laporan akhir metrologi industri unri dian haryanto 1407123394

249
LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM METROLOGI INDUSTRI Oleh: Nama : Dian Haryanto NIM : 1407123394 Kelompok : 9 (Sembilan) LABORATORIUM PENGUKURAN PROGRAM STUDI S1 TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU 2015

Upload: dian-haryanto

Post on 09-Feb-2017

1.100 views

Category:

Science


51 download

TRANSCRIPT

Page 1: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM METROLOGI INDUSTRI

Oleh:

Nama : Dian HaryantoNIM : 1407123394Kelompok : 9 (Sembilan)

LABORATORIUM PENGUKURANPROGRAM STUDI S1 TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIKUNIVERSITAS RIAU

2015

Page 2: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan pada Allah SWT. Yang telah memberikan

kesehatan pada penulis sehingga dapat menyelesaikan laporan ini dengan tepat

waktu. Shalawat beriring salam tidak lupa kita haturkan pada nabi besar

Muhammad Saw. Karena berkat beliau kita dapat hidup di mana penuh dengan

ilmu pengetahuan seperti sekarang ini.

Penulis mengucapkan banyak terima kasih pada kedua orang tua yang

sampai sekarang ini masih sudi membiyayai seluruh keperluan penulis dalam

pembuatan laporan ini. Terima kasih juga penulis ucapkan pada Ibu Anita

Susilawati sebagai dosen pengampu mata kuliah Metrologi Industri dan pada para

asisten yang selalu membantu penulis dalam proses penulisan laporan Kalibrasi

dan Penggunaan Mistar Ingsut.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini banyak kekurangan.

Maka dari itu penulis mengharapkan kritik dan saran dari pembaca untuk

menyempurnakan laporan ini guna untuk dunia pendidikan dan penulis sendiri.

Pekanbaru, Desember 2015

Penulis

i

Page 3: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR............................................................................................I

DAFTAR ISI..........................................................................................................II

DAFTAR GAMBAR..........................................................................................VII

DAFTAR TABEL..............................................................................................XII

DAFTAR NOTASI...........................................................................................XIII

MODUL 1 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MISTAR INGSUT

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Pendahuluan......................................................................................................1

1.2 Tujuan Praktikum..............................................................................................2

1.3 Manfaat Praktikum............................................................................................2

BAB II TEORI DASAR

2.1 Pengertian..........................................................................................................3

2.2 Macam-Macam Mistar Ingsut...........................................................................5

2.3 Cara kerja dan Prinsip Kerja...........................................................................10

2.4 Perkembangan Mistar Ingsut..........................................................................11

2.5 Komponen Mistar Ingsut................................................................................14

2.6 Cara Penggunaan Mistar Ingsut......................................................................16

BAB III METODOLOGI

3.1 Prosedur Praktikum Teoritis...........................................................................18

3.2 Prosedur Praktikum Aktual.............................................................................18

3.3 Alat dan Bahan................................................................................................19

BAB IV DATA PENGAMATAN

4.1 Data Gamabr Dan Tabel V Blok.....................................................................21

4.2 Data Gamabr Dan Tabel Bantalan..................................................................22

BAB V ANALISA DATA

5.1 Pengolahan Data.............................................................................................24

5.2 Analisa Data....................................................................................................34

ii

Page 4: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB VI PENUTUP

6.1 Kesimpulan......................................................................................................36

6.2 Saran.................................................................................................................36

MODUL 2 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MIKROMETER

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang.................................................................................................38

1.2 Tujuan Praktikum.............................................................................................38

1.3 Manfaat............................................................................................................39

BAB II TEORI DASAR

2.1 Pengertian Mikrometer...................................................................................40

2.2 Bagian-Bagian Mikrometer.............................................................................41

2.3 Kalibrasi Sensor..............................................................................................43

2.4 Macam-Macam Mikrometer...........................................................................44

2.5 Cara Kerja dan Prinsip Kerja..........................................................................47

2.6 Menggunakan Mikrometer...............................................................................48

BAB III METODOLOGI

3.1 Prosedur Praktikum.........................................................................................52

3.2 Prosedur Praktikum Aktual.............................................................................52

3.3 Alat dan Bahan................................................................................................52

BAB IV DATA PENGAMATAN

4.1 Benda Ukur 1 (Poros Bertingkat Berulir).......................................................55

4.2 Benda 2 (Poros Bertingkat Berulir)................................................................55

BAB V ANALISA DATA

5.1 Pengolahan Data.............................................................................................57

5.2 Analisa Data....................................................................................................63

BAB VI PENUTUP

5.1 Kesimpulan.....................................................................................................66

5.2 Saran................................................................................................................66

MODUL 3 PENGUKURAN KEBULATAN

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang................................................................................................66

iii

Page 5: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

1.2 Tujuan Praktikum............................................................................................66

1.3 Manfaat Praktikum..........................................................................................67

BAB II TEORI DASAR

2.1 Pengertian........................................................................................................68

2.2 Penyebab Ketidak Bulatan..............................................................................72

2.3 Persyaratan Pengukuran Kebulatan................................................................74

2.4 Alat Ukur Kebulatan.......................................................................................77

2.5 Komponen Alat Ukur......................................................................................78

2.6 Dial Indikator..................................................................................................81

BAB III METODOLOGI

3.1 Prosedur Praktikum Teoritis...........................................................................84

3.2 Prosedur Praktikum Aktual.............................................................................84

3.3 Alat Dan Bahan...............................................................................................85

BAB IV DATA PENGAMATAN

4.1 Data Pengamatan.............................................................................................87

BAB V ANALISA DATA

5.1 Pengolahan Data.............................................................................................89

5.2 Analisa Data..................................................................................................101

BAB VI PENUTUP

6.1 Kesimpulan ..................................................................................................103

6.2 Saran.............................................................................................................103

MODUL 4 PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang..............................................................................................105

1.2 Tujuan Praktikum...........................................................................................105

1.3 Manfaat Praktikum.........................................................................................105

BAB II TEORI DASAR

2.1 Pengertian.......................................................................................................107

2.2 Permukaan Dan Profil....................................................................................109

2.3 Parameter Kekasaran Permukaan..................................................................112

2.4 Alat Ukur Kekasaran......................................................................................116

iv

Page 6: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

2.5 Prinsip Kerja Alat Ukur.................................................................................117

BAB III METODOLOGI

3.1 Prosedur Praktikum Teoritis.........................................................................119

3.2 Prosedur Praktikum Aktual............................................................................119

3.3 Alat dan Bahan...............................................................................................119

BAB IV DATA PENGAMATAN

4.1 Data Pengamatan Profil Tegak......................................................................122

4.2 Data Pengamatan Profil Mendatar.................................................................124

BAB V ANALISA DATA

5.1 Pengolahan Data............................................................................................126

5.2 Analisa Data...................................................................................................130

BAB VI PENUTUP

6.1 Kesimpulan....................................................................................................132

6.2 Saran...............................................................................................................132

MODUL 5 PENGGUNAAN PROFIL PROYEKTOR

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang..............................................................................................133

1.2 Tujuan Praktikum..........................................................................................133

1.3 Manfaat Praktikum........................................................................................134

BAB II TEORI DASAR

2.1 Pengertian Profil Proyektor...........................................................................135

2.2 Prinsip Kerja.................................................................................................136

2.3 Perkembangan Profil Proyektor....................................................................139

2.4 Komponen Profil Proyektor..........................................................................140

2.5 Cara Penggunaan Alat...................................................................................144

2.6 Kalibrasi Alat Ukur.......................................................................................146

2.7 Jenis-Jenis Profil Proyektor.........................................................................147

BAB III METODOLOGI

3.1 Prosedur Praktikum Teoritis.........................................................................149

3.2 Prosedur Praktikum Aktual...........................................................................149

3.3 Alat dan Bahan..............................................................................................150

v

Page 7: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB IV DATA PENGAMATAN

4.1 Data Pengamatan............................................................................................152

BAB V ANALISA DATA

5.1 Pengolahan Data...........................................................................................154

5.2 Analisa Data..................................................................................................167

BAB VI PENUTUP

6.1 Kesimpulan...................................................................................................169

6.2 Saran..............................................................................................................169

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

vi

Page 8: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

DAFTAR GAMBAR

HalamanMODUL 1 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MISTAR INGSUT

Gambar 2.1 Mistar Ingsut Nonius............................................................................5

Gambar 2.2 Mistar Ingsut Tak Sebidang................................................................6

Gambar 2.3 Mistar Ingsut Jarak Senter....................................................................7

Gambar 2.4 Mistar Ingsut Diameter Dalam.............................................................7

Gambar 2.5 Mistar Ingsut Pipa................................................................................8

Gambar 2.6 Mistar Ingsut Posisi Dan Lebar Alur...................................................8

Gambar 2.8 Mistar Ingsut Tekanan Ringan.............................................................9

Gambar 2.9 Mistar Ingsut Serbaguna......................................................................9

Gambar 2.10 Mistar Ingsut Kedalaman.................................................................10

Gambar 2.11 Mistar Ingsut Penggores...................................................................10

Gambar 2.12 Mistar Ingsut Nonius........................................................................12

Gambar 2.13 Mistar Ingsut Jam ukur.....................................................................13

Gambar 2.14 Mistar Ingsut Digital........................................................................13

Gambar 2.15 Pengukuran Menggunakan Rahang Bawah.....................................14

Gambar 2.16 Mengukur Celah...............................................................................14

Gambar 2.17 Depth Probe.....................................................................................15

Gambar 2.18 Skala Nonius....................................................................................15

Gambar 2.19 Skala Nonius....................................................................................15

Gambar 2.20 Pengunci...........................................................................................16

Gambar 2.21 Penggeser.........................................................................................16

Gambar 3.1 Jangka Sorong Nonius........................................................................19

Gambar 3.2 Jangka Sorong Jam Ukur...................................................................19

Gambar 3.3 Jangka Sorong Digital........................................................................19

Gambar 3.4 V Blok................................................................................................20

Gambar 3.5 Bantalan..............................................................................................20

Gambar 4.1 Benda Kerja V Blok...........................................................................21

Gambar 4.2 Benda Ukur Bantalan.........................................................................22

vii

Page 9: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

Gambar 5.1 Grafik Persen Nonius vs Digital (V Blok).........................................27

Gambar 5.2 Grafik Persen Jam Ukur Vs Digital (V Blok)....................................30

Gambar 5.3 Grafik Persen Nonius vs Digital (Bantalan).......................................32

Gambar 5.4 Grafik Persen Jam Ukur vs Digital (Bantalan)..................................34

MODUL 2 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MIKROMETER

Gambar 2.1 Mikrometer.........................................................................................40

Gambar 2.2 Bagian-Bagian Mikrometer................................................................40

Gambar 2.3 Memeriksa Kerataan Benda Ukur Dengan Kaca Rata.......................43

Gambar 2.4 Mikrometer Luar................................................................................44

Gambar 2.5 Mikrometer Dalam.............................................................................45

Gambar 2.6 Mikrometer Kedalaman.....................................................................45

Gambar 2.7 Mikrometer diameter indikator..........................................................46

Gambar 2.8 Mikrometer Batas...............................................................................46

Gambar 2.9 Prinsip Kerja Mikrometer (Rochim, 2006)........................................47

Gambar 2.10 Membuka Pengunci..........................................................................48

Gambar 2.11 Silinder Putar Membuka.................................................................48

Gambar 2.12 Silinder Ditutup................................................................................49

Gambar 2.13 engunci Silinder...............................................................................49

Gambar 2.14 Pembagian Skala Ukur.....................................................................50

Gambar 2.15 Pembacaan Dalam Inch....................................................................50

Gambar 2.16 Pengukuran Matrik...........................................................................51

Gambar 3.1 Mikrometer.........................................................................................53

Gambar 3.2 Poros bertingkat.................................................................................53

Gambar 3.3 Poros bertingkat berulir......................................................................53

Gambar 3.4 V-Blok................................................................................................54

Gambar 4.1 Benda Ukur 1.....................................................................................55

Gambar 4.2 Benda ukur 2......................................................................................56

Gambar 5.1 Grafik toleransi benda 1.....................................................................60

Gambar 5.2 Grafik toleransi benda 2.....................................................................62

MODUL 3 PENGUKURAN KEBULATAN

Gambar 2.1 Toleransi Kebulatan...........................................................................68

viii

Page 10: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

Gambar 2.2 Least Squares Circle...........................................................................69

Gambar 2.3 Minimum Circumscribed Circle........................................................69

Gambar 2.4 Maximum Inscribed Circle................................................................70

Gambar 2.5 Minimum Zone Circle........................................................................70

Gambar 2.6 Simbol Kebulatan...............................................................................72

Gambar 2.7 Engkol................................................................................................74

Gambar 2.8 Kesalahan Pengukuran.......................................................................75

Gambar 2.9 Caliber Ring Dengan Dial Indikator..................................................76

Gambar 2.10 Pengukuran Menggunakan Blok v...................................................76

Gambar 2.11 Pemeriksaan Kebulatan Dengan Dua Senter....................................77

Gambar 2.12 Alat Ukur Kebulatan Meja Berputar................................................78

Gambar 2.13 Spindel..............................................................................................78

Gambar 2.14 Isyarat Pengubah Sensor..................................................................80

Gambar 2.15 Dial Indikator...................................................................................82

Gambar 3.1 Dial Indikator.....................................................................................85

Gambar 3.2 Meja Rata...........................................................................................85

Gambar 3.3 Blok V................................................................................................85

Gambar 3.4 Benda Ukur........................................................................................86

Gambar 5.1 Grafik Pengamat A.............................................................................93

Gambar 5.2 Grafik Pengamat A LSC....................................................................95

Gambar 5.3 Grafik Pengukuran Pengamat B.........................................................99

Gambar 5.4 Grafik Pengamat B LSC...................................................................101

MODUL 4 PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN

Gambar 2.1 Pembesaran Permukaan...................................................................108

Gambar 2.2 Sketsa Bidang Profil.........................................................................110

Gambar 2.3 Orientasi Bidang Potong..................................................................111

Gambar 2.4 Parameter Tegak Kekasaran.............................................................113

Gambar 2.5 Analisis Profil...................................................................................114

Gambar 2.6 Kurva Abbot.....................................................................................116

Gambar 2.7 Alat Ukur Kekasaran........................................................................117

Gambar 3.1 Pick-Up............................................................................................120

ix

Page 11: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

Gambar 3.2 Drive Unit.........................................................................................120

Gambar 3.3 Amplifier..........................................................................................120

Gambar 3.4 Benda Ukur......................................................................................121

Gambar 4.1 Grafik Menentukan Parameternya...................................................122

Gambar 4.2 Menetukan Titik Yang Akan Dihitung............................................122

Gambar 4.3 Menentukan Parameter Mendatar (Aw)...........................................124

Gambar 4.4 Menentukan Parameter Mendatar (Ar) Dan (Lc).............................124

Gambar 5.1 Grafik Profil Geometri Ideal............................................................126

Gambar 5.2 Data Yang Akan Dihitung................................................................126

Gambar 5.3 Data Lebar Gelombang ( Parameter Mendatar )..............................128

Gambar 5.4 Data Ar dan Lc ( Parameter Mendatar )...........................................129

MODUL 5 PENGGUNAAN PROFIL PROJEKTOR

Gambar 2.1 Profil Proyektor................................................................................136

Gambar 2.2 Skema Optomekanik Profil Proyektor.............................................137

Gambar 2.3 Prinsip Kerja Alat Ukur Optomekanik.............................................138

Gambar 2.4 Profil Proyektor Konvensional.........................................................139

Gambar 2.5 Profil Proyektor CNC.......................................................................140

Gambar 2.6 Lampu..............................................................................................141

Gambar 2.7 Proyektor 10X,25X dan 50X............................................................141

Gambar 2.8 Layar Profil Proyektor......................................................................142

Gambar 2.9 Eretan X, Y dan Meja.......................................................................142

Gambar 2.10 Alat Ukur Y....................................................................................143

Gambar 2.11 Alat Ukur Sudut.............................................................................143

Gambar 2.12 Alat Ukur X....................................................................................143

Gambar 2.13 Switch.............................................................................................144

Gambar 2.14 Handle Fokus.................................................................................145

Gambar 2.15 Profil Proyektor Diascopic.............................................................147

Gambar 2.16 Profil Proyektor Episcopic.............................................................148

Gambar 3.1 Profil Proyektor................................................................................150

Gambar 3.2 Lensa 10 X, 25X Dan 50 X Pembesaran..........................................150

Gambar 3.3 Jangka Sorong..................................................................................151

x

Page 12: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

Gambar 3.4 Bidak Catur......................................................................................151

Gambar 4.1 Bidak Catur......................................................................................152

Gambar 5.1 Grafik % Error Mistar Ingsut Vs Lensa 10 X..................................155

Gambar 5.2 Grafik % Error Mistar Ingsut Vs Lensa 25 X..................................157

Gambar 5.3 Grafik % Error Mistar Ingsut Vs Lensa 100 X................................158

Gambar 5.4 Grafik % Error Lensa 10 X Vs Lensa 25 X.....................................160

Gambar 5.5 Grafik % Error Lensa 10 X Vs Lensa 100 X...................................162

Gambar 5.6 Grafik % Error Lensa 25 X VS Lensa 100 X...................................163

Gambar 5.7 Grafik RATA-RATA % ERROR.....................................................165

Gambar 5.8 Grafik Rata-Rata Diameter..............................................................167

xi

Page 13: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

DAFTAR TABEL

Halaman

MODUL 1 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MISTAR INGSUT

Tabel 4.1 Hasil Pengukuran V Blok......................................................................21

Tabel 4.2 Hasil Pengukuran Bantalan....................................................................23

MODUL 2 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MIKROMETER

Tabel 4.1 Data Pengamatan Benda 1.....................................................................55

Tabel 4.2 Data Pengamatan Benda 2.....................................................................56

MODUL 3 PENGUKURAN KEBULATAN

Tabel 4.1 Hasil Pengukuran Pengamat A..............................................................87

Tabel 4.2 Hasil Pengukuran Pengamat B...............................................................88

Tabel 5.1 Hasil Perhitungan Pengamat A..............................................................92

Tabel 5.2 Selisih Jarak Antara R Dan R................................................................94

Tabel 5.3 Hasil Perhitungan Pengamat B..............................................................98

Tabel 5.4 Selisih Jarak R Dan R Pengamat B......................................................100

MODUL 4 PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN

Tabel 2.1 Ketidak Teraturan Profil (Budi, 2012).................................................111

Tabel 4.1 Data Nilai Y Dan Nialai H...................................................................123

Tabel 4.2 Data Nilai R (Puncak) Dan (Lembah).................................................123

Tabel 4.3 Data Lebar Gelombang (Aw)...............................................................124

Tabel 4.4 Data Lebar Kekasaran (Ar)..................................................................125

Tabel 4.5 Data Konstanta Lebar Gelombang.......................................................125

MODUL 5 PENGGUNAAN PROFIL PROJEKTOR

Tabel 4.1 Data pengamatan..................................................................................153

xii

Page 14: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

DAFTAR NOTASI

% Eror = Persentase Kesalahan (%)

L = Lebar dimensi (mm)

P = Panjang Dimensi (mm)

Digital = Skala (mm)

Jam Ukur = Skala (mm)

Nonius = Skala (mm)

UD = Ukuran Dasar (mm)

Umax = Ukuran maksimum (mm)

Umin = Ukuran minimum (mm)

BA = Batas Atas (mm)

BB = Batas Bawah (mm)

T = Toleransi (mm)

ave = Rata-rata (µm)

R (LSC) = Jari-jari rata-rata (µm)

R = Jari-jari profil (µm)

Tp = Panjang penahan (µm)

Lt = Panjang penahan (µm)

Ar = Lebar kekasaran (µm)

Aw = Lebar gelombang

xiii

Page 15: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

MODUL 1

Page 16: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Pendahuluan

Dalam perkuliahan untuk memeahami suatu mata kuliah ada kalanya tidak

cukup dengan pemahaman teori saja. Maka di perlukan sebuah kegiatan yang

berupa praktik atau sering di sebut dengan Praktikum. Praktikum Metrologi

Industri dapat digunakan sebagai sarana penunjang Mata kuliah Metrologi industri

dan kontrol kualitas.

Kalibrasi terhadap alat ukur adalah proses pengujian kebenaran

penunjukan hasil pengukuran suatu alat ukur yang bertujuan untuk menentukan

kelayakan suatu alat ukur untuk dapat digunakan. dalam proses ini semua bagian

alat ukur yang dapat mempengaruhi hasil pengukuran harus di periksa apakah

masih dapat berfungsi dengan baik atau tidak. Kalau tidak sampai sejauh mana

tingkat kerusakannya sehingga dengan demikian dapat ditentukan kelayakan dari

suatu alat ukur tersebut.

Kalibrasi seharusnya dilakukan pada semua alat alat ukur terutama pada

alat ukur yang baru atau alat ukur yang sudah lama di gunakan. Untuk alat ukur

yang sudah lama dibeli dan sudah lama digunakan sangat di sarankan untuk

dilakukan kalibrasi ini.

Mistar ingsut adalah salah satu alat ukur yang sangat penting dan harus

dikuasai cara pengukurannya oleh Mahasiswa Teknik Mesin. Karena dalam

melakukan proses pemesinan sangat diperlukan sebuah pengukuran. Mistar ingsut

merupakan salah satu alat ukur yang diperlukan dan sering di gunakan saat proses

pemesinan berlangsung.

Dengan adanya praktikum mistar ingsut Mahasiswa Teknik Mesin dapat

mengetahui jenis-jenis mistar ingsut, metode yang digunakan, prinsip kerja mistar

ingsut dan fungsi mistar ingsut, serta bagian-bagiannya yang bertujuan agar

mahasiswa bisa mengukur dengan mistar ingsut lebih teliti saat di dunia kerja.

1

Page 17: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

2

1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan dari praktikum kalibrasi dan penggunaan mistar ingsut yang

dilakukan adalah sebagai berikut:

1. Menggunakan mistar ingsut (vernier caliper) berbagai jenis dengan baik

dan benar.

2. Dapat mengkalibrasi mistar ingsut.

1.3 Manfaat Praktikum

Manfaat dari praktikum Kalibrasi dan penggunaan mistar ingsut adalah

sebagai berikut:

1. Menambah pengalaman mahasiswa dalam proses pengukuran

menggunaakan mistar ingsut.

2. Mahasiswa dapat menggunakan mistar ingsut dengan baik dan benar.

3. Mahasiswa dapat mengaplikasikan teori tentang mistar ingsut.

4. Mengetahui berbagai macam mistar ingsut.

Page 18: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB II

TEORI DASAR

2.1 Pengertian

Mistar ingsut adalah alat ukur linear langsung yang serupa dengan mistar

ukur yang memiliki skala utama pada batang dengan ujung ada berupa ekor untuk

mengukur ketinggian dari sebuah dimensi. Mistar ingsut ini memiliki banyak

nama lain seperti sikmat, jangka sorong, vernier calliper maupun jangka geser.

Penamaan tersebut biasanya timbuk karena kebiasan dari sebuah wilayah atau

kelompok dan julukan dari sebuah daerah.

Pada ujung mistar ingsut ini ada rahang yang berfungsi untuk sensor dalam

proses pengukuran. Rahang ini ada dua, yaitu rahang atas dan rahang bawah yang

memounyai fungsi yang berbeda-beda. Pada rahang atas berguna untuk mengukur

celah dari sebuah bidang dimensi. Sedangkan rahang bawah berguna untuk

mengukur panjang sebuah dimensi maupun untuk mengukur diameter luar dari

sebuah tabung. Rahang tetap adalah rahang yang bergabung dengan batang dari

mistar ingsut ini. Sedangkan rahang geser merupakan rahang yang bagiannya

terpisah dengan batang ukur, dan di rahang geser ini letak dari skala nonius dari

sebuah jangka sorong.

Pengukuran dilakukan dengan cara menjepit benda ukur menggunakan

rahang sensor yang ada pada mistar ingsut ini. Jika pengukuran ketinggian

memungkinkan menggunakan ekor dari jangka sorong ini. Caranya dengan cara

mengeluarkan ekor dari jangka sorong ini lalu menabrakkannya dengan batang

dari alat ukur ini dan dengan permukaan benda yang sedang di ukur.

Pada saat proses melakukan pengukuran dan kita mengalami kesulitan

dalam membaca skala yang di tunjukkan, kita bisa mengunci rahng geser dengan

cara memutar pengunci dan mengunci pergerakan rahang geser dengan batang

ukur. Jika sudah dirasa sensor menyentuh dari bagian dimensi yang sedang ingin

di ukur, maka kita dapat menggunakan fitur pengunci dari mistar ingsut ini.

Setelah itu kita bisa membawanya ke tempat yang mudah untuk dilakukan

pembacaan pengukuran tersebut.

3

Page 19: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

4

Sebuah benda ukur ada kalanya kita di tuntut untuk membaca ukuran dari

kedalaman sebuah benda kerja. Misalnya untuk mengukur kedalaman sebuah

lubang spy dari poror dan menghitung lubang fully. Agar spi yang di buat tidak

kepanjangan dan tidak mengganggu poros lain maka ukuran dari spy yang di buat

harus sesuai.

Cara pengukurannya adalah dengan cara mengeluarkan ekor dari jangka

sorong dengan menggeser rahang geser yang ada pada jangka sorong. Setelah

ekor keluar maka langkah selanjutnya adalah mengukur lubang dari spy tersebut,

dengan cara memasukkan ekor tersebut pada lubang yang akan di ukur

kedalamannya. Dalam memasukkan ekor dalam lubang harus mencapai dasar dari

lubang tersebut dan tidak boleh menggantung atau tidak sampai pada dasar lubang

tersebut.

Penggunaan alat ini sangatlah sensitif. Jika terjadi benturan terjadi pada

rahang dan rahang mengalami cacat maka hasil pengukuran akan menjadi kurang

akurat karena dalam jangka sorong memiliki ketelitian hingga 0,02 mm.

Penggunaan jangka sorong hanya di gunakan pada benda yang bersifat keras saja,

karena benda yang bersifat lunak akan mengalami perubaghan bentuk saat di

lakukan penekanan dengan rahang atau sensor dari jangka sorong ini. Pengukuran

yang dilakukan juga hanya melakukan pengukuran pada benda yang nampak saja.

Jika benda tidak dapat di sentuk oleh sensor mistar ingsut maka pengukuran akan

tidak akurat.

Sebenarnya bahan dari rahang mistar ingsut ini digunakan bahan yang

sangat keras sehingga hal-hal di atas bisa di minimalisirkan. Pembuatan sensor

dari alat ukur ini seharusnya di gunakan bahan yang keras sehingga tahan aus dan

dirancang dengan ketelitian geometrik yang tinggi. Kerataan masing-masing

bidang pembimbing dan kesejajaran di rancang dengan toleransi yang tinggi.

Guna dari toleransi tersebut agar permukaan kedua sensor tetap sejajar, dengan

demikian, meskipun tak segaris, garis ukur dan garis nonius dimensi di usahakan

harus sejajaruntuk mengurangi efek kesalahan dalam pembacaan ukuran.

Pembacaan garis skala linier dilakukan menggunakan garis indeks yang

terletak pada peluncur atau rahang geser. Dan posisinya relatif terhadap skala

Page 20: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

5

interpolarisasikan dengan skala nonius mistar ingsut. Berdasarkan cara

membacanya mistar ingsut ada 3 jenis, mistar ingsut nonius, mistar ingsut jam

ukur, mistar ingsut digital.

Peraba atau sensor yang ada pada mistar ingsut ini termasuk dalam sensor

mekanik. Karena peraba pada mistar ingsut kontak langsung dengan benda yang

sedang di ukur. Lalu ukuran dapat di baca pada skala yang ada pada batang ukur

yang telah ada di alat ukur ini.

Gambar 2.1 Mistar Ingsut Nonius (http://fansclopedia.blogspot.co.id/ 2011/02/img-jangka-sorong)

Sedangkan pengertian kalibrasi adalah proses pengujian kebenaran hasil

pengukuran yang di bandingkan dengan alat ukur yang berguna dan berpengaruh

dalam pengukuran harus di periksa. Guna memastikan apakah masih layak di

gunakan atau tidak alat ukur tesebut di gunakan.

Jadi kalibrasi mistar ingsut adalah proses pengujian kebenaran penunjukan

hasil pengukuran dengan mistar ingsut. Maka hasil yang terbaca pada mistar

ingsut di tentukan apakah masih layak di dalam batas toleransi yang telah di

berikan. Jika tidak masuk dalam toleransi maka dinyatakan alat ukur tersebut

tidak layak di gunakan atau kasarnya di sebut rusak. Pada mistar ingsut digital dan

mistar ingsut jam ukur tidak berlaku hal seperti ini karena dapat di kembalikan ke

titik nol seperti sedia kala.

