konsep lean manufakturing

Laporan Tugas Akhir 9

BAB II

LANDASAN TEORI

Penyelesaian masalah yang diteliti dalam penelitian ini memerlukan teori-

teori atau tinjauan pustaka yang dapat mendukung pengolahan data.beberapa teori

tersebut digunakan sebagai dasar dan penunjang pemecahan masalah

2.1 Konsep Lean

Lean construction sangat berbeda dibandingkan dengan konsep

tradisional dimana pendekatan lean bertujuan untuk memaksimalkan kinerja

proyek kontruksi bagi konsumen, menetapkan tujuan dengan baik dan jelas untuk

proses pengiriman, desain produk dan proses kontruksi yang sejalan dan

melakukan produksi kontrol selama proyek berlangsung. Konsep lean

construksion terinspirasi dari konsep lean production ( Howell,1999)

Lean production adalah metodologi perakitan manufaktur yang awalnya

dikembangkan untuk Toyota dan industri otomotif. Hal ini dikenal juga sebagai

Toyota Production System Tujuan lean production digambarkan untuk

mendapatkan hasil yang benar ke tempat yang tepat pada waktu yang tepat

pertama adalah meminimalkan waste dan bersih terbuka untuk menerima


perubahan. Ohno mengembangkan prinsip-prinsip lean production ,menemukan

bahwa selain untuk meminimalisasi pemborosan juga harus meningkatkan aliran

produk (flow) dan kualitas yang lebih baik. Jadi lean production menitik beratkan

bahwa suatu proses produksi merupakan aliran bahan baku / material dimulai dari

aktivitas awal sampai aktivitas akhir hingga material tersebut mengalami

perubahan bentuk (howell,1999) selain mengatur sumber daya untuk

merencanakan apa yang akan diperlukan untuk masa depan manufaktur, Toyota

juga berfokus untuk mengurangi sistem waktu reepon sehingga sistem produksi

mampu segera berubah dan menyesuaikan dengan permintaan, meminimalkan

persediaan memaksimalkan keterampilan yang dimilliki karyawan, menata

struktur manajemen, dan fokus terhadap sumber daya dimana mereka dibutuhkan

(lim,2008)

2.2 Konsep Lean Production

Istilah lean production dipopulerkan oleh Womack (1990) seiring dengan

perkembanganya, ada banyak definisi tentang lean production Womack and

jones (1994) dengan mengiliminasi langkah- langkah yang tidak diperlukan,

menyelaraskan semua langkah sebagai aktivitas, dan terus melakukan peningkatan

Howell (1999) merancang suatu system produksi yang akan menghasilkan

langsung produk sesuai pesanan tetapi tidak memproduksi barang berlebihan.

Carrol (2001) sebuah ilmu dengan mengeliminasi semua pemborosan di dalam

keseluruhan system proses secara berulang

Konsep pemikiran lean dibalik lean production adalah memungkinkan

aliran nilai dalam membuat langkah-langkah yang tidak bernilai, seperti waste


yaitu dengan fokus terhadap waktu siklus yang cepat. Ketika pemborosan sudah

dihilangkan dari proes produksi, waktu siklus akan tercapai dengan baik untuk

meningkatkan nilai tambah aktivitas adalah dengan perbaikan internal secara terus

menerus merawat mesin yang ada.

Toyota telah mengidentifikasikan Tujuh jenis pemborosan yang tidak

menambah nilai dalam proses bisnis dan atau manufaktur (Liker, 2004)

pemborosan sebagai berikut

1. Produksi berlebih

2. Waktu menunggu ( waiting)

3. Transportasi yang tidak perlu

4. Memperoses secara berlebihan atau memperoses secara keliru

5. Persediaan berlebih (inventory)

6. Gerakan yang tidak perlu

7. Produk cacat

8. Kreativitas karyawan

Gambar 2.1 rumah TPS (Toyota production system)


Menurut Liker,dkk (taichi ohno 2004) pemborosan yang paling besar

adalah produksi berlebih , karena mengakibatkan sebagian pemborosan lainya

Ada beberapa versi rumah yang berbeda, tapi prinsipnya sama. ia dimulai dengan

tujuan untuk meraih kualitas yang terbaik, biaya terendah dan lead time

tersingkat-atap. Masing –masing elemen rumah itu sangat penting ,tapi yang lebih

penting lagi adalah cara elemen elemen tersebut saling memperkuat. JIT berarti

menyingkirkan, sebanyak mungkin, persediaan yang digunakan untuk menyangga

proses operasi dalam menghadapi maslah yang mungkin akan muncul dalam

produksi.berarti masalah seperti produk cacat akan segera terungkap, hal ini

memperkuat jidoka ,yang menghentikan proses produksi .ini berarti para pekerja

harus menyelesaikan masalah dengan sesegera mungkin sebelum melanjutkan

produksi.

