laporan perencanaan agregat

PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI III/ PERENCANAAN AGREGAT

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Perencanaan produksi dimulai dengan meramalkan permintaan secara tepat sebagai

input utamanya. Selain peramalan, input-input untuk permintaan produk tersebut juga

harus memasukkan pesanan-pesanan aktual yang telah dijanjikan, kebutuhan spare-part

dan service, kebutuhan persediaan gudang, dan penyesuaian tingkat persediaan

sebagaimana yang telah ditentukan dalam perencanaan strategi bisnis.

Peramalan permintaan biasanya dibuat untuk kelompok-kelompok produk secara

kasar (tanpa memperhatikan perbedaan spesifikasi produk), khususnya selama periode

waktu yang panjang. Perencanaan agregat kemudian dikembangkan untuk merencanakan

kebutuhan produksi bulanan atau triwulanan bagi kelompokk elompok produk

sebagaimana yang telah diperkirakan dalam peramalan permintaan.

Perencanaan produksi akan mudah dibuat bila tingkat permintaan bersifat konstan

atau bila waktu produksi tidak menjadi kendala. Tetapi kedua kondisi mi jarang terjadi

dalam keadaan sebenarnya, dimana secara nyata tingkat permintaan akan berfluktuasi dan

perusahaan selalu dibatasi oleh tanggal waktu penyerahan produk.

Perencanaan produksi yang tidak tepat dapat mengakibatkan tingginya/rendahnya

tingkat persediaan, sehingga mengakibatkan peningkatan ongkos simpan/ongkos

kehabisan persediaan. Dan yang lebih fatal, hal tersebut dapat mengurangi pelayanan

kepada konsumen karena keterlambatan penyerahan produk.

Perencanaan produksi sebagal suatu perencanaan taktis adalah bertujuan

memberikan keputusan yang optimum berdasarkan sumber daya yang dimiliki

perusahaan dalam memenuhi permintaan akan produk yang dihasilkan. Yang dimaksud

dengan sumber daya yang dimiliki adalah kapasitas mesin, tenaga kerja, teknologi yang

dimiliki, dan Iainnya.

Keterlibatan manajemen puncak pada tahap perencanaan produksi sangat

diperlukan, khususnya perencanaan mengenai penentuan pabrikasi, pemasaran dan

keuangannya. Dan sudut pandang pabrikasi, perencanaan produksi membantu dalam

menentukan berapa peningkatan kapasitas yang dibutuhkan dan penyesuaian-penyesuaian

kapasitas apa saja yang perlu dilakukan. Dan sudut pandang pemasaran, perencanaan

SUARMAN(D22106007)/TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN


produksi menentukan berapa jumlah produk yang akan disediakan untuk memenuhi

permintaan. Dan sudut pandang keuangan, perencanaan produksi mengidentifikasikan

besarnya kebutuhan dana dan memberikan dasar dalam pembuatan anggaran.

B. Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dan praktikum mi antara lain:

1. Permasalahan yang akan di bahas adalah mengenai perencanaan agregat.

2. Pengolahan data perhitungan yang berhubungan dengan Perencanaan Agregat.

3. Penyelesaian persoalan yang berhubungan dengan perencanaan agregat.

C. Tujuan Praktikum

Adapun tujuan dan praktikum ini adalah:

1. Mengetahui konsep mengenai agregat

2. Mampu menyusun rencana agregat

3. Mengetahui tujuan, dan sifat Perencanaan Agregat

4. Mengetahui input dan output Perencanaan Agregat.

5. Mengetahui ongkos-ongkos yang terlibat dalam Perencanaan Agregat.

6. Mengetahui strategi PerencanaanAgregat beserta keuntungan dan kerugiannya masing-masing.

7. Mengetahui contoh perhitungan yang berhubungan dengan Perencanaan Agregat.

8. Mengetahui metode dalam menyusun rencana agregat



BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Perencanaan Agregat

Perencanaan agregat ( agregat planning) juga dikenal sebagai penjadwalan agregat

adalah suatu pendekatan yang biasanya dilakukan oleh para manajer operasi untuk

menentukan kuantitas dan waktu produksi pada jangka menengah ( biasanya antara 3

hingga 12 bulan ke depan). Perencanaan agregat dapat digunakan dalam menentukan

jalan terbaik untuk memenuhi permintaan yang diprediksi dengan menyesuaikan nilai

produksi, tingkat tenaga kerja, tingkat persediaan, pekerja lembur, tingkat subkontrak

dan variable lain yang dapat dikendalikan.

Keputusan penjadwalan menyangkut perumusan rencana bulanan dan kuartalan

yang mengutamakan masalah mencocokkan produktifitas dengan permintaan yang

fluktuatif. Oleh karenanya perencanaan agregat termasuk dalam rencana jangka

menengah.

B. Tujuan Perencanaan Agregat

Pada dasarnya tujuan perencanaan agregat adalah berusaha untuk memperoleh

suatu pemecahan yang optimal dalam biaya atau keuntungan pada periode perencanaan.

Namun bagaimanapun juga, terdapat permasalahan starategis lain yang mungkin lebih

penting daripada biaya rendah. Permasalahan strategis yang dimaksud itu antara lain

mengurangi permasalahan tingkat ketenagakerjaan, menekan tingkat persediaan, atau

memenuhi tingkat pelayanan yang lebih tinggi. Bagi perusahaan manufaktur, jadwal

agregat bertujuan menghubungkan sasaran strategis perusahan dengan rencana produksi,

tetapi untuk perusahaan jasa, penjadwalan agregat bertujuan menghubungkan sasaran

dengan jadwal pekerja.

Ada empat hal yang diperlukan dalam perencanaan agregat antara lain:



1. Keseluruhan unit yang logis untuk mengukur penjualan dan output. Maksudnya di sini

adalah untuk meramalkan agregat yang

2. Prediksi permintaan untuk suatu periode perencanaan jangka menengah yang layak

pada waktu agregat.

3. metode untuk menentukan biaya.

4. model yang mengombinasikan prediksi dan biaya sehingga keputusan penjadwalan

dapat dibuat untuk periode perencanaan.

C. Sifat Perencanaan Agregat

Perencanaan agregat menurut istilah agregat berarti mengombinasikan sumber

daya yang sesuai ke dalam jangka waktu keseluruhan. Dengan prediksi permintaan,

kapasitas fasilitas, tingkat persediaan, ukuran tenaga kerja, dan input yang saling

berhubungan, perencana harus memilih tingkat output untuk sebuah fasilitas selama 3

hingga 12 bulan yang akan datang. Dalam perencanaan agregat, rencana produksi tidak

menguraikan per produk tetapi menyangkut berapa banyak produk yang akan dihasilkan

tanpa mempermasalahkan jenis dan produk tersebut. Sebagai contoh pada perusahaan

pembuat mobil, hanya memperhitungkan berapa banyak mobil yang akan dibuat, tetapi

bukan berapa banyak mobil dua pintu atau empat pintu atau berapa banyak mobil

berwarna merah atau biru.



D. Hubungan Input dan Output Perencanaan Agregat

Input Dan Output Perencanaan Agregat

Pembatasan kapasitas Alokasi permintaan untuk

produksi

untuk alternatif produksi Keputusan menggunakan alternatif yang

mungkin

INPUTS OUTPUTS

Ramalan permintaan Rata-rata produksi

tiap periode

Alternatif produksi Ukuran tenaga kerja

yang mungkin

Data biaya pada item 2 Inventori tersimpan

Kondisi inisial : P1, I1 Jumlah subkontrak St

Untuk t = 1,2,.....,12

Kriteria Performan

Peminimalan total biaya produksi

E. Ongkos-ongkos yang Terlibat Dalam Perencanaan Agregat

Berdasarkan keterangan diatas, maka ongkos-ongkos yang terlibat dalam

perencanaan agregat adalah:

1. HIRING COST (Ongkos Penambahan Tenaga Kerja)


PerencanaanAgregat


Penambahan tenaga kerja menimbulkan ongkos-ongkos untuk iklan, proses

seleksi dan training. Ongkos training merupakan ongkos yang besar apabila tenaga

kerja yang direkrut adalah tenaga kerja yang belum berpengalaman.