2.2 Macam-Macam Mistar Ingsut

Mistar ingsut merupakan alat ukur yang praktis dan umum di gunakan dan

ketelitiannya mencapai 0,01mm. Kecermatan setinggi ini dalam sebuah

Page 21: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

6

pengukuran yang memasuki toleransinya sangat di bolehkan untuk menggunakan

ukuran ini. Karena kesederhanaan kontruksinya maka banyak sekali jenis-jenis

dari mistar ingsut ini tergantung pada fungsi dan penggunaannya. Mistar ingsut ini

terbuat dari bahan matrial yang kokoh dan kuat.

Pada beberapa jenis alat kekuatan dari alat tersebut kurang menjanjikan.

Sehingga pada alat tersebut mudah aus dan berakibat hasil pengukuran tidak

sesuai. Mistar ingsut ini di kuatirkan kekurangan fitur yang berguna untuk

mengukur dari berbagai bentuk benda ukur. Maka dari itu ada berbagai macam

jenis mistar ingsut berdasarkan fungsi dan bentuknya, diantaranya adalah sebagai

berikut:

2.2.1 Mistar ingsut tak sebidang

Jangka sorong jenis ini merupaka jenis jangka sorong yang sangat sering

di gunakan dan sering di temukan. alasan dari pengunaan alat ukur ini adalah

harganya yang murah dan penggunaannya yang mudah. Fungsi dari jangka sorong

ini juga bisa di bilang komplit, karena dalam satu alat bisa di gunakan untuk

mengukur diameter luar, diameter dalam serta mengukur ketinggian dari celah

maupun dimensi dan lain-lain.

Gambar 2.2 Mistar Ingsut Tak Sebidang (Rochim, 2006)

2.2.2 Mistar ingsut jarak senter

Mistar ingsut jenis ini digunakan untuk mengukur jarak antara dua senter

dari poros. Penggunaannya berbeda ketinggian dari dua poros senter tersebut.

Page 22: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

7

Gambar 2.3 Mistar Ingsut Jarak Senter (Rochim, 2006)

2.2.3 Mistar ingsut diameter dalam

Mistar ingsut jenis ini di gunakan untuk mengukur diameter dalam dari

sebuah benda silindris. Pada jangka sorong jenis ini minimal yang mampu di ukur

adalah sebesar 30 mm. Pada jangka sorong jenis ini hanya mampu mengukur

celah, besar diameter dalam dari sebuah benda kerja.

Gambar 2.4 Mistar Ingsut Diameter Dalam (Rochim, 2006)

2.2.4 Mistar ingsut pipa

Mistar ingsut jenis ini di gunakan untuk mengukur lebar dinding dari

sebuah pipa dan tebal dari sebuah plat yang melengkung.

Gambar 2.5 Mistar Ingsut Pipa (Rochim, 2006)

Page 23: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

8

2.2.5 Mistar ingsut posisi dan lebar alur

Pada mistar ingsut jenis ini digunakan untuk mengukur dari posisi dan

lebar alur dari sebuah benda kerja. Jangka sorong ini punya rahang sepanjang 12

mm.

Gambar 2.6 Mistar Ingsut Posisi Dan Lebar Alur (Rochim, 2006)

2.2.6 Mistar ingsut putar

Mistar ingsut jenis ini biasanya digunakan untuk mengukur benda yang

berbeda kedudukannya.

Gambar 2.7 Mistar ingsut putar ( Rochim, 2006)

2.2.7 Mistar ingsut tekanan ringan

Mistar ingsut ini di gunakan untuk mengukur benda ukur yang memiliki

tekstur lubak atau tidak terlalu keras.

Page 24: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

9

Gambar 2.8 Mistar Ingsut Tekanan Ringan (Rochim, 2006)

2.2.8 Mistar ingsut serbaguna

Mistar ingsut jenis ini memiliki fungsi yang sangat banyak sehingga di

sebut dengan mistar ingsut serbaguna. Pada jangka sorong jenis ini ada penggores

dan pembagi jarak.

Gambar 2.9 Mistar Ingsut Serbaguna (Rochim, 2006)

2.2.9 Mistar ingsut kedalaman

Mistar ingsut jenis ini di gunakan untuk mengukur kedalamn dari sebuah

lubang, pengukuran lebar serta pengukuran posisi alur terhadap tepi atau alur

lainnya.

Gambar 2.10 Mistar Ingsut Kedalaman (Rochim, 2006)

Page 25: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

10

2.2.10 Mistar Ingsut Penggores

Jenis jangka sorong ini di gunakan untuk mengukur diameter luar,

ketinggian benda ukur. Tapi tidak hanya berfungsi sebagai itu saja jangka sorong

jenis ini memiliki penggores yang berguna untuk menandai benda kerja.

Gambar 2.11 Mistar Ingsut Penggores (Rochim, 2006)

2.3 Cara kerja dan Prinsip Kerja

Cara kerja dari mistar ingsut ini sangatlah sederhana dengan cara menjepit

benda kerja menggunakan sensor atau yang sering di sebut dengan rahang, lalu

kita membaca ukuran yang di tunjukkan pada skala utama dan skala nonius.

Proses pembacaanya dengan cara mencari garis yang lurus antara skala nonius dan

skala utama dari jangka sorong ini.

Pada jenis mistar ingsut digital dan jam ukur cara pembacaannya lebih

mudah. kita hanya cukup melihat angka yang di tunjukkan dari jam ukur maupun

led tyang menunjukkan hasil pengukuran yang di lakukan. Mistar ingsut biasa di

sebut juga dengan alat ukur langsung karena hasil dari pengukuran yang

dilakukan dapat di ketahui secara langsung.

Untuk pengukuran kedalam dari sebuah lubang atau sebuah celah kita

hanya cukup mengeluarkan ekor dari jangka sorong lalu kita masukkan kedalam

lubang yang ingin di hitung kedalmannya. Setelah kita ketahui kedalamannya kita

dapat membaca skala yang di tunjukkan pada alat ukur tersebut. Jika pada saat

akan membaca skala ukur posisi pembaca di rasa sangat sulit untuk melakukan

pembacaan skala, maka di anjurkan agar mengunci rahang geser setelah itu

membacanya pada tempat yang lebih mudah untuk dilakukan pembacaan.

Page 26: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

11

Prinsip kerja mistar ingsut adalah secara mekanik dengan cara

menyentuhkan sensor ukur pada permukaan benda yang akan diukur. Peluncur

berfungsi untuk menggerakkan sensor gerak sesuai dengan dimensi benda yang

akan diukur. Nilai ukuran pada benda ukur dapat dilihat dengan menjumlahkan

skala utama dengan skala nonius. Untuk jenis mistar ingsut jam ukur prinsip

kerjanya sama dengan mistar ingsut nonius, hanya saja pembacaan skala

noniusnya dapat dilihat pada jam ukur. Sedangkan untuk mistar ingsut digital,

hasil pengukuran langsung dapat dibaca pada digital.

Pembacaan skala utama di lakukan melalui garis indeks yang terletak pada

rahang geser yang bersatu dengan rahang gerak. Selain dengan jenis skala nonius

ada jangka yang menggunakan skala jam ukur dan skala digital. Pengembangan

alat ini di karenakan untuk mempermudak pekerjaan manusia dalam mengukur.

2.4 Perkembangan Mistar Ingsut

Seiring dengan perkembangan zaman maka alat uukur juga mengalami

perubahan yang bertujuan untuk mempermudahkan pekerjaan manusia. Jangka

sorong pertama kali di temukan karena sebuah kecelakaan yang terjadi di lepas

pantai italia. Kecelakaan ini di kenal dengan “The Greek Giglio Wreck”. Jangka

sorong pertama kali di temukan di dataran Cina dan bahan pembuatannya adalah

dari perunggu.

Pada dasarnya semua kemajuan teknologi yang terjadi adalah untuk

mempermudah segala pekerjaan manusia yang bertujuan agagr tidak membuat

manusia repot dalam bekerja. Berikut adalah jenis-jenis Jangka sorong

berdasarkan perkembangan Zaman.

2.4.1 Mistar ingsut nonius

Pertama kali munculnya jangka sorong adalah jenis nonius. Dimana cara

pembacaannya dengan cara membandingkan skala nonius dengan skala utama

pada batang yang ada pada jangka sorong itu sendiri. Angka yang di tunjukkan

skala nonius merupakan hasil dari pengukuran yang di lakukan. Lalu di cari skala

utama dan skala nonius yang segari. Maka hasil pengukurannya adalah skala

utama ditambah dengan skala nonius yang di tunjukkannya.

Page 27: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

12

Mistar ingsut memiliki kapasitas ukur sampai dengan 150 mm, sementara

untuk jenis yang besar sampai 1000 mm. kecermatanyatergantung pada skala

nonius yaitu 0,10 , 0,05 atau 0,02 mm. Semakin tinggi kecermatan dari jangka

sorong ini semakin banyak pula garis yang ada pada skala nonius tersebut.

Mistar ukur nonius ada dua macam yaitu yang hanya memiliki rahang ukur

bawah dan yang lain mempunyai rahang ukur bawah dan atas. Mistar ingsut yang

hanya memiliki rahang ukur bawah saja digunakan untuk mengukur dimensi luar

dan dimensi dalam dari benda ukur. Sedangkan mistar ukur yang mempunyai

rahang ukur atas dan bawah dapat digunakan untuk mengukur dimensi luar dan

dalam, kedalaman dan ketinggian alur bertingkat.

Gambar 2.12 Mistar Ingsut Nonius (http://www.belajar,kemendikbud,go.id/ jks6xs8dx34.html)

2.4.2 Mistar Ingsut Jam ukur

Mistar ingsut jenis ini tidak mempunyai skala nonius. Sebagai pengganti

skala nonius maka dibuat jam ukur. Pada jam ukurnya dilengkapi dengan jarum

jam penunjuk skala dan angka-angka dari pembagian skala. Jarum penunjuk akan

berputar sejalan dengan bergeraknya rahang gerak. Gerak lurus pada mistar jam

ukur memiliki gerak lurus dari rahang ukur jalan sensor diubah menjadi gerak

rotasi dari jarum penunjuk. Gerak rotasi ini terjadi karena adanya hubungan

mekanis antara roda gigi pada poros jam ukur dengan batangbergerigi pada batang

ukur.

Page 28: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

13

Gambar 2.13 Mistar Ingsut Jam ukur (http://www.belajar,kemendikbud,go.id/ jks6xs8dx34.html)

2.4.3 Mistar ingsut Digital

Mistar ingsut digital memakai digital sebagai penggan pengukuran

(pembacaan) pada skala nonius. Pada peluncur dipasang digital indikator pembaca

skala ukuran sehingga ukuran langsung terbaca pada layar digital. Peluncur

memiliki gigi yang menggerakkan digital. Kemudian diubah dengan satuan

panjang yang langsung terbaca dengan layar. Sebelum melakukan pengukuran,

terlebih dahulu mistar ingsut dikalibrasi.

Gambar 2.14 Mistar Insut Digital (http://www.belajar,kemendikbud,go.id/ jks6xs8dx34.html)

2.5 Komponen Mistar Ingsut

Sebuah mistar ingsut tersusun dari beberapa komponen yang bersatu dan

menjadi sebuah jangka sorong atau mistar ingsut ini. Adapun bagian-bagian dari

mistar ingsut adalah sebagai berikut:

Page 29: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

14

2.5.1 Rahang luar (Rahang Bagian Bawah)

Rahang bagian bawah ibi di gunakan untuk mengukur dimensi yang

berada di luar. Biasanya untuk mengukur diameter luar dari sebuah benda

silindris.

Gambar 2.15 Pengukuran Menggunakan Rahang Bawah (http://www. prmpramono.wordpress.com/pkrln.html)

2.5.2 Rahang dalam (Rahang Atas)

Rahang dalam berfungsi untuk mengukur diameter dalam dari sebuah

benda silindris berlubng, maupun mengukur celah dari sebuah benda.

Gambar 2.16 Mengukur celah (http://www.prmpramono.wordpress.com/ pkrln.html)

2.5.3 Depth (ekor)

Beguna untuk mengukur kedalaman dari sebuah benda ukur atau sebuah

lubang yang membutuhkan opengukuran kedalaman.

Page 30: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

15

Gambar 2.17 Depth Probe (http://www.prmpramono.wordpress.com/pkrln.html)

2.5.4 Skala utama

Skala utama berfungsi untuk melakukan pengukuran menunjukkan hasil

angka utama atau ukuran pokok dari sebuah benda kerja.

Gambar 2.18 Skala Utama (http://www.prmpramono.wordpress.com/pkrln.html)

2.5.5 Skala Nonius

Skala nonius berguna untuk membaca perbandingan yang terjadi dengan

skala utama.

Gambar 2.19 Skala Nonius (http://www.prmpramono.wordpress.com/pkrln.html)

Page 31: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

16

2.5.6 Pengunci

Pengunci ini berguna untuk menahan pergeseran dari skala nonius dengan

skala utama.

Gambar 2.20 Pengunci (http://www.prmpramono.wordpress.com/pkrln.html)

2.5.7 Penggeser

Penggeser digunakan untuk menggeser skala nonius untuk proses

pengukuran.

Gambar 2.21 Penggeser (http://www.prmpramono.wordpress.com/pkrln.html)

2.6 Cara Penggunaan Mistar Ingsut

Berdasarkan bagian-bagian utama yang dipunyai oleh mistar ingsut, secara

umum mistar ingsut dapat digunakan antara lain untuk mengukur ketebalan,

mengukur jarak luar, mengukur diameter luar, mengukur kedalaman, mengukur

tingkatan, mengukur celah, mengukur diameter luar, dan sebagainya.

Agar pemakaian mistar ingsut berjalan baik dan tidak menimbulkan

kemungkinan-kemungkinan yang dapat menyebabkan cepat rusaknya mistar

ingsut maka ada beberapa hal yang harus diperhatikan, yaitu :

Page 32: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

17

1. Gerakan rahang ukur gerak (jalan) harus dapat meluncur kelincahan

(gesekan) tertentu sesuai denga standar yang diizinkan dan jalannya

rahang ukur harus tidak bergoyang.

2. Sebaiknya jangan mengukur benda ukur dengan hanya bagian ujung dari

kedua rahang ukur tetapi sedapat mungkin harus masuk agak kedalam.

3. Harus dipastikan bahwa posisi nol dari skala ukur dan kesejajaran muka

rahang ukur betul-betul tepat.

4. Waktu melakukan penekanan kedua rahang ukur pada benda ukur harus

diperhatikan gaya penekannya. Terlalu kuat menekan kedua rahang ukur

akan menyebabkan kebengkokan atau ketidaksejajaran rahang ukur.

Disamping itu, bila benda ukur mudah berubah bentuk maka terlalu kuat

menekan rahang ukur dapat menimbulkan penyimpangan hasil

pengukuran.

5. Sebaiknya jangan membaca skala ukur pada waktu mistar ingsut masih

berada pada benda ukur. Kunci dulu peluncurnya lalu dilepas dari benda

ukur kemudian baru dibaca skala ukurnya dengan posisi pembacaan yang

betul.

6. Jangan lupa, setelah mistar ingsut tidak digunakan lagi dan akan disimpan

ditempatnya, kebersihan mistar ingsut harus dijaga dengan cara

membersihkannya memakai alat-alat pembersih yang telah disediakan

misalnya kertas tissue, vaselin, dan sebagainya.

Page 33: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB III

METODOLOGI

3.1 Prosedur Praktikum Teoritis

Prosedur praktikum secara teoritis yang dilakukan tentang praktikum

kalibrasi dan penggunaan mistar ingsut adalah sebagai berikut:

3.1.1 Pemakaina Mistar Ingsut

a. Lakukan pengukuran dengan mistar ingsut (0,05)

b. Selanjutnya benda di ukur menggunakan jangka sorong jenis jam ukur.

c. Lalu benda yang sama di ukur menggunakan mistar ingsut digital.

3.1.2 Kaslibrasi Mistar Ingsut

a. Periksa rahang ukur gerak dapat meluncur dengan baik atau tidak

b. Periksa kedudukan nol dari alat ukur

c. Periksa kelurusan sesaat menggambarkan pisau ukur dengan

menempelkannya pada sensor.

d. Periksa kebenaran skala mistar ingsut pengecekan dilakukan dengan alat

ukur lainnya.

e. Lakukan pemeriksaan untuk 3 sensor.

3.2 Prosedur Praktikum Aktual

Prosedur praktikum yang di laksanakan adalah sebagai berikut:

3.2.1 Pemakaian Mistar Ingsut

a. Pengukuran menggunakan satu benda dengan menggunakan Lakukan

ketiga jenis jangka sorong.

b. Lakukan pengukuran menggunakan benda ke dua.

c. Catat hasil pengukuran.

3.2.2 Kalibrasi Mistar Ingsut

a. Pada jangka sorong ninius tidak bisa di kalibrasi.

b. Pada jangka sorong jenis jam ukur dengan memutar piringannya.

18

Page 34: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

19

c. Pada jangka sorong digital dengan cara mereset alat ukur.

3.3 Alat dan Bahan

Alat-alat yang di gunakan dalam praktikum kali ini adalah sebagai berikut.

a. Mistar ingsut skala nonius, digital, dan jam ukur.

Gambar 3.1 Jangka Sorong Nonius

Gambar 3.2 Jangka Sorong Jam Ukur

Gambar 3.3 Jangka Sorong Digital

Page 35: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

20

b. V Blok

Gambar 3.4 V blok

c. Bantalan

Gambar 3.5 Bantalan

Page 36: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB IV

DATA PENGAMATAN

4.1 Data Pengamatan V-block

Gambar 4.1 Posisi Ukur V – Block

Tabel 4.1 Data Pengukuran V - BlockV - Block

Pengamat A Pengamat B

No Ukuran

Hasil Pengukuran Dengan Hasil Pengukuran Dengan

Nonius (mm)

Jam Ukur (mm)

Digital (mm)

Nonius (mm)

Jam Ukur (mm)

Digital (mm)

1 A 5.7 6.7 5.94 6.6 6 6.142 B 11.34 11.6 11.31 11.4 11.5 11.093 C 6.74 7 6.55 6.6 6.7 6.654 D 9.8 10.1 10.27 10.4 9.8 10.345 E 6.24 6.5 6.26 6.4 6.3 6.336 F 14.92 14.8 15.22 14.6 14.8 15.32

21

Page 37: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

22

7 G 3.5 3.65 3.69 3.2 3.7 3.278 H 5.18 5.1 5.15 5.4 5 59 I 15.04 14.9 14.92 15.2 14.9 15.1510 J 10.78 10.65 10.65 11.2 11.05 10.4711 K 5.8 6 5.8 6.2 6.6 6.6412 L 5.36 5.05 5.36 5.2 5.05 4.9613 M 5.38 5.65 5.36 5.8 5.4 5.3314 N 10.5 10.25 10.31 10.5 10.7 10.215 O 15.3 15.15 15.25 15.4 15.4 15.2116 P 3.68 3.95 3.77 3.8 3.95 3.7117 Q 5.16 5.1 4.72 5 5 5.0618 R 16.18 14.8 14.77 15 14.85 14.9119 S 70 70.15 70.07 70.1 70.2 70.2820 T 35.06 35.5 35.29 35.5 35.2 35.221 U 2.42 2.34 2.34 2.2 2.6 2.32

4.2 Data Pengamatan Meja Bertingkat

Gambar 4.2 Ukur Meja Bertingkat

Page 38: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

23

Tabel 4.2 Data Pengukuran Meja BertingkatMeja Bertingkat

    Pengamat A Pengamat B

No

Ukuran

Hasil Pengukuran Dengan Hasil Pengukuran Dengan

Nonius (mm)

Jam Ukur (mm)

Digital (mm)

Nonius (mm)

Jam Ukur (mm)

Digital (mm)

1 A 11.78 11.6 11.6 11.98 11.4 11.542 B 94.8 94.8 94.83 94.82 94.9 94.323 C 90 91.25 90.97 91.2 91.25 90.984 D 19.6 19.55 19.47 19.9 19.45 19.535 E 44.62 45.55 44.46 44.62 44.5 44.486 F 132.42 132.45 132.41 132.66 132.45 132.627 G 20.88 20.8 20.56 20.96 20.9 19.868 H 24.62 25.45 24.26 23.84 22.6 21.779 I 11.38 11.85 11.12 11.38 12.6 11.2210 J 30.2 30.2 30.13 31.11 29.45 30.1211 K 17.8 17.9 17.83 17.74 17.85 17.6712 L 12.1 12.5 12.91 13 12.12 12.9613 M 54.12 54.25 54.08 54.28 54 54.14

Page 39: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB V

ANALISA DATA

5.1 Pengolahan Data

Dari data yang di peroleh, dapat di tentukan persen error dari benda berupa

v – block dan meja bertingkat, baik dari pengamatan pengamat A maupun

pengamat B dengan mengguanaka menggunakan mistar ingsut nonius, mistar

ingsut jam ukur, dan mistar ingsut digital, yaitu :

5.1.1 V – Block, terdiri dari dua pengamat :

1. Pengamat A

a. Mistar ingsut nonius dengan mistar ingsut digital

% E=|Nonius−DigitalDigital |X 100 % (5.1)

A ¿|5.77 mm−5.94 mm5.94 mm |X 100 %=4.01 %

B ¿|11.34mm−11.31mm11.31mm |X 100 %=0.26 %

C ¿|6.74 mm−6.55 mm6.55 mm |X 100 %=2.9 %

D ¿|9.8 mm−10.27 mm10.27 mm |X 100 %=4.57 %

E ¿|6.24 mm−6.26 mm6.26 mm |X 100 %=0.32%

F ¿|14.92mm−15.22 mm15.22 mm |X 100 %=1.97 %

G ¿|3.5 mm−3.69 mm3.69 mm |X 100 %=5.15 %

H ¿|5.18 mm−5.15 mm5.15 mm |X 100 %=0.58 %

Page 40: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

25

I ¿|15.04 mm−14.92mm14.92 mm |X 100 %=0.8 %

J ¿|10.78 mm−10.65 mm10.65 mm |X 100 %=1.22 %

K ¿|5.8 mm−5.8 mm5.8 mm |X 100 %=0%

Page 41: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

26

L ¿|5.36mm−5.36 mm5.36mm |X 100 %=0%

M ¿|5.38 mm−5.36mm5.36mm |X 100 %=0.37%

N ¿|10.5mm−10.31 mm10.31 mm |X 100 %=1.84%

O ¿|15.3mm−15.25 mm15.25 mm |X 100 %=0.33%

P ¿|3.68 mm−3.77 mm3.77 mm |X 100 %=2.38 %

Q ¿|5.16 mm−4.72 mm4.72mm |X 100 %=9.32 %

R ¿|16.18 mm−14.77 mm14.77 mm |X 100 %=9.54 %

S ¿|70 mm−70.07 mm70.07 mm |X 100 %=0.09 %

T ¿|35.06 mm−35.29 mm35.29 mm |X 100 %=0.65 %

U ¿|2.42 mm−2.34 mm2.34 mm |X 100 %=3.41 %

b. Mistar ingsut jam ukur dengan mistar ingsut digital

% E=|Jam Ukur−DigitalDigital |X 100 % (5.2)

A ¿|6.7 mm−5.94 mm5.94 mm |X 100 %=12.97 %

B ¿|11.6mm−11.31mm11.31mm |X 100 %=2.56 %

26

Page 42: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

27

C ¿|7 mm−6.55 mm6.55 mm |X 100 %=6.87 %

D ¿|10.1 mm−10.27 mm10.27 mm |X 100 %=1.65 %

E ¿|6.5 mm−6.26mm6.26mm |X 100 %=3.83%

F ¿|14.8 mm−15.22 mm15.22 mm |X 100 %=2.76 %

G ¿|3.65 mm−3.69 mm3.69 mm |X 100 %=1.08 %

H ¿|5.1 mm−5.15 mm5.15 mm |X 100 %=0.97 %

I ¿|14.9 mm−14.92 mm14.92 mm |X 100 %=0.13 %

J ¿|10.65 mm−10.65 mm10.65 mm |X 100 %=0 %

K ¿|6 mm−5.8 mm5.8 mm |X 100 %=3.45 %

L ¿|5.05 mm−5.36 mm5.36 mm |X 100 %=5.78 %

M ¿|5.65 mm−5.36 mm5.36 mm |X 100 %=5.41 %

N ¿|10.25 mm−10.31 mm10.31 mm |X 100 %=0.58 %

O ¿|15.15 mm−15.25 mm15.25 mm |X 100 %=0.65 %

P ¿|3.95 mm−3.77 mm3.77 mm |X 100 %=4.77 %

Page 43: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

28

Q ¿|5.1 mm−4.72mm4.72 mm |X 100 %=8.05 %

R ¿|14.8 mm−14.77 mm14.77 mm |X 100 %=0.2 %

S ¿|70.15 mm−70.07 mm70.07 mm |X 100 %=0.11%

T ¿|35.5 mm−35.29 mm35.29 mm |X 100 %=0.59 %

U ¿|2.34 mm−2.34 mm2.34 mm |X 100 %=0 %

Dari data hasil persen error pengamat A antara mistar ingsut digital

dan mistar ingsut jam ukur dengan mistar ingsut digital, di dapati grafik

sebagai berikut :

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U0

2

4

6

8

10

12

14

Grafik % Error V-Block Pengamat A Mistar Ingsut Nonius dengan Mistar Ingsut Digital VS Mistar Ingsut Jam dengan Mistar Ingsut Dig-

ital

Nonius VS DigitalJam Ukur VS Digital

Posisi

% Er

ror

Gambar 5.1 Grafik Persen Error V – Block Pengamat A

2. Pengamat B

Page 44: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

29

a. Mistar ingsut nonius dengan mistar ingsut digital

% E=|Nonius−DigitalDigital |X 100 % (5.3)

A ¿|6.6 mm−6.14 mm6.14 mm |X 100 %=7.49%

B ¿|11.4mm−11.09mm11.09mm |X 100 %=2.79 %

C ¿|6.6 mm−11.09mm11.09mm |X 100 %=0.75 %

D ¿|10.04 mm−10.34 mm10.34 mm |X 100 %=0.58 %

E ¿|6.4 mm−6.33 mm6.33 mm |X 100 %=1.1 %

F ¿|14.6 mm−15.32 mm15.32 mm |X 100 %=2.75 %

G ¿|3.2mm−3.27 mm3.27 mm |X 100%=2.14 %

H ¿|5.4 mm−5 mm5 mm |X 100 %=8%

I ¿|15.2 mm−15.15 mm15.15 mm |X 100 %=0.33 %

J ¿|11.2mm−10.74 mm10.74 mm |X 100 %=6.97 %

K ¿|6.2 mm−6.64 mm6.64 mm |X 100 %=6.62 %

L ¿|5.2 mm−4.96mm4.96 mm |X 100%=4.83%

M ¿|5.8 mm−5.33 mm5.33 mm |X 100 %=8.81 %

N ¿|10.5 mm−10.2 mm10.2 mm |X 100 %=2.94 %

O ¿|15.4mm−15.21mm15.21 mm |X 100 %=1.25%

Page 45: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

30

P ¿|3.8 mm−3.71 mm3.71 mm |X 100 %=2.42 %

Q ¿|5mm−5.06 mm5.06 mm |X 100 %=1.18 %

R ¿|15 mm−14.91 mm14.91 mm |X 100 %=0.6%

S ¿|70.1 mm−70.28 mm70.28 mm |X 100 %=0.25 %

T ¿|35.5 mm−35.2 mm35.2 mm |X 100 %=0.85 %

U ¿|2.2 mm−2.32 mm2.32 mm |X 100 %=5.17 %

b. Mistar ingsut jam ukur dengan mistar ingsut digital

% E=|Jam Ukur−DigitalDigital |X 100 % (5.4)

