LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI DEPARTEMEN PEMELIHARAAN MEKANIKAL SEKSI UREA P.III PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

1 FEBRUARI 1 MARET 2012POMPA RECIPROCATING U-GA-101 C

DISUSUN OLEH

BENI FAUZANNIM: 03081005064

KURNIAWAN BUDI SANTOSONIM: 03081005071PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SRIWIJAYA

INDERALAYA

2012LEMBAR PENGESAHAN

Laporan Kerja Praktek di Departemen Pemeliharaan Mekanikal Seksi Urea P.III,

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

1 Februari 2012 1 Maret 2012 Berjudul:

POMPA RECIPROCATING TYPE U-GA-101 C

disusun oleh:

Beni Fauzan

NIM: 03081005064Kurniawan Budi SantosoNIM: 03081005071dinyatakan telah disetujui dan disahkan,

Mengetahui,

Staf Diklat

Basir Damili, SE

Badge No. 81.4568Palembang, Februari 2012

Pembimbing Unit Kerja

Pemeliharaan Urea P.IIINirwanBadge No. 84.1339

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis haturkan kepada Allah SWT, karena telah melimpahkan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek di PT. Pupuk Sriwidjaja tanpa ada masalah dan hambatan yang berarti. Adapun kerja praktek dilaksanakan penulis pada tanggal 1 Februari 2012 sampai 1 Maret 2012.

Maksud dan tujuan penulisan laporan ini adalah untuk memenuhi syarat kelengkapan mengikuti Tugas Akhir dan memperoleh gelar Sarjana Strata 1. Penyusunan laporan ini, mengacu pada apa yang diperoleh di bangku kuliah, pelaksaan kerja praktek, bimbingan dan pengarahan dari berbagai pihak, khususnya para pembimbing penulis pada saat pelaksanaan kerja praktek. Oleh karena itu, pada kesempatan yang baik ini penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. ALLAH TaAla, berkat Rahmat dan Limpahan berkah ilmu dari Nya lah, serta izin dari Nya lah penulis mampu menyelesaikan Laporan Kerja Praktek.

2. Kedua orang tua penulis yang selalu mendukung penulis selama ini dalam segala hal, khususnya masalah pendidikan.

3. Bapak Ir. Helmi Aliyan, MT selaku Kepala Jurusan Teknik Mesin Universitas Sriwijaya.4. Bapak Ir. Qomarul Hadi, MT selaku Sekretaris Jurusan Teknik Mesin Universitas Sriwijaya.

5. Bapak Ir. Julia Rasmana selaku Manager Pemeliharaan Mekanikal PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

6. Bapak Nirwan, selaku Pembimbing Unit Kerja Pemeliharaan Urea P.III yang telah membimbing selama proses kerja praktek.

7. Bapak Tumino selaku Foreman Senior Pemeliharaan Urea P.III yang telah membimbing selama proses kerja praktek.

8. Bapak Indra selaku Foreman Pemeliharaan Urea P.III yang telah membimbing selama proses kerja praktek.

9. Kak Ferry, Kak Iwan, Kak Eko, serta rekan-rekan di unit kerja pemeliharaan Urea P.III yang telah sangat membantu dalam penyusunan laporan kerja praktek ini.

10. Bapak dan Ibu Staf Diklat yang telah membantu selama proses pengajuan hingga akhir pelaksanaan kerja praktek.

11. Semua teman-teman di Jurusan Teknik Mesin Universitas Sriwijaya yang telah mendukung penulis untuk melaksanakan kerja praktek dan membantu penulis dalam berbagai hal, baik dalam penulisan laporan ini, pengurusan administrasi perkulihan selama penulis tidak berada di kampus, dan lain sebagainya yang tidak bisa disebutkan satu persatu.

12. Serta pihak lain yang tidak semuanya dapat disebutkan.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini masih banyak kekurangan, baik dalam penulisan maupun penjelasan yang disebabkan keterbatasan kemampuan dan pengetahuan penulis. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun dari berbagai pihak demi kesempurnaan laporan ini. Harapan penulis, semoga laporan ini bermanfaat bagi diri penulis pribadi dan pembaca pada umumnya.

Palembang, Februari 2012

Penulis

DAFTAR ISIHALAMAN JUDUL

i

LEMBAR PENGESAHAN

ii

KATA PENGANTAR

iii

DAFTAR ISI

v

DAFTAR GAMBAR

viiiBAB I.PENDAHULUAN 1

I.1Latar Belakang Kerja Praktek

1

I.2Tujuan Kerja Praktek

1

I.3Ruang Lingkup Kerja Praktek

2

I.4Waktu dan Tempat Kerja Praktek

2

I.5Metode Kerja Praktek

3

BAB II.PROFIL PERUSAHAAN 4

II.1Logo Perusahaan

4

II.2Profil Umum Perusahaan

5

II.2.1Berdirinya PT. Pupuk Sriwidjaja

5

II.2.2PT. Pupuk Sriwidjaja menjadi Perusahaan Induk

5

II.2.3Pemisahan Perseroan kepada PT Pupuk Sriwidjaja

Palembang

7

II.3Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

7

II.4Visi, Misi, Nilai dan Budaya Perusahaan

10

II.5Lokasi Pabrik

11

II.6Struktur Organisasi

12BAB III.PROSES PRODUKSI DI PT. PUPUK SRIWIDJAJA

15

III.1Proses Pembuatan Ammonia

15

III.1.1Feed Treating Unit

15

III.1.2 Reforming Unit

16

III.1.3 Purifikasi dan Metanasi

17

III.1.4 Synthesis

17

III.1.5 Permurnian Produk

17

III.1.6 Purge Gas Recovery Unit

19

III.2Proses Pembuatan Urea

20

III.2.1 Seksi Synthesa

20

III.2.2 Seksi Dekomposisi/Purifikasi

21

III.2.3 Seksi Kristalisasi dan Pembutiran

22

III.2.4 Seksi Recovery

23

III.3Pabrik Utilitas

24

III.3.1 Gas Metering Station (GMS)

