai penandaan akhir yang digunakan sebagai panduan barang memasuki

gudang dan diberikan setiap awal bulan. Rencana produksi mingguan memiliki

tingkat ketepatan 99% untuk dijalankan sebagai proses produksi. Rencana

produksi mingguan ini disesuaikan dengan kedatangan material yang biasanya

dikeluarkan setiap hari kamis.

Untuk batch file formula pengolahan batch, formula pengemasan batch,

manufacturing direction, dan packaging direction dibuat oleh departemen R&D

formulasi dan salinannya diberikan ke PPIC. Copy MFD dan PAD diberikan

kepada bagian produksi 1 hari sebelum penimbangan dan FPB dan FKB dibuat 3

salinan yaitu untuk bagian accounting, gudang dan melekat pada batch file. Batch

file ini dikeluarkan sesuai dengan schedule harian yang ditentukan oleh bagian

produksi (scheduler).

Departemen PPIC bertanggung jawab dalam mengendalikan tenggat

waktu proses produksi dengan tanggal butuh. Tanggal butuh merupakan waktu

deadline ketika produk jadi harus masuk ke gudang. Informasi tersebut diberikan

oleh departemen PPIC ke departemen produksi berupa rencana packing bulanan.

Rencana produksi bulanan akan direkap selama 1 tahun ke dalam GIS (Guardian

Information System).


50


3.3.6.2 Inventory Control

Pengendalian stok bahan yang ada di gudang dilakukan oleh supervisor

inventory control. Setiap produk yang diproduksi PT. Guardian Pharmatama telah

memiliki bill of material tersendiri. Bill of material adalah dokumen yang

mengandung informasi bahan-bahan baku dan bahan kemas yang dibutuhkan

untuk proses produksi utnuk setiap produk. Berdasarkan bill of material tersebut

dibuat suatu laporan yang mengandung informasi tentang jenis bahan yang akan

dibeli (laporan requirement), jumlah dari bahan tersebut dan waktu disaat bahan

tersebut dibutuhkan. Laporan requirement material tersebut kemudian diberikan

ke departemen purchasing. Laporan tersebut akan ditinjau oleh purchasing dan

akan dibuat ratingnya berdasarkan kualitas dan harga dari bahan. Hasil tinjauan

tersebut akan diberikan kembali ke departemen PPIC dan berdasarkan hasil rating

maka PPIC akan membuat permohonan pembelian (PP) dan purchasing akan

membuat Purchasing Order (PO) ke pemasok. Laporan material requirement

dibuat berdasarkan pertimbangan :

a. Jumlah bahan yang ada di gudang.

b. Outstanding PP atau bahan yang telah dipesan tapi belum sampai.

Supervisor IC juga bertanggung jawab atas review outstanding PP yitu jika

sales dari produk turun, maka outstanding PP dapat diundur atau dibatalkan.

Kemudian supervisor IC juga bertugas untuk memonitor outstanding PP yaitu

memastikan jadwal kedatangan bahan baku sama dengan waktu kedatangan yang

sesungguhnya.

Materi atau bahan baku yang dibutuhkan per produk mengacu pada FPB

(Formula Pengolahan Batch) dan FKB (Formula Pengemasan Batch) yang telah

dibuat oleh departemen R&D (Research and Development). Sedangkan jadwal

produksi mempertimbangkan MFD (Manufacturing Direction) dan PAD

(Packaging Direction).

3.3.7. Departemen Produksi

Departemen produksi dikepalai oleh seorang manager yang membawahi

assistant manager produksi solid yang secara langsung membawahi supervisor

stripping & blistering, leader dan petugas sanitasi. Selain itu, manager produksi


51


juga membawahi assistant manager produksi liquid dan semisolida, supervisor

packing liquid dan semisolid, supervisor packing solid, administrator toll

manufacturing dan administrator produksi (lampiran 8).

Departemen ini bertanggung jawab terhadap proses pengolahan obat sejak

bahan baku mulai ditimbang oleh departemen gudang hingga pengemasan produk

ruahan yang kemudian akan disimpan ke gudang finished good. Proses

pengolahan tersebut dilaksanakan sesuai dengan jadwal produksi bulanan yang

telah disusun oleh departemen PPIC. Jika jadwal tersebut telah disetujui oleh

departemen produksi, maka jadwal itu akan dipecah menjadi jadwal produksi

perminggu.

3.3.7.1.Proses produksi

a. Proses produksi tablet/kaplet

Metode pembuatan tablet yang digunakan di PT. Guardian

Pharmatama ada dua metode yaitu metode granulasi basah dan kempa

langsung. Metode granulasi basah digunakan apabila zat aktif tahan terhadap

lembab, tahan air, namun kompresibilitas dan laju alirnya kurang baik. Proses

granulasi bertujuan untuk memperbaiki sifat aliran bahan tablet,

meningkatkan sifat kohesi bahan sehingga sifat kohesi lebih kuat daripada

sifat adhesinya, menghomogenkan bahan berkhasiat dengan bahan tambahan

tablet, mengurangi fines atau serbuk yang dapat membuat tablet menjadi

rapuh, serta memperkecil sudut kontak sehingga tablet mudah dibasahi dan

memenuhi syarat waktu hancur.

Proses pembuatan tablet dengan metode granulasi basah diawali dari

penimbangan terhadap bahan baku kemudian bahan baku tersebut diayak

dengan mesh tertentu. Tujuan dari pengayakan adalah untuk memperkecil

ukuran partikel zat aktif dan zat tambahan. Semakin besar ukuran partikel

maka sifat kohesifitas dan adhesifitas antar partikel semakin besar yang dapat

menyebabkan terjadinya pemisahan pada granul. Selanjutnya dilakukan

mixing dengan menggunakan “Diosna Mixer”. Tujuan pencampuran ini

adalah untuk mendapatkan distribusi bahan aktif yang merata dan homogen.

Setelah itu dilakukan penambahan dan pencampuran larutan pengikat.


52


Penambahan larutan pengikat akan membentuk massa basah. Kemudian

massa yang dihasilkan diayak dengan ayakan mesh tertentu dan dikeringkan

dengan menggunakan fluid bed dryer dengan suhu dan lama pengeringan

disesuaikan dengan jenis bahannya. Pengeringan bertujuan untuk

menghilangkan pembasah yang digunakan. Massa granul yang telah kering

diayak kembali dengan ukuran mesh tertentu menggunakan hammer

granulator. Tujuan dari pengayakan ini untuk memperkecil ukuran granul

dengan cara melewatkan pada ayakan dengan porositas yang lebih kecil dari

yang sebelumnya.Selanjutnya dilakukan lubrikasi dalam double cone mixer

dengan penambahan bahan pelincir. Setelah semua selesai, dilakukan proses

pencetakan tablet/kaplet.

Metode kempa langsung (direct compression) merupakan metode

pembuatan tablet dengan mengempa langsung campuran zat aktif dan

eksipien kering tanpa melalui perlakuan awal terlebih dahulu. Metode ini

yang paling murah, praktis, dan cepat pengerjaannya, namun hanya dapat

digunakan pada kondisi zat aktif yang memiliki dosis kecil, serta zat aktif

tersebut tidak tahan terhadap panas dan lembab. Secara umum zat aktif yang

cocok untuk metode kempa langsung adalah zat aktif yang sifat alirnya baik,

kompresibilitasnya baik, bentuknya kristal, serta mampu menciptakan

adhesivitas dan kohesivitas dalam massa tablet. Proses kempa langsung

diawali dengan penimbangan bahan baku yang dilakukan oleh petugas

gudang. Kemudian dilanjutkan dengan proses mixing dengan menggunakan

v-mixer, lalu hasil mixing tersebut dicetak dengan menggunakan mesin

pencetak tablet JCMCO atau CADMACH.

b. Proses produksi tablet/kaplet salut selaput

Pada beberapa zat aktif diketahui memiliki sifat yang kurang stabil

terhadap lingkungan atau pada bagian-bagian tertentu dari pencernaan

manusia, sehingga dalam pembuatan sediaannya harus dilakukan teknik

proteksi khusus sehingga zat aktif tetap berkhasiat, aman dan berkualitas.

Salah satu teknik proteksi yang telah banyak dilakukan adalah penyalutan

(coating). Beberapa jenis penyalutan antara lain adalah salut gula, salut

enterik, dan salut lapis tipis(film).


53


Tablet salut gula merupakan suatu sediaaan tablet inti yang dilapisi

dengan suatu lapisan gula berwarna atau lapisan gula tak berwarna. Lapisan

salut gula melindungi obat terhadap lingkungan dan memberikan penghalang

rasa yang kurang enak atau bau yang tidak sedap. Salut tersebut juga dapat

meningkatkan penampilan tablet kompresi dan sebagai informasi identitas

produsen. Tablet salut enterik merupakan penyalutan tablet inti dengan suatu

polimer. Teknik ini dirancang untuk meningkatkan resistensi obat di dalam

lambung, dan kemudian tablet akan hancur terdisolusi dan diserap di dalam

usus. Pelapisan enterik dilakukan apabila substansi obat tidak stabil dalam

asam lambung atau sangat mengiritasi mukosa lambung atau untuk

meningkatkan penyerapan obat yang diserap di usus. Tablet salut tipis,

merupakan tablet inti kompresi yang dilapisi dengan lapisan tipis dari polimer

yang mampu membentuk kulit seperti film. Lapisannya biasanya berwarna

dan memiliki keuntungan lebih baik dibandingkan salut gula yaitu lebih tahan

lama, lebih kecil massanya, dan kurang memakan waktu. Dengan komposisi

yang sesuai, lapisan ini dirancang untuk pecah dan mengekspos tablet inti di

lokasi yang diinginkan dalam saluran pencernaan.

Proses pembuatan tablet salut yaitu tablet inti yang akan disalut harus

telah lulus uji dari departemen QC. Pemeriksaan yang dilakukan pada tablet

inti selain sesuai dengan persyaratan umum untuk tablet, juga perlu

diperhatikan hal-hal lainnya, yaitu permukaannnya halus, bebas debu dan

kerapuhannya serendah mungkin. Proses penyalutan dilakukan dalam ruang

coating menggunakan mesin Narong Rama Cota.

c. Proses produksi kapsul

Proses pengolahan dimulai dari penimbangan bahan baku yang

diluluskan oleh departemen QC. Ada dua metode pengolahan kapsul, yaitu

pencampuran langsung serbuk menggunakan mixer atau melalui proses

granulasi basah. Pada metode granulasi basah dilakukan proses seperti pada

pembuatan tablet, kemudian granul yang dihasilkan diperiksa kadar airnya

dan dicampur dengan bahan lainnya. Pemeriksaan kadar air bertujuan untuk

menjamin stabilitas zat aktif dalam sediaan. Selanjutnya dilakukan proses

pengisian dengan mesin filling kapsul (Chin Yi tipe ACF-52). Kapsul yang


54


telah diisi kemudian dimasukkan ke dalam mesin polishing kapsul untuk

membersihkan kapsul dari debu yang menempel dan agar kapsul menjadi

mengkilap. Untuk kapsul yang berisi pelet, kapsul tidak dipolishing, karena

tidak ada debu pada saat proses filling kapsul.

d. Proses produksi sirup

Bahan-bahan yang telah lulus uji oleh departemen QC ditimbang dan

dilarutkan dengan menggunakan purified water (PW) kemudian dilanjutkan

dengan pembuatan sirup simplex. Setelah itu baru dilakukan pencampuran

semua bahan dalam tangki pencampuran thorax homogenizer dan dilakukan

penambahan PW hingga volume yang dikehendaki. Pencampuran dan

pengadukan dilakukan hingga homogen. Sirup yang telah jadi, kemudian

disaring dan selanjutnya dikarantina sambil menunggu hasil pemeriksaan dari

bagian QC. Pemeriksaan pada sirup meliputi kadar zat aktif, pH, viskositas,

berat jenis dan cemaran mikroba. Jika telah dinyatakan lulus uji kemudian

dilakukan pengisian sirup ke dalam botol. Jika digunakan botol kaca, maka

dilakukan pencucian dengan purified water terlebih dahulu selanjutnya dibilas

dengan alkohol 70% dan dikeringkan dalam oven. Untuk botol plastik dapat

langsung digunakan. Pengisian dilakukan menggunakan mesin LF Avanty

atau CVC dan dilanjutkan dengan penutupan botol dengan capperr machine.

Hasil pengisian ini kemudian diperiksa lagi oleh departemen QC, yang

meliputi pemeriksaan keseragaman volume dan kekerasan segel atau

kebocoran.

e. Proses produksi suspensi

Proses pembuatan suspensi hampir sama dengan pembuatan sediaan

sirup, hanya saja pada suspensi menggunakan suspending agent agar dapat

menghasilkan suspensi. Salah satu contoh suspending agent yang digunakan

adalah CMC Na. Pada mulanya, bahan-bahan yang diperlukan untuk

pembuatan suspensi ditimbang dahulu, kemudian dilanjutkan dengan

pembuatan sirup simplex dalam thorax homogenizer hingga dihasilkan

larutan sirup yang homogen dan jernih. Sementara itu juga dibuat larutan

suspensi dengan mendispersikan bahan aktif dan suspending agent dalam

PW, dan dilanjutkan dengan penghalusan larutan suspensi dengan


55


menggunakan thorax homogenizer. Sirup simplex dan larutan suspensi

kemudian dicampur dalam vacuum emulsifier mixer. Suspensi yang telah jadi

kemudian diperiksa berat jenisnya, pH, kadar zat aktif dan viskositas, serta

cemaran mikrobanya. Jika telah dinyatakan lulus uji, suspensi akan diisikan

ke dalam botol, kemudian diperiksa lagi oleh QC yang meliputi pemeriksaan

keseragaman volume, kekerasan segel dan kebocoran.

f. Proses produksi sediaan semi solid

Tahapan dalam proses pembuatan salep atau krim diawali dengan

penimbangan bahan baku salep atau krim. Kemudian dilanjutkan dengan

proses pelelehan dan pencampuran. Proses pencampuran diawali dengan

pelelehan dan pencampuran fase air dan fase minyak sehingga menjadi basis

salep atau krim. Setelah basis salep atau krim jadi, baru dilakukan

pencampuran bahan aktif dalam basis tersebut. Proses ini dilakukan dengan

menggunakan mesin vacuum emulsifier mixer. Fungsi dari vakum disini

adalah untuk mengurangi timbulnya buih atau busa saat proses berjalan.

Salep atau krim yang telah jadi kemudian dimasukkan ke dalam tube

alumunium menggunakan mesin Kentex. Mesin ini juga melakukan pelipatan

pada ujung tube dan penomoran batch dengan emboss pada lipatan tersebut.

Selama proses produksi setengah padat, dilakukan pengawasan selama proses

(IPC) yang meliputi homogenitas pada saat pelehan dan pencampuran,

pemeriksaan kadar zat aktif dan pemeriksaan keseragaman bobot pada saat

pengisian tube.

Proses produksi dilakukan di ruang kelas E. Kondisi ruang kelas E ada PT.

Guardian Pharmatama adalah sebagai berikut:

a. Bangunannya kokoh, permukaan bagian dalam ruangan (dinding, lantai dan

langit-langit) licin, menggunakan cat epoksi, mudah dibersihkan dan tidak

membentuk sudut.

b. Bebas dari retakan dan sambungan.

c. Memiliki ventilasi dengan sistem pengendali udara HVAC (Heating

Ventilation Air Conditioning) yang mendukung persyaratan ruang kelas E.