2. FIRING COST (Ongkos Pemberhentian Tenaga Kerja)

Pemberhentian tenaga kerja biasanya terjadi karena semakin rendahnya

permintaan akan produk yang dihasilkan, sehingga tingkat produksi menurun dengan

drastis. Pemberhentian ini mengakibatkan perusahaan harus mengeluarkan uang

pesangon bagi karyawan yang di-PHK, menurunnya moral kerja dan produktifitas

karyawan yang masih bekerja, dan tekanan yang bersifat sosial. Kesemua akibat ini

dianggap sebagai ongkos pemberhentian tenaga kerja yang akan ditanggung

perusahaan.

1. OVERTIME COST DAN UNDERTIME COST (Ongkos Lembur Dan Ongkos

Menganggur)

Penggunaan waktu lembur bertujuan untuk meningkatkan output

produksi,tetapi konsekwensinya perusahaan harus mengeluarkan ongkos tambahan

lembur yang biasanya 150% dari ongkos kerja reguler. Disamping ongkos tersebut,

adanya lembur akan memperbesar tingkat absen karyawan karena capek. Kebalikan

dari kondisi diatas adalah bila perusahaan mempunyai kelebihan tenaga kerja

dibandingkan dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk kegiatan produksi.

Tenaga kerja berlebih ini kadang-kadang bisa dialokasikan untuk kegiatan lain yang

produktif meskipun tidak selamanya efektif. Bila tidak dapat dilakukan alokasi yang

efektif, maka perusahaan dianggap menanggung ongkos menganggur yang besarnya

merupakan perkalian antara jumlah jam kerja yang tidak terpakai dengan tingkat upah

dan tunjangan lainnya.

3. INVENTORY COST DAN BACKORDER COST (Ongkos Persediaan Dan Ongkos

Kehabisan Persediaan)

Persediaan mempunyai fungsi mengantisipasi timbulnya kenaikan permintaan

pada saat-saat tertentu. Konsekwensi dari kebijaksanaan persediaan bagi perusahaan

adalah timbulnya ongkos penyimpanan (inventory cost/holding cost) yang berupa

ongkos tertahannya modal, pajak, asuransi, kerusakan bahan, dan ongkos sewa

gudang. Kebalikan dari kondisi diatas, kebijaksanaan tidak mengadakan persediaan

seolah-olah menguntungkan, tetapi sebenarnya dapat menimbulkan kerugian dalam

bentuk ongkos kehabisan persediaan. Ongkos kehabisan persediaan ini dihitung



berdasarkan berapa permintaan yang datang tetapi tidak dapat dilayani karena barang

yang diminta tidak tersedia. Kondisi ini pada sistem MTO (Make TO Order =

Memproduksi Berdasarkan Pesanan) akan mengakibatkan jadwal penyerahan order

terlambat, sedangkan pada sistem MTS (Make To Stock = Memproduksi Untuk

Memenuhi Persediaan) akan mengakibatkan beralihnya pelanggan pada produk lain.

Kekecewaan pelanggan karena tidak tersedianya barang yang diingikan akan

diperhitungkan sebagai kerugian bagi perusahaan, dimana kerugian tersebut akan

dikelompokkan sebagai ongkos kehabisan persediaan. Ongkos kehabisan persediaan

ini sama nilainya dengan ongkos pemesanan kembali bila konsumen masih bersedia

menunggu.

4. SUBCONTRACT COST (Ongkos Subkontrak)

Pada saat permintaan melebihi kemampuan kapasitas reguler, biasanya

perusahaan mensubkontrakkan kelebihan permintaan yang tidak bisa ditanganinya

sendiri kepada perusahaan lain. Konsekuensi dari kebijaksanaan ini adalah timbulnya

ongkos subkontrak, dimana biasanya ongkos mensubkontrakkan ini lebih mahal

dibandingkan memproduksi sendiri dan adanya resiko terjadinya kelambatan

penyerahan dari kontraktor.

F. Strategi Perencanaan Agregat.

Pada umumnya, ada empat jenis strategi yang dapat dipilih dalam membuat

perencanaan agregat. Pemilihan strategi tersebut tergantung dari kebijaksanaan

perusahaan, keterbatasan perusahaan dalam prakteknya, dan pertimbangan biaya.

Keempat jenis strategi tersebut adalah sebagai berikut:

1. Memproduksi banyak barang pada saat permintaan rendah, dan menyimpan

kelebihannya sampai saat yang dibutuhkan. Alternative ini akan menghasilkan tingkat

produksi relative konstan, tetapi mengakibatkan ongkos persediaan yang tinggi.

2. Merekrut (menambah) tenaga kerja pada saat permintaan tinggi dan

memberhentikannya (mengurangi) pada saat permintaan rendah. Penambahan tenaga

kerja memerlukan biaya rekruitmen dan pelatihan. Biaya konpensasi dan reorganisasi

sering kali harus dikeluarkan jika dilakukan pengurangan tenaga kerja. Biaya-biaya

ini biasanya diikuti oleh biaya tak tampak seperti: kemerosotan moral kerja dan turn

over tenaga kerja yang tinggi. Karena kapasitas fasilitas produksi adalah tetap, maka



penurunan produktivitas mungkin akan terjadi jika penambahan tenaga kerja tanpa

disertai dengan penambahan peralatan produksi (mesin-mesin).

3. Melemburkan pekerja. Alternative ini sering dipakai dalam perencanaan agregat,

tetapi ada keterbatasannya dalam menjadwalkan kapasitas mesin dan tenaga kerja

yang ada. Jika permintaan naik, maka kapasitas produksi dapat dinaikkan dengan

melemburkan pekerja. Tetapi penggunaan lembur hanya dapat dilakukan dalam batas-

batas maksimum kerja lembur yang bisa dilakukan perusahaan, misalnya pemerintah

mengatur kerja lembur tidak boleh melebihi 25% dari waktu total kerja regular.

Kenaikkan kapasitas produksi melebihi aturan tersebut hanya dapat dilakukan melalui

penambahan tenaga kerja. Alternative lembur akan menyebabkan biaya tambahan

karena biasanya tarif upah lembur adalah 150% dari upah regular. Jika permintaan

turun, maka kapasitas produksi dapat disesuaikan dengan mengatur pekerja

(undertime). Undertime akan mengakibatkan biaya tetap yang harus dibayar meskipun

tenaga menganggur, kecuali manajemen dapat memberikan kerja tambahan selama

mereka menganggur seperti pemeliharaan mesin dan lain-lain.

4. Mensubkontrakkkan sebagian pekerjaan pada saat sibuk. Alternative ini akan

mengakibatkan tambahan ongkos karena subkontrak dan ongkos kekecewaan

konsumen bila terjadi kelambatan penyerahan dari barang yang disubkontakkan.

Masing-masing alternative tersebut akan mempunyai dampak yang berpengaruh

secara psikologis (moral, produktivitas) maupun non psikologis (ongkos, efisiensi).

Sebagai contoh, perusahaan yang menaikkan tingkat produksi dengan cara lembur pada

saat permintaan tinggi ada kemungkinan akan mengalami penurunan semangat pekerja

pada saat lembur ditiadakan. Biasanya bagian perencanaan produksi akan membuat

perencaan agregat dengan mengkombinasikan alternate-alternatif di atas sehingga

fluktuasi permintaan dapat dikendalikan dan biaya total produksi yang direncanakan

dapat ditekan seminim mungkin.



G. Metode Perencanaan Agregat.

Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk menyelesaikan permasalahan

pada perencanaan produksi agregat. Beberapa diantaranya adalah sebagai berikut:

Jumlah Tenaga Kerjanya Tetap dan Struktur Biayanya Linier

Trial and Error

Program Linier

Transportasi

Programa Dinamis

Jumlah Tenaga Kerjanya Berubah-ubah dan Struktur Biayanya Linier

Programa Linier

Jumlah Tenaga Kerjanya Berubah-ubah dan Struktur Biayanya Non Linier

Linier Decision Rule

Heuristic Search

Metode Trial-Error

Metode trial-error ini merupakan metode yang paling sederhana, tetapi tidak

menghasilkan keputusan yang optimal. Metode ini memerlukan ketelitian dalam

perhitungannya, karena sekali langkah awal salah, maka langkah berikutnya akan

salah.