A ¿|6mm−6.14 mm6.14 mm |X 100 %=2.28 %

B ¿|11.5mm−11.09mm11.09mm |X 100 %=3.69%

C ¿|6.7 mm−6.65 mm6.65 mm |X 100 %=0.75 %

D ¿|9.8 mm−10.34 mm10.34 mm |X 100 %=5.22 %

E ¿|6.3 mm−6.33mm6.33 mm |X 100 %=0.47 %

F ¿|14.8 mm−15.32 mm15.32 mm |X 100 %=3.39 %

G ¿|3.7 mm−3.27mm3.27mm |X 100 %=13.14 %

H ¿|5mm−5 mm5mm |X 100%=0%

Page 46: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

31

I ¿|14.9 mm−15.15 mm15.15 mm |X 100 %=1.65 %

J ¿|11.05mm−10.74 mm10.74 mm |X 100 %=5.53%

K ¿|6.6 mm−6.64 mm6.64 mm |X 100 %=0.6 %

L ¿|5.05 mm−4.96 mm4.96 mm |X 100 %=1.81 %

M ¿|5.4 mm−5.33 mm5.33 mm |X 100 %=1.31 %

N ¿|10.7 mm−10.2 mm10.2 mm |X 100 %=4.9 %

O ¿|15.4 mm−15.21mm15.21 mm |X 100%=1.25%

P ¿|3.95 mm−3.71 mm3.71 mm |X 100 %=6.46 %

Q ¿|14.85 mm−14.91 mm14.91 mm |X 100 %=1.18 %

R ¿|14.85 mm−14.91 mm14.91 mm |X 100 %=1.18 %

S ¿|70.2 mm−70.28 mm70.28 mm |X 100 %=0.11%

T ¿|35.2 mm−35.2 mm35.2 mm |X 100 %=0%

U ¿|2.6 mm−2.32mm2.32 mm |X 100 %=12.06 %

Dari data hasil persen error pengamat B antara mistar ingsut digital

dan mistar ingsut jam ukur dengan mistar ingsut digital, di dapati grafik

sebagai berikut:

Page 47: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

32

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U0

2

4

6

8

10

12

14

Grafik % Error V-Block Pengamat B Mistar Ingsut Nonius dengan Mistar Ingsut Digital VS Mistar Ingsut Jam dengan Mistar Ingsut Dig-

ital

Nonius VS DigitalJam Ukur VS Digital

Posisi

% Er

ror

Gambar 5.2 Grafik % Error V – Block Pengamat B

5.1.2 Meja Bertingkat

1. Pengamat A

a. Mistar ingsut nonius dengan mistar ingsut digital

%E=|Nonius−DigitalDigital |X 100 % (5.5)

A ¿|11.78mm−11.6 mm11.6mm |X 100 %=1.55 %

B ¿|94.8 mm−94.83 mm94.83 mm |X 100 %=0.03 %

C ¿|90 mm−90.97 mm90.97 mm |X 100 %=0.75 %

D ¿|19.6 mm−19.47 mm19.47 mm |X 100 %=0.66 %

E ¿|44.62 mm−44.46 mm44.46 mm |X 100%=0.36%

Page 48: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

33

F ¿|132.42mm−132.41 mm132.41 mm |X 100 %=0.007 %

G ¿|20.88 mm−20.56 mm20.56 mm |X 100%=1.55 %

H ¿|24.62 mm−24.26 mm24.26 mm |X 100 %=1.48 %

I ¿|11.38mm−11.22mm11.22mm |X 100 %=2.33 %

J ¿|30.2mm−30.13 mm30.13 mm |X 100 %=0.23%

K ¿|17.8 mm−17.83 mm17.83 mm |X 100 %=0.16 %

L ¿|12.1mm−12.91 mm12.91 mm |X 100 %=6.27 %

M ¿|54.12mm−54.08 mm54.08 mm |X 100%=0.07 %

b. Mistar ingsut jam ukur dengan mistar ingsut digital

%E=|JamUkur−DigitalDigital |X 100 % (5.6)

A ¿|11.6mm−11.6mm11.6mm |X 100 %=0 %

B ¿|94.8 mm−94.83 mm94.83 mm |X 100 %=0.03 %

C ¿|91.25 mm−90.97 mm90.97 mm |X 100 %=0.3 %

D ¿|19.55 mm−19.47 mm19.47 mm |X 100 %=0.41 %

E ¿|45.55 mm−44.46 mm44.46 mm |X 100 %=2.45 %

Page 49: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

34

F ¿|132.45 mm−132.41 mm132.41 mm |X 100 %=0.03 %

G ¿|20.8 mm−20.56 mm20.56 mm |X 100 %=1.16 %

H ¿|25.45 mm−24.26 mm24.26 mm |X 100 %=4.9 %

I ¿|11.85mm−11.22mm11.22mm |X 100 %=6.56 %

J ¿|30.2mm−30.13 mm30.13 mm |X 100 %=0.23%

K ¿|17.9 mm−17.83 mm17.83 mm |X 100 %=0.39 %

L ¿|12.5 mm−12.91 mm12.91 mm |X 100 %=3.17 %

M ¿|54.25 mm−54.08 mm54.08 mm |X 100 %=0.31 %

Page 50: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

35

A B C D E F G H I J K L M0

1

2

3

4

5

6

7

Grafik % Error Meja Bertingkat Pengamat A Mistar Ingsut Nonius dengan Mistar Ingsut Digital VS Mistar Ingsut Jam dengan Mistar

Ingsut Digital

Nonius VS DigitalJam Ukur VS Digital

Posisi

% Er

ror

Gambar 5.3 Grafik % Error Meja Bertingkat Pengamat A

2. Pengamat B

a. Mistar ingsut nonius dengan mistar ingsut digital

%E=|Nonius−DigitalDigital |X 100 % (5.7)

A ¿|19.98 mm−19.54 mm19.54 mm |X 100 %=3.81 %

B ¿|94.82 mm−94.32mm94.32 mm |X 100 %=0.53 %

C ¿|91.2 mm−90.98 mm90.97 mm |X 100 %=0.24 %

D ¿|19.9mm−19.53 mm19.53 mm |X 100 %=1.89%

E ¿|44.62 mm−44.48 mm44.48 mm |X 100 %=0.31%

F ¿|132.66 mm−132.62 mm132.62 mm |X 100 %=0.03 %

Page 51: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

36

G ¿|20.96 mm−19.86 mm19.86 mm |X 100 %=5.53 %

H ¿|23.84 mm−21.77 mm21.77 mm |X 100%=9.5 %

I ¿|11.38mm−11.22mm11.22mm |X 100 %=1.42 %

J ¿|31.11mm−30.12mm30.12mm |X 100%=3.28%

K ¿|17.74 mm−17.67 mm17.67 mm |X 100 %=0.39 %

L ¿|13 mm−12.96 mm12.96 mm |X 100 %=0.3 %

M ¿|54.28 mm−54.14 mm54.14 mm |X 100%=0.25 %

b. Mistar ingsut jam ukur dengan mistar ingsut digital

%E=|Nonius−DigitalDigital |X 100 % (5.8)

A ¿|19.4 mm−19.54 mm19.54 mm |X 100 %=1.21 %

B ¿|94.9 mm−94.32mm94.32 mm |X 100 %=0.61 %

C ¿|91.25 mm−90.98 mm90.97 mm |X 100 %=0.29 %

D ¿|1945 mm−19.53 mm19.53 mm |X 100%=0.4%

E ¿|44.5 mm−44.48 mm44.48 mm |X 100 %=0.04 %

F ¿|132.46 mm−132.62 mm132.62 mm |X 100 %=0.12 %

Page 52: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

37

G ¿|20.9mm−19.86 mm19.86 mm |X 100 %=5.23%

H ¿|22.6 mm−21.77 mm21.77 mm |X 100 %=2.81 %

I ¿|12.6 mm−11.22 mm11.22mm |X 100 %=112.29%

J ¿|29.45 mm−30.12 mm30.12 mm |X 100%=2.22%

K ¿|17.85 mm−17.67 mm17.67 mm |X 100 %=1.01 %

L ¿|12.12mm−12.96 mm12.96 mm |X 100 %=6.48 %

M ¿|54 mm−54.14 mm54.14 mm |X 100 %=0.25 %

A B C D E F G H I J K L M0

2

4

6

8

10

12

14

Grafik % Error Meja Bertingkat Pengamat B Mistar Ingsut Nonius dengan Mistar Ingsut Digital VS Mistar Ingsut Jam dengan Mistar Ing -

sut Digital

Nonius VS DigitalJam Ukur VS Digital

Posisi

% Er

ror

Gambar 5.4 Grafik % Error Meja Bertingkat Pengamat B

Page 53: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

38

5.2 Analisa Data

Dari data di atas dapat di ketahui bahwa setiap orang dalam proses

mengukur memiliki kemampuan yang berbeda. Bisa di lihat dari grafik yang

terbentuk. Hasil tersebut merupakan hasil dari pengukuran dari benda yang sayma

alat yang sama juga tetapi masih ada kesalahan yang cukup besar. Perbedaan

tersebut bisa terjadi akibat pengukur sendiri. Pada praktikum metrologi industri

ini sangat menguras energi dan sangat menguras keuangan dan menyita waktu

para praktikan. Sehingga ada kemungkinan salah satu dari pengamat yang sedang

mengalami ngantuk, sehingga dalam pemacaan tidak presisi lagi. Perbedaan hasil

kamera tersebut juga bisa terjadi karena lampu penerangan kurang terang

menyala, sehingga garis dari benda tidak nampa dalam tegangan air tang tinggi.

Perbedaan yang terjadi setiap alat ukur, itu di karenakan ketelitian jangka

sorongyang berbeda-beda ada yang mencapai hingga 0,01 mm,dan pada jam ukur

ketelitian 0,05 mm sedangkan pada skala nonius ketelitian mencapai 0,02 mm

sehingga kemungkinan hasil untuk berbeda sangat tinggi.pengukuran

mendapatkan hasil yang berbeda juga bisa di sebabkan karena alat ukur sudah aus

dan sudah tidak layak di gunakan.

Pengukuran berbeda juga bisa berpengaruh karena saat menekan

menggunakan rahang bawah terlalu menekan sehingga hasilnya kurang maksimal.

Bisa jadi saat pengukuran tekanan terlalu tinggi maka rahang jangka sorong akan

bengkok dan aus. Pada saat pengukuran di harapkan keseriusan dan konsentrasi

yang tinggi agar mendapat hasil yang maksimal juga. Penyimpangan juga bisa

terjadi kareana faktor pengamat yang kurang memahami pengetahuan dasar

tentang pembacaan mistar ingsut ini. Sehingga dalam pembacaan mistar ingsut

mengalami kesulitan.

Page 54: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Adapun kesimpulan yang dapat di ambil dari praktikum yang di

laksanakan adalah sebagai berikut:

1. Melalui praktikum Kalibrasi dan penggunaan Mistar Ingsut, mahasiswa

dapat memahami cara penggunaan mistar ingsut jenis nonius, jam ukur

dan mistar ingsut digital.

2. Pengkalibrasian Mistar ingsut sangat mudah di lakukan, kecuali

pengkalibrasian Mistar ingsut jenis nonius.

6.2 Saran

Dari praktikum yang telah dilaksanankan penulis memberikan saran

sebagai berikut:

1. Sebelum melakukan praktikum sehendaknya dipastikan alat yang akan di

gunakan dalam kondisi baik atau tidak.

2. Ketelitian sebuah mistar ingsut yang akan di gunakan harus dilihat dan di

pahami maksud dari ketelitian alat tersebut.

3. Dalam proses praktikum seharusnya mengikuti prosedur yang ada.

39

Page 55: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

MODUL 2

Page 56: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengukuran dapat didefenisikan sebagai proses membandingkan suatu

besaran dengan besaran acuan, pembanding atau referensi suatu besaran yang

kemudian disebut sebagai standar. Bahan perbandingan tersebut harus sesuai

dengan stanfdar atau sesuai kesepakatan secara internasional maupun

internasional.

Salah satu alat ukur yang digunakan untuk mengukur adalah mikrometer.

Mikrometer memang dirancang untuk pemakaian praktis, seiring di manfaatkan

oleh operator mesin perkakas dalam rangka pembuatan beragam komponen yang

di buat berdasarkan acuan toleransi geometrik dengan tingkat kualitas tinggi

sampai dengan menengah. Pengetahuan tentang mikrometer, harus dimiliki oleh

seorang sarjana Teknik mesin. Karena alat ukur ini tergolong alat ukur yang

cukup banyak pengaplikasiannya dalam dunia industri khususnya di bidang

pemesinan.

Maka dari itu untuk semua sarjana Teknik Mesin di harapkan sekali

keterampilan dalam proses pengukuran menggunakan Mikrometer. Berbagai jenis

komponen mesin mulai dari keberagaman bentuk, ukuran, ketelitian serta

karakteristik fungsionalnya harus di kontrol untuk mencapai hasil yang sempurna.

Proses pengukuran merupakan induk dari proses pemesinan keduanya saling

berkaitan satu dengan yang lainnya.

Keberagaman bentuk dari macam-macam komponen mesin tersebut

dengan keberagaman jenis alat ukur telah di sesuikan sesuai kemampuan dan

fungsinya sehingga memudahkan para sarjana teknik mesin dalam melakukan

analisa pengukuran komponen-komponen mesin.

1.2 Tujuan Praktikum

Adapun tujuan diadakannya praktikum menggunakan mikrometer adalah

sebagai berikut:

Page 57: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

38

a. Dapat menggunaan mikrometer untuk suatu pengukuran.

b. Dapat mengkalibrasi sebuah mikrometer luar.

1.3 Manfaat

Adapun tujuan khusus diadakannya praktikum kebulatan atau pengukuran

diameter ini adalah sebagai berikut:

a. Mengetahui cara pembacaan mikrometer dengan baik dan benar.

b. Menambah Pengalaman mahasiswa dalam menggunakan mikrometer.

c. Mengetahui cara mengkalibrasi mikrometer dengan baik dan benar.

Page 58: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB II

TEORI DASAR

2.1 Pengertian Mikrometer

Mikrometer merupakan alat ukur linear yang mempunyai kecermatan

yang lebih tinggi dari pada mistar ingsut, umumnya mempunyai kecermatan

sebesar 0.01 mm. Meskipun namanya mikrometer, alat ini tidak mampu

mengukur hingga ukuran micro. Jenis khusus ini memang ada yang dibuat dengan

kecermatan 0.005 mm, 0.002 mm, 0.001 mm dan bahkan 0.0005 mm (dibantu

dengan skala nonius).

Mikrometer memang dirancang untuk pemakaian praktis, sering di

manfaatkan oleh operator mesin perkakas dalam rangka pembuatan beragam

komponen yang di buat berdasarkan acuan toleransi geometrik dengan tingkat

kualitas sedang sampai dengan menengah. Jadi, kecermatan sebesar 0.01 mm di

anggap sesuai karena semakin cermat alat ukur akan memerlukan kesamaan yang

tinggi saat pengukuran dilangsungkan.

Proses pengukuran dengan memakai mikrometer yang dilakukan oleh

operator yang belum ahli atau yang dilakukan di bagian produksi, biasanya akan

menghasilkan penyimpangan lebih dari 0,01 mm, sehingga hasil pengukuran yang

di ulang-ulang akan menghasilkan ukuran yang berbeda. Akibatnya ketepatan

proses pengukuran akan relatif rendah. Dengan demikian, kecermatan pembagian

skala sampai dengan satu mikrometer menjadi tidak berarti. Pengukuran yang

menghendaki kecermatan sampai satu mikrometer atau lebih memerlukan alat

ukur yang lebih cermat seperti Johanssor Microcator atau alat ukur pembanding

(komparator) yang lain dan perlu dilaksanakan dengan lebih seksama.

Komponen terpenting dari mikrometer adalah alat ulir utama. Dengan

memutar silinder putar satu kali, poros ukur akan bergerak linear sepanjang satu

kisar sesuai dengan kisar (pitch) ulir utama (biasanya 0.5 mm). Meskipun ulir

utama ini dibuat dengan teliti akan tetapi kesalahan atau penyimpangan akan

selalu ada. Untuk sepanjang ulir utama kesalahan kisar satu mur silinder putar

berada pada suatu tempat akan berbeda dengan kesalahan kisar di tempat lain.

Page 59: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

40

Apabila poros ukur digerakkan mulai dari nol sampai batas akhir, kesalahan kisar

ini akan “terkumpul” atau terakumulasi sehingga menimbulkan penyimpangan

yang sering disebut dengan kesalahan kumulatif. Oleh karena itu, untuk

membatasi kesalahan kisar kumulatif, biasanya panjang ulir utama (jarak gerakan

poros ukur) dirancang hanya sampai 25 mm saja.

Gambar 2.1 Mikrometer (http://id.wikipedia.org/wiki/mikrometer)

2.2 Bagian-Bagian Mikrometer

Secara standart atau garis besar, Komponen atau bagian-bagian utama dari

mikrometer dapat di tunjukkan pada gambar berikut:

Gambar 2.2 Bagian-Bagian Mikrometer (http://nandohilter.blogspot.co.id/ 2013/08/bagian-bagian-mikrometer-dan-fungsinya_24.html)

a. Anvil

Merupakan penumpu tetap benda kerja yang akan di ukur sebelum

spindle di tempelkan kemudian dengan memutar thimble.

b. Spindle

Spindle adalah poros yang di putar melalui thimble sehingga

bergerak maju atau mundur untuk menyesuaikan ukuran benda yang

di ukur. Selanjutnya ujung spindle akan menempel pada sisi lain dari

benda yang akan di ukur.

Page 60: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

41

c. Sleeve

Merupakan poros berulir yang berlubang tempat spindle dan thimble

bergerak maju atau mundur.

1. Inner sleeve merupakan bagian dalam dari sleeve yang berulir

yang di pasangkan dengan ulir spindle

2. Outer sleeve merupakan bagin luar sleeve yang terdapat skala

pengukuran yaitu skala atas dan skala bawah.

d. Thimble

Digunakan untuk memutar maju spindle ketika masih belum

berdekatan dengan benda yang akan di ukur atau untuk memutar

mundur untuk melepaskan dari benda kerja yang di ukur.

e. Skala Pengukuran

Skala pengukuran dari mikrometer ada 3 bagian yaitu:

1. Skala atas menunjukkan angka di depan koma.

2. Skala bawah menunjukkan 0.50 dari skala atas.

3. Skala samping menunjukkan angka di belakang koma.

f. Batang Kalibrasi

Digunakan untuk melakukan kalibrasi. Panjang batang kalibrasi

adalah sesuai dengan range minimal mikrometer.

g. Kunci Penyetel

Digunakan untuk memutar outer sleeve atau ratchet untuk

mendapatkan kalibrasi yang benar.

h. Ratchet Stopper

Digunakan untuk memutar spindle ketika ujung spindle mendekti

benda kerja yang akan di ukur dan kemudian untuk mengencangkan

sehingga terdengar bunyi klik.

i. Pengunci Spindle

Ketika spindle menempel dengan benar dan ratchet stopper diputar

2–3 putaran spindle harus dikunci dengan memutar lock clamp

kearah kiri agar spindle tidak bergeser ketika mikrometer di lepas

Page 61: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

42

dari benda kerja yang di ukur untuk di lakukan pembacaan hasil

pengukuran.

j. Tangkai

Merupakan bagian dimana bagian inilah di pegang dengan tangan

kiri pada saat pengukuran, dan di jepitkan pada ragum ketika di

lakukan kalibrasi.

2.3 Kalibrasi Sensor

Kalibrasi bagian dari metrologi kegiatan untuk menentukan kebenaran

konvensional nilai penunjukkan alat ukur dan bahan ukur atau kalibrasi adalah

memastikan hubungan antara harga-harga yang ditunjukkan oleh suatu alat ukur

atau sistem pengukuran,atau harga-harga yang diabadikan pada suatu bahan ukur

dengan harga yang sebenarnya dari besaran yang diukur.

Hal-hal yang perlu di perhatikan dalam mengkalibrasi mikrometer adalah

sebagai berikut:

1. Gerakan silinder putar atau poros ukur harus dapat berputar dengan

baik dan tidak terjadi goyangan karena ausnya ulir utama.

2. Kedudukan nol, Apabila mulut ukur dirapatkan maka garis referensi

harus menunjukan nol.

3. Kerataan dan kesejajaran muka ukur (permukaan sensor).

4. Kebenaran dari hasil pengukuran. Hasil pengukuran dibandingkan

dengan standar yang benar.

5. Bagain-bagian seperti gigi gelincir dan pengunci poros ukur harus

berfungsi dengan baik.

6. Pemeriksaan kerataan muka ukur (sensor mikrometer)

Kerataan suatu muka ukur dapat di periksa dengan menggunakan kaca

atau gelas rata (optial flat) yaitu sekeping kaca yang kerataannya

mempunyai suatu kerataan yang rata dengan toleransi kerataan sebesar

0.02 µm 0.005 µm. Kaca rata ini diletakkan diatas salah satu muka ukur

yang telah dibersihkan dengan hati-hati.

Page 62: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

43

Gambar 2.3 Memeriksa Kerataan Benda Ukur Dengan Kaca Rata (Rochim, 2006)

2.4 Macam-Macam Mikrometer

Terdapat bebrapa jenis mikrometer tergantung fungsi dan kegunaan dari

mikrometer ini. Diantaranya adalah sebagai berikut:

2.4.1 Mikrometer luar

Mikrometer luar adalah alat ukur untuk mengukur dimensi luar dengan

cara membaca jarak antara dua muka ukur yang sejajar dan berhadapan, yaitu

sebuah muka ukur lainnya yang terletak tetap terpasang pada satu sisi rangka

berbentuk U dan sebuah muka ukur lainnya yang terletak pada ujung spindel yang

dapat bergerak tegak lurus terhadap muka ukur dan dilengkapi dengan sleeve dan

thimble yang mempunyai graduasi yang sesuai dengan pergerakan spindel.

Kapasitas ukur mikrometer yang paling kecil adalah 25 mm. Untuk mengukur

dimensi luar yang lebih besar dari 25 mm dapat menggunakan mikrometer luar

dengan ukuran 25-50 mm, 50-75 mm sampai dengan 75-100 mm. Dengan

kenaikan tingkat ukuran sebesar 25 mm. Pembatasan atau kenaikan 25 mm ini

dimaksudkan untuk menjaga nilai ketelitian mikrometer. Untuk kapasitas ukur

yang besar, rangka mikrometer dibuat dengan sangat kuat (kaku) untuk

menghindari lenturan akibat beratnya sendiri tidak banyak berpengaruh pada hasil

pengukuran mikrometer dengan kapasitas lebih besar dari 300 mm. Posisi

pengukuran menjadi sangat kritis.

Page 63: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

44

Gambar 2.4 Mikrometer Luar (http://id.wikipedia.org/wiki/Mikrometer)

2.4.2 Mikrometer Dalam

Mikrometer dalam digunakan untuk mengukur garis tengah dari lubang

suatu benda. Mikrometer dalam juga biasa digunakan untuk mengukur diameter

dalam dari sebuah benda silinder. Ukuran dari sebuah Mikrometer dalam juga

bervariasi sama seperti mikrometer lainnya. Untuk mengubah kapasitas ukur

dapat mengubah dengan mengganti batang ukur.

Gambar 2.5 Mikrometer Dalam (http://id.wikipedia.org/wiki/Mikrometer)

2.4.3 Mikrometer kedalaman

Mikrometer kedalaman digunakan untuk mengukur kerendahan dari

langkah-langkah dan slot-slot atau mengukur kedalaman suatu lubang atau

permukaan bertingkat untuk mengubah kapasitas ukur pada mikrometer

kedalaman dapat dilakukan dengan mengganti batang ukur dengan batang ukur

lainnya.

Page 64: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

45

Gambar 2.6 Mikrometer Kedalaman (http://id.wikipedia.org/wiki/Mikrometer)

2.4.4 Mikrometer diameter indikator

Mikrometer diameter indikator adalah gabungan mikrometer luar dengan

mikrometer jam ukur. Dengan demikian daerah ukur jam ukur terbatas antara 0

hingga 0,02 mm.

Gambar 2.7 Mikrometer Diameter Indikator (http://id.wikipedia.org/

wiki/Mikrometer)

2.4.5 Mikrometer batas

Duabuah mikrometer yang disatukan dapat digunakan untuk kalibrasi

batas bagui benda ukur dengan suatu ukuran dasar dan daerah toleransi tertentu.

Mulut dari ukuran diameter mikrometer diatur sehingga sesuai dengan ukuran

batas bawah mikrometer

Page 65: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

46

Gambar 2.8 Mikrometer Batas (http://id.wikipedia.org/wiki/Mikrometer)

2.5 Cara Kerja dan Prinsip Kerja

Pada prinsip kerja Mikrometer ini menggunakan prinsip kerja mekanik

yang berdasarkan prinsip kinematik yang meneruskan serta mengubah isyarat

sensor yang biasanya berupa gerakan translasi menjadi gerakan rotasi yang relatif

lebih mudah untuk diproses Atau diubah. Secara teoritik prinsip kinematik mudah

dirancang akan tetapi secara praktis sulit diterapkan akibat kendala dalam proses

pembuatan dan perakitan.

Suatu putaran poros ukur secara teoritik akan menggeserkan poros ini

sebesar satu pits utama (0.5 mm). Skala yang dibuat pada silinder putar dapat

dibagi menjadi 50 bagian yang berarti satu bagian skala setara dengan gerakan

translasi sebesar 0.01 mm. Kebenaran keceramatan pengukuran ini dapat dicapai

berkat ulir utama yang dibuat dengan geometri yang teliti serta pemakaian ratchet

untuk menjaga keterulangan pengukuran. Meskipun namanya mikrometer, karena

kendala pembuatan dan kepraktisan pemakaian, alat ukur ini umumnya dibuat

dengan kecermatan tidak mencapai 1 mikrometer.

Page 66: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

47

Gambar 2.9 Prinsip Kerja Mikrometer (Rochim, 2006)

2.6 Menggunakan Mikrometer

Cara menggunakan mikrometer ini mudah sekali tapi jika tidak mengerti

akan mengalami kesulitan dalam proses pengukuran ini. Berikut adalah langkah

pengukurannya

1. Pastikan pengunci dalam keadaan terbuka.

Gambar 2.10 Membuka Pengunci (http://nandohiter.blogspot.co.id/2013/08/cara-membaca-mikrometer.html)

2. Buka rahang depan dengan cara memutar kekiri pada skala putar sehingga

benda dapat dimasukkan kedalam pada rahang yang telah terbuka.

Page 67: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

48

Gambar 2.11 Silinder Putar Membuka (http://nandohiter.blogspot.co.id/ 2013/08/cara-membaca-mikrometer.html)

3. Letakkan benda yang akan di ukur pada rahang yang terbuka dan putar

lagi hingga mengunci benda kerja yang ingin di ukur

Gambar 2.12 Silinder Ditutup (http://nandohiter.blogspot.co.id/2013/08/cara-membaca-mikrometer.html)

4. Pengunci diputar sampai benda kerja terkunci dengan kencang di antara landasan dan poros hingga bunyi klik.

Gambar 2.13 engunci Silinder (http://nandohiter.blogspot.co.id/2013/08/cara-membaca-mikrometer.html)

2.6.1 Cara membaca ukuran mikrometer

Page 68: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

49

Sistem pembacaan mikrometer ada yang dalam ukuran mili meter dan ada

pula yang pembacanya dalam ukuran Inch, tapi dalam penggunaan yang paling

sering di gunakan adalh ukuran milimeter karena mudah dalam membacanya.

Pada pembacaan dalam skala inch, di skala tetap jarak antara angka 1 sampai

angka 2 dibagi dalam 4 bagian yang sama. Maka dalam satu garis kecil ukurannya

adalah 0,025 inch. Ulir utama memiliki 40 gang per inch. Bila ulir utama berputar

sebanyak 40 gang per inch. Bila ulir utama berputar satu putaran (thimble). Dari

garis nol ke garis lagi brati maju sejauh 1/40 inch (0.025). Dengan dasar besaran

jarak suatu skala pada tetap dan pada skala putar maka dapat ditentukan ukuran

benda ukur tersebut.

Gambar 2.14 Pembagian Skala Ukur (http://nandohiter.blogspot.co.id/2013/ 08/cara-membaca-mikrometer.html)

Pada ukuran matrrik pembagian dari ukuran pergarisnya berbeda. Ujung

dari skala putar (thimble) benda di sebelah kanan dari angka 3 pada skala tetap

berarti menunjukkan ukuranukuran 0,3 inch. Disamping itu juga skala ukur pada

skala putar mesin juga berada sejauh ukuran dua skala kecil (divisi) di sebelah

kanan angka 3 skala tetap berarti menunjukkan 2x0,025 inch. Agar lebih jelas

dapat di lihat pada gambar 2.15.

