laporan kp pertamina edit

LAPORAN KERJA PRAKTEKPT PERTAMINA (PERSERO)

Lube Oil Blending Plant (LOBP)Production Unit Gresik

Jalan Harun Tohir, Gresik - Jawa Timur

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Selain menggunakan bahan bakar minyak, mesin-mesin industri dan

kendaraan bermotor perlu menggunakan pelumas dalam pengoperasiaannya. Pada

intinya, pelumas berfungsi untuk melumasi komponen-komponen mesin supaya

komponen-komponen tersebut tidak mudah aus selama mesin beroperasi. Untuk

itu, pelumas kualitas terbaik perlu digunakan sehingga umur mesin menjadi lebih

lama.

Pertamina sebagai salah satu badan usaha milik negara mempunyai peran

untuk memproduksi pelumas sebagai salah satu inti bisnisnya. Namun, Pertamina

bukanlah satu-satunya produsen pelumas di Indonesia. Banyak sekali merek

pelumas yang beredar di Indonesia baik yang diproduksi di dalam negeri maupun

yang diimpor ke Indonesia. Banyaknya merek pelumas membuat konsumen bisa

memilih pelumas yang dikehendakinya. Ini membuat pasar pelumas penuh dengan

persaingan. Dan tentu saja, konsumen akan memilih pelumas dengan kualitas

terbaik dengan harga yang paling murah. Untuk itu, Pertamina perlu beroperasi

dengan prinsip bisnis yang sehat supaya bisa lebih unggul daripada produsen

pelumas lainnya dalam kompetisi yang ketat ini.

Untuk itu, perlu dilakukan berbagai upaya agar Pertamina beroperasi

secara lancar dan tidak mengalami gangguan yang bisa menyebabkan

terganggunya proses produksi pelumas baik dari segi kuantitas maupun dari

kualitas dari pelumas, tapi dengan biaya produksi yang seminimum mungkin. Hal

ini bisa dilakukan dengan melakukan efisiensi pada beberapa fungsi produksi

pada lantai produksi di Lube Oil Blending Plant (LOBP) Production Unit Gresik.

Teknik ElektronikaPoliteknik Elektronika Negeri SurabayaInstitut Teknologi Sepuluh Nopember 1




Efisiensi tersebut bisa dilakukan dengan cara penggunaan alat alat produksi yang

mempunyai harga yang cukup murah tapi dalam fungsinya tidak mengganggu

proses dari kegiatan produksi pelumas, perbaikan alat alat produksi yang masih

layak, dan juga maintenance alat alat yang digunakan dalam proses produksi

sehingga bisa mendeteksi kerusakan secara dini dengan harapan life time dari alat

produksi bisa lebih lama.

Penggunaan alat yang memadai juga harus diimbangi dengan adanya

maintenance yang baik. Maintenance akan mencegah adanya kerusakan alat dan

memperpanjang umur pemakaian alat. Pengembangan dalam proses maintenance

juga perlu dilakukan, hal ini didasari penggunaan alat yang berbeda-beda dalam

wilayah – wilayah tertentu. Misalnya perlu adanya penyesuaian keadaan dengan

lingkungan sekitar. Hal lain menjadi elemen penting dalam maintenance adalah

factor dari SDM ( Sumber Daya Manusia ). Proses maintenance harus

dilaksanakan oleh para engineer yang sudah berpengalaman dan menguasai ilmu

praktis dari kerja suatu alat.

Untuk menciptakan seorang engineer yang berpengalaman dapat diawali

dari tempat dimana seseorang menimba ilmu, seperti misalnya dalam sebuah

Politeknik. Pengalaman bagi seorang mahasiswa dapat diperoleh dengan cara

mengikuti Kerja Praktek (KP) di suatu perusahaan. Disamping mendapatkan

pengalaman pengalaman kerja mahasiswa juga akan mendapatkan wawasan

dalam dunia industry, baik dari sisi social maupun teknis. Diharapkan dengan

bertambahnya wawasan tersebut mahasiswa dapat menjadi calon output dari

perguruan tinggi yang lebih mengenal akan perkembangan industry itu sendiri.

Kerjasama yang baik antara dunia pendidikan sebagai penghasil output

tenaga kerja berpendidikan dan terampil dengan semua unsur di luar perguruan

tinggi pengguna tenaga kerja sebagai pengguna tenaga kerja akan besar sekali

manfaatnya.





Sementara itu Kerja Praktek yang telah menjadi mata kuliah wajib di

jurusan Teknik Elektronika PENS-ITS dipandang sebagai manifestasi terjalinnya

hubungan antara dunia perguruan tinggi dengan unsur dunia kerja sebagai

pengguna output yang dihasilkannya.

Dengan syarat kelulusan yang ditetapkan, mata kuliah Kerja Praktek telah

menjadi salah satu pendorong utama bagi tiap-tiap mahasiswa untuk mengenal

dan mengaplikasikan ilmu dan pengetahuannya pada aplikasi praktis di dunia

kerja.

Berbagai pemikiran yang mendasari dilaksanakannya kerja praktek di PT

Pertamina (Persero) adalah sebagai berikut :

1. Melaksanakan salah satu tujuan pendidikan di PENS - ITS, yaitu :

Mendidik dan mengembangkan kemampuan mahasiswa dan menghasilkan

lulusan yang berbudi luhur, unggul dalam pengetahuan dan ketrampilan

ilmu pengetahuan, teknologi dan seni, berkepribadian mantap dan mandiri,

mempunyai kemampuan profesional dan etika profesi, memiliki integritas

dan tanggung jawab yang tinggi, mempunyai kemampuan untuk

mengembangkan diri dan bersaing di tingkat nasional maupun

internasional.

2. Syarat kelulusan dari mata kuliah Kerja Praktek di Jurusan Elektronika

Politeknik Elektronika Negeri Surabaya- ITS.

3. Diperlukan keselarasan antara sistem pendidikan tinggi dengan dunia

kerja.

4. Diperlukan sarana untuk mengimplementasikan ilmu - ilmu yang didapat

di bangku kuliah pada dunia kerja.





1.2 Tujuan

Kerja praktek yang dilaksanakan pada tanggal 1 Februari sampai dengan

29 Februari 2010 ini mempunyai beberapa tujuan, dibagi menjadi tujuan umum

dan tujuan khusus, yaitu:

Tujuan Umum :

1. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui dan

memahami aplikasi ilmunya di dunia industri pada umumnya serta

mampu menyerap serta berasosialisasi dengan dunia kerja

khususnya di bidang industri pengolahan minyak.

2. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami sistem kerja di dunia

industri sekaligus mampu mengadakan pendekatan masalah secara

utuh.

3. Terciptanya hubungan yang sinergis, jelas dan terarah antara dunia

perguruan tinggi dan dunia kerja sebagai pengguna outputnya.

Tujuan Khusus :

1. Mengetahui bagaimana struktur organisasi khususnya PT

Pertamina (Persero) dan manajemen pada instansi tersebut.

2. Mengetahui bagaimana sistem kerja produksi dalam menghasilkan

pelumas.

3. Mengamati peralatan dan proses perawatan dan maintenance

peralatan control dan instrument yang terdapat dalam lithos filling

machine.





1.3 Batasan Masalah

Dalam Pelaksanaan Kerja Praktek ini, penulis hanya melakukan

pengamatan secara umum pada perawatan dan perbaikan peralatan control dan

instrument yang dipakai di lithos filling machine.

1.4 Metode Penyusunan Laporan

Laporan ini ditulis berdasarkan hasil kegiatan Kerja Praktek di PT.

Pertamina (Persero) bagian Lube Oil Blending Plant (LOBP) Production Unit

Gresik, sedangkan metode yang digunakan untuk penulisan laporan adalah

sebagai berikut :

1. Pengamatan langsung terhadap kinerja yang sesungguhnya.

2. Wawancara dengan pihak yang berkompeten dibidangnya.

3. Studi kepustakaan.

1.5 Sistematika Penulisan

Laporan Kerja Praktek ini disusun dengan sistematika sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Dalam bab ini dibahas mengenai latar belakang, dasar pemikiran,

tujuan, dan sistematika penulisan laporan.

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini meliputi profil PT Pertamina (Persero) bagian Lube Oil

Blending Plant (LOBP) Production Unit Gresik, struktur

organisasi perusahaan, dan divisi tempat Kerja Praktek.

BAB III PENGAMATAN DAN PENGUMPULAN DATA





Bab ini meliputi rangkaian kegiatan yang kami lakukan selama

Kerja Praktik, khususnya dalam pengumpulan data pada

lapangan.

BAB IV LITHOS FILLING MACHINE

Bab ini meliputi penjelasan mengenai proses maintenance di

lithos filling machine yang ada pada PT Pertamina (Persero)

bagian Lube Oil Blending Plant (LOBP) Production Unit Gresik.

BAB V ANALISA, MAINTENANCE DAN PENGEMBANGAN ALAT

Bab ini meliputi penjelasan dari analisa Lithos Filling Machine

dan alternatif alternatif yang bisa dipakai untuk pengembangan

peralatan dari Lithos Filling Machine untuk mencapai hasil yang

lebih baik dari segi produksi maupun efisiensi. Serta kegiatan

maintenance apa yang sering dilakukan.

BAB V PENUTUP

Memuat kesimpulan dan saran bagi PT Pertamina (Persero)

bagian Lube Oil Blending Plant (LOBP) Production Unit Gresik.





(Halaman ini sengaja dikosongkan)





BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Profil Perusahaan

2.1.1. Gambaran Umum

Industri minyak di Indonesia dimulai pada awal abad ke-19. Masa

awal pencarian dan penemuan minyak di Indonesia terjadi antara tahun 1871-

1885, yaitu 12 tahun setelah pemboran minyak pertama di Titusville,

Pensylvania, Amerika Serikat (tahun 1859) dan mulai terjadi pemboran

minyak pada tahun 1883 di Telaga Tiga. Setelah itu, berturut-turut, mulai

tahun 1885 sampai tahun 1945 terjadi masa eksploitasi minyak oleh penjajah,

yaitu Belanda dan Amerika Serikat (AS). Di zaman Jepang, usaha yang

dilakukan umumnya adalah merehabilitasi lapangan dan sumur yang rusak

akibat bumi hangus atau pengeboman (pertamina.com).

Masa perjuangan minyak Pra-Pertamina terjadi pada tahun 1945-1957.

Tetapi selama perang kemerdekaan, kegiatan pencarian minyak berhenti.