25

III.3.2 Water Treatment

25

III.3.3 Demineralized Water Plant

27

III.3.4 Cooling Water System

29

III.3.5 Plant Air dan Instrument Air

30

III.3.6 Steam System

31

III.3.7 Electric Power Generation System

33

III.3.8 Condensate Stripper

33

III.4Limbah Proses Poduksi

34

BAB IV. TINJAUAN KHUSUS

36

IV.1Konsep Dasar Perawatan

36

IV.2 Jenis-Jenis Perawatan

36IV.2.1 Break Down Maintenance

36

IV.2.2 Preventive Maintenance

37

IV.2.3 Corrective Maintenance

37BAB V.PEMBAHASAN

39

V.1 Spesifikasi Utama

40

V.2 Prinsip Kerja dan Operasi Pompa

41V.3 Bagian-Bagian Utama Pompa

49

V.4Mengatasi Beberapa Gejala yang Timbul

51

V.5Menghentikan Operasi

52V.6Pemasangan, Perawatan, dan Perbaikan

53V.7Analisa Masalah Kerusakan

56

BAB VI. PENUTUP

59

VI.1Prinsip Kerja dan Operasi Pompa

59

VI.2Prinsip Kerja dan Operasi Pompa

60DAFTAR PUSTAKA

61LAMPIRAN

62DAFTAR GAMBARGambar 1. Pabrik-Pabrik di PT. Pupuk Sriwidjaja

10

Gambar 2. Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja

12

Gambar 3. Bagan Organisasi Korporat PT. Pupuk Sriwidjaja

13

Gambar 4. Bagan Organisasi Divisi Pemeliharaan Direktorat Produksi

14

Gambar 5. Digram Alir Proses Pemurnian Gas Umpan

16

Gambar 6. Diagram Blok Proses Pembuatan Ammonia

20

Gambar 7. Diagram Blok Pembuatan Urea

24

Gambar 8. Diagram Blok Water Treatment

27Gambar 9. Diagram Blok Demin Plant

30Gambar 10. Cooling Water System

31Gambar 11. Diagram Blok Plant Air dan Instrument Air

32Gambar 12. Proses Pembuatan Uap Air (WHB)

33Gambar 13. Proses Pembuatan Uap Air (Packaged Boiler)

33Gambar 14. Pompa U-GA-101 C

39Gambar 15. Cylinder Valve Assembly

42Gambar 16. Tekanan Versus Volume

43Gambar 17. Cara Kerja Pompa

44Gambar 18. Cylinder Assembly

45Gambar 19. Section Assembly

46Gambar 20. Cross Head-Connecting Rod Assembly

47Gambar 21. Stuffing Box Assembly

48

BAB IPENDAHULUANI.1Latar Belakang Kerja Praktek

Perguruan tinggi adalah jenjang pendidikan formal yang bertujuan untuk meningkatkan pola pikir dan kompetensi para mahasiswa/i agar mampu bersaing di dunia kerja. Pola pikir dan kompetensi dibentuk dengan cara memberikan berbagai mata kuliah sesuai disiplin ilmu yang disusun dalam bentuk kurikulum. Salah satu mata kuliah yang ada di kurikulum 2012 semester 8, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sriwijaya yaitu kerja pratek.

Kerja praktek ini bertujuan untuk memberikan gambaran nyata kepada mahasiswa/i tentang permasalahan dan bentuk sistem yang ada di dunia kerja/perusahaan. Selain itu juga, melalui kerja pratek, mahasiswa/i akan belajar mengaplikasikan ilmu yang didapat dari perkuliahan untuk menyelesaikan permasalahan nyata yang ada di perusahaan.

PT Pupuk Sriwidjaja (PT Pusri) sebagai salah satu perusahaan yang bergerak di industri pupuk dan industri kimia lainnya, tentu menerapkan berbagai disiplin ilmu di dalamnya. PT Pusri adalah tempat yang tepat untuk belajar aplikasi ilmu Teknik Mesin karena perusahaan ini adalah salah satu perusahaan yang sudah matang dan sudah sangat paham tentang segala hal menyangkut perindustrian yang ada di Indonesia.I.2Tujuan Kerja Praktek

Kerja praktek memiliki beberapa tujuan yang sangat bermanfaat, baik untuk para mahasiswa/i, perguruan tinggi, dan perusahaan. Adapun tujuan dari kerja praktek adalah sebagai berikut:a. Memenuhi salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan strata satu di Program Studi Teknik Mesin, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sriwijaya.

b. Mengaplikasikan ilmu Teknik Mesin yang didapat dari perkuliahan ke dunia kerja.

c. Mendapatkan gambaran tentang dunia industri sesungguhnya, baik dari segi sistem dan aktivitas-aktivitasnya.

d. Memperoleh pengetahuan tentang permasalahan yang ada diperusahaan dan solusi yang diterapkan.

e. Perusahaan dapat mengetahui dan memahami kompetensi dan pola pikir mahasiswa/i kerja praktek dalam menyelesaikan suatu permasalahan di industri tersebut, sehingga dapat dijadikan referensi perusahaan dalam mencari tenaga kerja baru.

I.3Ruang Lingkup Kerja Praktek

Adapun ruang lingkup pembahasan laporan kerja praktek ini adalah sebagai berikut:a. Profil dan Sejarah Perusahaan

b. Proses Produksi

c. Pemahaman tentang kegiatan/tugas di Divisi Pemeliharaan Mekanikal Urea P.IIId. Maintenance Management SystemI.4Waktu dan Tempat Kerja Praktek

Kerja praktek dilaksanakan di PT Pupuk Sriwidjaja bagian Departemen Pemeliharaan Mekanikal (Divisi Pemeliharan Mekanikal Urea P.III). PT Pupuk Sriwidjaja berada di Jalan Mayor. Kerja praktek ini dilaksanakan selama 1 bulan, mulai dari tanggal 1 Februari 2012 sampai pada 1 Maret 2012. Adapun kegiatan kerja praktek dimulai pada pukul 07.30-16.30 WIB untuk hari Senin sampai Kamis, sedangkan untuk hari Jumat pada pukul 07.30-17.00 WIB.

I.5Metode Kerja Praktek

Dengan tujuan memperoleh data yang diperlukan dalam penyusunan laporan ini, maka digunakan beberapa metode:a. Metode Observasi

Merupakan metode pengambilan data dengan cara terjun langsung ke lapangan untuk mengamati kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan.

b. Metode Wawancara

Merupakan metode pengambilan data dengan cara melakukan wawancara yang bersifat informal kepada beberapa pekerja yang ada di divisi pemeliharaan mekanikal Urea P.III.c. Metode Studi Literatur

Merupakan metode pengambilan data dengan cara membaca beberapa literatur terkait ruang lingkup kerja praktek dan penyelesaian penugasan yang diberikan.

d. Metode Dokumentasi

Merupakan metode pengumpulan data dengan cara menyalin data atau dokumen dari perusahaan, berupa kegitan-kegiatan yang sudah terjadwal, struktur organisasi, dll. Selain itu juga mendokumentasikan kegiatan-kegiatan yang dilakukan di divisi pemeliharaan mekanikal urea P.III.Selain pengumpulan data, hal lain yang dilakukan adalah melakukan konsultasi dengan pembimbing kerja praktek serta karyawan lapangan, guna mendapatkan hasil laporan yang valid.BAB IIPROFIL PERUSAHAANII.1Logo Perusahaan

Arti lambang:

Lambang Pusri yang berbentuk huruf U melambangkan singkatan Urea, lambang ini telah terdaftar di Ditjen Haki Dep Kehakiman & HAM no 021391

Setangkai padi dengan jumlah butiran 24 melambangkan tanggal akte pendirian PT Pusri.

Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah 12, melambangkan bulan Desember pendirian PT Pusri.

Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya, butir kapas yang mekar berjumlah 5 buah kelopak yang pecah berbentuk 9 retakan ini melambangkan angka 59 sebagai tahun pendirian PT Pusri.

Perahu Kajang merupakan ciri khas kota Palembang yang terletak di tepian Sungai Musi.

Kuncup teratai yang akan mekar, merupakan imajinasi pencipta akan prospek perusahaan dimasa datang.

Komposisi warna lambang kuning dan biru benhur dengan dibatasi garis-garis hitam tipis (untuk lebih menjelaskan gambar) yang melambangkan keagungan, kebebasan cita-cita, serta kesuburan, ketenangan, dan ketabahan dalam mengejar dan mewujudkan cita-cita itu.

II.2Profil Umum Perusahaan

II.2.1Berdirinya PT Pupuk Sriwidjaja

PT Pupuk Sriwidjaja yang didirikan pada tanggal 24 Desember 1959 merupakan perusahaan yang bertujuan untuk turut melaksanakan dan menunjang kebijaksanaan dan program pemerintah di bidang ekonomi, dan pembangunan nasional pada umumnya, khususnya di bidang industri pupuk dan industri kimia lainnya, melalui usaha produksi, perdagangan, pemberian jasa, dan usaha lainnya.

II.2.2PT Pupuk Sriwidjaja menjadi Perusahaan IndukPT Pupuk Sriwidjaja ditunjuk oleh pemerintah menjadi perusahaan induk (holding company)PT Pupuk Sriwidjaja (Persero), berdasarkan PP No.28/1997.Sejak pemerintah Indonesia mengalihkan seluruh sahamnya yang ditempatkan di Industri Pupuk Dalam Negeri dan di PT Mega Eltra kepada PUSRI, melalui Peraturan Pemerintah (PP) nomor 28 tahun 1997 dan PP nomor 34 tahun 1998, maka PUSRI yang berkedudukan di Palembang, Sumatera Selatan, menjadi Induk Perusahaan (Operating Holding) dengan membawahi 6 (enam) anak perusahaan termasuk anak perusahaan penyertaan langsung yaitu PT Rekayasa Industri, masing-masing perusahaan bergerak dalam bidang usaha:

PT Petrokimia Gresik yang berkedudukan di Gresik, Jawa Timur. Memproduksi dan memasarkan pupuk urea, ZA, SP-36/SP-18, Phonska, DAP, NPK, ZK, dan industri kimia lainnya serta Pupuk Organik.

PT Pupuk Kujang, yang berkedudukan di Cikampek, Jawa Barat. Memproduksi dan memasarkan pupuk urea dan industri kimia lainnya.

PT Pupuk Kalimantan Timur, yang berkedudukan di Bontang, Kalimantan Timur. Memproduksi dan memasarkan pupuk urea dan industri kimia lainnya.

PT Pupuk Iskandar Muda, yang berkedudukan di Lhokseumawe, Nangroe Aceh Darussalam. Memproduksi dan memasarkan pupuk Urea dan industri kimia lainnya.

PT Rekayasa Industri, yang berkedudukan di Jakarta, Bergerak dalam penyediaan Jasa Engineering, Procurement & Construction (EPC) guna membangun industri gas & minyak bumi, pupuk, kimia dan petrokimia, pertambangan, pembangkit listrik (panas bumi, batu bara, micro-hydro, diesel).

PT Mega Eltra, yang berkedudukan di Jakarta dengan bidang usaha utamanya adalah Perdagangan Umum.

II.2.3Pemisahan Perseroan kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Pada tahun 2010, dilakukan Pemisahan (Spin Off) dari Perusahaan Perseroan (Persero) PT Pupuk Sriwidjaja disingkat PT Pusri (Persero) kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang serta telah terjadinya pengalihan hak dan kewajiban PT Pusri (Persero) kepada PT Pusri Palembang sebagaimana tertuang didalan RUPS-LB tanggal 24 Desember 2010 yang berlaku efektif 1 Januari 2011 sebagaimana dituangkan dalam Perubahan Anggaran Dasar PT Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui Akte Notaris Fathiah Helmi, SH nomor 14 tanggal 12 November 2010 yang telah disahkan oleh Menteri Hukum dan HAM tanggal 13 Desember 2010 nomor AHU-57993.AH.01.01 tahun 2010

II.3Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) yang lebih dikenal sebagai PT Pupuk Sriwidjaja merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak di bidang produksi dan pemasaran pupuk. Secara legal, PT Pupuk Sriwidjaja resmi didirikan berdasarkan akte Notaris Eliza Pondang nomor 177 tanggal 24 Desember 1959 dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni 1960. Pada saat itu yang menjadi Presiden Direktur adalah Ir. Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa sebagai Direktur Utama.

PT Pupuk Sriwidjaja yang memiliki Kantor Pusat dan Pusat Produksi yang berkedudukan di Palembang Sumatera Selatan merupakan produsen pupuk urea pertama di Indonesia. Nama Sriwidjaja sendiri sebenarnya diambil dari nama sebuah kerajaan Sriwidjaja yang dahulu sangat terkenal karena armada lautnya, kerajaan ini terletak di Sumatera Selatan. Pemilihan Provinsi Sumatera Selatan khususnya Palembang sebagai lokasi pabrik didasarkan pada ketersediaan bahan baku berupa gas alam dan letak kota Palembang di tepian sungai musi yang tinggi debit airnya.

PT Pupuk Sriwidjaja telah mengalami dua kali perubahan bentuk badan usaha. Perubahan pertama berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No. 20 tahun 1964 yang mengubah statusnya dari Perseroan Terbatas (PT) menjadi Perusahaan Negara (PN). Perubahan kedua terjadi berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 20 tahun 1969 dan dengan akte Notaris Soeleman Ardjasasmita pada bulan Januari 1970, statusnya dikembalikan ke Perseroan Terbatas (PT).