56


Setiap personil yang bekerja di dalam atau hendak masuk ke dalam ruang

kelas E harus memiliki persyaratan:

a. Menggunakan pakaian pelindung, penutup kepala, sarung tangan, masker dan

sepatu khusus untuk ruang kelas E.

b. Tidak menggunakan arloji, perhiasan atau aksesori dan kosmetika yang

berlebihan.

c. Dalam kondisi sehat, dapat melaksanakan tugas dengan baik yang didukung

dengan data medical check up secara periodik.

d. Mencuci tangan dengan sabun antiseptik dan mengeringkannya sebelum

memasuki ruang kelas E.

Ruangan yang terdapat pada ruangan kelas E:

a. Ruang staging

Ruang ini digunakan untuk menyimpan bahan baku yang telah ditimbang dan

diserahterimakan dari gudang ke produksi. Bahan baku ini disimpan untuk

menunggu diolah pada proses produksi.

b. Ruang solid compound

Ruangan ini digunakan untuk proses pencampuran bahan-bahan yang telah

ditimbang. Ruangan ini digunakan pada proses pencampuran untuk

pembuatan sediaan solid. Proses pencampuran dilakukan dengan

menggunakan mesin Diosna mixer.

c. Ruang drying

Pada ruangan ini terjadi proses pengeringan granul menggunakan Fluid Bed

Dryer (FBD).

d. Ruang granulasi

Digunakan untuk proses granulasi menggunakan mesin hammer granulator.

e. Ruang mix dry

Di ruangan ini terdapat alat double cone mixer dan V-mixer untuk mencampur

granulat dengan bahan lubrikan atau bahan pelincir. Double cone mixer lebih

sering digunakan untuk mixing terakhir pada proses granulasi basah,

sedangkan V-mixer lebih sering digunakan untuk mixing pada proses kempa

langsung dan pada pembuatan kapsul.


57


f. Ruang cetak tablet

Granul yang telah mendapat status release dari QC selanjutnya akan dicetak

menjadi tablet atau kaplet. Pencetakan dilakukan dengan menggunakan mesin

cetak JCMCO atau CADMACH.

g. Ruang coating

Ruang coating merupakan tempat penyalutan tablet. Jika tablet memerlukan

penyalutan, maka tablet akan disalut menggunakan mesin penyalut Narong

Rama Cota.

h. Ruang filling kapsul

Ruangan ini digunakan untuk melakukan pengisian granul/pelet ke dalam

cangkang kapsul. Pengisian dilakukan dengan menggunakan mesin Chin Yi

tipe ACF-52.

i. Ruang stripping

Ruangan ini digunakan untuk mengemas tablet, kaplet, kapsul dalam bentuk

strip dengan menggunakan mesin stripping ACCEDE, Kung Long atau

Chuan Yung

j. Ruang blistering

Ruangan ini digunakan untuk mengemas kaplet dalam bentuk blister

menggunakan mesin blistering Lenze atau Ulhmann & Duan Kwei.

k. Ruang liquid compound

Ruangan ini digunakan untuk pencampuran semua bahan yang digunakan

untuk pembuatan sediaan cair. Proses pencampuran dilakukan dengan

menggunakan mesin Thorax Homogenizer.

l. Ruang filling liquid

Ruangan ini digunakan untuk melakukan proses pengisian sediaan cair ke

dalam botol sekaligus menutup botol dengan cap. Pengisian sediaan cair ke

dalam botol dilakukan dengan menggunakan alat LF Avanty atau CVC,

sedangkan untuk penutupan botol (capping) dilakukan dengan capper

machine.


58


m. Ruang compound setengah padat

Ruang ini digunakan untuk membuat sediaan setengah padat. Proses

pencampuran dilakukan dengan menggunakan mesin vacuum emulsifier

mixer.

n. Ruang filling tube

Ruang ini digunakan untuk memasukkan sediaan setengah padat ke dalam

tube alumunium. Filling dilakukan dengan menggunakan mesin Kentex.

o. Ruang clean bottle

Pada ruang ini terdapat oven double door yang menghubungkan ruang kelas

E dan kelas F. Botol yang akan digunakan dicuci dengan PW dan kemudian

dibilas dengan alkohol 70%. Pencucian botol ini dilakukan di ruang kelas F.

Botol yang telah dicuci kemudian dimasukkan ke dalam oven double door

dari ruangan kelas F. Botol kemudian disterilisasi pada suhu 1200C selama 3

jam, setelah botol kering kemudian diambil dan disimpan di ruang kelas E.

p. Ruang WIP

Ruangan ini digunakan untuk menyimpan produk antara dan produk ruahan

yang menunggu untuk proses selanjutnya.

q. Ruang IPC (In Process Control)

Ruangan ini digunakan untuk mengawasi dan mengontrol kualitas produk

selama proses produksi. Dalam ruangan ini terdapat alat timbangan,

disintegration tester, hardness tester sekaligus alat pengukur dimensi tablet

dan friability tester.

r. Ruang washing

Ruangan ini digunakan untuk mencuci semua alat yang telah digunakan untuk

proses produksi.

s. Ruang equipment

Ruangan ini digunakan untuk menyimpan alat atau spare part dari mesin.

Pengontrolan ruang kelas E dilakukan sedemikian rupa agar senantiasa

memenuhi persyaratan untuk ruang kelas E. Pengendalian hama atau pest control

dilakukan dengan bekerja sama dengan pihak ketiga. Pengendalian dilakukan

terhadap serangga, nyamuk dan tikus. Pengendalian dilakukan dengan cara


59


fogging 1 bulan sekali, sedangkan pengendalian terhadap partikel dan

mikrobiologi udara dilakukan dengan pemasangan HEPA (High Efficacy

Particulate Air) filter dengan efisiensi 99,95% pada sitem AHU (Air Handling

Unit) dan melakukan desinfeksi udara (air borne desinfectan). Desinfeksi

terhadap udara dalam ruang produksi dilakukan 2 bulan sekali. Desinfektan yang

digunakan merupakan derivat formaldehid. Ruangan produksi disemprot

menggunakan cairan desinfektan (selama + 5 menit tergantung volume ruangan

dan kecepatan penyemprotan), kemudian udara yang ada di ruang produksi ditarik

keluar menggunakan blower. Sisa residu dapat diantisipasi dengan mengosongkan

ruangan selama 3 jam (tidak ada aktifitas dan tidak ada personil).

3.3.7.2.Proses Pengemasan

Pegemasan merupakan proses pengolahan produk ruahan menjadi produk

jadi sebelum dikirim ke gudang dan dapat didistribusikan. Kemasan suatu produk

berfungsi untuk memberikan identitas yang berupa nama produk, isi dan

kekuatan, nomor batch, nama pabrik pembuat, nomor registrasi, tanggal

kadaluarsa dan Harga Eceran Tertinggi (HET). Kemasan juga dapat melindungi

produk dari hal-hal yang dapat mengakibatkan berkurangnya khasiat obat,

melindungi dari kerusakan fisik dan kontaminasi.

Proses pengemasan dilakukan di ruang kelas E dan F. Pengemasan primer

dan pengkodean yang meliputi HET, waktu kadaluarsa dan nomor batch dengan

cara emboss (cetak timbul langsung pada kemasan primer) dilakukan pada ruang

kelas E. Sedangkan pengemasan sekunder dan tersier dilakukan di ruang kelas F.

Ruang kelas F di PT. Guardian Pharmatama terdiri dari 2 ruang, yaitu ruang

secondary packaging preparation dan ruang packaging. Ruang secondary

packaging preparation digunakan untuk melakukan coding pada label untuk

kemasan botol, pada bagian belakang kemasan primer serta pada kemasan

sekunder/doos. Coding yang dilakukan pada ruang ini menggunakan sistem ink

jet. Ruang packaging digunakan untuk penempelan label pada botol atau labeling,

pengemasan sekunder, pengemasan tersier serta penimbangan hasil pengemasan.

IPC pada proses pengemasan dilakukan oleh QC. Pemeriksaan pada saat

pengemasan primer meliputi uji kebocoran kemasan dan estetika. Pada


60


penyelesaian proses pengemasan produk, dilakukan pemeriksaan akhir oleh QC.

Pemeriksaan meliputi kelengkapan kemasan, adanya etiket, leaflet, sendok takar,

nomor batch, waktu kadaluarsa, jenis dan nama produk serta segel pada box

(kemasan sekunder) dan shipper (kemasan tersier). Setelah produk diperiksa,

produk dikemas dalam shipper. Shipper yang telah disegel kemudian ditimbang

dan disimpan dalam ruang karantina produk jadi sebelum akhirnya dikirim dan

disimpan dalam gudang finishing goods setelah ditetapkan release oleh QA.

3.3.8. Departemen Warehouse

Struktur organisasi dari Departemen Warehouse PT. Guardian

Pharmatama dikepalai oleh Warehouse Manager yang membawahi langsung

Assistant Manager dan Supervisor Warehouse produk jadi. Sedangkan Assistant

Manager membawahi Supervisor Warehouse bahan kemas dan Supervisor

Wareouse Bahan Baku. Dalam sistem organisasi Supervisor Warehouse Bahan

Baku terdapat divisi penimbangan yang dipimpin oleh seorang leader

(Farmasis/SMF). Dimana antara staff bahan baku dan staff penimbangan harus

saling berkoordinasi (lampiran 9). Adapun tanggung jawab di gudang

diantaranya:

a. Menangani penerimaan bahan baku dan bahan kemas yang datang dari

pemasok, dan produk jadi dari bagian produksi.

b. Menjaga kondisi dan mengontrol stok barang sesuai dengan sistem FEFO

(First Expired First Out) dan FIFO (First In First Out).

c. Menyimpan dan menyediakan barang yang dibutuhkan untuk produksi.

d. Menangani pengeluaran barang untuk kebutuhan produksi, penerimaan sisa

barang dari produksi.

e. Mendistribusikan produk jadi ke distributor sesuai dengan Delivery

Instruction Note (DIN).

Sebelum barang masuk ke gudang bahan baku atau gudang bahan kemas,

sebelumnya disimpan di ruang karantina untuk di sampling oleh QC. Setelah hasil

analisa keluar, maka akan ditentukan barang tersebut akan di reject atau di release

(masuk ke gudang masing-masing).


61


Gudang dapat dibagi menjadi 3 bagian besar:

a. Gudang Bahan Baku

Raw Material Warehouse adalah bagian gudang yang digunakan

dalam penyimpanan bahan-bahan awal untuk proses produksi. Penyimpanan

barang dalam gudang bahan awal dilakukan tidak berdasarkan abjad, namun

tiap barang disimpan terpisah berdasarkan bentuk sediaannya, misalnya untuk

bahan cair diletakkan di bagian bawah dalam drum dan dialasi palet plastik,

sedangkan bahan baku padat diletakkan dalam rak yang tersusun dalam

gudang.

Untuk penyimpanan bahan aktif harus terpisah dengan bahan lain.

Untuk bahan awal yang sedang dalam masa karantina, diletakkan di suatu

area terpisah dalam ruangan tersebut, sedangkan untuk bahan baku dengan

status reject, diletakkan terpisah untuk menunggu proses pemusnahan atau

pengembalian kepada supplier.

Terdapat 3 kondisi penyimpanan bahan baku:

1) Suhu 2-80C, biasanya untuk tempat penyimpanan flavour seperti

pewangi.

2) Suhu 15-250C, misalnya untuk penyimpanan soft capsule, cangkang

kapsul, vitamin E dan vitamin C.

3) Suhu < 300C, misalnya untuk penyimpanan gliserin, sorbitol, sukrosa

dll.

Gudang bahan baku terbagi atas beberapa bagian:

1) Bahan baku psikotropika dan prekursor

Bahan baku ini disimpan pada suhu 25-300C. Penyimpanannya didalam

tempat khusus yang terkunci. Setiap penggunaannya dicatat dan

dilaporkan ke Badan POM setiap bulannya oleh departemen produksi.

2) Bahan baku beta laktam

Bahan baku beta laktam disimpan di ruangan yang terpisah dari bahan

baku lainnya, yaitu di tempat makloon dari produk tersebut.

3) Bahan additional

Bahan baku ini disimpan pada suhu 15-250C, kecuali untuk bahan baku

yang di COA-nya mensyaratkan untuk disimpan pada suhu 2-80C.


62


4) Bahan baku yang mudah terbakar

Bahan baku yang mudah terbakar seperti alkohol disimpan terpisah dari

gudang bahan baku lainnya dan Badan POM mensyaratkan gudang ini

terletak di ruangan terbuka.

b. Gudang bahan kemas

Gudang bahan kemas dibagi menjadi dua yaitu gudang bahan kemas

primer dan gudang bahan kemas sekunder. Penyimpanan barang dilakukan

terpisah dari masing-masing batchnya, serta menggunakan sistem FIFO. Pada

masing-masing rak ditempelkan nama-nama bahan yang ada pada rak

tersebut. Bahan kemas primer merupakan bahan kemas yang berkontak

langsung dengan produk seperti PLCN, PVC, alufoil, botol, ampul, dll

biasanya disimpan pada suhu 15-250C, sedangkan bahan kemas sekunder

bahan pengemas sekunder seperti box dan shipper yang disimpan pada suhu

25-300C. Untuk leaflet dan etiket disimpan dalam ruangan tersendiri dan

terkunci.

Untuk bahan kemas yang sedang dalam masa karantina, diletakkan di

suatu area terpisah dalam ruangan tersebut, sedangkan untuk bahan kemas

dengan status reject masuk dalam ruang rejected goods, diletakan terpisah

untuk menunggu proses pemusnahan atau pengembalian kepada supplier.

c. Gudang produk jadi (finishing goods)

Sebelum produk jadi di release oleh QA, produk jadi tersebut

disimpan di ruang karantina produksi, setelah dinyatakan release maka akan

dipindahkan ke gudang produk jadi. Untuk produk jadi tersebut ada 5

ruangan, yaitu:

1) Ruang psikotropika

Ruangan ini digunakan untuk menyimpan produk jadi yang mengandung

obat psikotropika. Ruangan ini terkunci dan dikondisikan pada suhu 25-

300C.


63


2) Ruang produk jadi

Ruangan ini digunakan untuk menyimpan produk jadi pada suhu <300C.

Sebagian besar produk jadi disimpan disini.

3) Ruang Cool Room

Ruangan ini dikondisikan pada suhu 15-250C. Produk jadi yang biasanya

disimpan disini berupa injeksi, krim, salep, soft capsule,dll.

4) Ruang beta laktam

Ruangan ini dikondisikan pada suhu <250C, dan dikhususkan untuk

menyimpan produk beta laktam dan derivatnya.

5) Ruang Cephalosporin


produk cephalosporin dan derivatnya.

6) Ruang prekursor


produk prekursor.

Produk jadi yang telah dipasarkan dapat dikembalikan maupun ditarik

kembali untuk kemudian di evaluasi tindak lanjutnnya. Untuk itu disediakan

2 ruangan, yaitu:

1) Ruang Return Goods

Ruangan ini digunakan untuk menyimpan produk-produk yang

dikembalikan oleh distributor yang dikondisikan pada suhu 15-250C.

Pengaturan suhu dan kelembaban pada setiap ruangan di gudang

dilakukan setiap hari secara rutin pada jam 8 pagi dan jam 3 sore.