Lean Production difasilitasi oleh fokus terhadap pengukuran dan

perbaikan berkelanjutan, para pekerja yang menjalani pelatihan silang, peralatan

yang fleksibel dan semakin terotomatisasi, tata letak mesin yang efisien,

penggantian dan persiapan yang cepat, pengiriman dan penjadwalan yang tepat

waktu, standart kerja yang realistis, pemberdayaan pekerja dan melakukan

inspeksi dan mengambil tindakan korektif, kemitraan dengan pemasok, dan

pemeliharaan pencegahan.beberapa manfaat yang diklaim oleh para pendukung

lean production antara lain :

• Setidaknya 60 persen penurunan masa siklus

• 40 persen perbaikan dalam penggunaan tempat

• 25 persen hasil lebih banyak


• 50 persen penurunan jumlah barang setengah jadi dan persediaan barang

jadi

• 50 persen peningkatan kualitas

• 20 persen perbaikan modal kerja dan produktivitas pekerja

Tetapi seperti yang dikatakan oleh seorang ahli industri, pendekatan

membutuhkan “perencanaan yang amat detail, disiplin dan kerja keras dan

perhatian yang amat tinggi terhadap detail survey telah membuktikan bahwa

perusahaan – perusahaan menengah dan besar biasanya familiar dengan prinsip

lean production dan memiliki system tersebut. Tetapi hanya sedikit perusahaan

manufaktur kecil yang familiar dengan prinsip ini .

Beberapa perangkat penting yang digunakan dalam lean production antara

lain

• 5S diambil dari istilah jepang seiri (mendaftar) seiton (mengurutkan),seiso

(mengkilapkan) seiketsu (menstandarisasi) dan shitsuke (menjaga). Kelima

S ini menyusun sistem untuk organisasi dan standarisasi tempat kerja.

Mendaftar artinya menjaga agar semua barang di tempat kerja berada pada

tempatnya atau diidentifikasi sebagai tidak dibutuhkan untuk kemudian

digantikan. Mengurutkan artinya mengatur material dan peralatan

sehingga mudah ditemukan dan digunakan. Mengilapkan artinya

lingkungan kerja yang bersih. Hal ini bukan saja penting bagi keamanan

,tapi ketika lingkungan kerja dibersihkan, masalah penjagaan seperti

minyak dapat teridentifikasi sebelum munculnya masalah. Menstandarisasi

artinya merumuskan berbagai prosedur dan praktik agar tercipta

konsistensi dan semua langkah dilakukan dengan benar. Terakhir menjaga


artinya menjaga agar proses tersebut terus berlangsung secara pelatihan ,

komunikasi dan struktur organisasi.

• Batch kecil atau alur satu buah untuk meminimalkan persediaan dan

mengurangi masa siklus batch produksi kecil (idealnya satu buah) harus

digunakan, sehingga proses tersebut mengalir dengan continue. Hal ini

juga memudahkan penemuan cacat untuk dapat sedari awal diperbaiki

sehingga mengurangi pengerjaan ulang pada proses yang akan datang

• Control visual merupakan indikator perangkat, suku cadang dan aktivitas

produksi yang ditempatkan dihadapan semua pekerja sehingga semua

orang dapat memahami status sistem dengan sekilas pandang saja. Dengan

demikian jika mesin rusak atau suku cadang cacat atau tertunda, sebuah

tindakan dapat dilakukan dengan segera.