Selain itu, dari aspek permodalan PT Pupuk Sriwidjaja juga mengalami perubahan seiring perkembangan industri pupuk di Indonesia. Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 28 tanggal 7 Agustus 1997 ditetapkan bahwa seluruh saham Pemerintah pada industri pupuk PT Pupuk Kujang, PT Pupuk Iskandar Muda, PT Pupuk Kalimantan Timur Tbk, dan PT Petrokimia Gresik sebesar Rp 1.829.290 juta dialihkan kepemilikannya kepada PT Pupuk Sriwidjaja (Persero).

Struktur modal PT Pupuk Sriwidjaja diperkuat lagi dengan adanya pengalihan saham pemerintah sebesar Rp 6 milyar di PT Mega Eltra kepada PT Pupuk Sriwidjaja serta tambahan modal disetor sebesar Rp 728.768 juta dari hasil rekapitalisasi laba dari PT Pupuk Kaltim Tbk. Dengan demikian keseluruhan modal disetor dan ditempatkan PT Pupuk Sriwidjaja per 31 Desember 2002 adalah Rp 3.634.768 juta.

Pabrik pertama yang dibangun PT Pupuk Sriwidjaja adalah PUSRI I yang diresmikan pada tanggal 4 November 1960 dengan kapasitas terpasang sebesar 180 ton ammonia/hari dan 300 ton urea/hari. Produksi perdana PUSRI I pada tanggal 16 Oktober 1963.

Perluasan pabrik PT Pupuk Sriwidjaja mulai direncanakan pada tahun 1965 melalui penandatanganan perjanjian kerjasama antara Departemen Perindustrian dan Perusahaan Toyo Engineering Corp dari Jepang. Namun rencana tersebut menemui kegagalan akibat terjadinya pemberontakan G30S/PKI. Pada tahun 1968 kembali dilakukan perencanaan pembangunan dengan diadakannya studi kelayakan bersama John Van Der Volk & Associate dari Amerika serikat.

Pada tahun 1972 mulai didirikan pabrik PUSRI II dengan kapasitas terpasang 660 ton ammonia/hari dan 1150 ton urea/hari, dan pembangunannya selesai pada tahun 1974. Pendirian pabrik tersebut dikerjakan oleh kontraktor M.W Kellog Overseas Corp dari Jepang. Pada tahun 1992 dilakukan optimalisasi terhadap kapasitas pabrik PUSRI II menjadi 570.000 ton urea/tahun. Karena kebutuhan akan pupuk di Indonesia meningkat dengan pesat, maka pada waktu yang relatif bersamaan dibangun pabrik PUSRI III dan PUSRI IV.

Pabrik PUSRI III dibangun pada 21 Mei 1975 dengan kapasitas terpasang 1000 ton ammonia/hari dengan menggunakan proses Kellog dan kapasitas produksi urea 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun dengan proses Mitsui Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved. Pembangunan pabrik PUSRI III dikerjakan oleh Kellog Overseas Corp. dan Toyo Engineering Corp. Lima bulan setelah pembangunan pabrik PUSRI III, pabrik PUSRI IV mulai didirikan dengan kapasitas terpasang dan proses yang sama.

Pada tahun 1985 pabrik PUSRI I dihentikan operasinya karena dinilai tidak efisien lagi. Sebagai penggantinya didirikan pabrik PUSRI IB pada tahun 1990 dengan kapasitas terpasang 446.000 ammonia/tahun dengan menggunakan proses Kellog dan 570.000 ton urea/hari dengan menggunakan proses Advanced Process For Cost and Energy Saving (ACES) dari TEC. Konstruksi pabrik ini dikerjakan oleh PT Rekayasa Industri (Indonesia).

Adanya tuntutan efisiensi produksi dan penghematan bahan baku membuat PT Pupuk Sriwidjaja melakukan proyek optimalisasi proses yang diberi nama Ammonia Optimization Project (AOP) pada tahun 1992 dan melakukan kerjasama dengan Imperial Chemical Industry (ICI). Melalui proyek ini kapasitas produksi dapat ditingkatkan dengan penghematan pemakaian gas alam sebesar 10%. Proses optimalisasi dan modifikasi proses telah membuat PT Pupuk Sriwidjaja mampu memproduksi total 2.280.000 ton urea/tahun dan 1.149.000 ton ammonia/tahun.

Tabel 1. Kapasitas Produksi PT PUSRI Setelah Dioptimasi

No.Unit PabrikLuas Areal (Hektar)Mulai ProduksiKapasitas Produksi

Ammonia (Ton/Tahun)Urea (Ton/Tahun)

1.Pusri II15Agustus 1974261.000570.000

2.Pusri III10Desember 1976396.000570.000

3.Pusri IV10Oktober 1977396.000570.000

4.Pusri IB20Maret 1994446.000570.000

Total55-1.499.0002.280.000

Gambar 1. Pabrik-Pabrik di PT Pupuk Sriwidjaja

II.4Visi, Misi, Nilai dan Budaya Perusahaan

Visi: Menjadi perusahaan yang kuat dan tumbuh dalam industri pupuk di tingkat nasional dan regional.

Misi: Memproduksi, memasarkan pupuk dan produk agrobisnis dengan memperhatikan aspek mutu secara menyeluruh.

Nilai:

i. Menempatkan kepuasan pelanggan sebagai prioritas utama.

ii. Bekerja secara professional untuk menghasilkan produk dan memberikan pelayanan yang prima.

iii. Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja, pelestarian lingkungan serta memberdayakan masyarakat lingkungan.

Budaya: Disiplin, Kerja Keras, Kreatif

II.5Lokasi Pabrik

PT Pupuk Sriwidjaja (PT PUSRI) terletak di tepi Sungai Musi kira-kira 7 Km dari pusat kota Palembang, di wilayah perkampungan Sungai Selayur, Kecamatan Ilir Timur II, Kotamadya Palembang. Kelayakan ini ditunjang oleh keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan alam, yaitu gas alam (natural gas) yang merupakan bahan baku utama dan tersedia dalam jumlah yang cukup banyak. Gass Bell & Associates dari Amerika Serikat memberikan rekomendasi berdasarkan studi kelayakan untuk membangun Pabrik Pupuk Urea PUSRI di Palembang, dengan kapasitas 100.000 ton per tahun. Adapun faktor teknis dan faktor ekonomi yang menunjang studi kelayakan tersebut adalah :

a. Keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan gas alam sebagai bahan baku utama, dalam jumlah yang cukup banyak. Dekat dengan sumber bahan baku gas alam, yaitu Prabumulih dan Pendopo yang terletak sekitar 100-150 Km dari pabrik.b. Dekat dengan Sungai Musi yang tidak pernah kering sepanjang tahun, merupakan salah satu sarana penting untuk sumber air, sarana pembuangan limbah dan juga sebagai sarana transportasi.c. Dekat dengan Tambang Bukit Asam yang tidak jauh dari Kota Palembang, yang banyak mengandung batubara dan dapat dijadikan sebagai cadangan bahan baku yang sangat potensial seandainya persediaan gas bumi sudah menipis.d. Dekat dengan sarana pelabuhan dan kereta api.Luas tanah yang digunakan untuk lokasi pabrik adalah 20,4732 hektar, ditambah untuk lokasi perumahan karyawan seluas 26,7965 hektar. Disamping itu sebagai lokasi cadangan disiapkan tanah seluas 41,7965 hektar yang dimaksudkan untuk persediaan perluasan komplek pabrik dan perumahan karyawan bila diperlukan kemudian hari.

Gambar 2. Lokasi PT Pupuk SriwidjajaII.6Struktur Organisasi

Berikut struktur organisasi perusahaan yang disampaikan pada tanggal 8 September 2008 dalam SK Direksi.

DIVISI PEMELIHARAAN

DIREKTORAT PRODUKSI

BAB III

PROSES PRODUKSI DI PT PUPUK SRIWIDJAJAIII.1Proses Pembuatan AmmoniaPT Pupuk Sriwidjaja menggunakan gas alam, uap air, dan udara bahan baku pembuatan ammonia. Pabrik ammonia PUSRI III menggunakan proses Kellog dengan desain kapasitas yang menghasilkan ammonia cair dan gas CO2 sebagai hasil samping. Pembuatan ammonia menurut Kellog Process yang digunakan pada PT Pupuk Sriwidjaja terbagi dalam 6 seksi, yaitu:

a. Feed Treating Unitb. Reforming Unitc. Purifikasi dan Metanasid. Synthesise. Pemurnian Produkf. Purge Gas Recovery Unit

III.1.1Feed Treating UnitGas alam dari Pertamina disalurkan ke PT Pupuk Sriwidjaja melalui pipa gas. Gas tersebut diterima melalui suatu unit yang disebut Gas Metering Stasion (GMS). Dari GMS, gas alam dibagi ke masing-masing pabrik. Aliran tersebut akan terbagi dua, yaitu gas alam untuk proses dan gas alam untuk bahan bakar (fuel gas).Bahan baku yang diterima dari Pertamina masih mengandung beberapa unsur yang tidak diinginkan, seperti: partikel padat, sulfur anorganik, sulfur organik, Heavy Hydrocarbon (HHC), karbondioksida dan air. Semua unsur ini dipisahkan di area Feed Treating Unit dengan tujuan untuk mendapatkan gas metan yang murni. Aliran gas ini masih mengandung pengotorpengotor yang harus dihilangkan karena dapat menggangu proses selanjutnya.

Tahapan treatment gas alam adalah sebagai berikut :

a. Pemisahan Partikel Padat (Filtrasi)

b. Pemisahan Sulfur Anorganik

c. Pemisahan Air (Dehidrasi)

d. Pemisahan Hidrokarbon Berat (HHC)

e. Pemisahan Gas CO2f. Pemisahan Sulfur Organik g. Saturasi/penjenuhan

Gambar 5. Digram Alir Proses Pemurnian Gas Umpan

III.1.2Reforming UnitTujuan dari tahap reforming ini adalah untuk menghasilkan gas sintesa (N2 dan H2) sebagai bahan baku pembuatan ammonia dan CO2 sebagai produk samping. Unit ini terdiri dari dua unit, yaitu unit primary reformer dan secondary reformer. Primary reformer adalah tempat/unit steam di umpankan, sehingga bereaksi dengan gas alam membentuk CO, CO2, dan H2. Secondary reformer adalah tempat/unit yang mengumpankan udara untuk mendapatkan N2 yang akan digunakan sebagai bahan baku pembuatan ammonia.

III.1.3Purifikasi dan Metanasi

Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer terdiri dari H2, N2, CO, CO2, Ar dan CH4. Gas H2 dan N2 diperlukan dalam sintesa ammonia, sedangkan Ar dan CH4 sebagai inert. CO dan CO2 tidak diinginkan keberadaanya, sehingga proses perlu dimurnikan dari CO dan CO2. Tahapan pemurnian tersebut adalah sebagai berikut:

a. Konversi CO menjadi CO2 pada temperatur tinggi dan rendah

b. Pemisahan CO2 (Benfield System)

c. Metanasi

III.1.4SynthesisSebelum masuk ke ammonia converter, gas umpan terlebih dahulu dipanaskan dan dikompresikan, sehingga memiliki kondisi proses sebagaimana didalam reactor. Gas-gas tersebut kemudian masuk kedalam loop gas umpan. Tujuan dari loop gas ini untuk meningkatkan proses ammonia murni. Pada loop gas umpan terjadi peristiwa kompresi, flashing, dan pendinginan untuk mendapatkan kembali ammonia di unit pemisah sekunder.Proses ini merupakan tahap paling penting dalam pembuatan ammonia. Gas sintesa yang telah mengandung H2 dan N2 bebas dari racun dan pengotor direaksikan untuk membentuk NH3. Unit ini terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu:

a. Penekanan Gas Sintesa dan Pemisahan Air

b. Konversi Umpan Gas Sintesa Menjadi Ammonia

III.1.5Permurnian Produk

Ammonia harus terus-menerus dipisahkan dari recycle gas yang menuju konverter ammonia karena keberadaannya yang cepat menumpuk dalam reaktor sintesis akan mempengaruhi kesetimbangan reaksi. Hal ini dilakukan dengan jalan mendinginkan aliran recycle gas sintesis melalui beberapa pendingin, chillerchiller dan separator untuk mengembunkan produk ammonia yang dihasilkan.

Pemurnian produk ammonia yang dilakukan dengan memanfaatkan sistem refrigerasi ini, mempunyai dua macam kegunaan, yakni:

a. Menguapkan cairan ammonia secara terus menerus pada batas tekanan rendah untuk melepaskan gasgas terlarut dan kemudian langsung mengirimnya ke sistem bahan bakar gas.b. Dalam sistem refrigerasi, proses pendinginan akan mengambil panas dari loop gas synthesis untuk mendinginkan sebagian gas guna mendapatkan pemisahan dan pengambilan hasil ammonia yang memuaskan dari loop synthesis.Pada primary ammonia separator, ammonia terpisah dari gas sintesis akibat pendinginan (tekanan 140 kg/cm2 dan temperatur 25oC). Pendinginan ini menyebabkan sejumlah gas-gas inert (H2, N2, CH4 dan Ar) yang ikut bersama cairan ammonia terpisah dari cairan ammonia. Kemudian dialirkan kembali ke ammonia converter. Penghilangan gas-gas tersebut dilakukan melalui penurunan tekanan dan temperatur secara refrigerasi.