Kelembaban ruangan diatur < 75%. Pembersihan rak-rak di gudang

dilakukan secara rutin setiap dua hari sekali. Perawatan di gudang dari

pest dilakukan berkerja sama dengan PT. Etos yang menangani pest

control terhadap tikus, rayap, nyamuk dan serangga lainnya.

2) Ruang rejected goods

Ruangan ini digunakan untuk menyimpan produk-produk kembalian

yang telah berstatus reject (ditolak). Kemudian produk tersebut

dipisahkan dari kemas primernya. Setelah dikumpulkan, kemasan


64


dihancurkan dan produk-produk tersebut ditimbang dan dipindahkan ke

gudang penampungan sementara dan menunggu proses pemusnahan dari

pihak ketiga.

Beberapa alur kegiatan di gudang:

a. Prosedur penerimaan bahan baku dan bahan kemas

Bagian PPIC mengirimkan permintaan pembelian (PP) ke bagian

purchasing. Kemudian bagian pembelian akan mengirimkan Purchasing

Order (PO) ke supplier, sedangkan copyan PO akan dikirimkan ke bagian

gudang. Pada saat pengiriman barang dari pemasok, surat jalan yang dibawa

oleh supplier diperiksa kesesuaiannya oleh pihak gudang dengan PO yang

berisi jenis, jumlah dan tanggal kebutuhan barang dan suplai yang disetujui.

Jika sesuai, maka barang yang diterima akan disimpan di gudang karantina

dan diberi label karantina yang berwarna kuning dan dibuatkan Bukti

Penerimaan Barang (BPB) yang mencantumkan nama barang, nomor kontrol,

nomor kode, jumlah barang dan nama pemasok. BPB terdiri dari 4 rangkap,

yang asli diberikan kepada bagian Accounting untuk proses pembayarannya.

BPB juga diserahkan ke bagian QC, setelah QC menerima BPB dari gudang,

maka QC akan melakukan sampling dan menganalisa sampel. Setelah itu

baru didapatkan hasil apakah barang yang masuk tersebut akan direlease

(berwarna hijau) yang kemudian disimpan di gudang bahan baku atau bahan

kemas atau direject (berwarna merah) yang kemudian disimpan di ruang

tertentu sebelum diberitahukan dan dikembalikan kepada pemasok untuk

mendapat gantinya.

b. Prosedur keluar masuk barang ke ruang produksi

Bagian PPIC akan mengeluarkan FPB (formula Pengolahan Batch)

untuk meminta bahan baku dan FKB (Formula Pengemasan Batch) untuk

meminta bahan kemas sebelum memproduksi suatu batch. Setelah itu bagian

gudang akan melakukan penimbangan sesuai dengan FPB tadi. Hasil

penimbangan tadi kemudian akan di crosscheck (pemeriksaan silang) dengan

bagian produksi untuk memastikan hasil penimbangan pada saat serah terima

barang.


65


Jika bagian produksi kekurangan bahan dan ingin meminta bahan

baku diluar FPB, maka produksi akan mengeluarkan surat permintaan berupa

SIV (Store Issue Voucher) yang disetujui oleh kepala bagian produksi dan

diterima oleh manager gudang serta didokumentasikan oleh bagian akuntansi.

Seandainya setelah produksi ternyata terdapat kelebihan bahan, maka bagian

produksi akan mengeluarkan surat pengembalian SRV (Store Return

Voucher) yang disetujui oleh kepala bagian produksi dan diterima oleh

manager gudang serta didokumentasikan oleh bagian akuntansi.

Permintaan bahan dari bagian lain seperti R&D dan QC harus

menyertakan nota Bon Permintaan Barang (PB) dan Bon pengembalian (BP)

jika ada sisa.

c. Prosedur pengeluaran barang ke distributor

Jika pihak distributor membutuhkan kiriman produk, maka distributor

akan membuat Purchasing Order (PO) dan bagian marketing akan membuat

Delivery Instruction Note (DIN) yang berisi nomor kode, nama produk,

satuan dan tujuan pengiriman. DIN yang telah disetujui oleh departemen

accounting ini kemudian dikirim ke bagian gudang. Berdasarkan DIN

tersebut, gudang akan mengeluarkan Delivery Order (DO) untuk diberikan

kepada distributor beserta barang yang dipesan.

d. Prosedur penerimaan barang kembalian

Produk jadi yang telah didisitribusikan dapat dikembalikan ke

produsen (pabrik). Produk-produk yang mendekati waktu kadaluwarsa 1

bulan sebelum maupun 1 bulan setelahnya masih dapat diterima, sedangkan

untuk produk yang memiliki waktu kadaluwarsa melebihi satu bulan, tidak

dapat diterima oleh pabrik. Produk kembalian yang diterima terlebih dahulu

diperiksa oleh bagian QA. Selain karena waktu kadaluwarsa, produk jadi

dengan kemasan sekunder yang mengalami kerusakan dapat diretur untuk

dikemas ulang. Produk yang akan dikemas ulang maupun yang akan

dimusnahkan harus memperoleh persetujuan dan diketahui oleh direksi,

Marketing Manager, dan Warehouse Manager. Barang yang dikembalikan

akan diperiksa kesesuaiannya dengan dokumen Laporan Barang Kembalian

(LBK) oleh bagian gudang, kemudian gudang akan membuatkan tanda terima


66


barang dan barang-barang tersebut diletakan di area karantina gudang produk

jadi (finished good). Bagian QA akan membuat penanganan barang untuk

menentukan disposisi barang yang harus disetujui oleh pihak management.

Apabila barang akan dikemas ulang, maka bagian produksi akan

mengeluarkan SIV (Stored Issue Voucher) untuk disimpan kembali di gudang

produk jadi apabila telah diluluskan oleh bagian QA.

3.3.9. Departemen Engineering

Departemen Engineering dipimpin oleh seorang Manager Engineering

yang bertanggung jawab langsung kepada Plant Manager. Supervisor Engineering

bertanggung jawab langsung pada Manager Engineering dan membawahi tiga

bagian, yaitu Electrician, Mechanic, dan Utility (lampiran 10).

Manager bertugas melakukan kontrol tugas yang dikerjakan oleh staf

dibawahnya agar sesuai dengan syarat dan peraturan yang berlaku. Supervisor

bertugas menangani masalah administrasi (membuat laporan bulanan, jadwal

preventif, logbook), dokumentasi, penanganan masalah mendesak yang

berhubungan dengan QC dan proses produksi), dan persiapan audit internal (tiap 6

bulan sekali). Staf bertugas menangani permasalahan yang berkaitan dengan

subdivisi mereka. Akan tetapi, staf antar divisi saling berintegrasi dalam

menangani masalah peralatan yang ada dalam divisi mereka.

3.3.9.1 Mechanic

Mekanik memiliki tanggung jawab terhadap perbaikan, instalasi, setup dan

perawatan mesin-mesin yang terdapat di PT. Guardian Pharmatama. perawatan

mesin merupakan preventif dari masalah yang dapat mengganggu mesin. Jadwal

perawatan mesin bergantung pada jadwal produksi. Semakin sering suatu mesin

digunakan, semakin sering pula pengecekan yang dilakukan terhadap mesin

tersebut. Perawatan terhadap mesin yang dilakukan meliputi kegiatan inspeksi

seperti oiling, greasing dan cleaning serta kegiatan small repair dan medium

repair.


67


3.3.9.2 Electrician

Bagian electrician bertanggung jawab pada sistem listrik baik pada mesin-

mesin produksi maupun sistem penerangannya. Selain itu electrician juga

bertanggung jawab terhadap pengoperasian purified water dan kalibrasi terhadap

mesin dan peralatan (kalibrasi dilakukan dengan mengundang pihak luar yang

memiliki sertifikat kalibrasi).

3.3.9.3.Utility

Bagian Utility bertugas menangani mesin-mesin pendukung (seperti

Genset, dust collector, compressor) dan juga bertanggung jawab terhadap

pengolahan limbah pabrik yang bekerja sama dengan departemen QC, kelancaran

sarana penunjang, perawatan bangunan pabrik termasuk HVAC (operator).

Lingkup kegiatan di bagian Engineering meliputi :

a. Pengontrolan mesin dan sistem HVAC di area produksi

HVAC system di PT Guardian Pharmatama terbagi menjadi 2 zona, yaitu

zona A, dengan ruang lingkup proses produksi sediaan tablet, kaplet, dan

kapsul, dan zona B, dengan ruang lingkup proses produksi sediaan solid dan

semi solid. Penggunaan 2 zona ini dimaksudkan untuk memperketat

pencegahan kontaminasi. HVAC system dilengkapi dengan 3 filter khusus,

yaitu washable filter (efisiensi penyaringan 80-85%), medium filter (efisiensi

penyaringan 95%), dan High Efficiency Particulate Air (HEPA) filter

(efisiensi penyaringan 99,997%). Pada tiap unit HVAC, terdapat unit sirkulasi

dan fresh air. Pengontrolan mesin-mesin dilakukan dengan cara menginspeksi

jalannya pengontrolan dengan acuan sesuai dengan ketetapan BPOM seperti :

1) perbedaan tekanan antara ruang bagian dalam tempat produksi dengan

bagian luar ruangan koridor antara 5-20 Pascal,

2) pertukaran udaranya 5-20 kali tiap jam untuk ruangan produksi,

3) suhu ruangan antara 20-27ºC,

4) Relatif humidity adalah 70.


68


b. Perawatan HVAC (maintenance)

Maintenance diartikan sebagai kegiatan perawatan serta perbaikan alat. Untuk

perawatan mesin-mesin produksi, bagian Utility membuat jadwal preventive

maintenance dengan melakukan pencucian HVAC system setelah dilakukan

fogging. Kemudian melakukan sanitasi total untuk melakukan pembasmian

sisa hasil fogging. Selanjutnya departemen QC melakukan pengecekan

mikroba. Sanitasi tidak dilakukan terhadap mesin produksi (tugas dari bagian

produksi). Selain dengan melakukan fogging, tindakan preventive yang

dilakukan juga meliputi monitoring unit sirkulasi dan unit motor fresh air,

pelumasan, monitoring pendingin baling-baling yang ada di HVAC system,

memeriksa tekanan liquid, serta instalasi listrik.

c. Kalibrasi mesin

Alat-alat yang dikalibrasi antara lain thermometer, termograf, pressure grid,

vacuum grid, timer pengukuran rpm. Semua alat dikalibrasi menggunakan

kalibrator yang telah tersedia.

d. Sistem Pengendalian Udara

Sistem pengendalian udara dilakukan dengan menggunakan unit AC sentral

yang dialirkan ke ruang-ruang yang memerlukan sirkulasi udara (seperti ruang

produksi) melalui saluran pipa (ducting) yang dilapisi dengan glasswool dan

kertas alumunium foil untuk mencegah terjadinya kondensasi (lapisan air yang

menempel di saluran pipa AC sentral). Saluran (ducting) tersebut

didistribusikan ke ruangan-ruangan melewati atap ruangan (ducting supply).

Perbedaan tekanan udara antara ruang produksi dengan koridor diukur antar

10-15 Pa dengan suhu 20-27o C dan kelembapan (RH) maksimal 70%.

Pertukaran udara dalam ruangan sebanyak 5-20 kali per jam.

Sistem udara di ruang produksi menganut sistem koridor bersih, yaitu sistem

dengan tekanan koridor lebih tinggi daripada tekanan di ruangan. Udara dari

sistem HVAC masuk dari atas koridor dan keluar dari bawah. Hal ini

dimaksudkan agar seluruh partikel dapat tersaring. Pengawasan jumlah

partikel dilakukan oleh bagian produksi dan QA.


69


e. Purified Water System

Merupakan suatu sistem pengolahan air yang digunakan untuk proses

produksi. Pada proses pengolahan air ini, air yang digunakan adalah air yang

terdapat pada sumur penampungan air. Kemudian air tersebut diproses

dengan menggunakan sistem pemurnian air atau yang dikenal dengan

Purified Water System. Adapun proses yang dilalui dalam pengolahan air

tersebut adalah:

1) Pretreatment

Proses ini digunakan untuk menyisihkan mineral-mineral yang terlarut

yang terjadi didalam R/O (Reverse Osmosis) dapat lebih optimum dan

membrane R/O tidak cepat rusak. Proses yang dilalui dalam fase

pretreatment adalah:

a) Klorinasi

Air sumur dipompakan masuk ke raw meter storage tank yang

terlebih dahulu telah diinjeksi dengan Na Hipoklorida. Na

Hipoklorida ini dalam raw water storage tank akan melepaskan

klorin. Klorin akan memutuskan ikatan organic, mengoksidasi besi

dan oksidan lainnya dan sekaligus sebagai desinfektan untuk

membunuh bakteri yang ada.

b) Multimedia filter

Berisi anthracite dan silica gravel sebagai media pendukung. Fungsi

dari filter ini adalah mengurangi kotoran dan partikel-partikel yang

terdapat dalam air. Proses penyaringan ini akan berjalan secara terus-

menerus. Bila terjadi perbedaan tekanan pada multimedia filter, hal

ini menandakan adanya penumpukan kotoran/partikel di atas media

filter. Maka pada saat ini perlu dilakuka pencucian terhadap filter.

Proses pencucian filter terdiri dari dua tahap yaitu backwash (cuci

balik) dan rinsing (pembilasan).

c) Activated carbon filter

Fungsi dari filter ini adalah menyerap bau, warna organic dan sisa

klorin yang ada pada air saat melalui media filter. Prinsip

penyerapan klorin pada air ini dengan cara absorbsi. Media utama


70


Activated Carbon Filter adalah karbon aktif dan silica gravel sebagai

media pendukung. Mekanisme kerja dari filter ini adalah air akan

mengalir dari bagian atas filter, melewati media filter dan pori filter,

keluar dari bagian bawah filter, sehingga menyebabkan partikel-

partikel dalam air akan tertahan pada filter bagian atas. Hingga

nantinya air yang keluar melalui filter tersebut akan jernih dan pada

saat yang sama media carbon active menyerap sisa klorin yang

masih terdapat pada air. Namun, adanya kotoran yang tertahan pada

pori tersebut akan menyebabkan naiknya tekanan masuk dan

menyebabkan naiknya tekanan masuk dan menghambat penyerapan

klorin, sehingga proses penyaringan dan pengabsorbsian tidak

berlangsung dengan tidak baik.

Pada saat ini lah perlu dilakukan pencucian terbalik atau backwash

terhadap filter. Aliran yang seharusnya berjalan dari atas kebawah

diubah menjadi dari bawah ke atas. Sehingga partikel yang melekat

pada filter dapat dilepaskan dan pada saat yang sama klorin yang

terkandung didalam air dapat membunuh bakteri yang mulai tumbuh

pada bagian bawah filter. Kemudian filter dibilas dengan tujuan

untuk membuang sisa kotoran dan sisa klorin yang terdapat didalam

tabung filter. Proses ini dilakukan secara berkala untuk menghindari

kemungkinan tumbuhnya mikroorganisme pada media filter.

d) Water softener

Pada water softener proses yang terjadi adalah pertukaran ion.

Kandungan hardness (kesadahan) yang terdapat dalam air sumur (Ca

hardness dan Mg hardness) ini akan diikat oleh resin kation.

Sedangkan resin kation akan melepaskan Na+ ke dalam air. Proses

pertukaran ion Ca2+

dan Mg2+

dengan Na+ akan berlangsung terus

menerus selama proses sehingga muatan Na+ akan berlangsung terus

menerus selama proses, sehingga muatan Na+ dalam resin habis.