• Tata letak yang efisien dan kerja yang standarisasi. Tata letak peralatan

dan proses di desain berdasarkan urutan operasional yang terbaik, dengan

cara mengaitkan dan mengatur mesin dan langkah –langkah proses secara

fisik dengan cara yang paling effisien, sering kali dalam pengaturan yang

berbentuk seluler. Menstandarisasi tugas tugas individu dengan

menentukan metode yang paling layak secara jelas akan mengurangi

peregerakan energi manusia yang sia sia

• Produksi tarik dalam hal ini yang disebut juga kanban atau just in time.

Pemasok dari hulu tidak berproduksi kecuali jika pelanggan di hilir

memberikan sinyal kebutuhan akan suku cadang tertentu

• Pertukaran satu menit (single minute exchange of dies-SMED) SMED

adalah pergantian peralatan pada mesin yang memungkinkan lebih banyak


produk dalam batch yang kecil dapat diproduksi pada peralatan yang sama

.mengurangi masa pemasangan meningkatkan nilai operasi dan

menghasilkan alur produksi yang lebih mulus

• Penjagaan produktif yang total. Penjagaan produktif total didesain untuk

menjaga agar peralatan tetap operasional dan tersedia jika diperlukan

• inspeksi sumber dan control oleh operator proses menjamin agar produk

yang diteruskan ke tahap produksi sesuai dengan spesifikasi

• Perbaikan berkelanjutkan.perbaikan berkelanjutan mereupakan rantai six

sigma agar lean production dapat bekerja dengan baik, kita harus

mempelajari akar penyebab masalah dan melenyapkan secara permanen

.kerja tim merupakan bagian yang integral dari perbaikan berkelanjutan di

dalam lingkungan lean production

2.3 Green Lean Manufacturing

System manajemen apapun yang akan diterapkan pada suatu perusahaan

harus mampu menunjang visi dari perusahaan itu, agar menghindari terjadinya

perbaikan secara acak (random improvement). Lean-sigma Green Company

merupakan pendekatan sistem manajemen untuk pperbaikan secara sistematik

untuk mencapai visi dari perusahaan-perusahaan kelas dunia (Vincent Gaspersz,

1997 Lean-Sigma Company “environmentally Friendly and social Responsible”)

Sistem produksi Lean Management membutuhkan beberapa pengukuran

yang berbeda dengan sistem produksi lainnya. Sistem Produksi Lean berfokus

kepada konsumen, dan efektifitas kerja terstandarisasi. Pengukuran tradisonal

hanya berfokus pada efisiensi, utilitas alat, dan biaya overhead.


Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik

untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-

aktivitas yang tidak bernilai tambah (non-value-added activities) melalui

peningkatan terus-menerus radikal (radical continuous improvement) dengan cara

mengalirkan produk (material, work-in-process, produk akhir) dan informasi

menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal

untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan berupa produk-produk berkualitas

superior yang diproduksi dengan cara-cara paling efisien untuk memperoleh biaya

minimum dan diserahkan tepat waktu kepada pengguna atau pelanggan dari

produk itu.

Pentingnya sistem lean manufacturing adalah lebih baik dipahami ketika

dampaknya perubahan pada ekonomi adalah benar-benar dipahami. Filosofi

rekayasa manufaktur diputar pada perancangan sistem manufaktur yang sempurna

memadukan dasar-dasar bersama-sama meminimalkan biaya dan memaksimalkan

keuntungan. Fundamental ini adalah Manusia (buruh), bahan (material) dan mesin

(peralatan ), sebuah 3M seimbang hasil

1. Memaksimalkan penggunaan SDM

2. Aliran Kerja (mesin,Manusia)

3. Meminimlakan biaya produksi

4. Mengurangi investasi

5. Mengurangi kebutuhan kerja

6. Meningkatkan utiklitasi peralatan

7. Diposisi peralatan kurang produktif


8. Fleksibilitas untuk menjadi kontemporer/mengimbangi dengan pasar /

pelanggan perubahan

9. Tingkat return on net asset

Ada 3 langkah yang terlibat dalam mencapai filosofi manufaktur utama :

1. Desain sistem manufaktur sederhana, memulai desain sistem sederhana

mungkin dengan volume rendah melalui sistem

2. Sadarilah selalu ada ruang untuk perbaikan, memperbaiki langkah pertama

atas sebaik mungkin.