Pada secondary ammonia separator yang terjadi adalah pemisahan gas-gas inert yang dilakukan dengan cara flashing, yaitu dengan menurunkan tekanan sampai 14,2 kg/cm2. Flash gas yang meninggalkan secondary separator tersebut selanjutnya dikirim ke sistem gas bahan bakar (fuel gas system). Ammonia cair yang terkumpul di bagian dasar dialirkan keluar menuju dua arah. Aliran yang satu diturunkan tekanannya (let down) ke refrigerant flash drum, sedangkan aliran yang lain dimasukkan ke masingmasing seksi refrigerasi.

Uap ammonia yang bercampur dengan gas inert dalam refrigerant flash drum dihisap oleh compressor refrigerant, selanjutnya didinginkan dan dipisahkan di dalam NH3 seal gas separator. Kemudian dialirkan melalui kompresor dan ditampung dalam refrigerant receiver. Di dalam refrigerant ini, gasgas inert yang terpisah akan dibuang ke sistem bahan bakar (fuel gas system), sedangkan ammonia panas dipompa sebagai produk ammonia untuk dikirim ke pabrik urea.

III.1.6Purge Gas Recovery UnitPGRU terdiri atas Ammonia Recovery Unit dan Hydrogen Recovery Unit. Berikut penjelasannya.a. Ammonia Recovery Unit (ARU)

Unit ini berfungsi untuk mengambil kembali NH3 gas yang terkandung di dalam purge gas yang terdiri dari LP purge gas dan HP purge gas. LP purge gas adalah gas yang berasal dari refrigerant receiver dan refrigerant flash drum yang berfungsi sebagai pengatur panas pada refrigerant system. HP purge gas adalah sebagian gas sintesa yang belum terkonversi menjadi ammonia, yang berasal dari ammonia separator yang kembali ke tingkat akhir kompresor.b. Hydrogen Recovery Unit (HRU)

Unit ini berfungsi untuk mengambil atau memisahkan CH4 dari campuran gas H2, N2 dan Ar yang keluar dari bagian top HP ammonia scrubber.

Gas sintesa dari ammonia scrubber melewati water KO drum untuk dipisahkan cairannya lalu masuk ke absorber. Disini gas melewati resin yang akan menyerap dan membebaskan syn-gas dari larutan ammonia, karena di unit cold box, air dan ammonia akan membeku pada temperatur yang sangat rendah sehingga akan menyebabkan kebuntuan pada sistem. Disini temperatur syn-gas diturunkan sehingga gas metana akan terkondensasi dan masuk ke H2O separator, selanjutnya di flash dari tekanan 53,6 kg/cm2 menjadi 5,2 kg/cm2, sehingga liquid metana menjadi gas dengan temperatur yang sangat rendah. Gas ini akan digunakan sebagai fuel gas di primary reformer. Sebagian gas metana sebelum menuju primary reformer dipanaskan untuk meregenerasi salah satu adsorber dengan aliran counter current dari operasi normal. Pemanasan ini menggunakan medium steam.

Gambar 6. Diagram Blok Proses Pembuatan Ammonia

III.2Proses Pembuatan Urea

Proses pembuatan urea terbagi menjadi empat seksi, yaitu:

a. Seksi Synthesa

b. Seksi Dekomposisi/Purifikasi

c. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran

d. Seksi Recovery

III.2.1Seksi SynthesaPereaksian urea dari bahan bakunya dilakukan dengan fase cair, umpan berupa ammonia cair, gas CO2 dan larutan karbamat hasil recycle proses terdahulu dimasukkan kedalam reaktor sedangkan kondisi operasi dijaga pada tempeatur 1900C 2000C serta tekanan 200 kg/cm2. Produk hasil rektor merupakan campuran yang terdiri atas urea, ammonium karbamat, biuret, air dan kelebihan ammonia.

a. Pembentukan karbamat

2 NH3 + CO2 NH2COONH4 (eksotermis)b. Dehidrasi

NH2COONH4

NH2CONH2 + H2O (endotermis)

III.2.2Seksi Dekomposisi/Purifikasi

Unit dekomposisi merupakan bagian yang bertujuan untuk memisahkan urea dari senyawa-senyawa lain, sehingga diperoleh larutan urea dengan konsentrasi yang lebih tinggi. Proses pemisahan ini dilakukan dengan cara pemanasan dan penurunan tekanan. Dengan perlakuan demikian maka ammonium karbamat akan terurai menjadi gas-gas ammonia dan karbondioksida. Reaksi penguraian tersebut adalah sebagai berikut:

NH2COONH4 CO2 + 2NH3

Selain itu dalam kolom juga terjadi hidrolisis urea. Karena itu, kondisi operasi perlu diatur sedemikian rupa sehingga kehilangan produk dapat ditekan. Hidrolisis urea mudah terjadi pada temperatur tinggi, tekanan rendah, dan waktu tinggal (residence time) yang lama. Hidrolisis urea berlangsung menurut reaksi:

CO(NH2)2 + H2O

CO2 + 2 NH3

Pembentukan biuret (NH2CONHCONH2) adalah faktor lain yang harus diperhatikan dalam proses dekomposisi. Selain mengurangi perolehan produk, biuret juga merupakan racun bagi tanaman. Pembentukan biuret berlangsung pada tekanan parsial ammonia yang rendah dan temperatur di atas 138oC menurut reaksi sebagai berikut:

2 CO(NH2)2

NH2CONHCONH2 + NH3

Untuk mengatasi pembentukan biuret dan menekan laju hidrolisis urea maka dimasukkan ammonia berlebih dan dekomposisi dilakukan bertahap sebanyak tiga kali. Tahapan dalam proses dekomposisi adalah:

a. High Pressure pompaure Decomposer (HPD)

b. Low Pressure pompaure Decomposer (LPD)

c. Gas Separation (GS)

III.2.3Seksi Kristalisasi dan Pembutiran

Larutan urea yang berasal dari gas separator dipompakan ke bagian bawah vacuum crystallizer. Bagian bawah crystallizer ini beroperasi pada temperatur 70oC dan tekanan atmosfer. Selain itu, unit ini juga dilengkapi dengan pengaduk untuk mencegah kebuntuan dan menjaga kehomogenan kristal urea. Bagian atas crystallizer beroperasi pada temperatur 68 oC 70oC. Pada bagian ini terjadi penguapan air karena kondisinya vakum, tujuan dibuat vakum agar proses evaporasi dapat berlangsung pada temperatur rendah, sehingga mencegah pembentukan biuret.

