laporan pkl petrokimia gresik, universitas negeri malang

Laporan Kerja Praktek di Laboratorium Pabrik I PT Petrokimia Gresik

Jurusan Kimia FMIPA UM

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perguruan Tinggi merupakan lembaga yang melaksanakan Tri Dharma

Perguruan Tinggi yaitu: pendidikan dan pengajaran, penelitian, dan pengabdian

masyarakat, diharapkan mampu mendidik dan mencetak sarjana yang dapat

menguasai ilmu pengetahuan dan teknologi secara praktis, teoritis serta mampu

berperan dalam kehidupan masyarakat. Perguruan Tinggi dalam hal ini sebagai

pencetak tenaga profesional dan perusahaan sebagai pasar dari output Perguruan

Tinggi tersebut membutuhkan jembatan yang menghubungkan antara dua

institusi guna terjadi transformasi timbal balik atas ilmu pengetahuan, teknologi

dan alih informasi.

Dalam rangka mewujudkan tujuan diatas maka diharapkan pada manusia

dalam menekuni bidang masing-masing dapat mendalam dan mempunyai

kepekaan yang tinggi terhadap perkembangan teknologi dan permasalahan yang

ada.Selain itu, diharapkan dapat menambah pengetahuan dan memperluas

pandangan tentang cakrawala ilmu dan teknologi terutama yang berhubungan

dengan profesionalisme akademik yang ditekuni dan melihat secara langsung

penerapan ilmunya.Atas pertimbangan tersebut, maka dilakukan penerjunan

mahasiswa secara langsung ke dalam lingkungan sesuai dengan disiplin ilmunya.

Jurusan Kimia FMIPA Universitas Negeri Malang merupakan salah satu

Jurusan yang diharapkan dapat menghasilkan peneliti-peneliti yang mampu

membantu penelitian dan pengembangan dalam suatu perusahaan atau

instansi.Penelitian dan pengembangan yang dimaksud meliputi pembuatan

produk baru, pengembangan produk, dan pengolahan limbah.

Ilmu dan teknologi yang semakin berkembang menuntut sumber daya

manusia yang terampil dan profesional dibidangnya. Dengan adanya praktek

kerja lapangan diharapkan dapat membentuk kerja sama melalui pengaplikasian

1



ilmu pengetahuan.Oleh karena itu penting bagi kami untuk melakukan Praktek

Kerja Lapangan di perusahan atau instansi.

1.2 Tujuan

Tujuan pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan ini adalah :

1. Mahasiswa dapat menambah pemahaman dan pengalaman dalam menghadapi

permasalahan-permasalahan dalam bidang kimia.

2. Mahasiswa dapat melakukan dan membantu pekerjaan yang berhubungan

dalam bidang kimia.

3. Mempersiapkan mahasiswa menjadi tenaga kerja praktis yang kreatif,terampil

dan jujur dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya.

1.3 Manfaat

Bagi Mahasiswa :

1. Mengaplikasikan ilmu yang diperoleh selama masa perkuliahan.

2. Memperluas pengetahuan dan wawasan sebelum terjun ke dunia kerja yang

erat dengan persaingan

3. Memperdalam dan meningkatkan kualitas, ketrampilan dan kreatifitas pribadi

mahasiswa.

4. Melatih diri agar tanggap dan peka terhadap situasi dan kondisi lingkungan

kerja.

5. Mengukur kemampuan mahasiswa untuk bersosialisasi dan bekerja dalam

suatu perusahaan.

6. Menambah wawasan, pengetahuan dan pengalaman sebagai generasi terdidik

untuk terjun dalam masyarakat terutama di lingkungan industri.

Bagi Perusahaan :

4 Memanfaatkan sumber daya manusia yang potensial.

5 Membantu menyelesaikan tugas dan pekerjaan sehari-hari di instansi tempat

Praktek Kerja Lapangan.

2



6 Sebagai sarana untuk menempatkan hubungan kerja sama antara perusahaan

dengan fakultas MIPA Universitas Negeri Malang dimasa yang akan datang

khususnya mengenai pengembangan R & D (Research and Development)

dalam bidang kimia.

7 Sebagai sarana untuk mengetahui kualitas pendidikan yang ada di Universitas

Negeri Malang.

Bagi Fakultas MIPA Universitas Negeri Malang :

1. Mencetak tenaga kerja yang terampil dan jujur dalam menjalankan tugas.

2. Sebagai bahan masukan untuk mengevaluasi sampai sejauh mana kurikulum

yang telah diterapkan sesuai dengan kebutuhan tenaga kerja yang terampil di

bidangnya.

3. Sebagai sarana pengenalan instansi pendidikaan Universitas Negeri Malang

khususnya Jurusan Kimia, pada Badan Usaha Perusahaan yang membutuhkan

lulusan.

1.4 Metode Praktek Kerja Lapangan

Penulisan laporan Praktek Kerja Lapangan ini menggunakan beberapa

metode, diantaranya sebagai berikut :

1. Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan dengan metode survey atau observasi,

yaitu pengambilan data melalui wawancara dan responden , baik lisan maupun

tulisan. Penelitian atau pengambilan data diambil di pabrik I Departement

Proses dan Pengolahan Energi PT Petrokimia Gresik , Jalan Achmad Yani

Gresik, Jawa Timur.

2. Metode Pustaka

Metode pustaka dilakukan dengan mencari bahan-bahan yang

berhubungan dengan proses produksi pupuk ZA I/III dan analisa kimianya.

3



BAB II

KEGIATAN YANG DILAKUKAN

2.1 Analisa Pupuk ZA I dan ZA III

Pupuk ZA (zwavelzuur amonia) atau amonimum sulfat (NH4)2SO4)

merupakan pilihan terbaik untuk memenuhi kebutuhan unsur hara belerang dan

nitrogen. Pupuk ini terdiri dari senyawa senyawa sulfur dan dalam bentuk sulfat

yang mudah diserap dan nitrogen dalam bentuk amoniumnya yang mudah larut

diserap tanaman.

Pupuk ini mengandung belerang dan nitrogen dengan kadar tinggi yaitu

kadar belerang 24% dan nitrogen 21%.

Pupuk ZA memberikan banyak manfaat pada tanaman yaitu antara lain

memperbaiki kualitas dan meningkatkan produksi serata nilai gizi hasil panen

dan pakan ternak karena peningkatan kadar protein pati, gula, lemak, vitamin,

dan lain-lain, memperbaiki rasa dan warna hasil panen, dan tanaman lebih sehat

dan lebih tahan terhadap gangguan lingkungan (hama,penyakit, kekeringan).

2.2 Konsep Proses Pembuatan Ammonium Sulfat (ZA I/III)

Pada Pabrik I PT. Petrokimia Gresik, pembuatan ammonium sulfat

menggunakan bahan baku asam sulfat dan amonia berdasarkan pada reaksi

netralisasi irreversible.

Reaksi yang terjadi :

H2SO4 (l) + 2NH3 (g) (NH4)2SO4 (s) + q

Reaksi yang terjadi di dalam reaktor bersifat eksotermis karena

menghasilkan panas. Panas yang dilepas dari reaksi akan menaikkan suhu

campuran dalam reaktor sehingga terjadi pemekatan dan pengkristalan hasil

reaksi. Atas dasar ini reaktor disebut juga saturator atau crystalizer. Panas yang

dihasilkan oleh reaksi, sebagian besar akan menguapkan air dari larutan dalam

saturator, dan sebagian kecil panas hilang melalui dinding saturator.

4



Reaksi pembentukan ammonium sulfat dari asam sulfatdan amonia

merupakan reaksi gas-cair yang dioperasikan pada suhu 105-106 BC, tekanan

atmosfer, level larutan 4-4, 5 meter dengan perbandingan mol reaktan H2SO4 dan

NH3 sebesar 1:2.

Pembentukan kristal ammonium sulfat di dalam reaktor melalui beberapa

tahapan berikut :

a. Pembentukan larutan ammonium sulfat jenuh

Mula-mula mother liquor/ kondensat dimasukkan ke dalam reaktor sampai

mencapai level yang diinginkan, kemudian asam sulfat dan uap amonia

dimasukkan secara continue ke dalam reaktor dalam bentuk gelembung

melalui spargersehingga terjadi reaksi dan membentukammonium sulfat. Gas

amonia dan asam sulfat cair dimasukkan secara terus menerus sehingga

tercapai kondisi larutan jenuhnya.

b. Pembentukan larutan lewat jenuh

Setelah tercapai kondisi jenuh dari ammonuim sulfat, gas amonia dan assam

sulfat terus dimasukkan, sehingga akan diperoleh kondisi lewat jenuh (super

saturasi) dari ammonium sulfat, yang pada akhirnya akan membentuk kristal

ammonium sulfat.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan kristal ammonium sulfat

adalah :

a. Kristal ammonium sulfat cenderung mengendap di dasar saturator. Untuk

mencegah pengendapan kristal dan menjaga homogenitas slurry dalam

reaktor. Pengadukan diperoleh dari pemasukan gas amonia melalui sparger.