Kemudian mulai berdiri perusahaan minyak pribumi PTMSU Pangkalan

Berandan dan PTMN Cepu pada tahun 1945. Pada tahun 1950, PTMSU

Pangkalan Berandan berubah menjadi PTMRI Sumatera Utara dan PTMN

Cepu berubah menjadi PTMNRI Cepu. Pada Agustus 1951, Gubernur

Sumatera, Mr. Teuku H. Moh. Hasan, mengajukan sebuah mosi yang

memperjuangkan pertambangan minyak dan disokong oleh kabinet secara

bulat pada 2 Agustus 1951 dan dibentuk sebuah komisi. Perjuangan di

parlemen salah satunya adalah merintis UU pertambangan yang mengganti

Indische Mijnwet (UU Pertambangan Pemerintah Hindia Belanda) yang

mengatur kegiatan pencarian minyak bumi di Indonesia. Di Tahun 1957,





Pemerintah RI mengambil alih semua perusahaan Belanda di Indonesia

(kecuali SHELL karena kepemilikannya bersifat internasional). Kemudian

pada 10 Desember 1957 berdiri PT Permina sebagai perusahaan minyak

pertama bersifat nasional (pertamina.com).

Pada tahun 1959, berdiri NV NIAM (NV Nederlands Indische Aardolie

Maatschappij), yaitu perusahaan patungan AS dan Belanda. Pada 31 Des

1959, 50% saham NV NIAM diambil alih pemerintah RI dan NV NIAM

berubah jadi PT Permindo. Pada 1961, PT Permindo dikukuhkan menjadi PN

Permigan. Tahun 1961, PT. PERMINA menjadi PN. PERMINA dan PTMN

menjadi PN. PERMIGAN. Pada 4 Jan 1966, Permigan dilikuidasi karena

peristiwa G30S/PKI yang membuat aset Permigan diberikan kepada PN

Pertamin dan PN Permina. Di tahun 1968, PN Pertamin dan PN Permina

merger menjadi PN Pertamina. Pada tahun 1971, diterbitkan UU No. 8 tahun

1971 yang mengukuhkan PN Pertamina menjadi Pertamina. Kemudian di

tahun 2001, diterbitkan UU Migas No 22 tahun 2001 yang akhirnya

mengantar Pertamina menjadi PT Pertamina (Persero). Pada tahun 2003,

Pertamina berubah status menjadi PT Pertamina (Persero) dan terjadi

perubahan mendasar pada peran regulator menjadi player (pertamina.com).

Pertamina adalah Badan Usaha Milik Negara yang telah berubah

bentuk menjadi PT Persero, yang bergerak di bidang energi, petrokimia, dan

usaha lain yang menunjang bisnis Pertamina, baik di dalam maupun di luar

negeri yang berorientasi pada mekanisme pasar. PT Pertamina (Persero)

merupakan BUMN yang 100% sahamnya dimiliki oleh Negara. Modal Disetor

(Penanaman Modal Negara/PMN) PT Pertamina (Persero) pada saat pendirian

adalah Rp 100 Trilyun yang diperoleh dari "Seluruh Kekayaan Negara yang

selama ini tertanam pada Pertamina, yang meliputi Aktiva Pertamina beserta

seluruh Anak Perusahaan, termasuk Aktiva Tetap yang telah direvaluasi oleh





Perusahaan Penilai Independen, dikurangi dengan semua Kewajiban (Hutang)

Pertamina" (pertamina.com).

Selain itu PT Pertamina (Persero) juga membangun unit khusus yang

menangani pengolahan pelumas dan aspal. Salah satunya ada di Gresik, Jawa

Timur. PT Pertamina (Persero) meresmikan pengoperasian proyek LOBP

(lube oil blending plant) di Unit Produksi Pelumas Pertamina Gresik, Jawa

Timur pada tanggal 31 Januari 2009. Dengan kapasitas produksi 130.000

kiloliter (kl) per tahun, LOBP dapat memenuhi sekitar 40% produksi pelumas

Pertamina. Yang mana pembangunan LOBP Gresik dilaksanakan pada 26

April 2007 sampai 1 November 2008 dengan nilai proyek Rp 220 miliar.

Proyek tersebut dikerjakan oleh PT Rekayasa Industri. Selain dua

LOBP di Jakarta dan Cilacap, LOBP Gresik diharapkan bisa memenuhi

produksi pelumas pertamina di tengah regulasi terbaru pasar bebas.

Pembangunan LOBP ini, dikatakan sebagai perubahan regulasi tata niaga

pelumas di Indonesia sejak 2001, di tengah persaingan pasar. Dari pasar

monopoli pertamina, menjadi pasar bebas. Sejak 1974 lalu, Pertamina

mengandalkan LOBP unit Tanjung Perak guna memenuhi kebutuhan di

Kawasan Timur Indonesia, seperti pasar di Jawa Timur, Sulawesi,

Kalimantan, Bali, NTB, NTT hingga Papua.

Ke depannya diharapkan, keberadaan LOBP Gresik bisa menambah

ekspansi pemasaran Pertamina ke Asia Pasifik, mulai Pakistan, Dubai, dan

Australia. Apalagi di tengah krisis ekonomi ini, Pertamina masih mampu

mempertahankan pangsa pasar sebesar 60%. Saat ini Pertamina baru

menguasai 360 ribu sampai 400 ribu kiloliter per tahun dari pasar pelumas

dalam negeri mencapai 500 ribu kiloliter per tahun. Dari jumlah tersebut

pertamina mampu mengeskpor 5.000 sampai 6.000 kiloliter per tahun.

Produksi pelumas Pertamina ini di anggap mampu mempertahankan pangsa





pasar dalam negeri hingga 70%. Ke depan, pemerintah menginginkan agar

Pertamina mampu bersaing di negara sendiri, dan dan tidak kalah dengan

perusahaan minyak asing.

2.1.2. Visi dan Misi Perusahaan

Pada PT Pertamina (Persero) unit Pelumas memiliki visi adalah

sebagai berikut:

“ To Be The Best Lubricating Solution Partner (Menjadi Partner Solusi

Pelumas yang Terbaik) ”

Sedangkan untuk misi dari PT Pertamina (Persero) unit Pelumas

adalah sebagai berikut:

“ Memasarkan Produk Pelumas, Base Oil dan Parafinic di Pasar dalam

Negeri serta Secara Selektif di Pasar Internasional (ASEAN), Melalui

Penciptaan Nilai Tambah pada Konsumen dan Perusahaan”

2.1.3. Bisnis Perusahaan

Kegiatan Pertamina dalam menyelenggarakan usaha di bidang energi

dan petrokimia, terbagi ke dalam dua sektor, yaitu Usaha Hulu dan Usaha

Hilir, serta ditunjang oleh kegiatan anak-anak perusahaan dan perusahaan

patungan. Kegiatan Usaha Hulu meliputi eksplorasi dan produksi minyak, gas,

dan panas bumi. Aktivitas eksplorasi dan produksi dilakukan melalui operasi

sendiri dan konsep kemitraan dengan pihak ketiga. Pengusahaan minyak dan

gas melalui operasi sendiri dilakukan di tujuh Daerah Operasi Hulu (DOH),

yaitu DOH Nangroe Aceh Darussalam berpusat di Rantau, DOH Sumatera

Bagian Tengah berpusat di Jambi, DOH Sumatera Bagian Selatan berpusat di





Prabumulih, DOH Jawa Bagian Barat berpusat di Cirebon, DOH Jawa Bagian

Timur berpusat di Cepu, DOH Kalimantan berpusat di Balikpapan, DOH

Papua berpusat di Sorong. Pengusahaan panas bumi dilakukan di tiga area

panas bumi, yaitu Area Sibanyak (Sumut), Area Kamojang (Jabar), Area

Lahendong (Sulut). Kegiatan Usaha Hilir meliputi pengolahan, pemasaran,

niaga, dan perkapalan serta distribusi produk hilir (pertamina.com).

Bidang pengolahan mempunyai dua kilang Liquid Natrium Gas (LNG)

di Arun dan Bontang, serta tujuh kilang Liquid Petrolleum Gas (LPG) di

Pangkalan Berandan, Dumai, Musi, Cilacap, Balikpapan, Balongan, dan

Mundu. Kilang Cilacap adalah satu-satunya penghasil lube base oil dengan

grade HVI-60, HVI-95, HVI-160S, dan HVI-650. Produksi lube base oil ini

disalurkan ke LOBP untuk diproduksi menjadi produk pelumas dan

kelebihannya akan diekspor (pertamina.com).

2.1.4. Struktur Organisasi Perusahaan

Unit pelumas terdiri dari dua unit usaha, yaitu Marketing Unit dan

Production Unit. Unit Produksi terdapat di tiga tempat untuk melayani

wilayah terdekatnya, yaitu di Jakarta untuk melayani Indonesia wilayah Barat,

Cilacap untuk melayani Indonesia wilayah Tengah, Surabaya dan Gresik

untuk melayani Indonesia wilayah Timur. Unit Produksi Pelumas Jakarta

menyuplai Sales Region (SR) I (Medan, Padang, Pekanbaru, Batam), SR II

(Jambi, Bengkulu, Bangka, Lampung, Palembang), SR III (Jakarta & Jabar),

dan Pontianak. Unit Produksi Pelumas Cilacap menyuplai SR IV (Jateng &

DIY). Unit Produksi Pelumas Surabaya dan Gresik menyuplai SR V (Jatim,

Bali, Nusa Tenggara), SR VI (Kalimantan kecuali Pontianak), SR VII

(Sulawesi, Maluku, Papua) (pertamina.com).





Production Unit Gresik mempunyai enam departemen kerja, yaitu

LOBP (produksi), Teknik, Logistik, Quality Inspector & K3LL, dan

Administrasi, Keuangan, & SDM. Seluruh kepala departemen tersebut

bertanggung jawab terhadap Production Unit Gresik. Berikut ini adalah tugas

atau bidang kerja setiap departemen di Production Unit Gresik:

1. Departemen LOBP bertugas untuk melaksanakan program bulanan dari

unit produksi pusat (Jakarta) menjadi produksi dalam bentuk lithos, drum,

dan curah.

2. Departemen Teknik mempunyai dua program kerja utama, yaitu

Scheduling agar program preventive maintenance dapat berjalan sesuai

rencana dan On Condition Monitoring Maintenance yaitu

pengukuran/pemantauan yang dilakukan secara kontinyu oleh bagian mekanik

sesuai dengan jadwal.

3. Departemen Logistik bertugas untuk melaksanakan fungsi logistik untuk

material warehouse, perencanaan dan pengadaan bahan baku pembuat

pelumas (base oil), bahan aditif, dan juga kemasan lithos, drum, dan

kardus.