3. Meningkatkan sistem manufaktur konsep desain ramping dengan

penyisipan yang tepat dan keseimbangan otomatisasi konveyor dan

dimana perlu saham penyangga

Aliran proses manufaktur berdasarkan waktu yang menarik materi (pool

system) melalui sistem produksi tanpa gangguan apapun.ini adalah prinsip

mendasar dari lean manufacturing. Tujuan dari arus manufacturing adalah

memberikan respon utama dan menghasilkan suatu kebutuhan pelanggan manfaat

dari tujuan ini mencakup :

1. Menurun waktu siklus total produk

2. Kurang persediaan

3. Meningkatkan produktivitas

4. Peningkatan pemanfaatan peralatan

Organisasi lean harus mengelola value stream dan value stream mengalir

melalui department-departmen, mengidentifikasi value stream dan bekerja

mengembangkan dan menyempurnakan value stream merupakan hal yang vital .


value stream merepresantasikan seluruh hal yang terkait dengan penciptaan value

kepada pelanggan. Prinsip pertama dari pemikiran lean terkait dengan nilai –nilai

pelanggan dan prinsip keduanya adalah kita senantiasa bekerja dengan value

stream

Tiga tujuan utama dalam mengelola perusahaan menggunakan value

stream :

1. Fokus Perusahaan lean menciptakan tim yang terdiri dari orang-orang

yang bekerja sama dalam memaksimalkan penciptaan nilai melalui value

stream, guna mengembangkan value stream yang berkelanjutan,

menumbuhkan bisnis dan menciptakan banyak uang

2. Akuntabilitas Tim value stream membutuhkan akuntabilitas dari hasil

pekerjaanya. Setelah dengan jelas mengidentifikasi value stream tim ini

berikut manajer value stream bertanggung jawab atas pengembangan

operasional, pertumbuhan, dan profitabilitas dari value stream

3. Kesederhanaan Perusahaan yang lean berusaha mencapai kesederhanaan ,

hal ini merupakan hal yang sederhana bukan karena setiap orang mengerti

apa yang harus mereka kerjakan tetapi juga karena pelaporan kinerja yang

sederhana, struktur organisasi laporan akuntansi dan proses infra struktur

lainya

2.3.1 Green Manufacturing

Green manufacturing disebut juga manufaktur sadar lingkungan dan

disebut inverse manufacturing di jepang. Ini adalah modus manufaktur modern

yang mempertimbangkan efisiensi daur ulang sumber daya dan dampak


lingkungan dari garis siklus hidup produk, pertimbangan yang diberikan kepada

optimal dan daur ulang untuk pemanfaatan sumber daya dalam green teori

manufacturing

2.3.2 Sistem Green Manufacturing

Green manufacturing berfokus pada pemecahan masalah seperti

menyediakan energi yang lebih bersih, mengurangi konsumsi energy dan sumber

daya, mengubah polutan dan limbah menjadi sumber daya yang dapat digunakan

kembali memaksimalkan hasil dan meminimalkan limbah

2.4 Efisiensi

Produktivitas merupakan nisbah atau rasio antara hasil kegiatan (output,

keluaran) dan segala pengorbanan (biaya) untuk mewujudkan hasil tersebut

(input, masukan) (Kussriyanto, 1984, p.1). Input bisa mencakup biaya produksi

(production cost) dan biaya peralatan (equipment cost). Sedangkan output bisa

terdiri dari penjualan (sales), earnings (pendapatan), market share, dan

kerusakan (defects) (Gomes,1995, p.157).

Untuk mencapai tingkat produktivitas yang optimal, perlu dilakukan

pendekatan melalui multidisipliner yang melibatkan semua usaha, keahlian,

modal, teknologi, manajemen, informasi dan sumber daya lainnya secara terpadu

untuk melakukan perbaikan dalam upaya meningkatkan kualitas hidup manusia.