Page 69: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

50

Gambar 2.15 Pembacaan Dalam Inch (http://nandohiter.blogspot.co.id/2013/08/ cara-membaca-mikrometer.html)

Sedangkan dalam pembacaan dalam skala ukuran dengan skala ukuran

matrik atau dalam ukuran milimeter, ukuran ulir dalam pitch ukurannya adalah

0,5 mm. Maka pada satu putaran penuh poros ulir utama akan menggerakkan

poros ukur dan skala putar yang terdapat pada mikrometer sejauh 0,5 mm.

Dengan dasar ini maka kita bisa membaca skala ukur yang ditunjukkan oleh skala

ukur dalam matrik. Agar lebih jelas pembacaan mikrometer dalam ukuran matrik

adalah sebagai berikut.

Gambar 2.16 Pengukuran Matrik (http://nandohiter.blogspot.co.id/2013/08/cara-membaca-mikrometer.html)

Page 70: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB III

METODOLOGI

3.1 Prosedur Praktikum

Prosedur praktikum yang digunakan pada praktikum penggunaan dan

kalibrasi mikrometer adalah sebagai berikut:

1. Periksa kedudukan nol (rapatkan sensor), bila kedudukan tidak nol,

mintalah bantuan asisten untuk memeriksanya.

2. Periksalah kedataran benda permukaan sensor.

3. Periksa kesejajaran skala mikrometer dengan menggunakan optical

paralel dan sumber cahaya monokromatis.

4. Periksa kebenaran skala mikrometer dengan menggunakan bantuan blok

Ukur.

3.2 Prosedur Praktikum Aktual

Adapun prosedur praktikum secara aktual pada praktikum kali penggunaan

dan kalibrasi mikrometer adalah sebagai berikut:

1. Sediakan mikrometer luar ukuran 0-25 mm, poros bertingkat, dan blok V.

2. Kalibrasi mikrometer dengan memeriksa kedudukan niol mikrometer.

3. Letakkan poros bertingkat pada blok V.

4. Bagi menjadi 2 kelompok yaitu pengamat A dan pengamat B.

5. Lakukan pengukuran terhadap poros bertingkat secara bergantian.

6. Catat hasil pengukuran.

7. Lakukan analisa tentang data yang di dapat.

3.3 Alat dan Bahan

Pada praktikum penggunaan dan kalibrasi mikrometer ini alat dan bahan

yang di gunakan adalah sebagai berikut:

Page 71: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

52

1. Mikrometer luar 0-25 mm

Gambar 3.1 Mikrometer

2. Benda ukur 2 Poros bertingkat

Gambar 3.2 Poros Bertingkat

Gambar 3.3 Poros Bertingkat Berulir

3. V-Block

Page 72: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

53

Gambar 3.4 V-Blok

Page 73: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB IV

DATA PENGAMATAN

4.1 Benda Ukur 1 (Poros Bertingkat Berulir)

Data dari benda satu yang di ukur pada praktikum penggunaan mikrometer

dapat dilihat pada data di bawah ini:

Gambar 4.1 Benda Ukur 1

Tabel 4.1 Data Pengamatan Benda 1No

.

Bagian Pengamat A Pengamat B

1(mm) 2(mm) rata-

rata(mm)

1(mm) 2(mm) rata-

rata(mm)

1 A 8 7,98 7,98 7,98 7,94 7,95

2 B 17,94 17,92 17,93 17,91 17,95 17,933 C 24,96 24,94 24,95 24,97 24,96 24,9654 D 17,97 17,98 17,975 17,99 17,99 17,995 E 9,93 9,93 9,93 9,92 9,94 9,93

4.2 Benda 2 ( Poros Bertingkat Berulir)

Data dari benda dua yang di ukur pada praktikum penggunaan mikrometer

dapat dilihat pada data di bawah ini:

Page 74: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

55

Gambar 4.2 Benda Ukur 2

Tabel 4.2 Data Pengamatan Benda 2

No Bagian

Pengamat A Pengamat B

1(mm) 2(mm)rata-

rata(mm)1(mm)

2(mm

)

rata-

rata(mm)

1 A 23,89 23,71 23,8 23,91 23,93 23,92

2 B 23,93 23,95 23,94 23,94 23,96 23,96

3 C 9,78 9,51 24,95 9,79 9,51 9,65

Page 75: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB V

ANALISA DATA

5.1 Pengolahan Data

Dari data yang di peroleh dari benda 1 dan benda , maka dapat di tentukan

toleransi pada masing-masing benda ukur, yaitu toleransi poros pada benda ukur.

Data disapat dari pengamat A dan Pengamat B pada setiap masing-masing benda

ukur.

5.1.1 Pengolahan data benda 1

1. Pengamat A

a. Bagian A

Ukuran Dasar = 8 mm

Ukuran rata-rata =

Jenis Toleransi = 8f6

Ukuran maksimum = 8 mm+ (-0,013 mm) = 7,987 mm

Ukuran minimum = 8 mm +( -0,022 mm) = 7,987 mm

Toleransi = 0.009 mm

b. Bagian B

Ukuran Dasar = 18 mm

Ukuran rata-rata =

Jenis Toleransi = 18d8

Ukuran maksimum = 18 mm+ (-0,05 mm) = 17,95 mm

Ukuran minimum = 18 mm+( -0,077 mm) = 17,923 mm

Toleransi = 0.027 mm

c. Bagian C

Ukuran Dasar = 25 mm

Page 76: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

57

Ukuran rata-rata =

Jenis Toleransi = 25e7

Ukuran maksimum = 25 mm+ (-0,04 mm) = 24,96 mm

Ukuran minimum = 25 mm+( -0,061 mm) = 24,939 mm

Toleransi = 0.021 mm

d. Bagian D

Ukuran Dasar = 18 mm

Ukuran rata-rata =

Jenis Toleransi = 18f6

Ukuran maksimum = 18 mm+ (-0,02 mm) = 17,98 mm

Ukuran minimum = 18 mm+( -0,033 mm) = 17,967 mm

Toleransi = 0.013 mm

e. Bagian E

Ukuran Dasar = 10

Ukuran rata-rata =

Jenis Toleransi = 10d9

Ukuran maksimum = 10 mm+ (-0,04 mm) = 9,96 mm

Ukuran minimum = 10 mm+( -0,076 mm) = 9,924 mm

Toleransi = 0.03 mm

2. Pengamat B

a. Bagian A

Ukuran Dasar = 8mm

Ukuran rata-rata =

Jenis Toleransi = 8f6

Page 77: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

58

Ukuran maksimum = 8 mm+ (-0,013 mm) = 7,987 mm

Ukuran minimum = 8 mm+( -0,022 mm) = 7,987 mm

Toleransi = 0.009 mm

b. Bagian B

Ukuran Dasar = 18 mm

Ukuran rata-rata =

Jenis Toleransi = 18d8

Ukuran maksimum = 18 mm+ (-0,05 mm) = 17,95 mm

Ukuran minimum = 18 mm+( -0,077 mm) = 17,923 mm

Toleransi = 0.027 mm

c. Bagian C

Ukuran Dasar = 25 mm

Ukuran rata-rata =

Jenis Toleransi = 25f8

Ukuran maksimum = 24,98 mm

Ukuran minimum = 24,947 mm

Toleransi = 0.033 mm

d. Bagian D

Ukuran Dasar = 18 mm

Ukuran rata-rata =

Jenis Toleransi = 18g4

Ukuran maksimum = 17,994 mm

Ukuran minimum = 17,989 mm

Toleransi = 0.005 mm

Page 78: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

59

e. Bagian E

Ukuran Dasar = 10

Ukuran rata-rata =

Jenis Toleransi = 10d9

Ukuran maksimum = 10 mm+ (-0,04 mm) = 9,96 mm

Ukuran minimum = 10 mm+( -0,076 mm) = 9,924 mm

Toleransi = 0.036 mm

Dari data di atas dapat di sajikan dalam grafik perbandingan toleransi yang

dapat di gambar seperti gambar 5.1 di bawah ini.

A B C D E0

0.005

0.01

0.015

0.02

0.025

0.03

0.035

0.04

0.045

BESAR TOLERANSI BENDA 1

BESAR TOLERANSI 1BESAR TOLERANSI

Titik

Besa

r Tol

eran

si (m

m)

Gambar 5.1 Grafik Toleransi Benda 1

5.1.2 Pengolahan data benda 2

1. Pengamat A

a. Bagian A

Ukuran Dasar = 24 mm

Ukuran rata-rata =

Jenis Toleransi = 24b9

Page 79: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

60

Ukuran maksimum = 24 mm + (-0,16 mm) = 23,84 mm

Ukuran minimum = 24 mm+( -0,212 mm) = 23,98 mm

Toleransi = 0.052 mm

b. Bagian B

Ukuran Dasar = 24 mm

Ukuran rata-rata =

Jenis Toleransi = 24e7

Ukuran maksimum = 24 mm+ (-0,04 mm) = 23,96 mm

Ukuran minimum = 24 mm+( -0,061 mm) = 23,899 mm

Toleransi = 0.061 mm

c. Bagian C

Ukuran Dasar = 10

Ukuran rata-rata =

Jenis Toleransi = 10b9

Ukuran maksimum = 10 mm+ (-0,186 mm) = 9,814 mm

Ukuran minimum = 10 mm+( -0,15 mm) = 9,85 mm

Toleransi = 0.03 mm

2. Pengamat B

a. Bagian A

Ukuran Dasar = 24 mm

Ukuran rata-rata =

Jenis Toleransi = 24d9

Ukuran maksimum = 24 mm+ (-0,16 mm) = 23,84 mm

Ukuran minimum = 24 mm+( -0,212 mm) = 23,98 mm

Toleransi = 0.052 mm

Page 80: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

61

b. Bagian B

Ukuran Dasar = 24 mm

Ukuran rata-rata =

Jenis Toleransi = 24e7

Ukuran maksimum = 24 mm+ (-0,04 mm) = 23,96 mm

Ukuran minimum = 24 mm+( -0,061 mm) = 23,939 mm

Toleransi = 0.021 mm

c. Bagian C

Ukuran Dasar = 10

Ukuran rata-rata =

Jenis Toleransi = 10b9

Ukuran maksimum = 10 mm+ (-0,186 mm) = 9,85 mm

Ukuran minimum = 10 mm+( -0,15 mm) = 9,814mm

Toleransi = 0.036 mm

Dari data di atas dapat di sajikan dalam grafik perbandingan toleransi

yang dapat di gambar seperti gambar 5.2 di bawah ini.

Page 81: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

62

A B C0

0.01

0.02

0.03

0.04

0.05

0.06

0.07

BESAR TOLERANSI BENDA 2

PENGAMAT APENGAMAT B

Titik

Besa

r Tol

eran

si (m

m)

Gambar 5.2 Grafik toleransi benda 2

5.2 Analisa Data

Dari data perhitungan dan data grafik yang di peroleh, dapat di analisa

pertitiknya adalah sebagai berikut:

5.2.1 Benda 1

TITIK A, pada titik Ini benda yang di ukur merupakan ujung benda

kerja yang diukur merupakka bentuk profil yang berulir. Pada

pengukuran yang dilakukan oleh pengamat A dan pengamat B sama

persis dengan toleransinya. hal tersebut bisa jadi karena benda kerja

sudah mengalami suaian dengan mur dari ulir tersebut sehinga ukuran

dari ulir tersebut diameternya sama besar pada setiap sisinya.

TITIK B, Pada titik ini hasil pengukuran antar pengamat A dan

pengamat B juga sama besar. Hal tersebut bisa jadi pada saat proses

pembubutan benda kerja tidak mengalami goyang. Karena berletak di

ujung dari benda kerja. hal tersebut bisa terjadi karena benda kerja di

senter pada saat akan membuat ulir sehingga benda terbuat lebih rapi.

TITIK C, pada titik ini mulai terjadi perbedaan dan selisih dari hasil

pengukuran yang dilakukan oleh kedua pengamat. Hal tersebut bisa

terjadi karena benda kerja yang di buat berbentuk silinder, sehingga

Page 82: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

63

bisa saja benda tersebut tidak bulat sempurna, sehingga ada satu bagian

dari bneda tersebut yang penyok cekung maupun sisi cembung yang

mengakibatkan mempengaruhi hasil pengukuran diameter benda

tersebut. Perbedaan hasil toleransinya pun menunjukkan angka yang

berbeda , cukup di bilang besar karena mencapai 0,008 mm.

TITIK D, Pada titik ini kembali terjadi perbedaan hasil pengukuran oleh

kedua pengamat. Tetapi jika kita lihat dari grafik, besar perbedaan

toleransinya sama dengan titik C. Yaitu sebesar 0,008mm. Hal tersebut

bisa jadi karena titik yang di ukur sejajar dengan titik yang di ukur Pada

titik C. Sehingga kepenyokan benda tersebut satu sisi saja.

TITIK E, pada titik ini terlihat pada grafik hasil perbedaan toleransinya

sama besar atau bisa dikatakan tidak ada perbedaan besar toleransinya.

Pada saat pengukuran bisa saja terjadi Tititk yang diukur pada saat

pengukuran tersebut sama sehingga pada saat pengukuran hasil yang di

baca pada alat ukur tersebut juga sama besar.

5.2.2 Benda 2

TITIK A, pada titik ini hasil pengukuran dari kedua pengamat sama

besar. Sehingga awal mula dari garis Grafik dimulai dari titik yang

sama. Pengukuran seperti ini bissa terjadi karena antara pengamat A

dan pengamat B sama-sam menngerti cara penggunaan mikrometer

dengan baik dan benar, sehingga hasil pengukurannya sama besar.

TITIK B, Pada titik ini terjadi sebuah insiden pada grafik yang bertolak

belakang antara Pengamat A dan pengamat B. Besar perbedaan

toleransinya mencapai 0,04 mm. Ini merupakan sebuah perbedaan

toleransi yang cukub besar. Hal tersebut terjadi bisa saja mata sang

pengamat A ataupun pengamat B ada yang kurang jeli dalam membaca

skala ukur yang di tunjukkan pada alat ukur tersebut, sehingga

menimbulkan sebuah kesalahan pengukuran. Bisa juga dikarenakan di

antar pengamat A dan pengamat B belum benar menjepit benda

kerjanya, sehingga hasil pengukuran kurang akurat.

Page 83: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

64

TITIK C, pada titik C hasil pengukuran yang terjadi sama, sehingga

toleransi yang terbentu juga sama.

Dari alanila pertitik di atas ketika pengamat dilakukan oleh orang yang

berbeda maka hasil pengukuran akan berbeda. Hal ini di sebabkan oleh perbedaan

ketelitian dari pengamat. Faktor lain yang mempengaruhi terjadinya perbedaan

hasil pengukuran adalah kemahiran dari pengamat dalam mengukur. Ada

pengamat yang kurang paham cara mengukur benda kerja dan dalam menjepit

tidak tepat pada sisi tengah diameter dari benda tersebut. Sehingga hasil

pengukuran akan berbeda dengan pengamat lainnya. Karena yang diukur memiliki

kecermatan sebesar 0,01 mm pemuaian dan penyusutan benda kerja maupun alat

ukur bisa juga terjadi. Sebab dalam praktikum yang dilakukan ruangan yang di

gunakan menggunakan ac. Perbedaan waktu pengukuran dapat mempengaruhi

suhu dari alat ukur maupun benda ukur. Sehingga pemuaian ataupun penyusutan

tidak dapat dihindarkan.

Page 84: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB VI

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat di ambil dari praktikum Penggunaan dan kalibrasi

mikrometer adalah sebagai berikut:

1. Penggunaan mikrometer sangatlah dibutuhkan dalam dunia Industri karena

untuk mendapatkan ukuran yang mempunyai ketelitian sebesar 0,01 mm.

Sayangnya pengukuran menggunakan micro meter terbatas ukuran yang

mampu di ukur menggunakan alat ini antara 0-25 mm, 25-50 mm, dan 50-

75 mm. Hanya bisa melakukan pengukuran dengan benda yang berukuran

kecil. Hasil pengukuran Benda yang sama pada titik tertentu bisa

menghasilkan hasil yang berbeda jika dilakukan oleh dua orang yang

berbeda.

2. Pengkalibrasian mikrometer berguna untuk membuat benda memiliki

ketelitian yang tinggi. Karena dalam dunia pemesinan ketelitian yang

tinggi sangat di perlukan.

5.2 Saran

Saran yang dapat diberikan untuk praktikum penggunaan dan kalibrasi

mikrometer adalah sebagai berikut:

1. Pengukuran harus dilakukan lebih cepat, karena pengukuran yang

dilakukan memakan waktu yang lama.

2. Pengukuran seharusnya dilakukan pada benda yang berdiameter kecil,

sehingga lebih efektif waktu.

Pencataan hasil pengukuran seharusnya dilakukan orang yang berbeda agar hasil

pengukuran yang di catat tidak terjadi kesalahan.

Page 85: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

MODUL 3

Page 86: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sebagaimana diketahui kemampuan seseorang dalam melakukan

pengukuran itu berbeda-beda. Serta kemampuan menganalisa hasil pengukuran

yang dilakukan sangatlah penting. Semua itu bergantung pada pengetahuan atas

prosedur dan cara penggunaan alat ukur tersebut. Penggunaan alat ukur

bergantung pada kebutuhan pengukurannya.

Untuk beberapa jenis alat ukur pembahasannya akan sangatlah terinci, dan

mendalam. Dikarenakan penggunaannya sangat sulit dan alat ukur tersebut jarang

di gunakan. Kecermatan dari alat ukur tersebut juga bisa menjadi faktor mengapa

penggunaan alat ukur tersebut menjadi salah satu penyebab sulitnya dilakukan

pengukuran. Jam ukur atau dial indikator adalah salah satu alat ukur yang

memiliki ketelitian sangat tinggi hingga mencapai ukuran 1 mikron.

Pengukuran kebulatan adalah salah satu pengukuran yang menggunakan

dial indikator. Pengukuran kebulatan merupakan pengukuran yang cukup penting

di lakukan dalam dunia pemesinan. Karena pada umumnya dalam dunia

pemesinan menggunakan poros untuk menyambungkan putaran maupun

meneruskan energi gerak.

1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan dari praktikum pengukuran kebulatan yang dilakukan adalah

sebagai berikut:

1. Memahamiprinsipdasar proses pengukurankebulatan.

2. Mampumelakukan proses pengukurankebulatan.

3. Mampumenganalisishasilpengukurankebulatan.

Page 87: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

67

1.3 Manfaat Praktikum

Adapun manfaat dari dilakukannya praktikum pengukuran kebulatan ini

adalah :

1. Mahasiswa dapat mengaplikasikan teori yang didapat di dalam kelas.

2. Mahasiswa dapat melihat dan melakukan pengukuran kebulatan secara

langsung.

3. Menambah pengalaman mahasiswa dalam menggunakan alat ukur.

Page 88: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB II

TEORI DASAR

2.1 Pengertian

Kebulatan atau yang disebut juga roundness adalah kondisi pada suatu

permukaan dengan penampang berbentuk lingkaran (silinder, konis dan bola),

dimana semua titik-titik dari permukaan yang dipotong oleh bidang apapun tegak

lurus terhadap sumbu (silinder dan konis) atau yang melalui pusat (bola)

mempunyai jarak yang sama dari titik pusat lingkaran. Toleransi kebulatan

menunjukkan daerah toleransi yang dibatasi oleh dua lingkaran konsentris,

dimana setiap elemen dari lingkaran harus berada pada bagian tersebut. Gambar

pemberian toleransi dapat dilihat pada gambar 2.1.

Gambar 2.1 Toleransi Kebulatan ( http://www.arekmesin.blogspot.co.id/2015/ 08/roundness.html)

Kebulatan merupakan suatu harga yang dapat di tentukan berdasarkan

kebulatan relatif terhadap lingkaran referensinya. Menurut standar Inggris,

Amerika dan Jepang terdapat empat macam lingkaran referensi yaitu:

a. Least Squares Circle

Refrensi Least Squares Circle (LSC) adalah metode yang paling umum

digunakan. Luas daerah yang tertutup oleh profil sama dengan luas daerah

yang berada pada luar daerah yang tertuup.

Page 89: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

69

Gambar 2.2 Least Squares Circle (http://www.arekmesin.blogspot.co.id/2015/ 08/roundness.html)

Dapat dilihat pada gambar 2.2 Least Squares Circle (LSC) di atas di ambil

secara garis besar parameter dalam menganalisa kebulatan dengan jelas baik

dan benar. Persamaan yang dapat di ambil adalah sebagai berikut:

θ ( i=1 , .. . . ,N )(2.1)

R= 1N ∑

i=1

N

❑Yt . sinθ(2.2)

∆=Y −R−a cos (θ )−b sin θ

a= zN

.∑i=1

N

❑ ycos (θ)

b. Minimum Circumscribed Circle

Metode Minimum Circumscribed Circle (MCC) ini adalah menghitung

lingkaran standar dengan jari-jari minimum yang dapat menutupi profil

data. Hal ini dapat dilihat pada gambar 2.3 berikut ini.

Gambar 2.3 Minimum Circumscribed Circle (http://www.arekmesin.blogspot.

co.id/2015/08/roundness.html)

Page 90: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

70

c. Maximum Inscried Circle

Metode Maximum Iscribed Circle (MIC) menghitung lingkaran standar

dengan jari-jari maksimum yang ditutupi profil data. Hal ini dapat dilihat

pada gambar 2.4.

Gambar 2.4 Maximum Inscribed Circle (http://www.arekmesin.blogspot.co.id/ 2015/08/roundness.html)

d. Minimal Zone Circle (MZC)

Metode Minimum Zone Circle (MZC) menghitung dua kali lingkaran

konnsentrik yang menutupi profil data seperti memisah arah radial

minimum. Hal ini dapat dilihat pada gambar 2.5.

Gambar 2.5 Minimum Zone Circle (http://www.arekmesin.

blogspot.co.id/2015/08/roundness.html)

Parameter perhitungan kebulatan semuanya berdasarkan lingkaran

referensinya yang telah di terangkan di atas tadi. Pengukuran kebulatan sebuah

benda kerja dapat di ukur dengan cara memutar benda kerja sejauh 360o atau

Page 91: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

71

sejauh satu putaran penuh. Pada saat benda di putar sensor dari alat ukur harus

menyentuh permukaan dari benda yang di ukur kebulartannya. Pengukuran

kebulatan dilakukan untuk menemukan penyimpangan kebulatan benda kerja

terhadap lingkaran sempurna.

Pengukuran kebulatan merupakan pengukuran yang ditujukan untuk

mengukur kebulatan dari sebuah benda untuk diketahui apakah benda tersebut

bulat atau tidak. Pada saat dilihat kasat mata maka benda terlihat bulat, namun

saat dilihat dengan alat ukur maka akan terlihat tingkat kebulatan dari benda

tersebut. Pengukuran kebulatan tidaklah berdasarkan garis lurus, meskipun

demikian kedua hal tersebut saling keterkaitan. Pengukuran kebulatan dapat

mempengaruhi nilai kebulatan, tapi diameter tidak mempengaruhi hasil

pengukuran.

Sebuah benda yang berbentuk silinder, pada umumnya proses pembuatan

benda silinderlah yang menyebabkan ketidak bulatan tersebut. Pembentukan

benda kerja menggunakan pemesinan membentuk bulat sempurna merupakan hal

yang sangat sulit. Hal tersebut dikareenakan beberapa faktor, mulai dari pahat

bubut yang digunakan untuk membentuk dalam proses pembubutan yang kurang

tajam sehingga benda berpermukaan kasar, hingga operator yang membuat benda

tersebut. Maka pada benda silinder nilai kebulatan pada setiap sisinya memiliki

perbedaan harga yang bisa dihitung oleh alat ukur. Pemeriksaan kebulatan

tersebut bisa menggunakan Dial Indikator sebagai alat ukur pemeriksaan

kebulatan. Dial indikator dapat digunakan sebagai alat ukur pemeriksaan

kebulatan. Alat ini bisa digunakan untuk mengukur perbedaan ketinggian dari

suatu benda kerja silinder yang sedang di ukur tingkat kebulatannya.

Dengan memanfaatkan prinsip yang sama sebuah benda yang berbentuk

silinder dapat diperiksa kebulatannya. Dengan cara menetapkan suatu titik pada

sisi silinder sebagai acuan (titik nol) kemudian melakukan pengukuran terhadap

titik lain dapat diketahui apakah terjadi pelekukan (cekung) maupun terjadi

gunduka (cembung) pada sisi permukaan benda ukur tersebut. Cekungan maupun

cembungan tersebut lah yang mempengaruhi kebulatan sebuah benda.

Page 92: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

72

Gambar 2.6 Simbol Kebulatan (Takeshi, 2006)

Dalam mesin-mesin atau peralatan teknis, banyak sekali di temukan

komponen-komponen yang mempunyai penampang bulat baik poros, bantalan,

maupun roda gigi dengan dimensi kecil seperti pada jam tangan sampai

komponen yang besar seperti pada pembangkit listrik tenaga air.

Komponen dengan kebulatan ideal amat sulit dibuat, dengan demikian kita

harus mentolerir ketidak bulatan dalam batas-batas titik sesuai dengan tujuan dan

fungsi dari komponen itu. Kebulatan mempunyai peranan penting dalam hal:

Membagi beban sama rata, Menentukan umur komponen, Menentukan kondisi

suaian, Menentukan ketelitian putaran, Memperlancar pelumasan.

2.2 Penyebab Ketidak Bulatan

Penyebab terjadinya ketidak bulatan suatu benda atau komponen bisa

bermacam-macam. Ketidak bulatan suatu benda atau komponen bisa disebabkan

oleh lenturan dari poros yang panjang. Kedalaman dalam pemakanan pada proses

pemesinan juga bisa menjadi salah satu faktor benda menjadi tidak bulat. Dalam

proses pembubutan membutuhkan benda yang center dalam proses

pembubutannya maka benda yang dihasilkan akan mempunyai kebulatan. Maka

kemungkinan ketidak bulatan terjadi pada proses pembubutan berlangsung.

Penyebab benda tidak bulat juga dapat disebabkan oleh penjepitan benda

kerja menggunakan chuck mesin bubut. Pada saat benda kerja di jepit, rahang dari

chuck menjepit benda kerja. Jika penjepitan benda kerja di lakukan sangat keras

dan kencang maka akan terjadi kemungkinan bahwa benda kerja tertekan, dan

Page 93: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

73

benda kerja menjadi tidak bulat. Kemungkinan ini terjadi pada penampang dari

benda kerja yang dilakukan proses pembubutan tersebut.

Pencetakan benda kerja juga bisa menjadi penyebab ketidak bulatan dari

sebuah bendaa kerja atau komponen. Cetakan yang digunakan dalam keadaan

tidak presisi akan menghasilkan benda kerja yang tercetak akan sama persis

dengan cetakan yang digunakan. Produksi secara masal akan menghasilkan

banyak produk yang dihasilkan tidak presisi dan sesuai cetakan yang di gunakan.

Kebulatan mempunyai peran sangat penting dalam pemesinan antara lain

adalah sebagai berikut:

a. Membagi beban sama rata.

b. Menentukan umur komponen.

c. Menentukan kondisi suaian.

d. Menentukan ketelitian putaran poros.

e. Mempelancar pelumasan.

Saat membicarakan kebulatan, selain penyebab dari ketidak bulatan dan

cara penanggulangan ketidakbulatan, pasti akan berkaitan dengan cara mengukur

kebulatan dan bagaimana cara menyatakan harga ketidakbulatan, karena sampai

saat ini ada beberapa definisi mengenai parameter kebulatan. Ketidakbulatan

merupakan salah satu jenis kesalahan bentuk dan umumnya amat berkaitan

dengan beberapa kesalahan bentuk lainnya seperti :

a. Kesamaan sumbu atau konsentrisitas (concentricity)

b. Kelurusan (straightness)

c. Ketegaklurusan (perpendicularity)

d. Kesejajaran (parallelism)

e. Kesilindrikan (clindricity)

Kesalahan bentuk tersebut dapat dialami oleh suatu komponen dengan

geometri sederhana seperti poros dengan diameter yang sama, sampai dengan

komponen dengan geometri yang kompleks seperti poros engkol (lihat gambar

2.7). Poros engkol tersebut akan menderita beban yang kompleks seperti puntiran,

geseran, tekukan dan tarikan, sehingga adanya kesalahan bentuk akan

memberikan beban tambahan.

Page 94: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

74

Gambar 2.7 Engkol (Rochim, 2006)

Kebulatan dapat diukur dengan cara sederhana, walaupun tidak

memberikan hasil yang maksimal, tapi cukup untuk mempertimbangkan kualitas

geometrik dari komponen yang tidak menuntut persyaratan yang tinggi. Alat ukur

kebulatan dibuat sesuai dengan persyaratan pengukuran kebulatan, dan beberapa

jenis mampu digunakan pula untuk mengukur berbagai kesalahan bentuk.