4. Departemen Quality Inspector & K3LL bertugas untuk melakukan

pengujian/inspeksi terhadap kemasan pelumas (lithos, drum, dan kardus)

yang dipesan dari beberapa vendor yang menjalin kerja sama dengan

Pertamina. Selain itu, juga bertugas melindungi semua aset perusahaan

baik sumber daya manusia dan faktor produksi lainnya.

5. Departemen Administrasi, Keuangan, & SDM bertugas melakukan

pencatatan seluruh kejadian historis dan data-data penting perusahaan,

mengatur arus keuangan perusahaan, dan mengatur sumber daya manusia

yang ada.





BAB III

PENGAMATAN DAN PENGUMPULAN DATA

3.1 Laporan Harian KP (Kerja Praktek) ke 1

Hari : Senin

Tanggal : 1 Februari 2010

Kegiatan:

1. Kami, Ma’arifin dan Dimas, selaku peserta Kerja Praktik (KP) menemui Ibu

Ike selaku pengawas Sumber Daya Manusia (SDM) guna memberitahukan

kehadiran kami untuk yang pertama kalinya. Di sana, ibu Ike juga

menjelaskan tata tertib selama KP. Di antara tata tertibnya adalah peserta KP

harus mengisi lembar presensi baik saat masuk kerja maupun saat pulang

setiap kali hadir. Jika peserta tidak hadir maka peserta harus meminta izin ke

ibu Ike. Peserta KP juga diwajibkan mengenakan pakaian rapi dan tidak boleh

memakai kaos. Kemudian, ibu Ike menyuruh kami menemui bapak Kukun

selaku kepala Teknik LOBP Production Unit Gresik. Sehubungan bapak

Kukun sedang tidak ada di kantor, maka kami disuruh menemui wakilnya

yaitu bapak Rachmad.

2. Dari ibu Ike, kemudian kami menemui bapak Rachmad. Setelah itu kami

diarahkan ke bagian control room. Disana kami ketemu bapak Raris, bapak

Raris disini banyak menjelaskan tentang bagian alur proses dari proses awal

yaitu dari bahan mentah sampai bisa di distribusikan ke konsumen mapun

distributor. Kurang lebih seperti dibawah ini alur proses kerjanya :





Gambar 1. Alur proses produksi pelumas


Hari : Selasa


Kegiatan :

1. Menemui bapak Kukun selaku kepala Teknik LOBP

Production Unit Gresik untuk menjelaskan kedatangan kami dan berkonsultasi

mengenai masalah apa yang bisa kami kerjakan.

2. Kemudian kami diantarkan ke ruang workshop

untuk berkenalan dan bergabung dengan teknisi yang lainnya selama KP





(Kerja Praktek) berlangsung. Dan apabila ada kerusakan pada pabrik maka

kami ikut turun langsung ke lapangan bersama teknisi yang lain.

3. Setelah itu kami menuju local control room lagi

untuk bertanya masalah proses produksi secara lengkap kepada bapak Raris.

Dari penjelasan yang diberikan, dapat dibuatkan diagram blok seperti dibawah

ini :

Gambar 2. Bagan proses produksi pelumas

4. Kemudian setelah mengetahui alur produksinya kami mencoba untuk

melakukan survey lapangan ke tempat yang disebutkan pada proses produksi

tersebut. Dengan survey yang kami lakukan, kami berharap bisa menemukan

bahan permasalahan yang bisa kami tulis di laporan KP. Survey pertama,

diawali ke tanki base oil dan aditif. Adapun jumlah tanki base oil ada 8 unit

dengan fungsi per 2 unit tankinya menampung base oil dengan kualitas yang





sama sedangkan untuk tanki aditif ada 9 unit tanki dengan per unitnya

menampung jenis tertentu.

5. Lalu, kami mengunjungi tempat di mana mesin blending berada. Di sana

terdapat 2 jenis mesin blending, mesin pertama yaitu in-line blending (ILB) di

mana proses pencampuran base oil dan aditif dilakukan langsung di pipa,

mesin kedua yakni automatic batch blending (ABB) di mana proses

pencampuran dilakukan di tanki khusus untuk setip batch produksi. Semua

proses blending di kontrol langsung oleh control room.

6. Kemudian, kami menuju ke tanki holding (TH), tanki tango fanta (TF),

tanki sera (TS). Adapun jumlah tanki holding ada 8 unit. Tanki TS ada 3 unit

dan tanki TF ada 4 unit. Produk dari ILB menuju ke TS dan TF sedangkan

produk dari ABB menuju ke TH dan TF.

7. Karena sudah sore kami memutuskan untuk melanjutkan keesokan

harinya.


Hari : Rabu


Kegiatan :

1. Pada hari ke tiga kami melanjutkan survey lapangan untuk mencari bahan dan

permasalahan yang bisa di tulis dilaporan kami. Kami memasuki ruang filling

lithos (FL). Filling lithos adalah serangkaian mesin terotomasi yang digunakan

untuk mengisikan pelumas pada botol lithos berbagai ukuran. Adapun jumlah

line filling lithos ada 4 line. Line 1 dan line 2 digunakan untuk botol ukuran 0.8

liter dan 1 liter, sedangkan line 3 dan line 4 digunakan untuk botol ukuran 4

liter dan 10 liter. Filling lithos ada di tempat tertutup.





2. Dari FL kami menuju ke filling drum (FD). Sesuai namanya, filling drum

berfungsi untuk mengisikan pelumas pada drum. Sama seperti filling lithos,

banyaknya line filling drum ada 4 line. Namun, semua line ini ada di ruangan

yang terpisah dengan filling lithos.

3. Kemudian, kami melihat tempat inventory drum dan lithos. Drum kosong

ditempatkan di luar ruangan dan material handling-nya dilakukan secara

otomatis dengan mengunakan conveyor. Produk pelumas dalam drum juga

ditempatkan di luar ruangan. Sedangkan, material lithos (botol plastik)

ditempatkan di dalam ruangan. Untuk membawa botol lithos ke filling lithos

digunakan forklift. Dan produk pelumas dalam lithos juga ditempatkan pada

ruangan yang berbeda dari materialnya.


Hari : Kamis


Kegiatan :

1. Setelah melakukan survey tempat yang berhubungan dengan produksi, kami

disarankan orang teknisi untuk melihat bagian utility. Bagian Utility

merupakan tempat dimana kita bisa mempelajari sistem pendukung untuk

kerja dari proses blending. Dibagian ini ada beberapa mesin pendukung

seperti:

- Kompresor

- Air Dryer

- Mesin Boiler

- RO (Reverse Osmosis)

- Colling Tower





2. Mengamati kompresor yang digunakan untuk menghasilkan udara bertekanan

yang digunakan untuk menggerakkan alat-alat yang berbasis pneumatic yang

menggunakan udara sebagai tenaga penggeraknya. Kompresor tersebut

mengambil udara dari udara bebas, yang dimana tekanan udara yang

dihasilkan bisa diatur lewat PLC yang sudah meurapak suatu kesatuan dengan

kompresor. Kompresor tersebut juga mempunyai filter yang digunakan untuk

menyaring uap air yang berada dari udara bebas. Kompresor didinginkan

dengan menggunakan oli, dan kemudian oli tersebut didinginkan kembali

dengan mengunakan air dari cooling tower. Udara tersebut kemudian

disimpan ke dalam tanki penyimpanan, yang sebelumnya dikeringkan dengan

menggunakan Air Dryer.

Gambar 3. Kompresor dan Air Dryer





Gambar 4. Kompresor buatan Ingersoll-Rand

3. Mengamati Air Dryer, Air Dryer sendiri merupakan mesin yang digunakan

untuk mengeringkan udara yang berasal dari kompresor. Hal tersebut

dilakukan untuk memastikan bahwa udara yang disalurkan ke alat-alat

produksi bebas dari uap air. Perlu diketahui bahwa alat-alat yang berbasis

pneumatic harus bebas dari uap air yang bisa mengakibatkan korosi sehingga

akan merusak alat. Air Dryer tersebut bisa dikontrol dan dipantau suhunya di

local control room.

Gambar 5. Air Dryer buatan Ingersoll-Rand

4. Mengamati mesin boiler, boiler sendiri merupakan mesin yang digunakan

untuk menghasilkan uap air yang bersuhu dan bertekanan tinggi yang





digunakan sebagai pemanas dalam proses blending dan distribusi dari bahan

baku pelumas. Untuk beberapa bahan baku pelumas, seperti aditif, ada bahan

bahan yang mempunyai viscositas/kekentalan yang sangat tinggi sehingga bila

langsung disedot dengan motor pompa, akan menyebabkan motor pompa akan

mendapat beban sangat besar sehingga arus yang dibutuhkan motor juga

menjadi sangat besar. Hal itu tentu saja sangat berbahaya bagi motor karena

bisa menyebabkan motor terbakar atau akan mengurangi life time dari motor.

Terutama untuk motor-motor dengan instalasi DOL (Direct On Line), yang

langsung dihubungkan dengan sumber 3 phasa. Sehingga dengan pemanasan

bahan baku pelumas tersebut, diharapakn kerja motor akan lebih ringan.

Mesin boiler itu sendiri dipanaskan dengan menggunakan pembakaran solar

yang disenprotkan oleh nozzle yang bukaan dari nozzle tersebut bisa diatur

secara manual ataupun otomatis. Kemudian uap panas tersebut disalurkan

lewat pipa pipa yang terhubung dengan mesin mesin produksi ataupun tanki

tanki.

5. Mengamati sistem reverse osmosis, reverse osmosis merupakan kebalikan

dari proses osmosis, dimana air yang berasal cooling tower akan dibersihkan

dari unsure mineral dan garam yang mengakibatkan timbulnya kerak dan

korosi pada mesin boiler. Selain dibersihkan, air juga ditambah dengan bahan

kimia yang membantu mencegah timbulnya kerak pada pipa. Air yang sudah

mengalami reverse osmosis kemdian disimpan di tanki condensate.

6. Mengamati Cooling Tower , Cooling Tower merupakan alat yang digunakan

untuk mendinginkan air yang berasal dari kompresor. Air didinginkan dengan

menggunakan blower ukuran besar. Air yang berasal dari pendingin oli

kompresor akan didinginkan oleh cooling tower dan air yang telah dingin akan

disalurkan kembali ke pendingin oli kompresor. Cooling tower mempunyai

sebuah pelampung yang digunakan untuk membuka kran yang terhugung

dengan tangki air, sehingga bila level air pada cooling tower mencapai level





dimana cooling tower kekurangan air, maka kran akan terbuka dan air dari

tanki air akan masuk ke cooling tower.


