kuliah 7 - material requirement planning

11/2/2010

1

Material Requirement Planning

Kuliah 7

LSiPro – FT Untirta

Muhammad Adha Ilhami


Tujuan Pembelajaran

• Mahasiswa mampu menyusun perencanaan

material terkait dengan MPS yang telah

dibuat.

• Mahasiswa mampu memahami bagaimana

menjadwalkan item pada saat dibutuhkan,

tidak terlambat atau selesai lebih awal.

• Mahasiswa mampu memahami pentingnya

merencanakan material.


11/2/2010

2

Perencanaan Kapasitas


Perencanaan Prioritas & Kapasitas


11/2/2010

3

Perbedaan Rencana Produksi & MPS


No Deskripsi Rencana Produksi Jadwal Produksi Induk

(MPS)

1 Definisi Tingkat produksi berdasarkan

kelompok atau famili produk

Anticipated build schedule

2 Item yang

direncanakan

(BOM)

Tingkat produksi berdasarkan famili

atau kelompok produk

Produk akhir atau item

spesifik dalam BOM

3 Horizon

Perencanaan

Sumber daya dengan waktu tunggu

terpanjang (longest lead time)

Waktu tunggu kumulatif

(cumulative lead time)

untuk komponen

4 Batasan Kapasitas peralatan dan pabrik serta

material

Rencana produksi, dan

kapasitas

5 Hubungan Agregasi MPS Disagregasi rencana

produksi

Definisi & Tujuan MRP

• DefinisiSuatu prosedur logis berupa aturan keputusan danteknik transaksi berbasis komputer yang dirancanguntuk menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi“kebutuhan bersih” untuk semua item.

• TujuanPenjadwalan item pada saat dibutuhkan (tidak lebihawal dan tidak terlambat).

� Item dependen dan diskrit�Produk kompleks� Job shop

�Assemble to order


11/2/2010

4

Asumsi dalam MRP

1. Lead time untuk seluruh item yang diketahuiatau dapat diperkirakan.

2. Setiap persediaan selalu dalam kontrol.

3. Semua komponen untuk suatu perakitanharus tersedia pada saat suatu pesananuntuk perakitan tersebut dilakukan.

4. Pengadaan dan pemakaian terhadappersediaan bersifat diskrit.

5. Proses pembuatan suatu item dengan item yang lain bersifat idependen.


Pemahaman Klasifikasi Komponen

�Setiap item persediaan harus mempunyaiidentifikasi yang khusus. Hal ini disebabkankarena biasanya MRP bekerja secarakomputerisasi dimana jumlah komponen yang harus ditangani sangat banyak, makapengklasifikasian atas bahan, bagian atasbahan, bagian komponen, perakitan setengahjadi dan produk akhir haruslah terdapatperbedaan yang jelas antara satu dengan yang lainnya.


11/2/2010

5

Pemahaman Struktur Produk

� Tersedianya struktur produk pada saatperencanaan. Dalam hal ini tidak diperlukanstruktur produk yang memuat semua item yang terlibat dalam pembuatan suatu produk apabilaitemnya sangat banyak dan prosespembuatannya sangat komplek.

� Walaupun demikian, yang penting strukturproduk harus mampu menggambarkan secaragamblang langkah-langkah suatu produk untukdibuat, sejak dari bahan baku sampai menjadiproduk jadi.


Pemahaman Persediaan

� Tersedianya catatan tentang persediaan

untuk semua item yang menyatakan status

persediaan sekarang dan yang akan datang.


11/2/2010

6

Input & Output MRP

Muhammad Adha Ilhami *Sumber Diktat Kulliah TI-ITB

Input MRP


• MPS

• Struktur Produk

• Inventory Master File

11/2/2010

7

MPS


�MPS menentukan prosedur MRP dengan jadwal

pemenuhan produk jadi.

�MPS menunjukkan jumlah produksi bukan

demand.

�MPS bisa merupakan kombinasi antara pesanan

langsung konsumen dan peramalan demand.

�MPS menunjukkan jumlah yang harus diproduksi,

bukan jumlah yang bisa diproduksi.