Kristal urea yang terbentuk dalam crystallizer kemudian dipisahkan dari larutan induk menggunakan centrifuge. Dari centrifuge kemudian kristal dikirim ke dalam fluidized dryer, sedangkan larutan induknya yang masih mengandung urea dikembalikan ke dalam vacuum crystalizer atau mother liquor tank. Media pemanas yang digunakan dalam dryer adalah udara panas. Temperatur dryer dijaga pada 110oC. Pada temperatur ini diharapkan air yang terkandung dalam kristal urea dapat teruapkan dan temperatur urea kristal pada inlet siklon menjadi 71oC.

Kristal yang keluar dari dryer dihisap dengan menggunakan induced fan dan juga didorong dari bawah dengan blower menuju siklon di atas prilling tower untuk melepaskan udara. Selanjutnya, kristal urea dilelehkan dalam sebuah melter pada temperatur sedikit di atas temperatur lelehnya. Pemanas yang digunakan dalam melter ini adalah steam bertekanan 7 kg/cm2 dan 185oC. Lelehan kristal urea ditampung dalam sebuah head tank.

Urea cair yang keluar dari head tank dialirkan ke 12 buah acoustic granulator yaitu sprayer yang berfungsi untuk membentuk butiran urea. Untuk membantu proses pembutiran maka pada prilling tower dihembuskan udara dari bagian bawah.

Untuk mengurangi debu urea yang terbuang, maka pada puncak menara prilling dilengkapi dengan sprayer yang dipasang di atas dust chamber. Bagian atas dust chamber dilengkapi dengan 6 unit urethane filter dan sprayer untuk melarutkan, sehingga mencegah debu-debu urea ke atmosfer. Hasil penyerapan debu tersebut masuk ke dust chamber kemudian akan mengalir ke mother liquor tank dan dikirim kembali ke vacuum crystalizer.

Urea yang jatuh dan telah membeku dalam prilling tower kemudian dikeringkan dalam sebuah fluidizing bed sebelum kemudian dimasukkan ke dalam kantong atau di simpan dalam bentuk curah. Temperatur butiran urea tersebut berkisar antara 45 oC 50oC.

III.2.4Seksi RecoverySeksi recovery bertujuan untuk memisahkan kandungan ammonia dan CO2 yang dihasilkan dari seksi dekomposisi untuk dapat digunakan kembali dalam sistem sintesis urea. Seksi recovery ini terdiri dari beberapa unit, yaitu :

a.High Pressure pompaure Absorber Cooler (HPAC)

b.High Pressure pompaure Absorber (HPA)

c.Low Pressure pompaure Absorber (LPA)

d.Ammonia Condensor

e.Ammonia Recovery Absorber

III.3Pabrik Utilitas

Didalam pabrik PUSRI ini, unit penunjang/offsite/utilitas merupakan unit pendukung yang bertugas mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik ammonia dan urea, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan bahan pembantu. Selain itu juga menerima buangan dari pabrik ammonia dan urea untuk diolah, sehingga dapat dimanfaatkan lagi atau dibuang agar tidak mengganggu lingkungan.Unit utilitas di PT Pupuk Sriwidjaja terdiri dari :

a. Gas Metering Station (GMS)

b. Water Treatment

c. Demineralized Water Plant

d. Cooling Water System

e. Plant Air dan Instrument Airf. Steam System

g. Electric Power Generation System

h. Condensate Stripper

III.3.1Gas Metering Station (GMS)Gas alam merupakan bahan baku paling penting di dalam industri pupuk PT Pusri karena selain dimanfaatkan sebagai bahan baku proses pabrik ammonia (primary reformer), gas alam dipergunakan juga sebagai bahan bakar generator pembangkit tenaga listrik (Gas Turbine Generator) dan unit pembangkit steam (Waste Heat Boiler dan Package Boiler). Secara umum, GMS berfungsi sebagai :

a. Membersihkan gas alam dari air, kotoran berupa debu dan terutama cairan hidrokarbon berat (HHC = Heavy Hidrocarbon) yang terbawa bersama-sama gas alam.

b. Mendistribusikan gas alam masing-masing ke Pusri II, III, IV dan IB.

c. Untuk mencatat jumlah aliran gas yang masuk untuk kemudian dibandingkan dengan hasil pengukuran pihak PERTAMINA.

d. Mengatur tekanan gas alam yang disuplai sehingga sesuai dengan kebutuhan pabrik ammonia dan offsite (utilitas).

III.3.2Water TreatmentSungai Musi merupakan sumber utama air yang digunakan oleh PT PUSRI. Namun sebelum digunakan air tersebut harus mengalami beberapa perlakuan agar memenuhi standar yang sudah ditetapkan. Water Treatment Plant adalah pabrik yang mengolah air sungai menjadi air bersih (filtered water). Proses pengolahan pada water treatment meliputi koagulasi, flokulasi, sedimentasi dan filtrasi.

Mula-mula air Sungai Musi dipompakan ke Premix Tank/Flocculator dengan diinjeksikan Cl2 liquid, alum dan kaustik (NaOH). Injeksi klorin berfungsi untuk membunuh kuman atau desinfektan. Kemudian air Premix Tank dialirkan ke Floctreater untuk mempercepat pengendapan. Didalam Floctreater terdapat cone yang memutar media secara sentrifugal, sehingga air bergerak ke atas, sedangkan floc-floc terlempar dan mengendap kemudian di blow down ke sewer. Agar floc yang terbentuk tidak terpecah akibat perputaran, untuk memperbesar ukuran floc yang terbentuk maka ditambahkan koagulant aid (senyawa poly acrilamida). Dari Floctreater masuk ke Clearwell dengan ditambahkan kaustik agar pH terjaga.

Air di Clearwell dipompakan ke Sand Filter yang berfungsi menangkap kotoran-kotoran yang masih ada di Clearwell. Sand Filter terdiri dari 6 set. Komposisi Sand Filter terdiri dari Antrasit Coal, Fine Sand, Medium Sand, Fine Gravel, Medium Gravel dan kerikil besar (dari atas ke bawah). Keluaran yang baik dari Sand Filter mempunyai turbidity < 1 ppm dan memiliki pH 7, lalu dialirkan ke Filter Water Storage.Air bersih (filtered water) dalam Filter Water Storage yang dihasilkan digunakan untuk make-up cooling water, bahan baku demin water, air minum dan service water.