Hari : Jum’at.


Kegiatan :

1. Mengunjungi Sub Station I dan II. Sub Station I merupakan tempat dimana

jalur distribusi dari PLN dengan tegangan 20.000 volt 3 phasa, diturunkan

tegangannya menjadi 400 volt 3 phasa + netral. Kemudian setelah tegangan

diturunkan menjadi 400 volt, maka tegangan tersebut akan didistribusikan ke

Sub Station II.

2. Pada Sub Station II terjadi pembagian daya yang digunakan untuk

menjalankan peralatan instalasi yang ada pada pabrik baik itu untuk mesin

produksi, untuk motor di tank yard, lampu penerangan, dan seluruh instalasi

listrik pada pabrik.

3. Mengamati sistem starting motor dan sistem pneumatic di tank yard. Pada

sistem starting motor yang digunakan pada pabrik lebih cenderung

menggunakan sistem instalasi DOL (Direct On Line), yang langsung

dihubungkan dengan sumber 3 phasa. Sehingga motor yang digunakan

memiliki kecepatan yang konstan dan tidak bisa diatur. Penggunaan sistem ini

sebenarnya tidak efektif dari pada penggunaan sistem Star Delta. Untuk lebih

jelasnya bisa kita lihat dipenjelasan berikut ini :





Star Delta

Gambar 6. Rangkaian Star Delta

Star delta adalah sebuah sistem starting motor yang paling banyak

dipergunakan untuk starting motor listrik. Starter ini mengurangi lonjakan arus

dan torsi pada saat start. Tersusun atas 3 buah contactor yaitu Main Contactor,

Star Contactor dan Delta Contactor, Timer untuk pengalihan dari Star ke Delta

serta sebuah overload relay. Dengan menggunakan star delta starter Lonjakan

arus listrik yang terlalu tinggi bisa dihindarkan. cara kerjanya adalah saat start

awal motor tidak dikenakan tegangan penuh hanya 0.58 dengan cara

dihubung bintang/ star. Setelah motor berputar dan arus sudah mulai turun

dengan menggunakan timer arus dipindahkan menjadi segitiga/ delta sehingga

tegangan dan arus yang mengalir ke motor penuh. Starter ini akan bekerja

dengan baik jika saat start motor tidak terbebani dengan berat.





Gambar 7. (a) Rangkaian Star (b) Rangkaian Delta

Gambar 8. Hubungan antara Star dan Delta

Direct OnLine (D.O.L)

D.O.L (Direct OnLine) starter berfungsi sebagai panel penghubung dan

pemutus tegangan Motor, DOL starter umumnya digunakan sebagai starter

motor-motor kecil. Pada dol starter saat start torsi yang terjadi sangat tinggi

dan lebih tinggi dari kebutuhan. Komposisi komponennya terdiri dari satu

contactor dan satu proteksi arus dengan TOR atau elektronik. Kelemahan

starter model ini adalah kemungkinan timbulnya arus start yang sangat tinggi.

biasanya bisa mencapai 6 sampai 7 kali. Pada saat starter ini di start, torsi saat





start ini juga sangat tinggi dan biasanya lebih tinggi dari kebutuhan. Ini dapat

terlihat adanya lonjakan/ gerakan yang keras saat motor di start. Tingginya

torsi start ini juga akan memberikan tekanan lebih pada coupling dan beban.

(a)

(b)

Gambar 9.(a) Rangkaian DOL Motor Start (b) DOL Motor Start Characteristics

4. Sedangkan untuk sistem pneumatic nya sendiri pada tank yard berupa katup

yang terhubung dengan PLC. Katup ini biasa disebut dengan butterfly dan

PLC nya sebagai kontroler buka dan tutup katup yang sistem kerjanya

menggunakan pneumatic. Katup jenis butterfly ini terhubung dengan

pneumatic control (merek Festo) yang dihubungkan dengan selenoid, dan bisa

dikontrol melalui PLC





Gambar 10. Katup jenis butterfly

5. Setelah melalui serangkaian survey tempat dan mesin, akhirnya kami

memutuskan untuk mengambil judul Lithos Filling Machine sebagai judul

laporan kami khususnya line 3 dan 4. Alasannya karena pada mesin ini cukup

lengkap untuk dibahas sesuai dengan latar belakang jurusan kami. Ada sistem

sensor, pneumatic dan elektronikanya juga.

Dan untu hari berikutnya sampai selesai, kami memusatkan perhatian pada bagian

lithos filling machine untuk mencari informasi dan data sebanyak-banyaknya serta

juga membantu orang-orang teknik apabila ada perbaikan.





BAB IV

LITHOS FILLING MACHINE

4.1 Lithos Filling Machine Line 3 dan 4

4.1.1. Definisi dan Prinsip Kerja

Lithos filling machine adalah suatu mesin yang digunakan untuk

pengisian pelumas ke dalam lithos (botol kemasan plastik ) yang

menggunakan sistem otomatis dan terdiri dari beberapa rangkaian mesin yang

saling berhubungan antara satu dengan yang lain yang dihubungkan dengan

konveyor. Sistem ini dijalankan secara otomatis dengan menggunakan PLC

(Programmable Logic Control) sebagai kontrolernya, dengan berbagai

macam sensor sebagai input dan aktuatornya menggunakan motor dan

pneumatik. Yang semuanya terhubung pada sistem pengolahan pelumas

secara langsung yang di simpan didalam tanki (tank yard), yang nantinya di

salurkan ke lithos filling machine melalui pipa-pipa.

Gambar 11. Botol lithos





Kemudian untuk basic operasinya sendiri secara umum dikendalikan

oleh sebuah unit kontrol yaitu PLC sebagai sentral kontrol. Disamping itu

juga fungsi-fungsi tombol dan switch yang masing-masing bisa dijelaskan

sebagai berikut:

- Tombol – tombol dan switch, berada di kontrol panel, dimana

masing-masing berfungsi secara terpisah dalam pengoperasian oleh

operator.

- Photoelectric mendeteksi adanya botol, secara sinkron

terkomunikasi dengan sistem lain.

- PLC dan perlengkapan lainnya ada di main panel, berfungsi

sebagai pengendali utama dari sistem kontrolnya.

Untuk sensor atau switch yang dipakai pada umumnya dapat dikatagorikan

menjadi dua, yaitu :

- Sensor penghubung antara konveyor dari unit mesin yang terkait

dengan konveyor adalah untuk menjamin adanya kelancaran

distribusi

- Sensor / switch yang berfungsi sebagai pengaman yang terkait

dengan pengaman, lebih berfungsi sebagai control kondisi yang

terjadi karena tidak berfungsinya mesin, baik karena factor

operator, produk atau benda lain yang tidak semestinya.

Selanjutnya untuk penempatan mesin sebaiknya berada pada ruangan

yang sirkulasinya cukup dengan lantai datar dan kuat, untuk tingkat

ketinggian mesin bisa diatur dari kaki penyangga yang berada dibagian

bawah mesin. Selain itu penyambungan sumber pneumatic dari kompresor

harus mempertimbangkan sumber kompresor sendiri, sebaiknya pengguna

telah melengkapi kompresor dengan air dryer, sehingga udara yang





dihasilkan memiliki kadar air yang rendah, hal ini menjamin keawetan

onderdil.

Lithos filling machine sendiri terdiri dari beberapa bagian, yaitu :

1. Auto Bottle Feeder Machine

2. Automatic Double Side Labeling Machine

3. Automatic Filler Machine 10 Nozzle

4. Automatic Caper Machine 4 Head

5. Carton Labeling Machine

6. Robotic Loading Machine Plus Carton Erector

7. Carton Sealer Machine

8. Palletizing Machine ( Semi Auto)

Gambar 12. Lithos Filling Machine





4.1.2. Bagian Lithos Filling Machine

4.1.2.1. Auto Bottle Feeder Machine

Auto Bottle Feeder Machine merupakan mesin untuk proses

penyediaan dan penataan botol sesuai mekanik dan memudahkan saat

pengangkutan dan pengiriman. Mesin ini memiliki dimensi dan

spesifikasi elektrika sebagai berikut :

Dimensi mesin :

- Panjang = 5.340 mm

- Lebar = 2.420 mm

- Tinggi = 2.020 mm

Spesifikasi elektrika :

- Power supply = 220/380 volt AC/ 3 phasa

- Installation power = 4 KW

- Pneumatic supply = 6 bar

Tapi sayang sekali, pada waktu kami kerja praktek, mesin ini

masih dalam masa perbaikan sehingga kami tidak tahu kerja dari mesin

ini. Yang pasti mesin ini digerakkan oleh berbagai jenis motor dan ukuran

dari pneumatic piston.

4.1.2.2. Automatic Double Side Labeling Machine

Automatic Double Side Labeling Machine merupakan mesin yang

digunakan untuk proses penempelan label (tipe sticker) dua sisi secara

otomatis, dimana operator hanya bertugas mengontrol kondisi mesin dan

penyediaan produk dalam proses produksi serta mesin ini tersambung





dengan conveyor sistem untuk menjamin distribusi botol lebih baik. Mesin

ini memiliki dimensi dan spesifikasi elektrika sebagai berikut :

Dimensi mesin :


- Lebar = 1.555 mm

- Tinggi = 2.020 mm




- Pneumatc supply = 6 bar

4.1.2.3. Automatic Filler Machine 10 Nozzle

Automatic Filler Machine 10 Nozzle merupakan mesin yang

digunakan untuk mengisi oli pelumas ke dalam lithos (botol) baik itu yang

berukuran 4 liter atau 10 liter. Mesin ini terdiri dari 10 nozzle, nozzle disini

merupakan suntikan yang digunakan untuk mengisi lithos. Mesin ini

terdiri dari 2 tanki penampung berukuran kecil yang terhubung dengan

tanki finish product. Media penghubungnya disalurkan melalui pipa yang

dibatasi dengan katup jenis butterfly (katup penghubung). Mesin ini

memanfaatkan sistem pneumatic dalam proses lithos felling sehingga

hasil yang didapat lebih aman dari pada motor listrik atau manual. Karena

pada sistem pneumatic lebih aman dari resiko terbakar, mengingat oli

pelumas merupakan bahan mudah terbakar. . Mesin ini memiliki dimensi

dan spesifikasi elektrika sebagai berikut :

Dimensi mesin :





- Panjang = 2.000 mm (conveyor include)

- Lebar = 1.270 mm

- Tinggi = 2.630 mm





4.1.2.4. Automatic Capper Machine 4 Head

Automatic Capper Machine 4 Head merupakan mesin yang

digunakan untuk proses pemasangan tutup botol dengan sistem rotary

secara otomatis, keunggulan sistem ini yaitu lebih cepat dalam proses

penutupan botol dibandingkan dengan mesin capper sistem in line. Mesin

ini memiliki dimensi dan spesifikasi elektrika sebagai berikut :

Dimensi mesin :

Rotary capper machine:


- Lebar = 1.270 mm

- Tinggi = 2.630 mm

Cap Loader:






- Lebar = 920 mm

- Tinggi = 3.010 mm





4.1.2.5. Carton Labeling Machine

Carton Labeling Machine merupakan mesin yang digunakan untuk

proses otomatis kardus dari proses penyediaan kardus hingga proses label.