Contoh MPS


MPS ItemPeriod

1 2 3 4 5 6 7 8

Clipboard 86 93 119 100 100 100 100 100

Lapboard 0 50 0 50 0 50 0 50

Lapdesk 75 120 47 20 17 10 0 0

Pencil Case 125 125 125 125 125 125 125 125

11/2/2010

8

Bill of Material (BoM)


� Istilah lain dari Bill Of Material (BOM) adalah

Struktur Produk.

� Struktur produk berisi informasi tentang hubungan

antara komponen- komponen dalam suatu

perakitan.

Contoh Multi Level Produk


11/2/2010

9

Dokumen Persediaan

Inventory Master Files


� Catatan keadaan persediaan

menggambarkan status semua item yang

ada dalam persediaan.

� Catatan persediaan untuk keperluan MRP

harus akurat.

Pendataan yang Akurat


� Penyimpanan yang baik.� Bangun dan jalankan prosedur pengambilan

inventori.� Catat transaksi inventori.� Hitung secara reguler jumlah fisik inventori.� Cocokkan segera bila terjadi perbedaan antara

catatan dan hasil perhitungan fisik.

11/2/2010

10

Output MRP


� Rencana pemesanan atau rencana produksi

yang dibuat atas dasar lead time.

� Merupakan tindakan pengendalian

persediaan dan penjadwalan produksi.

Mekanisme MRP (1)


� Netting

Merupakan proses perhitungan kebutuhan bersih (net

requirement) yang besarnya merupakan selisih antarakebutuhan kotor (gross requirement) dengan jadwalpenerimaan persediaan (schedule order receipt) dan persediaanawal yang tersedia (beginning inventory).

� Offsetting

Merupakan proses yang bertujuan menentukan saat yang tepatuntuk melakukan pemesanan dalam memenuhi kebutuhanbersih.

11/2/2010

11

Mekanisme MRP (2)


� Lotting

Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlahpesanan optimal untuk setiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan dari proses netting.

� Exploding/Eplotion

Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk item pada level yang lebih bawah. Perhitungan ini didasarkan pada pemesanan item-item produk pada level yang lebih atas.

Flow Chart MRP


11/2/2010

12

Contoh Kasus MRP


• Order 25

• Persediaan:

Lamps 3

Base assemblies 7

Shaft 4

Tubing 16

(setiap shaft membutuhkan 2 feet tubing)

Bill of Material of Lamp


11/2/2010

13

Langkah 1 : Netting


Lamp

• Permintaan kotor 25

• Persediaan - 3

• Permintaan bersih 22

Base assembly


• Persediaan - 7


Shaft (1 per Base assembly)


• Persediaan - 4


Tubing (2 feet per shaft assembly)


• Persediaan - 16

• Permintaah bersih 6

Langkah 2: Offsetting


Lead time:

Lamps 2 minggu

Base assembly 1 minggu

Shaft 2 minggu

Tubing 3 minggu

11/2/2010

14

Langkah 3: Lotting


• Teknik yang dipergunakan dalam MRP untuk memperoleh ukuran Lot pengorderan yang paling ekonomis.

Teknik Lot Sizing:

• Lot For Lot (LFL)

• Least Unit Cost (LUC)

• Least Total Cost (LTC)

• Part Period Balancing (PPB)

• Period Order Quantity (POQ)

• Economic Order Quantity (EOQ)

• Fixed Periode Requirement (FPR)

• Fixed Order Quantity (FOQ)

Langkah 4: Exploding

• Exploding: Merupakan proses perhitungan

kebutuhan kotor untuk tingkat (level) yang

lebih bawah dalam suatu struktur produk,

serta didasarkan atas rencana pemesanan.