2.3 Persyaratan Pengukuran Kebulatan

Kebulatan dan diameter merupakan dua karakter geometrik yang berbeda,

namun saling berkaitan. Ketidak bulatan akan mempengaruhi hasil pengukuran

diameter, sebaliknya pengukuran diameter tidak selalu mampu memperlihatkan

ketidak bulatan. Sebagai contoh, penampang poros dengan dua tonjolan beraturan

(elips) akan dapat diketahui ketidak bulatannya bila diukur dengan dengan dua

sensor dengan posisi bertolak belakang (1800), misalnya dengan mikrometer.

Namun mikrometer tidak akan mampu menunjukkan ketidak bulatan jika

digunakan untuk mengukur diameter penampang poros dengan tonjolan beraturan

yang ganjil (3,5,7 dst). Gambar 2.8 menunjukkan lima macam bentuk penampang

yang apabila diukur dengan mikrometer (pada berbagai posisi) selalu akan

menghasilkan harga 25 mm.

Page 95: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

75

Gambar 2.8 Kesalahan Pengukuran ( Rochim, 2006)

Pengukuran dengan dua kontak menggunakan mikrometer tidak

memberikan informasi mengeanai kebulatan penampang yang mempunyai

tonjolan beraturan yang ganjil. Keempat jenis penampang tersebut akan terbaca

oleh mikrometer dengan harga yang sama dengan 25 mm. Apabila suatu bidang

lurus diletakkan diatas empat poros dengan penampang seperti bentuk tersebut,

akan dapat didorong dengan mulus sempurna seolah-olah ada roda yang

menopangnya.

Dua lingkaran konsentris yang ditunjukkan pada gambar 2.8 disebut

sebagai diameter luar efektif dan diameter dalam efektif. Karena menentukan

diameter minimum bagi caliber ring yang dapat dimasukkan pada poros yang

tidak bulat. Maksimum dari caliber poros yang dimasukkan pada lubang yang

tidak bulat. perbedaan harga kedua diameter tersebut dapat dijadikan ukuran

mengenai kebulatan atau ketidakbulatan.

Caliber ring dengan jam ukur dapat digunakan untuk memeriksa

kebulatan. Dengan memutar poros benda ukur goyangan pada jarum jam ukur

menunjukkan suatu ciri ketidak bulatan. Namun, pengukuran dengan memakai

caliber seperti ini mempunyai dua kelemahan. Pertama, perlu pembuatan caliber

teliti yang khusus unntuk diameter tertentu. Kedua, hasil pengukuran masih

dipengaruhi oleh bentuk ketidak bulatan dan kelonggaran antara poros dengan

caliber ring tersebut.

Page 96: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

76

Gambar 2.9 Caliber Ring Dengan Dial Indikator (Rochim, 2006)

Pengukuran kebulatan suatu poros dengan cara meletakkan pada blok v

dan memutar dengan menempelkan sensor pada benda ukurnya. Untuk lebih jelas

mengenai pengukuran menggunakan dial indikator dan blok v dapat dilihat pada

gambar 2.10.

Gambar 2.10 Pengukuran Menggunakan Blok V ( Rochim, 2006)

Pemeriksaan kebulatan dengan dua senter juga dapat dilakukan pula pada

mesin bubut. Dengan cara meletakkan spesimen pada dua senter mesin bubut lalu

di putar. Setelah itu sensor di tempelkan pada benda ukur lalu nila kebulatan dari

spesimen tersebut di catat. Agar lebih jelas dapat dilihat pada gambar 2.11

dibawah ini.

Page 97: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

77

Gambar 2.11 Pemeriksaan Kebulatan Dengan Dua Senter (Rochim, 2006)

2.4 Alat Ukur Kebulatan

Berdasarkan kemampuan berputarnya alat ukur kebulatan dibedakan

menjadi 2 jenis. Diantaranya adalah sebagai berikut :

a. Jenis dengan sensor putar

Pada alat ukur jenis ini ada beberapa hal ciri-cirinya, diantaranya adalah

sebagai berikut sebagai berikut :

1. Spindel (poros utama) yang berputar hanya menerima beban yang

ringan dan tetap. Maka dari itu biasanya ketelitian yang tinggi bisa

dicapai dengan membuat konstruksi yang cukup ringan menggunakan

alat ukur ini.

2. Meja yang digunakan untuk meletakkan benda ukur tidak

mempengaruhi sistem pengukuran yang digunakna. Benda ukur yang

berbentuk besar dan panjang tidak menjadi masalah untuk dilakukan

pengukuran.

b. Jenis dengan meja putar

Pada alat ukur dengan jenis meja putar ini mempunyai ciri-ciri diantaranya

adalah sebagai berikut :

1. Karena sensor tidak berputar, maka berbagai pengukuran dengan

kebulatan dapat dilaksanakan, misalnya konsentris, kelurusan,

kesejajaran, dan ketegaklurusan.

2. Pengukuran kelurusan bisa dilakukan dengan menambahkan peralatan

untuk menggerakkan sensor dalam arah transversal (vertikal) tanpa

harus mengubah posisi spindel.

Page 98: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

78

3. Berat benda ukur terbatas, karena keterbatasan kemampuan spindel

untuk menahan beban. Penyimpangan letak titik berat ukur relatif

terhadap sumbu putar dibatasi.

4. Alat pengatur posisi dan kemiringan benda ukur terletak pada meja.

Oleh sebab itu, pengaturan secara cermat supaya sumbu objek ukur

berimpit dengan sumbu putar, hanya mungkin dilakukan sewaktu

meja dalam keadaan tak berputar.

Gambar 2.12 Alat Ukur Kebulatan Meja Berputar (Rochim, 2006)

2.5 Komponen Alat Ukur

Berikut ini merupakan beberapa komponen-komponen alat ukur kebulatan

di antaranya adalah sebagai berikut:

a. Spindle

Merupakan komponen terpenting, dimana ketelitian putaraan harus dijaga

setinggi mungkin. Oleh sebab itu perencanaan bantalan spindle merupakan

kunci keberhasilan alat ukur.

Gambar 2.13 Spindel ( Rochim, 2006)

b. Bantalan Kering

Page 99: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

79

Bantalan dengan sedikit pelumasan, biasanya berupa bola baja yang

ditumpu pada mangkuk plastic untuk menahan beban aksial. Pada sisi

spindle ditumpu oleh beberapa bantalan plastic (bearing pads) untuk

menahan beban radial. Perawatan hampir tak diperlukan, ketelitian putaran

tetap terjamin asalkan berat benda dan letak titik berat benda dan letak

tidak melebihi harga yang ditentukan .

c. Bantalan Peluru (Ball Bearing)

Mampu menahan beban aksial dan radial ,sehingga posisi spindle dapat

horizontal maupun vertical . umumnya digunakan bagi alat ukur jenis

sensor putar model jinjing (portable).

d. Bantalan Hidrodinamik

Berupa bantalan setengah bola. Dalam keadaan diam terjadi kontak metal

dengan metal. Bila spindle berputar (6 rpm), karena perputaran permukaan

putaran bantalan akan terjadi pelapisan minyak pelumas.

e. Bantalan Udara (Air Bearing )

Udara tekan dialirkan kedalam ruang bantalan, sehingga terjadi lapisan

udara yang mampu menahan beban yang berat.

f. Bantalan Hidrostatik

Pada jenis ini minyak pelumas ditekan masuk kedalam ruang bantalan,

dengan demikian selalu ada lapisan minyak baik dalam keadaan berputar

maupun diam. Kekakuan system dipertinggi demikian pula dengan

kemampuan untuk meredam getaran.

g. Sensor

Sensor berupa batang dengan jarum dari Tungsten Carbide. Geometri

ujung jarum dibuat berbentuk tembereng (sector lingkaran) dengan tebal

dan jari-jari tertentu (6 mm). Ujung jarum sengaja tidak dibuat berbentuk

bola dengan diameter kecil untuk menghindari jarum mengikuti profil

kekasaran permukaan. Umumnya batang sensor dibuat dengan kekasaran

permukaan, dan batang sensor dibuat dengan panjang terentu disesuaikan

dengan pembesaran. Untuk suatu kecepatan putaran terentu, tekanan

pengukuran dan arah penekanan sensor dapat diatur disesuaikan dengan

Page 100: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

80

berat benda ukuran dan letak permukaan yang diukur (permukaan luar atau

permukaan dalam).

Gambar 2.14 Isyarat Pengubah Sensor (Rochim, 2006)

h. Pengubah

Umumnya pengubah alat ukur menggunakan prinsip transformator

(kumparan sekunder dan primer), dengan perubahan induktansi, yaitu

perubahan posisi inti akibat perubahan posisi batang sensor melalui

suatu mekanisme khusus. Besarnya jarak penggeseran inti dipengaruhi

oleh panjang batang sensor, dengan demikian panjang batang sensor

menetukan pembesaran (semakin panjang, maka semakin tidak

sensitif). Syarat diperkuat oleh amplifier untuk menggerakkan pena

pencatat. Fase isyarat dibandingkan dengan fase oscillator untuk

menentukan arah gerakkan pena relatif terhadap posisi nol. Penguat

biasanya dilengkapi dengan filter guna memperjelas profil kebulatan,

karena efek kekasaran permukaan dibatasi sehingga tidak mengaburkan

profil kebulatan jika digunakan pembesaran yang tinggi.

i. Pencatat

Untuk menghindari gesekan antara pena pencatat dengan kertas serta

untuk mempertipis garis, grafik pada kertas sarta untuk mempertipis

garis, grafik di buat pada kertas elektrosensitif. Selama pembuatan

grafik berlangsung, pena yang di beri muatan listrik (dengan tegangan

yang tinggi) akan memancarkan bunga api sehingga menimbulkan

bekas pada kertas elektrosensitif. Perlu di ingat bahwa kecepatan

putaran kertas grafik di buat sama dengan kecepatan putaran benda

Page 101: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

81

ukur. Kecepatan pemutaran tersebut di batasi (6 rpm) karena ada dua

kendala mekanik yaitu jarum sensor harus selalu menekan benda ukur.

Apabila kecepatan pemutaran terlalu tinggi, akibat dari adanya tonjolan

pada benda ukur, jarum tersebut akan meloncat. Pena pencatat harus

dapat mengikuti kecepan perubahan isyarat tanpa terjadi loncatan.

j. Sentering dan leveling

Sumbu objek ukur dapat di satukan dengan sumbu putar dengan cara

menggserkan (sentering) dan kemudian mengatur kemiringan

(leveling). Dengan memutar tombol sentering tersebut benda ukur

tergeser sehinga sensor akan lebih kurang tertekan dan melalui meter

sentering dapat di ketahui simpangannya.

k. Pengukuran kelulusan dan berbagai kesalahan bentuk

Sensor alat ukur kebulatan harus dapat di naikan atau di turunkan guna

memeriksa kebulatan pada beberapa ketinggian sesuai dengan lokasi

objek ukur. Hal ini tiang dengan landasan luncur tegak lurus dan sejajar

dengan sumbu putar. Pengukuran kelurusan dapat di laksanakan dengan

atau tanpa memutar benda ukur. Melainkan dengan menggerakan

sensor dalam arah vertical, dan untuk mempermuda analisis di perlukan

jenis pencatat linier.

2.6 Dial Indikator

Dial indikator atau yang sering disebut jam ukur adalah alat ukur

pembanding yang banyak digunakan dalam industri pemesinan di bagian produksi

dan dikamar ukur. Prinsip kerjanya adalah secara mekanik, dimana gerakan linear

sensor diubah menjadi gerakan putaran jarum penunjuk pada piringan yang

berskala dengan perantaraan batang bergigi dan susunan roda gigi, lihat gambar

2.15.

Page 102: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

82

Gambar 2.15 Dial indikator ( http://www.arekmesin.blogspot.co.id/ 2015/08/roundness.html, diakses 27 November 2015)

Pegas koil berfungsi sebagai penekan bartang bergigi sehingga sensor

selalu menekan kebawah. Pegas spiral berfungsi sebagai penekan sistem transmisi

roda gigi sehingga roda gigi yang berpasangan selalu menekan sisi yang sama

untuk kedua arah putaran (guna menghindari backlash yang mungkin terjadi

karena profil gigi yang tak sempurna ataupun karena keausan). Sebagaimana

dengan jam tangan mekanik, beberapa jenis jam ukur mempunyai batu (jewel)

untuk mengurangi gesekan pada dudukan poros roda giginya.

Kecermatan pembacaan skala adalah 0.01, 0.005, dan 0.002 mm atau

setara 1 μm dengan kapasitas ukur yang beragam, misalnya 20, 10, 5, 2, atau 1

mm. Untuk kapasitas ukur yang besar biasanya dilengkapi dengan jam kecil pada

piringan jam yang besar (lihat gambar 2.15) dimana satu putaran penuh jam yang

besar adalah sesuai dengan satu angka jam ukur yang kecil. Pada pinggir piringan

umumnya dilengkapi dengan dua tanda pembatas yang dapat diatur kedudukannya

yang menyatakan batas atas dan batas bawah dari daerah toleransi suatu produk

yang hendak diperiksa. Selain itu, piringan skala dapat diputar untuk mengatur

posisi nol sewaktu pengukuran dimulai.

Ujung sensor dapat diganti dengan berbagai bentuk (bulat,pipih,runcing)

dan dibuat dari baja, karbida, atau saphire. Pemilihan jenis sensor disesuaikan

dengan kondisi benda ukur dan penggunaannya. Tinggi sensor disesuaikan dengan

tinggi nominal ukuran dasar produk yang akan diperiksa dimensinya dengan

bantuan blok ukur (pengaturan posisi nol). Setelah dua tanda pembatas pada jam

ukur diatur posisinya sesuai dengan daerah toleransi produk, pemeriksaan kualitas

geometrik produk dapat dilakukan dengan mudah. Jika tak perlu kecermatan

Page 103: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

83

tinggi, benda silindris mungkin diperiksa kesilindrisan dan kebulatannya dengan

jam ukur, dalam hal ini benda ukur harus diletakkan dia atas blok V.

Toleransi kesalahan putar diperiksa dengan cara menempatkan jam ukur

pada posisi yang tetap dan benda ukur diputar pada sumbu yang tertentu. Dalam

proses produksi, jam ukur dapat dipasang pada mesin perkakas pada tempat dan

posisi tertentu sedeimikian rupa sehingga pada saat proses pemesinan (bubut,

freis, gerinda dan sebagainya) hampir berakhir melalui jam ukur gerakan perkakas

potong relatif terhadap benda kerja dapat dibaca oleh operator sehingga proses

pemesinan dapat dihentikan pada saatnya.

Page 104: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB III

METODOLOGI

3.1 Prosedur Praktikum Teoritis

Prosedur praktikum pengukuran kebulatan secara teoritis adalah sebagai

berikut:

1. Benda ukur diberi tanda pada pinggirannya dan di beri nomer urut sesuai

arah urut jarum jam 1-12.

2. Letakkan benda pada v blok dan diatur hingga sensor menempel pada

benda.

3. Alat ukur di atur ketinggian sensor hingga angka menunjukkan angka nol.

4. Putar benda kerja hingga sensor menunjukkan angka 2

5. Lekukan prosedur diatas hingga semua bagian terukur oleh pengamat a.

6. Lakukan pengukuran dengan membalik arah dari 12 ke 1.

7. Tanpa mengubah set-up ulangi dan lakukan prosedur 4-6 oleh pengamat b.

Pada tengah-tengah antara angka 1 dan 2 serta seterusnya.

8. Buat grafik kebulatan pada grafik koordinat polar dengan metode least

square.

9. Lakukan analisis kebulatan.

10. Bandingkan ke 4 metode tersebut.

3.2 Prosedur Praktikum Aktual

Prosedur praktikum yang dilakukan untuk praktikum pengukuran

kebulatan secara aktual adalah sebagai berikut:

1. Benda ukur diberi tanda pada pinggirannya dan di beri nomer urut sesuai

arah urut jarum jam 1-12 dan dibagi rata seperti pada jam.

2. Letakkan benda pada v blok dan diatur hingga sensor menempel pada

benda.

3. Alat ukur di atur ketinggian sensor hingga angka menunjukkan angka nol.

4. Lakukan pengukuran oleh pengamat b dengan mencatat hasilnya.

Page 105: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

85

5. Lakukan pengukuran di antara angka yang ada, di antara 1 dan 2 dan

seterusnya.

6. Buatlah grafik dari hasil pengukuran.

7. Analisa data yang didapat dan bandingkan.

3.3 Alat Dan Bahan

Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum pengukuran kebulatan

adalah sebagai berikut.

1. Dial Indikator

Gambar 3.1 Dial Indikator

2. Meja Rata

Gambar 3.2 Meja Rata

3. Blok V

Gambar 3.3 Blok V

Page 106: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

86

4. Benda Ukur

Gambar 3.4 Benda Ukur

Page 107: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB IV

DATA PENGAMATAN

4.1 Data Pengamatan

Dari praktikum pengukuran kebulatan yang dilakukan di dapat hasil

sebagai berikut :

No.

Pengamat A

Simpangan Dial Indikator µm

1 2 Average

1 1 6 3,5

2 11 -4 3,5

3 9 -2 3,5

4 -2 0 -1

5 3 3 0

6 0 3 0

7 5 0 0,5

8 7 4 2,5

9 5 -2 7

10 5 9 -8

11 11 -4 3,5

12 8 3 2,5

Tabel 4.1 Hasil Pengukuran Pengamat A

No. Pengamat B

Simpangan Dial Indikator µm

Page 108: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

88

1 2 Average

1 -8 -28 -18

2 -7 -24 -15,5

3 11 -22 -5,5

4 -14 -15 -14,5

5 2 -31 -14,5

6 -6 3 -1,5

7 -7 -2 -4,5

8 -1 27 13

9 -4 1 -1,5

10 -12 3 -4,5

11 -22 4 -9

12 18 0 9

Tabel 4.2 Hasil Pengukuran Pengamat B

Page 109: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB V

ANALISA DATA

5.1 Pengolahan Data

5.1.1 Pengamat A

A. Titik 1

ave=( A1+ A2)

2 =

(1 μm+6 μm)2

= 3,5 μm

Koordinat ( x1, y1 )

X1= r1 . cos θ1

= 3,5μm . cos 90o = 0

Y1= r1 . sin θ1

= 3,5μm . sin 90o = 3,5 μm

B. Titik 2

ave=( A1+ A2)

2 = (11 μm+4 μm)

2 = 3,5 μm

Koordinat ( x2, y2 )

X2= r2 . cos θ2

= 3,5μm . cos 60o = 1,75μm

Y2= r2 . sin θ2

= 3,5μm . sin 60o = 3,5 μm

C. Titik 3

ave=( A1+ A2)

2 =

(9 μm+(−2 μm))2

= 3,5 μm

Koordinat ( x3, y3 )

X3= r3 . cos θ3

= 3,5μm . cos 30o = 3,03μm

Y3= r3 . sin θ3

= 3,5μm . sin 30o = 1,75 μm

Page 110: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

90

D. Titik 4

ave=( A1+ A2)

2 =

(−2 μm+0 μm)2

= -1 μm

Koordinat ( x4, y4 )

X4= r4 . cos θ4

= -1μm . cos 0o = -1μm

Y4= r4 . sin θ4

= -1μm . sin 0o = 0 μm

E. Titik 5

ave=( A1+ A2)

2 = (−1 μm+(−3 μm))

2 = -2 μm

Koordinat ( x5, y5 )

X5= r5 . cos θ5

= -2μm . cos 330o = -1,73μm

Y5= r5 . sin θ5

= -2μm . sin 330o = 1 μm

F. Titik 6

ave=( A1+ A2)

2 =

(3 μm+(−3 μm))2

= 0 μm

Koordinat ( x6, y6 )

X6= r6 . cos θ6

= 0μm . cos 300o = 0μm

Y6= r6 . sin θ6

= 0μm . sin 300o = 0 μm

G. Titik 7

ave=( A1+ A2)

2 = (5 μm+(−4 μm))

2 = 0,5 μm

Koordinat ( x7, y7 )

Page 111: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

91

X7= r7 . cos θ7

= 0,5μm . cos 270o = 0μm

Y7= r7 . sin θ7

= 0,5μm . sin 270o = -0,5 μm

H. Titik 8

ave=( A1+ A2)

2 =

(7 μm+(−2 μm))2

= 2,5 μm

Koordinat ( x8, y8 )

X8= r8 . cos θ8

= 2,5μm . cos 240o = -1,35μm

Y8= r8 . sin θ8

= 2,5μm . sin 240o = -2,16 μm

I. Titik 9

ave=( A1+ A2)

2 = (5 μm+(−8 μm))

2 = -1,5 μm

Koordinat ( x9, y9 )

X9= r9 . cos θ9

= 1,5μm . cos 210o = 1,29μm

Y9= r9 . sin θ9

= 1,5μm . sin 210o = 0,75 μm

J. Titik 10

ave=( A1+ A2)

2 =

(5 μm+9μm )2

= 7 μm

Koordinat ( x10, y10 )

X10= r10 . cos θ10

= 7μm . cos 180o = -7μm

Y10= r10 . sin θ10

= -7μm . sin 180o = o μm

Page 112: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

92

K. Titik 11

ave=( A11+ A11)

2 =

(11 μm+(−4 μm))2

= 3,5 μm

Koordinat ( x11, y11 )

X11= r11 . cos θ11

= 3,5μm . cos 150o = -3,03μm

Y11= r11 . sin θ11

= 3,5μm . sin 150o = 1,75 μm

L. Titik 12

ave=( A1+ A2)

2 = (8 μm+(−3 μm))

2 = 2,5 μm

Koordinat ( x12, y12 )

X12= r12 . cos θ12

= 2,5μm . cos 120o = -1,25μm

Y12= r12 . sin θ12

= 2,5μm . sin 120o = 2,16 μm

Tabel 5. 1 Hasil perhitungan Pengamat ANO Hasil Perhitungan

Average (µm) Titik X (µm) Titik Y (µm)

1 3,5 0 3,5

2 3,5 1,75 3,03

3 3,5 3,03 1,75

4 -1 -1 0

5 -2 -1,73 1

6 0 0 0

7 0,5 0 -0,5

8 2,5 -1,25 -2,16

9 -1,5 1,29 0,25

10 7 -7 0

Page 113: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

93

11 3,5 -3,03 1,75

12 2,5 -1,25 2,16

∑❑ 22 -9,19 10,78

Gambar 5.1 Grafik Pengamat A

LSC = (a . b) dan MLA = R

a=2.∑ x

n=

2(−9,19 μm)12

= -1,63μm

b=2.∑ x

n=

2(10,78 μm)12

= 1,79μm

R=∑ r

n=

22 μm12

=1,83 μm

Selanjutnya Untuk Memilih Jari-jari Lingkaran Rata-rata Dari LSC (R)

Dengan jari-jari Profil Kebulatannya di Setiap titik adalah (r1)

∆ i=rn−R−acosθn−b sin θn

A. ∆1=3,5 μm−1,83 μm . [ (−1,63μm cos90o )+( 1,7μm sin 90o ) ] = -0,12μm

B. ∆2=3,5 μm−1,83 μm . [ (−1,63μm cos60o )+(1,7 μm sin 60o ) ] = 0,93μm

C. ∆3=3,5 μm−1,83 μm . [ (−1,63 μm cos30o )+(1,7 μm sin30o ) ]

Page 114: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

94

= 1,15μm

D. ∆4=−1μm−1,83 μm. [ (−1,63 μmcos0o )+(1,7 μmsin 0o ) ] = 1,2μm

E. ∆5=−2 μm−1,83 μm . [ (−1,63 μm cos330o )+(1,7 μm sin330o ) ] = 1,53μm

F. ∆6=0 μm−1,83 μm. [ (−1,63 μmcos300o )+ (1,7 μmsin 300o ) ] = 0,53μm

G. ∆7=0,5 μm−1,83 μm . [ (−1,63 μm cos270o )+ (1,7 μm sin 270o ) ] = 0,46μm

H. ∆8=2,5 μm−1,83 μm . [ (−1,63μm cos240o )+ (1,7 μm sin 240o ) ] = 1,4μm

I. ∆9=−1,5 μm−1,83 μm . [ (−1,63 μm cos210o )+ (1,7 μm sin 210o ) ] = -3,84μm

J. ∆10=7 μm−1,83 μm . [ (−1,63 μm cos180o )+(1,7 μm sin180o ) ] = 3,54μm

K. ∆11=3,5 μm−1,83 μm. [ (−1,63 μmcos150o )+ (1,7 μm sin 150o ) ] = -0,63μm

L. ∆12=2,5 μm−1,83 μm. [ (−1,63 μmcos120o )+(1,7 μmsin 120o ) ] = -1,69μm

Tabel 5.2 Selisih Jarak Antara R dan rSelisih Jarak R dan r

Titik R ¿) a (μm) B (μm¿ r (μm¿ Δi (μm¿

1 1,83 -1,63 1,79 3,5 -0,12

2 3,5 0,93

3 3,5 1,15

4 -1 -1,2

5 -2 1,53

6 0 0,63

Page 115: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

95

7 0,5 0,46

8 2,5 1,4

9 -1,5 -3,84

10 7 3,54

11 3,5 0,63

12 2,5 -1,69

Gambar 5.2 Grafik Pengamat A LSC

5.1.2 Pengamat B

A. Titik 1

ave=( A1+ A2)

2 = ¿¿ = -18 μm

Koordinat ( x1, y1 )

X1= r1 . cos θ1

= -18μm . cos 90o = 0

Y1= r1 . sin θ1

= -18μm . sin 90o = -18 μm

B. Titik 2

Page 116: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

96

ave=( A1+ A2)

2 = ¿¿ = -15,5 μm

Koordinat ( x2, y2 )

X2= r2 . cos θ2

= -15,5μm . cos 60o = -7,75μm

Y2= r2 . sin θ2

= -15,5μm . sin 60o = -13,42 μm

C. Titik 3

ave=( A1+ A2)

2 = (11 μm+(−22 μm))

2 = -5,5 μm

Koordinat ( x3, y3 )

X3= r3 . cos θ3

= -5,5μm . cos 30o = -4,7μm

Y3= r3 . sin θ3

= -5,5μm . sin 30o = -2,75 μm

D. Titik 4

ave=( A1+ A2)

2=

(−14 μm+(−15 μm ))2

= -14,5 μm

Koordinat ( x4, y4 )

X4= r4 . cos θ4

= -14,5μm . cos 0o = -14,5μm

Y4= r4 . sin θ4

= -14,5μm . sin 0o = 0 μm

E. Titik 5

ave=( A1+ A2)

2= (2 μm+(−31 μm))

2 = -14,5 μm

Koordinat ( x5, y5 )

X5= r5 . cos θ5

= -14,5μm . cos 330o = -12,5μm

Page 117: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

97

Y5= r5 . sin θ5

= -14,5μm . sin 330o = 7,25 μm

F. Titik 6

ave=( A1+ A2)

2=

(−6 μm+3 μm)2

= -1,5 μm

Koordinat ( x6, y6 )

X6= r6 . cos θ6

= -1,5μm . cos 300o = -0,75μm

Y6= r6 . sin θ6

= -1,5μm . sin 300o = 1,29 μm

G. Titik 7

ave=( A1+ A2)

2 = (−7 μm+(−2 μm))

2 = -4,5 μm

Koordinat ( x7, y7 )

X7= r7 . cos θ7

= -4,5μm . cos 270o = 0μm

Y7= r7 . sin θ7

= -4,5μm . sin 270o = 4,5 μm

H. Titik 8

ave=( A1+ A2)

2 =

(−1 μm+27 μm)2

= 13 μm

Koordinat ( x8, y8 )

X8= r8 . cos θ8

= 13μm . cos 240o = -6,5μm

Y8= r8 . sin θ8

= 13μm . sin 240o = -11,25 μm

I. Titik 9

Page 118: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

98

ave=( A1+ A2)

2 =

(−4 μm+1 μm)2

= -2,5 μm

Koordinat ( x9, y9 )

X9= r9 . cos θ9

= -2,5μm . cos 210o = 2,16μm

Y9= r9 . sin θ9

= -2,5μm . sin 210o = 1,25 μm

J. Titik 10

ave=( A1+ A2)

2 = (−12 μm+3 μm)

2 = -4,5 μm

Koordinat ( x10, y10 )

X10= r10 . cos θ10

= -4,5μm . cos 180o = 4,5μm

Y10= r10 . sin θ10

= -4,5μm . sin 180o = o μm

K. Titik 11

ave=( A1+ A2)