Dan mesin ini tersambung juga dengan konveyor untuk menjamin

distribusi bbisa berjalan lithos dengan baik. Mesin ini memiliki dimensi

dan spesifikasi elektrika sebagai berikut :

Dimensi mesin :


- Lebar = 1.840 mm

- Tinggi = 1.720 mm









4.1.2.6. Robotic Loading Machine dan Carton Erector

Robotic Loading Machine dan carton erector merupakan mesin

yang berfungsi untuk pengemasan produk yang telah siap dipakai kedalam

kardus, termasuk pelipatan kardus hingga posisi siap isi. Yang mana pada

mesin ini banyak memanfaatkan kerja dengan sistem pneumatic. Dan

mesin ini juga tersambung dengan konveyor untuk menjamin distribusi

bisa berjalan dengan baik. Mesin ini memiliki dimensi dan spesifikasi

elektrika sebagai berikut :

Dimensi mesin :

Robot Bottle Loading Machine:


- Lebar = 2.455 mm

- Tinggi = 2.625 mm

Carton Erector Machine:


- Lebar = 2.130 mm

- Tinggi = 1.620 mm









4.1.2.7. Carton Sealer Machine

Mesin ini digunakan untuk proses menutup dan merekatkannya

kardus yang telah berisi botol dengan sealer yang kemudisn dilanjutakn

dengan proses pengangkutan dengan konveyor menuju bagian palletizing.

Dimensi dari mesin ini adalah sebagai berikut :

- Working temp : 30 oC (suhu ruang).

- Dimension : P = 1.790 mm

L = 950 mm

T = 1.463 mm

- Electrical features :

Power Supply : 220/380 volt AC

Installation Power : 5 KWatt.

4.1.2.8. Palletizing machine (semi auto)

Fungsi dari alat ini adalah untuk menyusun produk siap pakai dan

telah dikemas dalam kardus untuk memudahkan pengangkutan ketahap

berikutnya, yaitu dipindahkan dengan menggunakn forklift dan disimpan

sementara digudang. Dimensi dari alat ini adalah sebagia berikut:

- Working temperature : 30 oC (room temperature).

- Dimension : Panjang = 12.350 mm

Lebar = 3.430 mm





Tinggi = 1.803 mm

- Electrical features :

Power supply = 220/380 volt AC.

Installation Power = 5 KWatt

4.2. Proses Kerja Lithos Felling Machine

Lithos Felling Machine merupakan serangkaian mesin yang

bekerja bersama-sama dalam menghasilkan produk lithos, pertama-tama

siapkan lithos yang digunakan bisa ukuran 4 L atau 10 L. Kemudian taruh

pada mesin Auto Bottle Feeder Machine, tetapi pada kenyataannya mesin

tersebut tidak digunakan (dalam perbaikan) sehingga digantikan secara

manual yaitu dengan meletakkan botol lithos di atas konveyor yang menuju ke

arah mesin labeling sticker. Mesin labeling sticker ini merupakan mesin yang

digunakan untuk memberikan sticker pada botol lithos baik dari sisi botol

depan atau sisi botol belakang. Pada mesin ini terdapat 2 sensor photoelectric,

yang pertama sensor photoelectric (omron L 32) yang berfungsi untuk

mendeteksi botol, jika botol terdeteksi maka motor penarik gulungan sticker

akan ON sehingga sticker bisa menempel. Kemudian yang kedua sensor

photoelectric yang bentuknya mirip seperti optocoupler dengan merek SICK,

yang berfungsi untuk mendeteksi kapan motor sticker harus berhenti. Selain

itu mesin ini juga menggunakan motor, motor yang dipakai pada mesin ini

adalah motor 3 phasa yang terpasang untuk menjalankan konveyor dan motor

servo untuk penarik gulungan sticker. Untuk motor 3 phasanya sendiri ada 3

buah yaitu pada bagian konveyor samping, konveyor atas dan konveyor

bawah yang ketiganya harus bekerja bersama-sama dengan kecepatan yang

sama agar botol lithos tidak jatuh. Karena dari pihak pertamina tidak





mengijinkan untuk mengambil gambar mesin jadi kita hanya bisa menjelaskan

saja. Kemudian untuk motor servonya sendiri berjumlah 2 buah juga yang

berada pada bagian penarik/penggulung sticker agar sticker bisa di tempelkan

di botol lithos secara teratur, perlu diketahui sticker yang ada ditata seperti

gulungan tisu sehingga gulungan akan berputar sesuai dengan putaran motor

servo dan sticker lepas dari gulungan tersebut karena sticker menempel pada

botol lithos dan digunakan sikat/brush untuk menekan gulungan agar sticker

benar-benar bisa lepas dari gulungan. Selain itu kecepatan motor 3 phasa

yang digunakan bisa diatur menggunakan inverter.

Kemudian setelah sticker benar-benar menempel pada botol lithos,

maka botol lithos akan dilewatkan lagi melalui konveyor menuju sensor

kamera. Sensor kamera yang digunakan adalah Omron F160-S2 sebanyak 2

buah, yang mana digunakan untuk mengecek sticker pada botol lihos dari sisi

depan dan sisi belakang serta dilengkapi juga dengan lampu LED super bright

sebagai penerangan. Dan hasilnya bisa kita monitoring lewat monitor kecil

yang ada, apakah sticker yang terpasang dalam keadaan baik atau rusak.

Setelah melewati sensor kamera botol lithos akan menuju ke filling machin 10

nozzle.

Filling machine 10 nozzle merupakan mesin utama pada lithos

filling machine hal ini dikarenakan pada mesin ini terjadi proses pengisian

pelumas ke dalam botol lithos. Dalam pengisiannya botol lithos disusun

berjajar di konveyor, dengan posisi lubang botol lithos dibawah nozzle.

Jumlah nozzle yang dipakai ada 10 buah, yang mana tiap 5 buah nozzle

berhubungan dengan tanki penyimpanan sementara jadi jumlah tankinya juga

ada 2 buah. Tiap tanki ini terhubung langsung dengan pipa-pipa tanki finishing

product yang dibatasi dengan katup jenis butterfly. Pada nozzle ini dilengkapi

dengan sensor flowmeter, sensor ini digunakan untuk mengetahui berapa liter

yang sudah terisi pada botol lithos. Sehingga botol dapat terpenuhi secara





otomatis sesuai setingan yang kita atur bisa 4 liter atau 10 liter. Selain itu

mesin ini juga mempunyai 3 buah sensor photoelectric. Deskripsi dari cara

kerja dan kegunaa dari sensor tersebut adalah sebagai berikut:

1. Yang pertama sensor photoelectric (Omron E3F3R61) dengan

reflector pemantul, sensor ini terpasang pada konveyor sebelum

masuk ke line filling machine 10 nozzle. Apabila sensor ini terhalang

botol, berarti botol yang akan masuk ke filling machine 10 nozzle

cukup banyak. Output dari sensor ini memerintahkan motor

konveyor samping dari labeling machine untuk berhenti sejenak,

sampai kemudian sensor tidak mendeteksi botol lagi sehingga motor

konveyor samping labeling machine kembali jalan.

Gambar 13. Sensor photoelectric Omron E3F3R61

Gambar 14. Reflector pemantul





2. Photoelectric yang kedua adalah photoelectric tipe omron E3Z yang

terletak di dalam mesin filling. Fungsi dari photoelectric tersebut

adalah untuk mendeteksi jumlah botol masuk pada mesin filling.

Dalam aplikasinya, 1 botol kemasan 4 liter atau 10 liter dihitung oleh

sensor tersebut dihitung 2 kali. Jika hitungan dari sensor tersebut

sudah mencapai 20 (yang berarti menandakan bahwa botol ayng

masuk sudah mencapai 10), maka proses filling pelumas ke dalam

lithos dimulai. Nozzle dari mesin filling akan turun dan disetting

tepat masuk ke dalam lubang botol. Setelah flow meter telah

mendeteksi bahwa proses pengisian pelumas telah selesai, maka

nozzle akan naik. Jika sudah selesai proses filling, maka penghalang

yang mencegah botol bergerak saat proses filling akan masuk dan

botol akan dibawa oleh konveyor menuju capper filling.

Gambar 15. Sensor photoelectric tipe omron E3Z

3. Photoelectric yang ketiga adalah photo electric dengan tipe omron

E3Z yang terletak di luar mesin filling setelah proses pengisian

pelumas ke lithos. Funsi dari sesor ini adalah mengaktifkan 2

penghalang yang ada di dalam mesin filling. Penghalang pertama

terletak di bagian awal dari mesin filling yang fungsinya untuk

menghalangi botol yang kosong berjalan ketika proses filling telah

selesai. Hal tersebut digunakan untuk memberi jarak botol yang

keluar dari mesin filling dengan botol kosong yang akan mengalami





proses filling. Penghalang yang kedua terletak di bagian akhir dari

mesin filling yang menghalangi botol agar tidak bergerak saat proses

filling. Fungsi kerja dari sensor photoelectric terebut adalah

menghitung botol yang keluar dari mesin filling. Jika hitungan dari

sensor terebut mencapai 6 (yang berarti mengitung 3 botol), maka

penghalalang pertama akan masuk dan botol kosong akan masuk ke

mesin filling. Jika hitungan dari sensor mencapai hitungan 20 (yang

berate botol yang dihitug telah mencapai 10), maka penghalang

kedua akan keluar dan akan menahan laju dari botol yang akan

mengalami proses filling.