Selain itu pengadukan dilakukan dengan memasukkan udara bertekanan yang

masuk ke bagian tengah reaktor menggunakan sparger. Pengadukan ini juga

dimaksudkan untuk mengurangi kehilangan amonia.

b. Kondisi ammonium sulfat dalam reaktor harus dijaga dalam kondisi lewat

jenuh dengan jalan mengatur kecepatan dan kestabilan pemasukkan bahan

baku.

5



c. Densitas slurry dalam reaktor diatur dengan mengatur kecepatan pengeluaran

kristal kristal yang dilakukan dengan menjaga jumlah kristal dalam reaktor

tidak lebih dan tidak kurang dari 50%. Bila jumlah kristal melebihi jumlah

tersebut maka akan terjadi penggumpalan kristal yang menyumbat jalan

pengeluaran. Hal ini dapat dihindari dengan jalan menambah air ke dalam

saturator.

d. Suhu reaksi dalam saturator pada kondisi normal operasi 105-106 BC. Sebagian

uap yang terbentuk diembunkan dan dikembalikan ke saturator sebagai

kondensat retur untuk mengatur konsentrasi dan menyerap panas reaksi.

e. Level larutan dalam reaktor dijaga tetap (ZA I : 4-4, 5 m). Level yang terlalu

rendah mengakibatkan pencampuran yang kurang sempurna, sedangkan level

yang terlalu tinggi akan mengakibatkan adanya larutan yang terbawa uap

keluar melalui kondensor.

f. Larutan ammonium sulfat harus dijaga dalam keadaan asam dengan menjaga

kadar assam bebas dalam larutan antara 0,2-0,4 % berat. Hal ini untuk

memastikan semua amonia dapat bereaksi dengan asam sulfat.

Proses yang dipakai “Netralisasi” (De Nora) dengan prinsip, uap NH3

dimasukkan saturator yang sudah terisi asam sulfat dan ditambahkan air

kondensat sebagai penyerap panas hasil reaksi dengan bantuan udara sebagai

pengaduk. Adapun langkah proses pembuatan pupuk ZA adalah :

a. Evaporasi amonia

Amonia cair diubah menjadi amonia gas dengan LPS (10 kg/cm2, 187-

190 BC).

b. Netralisasi dan kristalisasi

Alat utama yang digunakan dalam tahapan ini disebut sebagai saturator

(sebagai reaktor dan kristalizer). Alat ini berfungsi untuk mereaksikan gas

amonia dengan asam sulfat dan memekatkan amonium sulfat yang terbentuk.

Uap amonia masuk melalui spargerdi bawah dan asam sulfat masuk melalui

sparger di bagian dinding saturator, sedangkan udara pengaduk dihembuskan

6



dari bagian atasnya untuk mencegah terbentuknya endapan pada bagian dasar

saturator. Reaksi yang terjadi pada reaktor adalah :

NH3 (g) + H2SO4 (aq) (NH4)2SO4 (aq) + panas

Dimana, reaksi in dijaga pada kondisi temperatur 105-106 BC, acidity 0,2

% berat dan jumlah kristal 50%. Sebagian uap yang terbentuk diembunkan

dan dikembalikan ke saturator sebagai kondensat retur untuk mengatur dan

menyerap panas reaksi.

c. Pemisahan kristal

Slurry amonium sulfat dengan perbandingan antara likuid : solid = 1:1.

Slurrydalam saturator dialirkan ke centrifuge yang terdapat screen 30 US

mesh untuk memisahkan kristal ari larutannya. Kristal yang diharapkan 60%

tertahan di screen 30 mesh. Mother liquor bersama sama retur condensat

ditampung dalam Mother Liquor Tank. Untuk mengendapkan impurities dalam

larutan ditambahkan asam fosfat 50%. Larutan mother liquor selanjutnya di recycle

ke saturator.

d. Pengeringan produk

Alat utama yang digunakan dalam tahap ini adalah Rotary dryer yang

berfungsi untuk mengeringkan kristal amonium sulfat sampai kandungan air

0,15% berat (maksimum). Kristal ZA basah dialirkan ke Rotary dryer dan

dikontakkan dengan udara kering (panas) secara searah untuk mencegah

penggumpalan ZA. Sebelum masuk ke dryer dilakukan penambahan anti

caking Armoflo 11 (2,5%). Debu ZA selanjutnya ditarik dengan kompresor

dan masuk ke Cyclone Separator kemudian disemprot air, di mana cairannya

akan ditampung di tanki sebagi umpan Saturator sedangkan debu yang lolos

dapat langsung dibuang ke udara bebas.

e. Penampungan produk

Produk ZA kering yang keluar dari dryer dengan bucket elevator dikirim

ke bagian Hopper dan diangkut dengan belt conveyor menuju ke bagian

pengantongan untuk selanjutnya dilakukan pengepakan. Produk ZA memiliki

7

TK-801

TK-1401 AB

B-1101

P-301 AB

AIR

D-302

CWNH3 Plant

D-303/D-309

R-301 AC

R-301 BD

R-301

TK-301

Storage



kadar nitrogen 20,08% berat (minimum), asm sulfat 0,1% berat (maksimum),

dan ukuran 75% tertinggal pada 30 US mesh.

Gambar 12. Skema Proses Pembuatan Pupuk ZA I/III

Mengingat besar pengaruh pupuk ZA I/III pada tanaman maka kualitas

produk tersebut haus dijaga. Untuk menjaga kualitas produk tersebut, dilakukan

kontrol pada proses pembuatan pupuk ZA. Analisa pupuk ZA tersebut meliputi :

1. Analisa ZA dalam larutan induk (Mother Liquor)

2. Analisa kadar PO4 dalam larutan induk

3. Analisa kadar Fe dalam larutan induk

4. Analisa kadar air dalam kristal dari centrifuge dan produk ZA I/III

5. Analisa asam bebas (Free acid) dalam kristal dari centrifuge dan produk ZA

I/III

6. Analisa distribusi ukuran butiran produk ZA (ukuran kristal)

2.3 Data dan Pembahasan Analisa Pupuk ZA I/III

2.3.1 Analisa ZA dalam larutan induk (Mother Liquor)

Tujuan analisa ZA dalam larutan induk adalah untuk menentukan

konsentrasi ZA dalam larutan tersebut. Konsentrasi ZA dalam larutan

induk ditentukan dengan mengukur densitass dan temperatur dari larutan

induk. Densitas larutan induk ditentukan dengan hidrometer sedangkan

8



suhunya diukur dengan termometer. Data yang diperoleh kemudian

dicocokkan dengan tabel ammonium sulfat untuk menentukan konsentrasi

ZA. Pada analisa ini juga ditentukan ada tidaknya kristal ZA dalam larutan

induk.

Konsentrasi ZA dalam larutan mother liquor harus dikontrol setiap

hari karena larutan ini merupakan hasil reaksi antara gas amonia dan

larutan asam sulfat. Reaksi yang terjadi:

NH3 (g) + H2SO4 (aq) (NH4)2SO4 (aq)

Batas maksimum konsentrasi ZA dalam larutan induk adalah 60%

berat. Apabila konsentrasinya lebih besar dari 60%, larutan induk akan

menjadi sangat pekat, sehingga dikhawairkan pembentukan kristal terjadi

lebih cepat dan menghambat pipa-pipa yang dilaluinya, dan juga terjadi

pengendapan kristal di dalam larutan induk.

Setelah diketahui konsentrasi ZA dalam larutan induk dapat diketahui

kadar air dalam larutan dengan menghitung selisih 100% dengan

konsentrasi ZA yang sudah diketahui. Prinsip untuk uji ZA dalam larutan

induk adalah sebagai berikut:

1. Prinsip

Kandungan ZA dalam larutan induk ditetapkan berdasarkan

pengukuran Density dengan suhu.

2. Peralatan

2.1. Hydrometer 1.100 – 1.200

2.2. Hydrometer 1.200 – 1.300

2.3. Thermometer 0 – 100°C

2.4. Plastik ukur 250 ml

3. Pereaksi

-

4. Cara kerja

4.1. Tuangkan larutan contoh kedalam plastik ukur .

4.2. Kemudian tetapkan density dan temperatur.

9



5. Perhitungan

Kadar % ZA dalam larutan Mother liquor dipergunakan tabel

Density vs Temperatur ( Lange Hand Book & Percobaan

Laboratorium)

Tabel 2: Kadar ZA dalam Mother Liquor

6. Acuan

Oronzio De Nora, Operating Manual, Unit 300 Ammonium Sulfate.