Metode Transportasi

Perencanaan agregat dapat mengunakan metode transportasi yang merupakan

bagian dari perencanaan produksi programa linier dengan jumlah tenaga kerja ( work

force) tetap. Metode ini mengijinkan penggunaan produksi reguler, overtime,

inventori, backorder, dan subkontrak. Hasil perencanaan yang diperoleh dapat dijamin

optimal dengan asumsi optimistik bahwa tingkat produksi (yang dipengaruhi oleh

hiring dan training pekerja) dapat dirubah dengan cepat. Agar metode ini dapat

diaplikasikan, kita harus memformulasikan persoalan perencanaan agregat sehingga :



1. Kapasitas tersedia (supplay) dinyatakan dalam unit yang sama dengan kebutuhan

( demand).

2. Total kapasitas untuk horison perencanaan harus sama denga total peramalan

kebutuhan. Bila tidak sam, kita gunakan variabel bayangan (dummy) sebanyak

jumlah selisih tersebut dengan unit cost = 0.

3. Semua hubungan biaya merupakan hubungan linier.

Metode Programa Dinamis Tanpa Backorder

Programa dinamis dapat diaplikasikan dalam menyelesaikan problem

perencanaan produksi agregat dengan batasan-batasan tertentu. Ada 2 algoritma yang

diperkenalkan, yaitu Algoritma Wagner Within yang digunakan untuk membuat

perencanaan produksi tanpa ada kasus backorder, dan Algoritma Zangwill yang

digunakan untuk membuat perencanaan produksi yang melibatkan kasus backorder.

Asumsikan bahwa biaya produksi pada periode-t (C(Pt)) mengikuti tungsi sebagai

berikut :

0 , bila Pt = 0

C(Pt) =

At + bPt , bila Pt > 0 (1.1)

dimana :

At = biaya produksi tetap pada periode-t

b = biaya produksi variabel per-unit

Pt = jumlah produksi pada periode –t

Bila kita definisikan variabel-variabel berikut ini sedemikian, dimana :

Ft = peramalan (forecast) permintaan pada periode t

It = persediaan (inventory) pada akhir periode t

Maka Wagner dan Within menyatakan bahwa solusi optimal akan mempunyai sifat-

sifat sebagai berikut :

It-1 . Pt (1.2)

Pt = 0, Ft, Ft+Ft+1, Ft+ Ft+1+ Ft+2,........., ∑ Ft (1.3)



Persamaan (1.2) menyatakan bahwa untuk periode-t kapanpun kita dapat

memakai persediaan dari periode sebelumnya untuk memenuhi semua permintaan

pada periode sekarang (It-1 > Ft, Pt = 0) atau kita dapat memenuhi semua permintaan

pada periode sekarang hanya memproduksi saja tanpa menggunakan persediaan (P t >

Ft , It-1 = 0).

Persamaan (1.3) menyatakan bahwa jumlah produksi yang ditetapkan dalam

periode kapanpun akan merupakan produksi keseluruhan periode atau kombinasi dari

keseluruhan periode.

Asumsikan bahwa akan dibuat perencanaan produksi yang sederhana untuk dua

periode dengan peramalan permintaan F1 = F2 = 10. Jika backorder tidak

diperbolehkan, maka akan ada 11 kombinasi yang mungkin dan jumlah produksi (P t)

sebagai berikut :

P1 P2

20

19

18

-

-

-

12

11

10

0

1

2

-

-

-

8

9

10

karena It-1 . Pt=0, maka kasus tersebut akan mengakibatkan dua jadwal utama yaitu : karena

kita hanya perlu mengevaluasi jadwal yang utama, maka akan ada pengurangan usaha yang

besar dalam perhitungan.



P1 P2

20

10

0

10

Struktur dari situasi perencanaan untuk banyak periode ditunjukkan pada gambar dibawah ini

:

Pada akhir periode ke-j kapanpun, dimana Ij = 0, maka akan ada sejumlah strategi produksi

yang mungkin sehingga memenuhi seluruh permintaan yang masih tersisa dalam horison

perencanaan, J+1 sampai T.

0 j k t

Bila Cjk = ongkos produksi pada periode –j+1 untuk memenuhi permintaan pada j+1,

j+2,....,k.

Cjk diatas termasuk biaya produksi dan biaya persediaan selama sub-periode-j ke periode-k

adalah sebagai berikut :

C(Pjk) = AI + bI (Fj+1 + Fj+2 +.....+ Fk)

= AI + bI PI

]

j < r < k

C (Ir) =



dimana :

hr = biaya simpan untuk periode-r

C(Pjk) = biaya produksi untuk interval j ke k

C (Ir) = biaya persediaan yang dibawa pada akhir periode-r

C(Ijk) = biaya persediaan yang dibawa selama interval j ke k

Oleh karena itu, total biaya produksi dan persediaan selama periode –j ke –k dapat ditulis

sebagai berikut :

TCjk = C(Pjk) + C(Ijk)

= Aj+1 + bPj+1 +

TCjk merupakan semua biaya-biaya yang terlibat dalam subperiode ke-k dalam keseluruhan

horizon perencanaan dari 0 ke T.

Untuk mendefinisikan persamaan, program dinamis rekursiv yang akan menghasilkan solusi

optimal, maka diperoleh persamaan ;

Zk = TCjk} , k = 1,2,......,T

Hal ini berarti bahwa setiap tahap rekursiv, kita mencari kombinasi biaya produksi

mminimum diantara dua titik regenerasi (j dan k) ditambah dengan solusi optimal ke-j.

Langkah rkursiv dihitung untuk ke T, dimana Zo* = 0.

Metode Programa Dinamis Dengan Backorder

Pada bagian sebelumnya, algoritma Wagner –Within terlihat dapat

dialokasikan pada kondisi dimana kurva biaya yang berbeda dari periode ke periode

tanpa mempunyai sifat peningkatan biaya marginal. Hal ini berlaku pada kasus

dimana biaya-biaya bersifat konkav dan pada kasus khusus dengan:

0 , bila Pt = 0

C(Pt) =

At + bPt , bila Pt > 0

dimana bt tidak konstan untuk semua periode-t.



Zangwill memperbaki algoritma Wagner-Within untuk kasus yang

memperbolehkan terjadinya backorder. Keputusan produksi pada kasus dengan

backorder ini dapat digambarkan sebagai berikut :

0 j l k t

Bila TCjk adalah biaya minimum untuk satu periode, j+1, j+2,....., k untuk

memenuhi permintaan yang terjadi selama periode j+1 sampai k, dan bila kegiatan

produksi terjadi selama periode I, dimana terjadi backorder terakumulasi dari periode

j+1 sampai I, maka kegiatan produksi pada periode-I harus dapat dengan segera

memenuhi kondisi backorder sebelumnya dan juga harus dapat menyediakan

inventori untuk memenuhi permintaan dari periode I+1 sampai k, secara lebih

tepatnya, karena

C(Pjk) = AI + bI (Fj+1 + Fj+2 +.....+ Fk)

= AI + bI PI

dimana :

PI =

Ongkos persediaan dan backorder adalah sebagai berikut :

C(Ijk) = =



C(Sjk) = =

dimana :

St = backorder pada akhir periode-t

Pt = ongkos penalti per-unit terjadinya backorder (Pt biasanya disimbolkan juga dengan

t)

sehingga :

TCjk =

dan programa dinamik rekursivnya adalah :

Zk =

11.8. Fase-Fase Perencanaan Agregat

Pengembangan perencanaa agregat mengikuti prosedur yang terdiri dari empat fase.

Setelah prosedur ini diaplikasikan beberapa kali dan persoalan-persoalan pokok yang terlibat

pada fase 2 dan 3 telah dapat dipecahkan, maka pihak manajemen dapat memproses langsung

dari fase 1 ke fase 4.