Efektif adalah serangkaian kegiatan yang dilakukan secara tepat dan

sebaik-baiknya serta memberikan hasil sesuai dengan yang diharapkan

sedangkan efisien adalah tuntutan untuk mengoptimalkan penggunaan sumber


daya (memaksimalkan output , pendapat atau profit atau meminimalkan input

atau biaya, limbah serta dampak negatif)

Konsep efisien dalam dalam kegiatan produksi di dalam aktivitas

perusahaan adalah perbandingan antara GSPH (gross stroke per hours) dengan

SPH (stroke per hours)

Rumus untuk nilai GSPH

Untuk SPH

Dan nilai efisien

2.5 Six Sigma

Six sigma paling tepat didefinisikan sebagai metode peningkatan proses

bisnis yang bertujuan untuk menemukan dan mengurangi faktor-faktor kecacatan

dan kesalahan, mengurangi waktu siklus dan biaya, operasi, meningkatkan

produktivitas, ada beberapa manfaat dari penerapan six sigma, yaitu :

1 pengurangan biaya

2 peningkatan produktivitas

3 pertumbuhan pangsa pasar

4 retensi pelanggan

5 pengurangan waktu siklus


6 pengurangan defect

7 pengembangan product dan jasa

2.5.1 Pemecahan Masalah dengan Six Sigma

Pemecahan masalah (problem solving) adalah aktivitas yang melibatkan

perubahan suatu keadaan yang sedang berlangsung supaya berlangsung

sebagaimana seharusnya. bertahun-tahun lalu, (Juran,2003) mengidentifikasikan

terobosan sebagai pencapaian suatu tingkat perbaikan yang membawa perusahaan

ke tingkatan yang belum pernah dicapainya para pemimpin revolusi kualitas

Edward deming, Josep Juran, Philip Crosby menawarkan beberapa metodologi

khusus beberapa perbedaan dibandingkan yang lain mereka memiliki tema yang

sama

1 Pendefinisian ulang analisis masalah, mengumpulkan dan

mengorganisasi informasi, menganlisis data dan asumsi yang

mendasari data tersebut, serta menelaah masalah untuk dapat definisi

masalah yang dapat dimiliki

2 Mengumpulkan ide brainstorming dan mengembangkan potensi solusi

3 Mengevaluasi dan memilih ide

4 Mengimplementasikan ide

Ide tema ini tercermin dalam metodologi penyelesaian utama yang digunakan six

sigma yaitu DMAIC ( define,measure,analyze,improvement and control )

Salah satu pelajaran pertama seorang analisis qualitas yang menjalani pelatihan

untuk meraih sabuk hijau adalah lima tahap metodologi DMAIC


1. Perumusan (define) setelah sebuah proyek six sigma dipilih, langkah

pertama yang harus dilakukan adalah mendefinisikan masalah. Aktivitas

ini sangat berbeda dari pemilihan proyek pemilihan proyek adalah

aktivitas yang dilakukan untuk merespon gejala suatu permasalahan yang

kemudian membuahkan sebuah kesepakatan proyek dimana otoritas dan

tanggung jawab diberikan kepada tim six sigma. Garis besar masalahnya

biasanya dideskripsikan di dalam kesepakatan proye,tetapi sering kali

tidak terlalu jelas. Untuk analisis lebih lanjut ,masalah tersebut harus

dijelaskan dengan istilah operasional yang lebih spesifik.

2. Pengukuran (measure) fase proses DMAIC ini berfokus pada bagaimana

cara mengukur proses internal yang mempengaruhi CTQ ini membutuhkan

pemahaman akan hubungan sebab akibat antara kinerja proses dan nilai

pelanggan.metodologi six sigma mednggunakan istilah fungsi dalam ilmu

matematika untuk menggambarkan hub ini Y= f(X) dimana Y mewakili

seperangkat variable respo0n yang penting atau CTQ dan X mewakili

seperangkat variable inpu yang penting yang mempengaruhi Y.Misalnya,

Y dapat mewakili waktu pengiriman tas dari sebuah pesawat ke tempat

penanganan bagasi serta jumlah tas yang hilang. X juga bias melibatkan

jumlah petugas yang menangani bagasi , jumlah truk, waktu pengiriman

truk,keakuratan pemindaian kode batang (barcode),dan lain-lain .

pendekatan ini membantu mengkomunikasikan factor factor yang

terpenting yang dapat dikendalikan atau diubah untuk memperbaiki CTQ.

Pendekatan ini juga membantu mendefinisikan eksperimen yang harus

dilakukan untuk member kepastian bagaimana cara variable input


mempengaruhi variable respon.pendekatan ini juga memberikan landasan

bagi fase pengendalian dengan cara menemukan factor-faktor yang

membutuhkan pengawasan dan pengendalian.