Lange Hand Book.

Data yang diperoleh dari perhitunagan tanggal 11 Juni 2013

sampai 19 Juni 2013 adalah sebagai berikut :

Tanggal Densitas Temperatur Kristal ZA % ZA % H2O

11-06-2013 1,265 57 0 50 50

12-06-2013 1,265 57 0 50 50

13-06-2013 1,256 54 0 48 52

14-06-2013 1,270 58 0 50 50

15-06-2013 1,253 63 0 43 52

16-06-2013 1,262 60 0 49 51

17-06-2013 1,264 60 + 50 50

18-06-2013 1,262 60 0 49 57

19-06-2013 1,264 67 0 50 50

10



Tabel 3. Densitas, Temperatur, Kristal ZA, %ZA dan %H2O dalam

larutan induk ZA I

Tanggal Densitas Temperatur Kristal ZA % ZA % H2O

11-06-2013 1,206 59 0 39 61

12-06-2013 1,188 58 0 36 64

13-06-2013 1,230 52 0 43 57

14-06-2013 1,219 55 0 41 59

15-06-2013 1,223 65 0 43 57

16-06-2013 1,205 63 0 39 61

17-06-2013 1,221 59 0 46 58

18-06-2013 1,199 59 0 38 62

19-06-2013 1,190 66 0 47 63

Tabel 4. Densitas, Temperatur, Kristal ZA, %ZA dan %H2O dalam

larutan induk ZA III

Dari tabel 3 dan 4 terlihat bahwa konsentrasi ZA dalam larutan

induk semuanya kurang dari 60% berat. Hal ini menunjukkan bahwa

konsentrasi ZA dalam larutan induk tidak terlalu pekat. Kristal ZA

menunjukkan angka 0 berarti dalam larutan induk tidak terdapat kristal

ZA. Larutan induk tersebut tidak berwarna. Tanda positif (+) pada

kristal ZA menunjukkan bahwa kandungan kristal ZA dalam larutan

induk banyak dan harus segera ditangani.

2.3.2 Analisa kadar PO4 dalam larutan induk

Pada proses pembuatan pupuk ZA I/III ditambahkan asam fosfat 50%

untuk mengendapkan impurities. Asam fosfat yang ditambahkan pada

larutan induk tidak mempengaruhi produk karena pada saat di tanki mother

liquor, amonia gas lebih cenderung untuk bereaksi dengan asam sulfat

daripada asam fosfatnya. Fosfat yang terdapat dalam sistem, selain

berfungsi untuk mengendapkan impurities, juga berperan untuk

11



mengurangi laju korosi, mencegah pembentukan kerak, dan mengurai

kadar O2 terlarut. Semua bentuk PO4 yang ada dijadikan bentuk orthofosfat

yang sifatnya stabil

Orthofosfat yang terbentuk direaksikan dengan ammonium molibdat

dalam suasana asam dan membentuk fosfat molibdat. Reaksi yang terjadi :

2H3PO4 + 24(NH4)2MoO4 + 21H2SO4 (NH4)3PO4.12MoO3 + 12H2O +

21(NH4)2SO4

Larutan kompleks ini berwarna kuning karena terjadinya eksitasi pada

logam transisi dari keadaan tingkat energi rendah ke tingkat energi yang

lebih tinggi pada saat absorpsi energi. Energi yang diserap berada pada

daerah tampak atau visibelregion. Senyawa kompleks molibdat ini

merupakan logam transisi. Logam ini memiliki orbital d. Ketika orbital d

mengalami spliting akan terbentuk t2g yang energinya tinggi. Energi yang

diserap diteruskan dalam bentuk komplemen. Warna komplemen inilah

yang dapat kita lihat pada senyawa kompleks. Warna kuning terbentuk

karena kompleks menyerap sinar pada daerah panjang gelombang warna

biru (4.350-4.800 Ǻ) dan warna sinar yang diteruskan adalah warna

kuning. Berdasarkan panjang gelombang optimum dalam daerah UV-Vis

disebabkan transisi elektro antara logam dan ligan yaitu transisi elektro

antara logam dan ligan yaitu transisi elektron dari PO43- ke ammonium

molibdat.

Untuk mengetahui kadar PO4 dalam larutan induk, larutan yang

mengandung fosfat molibdat direduksi dengan penambahan

aminonaptholsulfonic acid (Amino), menbentuk senyawa kompleks

berwarna biru. Reaksinya adalah sebagai berikut :

(NH4)3PO4.12MoO3 + C10H9NO4S Mo2O3 atau MoO atau MoO2

Senyawa kompleks yang terbentuk kemudian dianalisa dengan

spektrofotometer UV-Vis pada panjang gelombang 650 nm.

Prinsip analisa kadar PO4 dalam larutan induk sebagai berikut :

1. Prinsip

12



Semua bentuk Phosphat yang ada dijadikan bentuk ortho-

phosphat.Ortho-phosphat dengan Ammonium Molybdate dalam

suasana asam membentuk phosphat-molybdate. Persenyawaan ini

direduksi oleh Amino Naphtol Sulfonic Acid (Amino) menjadi

senyawa komplek yang berwarna biru. Warna yang terbentuk diukur

intensitasnya dengan spektrophotometer pada panjang gelombang 650

nm.

2. Peralatan

2.1. Neraca Analitik.

2.2. Hotplate/ pemanas listrik.

2.3. Erlenmeyer 250 ml

2.4. Pipet skala 10 ml

2.5. Gelas ukur 50 ml

2.6. Spektrophotometer.

3. Pereaksi

3.1. H2SO4 37 %

Tuangkan 2960 ml H2SO4 pekat teknis perlahan-lahan

kedalam botol 8 liter yang sudah berisi aquadest ± 5 liter,

dinginkan dan tepatkan sampai 8 liter ( SG = 1.2695 @ 30°C).

3.2. Ammonium Molybdate u/PO4

96 gram Ammonium Molybdate larutkan dengan aquadest

kedalam erlenmeyer 2 liter, tambahkan 5 ml Ammonia 20%,

tepatkan volume hingga 2 liter.

3.3. Amino ( Amino Naphtol Sulfonic Acid )

124 gram Natrium disulfit larutkan dengan ± 500 ml aquadest

kedalam erlenmeyer 2 liter (A).

74 gram Natrium Sulfit dan 2 gram ANSA dilarutkan dengan

± 250 ml aquadest dalam beaker glass (B).

Masukkan larutan B kedalam A sedikit demi sedikit sampai

homogen dan tepatkan volume hingga 2 liter.

13



4. Cara kerja

4.1. Timbang 5 gram contoh kedalam erlenmeyer tambahkan ± 50 ml

aquadest dan + 2.5 ml H2SO4 37 %, Panaskan hingga setengah

volume dan dinginkan.

4.2. Tepatkan volume menjadi 50 ml dengan aquadest kemudian

tambahkan 2.5 ml Ammonium Molybdate, kocok diamkan 5

menit.

4.3. Tambahkan 2.5 ml Amino, kocok dan diamkan 10 menit.

4.4. Baca pada Spektrophotometer dengan panjang gelombang 650

nm.

4.5. Buat Blanko dan kerjakan seperti contoh.

5. Perhitungan

Kadar PO4 , ppm =

50/1000 x ppm Pembacaan Gram contoh x 1000

6. Acuan


Tanggal Kadar PO4 dalam

larutan induk ZA I

(ppm)

Kadar PO4 dalam

larutan induk ZA III

(ppm)

11-06-2013 675,7 459,8

12-06-2013 616,2 426,3

13-06-2013 641,8 381,6

14-06-2013 437,1 507,9

15-06-2013 877,9 519,4

16-06-2013 892,6 589,8

17-06-2013 837,8 390,2

14



18-06-2013 774,3 526,2

19-06-2013 297,7 719,1

Tabel 5. Kadar PO4 dalam larutan induk ZA I dan ZA III

Berdasarkan tabel 5 terlihat bahwa kadar PO4 dalam larutan induk

lebih dari 100 ppm sehingga masih sesuai dengan Standar Industri

Kerja Pabrik I. Kadar fosfat ini meningkat seiring meningkatnya kadar

Fe pada larutan induk karena fungsinya sebagai pengikat Fe sehingga

Fe tidak mempengaruhi produk. Dengan demikian apabila kadar Fe

terlalu tinggi pada larutan induk maka fosfat yang ditambahkan ke

dalam larutan semakin meningkat pula.