FASE 1 : Persiapan Peramalan Permintaan Agregat

Peramalan permintaan agregat mencakup beberapa permintaan yang diperkirakan

pada tiap-tiap periode selama horison perencanaan dalam satuan unit yang sama untuk semua

jenis item produk yang dihasilkan. Peramalan ini dapat menggunakan analisis deret waktu,

rata-rata bergerak, dan lain-lain.

FASE 2 : Mengkhususkan Kebijaksanaan Organisasi Untuk Melancarkan Penggunaan

Kapasitas

Pada fase ini, manajemen mencoba mengidentifikasi kebijaksanaan-kebijaksanaan

yang dapat melancarkan perkiraan permintaan agregat yang telah diramalkan pada fase

sebelumnya. Kombinasi dari kebijaksanaan-kebijaksanaan yang paling diinginkan akan

merupakan strategi terbaik untuk mengantisipasi permintaan dimasan mendatang yang

bersifat musiman dan berfluktuasi secara acak. Penentuan kebijaksanaan ini akan melibatkan

kerja sama divisi marketing dengan divisi produksi, dimana kebijaksanaan-kebijaksanaan

umum yang biasa diambil adalah:



1. Memperkenalkan produk pelengkap pada saat permintaan tahunan produk utama

menurun, misalnya produsen AC akan memperkenalkan produk berupa unit pemanas

pada saat musim dingin tiba.

2. Memberikan diskon harga pada saat yang tidak sibuk, misalnya tarif pulsa telepon

pada malam hari lebih murah 75% dibanding jam-jam sibuk.

3. Meningkatkan kegiatan promosi untuk mempengaruhi konsumen.

4. Menawarkan perjanjian khusus kepada konsumen untuk mendapatkan batas waktu

pengiriman barang yang fleksibel sehingga kegiatan produksi dapat dijadwalkan lebih

merata.

FASE 3 : Menentukan Alternatif Produksi yang Layak

Fase ini terdiri dari 2 alternati, yaitu :

1. Merubah tingkat produksi dengan tenaga kerja yang sama, hal ini dilakukan dengan

melemburkan karyawan yang ada pada saat permintaan tingggi, dan mengalokasikan

karyawan yang ada ke pekerjaan non produksi pada saat permintaan turun.

2. Merubah tingkat produksi dengan merubah jumlah tenaga kerja, hal ini dilakukan

dengan merekrut tenaga kerja baru pada saat permintaan tinggi dan memberhentikan

tenaga kerja pada saat permintaan turun.

FASE 4 : Menentukan Strategi Produksi yang Optimal

Setelah alternatif produksi yang layak telah dipilih dan dihitung perkiraan ongkosnya,

langkah berikutnya adalah menentukan strategi produksi yang optimal. Langkah ini

melibatkan pengalokasian peramalan permintaan dengan menggunakan alternatif-alternatif

dalam setiap periode yang meminimasikan ongkos total untuk keseluruhan horison

perencanaan. Metode perencanaan agregat untuk mengalokasikan permintaan selama periode

produksi adalah bervariasi tergantung asumsi-asumsi yang dibuat pada alternatif-alternatif

yang dianggap layak dan biayanya (Linier atau Non Linier). Secara matematis, maka ongkos

produksi selama periode-t adalah;

Ct = CR + CO + CI + CB + CH + CF + CS

dimana :

Ct = ongkos produksi pada periode-t

CR = ongkos produksi reguler

CO = ongkos produksi overtime (lembur)

CI = ongkos unit yang dipakai dari inventori (persediaan)

CB = ongkos backorder



CH = ongkos hiring (penambahan tenaga kerja)

CF = ongkos firing (pemberhentian tenaga kerja)

CS = ongkos subkontrak

Sedangkan ongkos total produksi selama horison perencanaan (TPC) adalah :

TPC – C1 + C2 + ..... + C12 = ∑ Ct

BAB IVPENGOLAHAN DATA

1. Suatu perusahaan mempunyai data-data permintaan produk X, sebagai berikut :


BULAN PERMINTAAN

Januari 65

Februari 60

Maret 50

April 45

Mei 75

Juni 70


Diketahui : tenaga kerja regular sebanyak 5 orang, dimana setiap tenaga kerj arata-

rata menghasilkan 5 unit/bulan , persediaan awal sebesar 35 unit dan biaya tenaga

kerja rata-rata Rp 500.000,- per bulan. Strategi yang digunakan yaitu :

a. Berproduksi dengan jumlah tenaga kerja tetap, dan melakukan subkontrak untuk

memenuhi kekurangan permintaan dan biaya marginal sebesar Rp 30.000,- per

unit. Biaya penyimpangan persediaan ditetapkan Rp 10.000,- per unit.

b. Melakukan variasi jumlah tenaga kerja sesuai dengan kebutuhan produksi. Biaya

penambahan tenaga kerja sebesar Rp 400.000,- per orang, sedangkan biaya

penurangan tenaga kerja sebesar Rp 600.000,- per orang.

c. Buat produksi konstan sebanyak 60 unit per bulan yang akan memenuhi

permintaan minimal kemudian gunakan subkontrak.

d. Pertahankan tenaga kerja stabil dengan memperthanakan tingkat produksi yang

sama dengan kebutuhan rata-rata dan membolehkan tingkat persediaan yang

beragam. Jika hari kerja/bulan : Jan = 21, Feb = 18, Mar = 21, Apr = 20, Mei =

20, Jun= 21, dan biaya penjualan yang hilang karena persediaan yang kososng

adalah Rp 6.000,- setiap unit.

2. Ramalan permintaan agregat dalam satuan unit serta waktu produksi yang tersedia

pada PT. UNTUNG adalah :

Dik :


Bulan Prediksi (unit) Waktu regular Waktu lembur Subkontrak

1 100 200 130 100

2 200 50 - 200

3 150 175 100 75

4 100 250 150 -


Persediaan awal 50 unit

Biaya waktu regular : $1/unit

Biaya lembur :$2/unit

Biaya subkontrak : $1/unit

Biaya penanganan persediaan : $0,20/unit

Biaya tunggakan pesanan : $0,50/unit

Dit : Dapatkan rencana optimal dengan menggunkan metode transportasi, jumlah

biaya.

3. Ramalan permintaan PT UNTUNGPasokan dari Bulan 1 Bulan 2 Bulan 3 Bulan 4 Tidak

Terpakai (dummy)

Kapasitas Total yang tersedia

(pasokan)Persediaan Awal 50

Bulan 1

50 150 100

- 130

- 100

Bulan 2

50 -

- - 200

150 50

Bulan 3 150 25

- 100 150



- 75

Bulan 4

100 150 100

- 150

- - Total 100 200 150 100 930 550

B.Bulan 1 = 50 x 1 = 50 B.Bulan 2 = (50x1,2) + (150x1,2) = 60 + 180 = 240B.Bulan 3 = (150x1,4)= 210 B.Bulan 4 = (100x1,6) = 160 TOTAL BIAYA = B.Bln 1 + B.Bln 2+ B.Bln 3+B.Bln 4 = 50+240+210+160

= 470



JAWAB:

2.a

BULAN

PERSEDIAAN PRODUKSI

PERMINTAANPERUBAHAN SUBKONTRAK UPAH TENAGA KERJA BIAYA SUBKONTRAK

AWAL

PERSEDIAAN

(∑ UNITX BIAYA T.KERJA/BLN)(Rp.500.000)

(∑ UNITX BIAYA SUBKONTRAK/BULAN)

(Rp.30.000))(UNIT) (UNIT) (UNIT) (UNIT) (UNIT) (RP) (RP)

JANUARI 35 25 65 5 2.500.000 150.000FEBRUAR

I 25 60 35 2.500.000 1.050.000MARET 25 50 25 2.500.000 750.000APRIL 25 45 20 2.500.000 600.000MEI 25 75 50 2.500.000 1.500.000JUNI 25 70 45 2.500.000 1.350.000