3. Analisis (analyze) kekurangan utama yang ditemui kebanyakan

pendekatan pemecahan masalah adalah kurangnya penekanan pada

analisis yang tajam yang amat sering terjadi adalah kita melompat

langsung kepada suatu solusi tertentu tanpa sepenuhnya memahami suatu

masalah serta mengidentifikasi sumbernya, atau “akar permasalahan,” dari

masalah. Fase analisis dari DMAIC berfokus kepada pertanyaan mengapa

cacat,kesalahan atau variasi yang berlebihan.

Setelah variable yang dicurigai terkumpul dan diukur,dilakukan

eksperimen untuk menverifikasi hubungan yang dihipotesiskan

sebelumnya, yaitu apakah factor X benar-benar mempengaruhi Y?

eksperimen ini sering kali dilaksanakan dengan cara memformulasikan

beberapa hipotesis

5 Improve Pada langkah ini mengimplementasikan atau mencoba

melaksanakan solusi terhadap akar permasalahan yang ada Hasil yang

dapat diperoleh dari tahap ini adalah :

Tindakan yang telah teruji dan terencana yang harus mampu mengurangi

bahkan menghilangkan akar masalah yang sudah teridentifikasi Ada

beberapa hal yang harus dilakukan pada tahap ini yaitu (Gaspersz,

2002:200) :

1. Menentukan stabilitas dan kemampuan (kapabilitas) proses


Proses industri dipandang sebagai suatu peningkatan terus menerus

(Continous Improvement) yang dimulai dari sederajat siklus sejak

adanya ide-ide untuk menghasilkan suatu prosuk (barang dan atau

jasa), pengembangan produk, proses produksi/operasi, sampai

kepada distribusi kepada pelanggan. Target six sigma adalah

membawa proses industri yang memiliki stabilitas dan kemampuan

sehingga mencapai zero defect. Dalam menentukan apakah suatu

proses berada dalam kondisi stabil dan mampu akan dibutuhkan

alat-alat statistik sebagai alat analisis. Pemahaman yang baik

tentang metode-metode statistik dan perilaku proses industri akan

meningkatkan kinerja sistem industri secara terus-menerus menuju

zero defect.

2. Menetapkan target kinerja dari karakteristik kualitas (CTQ) kunci

Secara konseptual penetapkan target kinerja dalam proyek

peningkatan kualitas six sigma merupakan hal sangat penting dan

harus mengikuti prinsip :

a. Specific, yaitu target kinerja dalam proyek peningkatan

kualitas six sigma harus bersifat spesifik dan dinyatakan

secara tegas.

b. Measurable, target kinerja dalam proyek peningkatan

kualitas six sigma harus dapat diukur menggunakan

indicator pengukuran (matrik) yang tepat, guna

mengevaluasi keberhasilan, peninjauan ulang, dan tindakan

perbaikan diwaktu mendatang.


c. Achievable, target kinerja dalam proyek peningkatan

kualitas harus dapat dicapai melalui usaha-usaha yang

menantang (challenging efforts).

d. Result-Oriented, yaitu target kinerja dalam proyek

peningkatan kualitas six sigma harus berfokus pada hasil –

hasil berupa peningkatan kinerja yang telah didefiisikan

dan ditetapkan.

e. Time-bound, target kinerja dalam proyek peningkatan

kualitas six sigma harus menetapkan batas waktu

pencapaian target kinerja dari setiap karakteristik kualitas

(CTQ) kunci itu dan target kinerja harus dicapai pada batas

waktu yang telah ditetapkan (tepat waktu).

3. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab masalah

kualitas Untuk mengidentifikasi masalah dan menemukan sumber

penyebab masalah kualitas, digunakan alat analisis diagram sebab

akibat atau diagram tulang ikan. Diagram ini membentuk cara-cara

membuat produk-produk yang lebih baik dan mencapai akibatnya

(hasilnya).