2 =

(−22 μm+4 μm)2

= -9 μm

Koordinat ( x11, y11 )

X11= r11 . cos θ11

= -9μm . cos 150o = 7,79μm

Y11= r11 . sin θ11

= -9μm . sin 150o = -4,5 μm

L. Titik 12

ave=( A1+ A2)

2 = (18 μm+0μm )

2 = 9 μm

Koordinat ( x12, y12 )

X12= r12 . cos θ12

= 9μm . cos 120o = -4,5μm

Page 119: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

99

Y12= r12 . sin θ12

= 9μm . sin 120o = 7,79 μm

Tabel 5. 2 Hasil Perhitungan Pengamat BNO Hasil Perhitungan

Average (µm) Titik X (µm) Titik Y (µm)

1 -18 0 -18

2 -15,5 -7,75 -13,42

3 -5,5 -4,7 -2,75

4 -14,5 -14,5 0

5 -14,5 -12,5 1,29

6 -1,5 -0,75 7,79

7 -4,5 0 4,5

8 13 -6,5 -11,25

9 -2,5 2,16 1,25

10 -4,5 4,5 0

11 -9 7,79 -4,5

12 9 -4,5 7,79

∑❑ -6,8 -36,75 -27,84

Page 120: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

100

Gambar 5.3 Grafik Pengukuran Pengamat B

LSC = (a . b) dan MLA = R

a=2.∑ x

n=

2(−36,75 μm)12

= -6,125μm

b=2.∑ x

n=

2(−27,84 μm)12

= -4,64μm

R=∑ r

n=

−68 μm12

=-5,6 μm

Selanjutnya Untuk Memilih Jari-jari Lingkaran Rata-rata Dari LSC (R)

Dengan jari-jari Profil Kebulatannya di Setiap titik adalah (r1)

∆ i=rn−R−acosθn−b sin θn

A. ∆1=18 μm−5,6 μm . [ (−6,12 μm cos90o )+ (−4,64 μm sin 90o ) ] = -7,76μm

B. ∆2=−15,5 μm−5,6 μm . [ (−6,12 μm cos60o )+ (−4,64 μm sin 60o ) ] = 0,93μm

C. ∆3=−5,5 μm−5,6 μm . [ (−6,12μm cos30o )+ (−4,64 μm sin30o ) ] = 1,15μm

D. ∆4=−14,5μm−5,6 μm. [ (−6,12μmcos 0o )+(−4,64 μmsin 0o ) ] = -2,78μm

Page 121: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

101

E. ∆5=−14,5 μm−5,6 μm . [ (−6,12 μm cos330o )+ (−4,64 μm sin330o ) ] = 5,92μm

F. ∆6=−1,5 μm−5,6 μm. [ (−6,12 μmcos300o )+ (−4,64 μm sin 300o ) ] = 3,15μm

G. ∆7=−4,5 μm−5,6 μm. [ (−6,12 μmcos 270o )+(−4,64 μmsin 270o ) ] = -3,54μm

H. ∆8=13 μm−5,6 μm . [ (−6,12 μm cos240o )+ (−4,64 μm sin 240o ) ] = 10,93μm

I. ∆9=−2 μm−5,6 μm . [ (−6,12 μm cos210o )+ (−4,64 μm sin 210o ) ] = -4,52μm

J. ∆10=−4,6 μm−5,6 μm. [ (−6,12 μmcos180o )+(−4,64 μmsin 180o ) ] = -5,12μm

K. ∆11=−9μm−5,6 μm. [ (−6,12 μmcos 150o )+(−4,64 μmsin 150o ) ] = -6,38μm

L. ∆12=9μm−5,6 μm . [ (−6,12μm cos120o )+(−4,64 μmsin 120o ) ] = -6,38μm

Tabel 5. 3 Selisih Jarak R dan r Pengamat BSelisih Jarak R dan r

Titik R(μm¿ a(μm¿ b(μm¿ r(μm¿ Δi (μm¿

1 -5,6 -6,125 -4,64 -18 -7,76

2 -15,5 -2,84

3 -5,5 7,72

4 -14,5 -2,78

5 -14,5 -5,92

6 -1,5 3,15

7 -4,5 3,54

8 13 10,93

Page 122: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

102

9 -2,5 -4,52

10 -4,5 -5,12

11 -9 -6,38

12 9 -15,5

Gambar 5.4 Grafik Pengamat B LSC

5.2 Analisa Data

Dari percobaan di atas didapat hasil maka diketahui pada titik yang sama

tetapi pada waktu pengukuran yang berbeda bisa menghasilkan besar

penyimpangan yang berbeda pula. Kejadian ini bisa disebabkan pada saat

pengukuran dilakukan adanya sedikit pergeseran yang terjadi sehingga tidak

sesuai dengan titik yang pertama. Pada pengukuran kebulatan ini dituntut harus

bersih dari kotoran bahkan debu sekalipun. Karena pada pengukuran kebulatan ini

ukuran yang di pakai micron meter (µm). Jadi adanya debu bisa menyebabkan

pergeseran pada jarum ukur.

Pada saat prosaes pengukuran berlangsung ada terjadi sebuah

penyimpangan yang terlalu jauh hingga mencapai 1 mm. Setelah dilakukan

penyelidikan ternyata ada sebutir pasir yang mengganjal pada benda kerja yang di

letakkan pada V-blok tersebut. Setelah pasir di ambil ternyata penyimpangan yang

Page 123: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

103

terjadi tidak terlalu jauh. Pada saat benda yang di ukur dilihat menggunakan kasat

mata, benda terlihat bulat sempurna. Tapi pada saat diukur menggunakan dial

indikator dan di buat grafik hasilnya benda berbentuk tidak teratur dan

penyimpangan mencapai 28 (µm).

Pengaruh dari pergeseran V-blok juga dapat menimbulkan perbedaan hasil

pengukuran. Pada saat praktikum pengukuran kebulatan ini di lakukan pengamat

yang bertugas memutar benda ukur dan yang melihat hasil pengukuran orangnya

berbeda. Jadi pergeseran V-blok bisa terjadi karena pergeseran yang di akibatkan

adanya perpindahan atau perputaran benda kerja.

Pada saat pengukuran yang dilakukan oleh pengamat B yaitu pengukuran

di antara angka yang di buat, penyimpangan yang terjadi semakin besar. Hal ini

bisa terjadi karena alat ukut tidak di seting ulang, sehingga pergeseran benda kerja

maupun pergeseran V-blok yang tidak sengaja bisa saja menyebabkan titik Nol

dari alat ukur ini berubah, sehingga terjadilah penyimpangan yang cukup besar

yang terjadi pada saat pengukuran dilakukan. Pergeseran V-blok juga bisa terjadi

karena V-blok tidak ada penahannya sehingga kemungkinan untuk bergeser cukup

tinggi.

Page 124: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Dari Praktikum yang dilakukan dapat di ambil kesimpulan sebagai berikut:

1. Prinsip dasar proses pengukuran kebulatan dengan cara memutar benda

kerja dan alat ukur di letakkan pada posisi yang tetap atau posisi yang

sama.

2. Pengukuran kebulatan dilakukan menggunakan dial indikator.

3. Analisa data berdasarkan hal-hal yang di alami ketika praktikum dan dari

data yang di peroleh saat praktikum.

6.2 Saran

Adapun saran yang dapat diberikan dari praktikum pengukuran kebulatan

ini adalah sebagai berikut:

1. Pada saat pengukuran kebulatan hendaknya benda harus di bersihkan

sebelum dilakukan pengukuran.

2. Blok v seharusnya tidak mudah di geser agar pengukuran konstan dan

tetap.

Page 125: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

MODUL 4

Page 126: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengukuran adalah suatu proses membandingkan suatu parameter atau

variable dengan suatu parameter yang di anggap sebagai acuan standard. Acuan

standard yang di gunakan adalah standard yang digunakan adalah standard yang di

akuk secara nasional maiupun internasional.

Permukaan adalah batas yang memiosahkan benda padat dengan benda

sekelilingnya. Karakter dari suatu permukaan memegang perananyang sangat

penting. Pada penggunaan suatu komponen yang membutuhkan kriteria khusus.

Pada proses pemesinan ada hal yang sangat di perhatikan mengenai kerataan dari

suatu komponen. Biasanya hal yang sangat di perhatikan dengan masalah yang

berhubungan dengan gesekan, keausan pelumasan dan tahanan lelah.

Kekasaran permukaan adalah salah satu alat ukur yang sangat penting dan

harus dikuasai. Cara pengukuran kekasaran sangatlah sedikit rumit. Karena alat

yang digunakan tidaklah familiar atau jarang di gunakan. Maka dari itu perlu

dilakukannya sebuah praktikum pengukuran kekasaran.

1.2 Tujuan Praktikum

Praktikum pengukuran kekasaran dari permukaan yang dilakukan

bertujuanj untuk :

1. Memahami prinsip dasar proses pengukuran kekasaran permukaan.

2. Dapat menggunakan dan mengoperasikan alat ukur kekasaran

permukaan,

3. Mengetahui parameter kekasaran permukaan.

4. Mampu menganalisis hasil pengukuran kekasaran permukaan.

Page 127: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

105

1.3 Manfaat Praktikum

Manfaat dari praktikum pengukuran kekasaran permukaan adalah sebagai

berikut:

1. Mahasiswa dapat memahami prinsip kerja, pengertian dan bagian-bagian

dari alat ukur kekasaran permukaan.

2. Menambah pengalaman mahasiwa dalam menggunakan alat ukur

kekasaran permukaan.

Page 128: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB II

TEORI DASAR

2.1 Pengertian

Permukaan adalah batas yang memisahkan benda padat dengan

sekelilingnya. benda padat yang banyak lubang kecil seperti kayu. Dalam hal ini

kayu tidak termasuk. Jika ditinjau dengan skala kecil pada dasarnya konfigurasi

permukaan suatu elemen mesin pokok merupakan karakteristik geometri, yang

dalam hal ini termasuk mikrogenetik. Mikrogenetik adalah permukaan secara

keseluruhan yang membuat bentuk dan rupa yang spesifik.

Karakteristik suatu permukaan memegang peranan penting dalam

rancangan komponen mesin atau peralatan dalam proses pengerjaan harus sangat

diperhatikan. Komponen mesin atau peralatan, dalam proses pengerjaan harus

sangat diperhatikan. Komponen didapatkan antara persyaratan fungsional

konponen dengan ongkos pembuatan. Agar pengerjaan lebih mudah lebih mudah

maka sebaiknya seperti toleransi, ukuran, bentuk dan posisi, karakteristik

permukaan harus dapat diterjemahkan kedalam bentuk gambar teknik.

Permukaan menurut istilah keteknikan adalah batas yang memisahkan

benda padat dengan sekelilingnya. Benda padat banyak lubang kecil seperti kayu,

jika ditinjau dengan skala kecil pada dasarnya konfigurasi permukaan suatu

elemen mesin (produk) merupakan karakteristik geometric yang dalam hal ini

termasuk mikrogeometri.

Parameter dibuat guna menandai atau mengidentifikasi konfigurasi

suatu permukaan. Parameter harus terukur (bisa terukur dengan besaran

atau unit tertentu), yang mungkin harus terukur dan dilakukan dengan

memakai alat ukur khusus yang dirancang untuk keperluan tersebut agar

pekerjaan lebih mudah dilakukan. Maka sebaiknya seperti toleransi,

ukuran, bentuk dan posisi, karakteristik permukaan harus dapat

diterjemahkan kedalam bentuk gambar teknik. Tujuannya agar dapat

digunakn dan dikerjakan pada mesin-mesin perkakas.

Page 129: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

107

Kekasaran permukaan adalah salah satu penyimpangan yang

disebabkan oleh kondisi pemotongan dari proses pemesinan. Sedangakan

permukaan itu sendiri ialah batas yang memisahkan benda padat dengan

sekelilingnya. Karakter suatu permukaan memegang peranan penting

dalam perancangan komponen mesin tau peralatan peralatan. Dimana

karakterisktik permukaan dinyatakan dengan jelas misalnya dalam

kaitannya dengan gesekan, keausan, pelumasan, tahanan kelelahan, dan

lain-lain. Karakteristik perancangan sedapat mungkin harus dipenuhi oleh

operator pembuat komponen.

Kekasaran permukaan dapat diwakilkan kedalam sebuah grafik

yang memiliki bentuk yang sama dengan profil yang diukur. Grafik

tersebut merupakan pembesaran dari kekasaran permukaan pada profil

tersebut. Dari grafik yang didapatkan tersebut, dapat dicari beberapa

parameter-parameter guna menganalisa dan mengidentifikasi konfigurasi

suatu permukaan. Grafik tersebut merupakan suatu pembesaran dari

permukaan benda ukur yang sedang di ukur. Sebenarnya benda silinder

yang kita lihat kelihatannya sudah bulat tetapi saat di ukur dengan alat

ukur yang mempunyai ketelitian tinggi maka akan nampak bahwa benda

ini tidak bulat sempurna.

Gambar 2.1 Pembesaran Permukaan (http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/

2011/01/kekasaran-permukaan.html)

Secara lebih rinci tidak keteraturan bentuk permukaan dibedakan menjadi

4 tingkatan, di antaranya yaitu:

Page 130: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

108

1. Tingkat pertama yaitu tingkat yang menunjukkan adanya kesalahan

bentuk, (form eror) seperti tampak pada gambar 2.1 diatas. Faktor

penyebabnya bisa terjadi karena proses pemesinan yang salah.

2. Tingkat kedua ketidak rataannya berbentuk dari bidang yang ada

bergelombang tidak teratur. Pada puncak gelombang tidak terlalu tajam.

3. Tingkat ketiga ketidak rataan berbentuk gelombang, namun di ujung

gelombang lebih tajam dan runcing. Jika ada benda yang mendekat maka

akan terasa tertahan. Sebenarnya hal itu terjadi karena bagin benda yang

lain tersebut ter perangkap dalam gelombang yang ada pada benda

tersebut.

4. Pada kekasaran tingkat ke-4 ini bentuk yang terlihat tidak terratur. Ada

gelombang yang tidak teratur jika benda tersebut dilakukan pengukuran

menggunakan profil proyektor. Tapi jika dilakukan dengan kasat mata

maka tidak akan nampak bentuk kekasaran benda tersebut.

2.2 Permukaan Dan Profil

Permukaan atau penampang adalah bagian terluar yang dapat dilihat, dan

dapat dibuat mirip tapi tidak bisa sama persis. Karena ketidak sempurnaan alat

ukur dan cara pengukuran maupun cara evaluasi hasil pengukuran maka suatu

permukaan sesungguhnya tidaklah dapat dibuat tiruan. Tiruan permukaan hasil

pengukuran hanya bisa mendekati bentuk atau konfigurasi permukaan yang

sesungguhnya dan disebut sebagai permukaan terukur. Sebagai contoh suatu celah

atau retakan yang sempit pada permukaan tidak akan dapat diikuti oleh jarum

peraba (stylus) alat ukur karena dimensi ujung jarum ini lebih besar dari pada

ukuran celah.

Karena terjadinya berbagai penyimpangan selama proses

pembuatan maka permukaan geometri ideal yaitu permukaan yang

dianggap mempunyai bentuk yang sempurna tidaklah dapat dibuat. Dalam

praktek seorang perancang akan menuliskan syarat permukaan pada

gambar teknik dengan cara yang mengikuti suatu aturan (standar) yang

Page 131: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

109

tertentu. Suatu permukaan yang disyaratkan pada gambar teknik itu

adalah disebut sebagai permukaan nominal (nominal surface).

Permukaan hanya dipandang sebagai penampang permukaan yang

dipotong yang ditinjau relatif terhadap permukaan dengan geometri ideal

secara tegak lurus. (normal), serong (oblique) atau singgung (tangensial).

Bidang pemotongan juga dapat diatur orientasinya, sehingga sejajar

permukaan, lalu geser kedalam permukaan cara pemotongan ini akan

menghasilkan suatu garis atau daerah yang dinamakan sesuai dengan nama

pemotongannya. Khusus untuk pemotongan normal dan serong, garis

hasil pemotongannya disebut profil.

Gambar 2.2 Sketsa Bidang Profil (http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/

2011/01/kekasaran-permukaan.html)

Ketidak rataan dan tidak teraturan konfigurasi suatu permukaan bila di

tinjau dari profil dapat diuraikan atas beberapa tingkatan. Diantaranya adalah

sebagai berikut :

1. Tingkat pertama yaitu ketidakteraturan makrogeometri sebagaimana telah

dibahas pada toleransi bentuk.

2. Tingkat kedua adalah disebut dengan gelombang (waviness) merupakan

ketidakteraturan yang periodik dengan penjang gelombang yang jelas lebih

besar dan kedalamannya (amplitudo).

3. Tingkat ketiga alur (grooves) serta tingkat keempat yang disebut dengan

serpihan (flakes) kedua-duanya lebih dikenal dengan istilah kekasaran

(rougness). Dalam kebanyakan hal ke empat tingkat ketidakteraturan

Page 132: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

110

konfigurasi suatu permukaan jarang ditemukan sendiri atau terpisah.

Melainkan kombinasi beberapa tingkat ketidakteraturan yang tersebut.

Sepintas pembedaan antara tingkat ketidak teraturan ini dapat

dimengerti dan dapat juga diperkirakan faktor-faktor penyebabnya, akan

tetapi persoalannya adalah bagaimana membuat dan menyatakan secara

kuantitatif suatu parameter yang dapat menjelaskan satu persatu tingkat

ketidak teraturan bagi suatu permukaan yang sekaligus mempunyai

konbinasi ketidakteraturan diatas.

Gambar 2.3 Orientasi Bidang Potong (http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/

2011/01/kekasaran-permukaan.html)

Pada saat setelah dilakukan pemotongan menggunakan mesin gergaji,

biasanya sisi yang dilakukan pemotongan akan tidak rata dan bentuk-bentuknya

tidak teratur. Proses pemesinan dimana dilakukannya proses pembentukan benda

kerja, tidak bisa langsung dijadikan bentuk yang diinginkan. Pada saat proses

pemesinan tidak ada yang dilakukan pengolahan pada saat proses berlangsung

dapat mengalami sebuah ketidak rataan yang disebabkan oleh mata potong yang

membentuk suatu benda kerja tersebut.

Tabel 2.1 Ketidak Teraturan Profil (Budi, 2012)

Page 133: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

111

Page 134: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

112

2.3 Parameter Kekasaran Permukaan

Untuk memproduksi profil suatu permukaan sensor atau peraba

(stylus) alat ukur harus digerakkan mengikuti gerakan lintasan yang

berupa garis lurus dengan jarak yang telah ditentukan terlebih dahulu.

Panjang lintasan ini disebut dengan panjang pengukuran (traveling enght ;

ℓe).

Panjang lintasan (panjang pengukuran atau traveling enght ; ℓe)

adalah jarak lintasan garis yang dilalui dalam proses pengukuran

berlangsung. Reproduksi profil sesungguhnya dengan penambahan

keterangan mengenai beberapa istilah. Berikut adalah beberapa istiah

penting tentang profil-profil pada pengukuran kekasarn permukaan :

a. Profil geometrik ideal (geometrically ideal profil) adalah profil permukaan

sempurna (berupa garis lurus,lengkung dan busur).

b. Profil terukur (measure profil) adalah profil permukaan terukur.

c. Profil referensi (acuan atau puncak) adalah profil yang digunakan sebagai

acuan atau puncak untuk menganalisis ketidak teraturan konfigurasi

permukaan.

d. Profil akar atau alas (root profil) adalah profil referensi yang digeser

kebawah sehingga menyinggung titik terendah profil terukur.

e. Profil tengah (center profil) adalah profil referensi yang digeser ke bawah

arah bawah sedemikan rupa sehingga jumlah luas bagi daerah-daerah di

alas profil tengah sampai ke profil terukur adalah sama dengan jumlah luas

dengan daerah – daerah dibawah profil tengah sampai ke profil terukur.

Page 135: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

113

Gambar 2.4 Parameter Tegak Kekasaran (http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/

2011/01/kekasaran-permukaan.html)

Berdasarkan profil-profil yang diterangkan diatas, dapat

dideferensikan beberapa parameter permukaan,yaitu yang berhubungan

dimensi pada arah tegak dan arah memanjang/mendatar. Untuk dimensi

arah tegak dikenal beberapa parameter sebagai berikut:

a. Kekasaran total ( peak to valley height or total height): Rt (μm) Adalah

jarak antara profil referensi dengan profil alas.

b. Kekasaran peralatan ( deph of surface smooting or peak to mean line), Rp

(μm) Adalah jarak rata – rata antara profil referensi dengan profil terukur.

Rp = 1l ∫ yi dx

(2.1)

c. Kekasaran rata – rata aritmatik ( mean roughness indek or center line

average, CLA). Ra (μm) Adalah harga rata – rata aritmatik bagi harga

absolutnya jarak antara profil terukur dengan profil tengah.

Ra =

1ℓ∫0

1|hi|

dx (2.2)

Page 136: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

114

d. Kekasaran rata – rata kuadratik ( root mean square height ) Rg ( μm)

Adalah akar bagi jarak kuadrat rata – rata antara profil terukur dengan

profil Tengah.

Rg = √ 1ℓ∫0

1

hi2 dx (2.3)

e. Kekasaran total rata – rata, Rz ( μm) Adalah merupakan jarak rata – rata

profil alas ke profil terukur pada lima puncak tertinggi dikurangi jarak

rata – rata profil alas ke profil terukur pada lima lembah terendah

Rz = ∑ (R 1+ R 2+R 3+R 4+R 5−r1−r 2−r 3−r 4−r 5) /5 (2.4)

Selanjutnya untuk dimensi arah mendatar sesuai dengan arah

gerak sensor alat ukur diterangkan beberapa parameter antara lain adalah

sebagai berikut:

Gambar 2.5 Analisis Profil (http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/

2011/01/kekasaran-permukaan.html)

Dengan analisis dalam arah tegak dengan satuan pm. Satuan

analisis pada arah ml adalah dalam mm. Dari gambar 2.5 keteranganya

adalah sebagai berikut:

1. Lebar gelombang (waviness width) Aw (mm) Adalah rata – rata aritmatik

bagi semua jarak a1 diantara dua buah puncak gelombang (profil terukur )

yang berdekatan pada suatu panjag sampel ℓw ℓw ini disebut dengan

Page 137: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

115

panjang sampel gelombang (wainess sampeling length), dimensinya lebih

panjang dari pada panjang sampel ℓ (yang biasanya dipakai untuk

mengukur kekasaran), maksud pemakaian ℓw adalah untuk memisahkan

efek gelombang dari parameter kekasaran.

2. Lebar kekasaran. (roughness width) Ar (mm) Adalah rata – rata aritmatik

bagi semua jarak awi diantara dua puncak kekasaran profil terukur yang

berdekatan pada suatu panjang sampel ℓ.

3. Panajang penahan (bearing lenght ). ℓt (mm) Apabila profil referensi

digeserkan kebawah sejauh c (dalam mm) akan memotong profil terukur

sepanjang ℓc1 , ℓc2 .........ℓcn. panjang penahan ℓt adalah jumlah proyeksi

ℓc1 , ℓc2 .........ℓcn. (pada profil referensi atau profil geometrik ideal, lihat

gambar 2.30-b ) karena untuk tiap harga C (mm) akan memberikan harga

harga ℓt yang tertentu, maka pada waktu menulisakan ℓt perlu dijelaskan

juga harga C ini didapat untuk pergeseran C sebesar 0,25 μm.

4. Bagian panjang penahan ( bearing lenght frantion), tp (mm) Adalah hasil

bagi panjang penahan terhadap panjang sampelnya

tp =

ltl

100 %

(2.1)

Seperti halnya pada pernyataan ℓt, besarnya C harus pula

dituliskan, yaitu secara contoh berikut: tp 0,25 = ...........%. Apabila C

mencapai harga maksimum,yaitu sama dengan harga mencapai harga

100% . selanjutnya, dapat dibuat suatu kurva yang menggambarkan

hubungan antara C dan tp, dan kuva ini dikenal dengan nama kurva abbott

dengan bentuk yang tertentu, sehingga dapat dianggap sebagai salah satu

karakteristik konfigurasi permukaan yang bersangkutan menunjukkan

contoh kurva ini.

Page 138: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

116

Gambar 2.6 Kurva Abbot (http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/

2011/01/kekasaran-permukaan.html)

2.4 Alat Ukur Kekasaran

Alat pengukuran kekasaran permukaan terdiri dari beberapa komponen

yang disusun sehingga bisa mencatat harga kekasaran dari sebuah permukaan

yang terlebih dahulu di atur ketinggiannya. Alat ukur kekasaran tersebut dari jenis

pencacah langsung yang mencatat kekasaran permukaan dalam mikron terhadap

ketinggian tertentu yang ditentukan terlebih dahulu. Sensor yang berupa ujung

jarum diatur sehingga menempel permukaan yang akan diukur kekasarannya.

Perangkat ini terdiri dari pencacah yang mengubah gerak vertikal pada jarum yang

berfungsi sebagai sensor menjadi tegangan listrik (volt) oleh drive-unit, mesin

penggerak (pilotor) yang menggerakkan jarum pencacah dan amplimeter.

Tegangan yang diterima amplimeter dibesarkan dan diolah sehingga hasilnya

dapat dibaca. Sebuah alat ukur kekasaran permukaan secara lengkap terdiri dari

Pick-up, Drive-unit dan Amplifire.

Page 139: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

117

Gambar 2.7 Alat Ukur Kekasaran (http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/2011/ 01/kekasaran-permukaan.html)

2.5 Prinsip Kerja Alat Ukur

Prinsip Kerja Alat Ukur Kekasaran Permukaan menggunakan pengubah

sistem mekanik, optik, elektronik dan pengubah data pengukuran. Penjelasan dari

prinsip kerja tersebut adalah sebagai berikut:

a. Sistem mekanik

Akibat tekanan pegas pada batang ayun sensor akan selalu menempel pada

permukaan. Poros alat ukur digeserkan sepanjang sampel kekasaran dan

sensor menggeser sambil bergerak naik turun mengikuti profil kekasaran.

Gerakan sensor menggoyangkan batang ayun pada engselnya dan pelat

bercelah mengikutinya sesuai dengan perbandingan jarak sensor engsel

dan pelat engsel.

b. Sistem optik

Berkas cahaya diarahkan pada sepasang fotosel pada celah. Akibat

goyangan celah, kedua fotosel akan menerima cahaya dengan bergantian

intensitas cahayanya. Saat celah bergerak keartas fotosel yang diatas akan

meerima cahaya dengan intensitas cahaya yang lebih besar daripada

diterima fotosel yang berada dibawah.

Page 140: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

118

c. Sistem elektrik

Perubahan sinyal listrik karenaperubahan intensitas cahaya pada sepasang

fotosel secara sistematik mengikuti irama goyangan celah dapat diperoleh

secara elektronik.

d. Sistem pengolahan data

Berbagai parameter kekasaran permukaan dapat dianalisis secara manual

berdasarkan grafik profil kekasaran permukaan. Grafik kekasaran

permukaan ini adalah hasil pengubahan sinyal sensor menjadi sinyal

analog besaran listrik yang direkam dengan perekam jenis

galvanometerPrinsip Kerja Alat Ukur Kekasaran Permukaan.

Page 141: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB III

METODOLOGI

3.1 Prosedur Praktikum Teoritis

Prosedur praktikum yang dilaksanakan pada pengukuran kekasaran

permukaan adalah sebagai berikut:

1. Rangkailah alat kekasaran permukaan

2. Letakkan benda ukur di bawah sensor ukur.

3. Lakukan pengambilan data dari hasil yang didapat.

4. Lakukan perhitungan parameter kekasaran permukaan dari grafik yang di

dapat.

5. Lakukan analisis kekasaran permukaan.

3.2 Prosedur Praktikum Aktual

Prosedur praktikum secara aktual yang dilaksanakan pada pengukuran

kekasaran permukaan adalah adalah sebagai berikut:

1. Kenali terlebih dahulu alat kekasaran permukaan.

2. Rangkai alat kekasaran permukaan.

3. Letakkan benda ukur.

4. Ambil data grafik pengukuran kekasaran dari tahun lalu.

5. Lakukan perhitungan data dari hasil yang didapat.

6. Lakukan perhitungan parameter yang di dapat.

7. Lakukan analisis data yang di dapat.

3.3 Alat dan Bahan

Alat dan bahan yang digunakan pada praktikum pengukuran kekasaran adalh

sebagai berikut:

1. Satu unit alat kekasar permukan, yang terdiri dari:

Page 142: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

120

a. Pick-up

Gambar 3.1 Pick-Up

b. Drive Unit

Gambar 3.2 Drive Unit

c. Amplifier

Gambar 3.3 Amplifier

Page 143: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

121

2. Benda dan bahan

Gambar 3.4 Benda Ukur

Page 144: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB IV

DATA PENGAMATAN

4.1 Data Pengamatan Profil Tegak

Saat pratikum metrologi industri, dilakukan pengukuran kekasaran

permukaan yang dilakukan pada sebuah balok ( logam ). Dari pengukuran

didapatkan grafik seperti yang dibawah ini.