Pada saat inilah softener memerlukan proses pengaktifan kembali

(regenerasi). Pada waktu regenerasi, ion kalsium dan magnesium

yang terikat di dalam resin akan dilepas dan ditukar kembali dengan


71


ion Na+ dan NaCl sebagai regeneran, sehingga resin aktif kembali

dan siap untuk mengikat ion kalsium dan magnesium.

2) Reverse osmosis

Setelah proses pretreatment dilakukan, air telah diolah sudah memenuhi

standar sebagai air baku untuk sistem R/O.

a) Antiscalant Dosing System

Pendosisan anti scalant dilakukan untuk membantu menjaga agar

membrane tidak mudah rusak oleh adanya oksidator yang masuk

kedalam membran dan mengurangi kecenderungan terjadinya

pengendapan pada permukaan membran.

b) Cartridge filter

Berfungsi untuk menyaring sisa partikel yang berukuran diatas 5

mikron yang masih terdapat di dalam air sehingga tidak

mengakibatkan penyumbatan pada membran R/O.

c) Reverse osmosis membrane

Sistem penyaringan air dengan menggunakan membran

semipermeabel dengan tekanan tinggi (sesuai spesifikasi). Membran

semipermeabel ini mempunyai pori yang sangat kecil (sekitar 0,0001

mikron) sehingga dapat memisahkan zat-zat yang terlarut, logam

berat, organic, pirogen, koloidal dan bakteri. Pencemaran ini akan

terkonsentrasi dan harus disalurkan sebagai concentrate atau reject.

Proses ini akan menghasilkan air dengan kandungan mineral yang

rendah. Concentrate outlet harus disambungkan ke saluran

pembuangan atau ditampung dalam tangki penampung untuk

digunakan bagi keperluan lain yang tidak memerlukan kualitas air

yang tinggi. Saluran concentrate ini tidak boleh tertutup rapat

sehingga air dapat megalir dengan lancer tanpa adanya penghambat

aliran.

d) Reverse osmosis circulation system

Sistem sirkulasi digunakan untuk mencegah tumbuhnya biofilm di

dalam membran R/O karena tidak terjadinya aliran air pada saat

reverse osmosis tidak bekerja. Tangki penampungan dan pompa


72


sirkulasi yang berfungsi untuk menampung air R/O terlebih dahulu

dan kemudian digunakan untuk keperluan sirkulasi dan juga

digunakan pada saat chemical cleaning untuk pembersihan mebran

R/O.

e) Reverse osmosis storage

Tangki penampungan air produksi reverse osmosis sebelum

dilakukan proses mixed bed polisher dan ultrafiltration untuk

menghasilkan purified water sesuai standar USP. Tangki R/O ini

juga berfungsi untuk sirkulasi pada mixed bed filter untuk mencegah

terjadinya biofilm, mempertahankan konduktivitas air sehingga siap

untuk pengisian ke purified water storage tank apabila diperlukan.

3) Polisher

a) Mixed Bed Exchanger

Mixed bed exchanger merupakan ion removal polisher untuk

mendapatkan kualitas akhir air murni yang tinggi dengan daya hantar

listrik dibawah 1,3 microsimens/cm2. Kolom mixed bed exchanger

ini berisi resin kation dan anion yang tercampur secara merata untuk

mendapatkan kualitas air yang tinggi.

Resin kimia yang terjadi pada kolom ini dengan cara menukar ion-

ion yang terkandung dalam air, ion positif diikat oleh resin kation

sedangkan resin kation akan melepaskan ion hydrogen dan ion

negatif diikat oleh resin anion sedangkan resin anion melepaskan ion

hidroksida.

Jika ion hydrogen dan ion hidroksida yang terdapat pada resin telah

habis tertukar dengan ion-ion positif dan negatif yang terkandung

dalam air yang dialirkan ke dalam kolom mixed bed exchanger.

Perlu dilakukan regenerasi untuk mendapatkan hasil kualitas yang

baik lagi.

Proses regenerasi terdiri dari beberapa tahapan sebagai berikut:

Backwash

Dilakukan untuk membuang kotoran sekaligus terjadi proses

pemisahan resin kation dan anion. Resin kation akan berada pada


73


bagian bawah dan resin anion akan berada pada bagian atas

karena adanya perbedaan berat jenis. Saat pemisahan ini akan

terbentuk rongga antara resin menjadi lebih besar sehingga proses

regenerasi dapat berlangsung dengan baik. Pada tahap ini, air

mengalir dari bawah ke atas lalu keluar menuju saluran buangan

umum.

Settle

Pada tahap ini tidak ada aliran dalam kolom, sehingga resin

kation akan turun keagian bawah dan resin anion akan berada

pada bagian atas.

Regenerasi resin anion

Proses ini berlangsung dengan aliran regeneran dari atas ke

bawah (concurrent) melewati resi anion dan keluar melalui

kolektor tengah menuju bak penampungan limbah.

Pembilasan resin anion

Proses ini berlangsung dengan aliran air dari atas ke bawah dan

keluar dari kolektor tengah menuju tangki penampung limbah

tanpa adaya regeneran yang masuk.

Regenerasi resin kation

Proses ini berlangsung dengan aliran regeneran dari bawah ke

atas (counter current) melewati resin kation lalu keluar dari

kolektor tengah menuju bak penampungan lumbah untuk

dinetralkan tanpa adanya regeneran yang masuk.

Fast rinse

Proses pembilasan ini berlangsung dengan aliran air dari atas dan

dari bawah bersamaan melewati resin anion dan kation lalu keluar

melalui kolektor tengah menuju tangki penampungan limbah

tanpa adanya regeneran yang masuk.

Drain down

Tahap ini merupakan persiapan pencampuran resin kation dan

resin anion dengan membuang sebagian air yang ada pada tabung


74


mixed bed hingga diatas permukaan resin agar dapat melakukan

proses pencampuran dengan baik.

Pencampuran

Tahap ini merupakan tahap pencampuran kembali resin kation

dan resin anion yang telah diregenerasi dengan menggunakan

udara yang bebas dari minyak dengan kapasitas aliran dan

tekanan tertentu untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Pada

proses ini udara bertekanan dialirkan dari bagian bawah resin agar

resin kation dapat tercampur dengan anion secara merata.

Pembilasan akhir

Pada tahap ini air mengalir dari bagian atas ke bagian bawah

lapisan resin yang telah tercampur lalu keluar dari bagian bawah.

b) Cartridge filter

Filter yang digunakan untuk menjaga agar tidak ada partikel resin

yang lolos pada saat mixed bed filter bekerja (dapat juga disebut

resin trap). Bagian ini harus diganti secara berkala untuk

memperoleh hasil yang maksimal.

c) Ultra filter

Merupakan filter akhir sebelum air masuk kedalam ultraviolet

sterilizer. Ukuran porinya sangat kecil 1,1-0,01 micron yang

digunakan untuk memastikan bahwa partikel kotoran yang

terkontaminasi dalam tangki penampungan tersaring dengan baik

dan ultraviolet sterilizer dapat bekerja maksimal.

d) Ultra violet sterilizer

Sinar ultra violet telah dikenal dapat membunuh mikroorganisme.

Sinar UV dapat mebunuh kelompok mikroorganisme seperti virus,

bakteri, jamur, alga dan protozoa. Ketika mikroorganisme

dihadapkan ke sinar ultra violet, asam nuklida dari mikroorganisme

menyerap energi dan akan merusak DNA dari mikroorganisme dan

menghambat reproduksi dari mikroorganisme tersebut. Intensitas

penyinaran dari sistem ini adalah 30.000 microwatt detik/cm2

dimana standar pemakaian sinar UV untuk air minum 16.000


75


microwatt detik/cm2. Selain intensitas penyinaran yang besar, sistem

ini juga perlu didukung filter untuk menyaring suspended solid yang

kemungkinan dapat digunakan sebagai tempat berlindung bagi

mikroorganisme saat dipaparkan dengan UV. Setelah dilewatkan

dalam UV sterilizer ini, air diharapakn benar-benar telah memenuhi

persyaratan secara fisik, kimia dan biologi untuk digunakan sebagai

air baku sesuai standar USP.

f. Pengolahan Limbah

Sistem pengolahan air limbah di PT. Guardian Pharmatama dilakukan

terhadap pengolahan limbah cair yang berasal dari produksi (pencucian alat

produksi) dan limbah domestik. Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) PT.

Guardian Pharmatama didesain pada kapasitas 15 m3 /hari.

Ada beberapa parameter pemeriksaan air limbah di PT Guardian

Pharmatama.

1) BOD5 (Biological Oxygent Demand)

BOD5 adalah senyawa-senyawa pencemar yang dapat diurai secara

ilmiah oleh mikroorganisme pengurai.

2) COD (Chemical Oxygent Demand)

COD meliputi semua pencemar yang mengonsumsi oksigen dan dapat

dioksidasi seperti garam-garam mineral serta sebagian besar senyawa

organik.

3) TSS (Total Suspended Solid)

4) Total Nitrogen

Nitrogen merupakan zat yang berguna bagi tumbuhan. Akan tetapi

nitrogen yang tinggi dapat menyebabkan peningkatan jumlah

mikroorganisme di dalam sistem.

5) Fenol Total

Fenol merupakan zat beracun yang dihasilkan dari pemecahan zat-zat

karboksil.

6) pH

pH normal yang dapat diterima di lingkungan adalah 6-7.


76


Proses yang terdapat dalam pengolahan limbah adalah proses fisika dan

kimia.

1) Proses penyaringan (screening)

Air limbah yang berasal dari limbah pencucian alat-alat produksi masuk

ke penyaringan I, sedangkan air limbah domestik masuk ke penyaringan

II. Penyaringan ini berfungsi untuk memisahkan air limbah dengan benda

padat terapung seperti daun, plastik, tutup botol, dan lainnya. Dengan

tersaringnya benda-benda padat yang mengapung ini dapat menjaga

keawetan peralatan seperti pompa, mixer dan lain-lain.

Fasilitas Desain

Bak saringan terdiri atas 2 bak yang dilengkapi dengan saringan stainless

steel. Ukuran bak 1,5 m, 1,4 m, dan 2 m (panjang x lebar x kedalaman).

Masing-masing bak disekat.

2) Proses Equalisasi

Proses equalisasi yaitu proses penyeragaman karakteristik parameter air

limbah seperti COD, BOD, TSS, pH dan parameter lainnya. Biasanya air

limbah yang masuk ke bak equalisasi ini fluktuatif kandungan

parameternya dari setiap pencucian. Pencucian pertama kali akan lebih

tinggi dibanding pencucian kedua (pembilasan). Air limbah ini berasal

dari bak screening atau bak penyaringan sebagai alat penyalur dengan

menggunakan pompa penyalur.

3) Proses Kimia (Koagulasi, Flokulasi dan Netralisasi)

Air yang berasal dari bak equalisai pertama (penampungan hasil cucian

alat produksi) masuk ke bak pengolahan kimia. Pada proses ini disertai

penambahan kapur hingga pH mencapai 9-11 kemudian ditambahkan

PAC (Poly Alumunium Chloride) dengan kecepatan 100-140 rpm atau

reducer kontrol berada di angka nol. Setelah 5-10 menit baru

ditambahkan dengan bahan kimia polimer (flokulen) dengan kekentalan

seperti minyak, Kecepatan pengaduk pada proses flokulasi ini yaitu 40-

70 rpm, kebutuhan PAC 400-600 ml/m3 sedangkan flokulan 300-700

mL/m3, dan pH pada proses ini dijaga pada angka 7-8.


77


4) Bak netralisasi

Air limbah yang sudah diolah dengan proses kimia akan terbentuk

agregat-agregat yang lebih besar, sehingga apabila diendapkan akan lebih

mudah mengendap. Proses pengendapan ini juga terjadi pada koagulasi,

flokulasi yang didiamkan kira-kira 15-30 menit. Lumpurnya dialirkan ke

drying bed, sedangkan air yang beningnya dialirkan ke bak sedimentasi,

di bak sedimentasi inilah terjadi pengendapan yang lebih sempurna.

Sistem pengalirannya dengan cara gravitasi yaitu dengan cara membuka

valve di drying bed pertama atau kedua. Setelah lumpurnya dialirkan ke

drying bed seluruhnya kemudian katup ditutup dan dibuka valve ke bak

sedimentasi untuk mengalirkan air limbah yang beningnya.

Untuk mengatur supaya pH mencapai netral 7 (tujuh),maka dilakukan

penambahan kapur. Pada dasarnya air limbah yang dioleh pHnya sudah

mendekati 7. Namun karena terjadi proses koagulasi (terjadi penurunan

pH bersifat asam), sehingga pH bisa turun sampai 2-3 digit. Oleh sebab

itu terlebih dahulu pH dinaikkan menjadi 9-11 (dengan kapur), kemudian

dengan penambahan PAC pH akan kembali normal 7-8. Penanmbahan

kapur ini juga akan mempermudah proses sedimentasi (pengendapan).

5) Proses Aerasi

Air limbah yang berasal dari equalisasi dua (limbah domestik), langsung

mengalir ke bak aerasi I, kemudian masuk ke bak aerasi II. Pada tahap ini

terjadi penambahan oksigen ke dalam air dengan menggunakan blower.

Bak ini dilengkapi dengan difuser sehingga oksigen yang dimasukkan ke

dalam limbah dapat merata. Pada proses ini juga dimanfaatkan bakteri /

lumpur aktif untuk mengurai bahan organik limbah, sehingga dapat

menurunkan BOD5 dan COD hingga mencapai 90%.

6) Proses Clarifier (Pengendapan Biologi)

Air limbah yang sudah melalui proses aerasi kemudian lumpur aktifnya

diendapkan di clarifier. Dari clarifier ini lumpur aktif ini ada yang di

recycle dan ada juga yang akan dibuang melalui drying bed. Secondary

clarifier berfungsi untuk menjaga tersedianya konsentrasi lumpur aktif

dalam jumlah yang cukup pada bak aerasi, sehingga derajat pengolahan


78


yang diperlukan dapat dipenuhi dalam waktu yang tidak dapat

ditentukan.

7) Proses filtrasi

Proses filtrasi ini berfungsi untuk menyaring endapan yang terbawa dan

menurunkan kadar besi dan mangan serta menghilangkan bau.

8) Drying Bed

Drying Bed adalah bak pengering lumpur, bak ini menyaring lumpur

yang berasal dari proses kimia. Pada bak ini dilengkapi media batu kali,

batu koral, pasir, ijuk, dan karung goni. Bak ini diatapi oleh atap

transparan sehingga cahaya matahari dapat menembus lumpur. Air

saringannya dialirkan ke bak sedimentasi kimia.

9) Bak Stabilisasi

Bak stabilisasi merupakan bak indikator dari hasil pengolahan air limbah.

Indikator yang digunakan merupakan ikan mas dan lele. Jika hasil

pengolahan limbah baik, maka ikan akan tetap hidup. Jika hasil

pengolahan buruk, maka ikan akan mati. Di PT Guardian Pharmatama,

ikan mati 2-3 hari setelah penambahan air hasil pengolahan limbah.

10) Flow Meter

Agar hasil pengolahan limbah lebih sempurna maka instalasi pengolahan

air limbah ini dilengkapi dengan flow meter berukuran 2 inchi sehingga

air limbah yang diolah setiap harinya dapat terukur.