2.3.3 Analisa kadar Fe dalam larutan induk

Bahan baku yang digunakan untuk membuat pupuk ZA yaitu larutan

asam sulfat yang mengandungbesi sebanyak 100 ppm. Ini merupakan

sumber besi yang terdapat dalam larutan induk. Selain itu, korosi pada alat

yang digunakan dalam proses juga merupakan sumber besi lainnya. Oleh

karena itu diperlukan kontrol terhadap besi.

Tujuan dari uji Fe dalam larutan induk adalah menentukan kadar Fe

terlarut yaitu besi dalam bentuk Fe3+. Prinsip dari uji ini adalah reaksi

redoks dan pembentukan senyawa kompleks.

Reaksi redoks yang terjadi adalah pembentukan fero (Fe2+) menjadi

feri (Fe3+) dengan adanya KMnO4.ion fero terbentuk karena sebelum

ditambah KMnO4 besi total direaksikan dengan HCl ion feri merupakan

keadaan yang paling stabil. Reaksi yang terjadi antara besi total dengan

HCl yaitu :

Fe + 2HCl Fe2+ + 2Cl- + H2

Untuk reaksi antara Fe dan KMnO4 adalah :

5Fe + MnO4- + 8H+ 5Fe3+ + Mn2+ + 4H2O

Ion feri yang telah terbentuk direaksikan dengan ion thiosianat

membentuk senyawa kompleks berwarna merah. Reaksi antara ion feri (3+)

15



dengan thiosianat adalah spesifik. Reaksi yang terjadi adalah sebagai

berikut :

Fe3+ + 3SCN Fe(SCN)3

Merah

Ion besi (III) memiliki elektron d5, dalam bentuk ion bebas kelima

elektron ini tidak berpasangan. Dengan adanya medan ligan SCN-

menyebabkan spliting pada orbital d yang memungkinkan terjadinya

transisi elektronik dalam kompleks. Dengan penyerapan energi radiasi,

elektron pada orbital dengan energi rendah akan berpindah ke energi yang

lebih tinggi. Sinar yang diserap tersebut terdapat di daerah sinar

tampakatau visibel, sehingga senyawa yang terbentuk dari reaksi ion besi

(III) dengan thiosianat berwarna merah. Warna merha meruakan warna

komplemen yaitu warna sinar yang tidak diserap. Warn aynag diserap oleh\

kompleks adalah warna hijau kebiruaan yang terletak pada panjang

gelombang 4,900-5.000A. senyawa kompleks yang terbentuk dianalisa

dengan spektrofotometer UV visibel pada panjang gelombang 520nm.

Batas maksimum kadar besi dalam larutan induk adalah 10ppm. Apabila

kadar besi melebuhi batas tersebut maka menyebabkan larutan induk

terkorosi sehinggan megganggu proses pembentukan kristal pupuk ZA

I/III.

1. Prinsip

Besi total dilarutkan dengan HCl membentuk ion Ferro kemudian

dengan penambahan KMnO4 ion Ferro dirubah menjadi ion Ferri. Ion

Ferri dengan Thiocyanat membentuk senyawa berwarna merah. Warna

yang terbentuk diukur intensitasnya dengan spektrophotometer pada

panjang gelombang 520 nm.

2. Peralatan

2.1. Neraca Analitik.

2.2. Hotplate/ pemanas listrik.

16



2.3. Erlenmeyer 250 ml atau 125 ml.

2.4. Pipet skala 10 ml

2.5. Gelas ukur 50 ml

2.6. Spektrophotometer.

3. Pereaksi

3.1. HCl 1:1

500 ml HCl pa tambahkan kedalam 500 ml Aquadest (kerjakan

dalam ruang asam).

3.2. KMnO4 0.1 N

100 ml KMnO4 1 N encerkan dengan aquadest sampai 1 liter

dalam labu ukur.

3.3. KCNS 10 %

100 gram KCNS larutkan dengan aquadest sampai 1 liter dalam

labu ukur.

4. Cara kerja

4.1. Timbang 5 gram contoh larutkan dengan ± 50 ml aquadest

tambahkan 1 ml HCl 1:1, panaskan sampai semua larut atau

tinggal ½ volume dan dinginkan.

4.2. Tambahkan tetes demi tetes KMnO4 0.1 N sampai larutan sedikit

berwarna merah.

4.3. Tepatkan volume menjadi 50 ml dengan aquadest.

4.4. Tambahkan 10 ml KCNS 10 % dan langsung baca pada

Spektrophotometer dengan panjang gelombang 520 nm.

4.5. Buat Blanko dengan aquadest dan kerjakan seperti contoh.

5. Perhitungan

Kadar Fe , ppm w = [50/1000 x ppm Pembacaan Gram contoh ] x 1000

6. Acuan


Tanggal Kadar Fe dalam larutan Kadar Fe dalam larutan

17



induk ZA I (ppm) induk ZA I (ppm)

11-06-2013 3,5 4,8

12-06-2013 2,7 2,2

13-06-2013 2,0 2,5

14-06-2013 3,0 3,0

15-06-2013 2,9 2,2

16-06-2013 3,1 2,2

17-06-2013 3,3 2,9

18-06-2013 1,8 2,5

19-06-2013 1,8 2,5

Tabel 6. Kadar Fe dalam larutan induk ZA I dan ZA III

Berdasarkan tabel kadar besi dalam larutan induk diatas

menunjukkan bahwa kadar besi tidak melebihi batas maksimum yaitu

10 ppm, artinya analisa kadar basi tersebut telah memenuhi Standar

mutu Industri Kerja Pabrik I.

2.3.4 Analisa kadar air dalam kristal dari centrifuge dan produk ZA I/III

Proses pembuatan pupuk ZA I/III membutuhkan air baik sebagai

pelarut bahan baku maupun sebagai penyerap panas dalam proses

pembuatan pupuk ZA I/III. Seperti yang kita ketahui bahwa bahan baku

yang digunakan untuk pembuatan pupuk ZA mengandung air meskipun

kadarnya tidak terlalu besar.

Pada centrifuge, kristal ZA dan larutan dipisahkan. Kemudian kristal

tersebut akan menuju dryer untuk dikeringkan. Sebelum masuk dryer

kristal ini ditambah dengan anti caking yaitu AFFA (Asean Free Flowing

Agent) 4008. Dari penjelasan tersebut terlihat bahwa meskipun kristal telah

dipisahkan dari larutannya, kristal akan tetap mengandung air. Begitu juga

saat kristal telah melewati dryer. Tidak semua air akan menguap. Kadar air

dalam kristal dari centrifuge maupun produk sangat mempengaruhi fisik

kristal. Apabila terlalu besar konsentrasinya, kristal yang telah terbentuk

18



akan rusak. Hal ini disebabkan kristal akan terlarut kembali ikatan yang

telah terbentuk antara ammonium dan sulfat akan terputus dengan adanya

air yang berlebih.

Kadar air padda kristal dari centrifuge makssimal 2%, sedangkan

padda produk sekitar 1%. Kadar air di centrifugelebih besar daripada

produk karena ada centrifuge hanya terjadi pemisahan antara kristal dan

larutan ada pengeringan, sedangkan produk melalui proses pengeringan

terlebih dahulu,

Prinsip penentuan kadar air pada kristal dari centrifuge dan produk ZA

I/III sebagai berikut :

1. Prinsip

Kadar air ditetapkan dengan berdasarkan kehilangan berat

sebelum dan sesudah pemanasan pada 100 °C - 105 °C.