Gambar 4.1 Grafik Menentukan Parameternya

Berikut parameter yang didapat dari grafik diatas.

Gambar 4.2 Menetukan Titik Yang Akan Dihitung

Keterangan :

Rt : Jarak antara profil referensi dengan profil alas

Rp: Jarak antara profil referensi dengan profil tengah

Rn: Jarak antara profil terukur dengan profil tengah

Page 145: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

123

h : Jarak antara profil referensi dengan profil terukur

y : Jarak antara profil tengah dengan profil terukur

F : Puncak tertinggi

r : Puncak terendah

Dari data yang ditunjukan pada grafik adalah sebagai berikut :

Tabel 4.1 Data Nilai Y Dan Nialai HNilai Y Nilai H

y1 = 9 titik h1 = 17 titik

y2 = 24 titik h2 = 5 titik

y3 = 18 titik h3 = 10 titik

y4 = 17 titik h4 = 10 titik

y5 = 20 titik h5 = 8 titik

y6 = 24 titik h6 = 4 titik

y7 = 17 titik h7 = 9 titik

y8 = 2 titik h8 = 26 titik

y9 = 18 titik h9 = 4 titik

y10 = 21 titik h10 = 7 titik

y11 = 16 titik h11 = 13 titik

Tabel 4.2 Data Nilai R (Puncak) Dan (Lembah)R ( Puncak ) R ( Lembah )

R1 = 20 titik R6 = 3 titikR2 = 11 titik R7 = 8 titikR3 = 27 titik R8 = 0 titikR4 = 29 titik R9 = 1 titikR5 = 15 titik R10 = 7 titik

Page 146: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

124

4.2 Data Pengamatan Profil Mendatar

Gambar 4.3 Menentukan Parameter Mendatar (Aw)

Gambar 4.4 Menentukan Parameter Mendatar (Ar) Dan (Lc)

Keterangan :

Aw : Lebar gelombang

Ar : Lebar kekasaran

Lc : Konstanta lebar gelombang

Dari parameter diatas dapat data sebagai berikut :

Tabel 4.3 Data Lebar Gelombang (Aw)Aw ( lebar gelombang )

Aw1 = 18 titikAw1 = 39 titikAw1 = 21 titik

Tabel 4. 4 Data Lebar Kekasaran (Ar)Ar ( lebar kekasaran )

Ar1 = 1 titik

Page 147: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

125

Ar1 = 1 titik

Ar1 = 1 titik

Ar1 = 1 titik

Ar1 = 1 titik

Ar1 = 1 titik

Ar1 = 2 titik

Tabel 4.5 Data Konstanta Lebar GelombangLc ( konstanta lebar gelombang )

Lc1 = 17 titik

Lc1 = 13 titik

Lc1 = 11 titik

Page 148: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB V

ANALISA DATA

5.1 Pengolahan Data

Dari grafik pengukuran kekasaran permukaan didapat nilai-nilai parameter

kekasaran sebagai berikut :

A. Parameter tegak

Gambar 5.1 Grafik Profil Geometri Ideal

Gambar 5.2 Data Yang Akan Dihitung

Page 149: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

127

1. Kekasaran total ( Rt )

Rt = (Jumlah titik dari puncak tertinggi hingga lembah terendah) x

( 0,5 ×10005000 ) μm

Rt = 30 x ( 0,5 ×10005000 ) μm

Rt = 3,0 μm

2. Kekasaran perataan

Rp = (∑ y 1+ y2jumlah titik ) / L

Rp =

( 9+248

+ 24+188

+ 18+178

+17+208

+ 20+248

+ 24+178

+ 17+28

+ 2+188

+ 18+218

+ 21+168 )

/82

Rp = ( 4,1 + 5,2 + 4,3 + 4,6 + 5,5 + 5,1 + 2,3 + 2,5 + 4,8 + 4,6 ) / 82

Rp = ( 43 ) / 82

Rp = 0,5 titik

Rp = 0,5 x ( 0,5 ×10005000 ) μm

Rp = 0,05 μm

3. Kekasaran rata-rata aritmatik ( Ra )

Ra = (( h 1+h 2jumlah titik )/ L) x ( 0,5 ×1000

5000 ) μm

Ra =

((17+58

+ 5+108

+ 10+108

+ 10+88

+ 8+48

+ 4+98

+ 9+268

+ 26+48

+ 4+78

+ 7+138 ) /82)

x

Page 150: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

128

( 0,5 ×10005000 ) μ

m

Ra = (( 2,7+ 1,8 + 2,5 + 2,2 + 1,5 + 1,6 + 4,3 + 3,7 + 1,3 + 2,5 ) / 82) x

( 0,5 ×10005000 ) μm

Ra = (24,1 / 82) x ( 0,5 ×10005000 ) μm

Ra = 0,29 μm

4. Kekasaran rata-rata kuadratik (Rg)

Rg = √(∑ h 1+h2jumlahtitik )

2

/ L

Rg = √ (24,1 )2/L

Rg = √580,81/82

Rg = 7,08

Rg = 7,08 x ( 0,5 ×10005000 ) μm

Rg = 0,708 μm

5. Kekasaran total rata-rata ( Rt )

Rt = ∑ ( R1+R 2+R 3+R 4+R 5 )− (R 6−R 7−R 8−R 9−R 10 )5

Rt = ∑ (20+11+27+29+15 )−(3−6−0−1−7 )5

Rt = 102+13

5=115

5

Rt = 23 x ( 0,5 ×10005000 ) μm

Rt = 2,3μm

Page 151: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

129

B. Parameter mendatar

Gambar 5.3 Data Lebar Gelombang ( Parameter Mendatar )

Gambar 5.4 Data Ar Dan Lc ( Parameter Mendatar )

1. Lebar gelombang ( Aw )

Page 152: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

130

Aw = ∑ ( Aw 1+Aw 2+ Aw 3 )

Aw = ∑ (18+39+21 )

Aw = 78 titik

Aw = 78 x ( 0,5 ×10005000 ) μm

Aw = 7,8 μm

2. Lebar kekasaran ( Ar )

Ar = ∑ ( Ar1+ Ar 2+ Ar 3+Ar 4+ Ar 5+ Ar6+ Ar 7 )

Ar = ∑ (1+1+1+1+1+1+2 )

Ar = 8 titik

Ar = 8 x ( 0,5 ×10005000 ) μm

Ar = 0,8 μm

3. Panjang penahan ( Lt )

Ambil sepanjang 3 titik

3 x ( 0,5 ×10005000 ) μm = 0,3 μm

Lt = 0,3 μm = Lc1+Lc2+Lc3

=17+13+11

=41 titik

Lt = 41 x ( 0,5 ×10005000 ) μm

=4,1 μm

4. Panjang batang penahan ( tp )

L = 82 tp = ¿L×100 %

= 4182

× 100 %

=0,5 %

Page 153: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

131

5.2 Analisa Data

Dari praktikum yang dilakukan di laboratorium metrologi industri Fakultas

Teknik Universitas Riau di dapat hasil grafik pada gambar 4.1 di bab 4. Dari data

yang didapat bisa dilakukan perhitungan pada bab 5. Dari data tersebut dapat

dilihat adanya kekasaran ekstrim pada ujung benda kerja yang dilakukan

pengukuran. Penyimpangan ini terjadi karena pada proses pembuatan benda kerja

ini terjadi pada saat proses pembentuka benda tersebut berlangsung.

Dari pratikum pengukuran kekasaran permukaan ini kita dapat

menentukan tingkat kekasaran dari sebuah benda, maka dilakukan dengan cara

melihat parameter-parameter kekasaran permukaan yang telah ditetapkan, dari

parameter-parameter tersebut dapat dijadikan sebagai acuan apakah benda ukur

atau komponen memiliki tingkat kekasaran yang tinggi atau rendah.

Panjang sampel yang diambil untuk pengolahan data ini adalah 82 titik dan

dari sampel ini didapat nilai parameter-parameternya, yaitu :

1. Kekasaran total ( Rt ) sebesar 3,0 μm

2. Kekasaran perataan ( Rp ) sebesar 0,05 μm

3. Kekasaran rata-rata aritmatik ( Ra ) sebesar 0,029 μm

4. Kekasaran rata-rata kuadratik ( Rg ) sebesar 0,708 μm

5. Kekasaran total rata-rata ( RT ) sebesar 2,3 μm

6. Lebar gelombang ( Aw ) sebesar 7,8 μm

7. Lebar kekasaran ( Ar ) sebesar 0,8 μm

8. Panjang penahan ( Lt ) sebesar 4,1 μm

9. Panjang batang penahan ( tp ) sebesar 0,5 %

Tingkat kekasaran yang tinggi atau rendah tewrjadi dari berbagai macam

penyebab. Tingkat kekasaran didapat penyebabnya sebagai berikut :

Karena kurangnya ketelitian dan finishing pada saat pengfraisan benda

tersebut.

Karena bergesek benda tyersebut dengan benda yang lebih kasar

Dalam pratikum ini didapat penyimpangan hasil yang disebabkan oleh

beberapa factor, faktornya adalah sebagai berikut :

Page 154: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

132

1. Suhu ruangan pengukuran, karena suhu ruangan dapat mempengaruhi

struktur atom yang ada pada benda ukur.

2. Kotoran-kotoran atau debu yang menempel pada benda ukur, dan membentuk

gelombang baru pada benda ukur.

3. Alat ukur yang kurangf atau tidak bagus, dapat mempengaruhi hasil

pengukuran.

4. Pembacaan atau pengambilan data yang kurang benar.

5. Posisi benda ukur tidak rata saat melakukan pengukuran.

Benda ukur yang digunakan dalam praktikum ini jika dilihat secara kasat

mata maka benda ukur tersebut akan terlihat halus tidak ada kekasaran yang

berarti. Namun saat dilakukan pengukuran menggunakan alat ukur kekasaran

maka terlihat jelas hasil pengukuran dari benda tersebut. Kekasaran yang sangat

signifikan sekali, dan gelombang yang terbentuk sangat jelas dan sangat tinggi

tingkat kekasarannya.

Kekasaran ini terjadi murni karena pengukuran yang terjadi buka karena

adakesalahan pengukuran yang dilakukan oleh operator yang menjalankan mesin

pengukur kekasaran permukaan tersebut. Tapi karena pengukuran yang di ukur

berukuran mikron meter bisa saja terjadi ada sebutir debu yang jatuh dari udara

dan tidak sengaja terukur oleh stylus sebagai sensor peraba permukaan benda ukur

yang akan di ukur.

Page 155: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat di ambil dari praktikum pengukuran kekasaran

adalah sebagai berikut:

1. Prinsip kerja pengukuran kekasaran adalh dengan cara memperbesar

gelombang yang ada pada permukaan benda ukur dan di terjemahkan

dalam bentuk grafik.

2. Menggunakan alat ukur kekasaran permukaan dengan cara merakitnya

terlebih dahulu menjadi satu kesatuan alat ukur dan yang akhirnya dapat di

gunakan sesuai fungsinya.

3. Parameter kekasaran adalah hal-hal yang bisa di ukur dalam kekasaran.

4. Analisa data hasil pengukuran dilakukan perorangan. Karena setiap orang

mempunyai pendapat sendiri.

6.2 Saran

Saran yang dapat di berikan pada praktikum pengukuran kekasaran adalah

sebagai berikut:

1. Seharusnya alat ukur segera di perbaiki. Karena sangat mengganggu

proses pembelajaran mahasiswa.

2. Saat di jelaskan oleh asisten seharusnya praktikan mendengarkan dan

memperhatikan asisten yang sedang mnjelaskan agar tidak terjadi

peertanyaan yang di ulang-ulang, karena membuang waktu.

Page 156: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

MODUL 5

Page 157: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam perkuliahan untuk memeahami suatu mata kuliah ada kalanya tidak

cukup dengan pemahaman teori saja. Maka di perlukan sebuah kegiatan yang

berupa praktik atau sering di sebut dengan Praktikum. Praktikum Metrologi

Industri dapat digunakan sebagai sarana penunjang Mata kuliah Metrologi industri

dan kontrol kualitas.

Metrologi pengukuran sangat dibutuhkan dalam dunia industri, guna

mendapatkan dimensi yang baik dari komponen yang akan dibuat. Berbagai jenis

komponen yang dihasilkan oleh alat perkakas sangat beragam, dari jenis material,

bentuk profil, serta ukuran. Pada komponen dengan ukuran kecil akan sulit

mendapatkan dimensinya. Maka dibutuhkan alat ukur yang mampu mengukur

benda dengan dimensi kecil.

Profil proyektor memiliki prinsip kerja optikmekanik yang berguna untuk

melakukan pantulan cahaya ini akan tampak besar pada layar, dengan demikian

apabila ada benda yang menghalangi cahaya maka sebahagian cahaya akan tidak

tampak pada layar buram. Dan itu adalah bayangan dari benda tersebut. Bayangan

yang besar tersebut dapat dengan mudah diukur dengan perbandingan yang sesuai

dengan benda aslinya.

Pada profil proyektor ini besar pembesaran bayangan yang di tampilkan

pada layar bergantung pada lensa yang di gunakan. Lensa dari profil proyektor ini

ada beberapa jenis pembesaran, diantaranya adalah lensa dengan pembesaran

10X, 25X, 50X dan 100X.

1.2 Tujuan Praktikum

Pada pelaksanaan praktikum penggunaan profil projektor yang dilakukan

bertujuan diantaranya sebagai berikut:

1. Dapat menggunakan dan mengoperasikan profil proyektor.

2. Pengukuran dimensi benda ukur yang kecil.

Page 158: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

134

1.3 Manfaat Praktikum

Manfaat dari praktikum penggunaan profil proyektor bertujuan sebagai

berikut:

1. Menambah ilmu mahasiswa dalam bidang pengukuran.

2. Menambah pengalaman baru.

3. Praktikan dapat menambah pengalaman baru dan dapat mengukur benda-

benda yang berdimensi kecil.

Page 159: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB II

TEORI DASAR

2.1 Pengertian Profil Proyektor

Profil proyektor atau yang sering disebut komparator optik adalah sebuah

perangkat yang digunakan untuk mengukur benda-benda yang berukuran dimensi

kecil. Dalam prinsip kerjanya secara singkat yaitu dengan cara memperbesar

bayangan dari benda yang sedang diukur dengan memproyeksikan dalam skala

linier.

Profil proyektor memperbesar bayangan benda kerja menggunakan

perangkat optik berupa lensa pembesaran. Lensa ini ukurannya bermacam-

macam, diantaranya lensa 10 X pembesaran, 25 X, 50 X dan 100 X pembesaran.

Besar benda kerja yang mampu diukur pada alat ini adalah setinggi 1-20 mm. Jika

hanya mengukur skala benda pada sumbu X maka senda kerja bisa di lakukan

pembalikan posisi dan mengukur bidang selanjutnya. Cara ini juga masih

memiliki keterbatasan, karena hanya dua kali dari 20 mm saja yang mampu

diukur dalam alat ini. Benda kerja diberi sinar datang dari bagian depan benda

kerja. Sehingga bayangan dari benda kerja ditangkap oleh lensa pembesaran, dan

diteruskan menuju layar utama. Bayangan yang ditampilkan pada layar utama

merupakan hasil dari pembesaran bidang yang sedang dilakukan pengukuran.

Layar proyeksi ini menampilkan profil dari spesimen dan diperbesar untuk

baik kemudahan menghitung pengukuran linier. Sebuah tepi untuk memeriksa

spesimen dapat berbaris dengan kotak pada layar. Dari sana, pengukuran

sederhana dapat diambil untuk jarak ke titik lainnya. Metode khas untuk

pencahayaan adalah dengan pencahayaan diascopic, yang pencahayaan dari

belakang. Jenis pencahayaan ini juga disebut iluminasi ditularkan ketika spesimen

dan tembus cahaya dapat melewatinya. Jika spesimen buram, maka lampu tidak

akan pergi melalui, tapi akan membentuk profil dari spesimen. Mengukur sampel

dapat dilakukan pada layar proyeksi. Sebuah proyektor profil juga mungkin

memiliki iluminasi episcopic yang cahaya yang bersinar dari atas. Hal ini berguna

dalam menampilkan daerah internal yang mungkin perlu diukur.

Page 160: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

136

Profil proyektor disebut juga komparator optik karena dalam proses

penbesaran bayangannya menggunaan lensa untuk melakukan pembesaran pada

bayangan benda kerja yang diukur. Pembesaran yang terjadi bergantung pada

lensa yang digunakan dalam proses pengukuran. Pada layar profil proyektor ini

memiliki grid dan dapat di putar sejauh 360o. Sehingga bisa sejajar lurus dari

bagian mesin untuk memeriksa ataupun measure. Layar profil proyektor ini

menampilkan hasil pembesaran dari benda kerja yang sedang diukur

menggunakan profil proyektor ini. Besar dari hasil pembesarannya tergantung

pada jenis lensa yang digunakan. Sebagaimana telah operator ketahui ada

beberapa jenis lensa profil proyektor ini. Semakin besar pembesaran yang

digunakan maka akan semakin detail pula bayangan yang ditampilkan pada layar

utama.

Penyinaran dilakukan oleh lampu utama dan diteruskan ke kondensor dan

di lanjutkan ke layar utama. Sehingga bayangan yang terbentuk sesuai benda kerja

yang diletakkan pada meja eretan yang di sinari lampu utama tersebut. Sehingga

letak dari benda kerja di antara lensa dan kondensor. Bayangan yang di tampilkan

pada layar jika garis tepi dari benda ukur tersebut tidak jelas maka operator bisa

mengatur fokus pada profil proyektor ini dengan cara mendekatkan lensa atau

menjauhkan dengan benda kerja yang diukur.

Gambar 2.1 Profil Proyektor ( http://directiindustry.com/new-prfl.html)

2.2 Prinsip Kerja

Profil proyektor memiliki prinsip kerja pengubah opto-mekanik (gabungan

sistem optik dan sistem mekanik). Sistem mekanik pada profil proyektor terdapat

Page 161: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

137

pada meja ukur. Gerakan dari Xaxis fine motion assembly bergerak meja searah

sumbu X (horizontal), dan gerakan Y axis fine motion assembly menggerakkan

meja searah sumbu Y (vertikal). Sistem optik yang terdapat pada profil proyektor

terdapat pada lampu yang memberi bayangan pada kaca buram. Cara kerja optik

pada profil proyektor ialah berkas cahaya dari lampu diarahkan oleh kondensor

menuju objek yang diletakkan diantara kondensor dan proyektor. Karena benda

ukur tidak tembus cahaya, jadi hanya sebagian berkas cahaya yang diteruskan dan

diproyeksikan kelayar buram. Sehingga bayangan benda ukur yang gelap dengan

latar belakang yang terang.

Gambar 2.2 Skema Optomekanik Profil Proyektor ( Rochim, 2006)

Beberapa alat ukur pembanding menggunaakan prinsip kerja gabungan

yaitu pengubah mekanik dan optik. Pengubah mekanik berupa sistem kinematik

yang berfungsi untuk memperbesar perubahan silinder pengukur (sensor) menurut

perbandingan jarak antara kedua ujung batang terhadap engselnya. Sistem

mekanik digabung dengan sistem optik melalui cermin yang kemiringannya dapat

diubah.

Sementara itu, cermin berfungsi sebagai pemantul berkas cahaya pada

sistem pengubah optik. Pengubah optik dapat merupakan sistem pembentuk

bayangan yang berupa garis yang diproyeksikan pada layar kaca buram pada

mana tercantum skala (dibalik) bayangan skala diproyeksikan pada kaca buram

yang memiliki garis indeks.

Jika perbandingan jarak antar kedua ujung batang kinematik terhadap

engselnya 30:1, sedangkan perbandingan radius skala dengan jarak antara engsel

Page 162: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

138

dengan ujung cermin pemantul adalah 50:1, maka pembesaran total alat ukur

adalah:

Pembesaran mekanik : 1 X 30 X 1 = 30 satuan

Pembesaran optik : 50 X 2 = 100 satuan

Pembesaran total : 30 X 100 = 3000 satuan

Hal ini berarti, bila jarak Perubahan sensor sebesar 1μm dirancang

menimbulkan pergeseran garis indeks pada skala dengan jarak antara garis 2 mm,

hal ini setara dengan merancang kecermatan sebesar 0,001 mm. Faktor

pembesaran sebesar 2X pada sistem optik tersebut merupakan pengaruh

perubahan kemiringan cermin pemantul, seperti yang dijelaskan pada gambar 2.3

berikut :

Gambar 2.3 Prinsip Kerja Alat Ukur Optomekanik ( Rochim, 2006)

Pemeriksaan bayangan benda ukur (pengukuran atau perbandingan dengan

contoh bentuk standar) Dilakukan dari balik layar yang terbuat dari kaca buram.

Seperti halnya pada mikroskop, benda ukur dicekam pada meja geser (Koordinat

X-Y) sehingga bayangan benda ukur dapat digerakkan relatif terhadap garis silang

yang terdapat pada layar. Jarak yang ditempuh oleh gerakan bayangan dapat

dibaca pada skala kepala micrometer dengan meja posisi di gerakkan arah X dan

y.

Alat ukur profil proyector jenis CNC dilengkapi system kontrol gerakan

meja. Bayangan digerakkan digerakkan secara otomatik sesuai dengan program

pengukuran yang dibuat khusus untuk suatu benda ukur. Serupa dengan mesin

ukur CNC (CMM; coordinate measuring machine) atau mesin perkakas CNC,

system kontrol gerakan meja memanfaatkan motor servo dan alat ukur jarak (

Page 163: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

139

inductocyn atau encoder). Dalam hal ini sensor jenis fotosel ditempelkan pada

kaca buram untuk mendeteksi saat pemulaian dan/atau pengakhiran perhitungan

jarak gerak bayangan.

2.3 Perkembangan Profil Proyektor

Pada awal adanya profil proyektor ini penggerak utama pada mesin ini

digerakkan secara manual menggunakan energi mekanik dengan energi manusia.

Tetapi dengan kemajuan teknologi seperti sekarang ini profil proyektor sudah ada

yang menggunakan mesin CNC (Computer Numeric Kontrol). Pada mesin profil

proyektor biasanya digunakan program dalam pengoperasiannya. Lalu meja

bergerak berdasarkan program yang di inputkan dalam profil proyektor tersebut.

Setelaah operator inputkan maka meja akan bergerak sesuai program yang

operator masukkan. Setelah berhenti program sudah habis maka operator akan

bisa melihat hasil pengukuran yang telah di lakukan pada layar hasil.

Pada profil proyektor jenis ini juga dilengkapi dengan sistem kontrol

gerakan encoder meja dengan cara menambah mesin untuk penggerak meja

dengan cara penambahan mesin servo sebagai penggerak utama meja eretan.

Dengan mesin ukur CNC (CMM coordinate measuring machine) atau mesin

perkakas CNC, system kontrol gerakan meja memanfaatkan motor servo dan alat

ukur jarak (inductocyn atau encoder). Dalam hal ini sensor jenis fotosel

ditempelkan pada kaca buram untuk mendeteksi saat pemulaian dan atau

pengakhiran perhitungan jarak gerak bayangan. Untuk lebih jelas dalam

membedakan jenis Profil Proyektor CNC dan Konvensional dapat dilihat pada

gambar 2.4 dan gambar 2.5.

Page 164: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

140

Gambar 2.4 Profil Proyektor Konvensional ( http://nikon.com/2013/02/ pp3cx.html)

Pada gambar 2.4 di atas merupakan profil proyektor konvensional dan

yang berjenis sinar dhatangg dari bawah benda kerja atau di sebut episcopic.

Gambar 2.5 Profil Proyektor CNC ( http://gemsongseng.com/catalog/ comparator)

Pada gambar 2.5 di atas terlihat perbedaan bentuk pada gambarnya, pada

sisi kanan mesin ada sebuah kontroler untuk memasukkan program CNC yang

akan di proses dalam pengolahan data.

2.4 Komponen Profil Proyektor

Pada profil proyektor terdapat komponen utama yang tersusun sehingga

menjadi suatu rangkaian dan berbentuk seperti profil proyektor ini. Sebenarnya

pada profil proyektor CNC maupun convensional isi komponennya sama hanya

berbeda pada cara pengoperasiannnya saja. Perbedaan tersebut terletak pada

penggerak meja utama alat ini. Komponen Komponen tersebut di antaranya

adalah sebagai berikut:

2.4.1 Lampu

Lampu diposisikan dibagian depan profil proyektor yang mengarah ke

proyektor. Dan terdapat kondensor agar cahaya dapat diarahkan ke proyektor.

Lampu digunakan sebagai sumber cahaya pada sistem optiknya. Lampu ini bisa

disebut sebagai komponen yang sangat berperan pada profil proyektor ini karena

pada profil proyektor jika tidak ada lampunya maka alat ini tidak akan berfungsi

dengan baik, sebab pencahayaan pada alat ini merupakan hal paling utama yang

Page 165: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

141

berguna untuk membentuk bayangan dari benda kerja yang akan di lakukan

pengukuran.

Gambar 2.6 Lampu

2.4.2 Proyektor (projector)

Proyektor digunakan untuk memproyeksikan cahaya kecermin lalu

diteruskan kelayar. Proyektor ini juga merupakan komponen yanag sangat penting

jika tidak ada proyektor makan bayangan benda kerja tidak akan ada di layar

utama. Proyektor memiliki pembesaran yang beragam, yaitu 10X, 25X, 50X.

Gambar 2.7 Proyektor 10X,25X dan 50X

2.4.3 Layar

Layar adalah penerima cahaya yang telah diproyeksikan oleh proyektor

atau bosa juga disebut penerima hasil pemproyeksian. Pada layar terdapat garis

silang untuk memposisikan bayangan benda ukur. Piringan layar dapat diputar

360o untuk dapat membaca sudut bayangan.

Page 166: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

142

Gambar 2.8 Layar Profil Proyektor

2.4.4 Eretan X, Y dan meja

Eretan ini terdapat pada meja, digunakan untuk menggerakkan meja searah

vertikal untuk eretan X, dan searah horizontal untuk eretan Y. Meja digunakan

sebagai dudukan benda ukur. Meja diposisikan di antara kondensor dengan

proyektor.

Gambar 2.9 Eretan X, Y dan Meja

2.4.5Alat ukur

Pada profil proyektor digunakan tiga alat ukur yang berjenis vernier digital

untuk membaca panjang, lebar, tinggi, dan sudut. Ketika operator menggeser

eretan maka dengan otomatis angka dari alat ukur ini berumah mengikuti besar

perubahan yang terjadi. Untuk mempermudah penghitungan operator sebaiknya

selalu mengkalibrasai alat ukur ini sebelum melakukan proses pengukuran.

Page 167: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

143

Gambar 2.10 Alat Ukur Y

Gambar 2.11 Alat Ukur Sudut

Gambar 2.12 Alat Ukur X

2.4.6 Switch

Terdapat tiga Switch pada profil proyektor, yaitu Switch lampu utama,

Switch angle vernier, dan Switch lampu sorot fleksibel.

Page 168: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

144

Gambar 2.13 Switch

2.5 Cara Penggunaan Alat

Cara penggunaan alat ini sangatlah mudah. Pertama-tam operator harus

memerikasa kelengkapan dan kondisi dari profil Proyektor ini. Apakah semua

alat yang akan digunakan lengkap dan semua dalam kondisi baik. Karena jika alat

yang digunkan dalam kondisi tidak bagus maka hasil pengukuran yang terbaca

hasilnya kurang maksimal. Jika saja pada bagian lampu yang mengalami

kerusakan mak bayangan akan tidak muncul pada layar utama. Begitu juga

dengan ketidak lengkapan alat alat yang lainnya.

Setelah dipastikan bahwa semua alat dalam kondisi yang baik, maka

proses pengukuran benda kerja bisa di lakukan. Pertama operator harus mencari

sumber arus terdekat guna untuk mengaliri listrik alat ini. Karena pada alat ini ada

lampu sebagai komponen utama yang bisa di gunakan jika menggunakan arus

listrik dalam operasinya. Karena pada prinsip kerjanya lampu ini mengubah

Energi listrik menjadi energi Cahaya.