TOTAL 150 365 180 15.000.000 5.400.000

Jadi biaya total produksi = ∑ biaya tenaga kerja + ∑ biaya subkontrak

= Rp. 15.000.000 + Rp. 5.400.000

= Rp.20.400.000



BULAN

PERSEDIAAN PRODUKSI PERMINTAAN SUBKONTRAK ∑PEREKRUTAN ∑ PHK B.PEREKRUTAN BIAYA PHK UPAH TENAGA KERJA

AWAL

(PEKERJAXPENAMBAHAN T.K)

(∑ UNITX BIAYA T.KERJA/BLN)

(Rp.400.000) (Rp.500.000)

(UNIT) (UNIT) (UNIT) (UNIT) (PEKERJA) (PEKERJA) (Rp) (RP) (RP)

JANUARI 35 25 65 5 1 400.000 2.500.000

FEBRUARI 25 60 35 7 2.800.000 2.500.000

MARET 25 50 25 5 2.000.000 2.500.000

APRIL 25 45 20 4 1.600.000 2.500.000

MEI 25 75 50 10 4.000.000 2.500.000

JUNI 25 70 45 9 3.600.000 2.500.000

TOTAL 150 365 180 36 14.400.000 15.000.0002.b

BIAYA TOTAL PRODUKSI = ∑ B.PEREKRUTAN+ ∑ BIAYA UPAH TENAGA KERJA

= Rp. 14.400.000 + Rp. 15.000.000

= Rp.29. 400.000



2.c

Jadi Biaya total Produksi = ∑ Biaya Tenaga Kerja + ∑ Biaya Subkontrak

= Rp. 15.000.000 + Rp. 900.000

= Rp.15.900.000

2.d


BULAN

PERSEDIAAN PERMINTAAN SUBKONTRAK UPAH TENAGA KERJA BIAYA SUBKONTRAK

AWAL (∑ UNITX BIAYA T.KERJA/BLN) (SUBKONTRAKXB.MARGINAL)

(Rp.500.000) (Rp.30.000))

(UNIT) (UNIT) (UNIT) (RP) (RP)

JANUARI 60 65 5 2.500.000 150.000

FEBRUARI 60 60 2.500.000

MARET 60 50 -10 2.500.000

APRIL 60 45 -15 2.500.000

MEI 60 75 15 2.500.000 450.000

JUNI 60 70 10 2.500.000 300.000

TOTAL 360 365 15.000.000 900.000


BULANPERSEDIAAN

PRODUKSI PERMINTAAN KEKURANGAN

B. PENJUALAN YANG HILANG UPAH TENAGA KERJA

AWAL PERSEDIAAN (∑ UNITXB.P.YANG HILANG)(∑ UNITX BIAYA T.KERJA/BLN)

(Rp.500.000)(UNIT) (UNIT) (UNIT) (UNIT) (Rp) (RP)

JANUARI 35 25 65 40 240.000 2.500.000FEBRUARI 25 60 35 210.000 2.500.000

MARET 25 50 25 150.000 2.500.000APRIL 25 45 20 120.000 2.500.000MEI 25 75 50 300.000 2.500.000JUNI 25 70 45 270.000 2.500.000

TOTAL 150 365 215 1.290.000 15.000.000

Jadi Total Biaya Produksi = ∑ Biaya Penjualan Hilang+ ∑ Biaya Upah Tenaga Kerja

= Rp. 1.290.000 + Rp. 15.000.000

= Rp.16.290.000



BAB VPEMBAHASAN

IV.1 Metode Transportasi

Model transportasi adalah aplikasi dari model PL merupakan suatu prosedur iteratif untuk pemecahan masalah minimisasi biaya pengiriman (distribusi) dari pabrik atau sumber supplai m ke tujuan (pasar) n. Selain untuk persoalan distribusi, metode ini dapat digunakan untuk menentukan lokasi fasilitas pabrik baru.

Model transportasi

Ada empat langkah dasar dalam model transportasi, yaitu (Krajewski dan Ritzman, 1993, 852) :

a. Menterjemahkan permasalahan menjadi bentuk tabel: pabrik pada baris dan daerah tujuan pada kolom. Setiap sel dalam tabel merupakan suatu rute pengiriman dari pabrik ke daerah tujuan.

b. Menentukan solusi fisibel awal (initial fesible solution).c. Melakukan perbaikan pada solusi awal hingga kemungkinan perbaikan tidak

mungkin dilakukan lagi (solusi optimal telah tercapai).d. Mengidentifikasi dan mengevaluasi solusi akhir.

Contoh soal :Sebuah perusahaan pertanian Subur Makmur memproses dan melakukan pengalengan sayurmayur dan buah-buahan untuk dijual pada took makanan segar. Saat ini perusahaan memiliki duapabrik yang berlokasi di kota A dan B. perusahaan juga memiliki dan mengoperasikan empat toko yang berlokasi di kota M, D, L dan J. Diperkirakan bahwa sebuah pabrik baru dengan kapasitas 8.000 kaleng dibutuhkan untuk memenuhi peningkatan


A

B

C

1

2

3


permintaan ini. Pihak manajemen telah menyetujui pembangunan pabrik baru, tetapi lokasinya masih belum ditentukan.



Langkah I : Menterjemahkan permasalahan menjadi bentuk table

Langkah II: Solusi Fisibel Awal

a. NorthWest Corner Rule Metode NWCR, sesuai dengan namanya, memulai alokasi awal dari sel pada sisi paling kiri atas dengan cara:

b. Mengalokasikan semua kapasitas pada setiap baris sebelum pindah pada baris berikutnya;

c. Memenuhi semua kebutuhan pada setiap kolom sebelum pindah pada kolom sebelah kanan; dan

d. Menyeimbangkan kapasitas dan kebutuhan.

b. Vogel’s Approximation Method (VAM)

Ada enam langkah dalam aplikasi VAM, yaitu:

1. Menentukan selisih antara dua biaya transportasi terendah pada setiap kolom dan baris.



2. Memilih kolom atau baris dengan selisih terbesar. Dalam kasus ini, kita

memilih kolom M.

3. Mengalokasikan unit semaksimal mungkin pada sel berbiaya transportasi

terkecil pada kolom atau baris terpilih. Dalam kasus ini, kita mengalokasikan

70 unit pada sel BM.

4. Menghapus setiap kolom atau baris yang telah terpenuhi dengan memberikan

tanda X pada setiap sel.

5. Menghitung kembali selisih biaya transportasi setelah menghapus baris atau

kolom pada tahap sebelumnya.



2. Kembali mulai dari langkah 2 hingga solusi awal telah diperoleh.

Langkah III: Melakukan perbaikan pada solusi awal

1. Metode Stepping Stone

Jumlah rute atau sel yang mendapat alokasi harus sebanyak:

Jumlah Kolom + Jumlah Baris – 1 = 4 + 3 – 1 = 6

a. Memilih salah satu sel kosong (yang tidak mendapatkan alokasi)

b. Mulai dari sel ini, kita membuat jalur tertutup melalui sel-sel yang

mendapatkan alokasi menuju sel kosong terpilih kembali. Jalur tertutup ini

bergerak secara horisontal dan vertikal saja.

c. Mulai dengan tanda (+) pada sel kosong terpilih, kita menempatkan tanda (-)

dan (+) secara bergantian pada setiap sudut jalur tertutup.

d. Menghitung indeks perbaikan dengan cara menjumlahkan biaya transportasi

pada sel bertanda (+) dan mengurangkan biaya transportasi pada sel bertanda

(-).

e. Mengulangi tahap 1 sampai 4 hingga indeks perbaikan untuk semua sel

kosong telah terhitung. Jika indeks perbaikan dari sel-sel kosong lebih besar

atau sama dengan nol, solusi optimal telah tercapai.