2. Peralatan

2.1. Cawan Nikel

2.2. Oven

2.3. Neraca Analitik

2.4. Exikator

2.5. Sendok

3. Pereaksi

-

4. Cara kerja

4.1. Timbang cawan nikel kosong

4.2. Timbang ± 2.5 gram contoh kedalam cawan .

4.3. Keringkan dalam pemanas ( Oven ) pada suhu 100 °C - 105 °C

selama 2 jam

4.4. Dinginkan kedalam exikator , kemudian timbang.

5. Perhitungan

% H2O =

A - BA x 100 %

19



Dimana :

A = Berat contoh sebelum dikeringkan

B = Berat contoh sesudah dikeringkan

6. Acuan

Oronzio De Nora , Operating Manual, unit 300 Ammonium Sulfat

Tanggal

Kadar Air (%)

Centrifuge produk

ZA I ZA III ZA I ZA III

A B A B

11-06-2013 0,41 1,60 0,85 1,53 0,16 0,12

12-06-2013 0,11 1,27 1,49 0,64 0,13 0,14

13-06-2013 0,24 0,68 0,45 0,28 0,09 0,15

14-06-2013 0,14 0,45 0,17 0,11 0,10 0,06

15-06-2013 0,42 1,13 0,40 0,40 0,17 0,12

16-06-2013 0,48 0,66 0,67 0,48 0,19 0,11

17-06-2013 0,46 0,66 0,45 1,27 0,16 0,12

18-06-2013 0,23 0,80 0,22 0,27 0,12 0,26

19-06-2013 0,14 0,59 0,03 0,18 0,11 0,09

Tabel 7. Kadar airpada kristal dari centrifuge dan produk ZA I/III

Pengujian kadar air dalam produk dan kristal dari centrifuge dilakukan

setiap hari. Dari Tabel 7 terlihat bahwa kadar air (H2O) pada kristal dari

centrifugemaupun produk ZA I/III beberapa kali tidak memenuhi standar

mutu. Pada tanggal 11 juni 2013 sebesar 1,60% untuk centrifuge ZA IB

dan 1,53% untuk centifuge ZA IIIB. Pada tanggal 12 juni 2013 sebesar

1,27% untuk centrifuge ZA IB dan 1,49% untuk centrifuge ZA IA. Pada

tanggal 15 juni 2013 sebesar 1,13% untuk centrifuge ZA IB. Pada tanggal

17 juni 2013 sebesar 1,27% untuk centrifuge ZA IIIB. Hal ini

dimungkinkan karena alat pengering Rotary dryer yang berfungsi untuk

mengeringkan produk yang baru keluar dari centrifuge separator belum

20



cukup panas untuk dapat mengeringkan produk pupuk ZA sehingga

kandungan air pada produk masih besar.

2.3.5 Analisa asam bebas (Free acid) dalam kristal dari centrifuge dan

produk ZA I/III

Larutan asam sulfat (H2SO4) merupakan bahan baku dalam pembuatan

pupuk ZAI/III. Pengertian asam bebas dalam kristal dari centrifuge dan

produk adalah asam sulfat yang tidak bereaksi dengan amoniak. Prinsip

dari analisa ini adalah asidi alkalimetri di mana larutan induk dititrasi

dengan NaOH 0,02N. Larutan NaOH akan bereaksiH2SO4 dengan yang

terkandung dalam larutan induk. Pada analisa asam bebas dalam kristal dari

centrifuge dan produk digunakan indikator metil merah. Pada saat larutan

yang mengandung kristal dari centrifuge maupun produk yang ditambah

indikator MM terjadi perubahan warna dari tibak berwarna menjadi merah.

Setelah dititrasi dengan NaOH maka larutan berubah menjadi berwarna

kuning.

Reaksi yang terjadi adalah

2NaOH + H2SO4 MM Na2SO4 + 2H2O

Pada analisa ini digunakan indikator MM karena titik ekuivalennya

berada pada trayek pH 4,4-6,2. Indikator MM berwarna merah apabila

berada pada pH kurang dari 4,4 dan berwarna kuning pada pH lebih dari

6,2.

Batas maksimum kadar asam bebas dalam produk sebesar 0,12%

berat. Asam bebas dalam produk harus dibatasi karena apabila kadar asam

bebasnya terlalu tinggi maka akan berpengaruh pada tanaman maupun

tanah yang dipupuk. Apabila kadar asam bebas terlalu tinggi tanaman dapat

mati dan komposisi tanah akan jadi rusak.

1. Prinsip

Cara uji ini ditentukan secara acidi-alkali metri.

21



2. Peralatan

2.1. Erlenmeyer 250 ml

2.2. Buret 50 ml

2.3. Neraca Analitik

2.4. Sendok

3. Pereaksi

3.2. Larutan standart NaOH 0.02 N

Pipet 320 ml NaOH 0.5 N kedalam botol 8 liter encerkan

dengan air suling jadikan 8 liter. Tetapkan normalitet dengan

Asam Oksalat.

3.3. Indikator MM 0.1 % ( Metil Merah )

Timbang 2 gram Methyl Red , larutkan dengan 1400 ml

Alkhohol , tepatkan volume hingga 2 liter dengan air suling

4. Cara kerja

4.1. Timbang 5 gram contoh dari centrifuge masukan kedalam

erlenmeyer , larutkan dengan air suling 50 ml.

4.2. Tambahkan tiga tetes indikator MM

4.3. Titar dengan NaOH 0.02 N sampai terjadi perubahan warna

merah menjadi merah kekuningan

5. Perhitungan

% Asam bebas sebagai H2SO4 =

( ml x N) NaOH x 49mgr Contoh x 100

6. Acuan

Oronzio De Nora , Operating Manual, unit 300 Ammonium Sulfat

Tanggal

ZA I ZA III

Kristal dari

centrifuge

(ppm)

Produk

(ppm)

Kristal dari

centrifuge

(ppm)

Produk

(ppm)

11-06-2013 0,030 0,023 0,024 0,020

12-06-2013 0,027 0,021 0.014 0,011

22



13-06-2013 0,029 0,018 0,034 0,032

14-06-2013 0,043 0,043 0.056 0,049

15-06-2013 0,053 0,022 0,044 0,034

16-06-2013 0,041 0,014 0,046 0,024

17-06-2013 0,022 0,012 0,023 0,029

18-06-2013 0,050 0,025 0,023 0,010

19-06-2013 0,018 0,012 0,007 0,006

Tabel 8, Kadar asam bebas dalam kristal dai centrifuge dan Produk ZA I/III

Berdasarkan tabel 8, kualitas produk ZA yang diproduksi telah

memenuhi standar mutu yang telah ditetapkan. Karena kadar asam bebas

dalam kristal baik dari centrifuge maupun produk kurang dari 0,1%.

2.3.6 Analisa distribusi ukuran butiran produk ZA (ukuran kristal)

Reaksi antara gas amoniak dan larutan asam sulfat pada akhirnya

menghasilkan produk yang berbentuk kristal putih. Batas ukuran produk

yang memenuhi standar akan mempermudah petani dalam proses

pemupukan tanaman, agar pemberian pupuk dapat merata.

Pengukuran produk ZA dilakukan dengan ayakan no.30 US Mesh.

Prinsip analisa distribusi ukuran butiran produk ZA(ukuran butiran)

sebagai berikut :

1. Prinsip

Berat kristal yang tertahan diatas ayakan No.30 US Mesh.

2. Peralatan

2.1. Sieve Shaker ( Alat penggoyang ayakan).

2.2. Ayakan US Mesh No.30

2.3. Balance Top Loading.

2.4. Penampung dan Penutup ayakan.

3. Pereaksi

-

4. Cara Kerja

23



4.1. Ayakan dan penampung disusun pada alat Sieve Shaker.

4.2. Timbang 200 gram contoh, masukkan pada ayakan dan pasang

penutupnya.

4.3. ON alat penggoyang dan jalankan selama 10 menit , dapat pula

digoyang dengan menggunakan tangan.

4.4. Timbang contoh yang tertampung diatas ayakan.

5. Perhitungan

% Distribusi butiran pada US Mesh No.30 =

Berat diatas ayakanBerat contoh x 100

6. Acuan

Oronzio De Nora , Operating Manual , 300 Ammonium Sulfat.

Hitachi Zosen , Standard of Analisis , Reference 09 , page 29

Tanggal Ukuran kristal ZA I Ukuran kristal ZA III

11-06-2013 69,6 77,0

12-06-2013 68,0 71,1

13-06-2013 74,2 75,4

14-06-2013 76,6 69,1

15-06-2013 67,8 73,9

16-06-2013 64,6 65,9

17-06-2013 76,1 70,4

18-06-2013 86,1 80,1

19-06-2013 77,1 73,2

Tabel 9. Distribusi ukuran butiran Produk ZA I/III

Berdasarkan tabel 9 terlihat bahwa ukuran kristal produk ZA I dan III

pada tanggal 11 juni sampai 19 juni 2013 telah memenuhi kualitas mutu

yaitu minimal 55% tertahan di mesh.

2.3 Kendala

1. Kurangnya pengalaman dan keterampilan dalam menggunakan alat analisis.

24



2. Kurangnya pembekalan pengetahuan tentang analisis produk ZA sebelum

melakukan analisis di laboratorium.

BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan dan Rekomendasi

1. Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan di PT. Petrokimia Gresik dapat

menambah pemahaman dan pengalamanbagi mahasiswa di bidang industri

25



2. Pupuk ZA diproduksi di unit produksi 1 dengan bahan baku utama yaitu

amonia gas, amonia cair, asam sulfat.