11/2/2010

15

Contoh Permasalahan MRP


Struktur Produk

Periode

PD 1 2 3 4 5 6 7 8

Gross requirements 25 15 120 0 60 0 15 0

MPS

Nama Produk/Komponen Inventori

Produk K 50

Komponen M 225

Komponen R 85


Contoh MRP (K/level 0) : L4L


Periode

PD 1 2 3 4 5 6 7 8


Scheduled receipts

Projected on hand 50 25 10 0 0 0 0 0

Net requirements 110 60 15

Planned order receipts 110 60 15

Planned order releases 110 60 15

LT = 2 KL4L

11/2/2010

16

Contoh MRP (M/level 1): L4L


Periode

PD 1 2 3 4 5 6 7 8


Scheduled receipts

Projected on hand 225 5 5 0 0 0 0 0 0

Net requirements 115 30

Planned order receipts 115 30

Planned order releases 115 30

LT = 1 M

L4L

Contoh MRP (R/level 1): L4L


Periode

PD 1 2 3 4 5 6 7 8

Gross requirements 110 60 15

Scheduled receipts 25 60



Planned order receipts 15

Planned order releases 15

LT = 3 RL4L

11/2/2010

17

Contoh 2: MRP with LUC


Bill of Materials


Contoh 2: MRP with LUC

Periode

PD 1 2 3 4 5 6 7 8


MPS

Nama

Produk/Komponen

Inventori Nama

Produk/Komponen

Inventori

Senter 42 Filament 31

Main Casing 9 Case 23

Back Seal 32 Lamp 9

Front Head 24 Lamp Base 0

Tube 50 Head 12

Wire Roll 12 Glass 44


11/2/2010

18

Contoh 2: MRP with LUC (Lead Time)


Nama Produk/Komponen Lead Time

Senter 1

Main Casing 1

Back Seal 1

Front Head 1

Tube 2

Wire Roll 1

Filament 2

Case 1

Lamp 2

Lamp Base 1

Head 1

Glass 2

Contoh 2: MRP with LUC Level 0

(senter)


� Misal: ongkos set up $ 5.75, dan ongkos simpan $ 0.05, maka:

Periode Order Kumulatif

Ongkos Ongkos Ongkos Ongkos

Set up Simpan Total Per Unit

1 0 0 1 1 0.023809524

1-2 0 0 1.25 1.25 0.029761905

2 0 0 0.25 0.25 0.0125

2-3 49 5.75 2.7 8.45 0.122463768

3 49 5.75 0 5.75 0.106481481

3-4 79 5.75 1.5 7.25 0.086309524

3-5 119 5.75 5.5 11.25 0.090725806

5 40 5.75 0 5.75 0.14375

5-6 75 5.75 1.75 7.5 0.100

5-7 120 5.75 6.25 12 0.100

5-8 140 5.75 9.25 15 0.107

8 20 5.75 0 5.75 0.288

11/2/2010

19


(Senter)


Periode

PD 1 2 3 4 5 6 7 8


Scheduled receipts



Planned order receipts 0 0 79 120 20


LT = 1 Senter

LUC


(Main Casing)


Periode

PD 1 2 3 4 5 6 7 8

Planned Order Released 79 120 20

11/2/2010

20


(main casing)





1 0 0 0.45 0.45 0.05

1-2 70 5.75 3.95 9.7 0.1227

2 70 5.75 0 5.75 0.0727

2-3 70 5.75 0 5.75 0.0727

2-4 190 5.75 12 17.75 0.0891

4 120 5.75 0 5.75 0.0479

4-5 120 5.75 0 5.75 0.0479

4-6 120 5.75 0 5.75 0.0479

4-7 140 5.75 3 8.75 0.0625

7 20 5.75 0 5.75 0.2875

7-8 20 5.75 0 5.75 0.2875

Contoh 2: MRP with LUC (Level 1)

Main Casing


Periode

PD 1 2 3 4 5 6 7 8


Scheduled receipts



Planned order receipts 70 120 20


LT = 1 Main Casing

LUC

11/2/2010

21


(Filament)


PD 1 2 3 4 5 6 7 8

PoR 140 240 40


(Filament)





11/2/2010

22


(Filament)


Periode

PD 1 2 3 4 5 6 7 8

Gross requirements

Scheduled receipts

Projected on hand

Net requirements

Planned order receipts

Planned order releases

LT = 2 Main Casing

LUC

kuliah 7 - material requirement planning

Documents