Setelah keluar dari mesin lithos filling, maka botol yang telah berisi pelumas

tersebut akan dibawa konveyor menuju menuju automatic capper feeder yang

sistemnya bergabung menjadi 1 dengan mesin rotary capper 4 head. Fungsi

dari mesin ini adalah memberikan tutup kepada botol dan kemudian memutar

tutup tersebut sehingga bisa dengan kuat menutup botol. Di mesin ini juga

terdapat 2 sensor yang berjenis photoelectric dengan tipe omron E3F3. Jika

sensor tersebut mendeteksi adanya botol (yang berarti antrian bototl yang akan

masuk ke rotary capper feeder telah penuh), maka sensor ini akan mencegah

agar penghalang kedua pada mesin filling agar tidak masuk sehingga botol

yang telah berisi oli tetap tertahan di dalam mesin filling. Sensor kedua

mempunyai jenis yang sama dengan sensor pertama, sedangkan fungsinya

adalah mendeteksi ada tidaknya botol yang akan diputar tutupnya. Jika sensor

ini tidak mendeteksi adanya botol maka mesin rotary capper akan berhenti,

dan jika sensor ini telah mendeteksi adanya botol kembali maka rotary capper

akan kembali berputar. Mekanik dari mesin ini telah dirancang sedemikian

rupa sehingga ketika masuk, tutup botol tepat berada di bawah akan kembali

berputar. Mekanik dari mesin ini telah dirancang sedemikian rupa sehingga

ketika masuk, tutup botol tepat berada di bawah head dari rotary capper.





Dari mesin rotary capper, botol-botol yang telah tertutup tersebut

kemudian dibawa oleh konveyor menuju mesin induction seal yang bertugas

untuk merekatkan seal yang terbuat dari alumunium foil ke mulut botol

dengan cara memanasi seal tersebut hingga mulut botol meleleh sehingga seal

bisa melekat di mulut botol. Induction seal ini hanya bisa memanaskan logam

tertentu dengan jarak sekitar 1 cm. Jika kita meletakkan tangan kita dibawah

bagian yang digunakan untuk memanaskan seal, maka kita tidak akan

merasakan panas. Seal yang telah melekat pada mulut botol berguna untuk

mencegah kebocoran dari pelumas.

Setelah melalui mesin induction seal maka konveyor akan

membawa botol ke sebuah selang yang bisa menghembuskan udara

bertekanan ckup tinggi. Fungsi dari proses ini adalah meniup botol yang

kosong (belum terisi oli) yang diakibatkan oleh error pada mesin filling lithos.

Tekanan udara dari selang tersebut disetting agar udara tidak bisa

menyingkirkan botol yang sudah berisi oli, tapi bisa menyingkirkan botol

kosong denga tiupannya. Cara ini sederhana tapi sangat efektif dalam

mendeteksi botol kosong.

Dari induction seal, konveyor akan membawa botol-botol tersebut

ke mesin fault seal rejection yang berguna untuk mendeteksi kegagalan

pemberian seal pada tutup botol. Sensor yang digunakan adalah sensor

capacitive dengan merek SICK . Dalam fungsi kerjanya, sensor ini bekerja

sama dengan sensor photoelectric yang digunakan untuk mendeteksi botol

pada mesin fault seal rejection. Jika sensor photoelectric telah mendeteksi

adanya botol, maka sensor capacitive akan mendeteksi ada atau tidaknya seal

pada tutup botol dengan prinsip capasitansi. Jika sensor mendeteksi seal telah

terpasang, maka botol tersebut lolos, sedangkan jika sensor tidak mendeteksi

adanya seal, maka botol tersbut akan didorong oleh lengan pneumatic

sehingga botol tersbut reject.





Botol yang terpasang oleh seal yang terbuat dari alumunium foil

tersebut kemudian di bawa konveyor menuju mesin laser batch number.

Fungsi dari alat ini adalah memberikan nomor batch pada botol dan tutupnya.

Batch number ini berisi informasi tentang dimana, kapan, dan shift saat

pelumas itu diproduksi. Permukaan botol akan terbakar oleh sinar laser

dengan membentuk karakter angka batch number tersebut. Sedangkan asap

yang diakibatkan oleh proses tersebut akan dihisap oleh sebuah selang yang

dihubungkan dengan vacuum pump.

Gambar 16. Nomor batch pada kemasan botol lithos

Kemudian setelah diberi nomor batch pelumas-pelumas ini siap

untuk dikemas kedalam kardus dan siap dijual ke pasaran. Pada proses

pengemasannya sendiri kardus-kardus yang ada dilipat dan disiapkan

menggunakan Robotic Loading Machine dan Carton Erector.

Dan setelah semua botol yang berisi pelumas masuk kedalam

kardus, selanjutnya menuju ke Carton Sealer Machine untuk proses menutup

dan merekatkannya kardus yang telah berisi botol dengan sealer yang

kemudian dilanjutkan dengan proses pengangkutan dengan konveyor menuju

bagian palletizing machine. Pada palletizing machine ini terjadi proses

penyusunan produk siap pakai dan telah dikemas dalam kardus untuk

memudahkan pengangkutan ketahap berikutnya, yaitu dipindahkan dengan

menggunakn forklift dan disimpan sementara digudang. Tetapi sebelum

dibawa ke gudang kardus-kardus yang ada ditandai dengan stempel dari pihak





QC (Quality Control) secara manual (tenaga orang) yang berarti produk

pelumas tersebut sudah layak jual.





BAB V

ANALISA, MAINTENANCE DAN PENGEMBANGAN

LITHOS FILLING MACHINE

5.1 Analisa Permasalahan pada Lithos Filling Machine

Pada bab kali ini kami akan membahas mengenai permasalahan yang

sering terjadi pada lithos filling machine dan mencoba untuk menganalisa apa

penyebabnya dan solusinya bagaimana. Setelah kita mengamati lithos filling

machine selama seminggu, kami mendapatkan beberapa data mengenai kerja dari

mesin ini. Kami menemukan beberapa masalah yang menghambat kerja dari

mesin yang menjadikan kendala dalam kerjanya. Masalah yang kami temukan

antara lain adalah:

1. Pada konveyor dari filling machine 10 nozzle menuju capper feeder,

terjadi aliran perpindahan konveyor yang mempunyai kecepatan yang

berbeda. Dan karena hal tersebut, botol yang sudah masuk ke konveyor

capper feeder (konveyor capper feeder mempunyai kecepatan yang

lebih rendah dari konveyor filling 10 nozle) kadang kadang ditabrak

botol yang berasal dari konveyor filling 10 nozle sehingga

menimbulakn guncangan yang cukup keras pada botol. Akibat

guncangan tersebut, seringkali pelumas yang sudah ada di dalam botol

tumpah.

2. Pada mesin capper feeder, seringkali juga tidak digunakan dalam

proses pengemasan lithos. Hal tersebut karena jika terjadi pergantian

merek pelumas, maka tipe botol juga harus diganti. Hal tersebut

membuat mesin capper feeder memerlukan penyetingan lagi, dan





setting mesin tersbut cukup lama gar bisa bekerja dengan sebagai mana

mestinya.

3. Pada mesin robot loading arm untuk line 3 dan 4, efisiensi dari mesin

tersebut dirasa masih kurang. Jika dilakukan pengepakan botol ke

dalam kardus secara manual, hasilnya akan lebih cepat dari pada

menggunakan robot loading arm. Perbandingan kecepatan pengepakan

secara manual dan menggunakan robotic loading arm berdasar

informasi yang kami dapat dari operator mesin adalah sekitar 3:1.

4. Ketahanan dari mesin yang kurang bagus. Menurut kami, hal yang

paling mempengaruhi dari ketahanan mesin adalah suhu ruangan yang

bisa dibilang cukup panas. Dan sayang sekali, kipas yang digunakan

untuk sirkulasi udara (kipas yang berada di samping gedung , dekat

dengan tangki finish product ) dimatikan. Mungkin pertimbangan dari

mematikan kipas tersebut adalah adanya kardus kardus yang sudah

siap dipasarkan diletakkan menutupi kipas.

5. Inverter yang digunakan untuk pengaturan kecepatan motor sering

sekali rusak. Dan kadang kadang ketika rusak, tidak ada inverter

cadangan yang bisa digunakan untuk menggantikan inverter yang

rusak tersebut. Menurut kami, penyebab sering rusaknya inverter

tersebut adalah suhu dari panl box yang cukup panas. Jadi heatsink

yang ada pada inverter tidak bisa membuang panas secara sempurna

karena karena kondisi dalam panel sendiri yang cukup panas.

Dari masalah yang kami temukan tersebut, kami mencoba untuk

memberikan solusi dari beberapa masalah diatas. Solusi dari setiap permasalah

diatas adalah sebagai berikut:

1. Untuk pelumas yang sering tumpah pada saat perpindahan aliran

konveyor, maka kecepatan motor dari filling machine 10 nozzle perlu





dilakukan perubahan kecepatan dari konveyor filling machine 10

nozzle. Kecepatan dari konveyor tersebut perlu diturunkan. Atau cara

lain yang bisa dilakukan adalah merubah posisi dari sensor antrian

capper feeder menjadi lebih dekat ke mesin capper feeder dengan

jarak sekitar 12 botol dari titit perpindahan konveyor. Sehingga botol

yang masuk ke konveyor sudah mempunyai kecepatan yang sama

dengan konveyor capper feeder.

2. Untuk masalah nomor 2, yaitu settingan capper feeder yang cukup

sulit, alternative pemecahan yang paling sederhana adalah dengan cara

menyamakan/ menstandartkan ukuran dari tutup botol untuk semua

merk pelumas. Sebenarnya, ujung rotary capper tersebut bisa

menyesuaikan ukuran dari tutup botol secara otomatis dengan

menggunakan semacam sistem penjepit. Yang menjadikan setingan

mesin menjadi sulit adalah adanya kotoran yang berada di dalam ujung

rotary capper yang berasal dari potongan plastic tutup botol tersebut

sehingga menghalangi kebebasan dari pegas penjepit, sehingga

seringkali pegas macet dan tutup botol tidak bisa masuk ke ujung

rotary capper. Sehingga dari kasus tersebut, solusi yang paling mudah

adalah membersihkan secara teratur mesin ujung dari mesin rotary

capper.

3. Untuk permasalahan nomor 3, yaitu untuk mesin robotic loading arm

di line 3 dan 4, cara yang menurut kami pailing efisien adalah dengan

cara menggunakan tenaga manual. Bahkan akan lebih baik jika tenaga

operator pengisi botol ke kardus berjumlah 2 orang. Sehingga

diharapkan proses packaging botol ke kardus akan lebih cepat.