3. Laboratorium pabrik 1 melakukan quality control meliputi analisa terhadap

proses pembuatan dan produk akhir amonia dan pupuk ZA.

4. Hasil analisa pupuk ZA I/III meliputi Analisa ZA dalam larutan induk

(Mother Liquor), Analisa kadar PO4 dalam larutan induk, Analisa kadar Fe

dalam larutan induk, Analisa kadar air dalam kristal dari centrifuge dan

produk ZA I/III, Analisa asam bebas (Free acid) dalam kristal dari

centrifuge dan produk ZA I/III, Analisa distribusi ukuran butiran produk ZA

(ukuran kristal)

5. Data konsentrasi ZA dalam larutan induk yang diperoleh pada tanggal 11

Juni 2013 sampai 19 Juni 2013 telah memenuhi Standar mutu Industri Kerja

Pabrik I yang ditetapkan yaitu dibawah batas maksimum 60% berat.

6. Data kadar PO4 dalam larutan induk yang diperoleh pada tanggal 11 Juni

2013 sampai 19 Juni 2013 lebih dari 100 ppm sehingga masih sesuai dengan

Standar mutu Industri Kerja Pabrik I.

7. Data kadar besi dalam larutan induk yang diperoleh pada tanggal 11 Juni

2013 sampai 19 Juni 2013 menunjukkan bahwa kadar besi tidak melebihi

batas maksimum yaitu 10 ppm, artinya analisa kadar basi tersebut telah

memenuhi Standar mutu Industri Kerja Pabrik I.

8. Data kadar air (H2O) pada kristal dari centrifuge maupun produk ZA I/III

yang diperoleh pada tanggal 11 Juni 2013 sampai 19 Juni 2013 beberapa kali

tidak memenuhi Standar mutu Industri Kerja Pabrik I.Hal ini dimungkinkan

karena alat pengering Rotary dryer yang berfungsi untuk mengeringkan

produk yang barukeluar dari centrifuge separator belum cukup panas untuk

dapat mengeringkan produk pupuk ZA sehingga kandungan air pada produk

masih besar.

9. Data kadar asam bebas dalam kristal baik dari centrifuge maupun produk ZA

yang diproduksi pada tanggal 11 Juni 2013 sampai 19 Juni 2013 telah

memenuhi Standar mutu Industri Kerja Pabrik I yaitu kurang dari 0,1%.

26



10. Data distribusi ukuran kristal produk ZA I dan III pada tanggal 11 juni

sampai 19 juni 2013 telah memenuhi Standar mutu Industri Kerja Pabrik I

yaitu minimal 55% tertahan di mesh.

3.2 Saran dan Tindak Lanjut

1. Perlunya meningkatkan Safety equipment saat melakukan analisa di

laboratorium

2. Bagi mahasiswa diperlukan waktu yang lebih banyak untuk mengetahui

proses pembuatan ZA I/III dan cara sampling.

DAFTAR PUSTAKA

Kartika, tanti.2011.Proses Produksi dan Analisia Pupuk ZA I dan III. PT. Petrokimia Gresik. Univ. Airlangga : Surabaya.

27



Reza dan shandyka Arifin. 2007. Perencanaan produksi menggunakan metode material requirement planning (MPR) berbsasi amonium sulfat (ZA I/III) .PT. Petrokimia gresik : ITS.

Diah Ayu. 2004. Analisis Amoniak, Urea Dan ZA I/III Di Laboratorium Produksi Pabrik I PT. Petrokimi Gresik : Universitas Diponogoro Semarang.

http://id.wikipedia.org/wiki/Pupuk_ZA

http://www.petrokimia-gresik.com/za.asp

LAMPIRAN

TINJAUAN PROFIL PT. PETROKIMIA GRESIK

2.1 Sejarah

28

http://www.petrokimia-gresik.com/za.asp

http://id.wikipedia.org/wiki/Pupuk_ZA



PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)

dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan. Pada mulanya pabrik

pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut Proyek Petrokimia

Surabaya dimana pemerintah telah merancang keberadaannya sejak tahun 1956

melalui Biro Perancang Negara (BPN). Nama Petrokimia sendiri berasal dari

“Petroleum chemical” yang disingkat menjadi Petrochemical, yaitu bahan-bahan

kimia yang berasal dari minyak dan gas alam.

Proyek Petrokimia Surabaya ini didirikanberdasarkan ketetapan MPRS No. II

tahun 1960 sebagai Proyek Prioritas dalam pola Pembangunan Nasional Semesta

Berencana tahap I (1961 - 1969) dan diperkuat dengan Surat Keputusan Presiden

RI No. 260 tahun 1960. Pelaksanaan proyek pada 1964 atas dasar Instruksi

Presiden no. 1 tahun 1963 dan selaku Kontraktor Cosindit SpA dari Italia. Gresik

dipilih sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil studi kelayakan pada tahun

1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir

Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan.

Pembangunan proyek sempat terhenti sebelum tahun 1968 karenapada tahun

tersebut terjadi krisis moneter. Pada tahun 1969 proyek dijalankan kembali

hingga akhirnya proyek tersebut dapat beroperasi kembali untuk pertama kalinya

pada Maret 1970. Pada tanggal 10 Juli 1972, PT. Petrokimia Gresik diresmikan

penggunaannya oleh Presiden Soeharto yang kemudian diabadikan sebagai Hari

Jadi PT Petrokimia Gresik dengan bentuk badan usaha Perusahaan Umum

(Perum) dengan produknya yang masih berupa pupuk urea dan pupuk ZA.

Pada tanggal 10 Juli 1975 badan usaha Petrokimia Gresik berubah menjadi

Persero (milik lebih dari penanam modal) sehingga namanya menjadi PT.

Petrokimia Gresik (Persero). Setelah berkembang selama 20 tahun, pada tahun

1997 berdasarkan PP No. 28/1997, PT. Petrokimia Gresik menjadi anggota

holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya. Sampai dengan saat ini PT. Petrokimia

Gresik telah memiliki 15 pabrik yang menghasilkan produk pupuk dan non

pupuk.Produk pupuk disini meliputi pupuk urea, SP-36 I, SP-36 II, ZA I/II/III,

phonska, NPK blending, kalium sulfat dan NPK granulasi.Sedangkan produk non

29



pupuk antara lain amoniak, asam sulfat, asam fosfat, cement retarder dan

aluminium fluorida.

2.2 Lokasi Industri

PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 Ha dimana

lahan tersebut sudah ditempati dan dikelola semua sehingga tidak ada lahan

kosong lagi. Daerah-daerah yang ditempati antara lain :

1. Kecamatan Gresik meliputi Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa Sukorame,

Desa Karang Turi, Desa Lumpur

2. Kecamatan Kebomas meliputi Desa Tlogopatut, Desa Randuagung, Desa

Kebomas

3. Kecamatan Manyar meliputi Desa Pojok Pesisir, Desa Rumo Meduran, Desa

Tepen.

2.3 Visi dan Misi

2.3.1 Visi

Visi PT. Petrokimia Gresik, yaitu : “Menjadi produsen pupuk dan produk

kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati

konsumen”.

2.3.2 Misi

Misi PT. Petrokimia Gresik, yaitu :

1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program

swasembada pangan.

2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional

dan pengembangan usaha.

3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional

dan berperan aktif dalam community development.

4. Mengutamakan keselamatan, kesejahteraan dan kesehatan kerja dalam setiap

kegiatan operasional.

5. Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.

30



2.4 Struktur Organisasi

Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik.

2.5 Arti Logo

31



Gambar 2. Logo PT. Petrokimia Gresik.

2.5.1 Dasar Pemilihan Logo

Kerbau dengan warna kuning emas dipilih sebagai logo karena :

1. Penghormatan kepada daerah Kebomas dimana PT. Petrokimia Gresik

berada di desa Kebomas dan Kecamatan Kebomas.

2. Kerbau suka bekerja keras, mempunyai loyalitas dan jujur.

3. Dikenal luas masyarakat Indonesia dan merupakan sahabat petani.

2.5.2 Arti Logo

1. Warna kuning emas melambangkan keagungan.

2. Daun hijau berujung lima, mempunyai arti :

● Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan

● Berujung lima melambangkan sila-sila dari Pancasila

3. Huruf PG merupakan singkatan dari PT. Petrokimia Gresik

4. Warna putih melambangkan kesucian

Jadi arti logo secara kesuluruhan adalah : Dengan hati yang bersih

berdasarkan kelima sila Pancasila, PT. Petrokimia Gresik berusaha mencapai

masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan Bangsa.