Mengikuti arah jalur tertutup, indeks perbaikan untuk sel AL adalah:

AL – AD + BD – BL = 4 – 2 + 1 – 5 = - 2



Metode Modified Distribution (Modi)

Metode Modi menghitung indeks perbaikan untuk setiap sel kosong tanpa

menggunakan jalur tertutup. Indeks perbaikan dihi-tung dengan terlebih dahulu

menentukan nilai baris dan kolom. Notasi dalam metode MODI terdiri dari:

Ri = nilai yang ditetapkan untuk baris i

Kj = nilai yang ditetapkan untuk kolom j

Cij = biaya transportasi dari sumber i ke tujuan j

Ada lima langkah dalam aplikasi metode MODI, yaitu:

1. Menghitung nilai setiap baris dan kolom, dengan menetapkan Ri + Kj = Cij.

Formula tersebut berlaku untuk sel yang mendapat alokasi saja.

2. Setelah semua persamaan telah tertulis, tetapkan Ri = 0

3. Mencari solusi untuk semua R dan K.

4. Menghitung indeks perbaikan dengan menggunakan formula Iij = Cij - Ri - Kj .

5. Mengaplikasikan kriteria optimalitas sebagaimana pada metode stepping stone.

http://www.teknokrat.ac.id/perangkat_ajar/New%20Folder/TRO/

Bab6_Transportasi_Transparansi_Edit.pdf

IV.2 Aplikasi di Perusahaan

Integrasi Perencanaan Produksi Aggregat Dan Perencanaan

Kebutuhan Mesin Pada Proses Produksi Ubin Keramik


http://www.teknokrat.ac.id/perangkat_ajar/New%20Folder/TRO/Bab6_Transportasi_Transparansi_Edit.pdf

http://www.teknokrat.ac.id/perangkat_ajar/New%20Folder/TRO/Bab6_Transportasi_Transparansi_Edit.pdf


Gan Shu San

Dosen Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik Mesin – Universitas Kristen Petra

Mirah S. Masbudi

Alumnus Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik Industri – Universitas Kristen Petra

Abstrak

Perencanaan produksi aggregat dan perencanaan kebutuhan mesin biasanya dilakukan secara

terpisah meskipun sebenarnya ada keterkaitan yang erat yang dapat dijumpai pada

lingkungan produksi umumnya. Model integrasi menggabungkan efek pengambilan

keputusan tingkat produksi dan tenaga kerja sekaligus pembelian peralatan produksi pada

biaya produksi. Penelitian oleh Behnezhad dan Khoshnevis8.2) menunjukkan bahwa

mathematical programming model berdasarkan integrasi tersebut memberikan penghematan

biaya dibandingkan dengan penerapan perencanaan produksi agregat dan perencanaan

kebutuhan mesin secara terpisah. Pada makalah ini ingin diketahui keuntungan yang dapat

dihasilkan oleh model integrasi pada proses produksi ubin keramik. Model integrasi disusun

berdasarkan data yang diperoleh dari sebuah pabrik keramik dan penyelesaian model

diperoleh dengan menggunakan software Quant-System. Dari hasil penelitian diperoleh

bahwa perencanaan secara integrasi memberikan penghematan sebesar Rp.179.453.030,-

terhadap perencanaan produksi agregat dan sebesar Rp.470.062.980,- terhadap perencanaan

kebutuhan mesin.

Daftar Notasi

Variabel Keputusan :

Pt Tingkat produksi pada periode t

I t Tingkat persediaan pada periode t

Lr t Jumlah waktu regular yang digunakan pada periode t

Lo t Jumlah overtime yang digunakan pada periode t

Lr t Jumlah undertime pada periode t

L t+ Kenaikan jumlah tenaga kerja dari periode t-1 ke t

L t- Pengurangan jumlah tenaga kerja dari periode t-1 ke t

M t Jumlah mesin yang dioperasikan pada periode t

M to Jumlah mesin yang dioperasikan selama overtime pada periode t

W t Tingkat tenaga kerja pada periode t



M t Jumlah mesin yang dioperasikan pada periode t

M to Jumlah mesin yang dioperasikan selama overtime pada periode t

Parameter :

N Jumlah periode perencanaan

Dt Permintaan pada periode t

Ct Biaya produksi selain biaya tenaga kerja

Crh t Biaya satu jam kerja pada waktu regular pada periode t

Coh t Biaya satu jam kerja overtime pada periode t

Cph t Biaya penambahan pekerja pada periode t

Cmh t Biaya pengurangan jam pekerja pada periode t

m Jumlah jam yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk

ht Jumlah regular time dalam tiap periode produksi (jam/periode)

ho Jumlah maksimum over time dalam tiap periode produksi (jam/periode)

Cpt Biaya pengadaan mesin pada awal periode t

Cdt Nilai sisa dari mesin pada awal periode t

Crt Biaya operasi dan perawatan sebuah mesin selama regular time pada periode t

Cot Biaya operasi dan perawatan sebuah mesin selama over time pada periode t

Ci Biaya penyimpanan per unit per periode

Cs Biaya shortage per unit per periode

Crw Biaya gaji regular time per tenaga kerja per periode

Cow Biaya gaji over time per tenaga kerja per periode

Ch Biaya perekrutan seorang tenaga kerja

Cf Biaya pemecatan seorang tenaga kerja

i Tingkat suku bunga tiap periode (minimal MARR)

K Jumlah tenaga kerja yang diperlukan untuk sebuah produk (periode/ unit)

R Output mesin berupa produk yang baik per periode regular time (unit/ periode)

1. Pendahuluan

Perencanaan kebutuhan mesin dan perencanaan produksi agregat memegang peranan yang

penting dalam perencanaan kapasitas dan operasional suatu proses produksi. Obyektif dari

perencanaan produksi agregat adalah menentukan tingkat produksi dan tingkat tenaga



kerja agar biaya operasional dapat diminimalkan. Di lain pihak, perencanaan kebutuhan

mesin menentukan jumlah optimal dari mesin agar dapat memenuhi permintaan yang

berfluktuasi dengan biaya minimum. Pada kenyataannya, terdapat hubungan yang erat

antara keduanya dalam kebanyakan operasi manufaktur. Hal ini dilihat dari adanya

ketergantungan antara mesin dan tenaga kerja.

Secara umum, tiap unit produk memerlukan sejumlah tertentu kerja manual sejalan dengan

sejumlah tertentu operasi permesinan. Dengan melakukan perencanaan mesin dan tenaga

kerja secara terpisah dapat terjadi ketidak-efisienan implementasi karena kurangnya

keseimbangan antara mesin dan operator.

Pada proses produksi ubin keramik di perusahaan ini, terlihat kondisi bahwa proses

produksi hampir seluruhnya dilakukan oleh mesin namun juga dikendalikan oleh operator.

Karena itu dilakukan penelitian untuk melihat unjuk kerja model integrasi pada proses

produksi ubin keramik ini.

2. Proses Produksi

Proses produksi ubin keramik lantai merupakan proses single firing (pembakaran satu

kali). Proses pembuatan ubin keramik melalui enam tahapan pokok, yaitu :

a) Proses Pembuatan Powder Keramik

Bahan baku body dimasukkan ke dalam mesin penghancur dengan menggunakan

mechanical shovel. Bahan baku yang sudah dihancurkan dimasukkan ke dalam mesin

continuous ball-mill dengan menggunakan beltconveyor. Bahan pendukung yang lain

juga dimasukkan ke dalam ball-mill dan digiling selama 8-10 jam agar diperoleh slurry

yang halus dan homogen. Kemudian slurry dimasukkan dalam sumur slurry dimana

terdapat pengaduk yang selalu berputar agar campuran bahan dasar dengan air yang

dinamakan slip tidak padat dan tidak kering. Slip kemudian dipompakan ke dalam spray

dryer dengan menggunakan pompa piston, untuk kemudian dikabutkan dengan

menggunakan nozel. Udara panas dengan suhu 600°C yang dihembuskan dari bagian

atas spray dryer akan menguapkan air dan mengakibatkan slip yang dikabutkan berubah

menjadi powder. Selanjutnya powder disimpan melalui conveyor ke dalam silo-silo

selama ± 8 jam dengan tujuan untuk menstabilkan kadar air.

b) Proses Pembuatan Keramik Mentah (Green Tiles)

Powder yang terdapat dalam silo siap digunakan dan dibawa ke mesin pres dengan

menggunakan tangki pres. Powder ditekan dengan mesin pres hidrolis dengan tekanan

sebesar 220 bar, dan tonase 800 ton. Mesin pres hidrolis berfungsi untuk menempatkan



powder menjadi ubin mentah yang disebut green tile di dalam suatu cetakan dengan

ukuran tertentu.