4. Untuk persoalan nomor 4, yaitu tentang suhu ruangan yang cukup

panas, dapat diselesaikan dengan solusi sebagai berikut:





a. Menambah jumlah dari ventilasi yang berada di atas atap

sehingga diharapkan sirkulasi udara akan semakin lancar.

b. Memindahkan kardus-kardus dan botol-botol yang

menghalangi kipas untuk sirkulasi udara ke gudang yang baru.

Atau misalkan tidak dimungkinkan lagi mambangun gudang

baru, kardus dan botol tersebut bisa dipindahkan ke ruangan

kosong di dekat lokasi filling drum. Ruangan tersebut memiliki

ukuran yang cukup luas dan kurang begitu difungsikan.

5. Untuk persoalan nomor 5, yaitu inverter yang sering rusak, solusi yang

sederhana adalah menambah jumlah kipas pada masing masing panel

box. Sehingga diharapkan sirkulasi udara menjadi semakin cepat

sehingga panas dari heatsink inverter akan semakin cepat dibuang dari

panelbox. Selain itu juga bisa diambilkan udara bertekanan dari sistem

pneumatic, dengan syarat udara tersebut harus diberi filter yang bisa

menyaring minyak yang tercampur bersama udara untuk peralatan

pneumatic. Selain itu juga terdapat solusi yang kami pikir paling tepat,

yaitu dengan menambahkan semacam AC central yang terhubung

dengan tiap tiap panel box pada semua mesin. Udara dingin dari AC

tersebut bisa disalurkan dengan menggunkan pipa kecil yang dilapisi

dengan isolator panas.

5.2 Maintenance pada Lithos Filling Machine

Program maintenance yang baik akan mencegah terjadinya kegagalan

operasi, maintenance ini bisa bersifat perbaikan. Selain itu juga ada maintenance

yang bersifat pencegahan antara lain pemeriksaan yang sesuai dengan prosedur

yang direkomendasikan, pembersihan, pengecatan, pelumasan, dan penyetelan.

Maintenance yang bersifat pencegahan ini dilakukan secara rutin. Maintenance





ini penting dilakukan untuk mengindari terjadinya kegagalan kerja dan kecelakaan

operasional. Pada LOBP Pertamina ini membagi program maintenance pada lithos

filling machine menjadi dua program maintenance, yaitu :

a. Daily Maintenance

Daily Maintenance merupakan perawatan yang dilakukan sehari-hari pada

lithos filling machine yang mencakup masalah kebersihan mesin, masalah

sanitasi dan operasional yang harus sesuai dengan standar yang diijinkan

terutama kebersihan pasca produksi. Pastinya banyak sekali pelumas yang

tumpah sehingga perlu dibersihkan agar tidak mengganggu kerja lithos

filling machine yang selanjutnya.

b. Regular Maintenance

Regular Maintenance merupakan perawatan yang dilakukan secara rutin

oleh bagian teknisi setidaknya 2 minggu sekali. Hal-hal yang biasanya

dicek meliputi sebagai berikut :

- Cek pelumas diregulator

- Cek pelumas roda gigi

- Cek lubri vet apakah perlu ditambahi grease atau tidak

- Pemeriksaan kabel-kabel listrik

- Pemeriksaan komponen control switch atau sensor yang ada

- Pemeriksaan motor-motor listrik, kopling dan baut pengikatnya





5.3 Pengembangan Lithos Filling Machine

Lithos filling machine merupakan salah satu mesin yang bisa dikatakan

mesin paling modern dan canggih pada LOBP Pertamina, mesin ini memiliki

keunggulan dalam menghasilkan produksi pelumas terutama dalam hal

pengepakan pelumas yang siap untuk dipasarkan dengan cepat. Sebenarnya mesin

tersebut sudah cukup baik dalam memaksimalkan proses produksi. Hanya saja ada

beberapa hal yang sebenarnya masih bisa ditingkatkan lagi kinerjanya. Setelah

kami melakukan pengamatan pada lithos filling machine, ada beberapa bagian

yang dapat dikembangkan, antara lain:

1. Pembuatan sistem pendingin untuk lithos filling

machine terutama pada bagian panel box. Seperti yang telah kita

ketahui, di dalam ruangan filling lithos suhunya cukup tinggi.

Terutama pada panel box yang terhubung dengan heatsink dari

inverter. Dengan jumlah kipas pendingin yang hanya berjumlah satu

buah pada setiap panel box, kinerja dari kipas tersebut tidak cukup

untuk mendinginkan panel box yang berisi inverter. Sehingga jika

kondisi lingkungan dari peralatan elektronik tersebut semakin panas,

maka life time dari peralatan elektronik akan semakin pendek.

Terutama jika kerusakan tersebut terjadi pada bagian bagian vital

seperti inverter yang mengatur kecepatan dari motor penggerak mesin

dan konveyor, hal tersebut otomatis akan menghentikan proses filling

lithos.

Dari kondisi diatas, kami mencoba untuk membuat sistem pendingin

mesin khususnya pada panel box dengan menggunakan AC outdoor

yang dimana udara dingin dari AC tersebut akan dialirkan dengan

corong yang dihubungkan dengan pipa-pipa menuju panelbox-

panelbox pada mesin. Pipa yang digunakan dilapisi menggunakan

bahan isolator panas (seperti glasswoll atau sterofoam) untuk

mencegah agar udara dingin dari AC tidak naik suhunya akibat suhu





dalam ruangan yang cukup panas. Diagram blok dari sistem pendingin

adalah sebagai berikut:

Gambar 17. Diagram blok sistem pendingin

Dalam peletakan AC tersebut juga akan sangat lebih baik jika

diletakkan di dekat kipas blower untuk ventilasi, sehingga AC tersebut

juga terjaga suhu kerjanya.

2. Pembuatan mesin stempel otomatis pada lithos

filling machine. Kita tahu bahwa produk dari pelumas terutama dalam

bentuk lithos, yang mana setelah produk itu siap untuk dipasarkan

maka pada kardus pembungkus harus diberikan stempel dari QC

(Quality Control). Stempel ini bertujuan untuk memberi tanda bahwa

produk yang sudah jadi layak untuk dipasarkan. Selama ini pemberian

stempel dilakukan secara manual dengan tenaga manusia yang mana

hasil dari stempelnya tidak sama satu dengan yang lain (posisinya).

Oleh karena itu kami mencoba untuk membuat suatu pengembangan

alat stempel secara otomatis, sehingga hasil yang ada bisa seragam dan


AC OUTDOOR

Panel mesin sticker

Panel mesin filling

Panel mesin carton stiker

Penel rotary capper

Panel robotic loading arm




efisien. Rencananya mesin stempel otomatis ini diletakkan diantara

konveyor carton sealer machine dan palletizing machine. Desain

dari mesin secara garis besar adalah sebagi berikut:

Gambar 18. Desain mesin stempel otomatis

Keterangan dari gambar diatas adalah sebagai berikut:

1. Solenoid , merupakan sebuah aktuator yang di dalamnya

terdapat induktor dan batang baja yang bila inductor tersebut

dikenai tegangan listrik akan membuat batang besi tersebut

keluar, dan bila tegangan listrik hilang, batang besi akan masuk

ke dalam solenoid. Gambar dari solenoid adalah sebagai

berikut:

Gambar 19. Solenoid


4

1

2

53

6




2. Kepala stempel.

3. Tempat tinta stempel.

4. Lengan pneumatic.

5. Sensor photoelectric.

6. Carton sealer machine.

Cara kerja dari mesin ini adalah sebagai berikut:

1. Sensor photoelectric akan mendeteksi kardus yang masuk ke

konveyor.

2. Jika sensor photoelectric sudah mendeteksi kardus, maka

selang mili detik, kontroler akan mengirimkan sinyal ke

solenoid sehingga stempel turun dan mengenai kardus.

3. Jika sudah beberapa kali stempel, misalkan 5 kali, maka setelah

proses stempel ke-5 selesai, maka dengan segera stempel naik,

dan lengan pneumatic yang ujungnya terdapat bantalan yang

basah dengan tinta akan maju, dan kontroler akan memberikan

sinyal ke solenoid untuk turun.

3. Pembuatan alat pendeteksi volume pelumas dalam

botol lithos, pada proses filling lithos kadang-kadang kita jumpai

kondisi dimana volume pada botol pelumas kurang terhadap ukuran

yang diharapkan. Hal ini bisa dikarenakan pelumas tumpah dari botol

karena goncangan, pembuka nozzle pada saat pengisian hanya terbuka

separuh (macet) dan juga bisa karena terjadi error pada flow meter

sehingga pelumas yang mengalir tidak sesuai dengan yang diharapkan.

Walaupun kejadiannya hanya 1 : 1000, tetapi jika jumlah yang sedikit

itu jatuh ke tangan konsumen maka dapat merusak citra dan pasaran

dari produk pelumas yang dihasilkan. Untuk itu perlu adanya suatu

sistem atau alat yang dapat mendeteksi jumlah volume pelumas yang

terisi pada botol lithos sesuai dengan yang diharapkan.





Dari kasus tersebut, kami mencoba mencari solusi dengan merancang

alat pendeteksi jumlah volume pelumas pada botol lithos, yang mana

kami menggunakan sensor ultrasonik sebagai sensor yang digunakan.

Sensor ini bekerja mendeteksi ketinggian pelumas dalam botol lithos,

yang mana memanfaatkan pantulan gelombang dari sensor ultrasonik.

Jika hasil pembacaan jarak antara sensor dengan permukaan pelumas

oleh ultrasonik melebihi batas yang ditentukan berarti volume pelumas

dalam botol kurang, kemudian botol tersebut akan didorong oleh

lengan pneumatic keluar dari konveyor. Diagram blok dari alat

tersebut adalah sebagai berikut:

Gambar 20. Diagram blok alat

Sedangkan gambar sederhana dari alat tersebut adalah sebagai berikut:


MIKROKONTROLLERMIKROKONTROLLER

SENSOR US

SENSOR US

PHOTO ELECTRIC

PHOTO ELECTRIC

DISPLAYDISPLAY

LENGAN PENEUMATIC

LENGAN PENEUMATIC

21




Gambar 21. Desain alat secara sederhana.

Keterangan dari gambar diatas adalah sebagai berikut:

1. Tombol setting. Tombol setting terdiri dari 3 tombol, yaitu tombol start

kalibrasi, kalibrasi ok, dan tombol run. Fungsi dari tombol start kalibrasi

adalah untuk masuk ke fungsi kalibrasi dari alat tersebut. Fungsi dari

tombol kalibrasi ok adalah untuk menyimpan angka hasil kalibrasi ke

dalam memory dari mikrokontroller. Fungsi dari tombol run adalah untuk

starting alat.