Penambahan zat-zat kimia ke dalam limbah dilakukan secara manual.

Limbah baik hasil pengolahan yang berbentuk padat, akan dikirimkan ke

PT Wastek untuk mengalami pengolahan lebih lanjut. Sedangkan limbah

cair dibuang ke lingkungan setelah memenuhi parameter yang digunakan.

3.3.10. Departemen Information System

Information System merupakan sistem pendukung proses transaksi yang

terjadi di industri farmasi. Departemen ini bertanggung jawab terhadap semua

sistem komputer yang ada di PT. Guardian Pharmatama untuk menjaga integritas

jaringan dan database, sehingga semua data dari setiap departemen dapat diproses

dengan baik agar dapat memberikan informasi yang diperlukan.


79


Departemen IS ini dikepalai oleh seorang Manager IS yang membawahi

assistant manager technical support dan assistant manager programmer. Masing-

masing asisten membawahi supervisor dan staff (lampiran 11).

Tugas dan tanggung jawab dari departemen IS antara lain;

a. Maintanance yaitu merawat atau menjaga hardware dan software komputer

yang digunakan di pabrik.

b. Development yaitu mengembangkan sistem komputer yang telah ada di

pabrik.

c. Troubleshooting yaitu memperbaiki kesalahan yang terjadi di pabrik baik

hardware maupun software. Serta membantu user menyelesaikan masalah

yang ada di komputer.

d. Backup data yaitu membuat copy dari databse terakhir, sehingga jika terjadi

kerusakan pada database yang digunakan, backup data dapat digunakan.

e. Mengatur jaringan lokal agar setiap komputer yang masuk dalam jaringan

dapat terhubung dengan baik antara yang satu dengan yang lain.

PT. Guardian Pharmatama memiliki suatu aplikasi program khusus yang

membantu jalannya beberapa transaksi di pabrik yaitu GIS Application dan GIS

report.



BAB 4

PEMBAHASAN

Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) merupakan pedoman bagi

industri famasi di Indonesia dalam membuat obat yang bermutu aman dan efektif

dan juga merupakan pedoman bagi pemerintah untuk mengendalikan dan

mengawasi industri farmasi dalam menjalankan tanggung jawab profesional dan

sosialnya. CPOB menyangkut berbagai aspek antara lain manajemen mutu,

personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene, produksi,

pengawasan mutu, inspeksi diri dan audit mutu, penanganan keluhan terhadap

produk, penarikan kembali produk dan produk kembalian, dokumentasi,

pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak, kualifikasi dan validasi. Dalam

menentukan suatu pabrik memenuhi persyaratan CPOB atau tidak dapat dilihat

melalui lima aspek yang menjadi pilar CPOB, yaitu:

a. Spesifikasi

Semua peralatan, bangunan, ruangan, bahan baku dan segala sesuatu yang

berhubungan dengan proses pembuatan obat sampai bentuk sediaan obat jadi

yang siap dipasarkan memenuhi kriteria dan persyaratan yang telah

ditetapkan.

b. Prosedur Tetap (Standard Operating Procedure)

Setiap pekerjaan yang dilakukan, yang berkaitan secara langsung maupun

tidak langsung dengan proses pembuatan obat, harus dilakukan mengikuti

suat standar tertentu untuk menjamin suatu keseragaman kerja

c. Validasi

Semua peralatan maupun prosedur tetap yang dipakai harus dapat dibuktikan

kebenaran atau kesesuaiannya dengan persyaratan yang telah ditetapkan.

d. Monitoring

Sebelum melakukan proses produksi, harus selalu dilakukan pengecekan

secara rutin terhadap semua aspek produksi untuk menjamin proses produksi

terlaksanan sesuai dengan persyaratan yang ditentukan.


81


e. Dokumentasi

Semua kegiatan yang dilakukan dalam penerapan CPOB tersebut, harus

selalu dicatat atau didokumentasikan sebagai bukti bahwa hal tersebut

memang benar dilakukan.

Setelah melaksanakan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di PT.

Guardian Pharmatama dan mengikuti penerapan kelima pilar CPOB, ternyata

kelima pilar CPOB tersebut telah dipenuhi oleh PT. Guardian Pharmatama dalam

setiap tahapan yang berhubungan dengan proses pembuatan obat. Untuk

meyakinkan hali ini maka dapat dilihat secara garis besar melalui aspek hardware,

software dan humanware yang tervalidasi dan terkualifikasi. Hardware terdiri atas

equipment (peralatan), facility (bangunan), dan utiliy (air, listrik). Hardware ini

tidak bisa berjalan bila tidak ada software sehingga diperlukan adanya software

seperti prosedur tetap, manual instruction, dan lain-lain. Selain itu terdapat

humanware yaitu personel atau manusia yang juga harus dikendalikan agar dapat

menjamin kualitas produk tetap dari waktu ke waktu. Oleh karena itu, industri

farmasi harus menyediakan personel yang memenuhi kualifikasi tertentu serta

terlatih melalui program pelatihan berkesinambungan dan seluruh prosedur tetap

yang berlaku harus dilatihkan terlebih dahulu kepada karyawan.

PT. Guadian Pharmatama merupakan industri farmasi yang didirikan pada

September 1992 menggantikan Industri Farmasi Hasto Husodo. PT. Guardian

Pharmatama telah mendapatkan sertifikat CPOB dari Badan POM dan juga

sertifikat ISO 9001:2008. Hal ini menunjukkan bahwa PT. Guardian Pharmatama

telah menerapkan seluruh aspek CPOB sehingga dapat dipastikan bahwa obat-

obat yang dihasilkan terjamin kualitasnya.

PT. Guardian Pharmatama memproduksi obat-obat ethical dan Over The

Counter (OTC). PT. Guardian Pharmatama memproduksi obat dalam bentuk

sediaan antara lain shampoo, salep, tablet, krim, sirup, dan lain-lain. Untuk produk

steril, antibiotik dan sirup kering, PT. Guardian Pharmatama melakukan

kerjasama/ makloon dengan perusahaan farmasi lainnya. Produk yang diproduksi

oleh PT. Guardian Pharmatama diklasifikasikan berdasarkan efektifitas

farmakologinya antara lain golongan obat antialergi, antipiretik dan analgetik,

antibiotik, obat kulit, obat saluran pencernaan, obat cerebrovaskularr, suplemen,


82


vitamin, dan lain-lain. Kualitas obat yang diproduksi suatu perusahaan farmasi

dapat terjamin dan ditingkatkan kualitasnya melalui penerapan CPOB, ini telah

dibuktikan dan diterapkan oleh PT. Guardian Pharmatama yang sesuai dengan

visi dan misi perusahaan ini.

4.1. Manajemen Mutu

Menurut CPOB, manajemen mutu bertanggung jawab dalam pencapaian

tujuan sebuah industri farmasi untuk memenuhi persyaratan yang tercantum

dalam dokumen registrasi dan tidak menimbulkan resiko yang membahayakan

konsumen. Untuk itu, manajemen mutu terdiri dari pemastian mutu dan

pengawasan mutu. Pada awal tahun 2012 bagian pemastian mutu dan pengawasan

mutu di PT. Guardian Pharmatama baru dipisah, sebelumnya kedua bagian ini

digabung dalam departemen pemastian mutu.

PT. Guardian Pharmatama didukung dengan tersedianya personil yang

berkompeten, bangunan, sarana serta peralatan yang memadai dalam menjalankan

sistem pemastian mutu. PT. Guardian Pharmatama merupakan perusahaan yang

mengutamakan mutu menerapkan pemastian mutu secara konsisten. Selain

berpedoman pada CPOB, PT. Guardian Pharmatama juga mengadopsi standar

dari ISO 9001:2008 dalam manajemen mutunya.

4.2. Personalia

Struktur organisasi PT. Guardian Pharmatama disusun dan dirancang

sesuai dengan kebutuhan yang menjamin pelaksanaan kegiatan serta pengawasan

yang baik, didukung oleh personil-personil yang kompeten dibidangnya. PT.

Guardian Pharmatama memiliki personalia yang tersebar pada kantor Head Office

dan pabrik. Karyawan tersebut berasal dari berbagai tingkat pendidikan,

keterampilan dan kemampuan sesuai dengan bidang tugasnya masing-masing.

Pembagian bidang karyawan didasarkan pada lokasi tempat dibutuhkannya bidang

tersebut. Sebagai contoh adalah bagian pemastian mutu, bagian tersebut terdapat

di pabrik di Tangerang agar lebih mudah untuk memastikan produk yang

dihasilkan memang sesuai dengan syarat yang telah ditetapkan.


83


Berdasarkan CPOB, sebuah industri farmasi sekurang-kurangnya memiliki

3 orang apoteker, yaitu sebagai manajer produksi, manajer pemastian mutu dan

manajer pengawasan mutu. Syarat tersebut telah dipenuhi oleh PT. Guardian

Pharmatama, bahkan pada beberapa departemen memiliki lebih dari 1 orang

apoteker agar lebih dapat menjamin kualitas dari produk yang dihasilkan. Di

pabrik PT. Guardian Pharmatama terdiri dari 10 departemen yaitu Quality

Assurance, Quality Control Bahan Awal & IPC, Quality Control Bahan Kemas,

Research and Development Analisa dan Registrasi, Research and Development

Formulasi, Production Planning and Inventory Control (PPIC), Production,

Warehouse, Information System dan Enginering.

PT. Guardian Pharmatama telah menerapkan pelatihan mengenai CPOB

untuk karyawan di setiap bagian sehingga karyawan mempunyai job description

yang jelas dan dapat dipertanggungjawabkan. Kecakapan setiap karyawan selalu

dimonitor oleh masing-masing manager pada tiap departemen terkait sehingga

kesalahan yang dilakukan oleh karyawan dapat ditelusuri dan dapat segera diatasi.

4.3. Bangunan dan Fasilitas

PT. Guardian Pharmatama telah ditunjang oleh gedung, sarana dan

fasilitas yang memadai. Bangunan PT. Guardian Pharmatama terdiri dari pabrik,

kantor, gudang dan laboratorium. Bangunan ini memiliki desain, konstruksi, serta

letak yang memadai agar memudahkan pelaksanaan kerja, pembersihan dan

pemeliharaan. Tata letak dan desain dibuat sedemikian rupa sehingga

memperkecil resiko terjadinya kekeliruan maupun pencemaran silang. Letak

bangunan dibuat sedemikian rupa untuk menghindari pencemaran dari lingkungan

sekelilingnya, seperti pencemaran dari udara, tanah dan air serta dari kegiatan

industri lain yang berdekatan.

Bangunan ruang produksi dibuat per unit berkesinambungan dan

dipisahkan dengan sekat dari kaca bening dan tertutup, sehingga menghindari

terjadinya kesalahan dan kontaminasi silang yang mempengaruhi mutu obat,

keselamatan dan kesehatan kerja. Lantai, dinding dan langit-langit di seluruh

ruangan bagian dalam produksi dilapisi dengan epoxy dibuat dengan permukaan

yang rata, halus, dan kedap air, tidak terdapat celah atau sambungan, langit-langit


84


kokoh, sisi sudut setiap ruangan melengkung (coving) sehingga debu tidak mudah

menempel dan mudah untuk dibersihkan. PT. Guardian Pharmatama hanya

memiliki dua ruang produksi, yaitu ruang kelas E dan ruang kelas F sehingga PT.

Guardian Pharmatama hanya dapat memproduksi sediaan non steril. Sedangkan

sediaan steril dan antibiotika β-laktam diproduksi dengan cara bekerja sama dengan

perusahaan lain (Toll Manufacturing).

Gedung produksi dan gudang dibuat terpisah tetapi terdapat beberapa

akses keluar masuk yang ketat dari gudang ke ruang produksi dan sebaliknya.

Area penyimpanan barang di gudang dikelompokan berdasarkan status material

yang bersangkutan (quarantine, released, atau rejected), suhu penyimpanan, dan

tipe material (bahan baku, produk jadi, bahan pengemas). Ruang gudang terdiri

dari area penerimaan, pengeluaran, karantina, penyimpanan material (raw

material, packaging material dan finished product) dan ruang administrasi.

4.4. Peralatan

Peralatan di PT. Guardian Pharmatama telah didesain dan dikonstruksikan

sesuai dengan tujuan penggunaannya. Ukuran yang memadai serta ditempatkan

dan dikualifikasi dengan tepat sehingga mutu obat terjamin seragam dari batch ke

batch. Peralatan telah dikualifikasi, baik kualifikasi instalasi, kualifikasi

operasional, kualifikasi kinerja serta dikalibrasi. Validasi dan kalibrasi peralatan

dilakukan untuk menjamin keseragaman produk yang dihasilkan. Validasi

dilakukan hanya satu kali, jika perlu dilakukan revalidasi, sedangkan kalibrasi

dilakukan secara berkala sesuai jadwal/ terprogram.

Peralatan yang digunakan PT. Guardian Pharmatama telah memenuhi

persyaratan CPOB yaitu terbuat dari stainless steel, kaca atau bahan inert untuk

mencegah terjadinya reaksi kimia. Peralatan produksi ditempatkan dalam ruang

produksi yang sesuai dan dalam satu ruangan hanya digunakan untuk

pengolahan satu macam produksi pada satu waktu, sehingga resiko tercampur

antara komponen obat ataupun terjadi kontaminasi silang dapat dihindarkan.

Setiap peralatan mempunyai prosedur tetap pengoperasian, pembersihan dan

kalibrasi sebagai pedoman untuk menghasilkan produk obat yang terjamin dari

batch ke batch.


85


4.5. Sanitasi dan Higiene

Obat digunakan untuk memberantas penyakit dan menjaga kesehatan

tubuh. Oleh sebab itu, obat itu sendiri harus bebas dari segala pencemaran.

Sumber pencemaran dapat dibagi menjadi 2, yaitu partikulat dan mikroba. Untuk

menjaga higienitas tersebut maka setiap orang yang memasuki daerah produksi

dan laboratorium harus harus menaati peraturan sanitasi, termasuk tamu, teknisi

untuk perbaikan dan perwatan, staf manajemen, pemerintah dan inspektor mutu,

tenaga lepas, dan personalia instruktur.

PT. Guardian Pharmatama telah memberikan pelatihan untuk sanitasi

dan higiene dari karyawan. Sanitasi dan higiene meliputi personalia, bangunan

atau ruangan, dan peralatan. Pada personalia, higiene diterapkan pada semua

karyawan yang bekerja dalam pabrik, mulai dari adanya pemeriksaan kesehatan

sebelum dan sesudah diterima bekerja sebagai karyawan pabrik secara berkala

(karyawan yang memiliki tugas yang berhubungan dengan visual atau

penglihatan dilakukan tes buta warna, karyawan yang memiliki penyakit infeksi

pernafasan, penyakit kulit atau luka tidak boleh menangani bahan baku, bahan

pengemas dan proses pembuatan obat sampai penyakit atau lukanya sembuh).

Setiap karyawan di bagian produksi pada saat memasuki ruang produksi

harus mencuci tangan dengan desinfektan dan menggunakan pakaian khusus yang

bersih dilengkapi dengan penutup rambut dan sepatu khusus. Untuk tamu

disediakan juga pakaian khusus, kain penutup rambut, dan sepatu khusus.