Pilih lensa yang akan di gunakan dalam proses pwengukuran ini dan

Benda kerja yang di letakkan pada meja harus di posisi yang tidak terlalu jauh

maupun terlalu dekatr dengan lensa sebagai proyektor. Nyalakan smua Switch

yang digunakan. Yang terutama di gunakan adalah Switch lampu utama dan

Switch alat ukur. Setelah Switch di nyalakan maka bayangan dari benda kerja akan

muncul pada layar utama.

Setelah bayangan dari benda kerja muncul pada layar utama biasanya

benda berbayang atau gambar tidak jelas. Jika hal tersebut terjadi maka operator

bisa mengatur jarak lensa dengan benda kerja yang operator ukur. Operator bisa

mengatur fokus dari bayangan benda kerja yang terbentuk pada layar utama

Page 169: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

145

tersebut. Jika tidak operator mengatur sisi bidang pada gambar akan sulit operator

menentukan sisi akhir dari benda ukur ini.

Gambar 2.14 Handle Fokus

Saat gambar pada layar utama sudah jelas maka pengukuran akan bisa di

lakukan dengan menghasilkan hasil yang sesuai ukuran sebenarnya benda kerja

tersebut. Pada saat pengukuran mata operator harus lurus dengan garis yang ada

pada layar, karena jika tidak hasil pengukuran bisa menghasilkan hasil yang

berbeda. Ada dua cara untuk yang digunakan untuk mengukur sudut dan

bayangan kedua garis yang membentuk sisi sudut, diantaranya :

1. Dengan memakai garis silang dan skala piringan

Salah satu garis silang pada kaca buram dbuat berimpit dengan salah satu

tepi bayangan, dengan cara menggerakkan meja kekiria atau kanan dan

atas atau bawah dan memutar piringan kaca buram (garis silang). Setelah

garis berimpit pada tepi bayangan ,kemiringan garis silang dibaca pada

skala piringan dengan bantuan skala nonius. Kemudian, proses diulang

sampai garis bersangkutan berimpit dengan tepi bayangan yang lain.

Pembacaan skala piringan dilakukan lagi. Dengan demikian sudut yang

dicari adalah selisih dari pembacaan yang pertama dan kedua.

2. Dengan memakai gambar beberapa harga sudut Dengan memakai pola

atau gambar beberapa harga sudut. Suatu pola transparan berupa kumpulan

beberapa sudut dengan harga tertentu dapat dipasang pada kaca buram.

Besar sudut objek ukur (kedua tepi bayangan) dapat ditentukan dengan

membandingkan pada gambar sudut tersebut sampai ditemukan sudut yang

paling cocok.

Page 170: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

146

Biasanya cara yang pertama lebih mudah dilaksanakan sedangkan cara

kedua lebih sering dipakai untuk memeriksa toleransi sudut, yaitu dengan

membuat gambar transparan dari sudut beserta daerah toleransinya. (daerah

toleransi dapat diperjelas karena bayangan benda ukur telah diperbesar sesuai

dengan pembesaran yang dikehendaki, Misalnya : 25X, 50X, 10X).

Hasil pengukuran yang terbaik dapat dicapai dengan memilih alat ukur,

cara pengukuran yang sesuai serta ketentuan spesifikasi hasil pengukuran yang

diinginkan dan tentu saja tergantung dari kondisi benda ukur. Berdasarkan

hal itu, proses pengukuran pada bidang profil dapat diklasifikasikan kedalam

pengukuran jenis proses perbandingan dengan bentuk standar (acuan).

Bentuk suatu benda ukur atau produk (misalnya profil ulir atau roda gigi)

dapat dibandingkan dengan bentuk standar yang dibuat khusus. Biasanya benda

ukur mempunyai ukuran yang sangat kecil dan variabel yang kritis pada benda

ukur adalah bentuknya. Seandainya benda ukur dibandingkan langsung pada

bentuk standar akan kesulitan karena dimensinya vang kecil maka benda ukur

diletakkan pada profil proyektor diambil bayangannya yang kemudian diperbesar

oleh profil proyektor. Bayangan yang telah diperbesar inilah yang kemudian

dibandingkan dengan bentuk standar yang tentunya juga dalam ukuran yang besar

pula. Sehingga kesalahan bentuk yang kecil jack kelihatan sebab telah mengalami

pembesaran oleh profil proyektor. Lihat contoh pada gambar dibawah.

2.6 Kalibrasi Alat Ukur

Kalibrasi merupakan proses verifikasi bahwa suatu akurasi alat ukur sesuai

dengan rancangannya. Kalibrasi dilakukan dengan membandingkan suatu acuan

stanfdar yang terhubung dengan satuan internasional dan bahan-bahannya acuan

tersertifikasi. Tujuan dari proses pengkalibrasian adalah mencapai keterlurusan

pengukuran sedangkan manfaat kalibrasi adalah

1. Untuk mendukung sistem mutu yang di terapkan di berbagai industri pada

peralatan laboratorium dan produksi yang ada.

Page 171: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

147

2. Dengan kalibrasi, biasanya diketahui seberapa jauh perbedaan

(penyimpangan) antara harga benar dengan harga yang di tunjukkan oleh

alat ukur tersebut.

Pada profil proyektor proses pengkalibrasiannya cukup mudah operator

hanya dengan menekan tombol reset pada setiap alat ukur maka alat ukutr tersebut

akan menjadi titik nol dan alat tersebut sudah terkalibrasi.

2.7 Jenis-Jenis Profil Proyektor

Pada dasarnya jenis dari profil proyektor ini berdasarkan cara kerjanya ada

dua jenis yaitu sistem pencahayaan diascopic dan episcopic. Diascopik adalah

jenis pencahayaan yang ber asal dari depan benda kerja dengan sistem

pencahayaan datar atau searah horizontal. Benda kerja di letakkan di antara

kondensor dan proyektor.

Gambar 2.15 Profil Proyektor Diascopic ( http://hermantool.blogspot.com/

2011/03/pctx.html)

Sedangkan jenis dari profil proyektor yang kedua adalah jenis episcopic.

Yaitu sistem pencahayaan yang berasal dari bawah benda kerja. Benda kerja di

letakkan di atas meja. Meja ini biasanya bersifat tembus cahaya, karena benda di

letakkan di ats meja tersebut sehingga proyektor berada di atas dari benda kerja

tersebut.

Page 172: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

148

Gambar 2.16 Profil Proyektor Episcopic (http://hermantool.blogspot.com/ 2011/03/pctx.html)

Page 173: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB III

METODOLOGI

3.1 Prosedur Praktikum Teoritis

Pada praktikum yang dilakukan tentangmenggunakan profil proyektor

mengikuti prosedur secara teoritis sebagai berikut:

1. Pasang benda kerja pada pemegang benda kerja di depan lamp house

asembly, kencangkan hingga tidak goyang.

2. Nyalakan profil proyektor.

3. Atur posisi benda ukur sehingga benda kerja berada pada tengah-tengah

proyeksi.

4. Pasang lensa 25X.

5. Atur fokus lensa sehingga bayangan benda kerja terlihat jelas pada layar

dengan mengatur fokus.

6. Nyalakan vernier caliper arah sumbu X dan Y.

7. Reset vernier caliper sumbu X dan Y.

8. Lakukan pengukuran dengan cara menggerakkan sumbu X dan y

9. Pengukuran sudut dilakukan dengan menyetekl sudut screen dan

menyesuaikan dengan bentuk sudut benda ukur.

10. Catat hasil pengukuran.

11. Lakukan hal yang sama dengan mengganti lensa 50X dan 100X dan

bandingkan.

3.2 Prosedur Praktikum Aktual

Dalam melakukan pengukuran dengan profil proyektor terdapat beberapa

prosedur yang di lalukan di antaranya adalah:

1. Siapkan alat dan bahan yang di gunakan dalam praktikum.

2. Nyalakan profil proyektor.

3. Letakkan benda kerja pada meja eretan X dan Y.

4. Pasang lensa dengan pembesaran 10X.

Page 174: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

150

5. Atur fokus lensa.

6. Nyalakan vernier caliper Y dan Y.

7. Reset vernier caliper, hingga angka pada layar menunjukkan angka 0,00

8. Lakukan pnegukuran benda ukur.

9. Catat hasil pengukuran yang dilakukan.

10. Lakukan hal yang sama dengan lensa yang berbeda. Lensa 25X dan lensa

100X.

3.3 Alat dan Bahan

Dalam praktikum ini alat dan bahan yang di gunakan adalah sebagai

berikut:

1. Profil proyektor.

Gambar 3.1 Profil Proyektor

2. Lensa 10X, 25X dan 100X pembesaran

Page 175: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

151

Gambar 3.2 Lensa 10 X, 25X Dan 50 X Pembesaran

3. Jangka Sorong Digital

Gambar 3.3 Jangka Sorong

4. Bidak catur

Gambar 3.4 Bidak Catur

Page 176: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB IV

DATA PENGAMATAN

4.1 Data Pengamatan

Dari praktikum yang dilaksanakan tentang penggunaan profile projektor

adalah sebagai berikut:

Gambar 4.1 Bidak Catur

Dari gambar 4.1 bidak catur di atas hasil pengukurannya adalah sebagai

berikut.

Page 177: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

153

Tabel 4.1 Data pengamatan

TititkDiameter

Mistar Ingsut (mm)

Lensa 10 X (mm)

Lensa 25 X (mm)

Lensa 100 X (mm)

1 6.84 7.03 6.79 6.92

2 7.78 7.69 7.69 7.74

3 14.72 14.54 14.5 14.56

4 6.84 6.79 6.82 6.83

5 13.82 13.72 13.7 13.73

6 12.82 12.82 12.85 12.83

7 14.82 14.63 14.59 14.71

8 15.82 15.76 15.57 15.82

9 16.88 16.76 16.71 16.83

10 17.82 17.61 17.58 17.79

11 20.82 20.60 20.52 20.77

Page 178: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB V

ANALISA DATA

5.1 Pengolahan Data

Pengolahan data dari data hasil praktikum menggunakan Profil projektor

adalah mencari persen eror dari masing masing perbandingan lensa dengaan alat

ukur dan lensa dengan lensa. Perhitungannya adalah sebagai berikut:

a. Pengolahan data hasil persen eror dari mistar ingsut Vs lensa 10X.

Formula yang digunakan adalah:

% Error=|Mistar Ingsut (mm) −¿ Lensa10 X (mm)Lensa10 X (mm) |× 100 % (5.1)

Titik 1

% Error=|6,84 mm −¿7,03 mm7,03 mm |×100 %=2,95 %

Titik 2

% Error=|7,76 mm −¿7,68 mm7,68 mm |× 100 %=1,57 %

Titik 3

% Error=|14,64 mm −¿14,54 mm14,54 mm |×100 %=0,41 %

Titik 4

% Error=|6,90 mm −¿6,68 mm6,68 mm |×100 %=0,58 %

Titik 5

% Error=|13,82 mm −¿13,62mm13,62 mm |×100 %=1,73 %

Titik 6

% Error=|12,72 mm −¿12,82mm12,82 mm |×100 %=1,12 %

Titik 7

% Error=|14,82 mm −¿14,63mm14,63 mm |×100 %=1,12 %

Page 179: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

155

Titik 8

% Error=|15,82 mm −¿15,76 mm15,76 mm |× 100 %=1,09%

Titik 9

% Error=|16,88 mm −¿16,76 mm16,76 mm |× 100 %=1,20 %

Titik 10

% Error=|17,82 mm −¿17,80 mm17,80 mm |×100 %=0,62%

Titik 11

% Error=|20,96 mm −¿20,66 mm20,66 mm |×100 %=1,06 %

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 110

0.5

1

1.5

2

2.5

% ERROR MISTAR INGSUT VS LENSA 10 X

PERSEN

TITIK

Gambar 5.1 Grafik % Error Mistar Ingsut Vs Lensa 10 X

b. Pengolahan Data Hasil Persen Error Mistar Ingsut VS Lensa 25 X

Formula yang digunakan adalah:

% Error=|Mistar Ingsut (mm) −¿ Lensa25 X (mm)Lensa25 X (mm) |× 100 %

(5.2)

Page 180: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

156

Titik 1

% Error=|6,82 mm −¿6,79 mm6,79mm |× 100 %=0,44 %

Titik 2

% Error=|7,78mm −¿7,69mm7,69mm |× 100%=1,30%

Titik 3

% Error=|14,72 mm −¿14,50 mm14,50 mm |×100 %=0,68 %

Titik 4

% Error=|6,90 mm −¿6,76 mm6,76 mm |×100 %=2,07 %

Titik 5

% Error=|13,82 mm −¿13,50 mm13,50 mm |×100 %=1,76 %

Titik 6

% Error=|12,82 mm −¿12,58 mm12,58 mm |×100 %=1,91 %

Titik 7

% Error=|14,82 mm −¿14,59mm14,59 mm |×100 %=1,93 %

Titik 8

% Error=|15,82 mm −¿15,57 mm15,57 mm |× 100 %=1,09 %

Titik 9

% Error=|16,88 mm −¿16,71 mm16,71mm |×100 %=0,65 %

Titik 10

% Error=|17,82 mm −¿17,70 mm17,70 mm |×100 %=0,79 %

Titik 11

% Error=|20,82 mm −¿20,52mm20,52mm |×100 %=1,46 %

Page 181: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

157

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 110

0.5

1

1.5

2

2.5

% ERROR MISTAR INGSUT VS LENSA 25 X

PERSEN

TITIK

Gambar 5.2 Grafik % Error Mistar Ingsut Vs Lensa 25 X

c. Pengolahan Data Hasil Persen Error Mistar Ingsut VS Lensa 100 X

Formula yang digunakan adalah:

% Error=|Mistar Ingsut (mm) −¿ Lensa100 X (mm)Lensa100 X (mm) |× 100 %(5.3)

Titik 1

% Error=|6,82 mm −¿6,92 mm6,92mm |× 100 %=1,99 %

Titik 2

% Error=|7,78 mm −¿7,74 mm7,74 mm |×100 %=0,51 %

Titik 3

% Error=|14,64 mm −¿14,65 mm14,65 mm |×100 %=0,06 %

Titik 4

% Error=|6,90 mm −¿6,83 mm6,83 mm |×100 %=1,02 %

Titik 5

Page 182: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

158

% Error=|13,82 mm −¿13,72mm13,72 mm |×100 %=0,65 %

Titik 6

% Error=|12,34 mm −¿12,83 mm12,83 mm |×100 %=3,81 %

Titik 7

% Error=|14,82 mm −¿14,79mm14,79 mm |×100 %=0,47 %

Titik 8

% Error=|15,82 mm −¿15,71mm15,71 mm |×100 %=0,63 %

Titik 9

% Error=|16,67 mm −¿16,66 mm16,66 mm |×100 %=0,05 %

Titik 10

% Error=|17,82 mm −¿17,79mm17,79 mm |×100 %=0,83 %

Titik 11

% Error=|20,96 mm −¿20,84 mm20,84 mm |×100 %=0,24 %

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 110

0.5

1

1.5

2

2.5

% ERROR MISTAR INGSUT VS LENSA 100 X

PERSEN

TITIK

Page 183: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

159

Gambar 5.3 Grafik % Error Mistar Ingsut Vs Lensa 100 X

d. Pengolahan Data Hasil Persen Error Lensa 10 X VS Lensa 25 X

Formula yang digunakan adalah:

% Error=|Lensa10 X (mm) −¿ Lensa25 X (mm)Lensa25 X (mm) |× 100 % (5.4)

Titik 1

% Error=|6,03 mm −¿6,79 mm6,79 mm |×100 %=3,53 %

Titik 2

% Error=|7,69 mm −¿7,68 mm7,68 mm |× 100 %=0,26 %

Titik 3

% Error=|14,54 mm −¿14,50 mm14,50 mm |×100 %=0,27 %

Titik 4

% Error=|6,76 mm −¿6,82 mm6,82 mm |×100 %=1,47 %

Titik 5

% Error=|13,72 mm −¿13,70 mm13,70 mm |×100 %=0,30 %

Titik 6

% Error=|12,82 mm −¿12,85mm12,85 mm |×100 %=0,79%

Titik 7

% Error=|14,63 mm −¿14,59 mm14,59 mm |× 100 %=0,13 %

Titik 8

% Error=|15,55 mm −¿15,55 mm15,55 mm |× 100 %=0%

Titik 9

Page 184: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

160

% Error=|16,76 mm −¿16,71 mm16,71mm |× 100 %=0,55 %

Titik 10

% Error=|17,80 mm −¿17,70 mm17,70mm |× 100 %=0,17 %

Titik 11

% Error=|20,60mm −¿20,52 mm20,52mm |× 100 %=0,38 %

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 110

0.5

1

1.5

2

2.5

% ERROR LENSA 10 X VS LENSA 25 X

PERSEN

TITIK

Gambar 5.4 Grafik % Error Lensa 10 X Vs Lensa 25 X

e. Pengolahan Data Hasil Persen Error Lensa 10 X VS Lensa 100 X

Formula yang digunakan adalah:

% Error=|Lensa10 X (mm) −¿ Lensa100 X (mm)Lensa100 X (mm) |× 100 %

(5.5)

Titik 1

% Error=|6,58 mm −¿6,83 mm6,83 mm |×100 %=1,58 %

Titik 2

Page 185: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

161

% Error=|7,69 mm −¿7,69 mm7,69 mm |× 100 %=1,03%

Titik 3

% Error=|14,54 mm −¿14,56 mm14,56 mm |×100 %=0,47 %

Titik 4

% Error=|6,79 mm −¿6,83 mm6,83 mm |× 100 %=0,43 %

Titik 5

% Error=|13,63 mm −¿13,72mm13,72mm |×100 %=0,72%

Titik 6

% Error=|12,82 mm −¿12,75mm12,75 mm |×100 %=2,72 %

Titik 7

% Error=|14,63 mm −¿14,79 mm14,79 mm |× 100 %=1,29%

Titik 8

% Error=|15,76 mm −¿15,71 mm15,71mm |× 100 %=1,7 %

Titik 9

% Error=|16,76 mm −¿16,83 mm16,71mm |× 100 %=1,13 %

Titik 10

% Error=|17,80 mm −¿17,79 mm17,70 mm |× 100 %=1,23 %

Titik 11

% Error=|20,66 mm −¿20,84 mm20,84 mm |×100 %=0,81 %

Page 186: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

162

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 110

0.5

1

1.5

2

2.5

% ERROR LENSA 10 X VS LENSA 100 X

PERSEN

TITIK

Gambar 5.5 Grafik % Error Lensa 10 X Vs Lensa 100 X

f. Pengolahan Data Hasil Persen Error Lensa 25 X VS Lensa 100 X

Formula yang digunakan adalah:

% Error=|Lensa25 X (mm) −¿ Lensa100 X (mm)Lensa100 X (mm) |× 100 %

(5.6)

Titik 1

% Error=|6,77 mm −¿6,83 mm6,83 mm |×100 %=1,87 %

Titik 2

% Error=|7,69 mm −¿7,69 mm7,69 mm |× 100 %=0,77 %

Titik 3

% Error=|14,50 mm −¿14,56 mm14,56 mm |× 100 %=0,75 %

Titik 4

% Error=|6,82 mm −¿6,83 mm6,83mm |× 100 %=1,02%

Titik 5

Page 187: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

163

% Error=|13,70 mm −¿13,72 mm13,72mm |×100 %=1,09 %

Titik 6

% Error=|12,85 mm −¿12,75 mm12,75 mm |× 100 %=1,94 %

Titik 7

% Error=|14,59 mm −¿14,79 mm14,79 mm |× 100 %=1,35 %

Titik 8

% Error=|15,57 mm −¿15,71 mm15,71mm |× 100 %=1,7 %

Titik 9

% Error=|16,71 mm −¿16,83mm16,71 mm |×100 %=0,59%

Titik 10

% Error=|17,70 mm −¿17,79 mm17,70 mm |× 100 %=1,61%

Titik 11

% Error=|20,80 mm −¿20,84 mm20,84 mm |×100 %=1,20 %

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 110

0.5

1

1.5

2

2.5

% ERROR LENSA 25 X VS LENSA 100 X

PERSEN

TITIK

Gambar 5.6 Grafik % Error Lensa 25 X VS Lensa 100 X

Page 188: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

164

g. Pengolahan Data Hasil Rata-Rata Persen Error Alat Ukur

Formula yang digunakan adalah:

(5.7)

Titik 1

Ra % Error=|2,9+0,44+1,44+3,53+3,66+1,876 |×100 %=1,97 %

Titik 2

Ra % Error=|1,57+1,30+2,75+0,26+1,03+0,776 |×100 %=0,9 %

Titik 3

Ra % Error=|0,41+1,52+1,10+0,28+0,14+0,756 |× 100%=0,51 %

Titik 4

Ra % Error=|0,58+0,29+0,15+0,44+0,59+1,026 |×100 %=1,09 %

Titik 5

Ra % Error=|1,39+0,88+0,73+0,15+0,00+0,726 |× 100 %=0,99 %

Titik 6

Ra % Error=|1,12+0,23+0,55+0,23+0,55+1,946 |× 100 %=0,24 %

Titik 7

Ra % Error=|1,67+1,58+0,20+0,27+1,08+1,296 |× 100%=1,15 %

Titik 8

Ra % Error=|1,09+1,61+0,70+1,22+0,32+1,706 |× 100 %=0,79 %

Page 189: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

165

Titik 9

Ra % Error=|1,72+1,02+0,30+0,30+0,42+0,596 |×100 %=0,69 %

Titik 10

Ra % Error=|0,11+0,68+0,17+0,56+0,06+0,516 |× 100 %=0,87 %

Titik 11

Ra % Error=|0,62+0,77+0,58+0,67+0,86+0,196 |×100 %=0,85 %

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 110

0.5

1

1.5

2

2.5RATA-RATA % ERROR

PERSEN

TITIK

Gambar 5.7 Grafik RATA-RATA % ERROR

h. Pengolahan Data Hasil Rata-Rata Diameter Benda Ukur

Formula yang digunakan adalah:

Ra=|Mistar Ingsut+Lensa10 X+Lensa 25 X+Lensa100 X4 |(5.8)

Titik 1

Ra=|6,84 mm+6,58 mm+6,77 mm+6,83 mm4 |=6,89 mm

Titik 2

Ra=|7,86 mm+7,69 mm+7,69 mm+7,65 mm4 |=7,71mm

Page 190: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

166

Titik 3

Ra=|14,72 mm+14,54 mm+14,50 mm+14,56 mm4 |=14,60 mm

Titik 4

Ra=|6,84 mm+6,79 mm+6,82 mm+6,83 mm4 |=6,82 mm

Titik 5

Ra=|13,82 mm+13,72 mm+13,70 mm+13,72 mm4 |=13,69 mm

Titik 6

Ra=|12,82mm+12,82mm+12,85mm+12,75mm4 |=12,55 mm

Titik 7

Ra=|14,82mm+14,63mm+14,59mm+14,79mm4 |=14,62 mm

Titik 8

Ra=|15 ,88 mm+15,76 mm+15,57 mm+15,71 mm4 |=15,61mm

Titik 9

Ra=|16,78 mm+16,76 mm+16,71 mm+16,83 mm4 |=16,70mm

Titik 10

Ra=|17,82 mm+17,80 mm+17,70 mm+17,79 mm4 |=17,69 mm

Titik 11

Ra=|20,96mm+20,66mm+20,80 mm+20,84 mm4 |=20,67 mm

Page 191: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

167

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 110

5

10

15

20

25RATA-RATA DIAMETER

DIAMETER

TITIK

Gambar 5.8 Grafik Rata-Rata Diameter

5.2 Analisa Data

Dari data di atas hasil pengambilan data praktikum pada laboratorium

metrologi industri bahwa pengukuran menggunakan lensa 10X 25X dan 100X

pembesaran menghasilkan data yang berbeda. Hal ini di sebabkan karena pada

saat pengukuran bisa saja bayangan yang terjadi kurang fokus. Sehingga

seharusnya belum dilakukan pemberhentian penggeseran eretan tetapi tetap saja

dilakukan pergeseran. Alhasil perbedaan 0,0 mm terjadi.Hal ini bisa pula terjadi

pada saat pembacaan ukuran mata kurang teliti seharusnya pembacaan bayangan

inmi di lakukan tepat di depan layar, sehingga hasil pengukuran lebih akurat.

Pada proses yang dilakukan di laboratorium metrologi industri juga pada

setiap lensa yang membaca dengan operator yang berbeda sehingga selisih hasil

pengukuran pasti terjadi. Dikarenakan juga oleh setiap operator yang belum

mengetahui prosedur yang baik dan benar dari penggunaan alat ukur ini. Sehingga

hasil dari pembacaan setiap lensa berbeda dan di dapati eror 0% tidak ada.

Pada pengukuran menggunakan lensa dengan pembesaran yang besar,

hasilnya lebih mendekati hasil pengukuran dengan jangka sorong digital. Hal ini

di sebabkan jika benda di layar terlukis besar maka akan lebih mudah unruk

menentukan titik akhir dari benda tersebut dengan tepat.

Page 192: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

168

Pada saat memulai pengukuran dalam mencari titik fokus dari bayangan

juga bisa jadi sebuah alasan mengapa hasil pengukuran yang terjadi tidak sama.

Karena, operator yang menjalankan pengukuran bisa saja tidak paham dengan

cara menentukan titik fokus yang benar, sehingga benda masih berbayang sudah

di anggap fokus dan akhirnya hasil pengukuran tidak sesuai yang diharapkan.

Page 193: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat di ambil dari praktikum penggunaan profil

proyektor adalah sebagai berikut.

1. Penggunaan profil proyektor harus sesuai dengan prosedur penggunaan

yang baik dan benar.

2. Profil proyektor ini dapat mengukur benda dengan ukuran dimensi yang

kecil.

6.2 Saran

Dari praktikum yang dilakukan di laboratorium metrologi industri Fakultas

Teknik Universitas Riau Saran dari praktikum ini adalah sebagai berikut:

1. Dalam melaksanakan praktikum harus mengikuti prosedur yang baik dan

benar.

2. Saat benda kerja terlalu tinggi operator bisa membaliknya untuk mengukur

bagian atasnya.

3. Perhatikan lensa saat mengatur fokus jangan sampai menyentuh benda

kerja.

4. Saat melaksanakan praktikum hendaknya dalam kondisi sehat, karena akan

berpengaruh pada hasil pengukuran yang di lakukan.

Page 194: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2011. Kekasaran Permukaan. http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/

2011/01/kekasaran-permukaan.html. (diakses 27 November 2015)

Anonim. 2011.Mikrometer. http://id.wikipedia.org/wiki/mikrometer. (Diakses 13

November 2015)

Anonim.2013.Jenis-jenis jangka sorong. http://www.belajar.kemendikbud.go.id/jk

s6xs8dx34.html (diakses 7 November 2015)

Arief, Dodi Sofyan.2015. Buku Panduan Praktikum Metrologi. Pekanbaru: UR

Budi. 2012. Profil permukaan. Surabaya: Bina cipta

Herman. 2011. Daftar Harga. http://hermantool.blogspot.com/2011/03/pctx.html

(Diakses 29 Oktober 2015)

Marketing, Tim. 2013. Catalogue. http://directiindustry.com/new-prfl.html

(Diakses 29 Oktober 2015).

Nando. 2013. Bagian-bagian Mikrometer dan fungsinya, http://nandohiler.

blogspot.co.id/2013/08/bagian-bagian-mikrometerdanfungsinya.html.

(Diakses 13 November 2015)

Nando. 2013. Cara Membaca Mikrometer, http://nandohiter.blogspot.co.id /2013/08/cara-membaca-mikrometer.html. (diakses tanggal 13 November 2015)

Nikon, Tim. 2012. Comparator Optic. http://nikon.com/2013/02/pp3cx.html

(Diakses 29 Oktober 2015)

Pramono, 2012. Penggunaan Sikmat. http://www.prmpramono.wordpress.com/

pkrln.html. (Diakses 7 November 2015)

Rochim, Taufiq. 2006. Spesifikasi & Kontrol Kualitas Geometrik. Bandung: ITB

Sunar. 2015. Roundness.

http://www.arekmesin.blogspot.co.id/2015/08/roundness. html. (Diakses 7

November 2015)

Page 195: Laporan akhir METROLOGI INDUSTRI UNRI DIAN HARYANTO 1407123394

LAMPIRAN