Sumber penyebab masalah kualitas yang ditemukan berdasarkan

prinsip 7 M, yaitu :

a. Manpower (tenaga kerja), berkaitan dengan kekurangan

dalam pengetahuan, kekurangan dalam keterampilan dasar

yang berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan, stress,

ketidakpedulian, dll.


b. Machines (mesin) dan peralatan, berkaitan dengan tidak ada

system perawatan preventif tethadap mesin produksi,

termasuk fasilitas dan peralatan lain tidak sesuai dengan

spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu complicated,

terlalu panas, dll.

c. Methods (metode kerja), berkaitan dengan tidak adanya

prosedur dan metode kerja yang benar, tidak jelas, tidak

diketahui, tidak terstandarisasi, tidak cocok, dll.

d. Material (baha baku dan bahan penolong), berkaitan

dengan ketidak spesifikasian kualitas dari bahan baku dan

bahan penolong yang ditetapkan, ketiadaan penanganan

yang efektif tehadap bahan baku dan bahan penolong itu,

dll.

e. Media, berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak

memperhatikan aspek – aspek kebersihan, kesehatan dan

keselamatan kerja, dan lingkungan kerja yang kondusif,

kekurangan dalam lampu penerangan, ventilasi yang burk,

kebisingan yang berlebihan, dll.

f. Motivation (motivasi), berkaitan dengan ketiadaan sikap

kerja yang benar dan professional, yang dalam hal ini

disebabkan oleh system balas jasa dan penghargaan yang

tidak adil kepada tenaga kerja.

g. Money (keuangan), berkaitan dengan ketiadaan dukungan

financial (keuangan) yang mantap guna memperlancar


proyek peningkatan kualitas six sigma yang akan

ditetapkan

6 Control merupakan evaluasi dan rencana untuk menjaga upaya-upaya

yang telah dilakukan dengan menstandarisasi proses, dan juga monitoring

langkah-langkah perbaikan hasil yang diperoleh dari tahap ini adalah :

o Analisa sebelum dan sesudah

o Sebuah system monitoring

o Dokumen hasil, pembelajaran dan rekomendasi lengkap

2.6 Alat bantu yang digunakan dalam six sigma

Menurut Pande dan Holpp (2003:73) semua teknik yang dapat membantu

untuk memahami, mengelola, dan meningkatkan sebuah proses menuju perbaikan,

dapat diklarifikasikan sebagai alat-alat six sigma. Namun ada beberapa teknik

yang secara khusus merupakan alat-alat kunci dalam merencanakan dan

mengeksekusi proyek-proyek six sigma. Salah satu Alat-alat tersebut yang dapat

digunakan dalam penelitian penulis adalah sebagai berikut :

2.6.1 Alat-alat untuk menghasilkan ide dan mengorganisasikan Informasi

Alat-alat ini digunakan untuk mengumpulkan dan mendokumentasikan

ide-ide dari tim yang akan melakukan perbaikan. peralatan ini meliputi :

1. Diagram pohon

Diagram pohon digunakan untuk menunjukan hubungan atau hirarki dari

ide-ide hasil brainstroming. Pendekatan ini dapat digunakan untuk


menghubungkan kebutuhan-kebutuhan pelanggan mayor, misal nilai yang

baik, dengan persyaratan yang lebih khusus, misalnya biaya instalasi yang

rendah, biaya perawatan rendah, dan seterusnya.)

2. VOC dan CTQ

VOC (Voice of Customer): mendeskripsikan suara pelanggan pada setiap

proses yang sudah diidentifikasi pada SIPOC.

CTQ (Critical to Quality): menerjemahkan suara pelanggan ke dalam

pengukuran performansi (PM) dengan target yang jelas

3. Peta proses tingkat tinggi (Diagram SIPOC)

Diagram ini biasanya digunakan pada tahap define dan merupakan metode

yang praktis untuk menggambarkan proses bisnis mayor dan

mengidentifikasi ukuran-ukuran serta faktor-faktor yang berpengaruh.

Diagram ini dapat digunakan untuk membantu menentukan batasanbatasan

dan elemen-elemen kritis dari sebuah proses. Diagram ini berisi penjelasan

detail dari supplier, input, proses, output dan customer dari suatu proses.