Karyawan yang akan melakukan proses pengolahan produk harus menggunakan

sarung tangan untuk menghindari kontak langsung antara tangan dengan bahan

baku maupun produk yang dihasilkan. Bagi setiap karyawan baru dilakukan

pemeriksaan kesehatan, sedangkan bagi karyawan lama pemeriksaan kesehatan

dilakukan satu tahun sekali.

Sanitasi untuk bangunan atau ruangan misalnya pada ruangan produksi

dilakukan setiap kali proses produksi berlangsung yang meliputi kebersihan

ruang dan peralatan setiap kali selesai digunakan. Guna menjamin kebersihan

ruangan produksi disediakan ruang penyangga yang berfungsi sebagi pembatas

antara area kelas E dan area luar produksi. Alur barang yang akan masuk ke ruang

produksi harus melalui ruang penyangga yang terpisah dengan ruang penyangga


86


personel. Sistem pest control juga dilakukan dalam rangka pemeliharaan

bangunan untuk menghindari bersarangnya binatang kecil, tikus, lalat, semut,

cicak, atau binatang lainnya dalam bangunan pabrik. Sanitasi ruangan produksi

dilakukan setiap hari sesuai dengan prosedur tetap sanitasi.

Bangunan PT. Guardian Pharmatama juga dilengkapi dengan toilet, tempat

cuci tangan dalam jumlah yang cukup dan letaknya terjangkau dari tempat kerja

karyawan. Semua peralatan yang digunakan, dibersihkan menurut prosedur yang

telah ditetapkan serta dijaga dan disimpan dalam kondisi yang bersih. Sebelum

dipakai kebersihannya harus selalu diperiksa ulang untuk memastikan bahwa

seluruh produk atau bahan dibets sebelumnya telah dihilangkan. Catatan

mengenai pembersihan dan sanitasi disimpan dengan baik. Selain itu prosedur

sanitasi dan higiene dievaluasi secara berkala untuk memastikan bahwa hasil

penerapan prosedur yang bersangkutan cukup efektif dan selalu memenuhi

persayaratan. Setiap akan memulai proses produksi maka peralatan dan ruangan

harus dilengkapi dengan label bersih dari departemen QC.

4.6. Produksi

Departemen produksi di PT. Guardian Pharmatama melaksanakan

produksi sesuai dengan jadwal produksi yang dibuat oleh PPIC berdasarkan

forecast bagian marketing dan stok produk jadi yang tersedia. Produk obat yang

dihasilkan oleh PT. Guardian Pharmatama antara lain seperti sediaan tablet/kaplet,

tablet/kaplet salut selaput, kapsul, krim, sirup, suspensi dan shampo; serta sediaan

injeksi, produk beta-laktam dan sefalosporin dikerjakan di tempat toller.

Pelaksanaan produksi di PT. Guardian Pharmatama ini mengikuti prosedur

yang tercantum dalam manufacturing direction dan packaging direction yang

memuat semua catatan yang berhubungan dengan produksi seperti penimbangan,

prosedur pengolahan sampai dengan pengemasan. Proses produksi dilakukan

dalam ruang dan kondisi yang telah sesuai dengan persyaratan CPOB dan sistem

serta peralatan yang senantiasa divalidasi. Validasi metode analisa bahan baku

dan validasi proses produksi senantiasa dilakukan untuk pembuktian dan

memastikan bahwa proses produksi senantiasa dilaksanakan dengan konsisten

sehingga menghasilkan produk yang bermutu yang sesuai dengan ketentuan.


87


Di PT. Guardian Pharmatama semua bahan awal dan bahan kemas yang

digunakan dalam kegiatan produksi telah dinyatakan lulus oleh Departemen QC

Bahan Awal dan IPC serta Departemen QC Bahan Kemas. Pemindahan bahan

dari gudang ke ruang produksi melewati ruang transit material menggunakan

sistem airlock untuk menghindari pencemaran ke area produksi. Sebelum proses

pengolahan, dilakukan pemeriksaan terhadap suhu, kelembaban dan tekanan udara

dan semua hasil pemeriksaan tersebut dicatat. Semua peralatan yang digunakan

dalam proses produksi harus diperiksa sebelum digunakan.

Sesuai dengan konsep CPOB bahwa mutu produk obat jadi tidak hanya

ditentukan oleh hasil akhirnya saja tetapi dibangun dari keseluruhan tahap proses

produksi, maka selama proses produksi maupun pengemasan selalu dilakukan In

Process Control (IPC) sebagai bentuk pengawasan mutu produk. IPC dilakukan

oleh QC bahan awal dan IPC. Selama proses IPC dilakukan evaluasi parameter-

parameter kritis, diantaranya adalah keseragaman bobot, kekerasan, keregasan,

waktu hancur, dan lain-lain. Apabila pada suatu proses ditemukan adanya

kelainan atau kegagalan maka harus diselidiki, diatasi, dan didokumentasikan.

Proses pengemasan dilakukan didua kelas, yaitu pengemasan primer

dilakukan di ruang kelas E dan pengemasan sekunder dilakukan di ruang kelas F.

Proses pengemasan dilakukan dengan pengawasan yang ketat untuk menjamin

identitas, keutuhan, kelengkapan, dan kualitas produk yang telah dikemas.

Sebelum pengemasan dimulai, dipastikan bahwa peralatan dan ruangan atau jalur

pengemasan dalam keadaan bersih dan bebas dari produk lain yang tidak

diperlukan dalam pengemasan. Penandaan pada label, doos ataupun komponen

lain dengan nomor bets, tanggal kadaluarsa, dan informasi lain diawasi secara

ketat pada tiap tahap pengemasan

Sisa produk atau produk yang rusak selama pengemasan, dihitung, dicatat,

kemudian dihancurkan. Selanjutnya produk jadi dikirim ke gudang untuk

dikarantina. Keputusan bahwa produk bersangkutan dapat dipasarkan atau tidak

tergantung dari departemen QA.


88


4.7. Pengawasan Mutu

Bagian pengawasan mutu di PT. Guardian Pharmatama terdiri dari bagian

pengawasan mutu bahan awal dan IPC. Bagian pengawasan mutu bahan awal

telah melaksanakan tugasnya dengan baik dengan melakukan pengujian terhadap

bahan awal sesuai spesifikasi bahan awal, produk antara, produk ruahan dan obat

jadi. Saat proses produksi berlangsung, dilakukan In Process Control (IPC) pada

setiap tahapan proses produksi. Kemudian setelah proses produksi selesai,

dilakukan pengujian terhadap obat jadi.

Bagian pengawasan mutu memiliki wewenang antara lain untuk

meluluskan bahan awal, produk antara, produk ruahan yang sesuai dengan

spesifikasinya, atau menolaknya bila tidak cocok dengan spesifikasinya atau bila

tidak dibuat sesuai dengan prosedur yang disetujui dan kondisi yang ditentukan.

Bagian pengawasan mutu juga berwenang dalam melakukan pengambilan contoh

atau sampel barang yang akan diuji. Personil yang bertugas dalam pengambilan

sampel telah memperoleh pelatihan awal dan berkelanjutan secara teratur tentang

cara pengambilan sampel yang benar.

PT. Guardian Pharmatama menggunakan metode analisis yang dianjurkan

dalam FI, USP, BP, JP, dan EP serta disesuaikan dengan fasilitas analisa yang ada

dalam laboratorium dalam hal pengendalian mutu bahan baku, bahan pengemas

dan produk yang dihasilkan. Metode analisis tersebut sebelumnya telah divalidasi

atau diverifikasi oleh bagian Analytical Research and Development. Setiap

perubahan atau modifikasi pada metode tersebut harus divalidasi kembali. Alat-

alat analisa dikalibrasi secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah baku. Hal

yang diharapkan dari pelaksanakan tersebut adalah bahwa setiap metode dan alat

analisa memberikan hasil yang sensitif, teliti dan akurat sehingga dapat

memberikan data yang sesungguhnya. Maka mutu bahan baku, bahan kemas, dan

produk yang dihasilkan selalu dapat dikontrol sesuai spesifikasi yang ditentukan.

Secara aspek bangunan, laboratorium pengawasan mutu PT. Guardian

Pharmatama telah memenuhi persyaratan Cara Pembuatan Obat yang Baik

(CPOB). Ruangan laboratorium untuk pengujian dibuat terpisah dari ruangan

produksi dan telah dilengkapi peralatan yang memadai untuk menunjang

pemeriksaan secara fisika, kimia dan mikrobiologi terhadap produk yang diuji.


89


Secara aspek personil, tiap karyawan berkewajiban untuk memakai pakaian

pelindung yaitu jas laboratorium dan alat pengaman seperti masker dan sarung

tangan yang sesuai dengan keperluan tugasnya.

Departemen QA harus dapat menjamin bahwa obat yang dibuat dan

dipasarkan telah memenuhi persyaratan CPOB. Mutu produk tidak hanya

diperoleh dari serangkaian pengujan yang dilakukan terhadap produk akhir tetapi

mutu harus dibentuk ke dalam produk sejak awal. Oleh karena itu, wewenang QA

antara lain meluluskan obat jadi untuk didistribusikan ke pasaran bila produk

tersebut telah sesuai dengan spesifikasinya, atau menolaknya bila tidak cocok

dengan spesifikasinya. Sebelum produk diluluskan untuk didistribusikan maka

QA akan melakukan evaluasi terhadap batch file meliputi penimbangan bahan

baku, proses pengolahan, proses pengemasan dan hasil pengujian QC. Bila hasil

evaluasi memenuhi syarat maka produk dapat diluluskan untuk selanjutnya

didistribusikan

4.8. Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit Persetujuan Pemasok

Inspeksi diri dilakukan untuk menilai kesesuaian antara seluruh aspek

produksi dan pengendalian mutu dalam industri farmasi dengan ketentuan CPOB,

serta untuk mengevaluasi dan menentukan tindakan apa yang harus diambil

sebagai langkah korektif jika terjadi suatu penyimpangan. Kegiatan ni harus

dilakukan secara teratur untuk menjamin tercapainya kesesuaian secara kontinu.

Inspeksi diri harus dilakukan oleh suatu tim auditor yang kompeten serta

memahami peraturan atau regulasi yang terkait secara teoritis maupun praktis.

Dengan adanya inspeksi diri, maka dapat dilakukan perbaikan terus menerus

terhadap berbagai kelemahan dan memacu setiap departemen untuk selalu

menerapkan dan meningkatkan kesadaran CPOB pada setiap personel.

PT. Guardian Pharmatama telah melaksanakan inspeksi diri dan audit

mutu sesuai ketentuan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) setiap enam

bulan sekali. PT. Guardian Pharmatama memiliki program inspeksi untuk

mendeteksi kelemahan dalam pelaksanaan kegiatan perusahaan dan untuk

menetapkan tindakan perbaikan. Kegiatan inspeksi diri ini dirancang dan

dilaksanakan dengan melibatkan semua pihak yang terkait baik proses produksi,


90


maupun fasilitas dan infrastrukturnya. Inspeksi diri mencakup aspek manusia,

perangkat keras (hardware) dan perangkat lunak (Software) serta mencakup

sistem manajemennya. PT. Guardian Pharmatama juga melakukan audit terhadap

makloon dan supplier (pemasok) setiap tiga tahun sekali dan audit ISO dilakukan

setiap enam bulan sekali.

4.9. Penanganan Keluhan terhadap Produk, Penarikan Kembali Produk

Untuk penanganan keluhan produk biasanya keluhan terhadap produk

berasal dari dokter, apotek maupun pasien. Keluhan tersebut bisa terhadap

kualitas produk, efek yang merugikan ataupun efek terapeutik dari produk

tersebut. Keluhan produk tersebut diterima oleh marketing yang kemudian

disampaikan kepada departemen QA, kemudian dengan bantuan departemen

terkait akan menganalisa produk yang dikeluhkan. Setelah itu, QA akan

memberikan surat jawaban ke marketing yang berisi alasan dan tindak lanjut

terhadap keluhan tersebut.

Penarikan kembali obat jadi dapat berupa penarikan kembali satu atau

beberapa batch atau seluruh obat jadi tertentu dari semua mata rantai distribusi.

Penarikan kembali dilakukan apabila ditemukan adanya produk yang tidak

memenuhi syarat kualitas atau atas dasar pertimbangan adanya efek samping yang

tidak diperhitungkan yang merugikan kesehatan. Penarikan kembali seluruh obat

jadi tertentu dapat merupakan tindak lanjut penghentian pembuatan satu jenis obat

jadi yang bersangkutan.

PT. Guardian Pharmatama membagi produk kembalian menjadi dua jenis

yaitu obat kadaluwarsa dan obat yang cacat atau rusak. Produk kembalian

diterima PT. Guardian Pharmatama melalui distributor-distributornya. Pabrik

akan menerima melalui gudang obat jadi. Obat yang diterima akan diperiksa

kelengkapannya, kemudian bagian pengawasan mutu akan melakukan

pemeriksaan sesuai prosedur yang berlaku. Barang yang diterima diperiksa

jumlahnya, nomor bets dan dibandingkan dengan retained sample (contoh

pertinggal).

Jika obat tersebut sudah kadaluarsa maka akan dimusnahkan, sedangkan

jika dikembalikan ke PT. Guardian Pharmatama tiga bulan sebelum tanggal


91


kadaluwarsanya, maka produk akan diganti dengan yang baru. Obat kembalian

yang masih memenuhi spesifikasi dapat dimanfaatkan atau dikembalikan sebagai

stok. Jika yang rusak hanya kemasannya saja, maka akan dilakukan proses

pengemasan ulang. Prosedur pemusnahan harus dapat mencegah terjadinya

pencemaran lingkungan dan kemungkinan dimanfaatkan oleh orang yang tidak

bertanggung jawab.

4.10. Dokumentasi

Dokumentasi pembuatan obat merupakan bagian penting dari sistem

informasi untuk menunjukkan bahwa seluruh prosedur, metode, spesifikasi,

instruksi, perencanaan, pengendalian serta evaluasi seluruh rangkaian kegiatan

pembuatan obat telah dilaksanakan dengan baik. Sistem dokumentasi

menggambarkan riwayat lengkap dan terperinci dari setiap batch sehingga

memungkinkan untuk penyelidikan serta penelusuran terhadap batch

yang bersangkutan.

Setiap proses dan kegiatan yang dilakukan di PT. Guardian Pharmatama

memiliki prosedur yang tetap (Standard Operating Procedure) yang harus

dilaksanakan dengan baik dan benar oleh setiap karyawan. Seluruh tahap dalam

rangkaian produksi baik manufacturing document maupun laboratorium

document dikumpulkan dalam batch file yang disimpan oleh depatemen QA.

Batch file merupakan dokumen yang berisikan semua hal yang berhubungan

dengan proses produksi, mulai dari bahan baku dan bahan kemas, penimbangan,

proses produksi dan hasil laboratorium serta semua pihak yang melaksanakan

proses tersebut dan hal-hal yang menyimpang. Seluruh kegiatan kalibrasi alat dan

validasi yang dilakukan selalu didokumentasikan. Penanganan semua dokumen

tersebut dilakukan oleh departemen QA.

4.11. Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak

Adakalanya suatu produk disebabkan oleh suatu alasan tertentu (misalnya

keterbatasan fasilitas) yang tidak dapat dibuat oleh pabrik milik PT. Guardian

Pharmatama, sehingga produk tersebut dibuat oleh pabrik lain yang ditunjuk.