Di dalam mesin pres, sekali pengepresan akan menghasilkan 3 buah green tiles, dengan

flow rate yang diatur secara otomatis yaitu 8 kali pengepresan per menit. Green tile

tersebut diharapkan memiliki bending strength sebesar 300 kg per cm2. kemudian

green tile tersebut diangkut ke dalam mesin pengering (Horizontal Dryer) dengna

menggunakan Roller Feeding Line. Dalam mesin pengering, kadar air diturunkan

menjadi kurang dari 0,8% dengan tujuan untuk meningkatkan kekuatan tekan dari green

tile sehingga lebih tahan terhadap benturan-benturan yang akan terjadi serta

mempersiapkan green tile agar dapat menerima lapisan glazur dengan baik.

c) Proses Glazur (Glazing line)

Ubin keramik yang biasa dipakai untuk membuat lantai suatu bangunan pada umumnya

mempunyai bagian yang memiliki warna, motif dan tekstur yang beraneka ragam.

Bagian ini disebut glazur keramik, yang terdiri dari :

· Lapisan engobe, merupakan lapisan dasar glazur keramik dan sebagai perekat.

· Glaze, memberi warna dasar pada permukaan ubin keramik.

· Printing, memberi corak atau motif permukaan.

d) Proses Pembakaran

Ubin yang telah melalui proses printing kemudian dibakar dalam kiln dengan tujuan

supaya terbentuk ikatan yang kuat antara body dan glaze dengan kualitas yang baik.

Ubin yang keluar dari proses ini memiliki perubahan karakteristik dibandingkan

sebelumnya yaitu tegangan lentur lebih tinggi, kepadatan lebih tinggi, kandungan

kelembaban lebih rendah. Sepanjang roller kiln terdapat 3 bagian yaitu:

· Preheating, temperatur antara 580°C hingga 930°C

· Firing, temperatur antara 1000°C dan 1200°C

· Cooling, temperatur antara 580°C dan 700°C

Ubin mengalami penyusutan sebesar 2-3% pada proses ini.

e) Proses Sortir dan Pengepakan

Dari roller kiln ubin menuju ke meja operator yang memberi tanda kualitasberdasarkan

kondisi permukaan ubin, yangdisebut visual sort, yaitu :

· Tanda A: tidak cacat body, glasir maupun printing.

· Tanda B : hanya cacat printing (kabur)

· Tanda C : cacat body dan cacat printing.



Proses selanjutnya adalah calibre sort, dimana mesin sensor memisahkan ubin-ubin

berdasarkan kualitas dan ketelitian ukuran dimensinya. Ubin kemudian dikemas dalam dos

oleh mesin packaging dan disimpan dalam gudang.

3. Data Awal

3.1 Data Permintaan Masa Lalu

Data permintaan aktual selama 3 tahun yaitu dari April 1998 sampai dengan Maret 2001

dapat dilihat pada Gambar 1

Gambar 1. Data Permintaan April 1998 hingga Maret 2001

3.2 Test Faktor Trend

Dilakukan uji t statistik dengan taraf signifikansi 5%.

Hipotesa : H0 : r = 0 (tidak ada trend)

H1 : r = 1 (menunjukkan adanya trend)

Tolak H0 jika t hit > t tabel (t a/2, df = n-2).

Diperoleh t hit = r Ö [(n-2)/(1-r2)] = 4,162 > 2.0323. Tolak H0, berarti ada faktor trend,

dapat dilihat pada Gambar 2.

Gambar 2. Faktor Trend



3.3 Peramalan

Metode peramalan yang cocok untuk kondisi berfaktor trend adalah double exponential

smoothing, winter multiplicative dan multiplicative decomposition.

Dari ketiga metode tersebut, dipilih metode peramalan dengan MAD terkecil dan hasil

peramalan dapat dilihat pada Gambar 3.

Gambar 3. Peramalan dengan Metode Multiplicative Decomposition

3.4 Data Mesin

Tabel 1. Data Mesin



3.5 Waktu Baku

Penggunaan mesin secara otomatis mengakibatkan semua waktu proses di set-up melalui

sistem komputerisasi dengan data seperti pada tabel dibawah ini.

3.6 Kapasitas Produksi

Perhitungan waktu baku digunakan untuk menentukan kapasitas produksi tiap mesin

seperti ditunjukkan pada tabel di bawah ini:



3.7 Data Pekerja

Total pekerja 108 orang yang terbagi dalam 3 shift. Data pekerja pada masing-masing

bagian adalah sebagai berikut :

Kebijaksanaan perusahaan dalam hal tenaga kerja adalah :

· Hari kerja sebulan 26 hari dengan 8 jam kerja per hari

· Jam lembur maksimal 8 jam per minggu, dilaksanakan pada hari minggu

· Sistem pengupahan :

Upah pokok : Rp. 20.500,- per hari

Upah lembur : Rp. 6.161,85 per jam

· Pemutusan hubungan kerja dan perekrutan :

Pesangon PHK : 6 bulan gaji = Rp. 3.198.000,-

Biaya rekrut : 2 stel seragam = Rp. 35.000,-

4. Model Integrasi

Perencaan produksi dilakukan untuk 24 bulan yang terbagi dalam 8 periode perencanaan.

4.1 Perencanaan Produksi Agregat

Pada perencanaan ini ditentukan tingkat produksi dan tingkat tenaga kerja yang

meminimalkan biaya produksi untuk memenuhi permintaan pada tiap periode perencana.

Model ini mengasumsikan bahwa jam kerja overtime menyesuaikan dengan jam kerja

tenaga manual. Pengelompokan produk pada perencanaan agregat dilakukan berdasarkan

body ubin keramik, yaitu body polos kilap dan body bergelombang, dimana :

· body polos kilap : SYG, SYC, SYR, Malibu

· body bergelombang : ROB, ROGreen, ROT, Ob, O’c, Safari

Pengelompokan dilakukan karena kesamaan dalam proses produksi maupun bahan baku

yang digunakan.

Model Perencanaan Agregat :

Variabel keputusan : P, I, S, Lr, Lo, Lu,L+,LMinimasi:



4.2 Perencanaan Kebutuhan Mesin

Model ini digunakan untuk menentukan jumlah mesin atau peralatan kerja sesuai dengan

jumlah permintaan pada tiap periode perencanaan. Pada model ini diasumsikan overtime

dapat digunakan secara penuh, jadi tenaga kerja menyesuaikan dengan jam kerja mesin.

Model Perencanaan Kebutuhan Mesin :

Variabel keputusan : P, I, M, Mo

Minimasi :

Model ini menggunakan notasi :

(a)+ = max {a,0} dan (a)- = max {-a,0} yang menyebabkan model menjadi non-linier.



Model Kebutuhan mesin diatas dapat dilinierkan dengan transformasi :

Xt = ( Mt – Mt-1 )+ dan X ’t = ( Mt – Mt-1 )-

Pada kendala ditambahkan

Mt – Mt-1 = Xt - X ’t

It = It+ - It-

4.3 Model Integrasi

Pada model perencanaan agregat dan perencanaan kebutuhan mesin, tidak

diperhitungkan adanya ketergantungan antara tingkat tenaga kerja dan mesin. Pada

model perencanaan agregat biasanya diasumsikan kapasitas mesin cukup besar untuk

memenuhi tingkat perencanaan produksi untuk pekerja. Sedangkan model perencanaan

mesin mengasumsikan bahwa tenaga kerja yang tersedia selalu dapat memenuhi

kebutuhan jumlah tenaga kerja manual untuk memproduksi suatu produk.