2.6 Perluasan Perusahaan

32



Perluasan I th 1979 :

TSP I, Prasarana Pelabuhan, Penjernian Air dan Boaster Pump di Gunungsari

Surabaya

Perluasan II th 1983 :

TSP II, Perluasan Prasarana Pelabuhan, Penjernian Air dan Boaster Pump di

Babat Lamongan

Perluasan III th 1984 :

Pabrik Asam Phosphat, Cement Retarder, Allumunium Flouride dan Pabrik

ZA II

Perluasan IV th 1986 :

Pembangunan Pabrik ZA III yang dilakukan oleh tenaga PG, mulai dari study

kelayakan dan pengoperasiannya

Perluasan V th 1994 :

Pembangunan Pabrik Ammoniak dan Urea

Perluasan VI th 2000 :

Pembangunan Pabrik NPK / Phonska

Perluasan VII th 2005 :

Pembangunan Pabrik ZK, NPK Kebomas I dan Petroganik

Perluasan VIII th 2006–2009 :

Petrobio dan NPK Kebomas II, III & IV

Sedang direncanakan :

Pembangunan Pabrik PA II, SA II, DAP, ROP I&II dan NPK/Phonska II

33



2.7 Unit Produksi

Gambar 3.Bagan Unit Produksi PT. Petrokimia Gresik.

2.7.1 Unit Pabrik 1

2.7.1.1 Pabrik NH3 Cair

Kapasitas Produksi : 445.000 T/th

Bahan Baku : Gas alam dan Udara

Bentuk / Sifat : Cairan, mudah menguap

Kemasan : Tangki isi 1.9 ton & 3.8 ton

Spesifikasi NH3 Cair ( SNI 06-0045-1987 ) :

NH3 % : 99.5 min

Air % : 0.5 maks

Minyak ppm : 10 maks

Kegunaan : Bahan baku ZA, Urea, NPK, DAP, Ammnium

Chlorida, Ammonium Nitrat dan Hydrazine.

2.7.1.2 Pabrik CO2 Cair

Kapasitas Produksi : 23.200 Ton/th

34



Bahan Baku : Pemurnian CO2 produk samping NH3

Bentuk/Sifat : Cairan, mudah menguap

Spesifikasi CO2 Cair ( SNI 06-0029-1987 ) :

CO2 % : 99.7 min

Air ppm : 0.05 maks

Kemasan : Tangki isi 4.5 ton dan Botol isi 30 kg

Kegunaan : Industri minuman berkarbonasi, Pemadam

kebakaran, Proses netralisasi, Mencega oksidasi pada pengelasan logam,

Pengawetan daging / gabah / sayuran / ikan / benih.

2.7.1.3 Pabrik O2 Cair


Bahan Baku : Udara


Spesifikasi O2 Cair( SNI 06-0031-1990 ) : O2 % : 99.5 min

Kemasan : Tangki isi 4.5 ton

Kegunaan : Pengelasan, Pemotongan logam,

Perbengkelan, Penyulingan/pengilangan minyak, Peleburan logam,

Pengecoran, Membuat gas sintesa untuk produksi ammonia/methyl

alcohol/Acetylene, gas injection dalam penjernihan air, bidang kedokteran.

2.7.1.4 Pabrik N2 cair


Bahan Baku : Udara


Spesifikasi N2 Cair ( SNI 06-0042-1987 ) :

N2 % : 99.7 min

O2 % : 0.05 maks

H2 ppm : 20 maks

CO2 ppm : 10 maks

35




Kegunaan :Pembuatan ammoniak, Cyanida, Pemadam

kebakaran, Pengawetan bahan makanan, Industri listrik.

2.7.1.5 Pabrik ZA I & III ((NH4)2SO4)


Bahan Baku : NH3 dan H2SO4

Bentuk/Sifat : Padatan Tidak Higroskopis, Mudah lrt dlm air

Spesifikasi ZA ( SNI 02-1760-2005 ) :

Nitrogen % : 20.8 min

Belerang % : 23.8 min

Asam bebas %: 0.1 maks

Kadar Air %: 1.0 maks

Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara nitrogen dan

belerang bagi tanaman, bahan baku pembuatan herbisida

2.7.1.6 Pabrik Urea (NH2CONH2)


Bahan Baku : NH3 dan CO2

Bentuk/Sifat : Padatan higroskopis, mudah larut dalam air

Spesifikasi UREA ( SNI 02-2801-1998 ) :

Nitrogen % : 46 min

Biuret % : 1 maks

Kadar Air % : 0.5 maks

Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara nitrogen bagi

tanaman, bahan baku pembuatan urea, formaldehid, melamin, sebagai

unsur sumber nitrogen pada pembuatan GA/MSG dan Lysine – HCl

2.7.2 Pabrik II

2.7.2.1 Pabrik SP-36

36



Kapasitas Produksi : 1.000.000 T/th

Bahan Baku : Batuan fosfat (P. Rock), H3PO4 , danH2SO4

Bentuk/Sifat : Padatan tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air

Spesifikasi SP-36 ( SNI 02-3769-2005 ) :

P2O5 total % : 36 min

P2O5 CS 2% : 34 min

P2O5 WS % : 30 min

Belerang % : 5 min

Asam bebas % : 6 maks

Kadar Air % : 5 maks

Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara fosfat bagi

tanaman

2.7.2.2 Pabrik SUPERPHOS (SP-18)

Kapasitas Produksi : 1.000.000 T/th

Bahan Baku : Batuan fosfat (P. Rock), H3PO4 , Clay

danH2SO4

Bentuk/Sifat : Padatan tidak higroskopis, mudah larut dalam

air

Spesifikasi SUPERPHOS (SP-18) Peraturan Menteri Perindustrian :

P2O5 CS 2% % : 18 min

P2O5 WS % : 14 min

Belerang % : 6 min



Kegunaan : Sumber unsur hara fosfat bagi tanaman

2.7.2.3 Pabrik Phonska


Bahan Baku : H3PO4 , NH3 dan KCl

37



Bentuk/Sifat : Padatan Higroskopis, Mudah larut dalam air

Spesifikasi NPK padat ( SNI 02-2803-2000 ) : 15 – 15 – 15

Nitrogen total % : 6 min

P2O5 CS 2 % % : 6 min

K2O % : 6 min

Jumlah % : 30 min


Kegunaan : unsur hara fosfat, nitrogen, kalium, belerang

tanaman.

2.7.2.4 Pabrik NPK Kebomas

Kapasitas Produksi : NPK Granule I, II, III, dan IV = 740.000 T/th

Bahan Baku : Tergantung formula N - P - K + (Mg/Zn/Cu/B/Fe)

Bentuk/Sifat : Padatan Higroskopis, Mudah larut dalam air

Spesifikasi NPK padat ( SNI 02-2803-2000 ) : Tergantung formula

Nitrogen total % : 6 min

P2O5 CS 2 % % : 6 min

K2O % : 6 min

Jumlah % : 30 min


Kegunaan : sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium,

Boron,Magnesium, Copper, Besi dan Zink bagi tanaman

2.7.2.5 Pabrik TSP

Kapasitas Produksi : Tergantung Pemesanan Bahan Baku

Batuan fosfat (P. Rock) : H3PO4 , danH2SO4

Bentuk/Sifat : Padatan tidak Higroskopis, Mudah larut

dalam air

Spesifikasi TSP ( SNI 02- 0086 - 2005 ) :


38



P2O5 CS 2% % : 40 min

P2O5 WS % : 36 min



Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara Fosfat bagi tanaman

2.7.2.6 Pabrik DAP (NH4)2HPO4

Kapasitas Produksi : Tergantung Pemesanan

Bahan Baku : NH3 dan H3PO4

Bentuk/Sifat : Padatan tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air

Spesifikasi DAP ( SNI 02 - 2858 - 2005 ) :

Nitrogen % : 45 min



Kadmium ppm : 100 maks

Timbal ppm : 500 maks

Raksa ppm : 10 maks

Arsen ppm : 100 maks

Kegunaan : Sumber unsur hara fosfat dan nitrogen bagi tanaman

2.7.2.7 Pabrik ZK K2SO4


Bahan Baku : H2SO4 dan KCl

Bentuk/Sifat : Padatan tidak Higroskopis, Mudah larut sdalam air

Spesifikasi ZK ( SNI 02 - 2809 - 2005 ) :

K2O % : 50 min

Belerang % : 17 min

Asam bebas % : 2.5 maks

Klorida % : 2.5 maks


39



Kegunaan : Sumber unsur hara kalium dan belerang bagi tanaman.