Dalam hal ini, semua kontraktor atau pabrik yang ditunjuk untuk membuat produk


92


harus disetujui status GMP dan standar mutunya sebelum kontak untuk

memproduksi obat tersebut disetujui bersama. Produk toll manufacturing untuk

PT. Guardian Pharmatama yang dibuat oleh industri farmasi lain antara lain

produk sediaan steril dan antibiotik betalaktam. PT. Guardian Pharmatam

menjalin kontrak kerjasama dengan PT. Sydna Farma, PT. Praja Pharin, PT.

Galenium, PT. Fahrenheit dan PT. Landson

4.12. Kualifikasi dan Validasi

PT. Guardian Pharmatama telah menerapkan CPOB dalam setiap

kegiatannya, salah satunya yaitu melaksanakan validasi. Validasi merupakan

suatu tindakan pembuktian yang sesuai dengan prinsip-prinsip CPOB bahwa

prosedur, proses, peralatan, bahan-bahan, aktivitas, atau sistem berfungsi dengan

yang telah dipersyaratkan. Validasi ini digunakan sebagai bukti pengendalian

terhadap aspek kritis dari kegiatan yang dilakukan. Selain itu, validasi juga

bertujuan untuk menjamin bahwa produk yang dihasilkan mempunyai kualitas

yang konsisten. Oleh karena itu, diperlukan serangkaian kegiatan untuk

melakukan validasi terhadap prosedur tersebut sehingga proses produksi dapat

menghasilkan produk yang berkualitas secara terus menerus dan reproducible.

Setiap enam bulan bagian tim validasi menyusun rencana validasi induk

(RIV). Rencana Induk validasi ini mencakup informasi tentang fasilitas, peralatan

atau proses yang akan divalidasi, format dokumen berupa format protokol,

laporan validasi dan jadwal perencanaan pelaksanaan validasi, acuan dokumen

yang digunakan dan struktur organisasi yang melaksanakan kegiatan validasi

tersebut.

Selain melakukan validasi proses, PT. Guardian Pharmatama juga

melakukan validasi pembersihan dan validasi metoda analisa. Validasi metoda

analisa dilakukan oleh bagian R&D analisa. Selain validasi, PT. Guardian

Pharmatama juga melakukan kualifikasi alat. Kualifikasi alat di PT. Guardian

Pharmatama dilakukan oleh masing-masing departemen. Kualifikasi yang

dilakukan diantaranya adalah kualifikasi instalasi, kualifikasi operasional, dan

kualifikasi kinerja. Kualifikasi tersebut memastikan bahwa alat yang dipasang

dapat dioperasikan dengan baik serta telah mencapai kinerja yang diinginkan.



BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

a. PT. Guardian Pharmatama telah menerapkan aspek-aspek CPOB dalam

rangka menghasilkan produk yang berkualitas, meliputi aspek manajemen

mutu, personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene,

produksi, pengawasan mutu, inspeksi diri dan audit mutu, penanganan

keluhan terhadap produk, penarikan kembali produk dan produk

kembalian, dokumentasi, pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak,

kualifikasi dan validasi. Semua proses dan prosedur telah dilaksanakan

berdasarkan konsep Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Aspek-

aspek CPOB telah diimplementasikan serta terdokumentasi dengan baik

dan teratur.

b. Profesi Apoteker memiliki peranan yang penting dalam suatu industri farmasi

yaitu menduduki posisi kunci sebagai tenaga profesional farmasi khususnya

dalam bidang produksi, pengawasan mutu serta pemastian mutu. Hal ini

bertujuan untuk menjamin kualitas produk obat yang dihasilkan.

5.2. Saran

a. Meningkatkan produksi obat baik secara kualitas maupun kuantitas dengan

mengikuti perkembangan teknologi farmasi yang semakin berkembang.

b. PT. Guardian Pharmatama diharapkan dapat mempertahankan dan

meningkatkan pelaksanaan CPOB untuk masa yang akan datang.

c. Membuat sarana produksi steril sehingga tidak perlu lagi melakukan toll

manufacturing ke perusahaan lain.

d. Peningkatan disiplin personil khususnya dibagian produksi dalam rangka

menjaga kesehatan dan keselamatan dalam bekerja serta menjaga kualitas

obat yang dihasilkan.



DAFTAR ACUAN

Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. (2006). Pedoman Cara

Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta.

Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. (2009). Petunjuk

Operasional Penerapan Cara Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta.

Badan Pengawas Obat dan Makanan RI. (2012). Peraturan Kepala Badan

Pengawas Obat dan Makanan RI Nomor HK.03.1.33.12.12.8195 Tahun

2012 Tentang Penerapan Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik.

Jakarta.

Menteri Kesehatan Republik Indonesia. (1990). Surat Keputusan Menteri

Kesehatan Nomor: 245/Menkes/SK/V/1990 Tentang Ketentuan dan Tata

Cara Pelaksanaan Pemberian Izin Usaha Industri Farmasi. Jakarta.

Menteri Kesehatan Republik Indonesia. (2010). Peraturan Menteri Kesehatan RI

Nomor 1799/MENKES/PER/XII2010 Tentang Industri Farmasi. Jakarta.

PT. Guardian Pharmatama. (2011). Company in Brief, Vision & Mission. 15 Maret

2013. http://guardianpharmatama.com.

PT. Guardian Pharmatama. Prosedur Tetap Khusus Pengoperasian Purified

Water System Bab IV. Definisi Proses. Tangerang.



TUGAS KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER





PERBANDINGAN PROTOKOL VALIDASI PROSES PADA

SEDIAAN TABLET NON SALUT, SALUT, KRIM DAN SIRUP


RIZA MARLYNE, S. Farm.

1206313620

ANGKATAN LXXVI

FAKULTAS FARMASI


DEPOK

JANUARI 2014


ii


TUGAS KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER





PERBANDINGAN PROTOKOL VALIDASI PROSES PADA

SEDIAAN TABLET NON SALUT, SALUT, KRIM DAN SIRUP


RIZA MARLYNE, S. Farm.

1206313620

ANGKATAN LXXVI

FAKULTAS FARMASI


DEPOK

JANUARI 2014


iii Universitas Indonesia

DAFTAR ISI

HALAMAN SAMPUL ……………………………………………………

HALAMAN JUDUL …………………………..............................................

DAFTAR ISI ……………………………………...…………….....…..…...

DAFTAR LAMPIRAN …………….....…..……………………………….

BAB 1. PENDAHULUAN .......................................................................

1.1 Latar Belakang .......................................................................

1.2 Tujuan ………………………………………........................

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA ...............................................................

2.1 Validasi ..................................................................................

2.2 Kualifikasi ………………………………………………....

2.3 Protokol …………………………………………………....

BAB 3 METODOLOGI PENGKAJIAN ………...................................

3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan .............................................

3.2 Metode Pengumpulan Data ......................................................

BAB 4 PEMBAHASAN ...........................................................................

BAB 5 KESIMPULAN dan SARAN ......................................................

5.1 Kesimpulan ..............................................................................

5.2 Saran .........................................................................................

DAFTAR ACUAN .........................................................................................

i

ii

iii

iv

1

1

3

4

4

5

6

7

7

7

8

12

12

12

13

Halaman


iv Universitas Indonesia

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Protokol Validasi (Proses Pengolahan) …………….……...

Lampiran 2. Protokol Validasi (Proses Blistering) ……………….……..

14

19

Halaman



BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Salah satu sediaan farmasi yang digunakan untuk mempengaruhi atau

menyelidiki sistem fisiologi atau keadaan patologi dalam rangka penerapan

diagnosis, pencegahan, penyembuhan, pemulihan, peningkatan kesehatan adalah

obat, sesuai Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 36 Tahun 2009 tentang

kesehatan.

Pembuatan obat dilakukan oleh industri farmasi yang telah memiliki izin

dari Menteri Kesehatan untuk melakukan kegiatan pembuatan obat atau bahan

obat sesuai dengan PERMENKES Nomor 1799/MENKES/PER/XII/2010 tentang

industri farmasi. Pembuatan obat yang dimaksud oleh PERMENKES Nomor

1799/MENKES/PER/XII/2010 tentang industri farmasi, merupakan seluruh

tahapan kegiatan dalam menghasilkan obat, yang meliputi pengadaan bahan awal

dan bahan pengemas, produksi, pengemasan, pengawasan mutu, dan pemastian

mutu sampai diperoleh obat untuk didistribusikan.

Dalam melakukan pembuatan obat, setiap industri farmasi wajib

melaksanakan 12 aspek yang terdapat didalam CPOB serta memiliki sertifikat

Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Menurut Peraturan BPOM Nomor

HK.03.1.33.12.12.8195 Tahun 2012 tentang penerapan pedoman cara pembuatan

obat yang baik, Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) merupakan cara

pembuatan obat yang bertujuan untuk memastikan agar mutu obat yang dihasilkan

sesuai dengan persyaratan dan tujuan penggunaan. 12 aspek yang terdapat

didalam CPOB yaitu manajemen mutu; personalia; bangunan dan fasilitas;

peralatan; sanitasi dan higiene; produksi; pengawasan mutu; inspeksi diri, audit

mutu dan audit & persetujuan pemasok; penanganan keluhan terhadap produk dan

penarikan kembali produk; dokumentasi; pembuatan dan analisis berdasarkan


2


kontrak; kualifikasi dan validasi sesuai dengan Peraturan BPOM Nomor

HK.03.1.33.12.12.8195 Tahun 2012 tentang penerapan pedoman cara pembuatan

obat yang baik.

Validasi – Kualifikasi merupakan bagian CPOB yang memberikan

jaminan aspek Quality, Safety dan Efficacy, sehingga bila terdapat perubahan yang

signifikan terhadap fasilitas, maka peralatan dan proses yang dapat mempengaruhi

mutu produk dilakukan validasi.

Menurut buku Petunjuk Operasional Penerapan Cara Pembuatan Obat

yang Baik tahun 2009, disebutkan bahwa kegiatan validasi meliputi kualifikasi

(personil, peralatan, dan sistem), kalibrasi (instrumen dan alat ukur) dan validasi

(prosedur dan proses). Kualifikasi adalah langkah pertama dalam pelaksanaan

seluruh validasi di industri, sedangkan validasi merupakan suatu tindakan

pembuktian dengan cara yang sesuai untuk memberi kepastian bahwa semua

bahan, prosedur, kegiatan, perlengkapan atau mekanisme yang digunakan dalam

produksi dan pengawasan akan senantiasa mencapai hasil yang diinginkan.

Salah satu validasi yang dilakukan oleh PT. Guardian Pharmatama adalah

validasi proses pengolahan dan proses pengemasan primer yang merupakan

tindakan pembuktian bahwa prosedur pengolahan dan pengemasan primer yang

digunakan akan senantiasa menghasilkan obat yang memenuhi persyaratan sesuai

dengan spesifikasi/ kriteria penerimaan yang dicantumkan dalam protokol validasi

proses pengolahan dan pengemasan primer. PT. Guardian Pharmatama secara

konsisten melakukan validasi ulang setiap 5 tahun sekali, namun jika terjadi

perubahan pada proses pengolahan obat seperti cara kerja atau produsen bahan-

bahan yang digunakan berbeda dari yang sebelumnya maka produk tersebut harus

segera dilakukan revalidasi yang termuat dalam protokol revalidasi proses. Hal

tersebut dilakukan untuk memastikan bahwa setiap produk yang dihasilkan

memberikan khasiat dan mutu yang konsisten.

Setiap bentuk sediaan, memiliki protokol validasi proses yang berbeda-

beda. Dalam tugas khusus ini akan dijabarkan mengenai perbandingan protokol

validasi proses sediaan solid (tablet dan tablet selaput), sediaan semisolid (krim),

sediaan liquid (sirup). Pembuatan protokol validasi proses mengacu pada master

batch (proses pengolahan induk dan proses pengemasan induk).


3


1.2. Tujuan

1.2.1. Menambah pengetahuan mahasiswa mengenai hal-hal yang berkaitan

dengan penyusunan protokol validasi proses dari tiga bentuk sediaan yang

berbeda.

1.2.2. Memahami pelaksanaan dan proses pembuatan protokol validasi proses di

PT. Guardian Pharmatama.

1.2.3. Memahami pihak-pihak yang terlibat dalam pelaksanaan validasi proses.



BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Validasi

Validasi merupakan suatu tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai

bahwa tiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan atau

mekanisme yang digunakan dalam produksi dan pengawasan akan senantiasa

mencapai hasil yang diinginkan.

Didalam buku Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik tahun 2012,

terdapat tiga pendekatan validasi, yaitu validasi prospektif, validasi retrospektif

dan validasi konkruen. Validasi proses (VP) adalah bukti terdokumentasi yang

menunjukkan bahwa proses yang dioperasikan dalam parameter yang ditetapkan

dapat terlaksana secara efektif dan reprodusibel untuk memproduksi produk antara

atau bahan aktif obat (BAO) yang memenuhi spesifikasi dan atribut mutu yang

telah ditetapkan sebelumnya. Validasi prospektif adalah pendekatan yang

diutamakan, tetapi ada pengecualian jika pendekatan lain dapat digunakan.

Validasi prospektif dilaksanakan pada proses pembuatan BAO, sebelum

pelaksanaan produksi rutin dari produk yang akan dipasarkan. Validasi

retrospektif adalah validasi dari seuatu proses untuk suatu produk yang telah

dipasarkan berdasarkan akumulasi data produksi, pengujian dan pengendalian bets.

Pendekatan validasi retrospektif dapat digunakan untuk atribut mutu dan

parameter proses kritis telah diidentifikasi; kriteria penerimaan dan pengawasan

selama proses telah ditetapkan dengan tepat; tidak ada kegagalan proses/ produk

bermakna yang bukan disebabkan olek kesalahan operator atau kegagalan

peralatan yang tidak berhubungan dengan kesesuaian peralatan dan profil

impuritis BAO telah ditetapkan. Bets yang dipilih untuk validasi retrospektif

merupakan representasi untuk semua bets yang diproduksi selama periode

pengkajian, termasuk bets yang tidak memenuhi spesifikasi dan jumlahnya cukup

untuk menunjukkan konsistensi proses. Sampel pertinggal dapat diuji untuk

memperoleh data untuk memvalidasi proses secara retrospektif. Validasi konkruen


5


adalah validasi yang dilakukan pada saat pembuatan rutin produk untuk dijual.

Validasi konkruen dapat diterapkan jika data dari replikasi produksi yang sudah

dibuat tidak tersedia karena jumlah bets BAO yang telah diproduksi terbatas, bets

BAO yang jarang diproduksi atau bets BAO yang diproduksi dengan proses

tervalidasi yang telah dimodifikasi.

Sebelum melakukan validasi,, terlebih dahulu melakukan perencanaan

kegiatan validasi dengan terperinci serta mendokumentasikan rencana kegiatan

validasi ke dalam Rencana Induk Validasi (RIV) atau dokumen sementara. RIV

merupakan dokumen yang singkat, tepat dan jelas, yaitu mencakup kebijakan

validasi; struktur organisasi kegiatan validasi; ringkasan fasilitas, sistem, peralatan

dan proses yang akan divalidasi; format dokumen, format protokol dan laporan

validasi, perencanaan dan jadwal pelaksanaan; pengendalian perubahan; dan

acuan dokumen yang digunakan.

Laporan validasi mengacu kepada protokol validasi yang merangkum hasil

yang diperoleh, memberikan komentar terhadap penyimpangan yang ditemukan

dan menarik kesimpulan yang tepat, termasuk memberikan rekomendasi

perubahan untuk memperbaiki kekurangan.