Gambar 2. 2 Contoh Diagram SIPOC

Sumber: http://i.ehow.com/images/GlobalPhoto/Articles/4786245/SIPOC_Full.jpg


4. Flowchart

Flowchart digunakan untuk menunjukan detail-detail sebuah proses,

meliputi tugas dan prosedur, jalur alternatif, poin-poin keputusan, dan

pengerjaan ulang. Flowchart dapat dianggap sebagai peta “saat ini” yang

menunjukan bagaimana kerja proses pada saat ini; atau sebagai peta

“seharusnya” yang menunjukan bagaimana proses seharusnya bekerja.

Tingkat detail akan bervariasi, tergantung sasarannya.

Gambar 2.3 Contoh Flowchart

Sumber: Breyfogle (2003:104)

5. Fishbone Diagram (Diagram Sebab Akibat)

Fishbone diagram merupakan suatu diagram yang dapat menunjukan

penyebab-penyebab dari kecacatan utama yang terjadi. Penyebabpenyebab

tersebut biasanya ditinjau dari beberapa faktor, yaitu machine, material,

method, measurement, dan environment. Faktor-faktor tersebut akan

dianalisa sehingga dapat diketahui apakah faktor-faktor tersebut

mempengaruhi atau menyebabkan kecacatan utama yang terjadi atau tidak.

Diagram sebab akibat sering disebut Ishikawa Diagram karena diagram ini

diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa (1943). Atau diagram tulang


ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan. Diagram

ini dapat digunakan untuk membantu mengidentifikasi akar penyebab

masalah, membantu membangkitkan ide-ide dari suatu masalah, dan

membantu penyelidikan atau pencarian lebih lanjut. Langkah-langkah

dalam pembuatan diagram sebab akibat adalah sebagai berikut:

• Mulai dari pernyataan masalah utama yang penting dan

mendesakuntuk diselesaikan.

• Tentukan masalah yang akan diperbaiki dan usahakan adanya

ukuranmasalah tersebut sehingga perbandingan sebelum dan

sesudah perbaikan dapat dilakukan.

• Cari faktor utama yang berpengaruh pada masalah tersebut.

• Cari lebih lanjut faktor-faktor yang lebih terperinci yang

mempengaruhi faktor utama.

• Tulis faktor-faktor tersebut di sebelah kiri dan kanan panah

2.7 Data Pendukung Gambar 2. 4 Contoh Diagram Sebab-Akibat


Sebuah perusahaan PT.J.Darmawan Venture Capital meluncurkan

Program JaHeku program ini bertujuan untuk mengeffisiensikan sumber daya di

lingkungan JDC group pada khususnya. “ effisiensi penggunaan Listrik” hasilnya

untuk mengurangi konsumsi penggunaan energy listrik dilingkungan JDC yang

masih tinggi adapun tahap yang dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Pengukuran biaya listrik sebelum perbaikan

Biaya listrik yang diukur adalah tyotal biaya pemakaian listrik perbulan

(untuk kategori office) atau persentase perbandingan biaya total

pemakaian kwh listrik dengan omset (untuk kategori jasa dan manufactur

pabrik) data pengukuran diambil dalam bentuk histogram. Histogram

adlah bentuk dari grafik kolom yang memperlihatkan distribusi yang

diperoleh bilamana data dalam bentuk angka telah terkumpul.

2. Analisa penyedbab pemborosan listrik

Data analisa penyebab pemborosan listrik digunakan alat bantu diagram

sebab akibat (fishbone diagram) . diagram sebab akibat ini digunakan

untuk menunjukan factor-faktor penyebab peningkatan effisiensi

(pemborosan) yang disebabkan oleh factor-faktor penyebab dalam

program reduksi biaya terus menerus Fungsi dari diagram sebab akibat ini

adalah :

a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah pemborosan

listrik yang terjadi

b. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi masalah

pemborosan listrik


c. Membantu penyelidikan dan pencarian fakta lebih lanjut yang

berkaitan dengan masalh pemborosan listrik.

2 pencatatan dan analisa masalah

3 pernyataan target tercapai

4 usulan perbaikan

5 rencana implementasi perbaikan

6 pemeriksaan dan pelaksanaan

7 pengukuran biaya listrik setelah perbaikan (evaluasi)

8 analisa pencapaian perbaikan

9 biaya investasi perbaikan

konsep lean manufakturing

Documents