2.7.2.8 Pabrik HCl

Kapasitas Produksi : -

Bahan Baku : H2SO4 dan KCl

Bentuk / Sifat : Cairan yang sangat korosif

Spesifikasi HCl ( SNI 06 - 2557 - 1992 ) : Type 2

Klorida sebagai HCl % : 31 min

Sisa pemijaran % : 0.2 maks

Besi sebagai Fe2O3 % : 0.02 maks

2.7.2.9 Pabrik Petroganik


Bahan Baku : Kotoran Hewan

Bentuk/Sifat : Granul tidak Higroskopis, Mudah larut dalam

air

Spesifikasi PETROGANIK :

C Organik % : 12.5

C / N Ratio % : 10 – 25

Air % : 4 – 12

Kegunaan : Sumber unsur hara C Organik, nitrogen bagi

tanaman.

2.7.3 Pabrik III

2.7.3.1 Pabrik Asam Sulfat H2SO4


Bahan Baku : Belerang & Udara kering

Bentuk/Sifat : Cairan

Spesifikasi Asam Sulfat H2SO4 ( SNI 06 - 0030- 1996 ) :

40



H2SO4 % : 98 min

Sisa Pemijaran% : 0.03 maks

Klorida, Cl ppm : 10 maks

Nitrat, NO3 ppm : 5 maks

Besi, Fe ppm : 50 maks

Timah, Pb ppm : 50 maks


Kegunaan : Bahan baku pupuk ZA, SP-36, Gypsum, Asam

Fosfat, Tawas, Utilitas pabrik I, Bahan baku detergen, Industri MSG,

Lysine-HCl, Tekstil, Pengelolaan Oil bekas, dll.

2.7.3.2 Pabrik Asam Fosfat H3PO4

Kapasitas Produksi : 200.000T/th

Bahan Baku : Batuan fosfat (Ca3PO4) & H2SO4

Bentuk/Sifat : Cairan

Spesifikasi Asam Fosfat H3PO4 ( SNI 06 - 2575- 1992 ) : Grade II

P2O5 % : 50 min

SO3 % : 4.0 maks

CaO % : 0.7 maks

MgO % : 1.7 maks

Fe2O3 % : 0.6 maks

Al2O3 % : 1.3 maks

Cl % : 0.04 maks

F % : 1.0 maks


Kegunaan : Baku pupuk fosfat (TSP, SP-36, Superphos,

NPK, DAP), Sodium Tripoly Phosphate, Pengelolaan nira pada pabrik

gula, Chemical Cleaning, bahan baku Lysine-HCl

2.7.3.3 Pabrik Cement Retarder

41



Kapasitas Produksi : 440.000T/th

Bahan Baku : Purified Gypsum ( CaSO4 2 H2O )

Bentuk/Sifat : Granul tidak larut dalam air

Spesifikasi CR - CaSO4 2 H2O ( SNI 15 - 0715- 1989 ) :

CaSO4.2H2O % : 91 min

Air Kristal % : 19 min

SO3 % : 42 min

CaO % : - min

P2O5 Total % : 0.5 maks

P2O5 Larut Air% : 0.02 maks

Fluorida total % : 0.5 maks

Air Bebas % : 20 maks

Kadar IM in Asam% : 2.5 maks

Ukuran Butir % : 90 min

Kemasan : Curah

Kegunaan : Bahan baku semen, plasterboard dan

kedokteran

2.7.3.4 Pabrik AlF3


Bahan Baku : Al(OH)3 & H2SiF6

Bentuk/Sifat :Kristal yang tidak larut dalam air

Spesifikasi AlF3( SNI 06 - 2603- 1992 ) :

Purity % : 94 min

SiO2 % : 0.25 min

P2O5 % : 0.02 min

Fe2O3 % : 0.07 min

BD Unt% : 0.700 min

Ukuran butir : (Quality Plant)

+ 150 Tyler Mesh % : 20 – 50

42



+ 200 Tyler Mesh % : 50 – 75

+ 325 Tyler Mesh % : 75 – 96

Kemasan : Fleksibel Kontainer isi 1 ton

Kegunaan : Sebagai bahan untuk proses peleburan

Alumunium

2.7.3.5 Pabrik ZA II - (NH4)2SO4


Bahan Baku : NH3CO3& CaSO4 2 H2O

Bentuk/Sifat : Padatan Tidak Higroskopis, Mudah lrt dlm air

Spesifikasi ZA ( SNI 02-1760-2005 ) :

Nitrogen % : 20.8 min

Belerang % : 23.8 min

Asam bebas % : 0.1 maks


Kegunaan : Sumber unsur hara nitrogen dan belerang bagi tanaman,

bahan baku pembuatan Herbisida dan Lisin.

2.8 Organisasi Perusahaan

2.8.1 Struktur Organisasi Perusahaan

Organisasi perusahaan di bawah kendali pimpinan perusahaan:

a. Dewan Komisaris, yang terdiri dari Komisaris Utama dan Komisaris

b. Dewan Direksi, yang terdiri dari Direktur Utama yang membawahi Direktur

Produksi, Direktur Keuangan, Direktur Teknik dan Pengembangan, Direktur

Pemasaran, Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum.Masing-masing

direktur membawahi beberapa Kepala Kompartemen, dan selanjutnya

Kepala Kompartemen membawahi Kepala Departemen atau Kepala Biro.

Ada beberapa Kepala Kompartemen yang berlangsung di bawah Direktur

Utama, yaitu Kompartemen Sumber Daya Manusia dan Kepala Satuan

43



Pengawas. Direktur Produksi membawahi Kepala Kompartemen Pabrik I,

Pabrik II, Pabrik III, dan Teknologi.

2.8.2 Ketenagakerjaan

Menurut data dari Biro Tenaga Kerja per tanggal 31 Maret 2007, adalah

sebagai berikut :

1) Berdasarkan Tingkat Jabatan :

a. Direksi : 6 orang

b. Ka. Komp/Sat (Eselon I) : 26 orang

c. Kadep/Biro/Bidang (Eselon II) : 70 orang

d. Kabag/Staf Madya : 183 orang

e. Kasie/Staf Muda (Eselon II) : 414 orang

f. Karu/Staf Pemula : 915 orang

g. Pelaksana : 1.827 orang

h. Calon Karyawan : 0 orang

Jumlah : 3.441 orang

2) Berdasarkan Usia Karyawan :

a. Usia 26 – 30 tahun : 0 %

b. Usia 31 – 35 tahun : 4 %

c. Usia 36 – 40 tahun : 46 %

d. Usia 41 – 45 tahun : 30 %

e. Usia 46 – 50 tahun : 13 %

f. Usia 51 – 55 tahun : 7 %

3) Berdasarkan Tingkat Pendidikan :

a. Pasca Sarjana : 76 orang

b. Sarjana : 482 orang

c. Diploma III : 94 orang

d. SLTA : 2.498 orang

44



e. SLTP : 260 orang

f. SD : 31 orang

Jumlah : 3.441 orang

2.10 Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3)

2.10.1 Filosofi Dasar Penerapan K3:

Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan

dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan

produktivitas.

Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin

keselamatannya

Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.

Pengurus/Pimpinan Perusahaan diwajibkan memenuhi dan mentaati semua

syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan

tempat kerja yang dijalankan.

Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua

persyaratan keselamatan kerja. Tercapainya kecelakaan nihil.

2.10.2 Tujuan K3

Menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur

manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi

dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta

terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif.

2.10.3 Sasaran

Memenuhi undang-undang No. 1/1970 tentang keselamatan kerja.

Memenuhi Permen Naker No : PER/05/MEN/1996 tentang Sistem

Manajemen K3.

Mencapai nihil kecelakaan.

45



2.10.4 Organisasi K3 dibentuk sebagai berikut:

1. Organisasi Struktural

2. Organisasi Non Struktural

2.11 Kebijakan Sistem Manajemen PT. Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia

lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya diminati oleh konsumen.

Penyediaan produk pupuk, produk kimia dan jasa yang berkualitas sesuai

permintaan pelanggan dilakukan melalui proses produksi dengan menerapkan

sistem manajemen yang menjamin mutu, pencegahan pencemaran dan

berbudaya K3 serta penyempurnaan secara bertahap dan berkesinambungan.

Untuk mendukung tekad tersebut, manajemen berupaya memenuhi standard

mutu yang ditetapkan, peraturan lingkungan, ketentuan dan norma-norma K3

serta peraturan/perundangan terkait lainnya.

Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam upaya

meningkatkan ketrampilan, kedisiplinan untuk mengembangkan produk dan

jasa yang berkualitas, pentaatan terhadap peraturan lingkungan dan ketentuan

K3 serta menjunjung tinggi integritas.

46

laporan pkl petrokimia gresik, universitas negeri malang

Documents