2.2. Kualifikasi

Sebelum dilakukan validasi proses, kualifikasi yang tepat terhadap

peralatan kritis dan sistem penunjang harus dilaksanakan. Kualifikasi biasanya

dilaksanakan dengan melakukan beberapa kualifikasi, yaitu Kualifikasi Desain

(KD), Kualifikasi Instalasi (KI), Kualifikasi Operasional (KO) dan Kualifikasi

Kinerja (KK).

Kualifikasi Desain (KD) merupakan dokumen yang memverifikasikan

bahwa dari fasilitas, sistem dan peralatan yang sesuai untuk tujuan yang

diinginkan, yang telah memenuhi ketentuan CPOB. Kualifikasi Instalasi (KI)

adalah dokumentasi yang memverifikasikan bahwa seluruh aspek kunci dari

instalasi peralatan atau sistem telah sesuai dengan tujuan desainnya dan mengikuti

rekomendasi yang diberikan oleh industri pembuat. Yang termasuk kedalam KI

adalah instalasi peralataan, pipa dan sarana penunjang dan instrumentasi yang

sesuai dengan spesifikasi dan gambar teknik yang didesain; pengumpulan dan


6


penyusunan dokumen pengoperasian dan perawatan peralatan dari pemasok;

ketentuan dan persyaratan dari pemasok; ketentuan dan persyaratan kalibrasi dan

verifikasi bahan konstruksi. Kualifikasi Operasional (KO) adalah dokumentasi

yang memverifikasikan bahwa fasilitas, sistem dan peralatan, yang telah terpasang

dan difungsikan, dapat bekerja secara efektif dan memberi hasil yang dapat

terulang, berdasarkan metode proses dan spesifikasi yang disetujui. Untuk

melakukan KO, sebelumnya telah dilaksanakan KI, telah dikaji dan disetujui. KO

mencakup pengujian yang perlu dilakukan berdasarkan pengetahuan tentang

proses, sistem dan peralatan; pengujian yang meliputi satu atau beberapa kondisi

yang mencakup batas operasional atas dan bawah, sering dikenal sebagai kondisi

terburuk (worst case). Kualifikasi Kinerja (KK) adalah verifikasi terdokumentasi,

dengan peralatan dan sistem penunjang yang terhubung secara bersama, dapat

bekerja secara efektif dan reprodusibel berdasarkan metode proses dan spesifikasi

yang disetujui. KK dilaksanakan setelah dilakukan KI dan KO, yang telah dikaji

dan disetujui. KK mencakup pengujian dengan menggunakan bahan baku, bahan

pengganti yang memenuhi spesifikasi atau produk simulasi yang dilakukan

berdasarkan pengetahuan tentang proses, fasilitas, sistem dan peralatan.

2.3. Protokol

Protokol merupakan suatu panduan untuk melakukan validasi proses

pengolahan sediaan farmasi, meliputi pengawasan parameter kritis pada proses

pembuatan, pengambilan sampel yang tepat, kriteria penerimaan sampel,

pengujian selama pengolahan serta rincian kualifikasi dan validasi yang akan

dilakukan. Protokol validasi ini selanjutnya dikaji dan disetujui oleh kepala bagian

Manajemen Mutu (Pemastian Mutu).

Protokol validasi merinci langkah proses kritis dan kriteria penerimaan

serta tipe validasi yang akan dilaksanakan (misal retrospektif, prospektif,

konkruen) dan jumlah proses produksi.



BAB 3

METODOLOGI PENGKAJIAN

3.1 Waktu dan Tempat Pengkajian

Penulisan literatur tentang perbandingan protokol validasi proses pada

sediaan tablet non salut, krim dan sirup pada tanggal 06 Februari – 28 Maret

2013, bertempat di bagian Quality Assurance, PT. Guardian Pharmatama.

3.2 Metode Pengumpulan Data

Metode yang digunakan dalam penulisan perbandingan protokol

validasi proses pada sediaan tablet salut, non salut, krim dan sirup, yakni

melalui penulusuran/ studi literatur dari PT. Guardian Pharmatana dan

literatur lainnya.



BAB 4

PEMBAHASAN

Validasi dilakukan berdasarkan protokol yang telah disusun sebelumnya.

Pada protokol validasi proses tercantum semua personel yang terlibat beserta

tanggung jawabnya masing-masing untuk memastikan bahwa prosedur dijalankan

sesuai dengan protokol dan seluruh data terdokumentasi dengan baik.

Protokol validasi proses disusun oleh Departemen QA. Dalam pelaksanaan

validasi proses melibatkan beberapa departemen, antara lain Departemen

Enggineering, Warehouse, Departemen Pengawasan Mutu dan Departemen

Pemastian Mutu. Pembuatan protokol validasi proses disahkan oleh Manager

Produksi, Manager QA, Manager R&D dan Plant Manager.

PT. Guardian Pharmatama melakukan validasi proses untuk setiap produk

baru dan produk existing dan secara continue melakukan revalidasi setiap 5 tahun

sekali. Produk baru yang akan diproduksi dibuat master batchnya oleh

departemen R&D yang berisi formula pengolahan dan pengemasan batch serta

proses pengolahan induknya. Dari master batch tersebut akan dibuat protokol

validasi prosesnya oleh Departemen QA yang berisi spesifikasi-spesifikasi yang

ditentukan sesuai persyaratan. Pembuatan protokol selain mengacu pada master

batch juga akan mengacu pada lembar SPOJ (Spesifikasi Pemeriksaan Obat Jadi)

yang dibuat oleh Departemen QC yang berisi spesifikasi-spesifikasi yang tidak

tercantum dalam master batch, seperti kadar. Protokol tersebut akan di pakai

untuk melakukan validasi proses dan tidak boleh diubah selama kegiatan validasi

proses berlangsung. Selama proses validasi, setiap spesifikasi yang tercantum

dalam protokol akan disesuaikan dengan yang sebenarnya terjadi selama proses

produksi dan penyimpangan yang terjadi juga akan dicatat. Validasi proses akan

dilakukan pada 3 batch berturut-turut. Hasil dari validasi akan dimasukkan dalam

laporan validasi proses oleh Departemen QA. Validasi proses bertujuan untuk

membuktikan bahwa proses pengolahan sampai dengan pengemasan primer

produk obat yang dilakukan dalam batas parameter yang ditetapkan dapat bekerja


9


secara efektif dan memberi hasil yang dapat terulang. PT. Guardian Pharmatama

melakukan validasi proses pada produk baru dengan pendekatan validasi

konkuren pada tiga batch berurutan. Pada protokol validasi proses tercantum

tujuan, ruang lingkup, tanggung jawab, deskripsi produk dan proses, komposisi,

jadwal validasi, kriteria penerimaan, kegagalan pengujian, validasi ulang dan

laporan validasi.

Isi protokol validasi proses setiap bentuk sediaan berbeda dalam beberapa

bagian dan urutannya seperti parameter kritis dalam proses pembuatan antara

tablet non salut, krim dan cair (sirup). Pada proses pembuatan tablet non salut,

sirup dan krim parameter kritis hampir sama, yaitu meliputi tahap pencampuran

pada saat pencampuran awal (lolos mesh dan kecepatan pengadukan dan waktu

pengadukan), serta tahap pencampuran pada saat lubrikasi, serta pemerian granul

dan pemerian tablet. Pada proses pembuatan tablet salut, selain parameter kritis

yang telah disebutkan diatas, juga terdapat parameter kritis lain seperti pemerian

larutan penyalut, viskositas larutan penyalut, pemerian penyalut, temperatur yang

digunakan untuk coating, suhu aliran udara masuk, suhu aliran udara keluar,

tekanan kompresor, kecepatan putar “coating pan”, lubang pipa semprot (nozzle),

jarak sprayer dengan tablet, kecepatan pompa.

Pengambilan sampel untuk ketiga bentuk sediaan berbeda. Pada tablet non

salut, protokol untuk pengambilan sampel dilakukan di setiap tahap proses

pembuatan mulai dari tahap pencampuran, lubrikasi, pencetakan, proses stripping

dan codding. Hal ini dilakukan karena setiap tahapan pembuatan tablet ditentukan

kandungan kadar zat aktifnya sehingga pengambilan sampel untuk memastikan

bahwa kadar zat aktif masih dalam batas kadar yang ditentukan.

Pengambilan sampel untuk sediaan krim dan sirup hanya dilakukan saat

pencampuran akhir dan proses pengisian. Saat pengisian krim ke dalam tube,

jumlah sampel yang diambil mengacu pada jumlah tube yang direncanakan untuk

dibuat dalam satu batch, kemudian akan ditentukan tingkat inspeksi berdasarkan

jumlah tube tersebut dan akan diketahui jumlah unit sampel yang akan diambil.

Misalnya rencana jumlah tube yang akan dibuat sebanyak 7.843 tube.

Berdasarkan CPOB, tingkat inspeksi untuk jumlah tersebut adalah tingkat II

dengan kode L, maka dapat dilihat dengan kode L total jumlah unit sampel yang


10


harus diambil adalah 200 tube selama proses pengisian. Perlakuan tersebut hampir

sama untuk sediaan sirup. Hanya saja pada protokol untuk pengambilan sampel

pada sirup ditambah dengan pengambilan sampel label pada botol sirup saat

proses codding. Sampel yang akan diambil ditentukan sama seperti pengambilan

sampel sirup pada proses pengisian, berbeda hanya pada lama proses tersebut

berjalan dan interval pengambilan sampel selama proses berjalan.

Kriteria penerimaan proses pembuatan pada protokol validasi proses

ketiga sediaan berbeda berdasarkan pada rencana pengambilan sampel. Sediaan

tablet non salut dan krim, kriteria penerimaan ditentukan mulai dari proses

pencampuran setiap bahan. Pada tablet kriteria penerimaan di mulai dari yaitu

tahap pencampuran, tahap lubrikasi dan tahap pencetakan tablet non salut,

sedangkan untuk krim mulai dari tahap pembuatan fase minyak, pembuatan fase

air, pembuatan basis krim, pembuatan suspensi bahan aktif sampai tahap

pencampuran akhir dan homogenisasi. Berbeda dengan sediaan sirup di mana

kriteria penerimaannya dilihat setelah bahan tercampur semua dalam satu wadah.

Kriteria penerimaan untuk validasi proses pengemasan primer untuk ketiga

sediaan berbeda berdasarkan jumlah unit sampel yang diambil dalam satu batch

dan mengacu pada ketentuan CPOB.

Protokol validasi untuk proses pengemasan untuk ketiga sediaan berbeda.

Pada sediaan tablet non salut dan salut, protokol pengemasan tercantum proses

stripping dengan spesifikasi mesin, suhu dan lama proses penyetripan, bahan,

jumlah dan ukuran stripping yang digunakan dan proses codding dengan

spesifikasi mesin, tipe tinta, dan lama proses codding, sedangkan untuk

pengemasan krim, protokol proses pengemasannya hanya tercantum proses

pengisian yang meliputi spesifikasi mesin, bahan pengemas, lama proses

pengisian dan berat krim per tube. Proses pengisian krim dilakukan setelah tube di

emboss sehingga pada validasi proses pengemasan krim, spesifikasi yang

divalidasi hanya pada proses pengisian. Berbeda dengan krim, protokol validasi

proses pengemasan sirup meliputi pengisian, capping dan codding. Spesifikasi

yang akan divalidasi untuk proses pengisian, capping dan codding meliputi nama

mesin, lama proses pengisian/ capping/ codding sirup namun pada proses


11


pengisian sirup spesifikasi ditambah dengan bahan pengemas yang digunakan dan

volume sirup per botol.

Pada protokol validasi proses pengemasan, pola untuk pengambilan

sampel untuk validasi pada proses pengisian dari ketiga bentuk sediaan tersebut

juga berbeda. Pada sediaan tablet yang dikemas dengan strip, pola yang dilakukan

adalah dengan mengambil sampel pada bagian luar, tengah dan dalam stripping

tergantung dari panjang stripper yang dipakai. Pola pengambilan sampel untuk

krim diambil dari setiap holder pada mesin pengisian yang dilakukan pada setiap

menit yang ditentukan, sedangkan untuk pengisian sirup, pola pengambilan

sampel dilakukan saat sirup masuk ke botol dan diambil setiap menit yang

ditentukan. Contoh protokol validasi dari salah satu sediaan dapat dilihat pada

lampiran 1.

Validasi proses tablet non salut, salut, krim, dan sirup akan dilakukan

revalidasi kembali apabila terjadi perubahan yang berkaitan dengan perubahan

supplier/ manufacture bahan baku, perubahan proses, perubahan mesin yang

digunakan serta perubahan bahan kemas. Berdasarkan hal diatas PT. Guardian

Pharmatama telah melakukan validasi proses produksi sesuai ketentuan dari

CPOB.



BAB 5

KESIMPULAN dan SARAN

5.1 Kesimpulan

5.1.1 Protokol validasi proses tablet non salut, salut, krim dan sirup disusun

sebagai pedoman pelaksanaan validasi proses pengolahan dan validasi

proses pengemasan primer yang akan direvalidasi kembali setiap 5 tahun.

5.1.2 PT. Guardian Pharmatama melakukan validasi proses pengolahan dan

proses pengemasan primer dilakukan untuk produk existing terutama yang

jika dapat mempengaruhi mutu produk.

5.1.3 Pihak yang telibat dalam pelaksanaan validasi proses produk tablet non

salut, krim dan sirup adalah Departemen Produksi, Departemen R&D,

Warehouse, Departemen QC, Departemen QA dan Departemen

Engineering.

5.2 Saran

Sebaiknya peserta PKPA diikutsertakan dalam pengamatan dan penilaian

validasi proses pengolahan dan pengemasan untuk setiap produksi produk di

dalam pabrik ataupun produk maklon.



DAFTAR PUSTAKA

Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. (2009). Petunjuk

Operasional Penerapan Cara Pembuatan Obat yang Baik. 2009. Jakarta:

Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia.

Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. (2012a). Peraturan

Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia Nomor

HK.03.1.33.12.12.8195 Tahun 2012 tentang penerapan pedoman cara

pembuatan obat yang baik. Jakarta: Badan Pengawasan Obat dan

Makanan Republik Indonesia.

Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. (2012b). Pedoman

Cara Pembuatan Obat yang Baik. 2012. Jakarta: Badan Pengawas Obat

dan Makanan Republik Indonesia.

Departemen Kesehatan Republik Indonesia. (2010). Peraturan Menteri

Kesehatan Republik Indonesia Nomor 1799 Tahun 2010 tentang industri

farmasi. Jakarta: Departemen Kesehatan Republik Indonesia.

Pemerintah Republik Indonesia. (2009). Undang-Undang Republik Indonesia

Nomor 36 Tahun 2009 tentang kesehatan. Jakarta: Pemerintah

Republik Indonesia.


14

Lampiran 1. Protokol Validasi (Proses Pengolahan)


15

Protokol Validasi (Proses Pengolahan) (lanjutan)


16



17



18



19

Lampiran 2. Protokol Validasi (Proses Blistering)


20

Protokol Validasi (Proses Blistering) (lanjutan)

Protokol Validasi (Proses Blisterin


21



22



23



laporan praktek kerja profesi apoteker di pt. … marlyne.pdfabstrak . nama : riza marlyne, s. farm...

Documents