2. Display LCD. Fungsi dari LCD adalah untuk menampilkan nilai kalibrasi

(saat masuk fungsi kalibrasi), dan ketika alat beroperasi, LCD akan

menampilkan jumlah botol yang tidak lolos (volume pelumas dalam botol

kurang).

3. Sensor US (ultrasonik). Adalah sensor yang digunakan untuk mendeteksi

ketinggian pelumas dalam botol dan mencocokannya dengan nilai

kalibrasi. Sensor yang dipakai disini adalah sensor ultrasonik dengan jarak

jangkauan rendah sehingga diharapkan nilainya lebih presisi. Untuk lebih

jelasnya perhatikan datas datasheet sensor dibawah ini:

Gambar 22. Sensor US (Ultrasonik)

Datasheet dari sensor ultrasonic adalah sebagai berikut:


3

4

5




4. Sensor photoelectric. Fungsi dari sensor photoelectric ini digunakan

untuk mendeteksi adanya botol atau tidak. Jika ada botol maka sensor US

(ultrasonik) akan aktif dan mendeteksi pelumas dalam botol. Begitu juga

sebaliknya.

5. Lengan pendorong. Fungsi dari lengan pendorong ini adalah mendorong

botol yang volumenya kurang atau tidak sama dengan yang diharapkan.

Apabila sensor ultrasonik mendeteksi volume isi botol kurang, maka





lengan pendorong ini akan bekerja mensortir botol lithos tersebut. Sistem

lengan pendorongnya menggunakan pneumatic.






BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN





6.1 Kesimpulan

Adapun kesimpulan yang didapat dari pengamatan dan observasi yang

kami lakukan adalah:

1. Pada PT Pertamina (Persero) bagian Lube Oil Blending Plant (LOBP)

Production Unit Gresik merupakan salah satu dari bagian Pertamina yang

memproduksi pelumas dengan teknologi tinggi.

2. Teknologi tinggi ini terlihat dari sistem blending dan sistem filling yang

menggunakan sistem otomatis. Sehingga hasil yang dicapai meningkat dan

efisien dibandingkan dengan teknologi pada PT Pertamina (Persero) Unit

Produksi Pelumas Surabaya(UPPS).

3. Lithos filling machine merupakan salah satu mesin di LOBP production

unit Gresik yang diunggulkan dalam mengejar target produksi. Yang mana

perlu ada beberapa tambahan dan koreksi mengenai mesin ini. Agar kerja

mesin ini lebih efektif lagi.

4. Penambahan ini bisa meliputi penambahan bagian mesin seperti alat

pendeteksi volume pelumas dalam botol lithos atau mesin stempel

otomatis.

5. Perlu di ingat juga bahwa kondisi ruangan yang panas sangat

mempengaruhi kerja dari mesin yang ada, semakin panas suhu ruangan

sekitar semakin panas juga lithos filling machine yang di gunakan. Hal ini

dapat mengakibatkan kerusakan pada panel-panel elektronika, seperti

inverter dan sensor-sensor yang ada.

6. Penggunaan starting motor dengan konsfigurasi DOL (Direct On Line),

sangat berbahaya jika motor langsung mendapat beban berat. Pada kasus

di pompa tanki finish product yang masih menggunakan starting DOL,

bahaya tersebut bisa diminimalisir dengan pemanasan pelumas dengan uap

panas sehingga viskositas pelumas berkurang.

7. Penggunaan inverter untuk control kecepatan motor 3 phasa sangat

diperlukan untuk mesin mesin yang membutuhkan starting yang halus





seperti pada mesin filling lithos pada line 1 dan 2. Jika starting motor

menggunakan starting DOL, maka mesin akan bekerja secara tiba tiba, dan

dikwatirkan selain bisa merusak mesin, starting DOL pada mesin tersebut

bisa membuat motor terbakar karena arus starting yang besar.

8. Perawatan secara berkala dari mesin mesin produksi juga akan sangat

efektif dalam mengurangi resiko kerusakan alat yang bersifat mendadak.

Karena tidak semua alat yang rusak tersedia spare part-nya di bagian

teknik.

9. Ketersediaan udara yang benar benar bersih dan bebas dari kandungan

uap air sangat penting bagi alat alat yang menggunakan sistem pneumatik

karena kandungan uap air bisa menimbulkan korosi pada sistem pneumatic

sehingga akan mengurangi life time dari sistem pneumatic.

10. Tidak semua proses otomatisasi industri bisa mengalahkan efisiensi dari

tenaga manusia. Pada beberapa kasus di filling lithos, diketahui bahwa

tenaga manusia jauh lebih efektif dari pada menggunakan mesin.

6.2. Saran

Untuk meningkatkan kualitas produksi dari PT. Pertamina (Persero)

bagian Lube Oil Blending Plant (LOBP) Production Unit Gresik , maka

ada beberapa saran yang perlu diperhatikan.

1. Untuk menjaga kelancaran proses produksi dari PT. Pertamina

(Persero) bagian Lube Oil Blending Plant (LOBP) Production Unit

Gresik, maka untuk spare part dari mesin-mesin yang rawan

kerusakan harus disediakan spare part lebih dari 1. Contohnya adalah

inverter, motor servo maupun alat alat lain yang yang digunakan untuk

proses perbaikan seperti AVOmeter. Sehingga proses produksi tidak

harus berhenti untuk menunggu ketersediaan spare part alat yang

mengalami kerusakan.





2. PT. Pertamina (Persero) harus kritis dengan vendor penyedia mesin-

mesin produksi mengenai penyediaan manual book untuk tiap tiap

mesin. Jangan sampai manual book yang ada tidak membantu dalam

proses perbaikan dan pembelajaran mesin oleh teknisi sehingga tidak

perlu mendatangkan petugas dari vendor yang bersangkutan. Tentu

saja selain lebih cepat dalam proses perbaikan, juga akan mengurangi

pengeluaran dana.

3. Meningkatkan pengawasan tentang prosedur K3 (Keselamatan dan

Kesehatan Kerja) kepada para pekerja khususnya bagian Lube Oil

Blending Plant (LOBP) dan bagian filling lithos, khususnya dalam

pemakaian helm keselamatan. Hal ini dapat dilakukan dengan

sosialisasi secara rutin atau memberikan sanksi kepada pelanggar

prosedur K3. Jangan hanya saat ada tamu dan kunjungan saja semua

pekerja memperhatikan prosedur K3. Kurangnya pengawasan terhadap

K3 akan mengurangi citra baik dari PT. Pertamina (Persero) sebagai

perusahaan kelas dunia yang mengutamakan keselamatan dan

kesehatan kerja pekerjanya.

4. Meningkatkan semangat dan kinerja para karyawan dengan

memberikan reward bagi karyawan yang dianggap mempunyai

kualitas dan dedikasi tinggi terhadap pekerjaanya. Maka dari itu perlu

dibentuk tim khusus yang bisa menilai secara objektif mengenai

kinerja karyawannya.

5. Perlu meningkatkan promosi dari produk pelumas PT. Pertamina

(Persero) baik di media elektronik maupun media cetak.

DAFTAR PUSTAKA

http://www.mediaindonesia.com/read/2009/01/31/58681/21/2/Menteri-

ESDM-Resmikan-Pabrik-Pelumas-di-Gresik/


http://www.mediaindonesia.com/read/2009/01/31/58681/21/2/Menteri-ESDM-Resmikan-Pabrik-Pelumas-di-Gresik/

http://www.mediaindonesia.com/read/2009/01/31/58681/21/2/Menteri-ESDM-Resmikan-Pabrik-Pelumas-di-Gresik/




http://www.mediaindonesia.com/read/2009/01/31/58712/21/2/Pertamina-

Operasikan-LOBP-di-Gresik/

http://circuitnegma.wordpress.com/2006/03/28/fault-finding-three-phase-

induction-motors/

http://en.wikipedia.org/wiki/Induction_motor

LAMPIRAN

ARTI ISTILAH


http://en.wikipedia.org/wiki/Induction_motor

http://circuitnegma.wordpress.com/2006/03/28/fault-finding-three-phase-induction-motors/

http://circuitnegma.wordpress.com/2006/03/28/fault-finding-three-phase-induction-motors/

http://www.mediaindonesia.com/read/2009/01/31/58712/21/2/Pertamina-Operasikan-LOBP-di-Gresik/

http://www.mediaindonesia.com/read/2009/01/31/58712/21/2/Pertamina-Operasikan-LOBP-di-Gresik/




ABB (Automatic Batch Blending), merupakan proses blending yang dilakukan dalam tanki.

Base Oil, merupakan tempat penyimpanan minyak bumi yang digunakan sebagai bahan baku.

Blending, merupakan suatu proses pencampuran bahan antara penyusun pelumas dengan zat-zat aditif tertentu untuk menghasilkan pelumas dengan tipe tertentu. Biasanya dilakukan pada tanki khusus yang dilengkapi alat pengaduk pada bagian dalam tanki (mixer).

Dedicated Tanks, merupakan tanki yang digunakan untuk menyimpan hasil dari proses blending yang mana pemakaiannya hanya untuk satu jenis pelumas.

Filing, merupakan proses pengisian lithos dengan pelumas yang di inginkan

Holding Tanks, merupakan tanki yang digunakan untuk menyimpan hasil dari proses blending yang mana pemakaiannya bisa untuk semua jenis pelumas.

ILB (In Line Blending), merupakan proses blending yang ter jadi di dalam pipa (tanpa proses pengadukan).

Lithos, merupakan sebutan untuk botol plastik yang digunakan sebagai kemasan pelumas dengan berbagai macam ukuran mulai 0.8 L, 1 L, 4 L, 10 L dan didominasi dengan warna kemasannya adalah merah dan abu-abu.

Manifold, merupakan bagian dari sistem perpipaan yang dilengkapi dengan valve/ katup, digunakan untuk mengatur jalannya pelumas saat distribusi melalui pipa dari tanki ke tanki yang mana sistem ini diatur secara otomatis dengan menggunakan PLC.

Mini Bulks, merupakan tempat digunakan ntuk penimbunan aditif dari drum.

Pigging, merupakan alat untuk mendorong cairan pelumas di dalam pipa yang terbuat dari bahan besi dilapisi karet, ukurannya pas dengan ukuran





diameter pipa. Biasanya digunakan untuk proses pembersihan pelumas yang ada di pipa.

Rinsing, merupakan proses pencucian pada tanki untuk membersihkan sisa-sisa proses blending


laporan kp pertamina edit

Documents