Model integrasi menggabungkan kedua model tersebut sehingga diperhitungkan semua

biaya baik yang terkait dengan mesin maupun tenaga kerja sebagai berikut :

Variabel keputusan : P, I, W, M, Mo

Minimasi:



Model ini juga menggunakan notasi (a)+ dan (a)- yang nantinya akan dilinierkan dengan

transformasi yang sama seperti pada perencanaan kebutuhan mesin.

5. Hasil Perhitungan Dan Analisa

Pada saat model perencanaan agregat yang digunakan, akan didapatkan perencanaan

tingkat tenaga kerja yang paling optimal, sedangkan jumlah mesin dan penggunaannya

akan menyesuaikan dari hasil ini. Dengan cara sama, saat model kebutuhan mesin yang

digunakan maka tingkat tenaga kerja menyesuaikan berdasarkan jumlah optimal dan

penggunaan optimal dari mesin. Hasil dari Perencanaan Agregat dan Perencanaan

Kebutuhan Mesin dapat dilihat pada tabel 5 dan 6 sedangkan hasil dari model integrasi

dapat dilihat pada tabel 7.

Pada model perencanaan agregat terlihat bahwa penggunaan tingkat tenaga kerja adalah

lebih tinggi daripada pada kedua model perencanaan lainnya, namun tidak ada penugasan

over time. Rendahnya biaya perekrutan dan pemecatan dibandingkan dengan biaya

operasional keseluruhan proses produksi menyebabkan begitu mudahnya terjadi

pengurangan dan penambahan tenaga kerja. Misalnya untuk model perencanaan agregat,

pada periode 1 terjadi pemecatan 25 tenaga kerja tetapi pada periode 4, 6 dan 7 dimana

demand relatif tinggi maka terjadi penambahan karyawan. Pada model integrasi juga

terjadi pemecatan 51 orang tenaga kerja pada periode 1 dan dengan peningkatan

penggunaan mesin pada over time maka periode selanjutnya tidak memerlukan

penambahan tenaga kerja.

Pada kenyataannya, menurut pengamatan yang dilakukan peneliti pada perusahaan ubin

keramik ini, memang terjadi kurangnya efektifitas kerja dari tenaga kerja yang ada saat ini

karena banyak tenaga kerja yang terlihat menganggur.



Mesin yang beroperasi secara penuh dan terus menerus adalah mesin kiln. Karena itu

dengan penambahan mesin kiln maka biaya produksi akan dapat lebih ditekan. Sedangkan

pada perencanaan kebutuhan mesin, jumlah mesin yang dioperasikan pada regular time

sama dengan pada model integrasi. Tetapi pada perencanaan kebutuhan mesin semua

mesin tersebut dioperasikan secara penuh pada over time, sedangkan pada model integrasi

hanya mesin ball-mill yang dioperasikan secara over time namun tidak sepenuhnya, pada

periode ke 6 dan 7. Selain itu tingkat tenaga kerja yang digunakan pada model

perencanaan kebutuhan mesin lebih tinggi daripada pada model integrasi.

Ketiga model perencanaan di atas menghasilkan keputusan bahwa pada tiap periode

produksi tidak ada inventory. Faktor yang mempengaruhi unjuk kerja model integrasi



terhadap kedua model lainnya adalah rasio kontribusi operator dan mesin terhadap proses

produksi. Rasio ini dapat ditentukan dengan T/Tw dimana T adalah machining time yang

diperlukan untuk memproduksi satu unit produk (jam/unit) dan Tw adalah muatan kerja

manual dari satu unit produk (jam/unit). Rasio ini dapat pula ditentukan dengan KR

dimana K adalah kebutuhan tenaga kerja per unit produk (periode-pekerja/unit) dan R

adalah output mesin berupa produk yang baik dari tiap mesin (unit/periode). Semakin

besar rasio ini berarti ketergantungan terhadap tenaga kerja akan semakin besar sehingga

model perencanaan agregat akan lebih cocok. Begitu pula bila rasio ini semakin kecil,

yang berarti peran mesin lebih dominan daripada peran tenaga manual, maka unjuk kerja

model perencanaan kebutuhan mesin akan semakin meningkat.

Analisa ini mendukung hasil penelitian diatas bahwa dengan KR>2 maka penghematan

model integrasi terhadap model perencanaan kebutuhan mesin lebih besar dibandingkan

terhadap model perencanaan agregat.

Perhitungan total biaya dengan model perencanaan agregat adalah Rp.89.540.209.100,-

sedangkan dengan model perencanaan kebutuhan mesin adalah Rp.89.830.819.050,- dan

dengan model integrasi adalah Rp.89.360.756.070,- yang menunjukkan total biaya

terkecil.

BAB V

PENUTUP



V.1. Kesimpulan

1. Perencanaan agregat ( agregat planning) adalah suatu pendekatan yang biasanya

dilakukan oleh para manajer operasi untuk menentukan kuantitas dan waktu produksi

pada jangka menengah ( biasanya antara 3 hingga 12 bulan ke depan).

2. Tujuan perencanaan agregat adalah berusaha untuk memperoleh suatu pemecahan yang

optimal dalam biaya atau keuntungan pada periode perencanaan. Bagi perusahaan

manufaktur, jadwal agregat bertujuan menghubungkan sasaran strategis perusahan

dengan rencana produksi, tetapi untuk perusahaan jasa, penjadwalan agregat bertujuan

menghubungkan sasaran dengan jadwal pekerja.

3. Ongkos-ongkos yang terlibat dalam perencanaan agregat yaitu Hiring cost (ongkos

penambahan tenaga kerja), Firing cost (ongkos pemberhentian tenaga kerja), Overtime

cost dan undertime cost (ongkos lembur dan ongkos menganggur), Inventory cost dan

backorder cost (ongkos persediaan dan ongkos kehabisan persediaan), dan Subcontract

cost (ongkos subkontrak).

4. Strategi-strategi perencanaan agregat:

5. Memproduksi banyak barang pada saat permintaan rendah, dan menyimpan

kelebihannya sampai saat yang dibutuhkan.

6. Merekrut (menambah) tenaga kerja pada saat permintaan tinggi dan

memberhentikannya (mengurangi) pada saat permintaan rendah.

7. Melemburkan pekerja.

8. Mensubkontrakkkan sebagian pekerjaan pada saat sibuk.

9. Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk menyelesaikan permasalahan pada

perencanaan produksi agregat. Beberapa diantaranya adalah sebagai berikut:

Jumlah Tenaga Kerjanya Tetap dan Struktur Biayanya Linier

Trial and Error

Program Linier

Transportasi

Programa Dinamis

Jumlah Tenaga Kerjanya Berubah-ubah dan Struktur Biayanya Linier

Programa Linier



Jumlah Tenaga Kerjanya Berubah-ubah dan Struktur Biayanya Non Linier

Linier Decision Rule

Heuristic Search

10. Fase-fase perencanaan agregat antara lain:

Fase 1 : persiapan peramalan permintaan agregat

Fase 2 : mengkhususkan kebijaksanaan organisasi untuk melancarkan

penggunaan kapasitas

Fase 3 : menentukan alternatif produksi yang layak

Fase 4 : menentukan strategi produksi yang optimal

V.2. Saran

1. Ketenangan di laboratorium di jaga terutama keributan pada saat asisten menjelaskan.

2. Volume suara diperbesar pada saat menjelaskan materi ke praktikan.

DAFTAR PUSTAKA

http://74.125.153.132/search?q=cache:lxenP8LYGUkJ:digilib.petra.ac.id/jiunkpe/s1/

tmi/2004/jiunkpe-ns-s1-2004-25400071-4036-alas-

chapter2.pdf+aplikasi+perencanaan+agregat+pada+perusahaan&cd=21&hl=id&ct=cln

k&gl=id&client=firefox-a


http://74.125.153.132/search?q=cache:lxenP8LYGUkJ:digilib.petra.ac.id/jiunkpe/s1/tmi/2004/jiunkpe-ns-s1-2004-25400071-4036-alas-chapter2.pdf+aplikasi+perencanaan+agregat+pada+perusahaan&cd=21&hl=id&ct=clnk&gl=id&client=firefox-a



laporan perencanaan agregat

Documents