Adapun Peralatan Utama pada proses Water Treatment adalah :a. Pompa Sungai

b. Premix Tank (Floculator)

c. Clarifier (Floc Treator)

d. Tangki dan pompa-pompaa bahan kimia

e. Clear wellf. Pompa Transfer Clear well

g. Sand Filter

h. Filter Water Storage

III.3.3Demineralized Water PlantDemin Plant sistem bertujuan menghasilkan air bebas mineral. Pada Demin Plant sistem terdapat 3 set (kation dan anion exchanger) dan dua set (kation dan anion exchanger mix bed). Pada kation exchanger berfungsi menyerap ion (+) dari ion Na, Mg, Ca dan Si dengan menggunakan resin RH.

Keluaran dari kation exchanger berupa asam-asam seperti HCl, H2SO4 dan H2SiO3. Keluaran kation exchanger masuk ke anion exchanger yang berfungsi untuk menyerap ion-ion (-) dengan bantuan resin ROH. Keluaran dari anion exchanger berupa air demin tetapi masih tinggi konduktivitas dan silikanya sehingga dimasukkan ke mix bed yang berisi resin RH dan ROH sehingga terjadi proses kation dan anion exchanger di dalamnya. Sehingga keluaran mix bed diharapkan bebas silika dan berkonduktivitas sangat rendah, selanjutnya air demin dimasukkan ke Demin Storage yang akan diolah lagi di Deaerator sehingga didapat bahan baku air untuk Package Boiler dan Waste Heat Boiler.

Pada umumnya resin anion dan kation yang digunakan lambat laun akan jenuh, maka upaya yang dapat dilakukan adalah regenerasi. Regenerasi dilakukan pada kation dan anion exchanger serta mix bed ditandai jika total gallon tercapai, konduktivitas tingggi dan silikanya tinggi. Aliran regenerasi adalah cocurrent /searah dengan aliran air masuk. Total gallon maksudnya alat tersebut harus diregenerasi bila mencapai kapasitas tertentu. Total gallon untuk mix bed tercapai sekitar 20 22 hari.

Regenerasi kation exchanger dimulai dengan back wash (dicuci dengan aliran terbalik) kemudian diinjeksikan asam sulfat untuk meregenerasi resin. Asam sulfat dipakai karena banyak di pasaran. H2SO4 berkonsentrasi 94 96 % diencerkan dengan air dari Carbon Filter menjadi konsentrasi 4 % dengan reaksi :2NaR + H2SO4 ( Na2SO4 + 2RH

MgR2 + H2SO4 ( MgSO4 + 2RH

Kemudian displace (pembersihan sisa regenerant) lalu dibilas/rinse setelah itu kation exchanger dapat diservis (dipakai lagi). Regenerasi anion exchanger dimulai dengan back wash kemudian diinjeksikan NaOH untuk meregenerasi resin. NaOH berkonsentrasi 46% diencerkan dengan air dari Demin Storage menjadi konsentrasi 4 %. Adapun reaksi regenerasi yang berlangsung :

RCl + NaOH ( ROH + NaCl

R2SO4 + 2NaOH ( 2ROH + Na2SO4R2SiO3 + 2NaOH ( 2ROH + NaSiO3

Sesuai dengan sifat NaOH yang bisa seperti sabun yang akan membersihkan atau melepaskan kotoran lebih cepat bila direndam beberapa lama dengan air. Kemudian diinjeksikan NaOH kedua yang berfungsi sebagai sabun. Kemudian displace lalu dibilas. Akhirnya anion exchanger dapat diservis (dipakai lagi).

Regenerasi pada mix bed menggunakan NaOH dan H2SO4 sekaligus dikarenakan di dalam mix bed terdapat kation dan anion yang tercampur merata dan menyebar, dengan menggunakan perbedaan densitas, dimana densitas kation lebih besar dari anion, sehingga ketika meregenerasi mix bed, resin di back wash, sehingga kation akan bergerak dan jatuh pada bagian bawah sedangkan anion di atasnya. Sehingga injeksi asam sulfat ke bawah mix bed dan injeksi NaOH ke bagian atas mix bed, lalu disemprotkan udara setelah diback wash. Setelah selesai proses regenerasi, resin kation dan anion diaduk dengan udara supaya tercampur kembali dan dapat diservis atau digunakan kembali. Adapun peralatanperalatan yang digunakan untuk pembuatan Demin Water adalah :

a. Pompa Make Up Deminb. Carbon Filter

c. Cation Exchanger

d. Anion Exchanger

e. Mixed Bed

f. Tangki dan pompa injeksi Acid dan Causticg. Neutralizer Tank

h. Demin Water Tank

III.3.4Cooling Water SystemSistem air pendingin merupakan sistem yang menyediakan air pendingin dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang diperlukan untuk pendinginan proses di pabrik. Tipe sistem air pendingin di PUSRI yaitu open recirculating atau sistem air sirkulasi terbuka.

Mula-mula air panas sekitar 420C yang berasal dari Ammonia Plant dan Utilitas masuk ke bagian atas Cooling Tower lalu didinginkan dengan udara sebagai media pedingin. Udara masuk dari samping kiri dan kanan Cooling Tower. Pada cooling tower terjadilah kontak antara udara dan air panas, kemudian terjadi perubahan panas laten (sebagian air menguap) diikuti dengan perubahan panas sensible (temperatur air turun dan temperatur udara naik). Udara panas dan air yang menguap dikeluarkan oleh 5 set fan (dari bahan glass reinforced polister) yang digerakkan oleh motor listrik, dimana fan yang dimaksud bersifat induced draft fan (menghisap udara). Kapasitas Cooling Tower 15.000 m3/jam.

Air dingin yang turun ditampung di basin kemudian diinjeksikan dengan Cl2 liquid sebagai desinfektan, phospat sebagai inhibitor korosi, bromin sebagai desinfektan dan anti lumut, dan dispersant untuk mengendalikan phospat. Air dingin yang dihasilkan bersuhu sekitar 32C.

III.3.5Plant Air dan Instrument AirPlant air atau udara pabrik adalah udara bertekanan yang digunakan untuk berbagai keperluan pabrik. Udara Instrument adalah udara bertekanan yang telah dikeringkan atau dihilangkan kandungan airnya.

Udara pabrik digunakan untuk udara purging, mesin pengantongan pupuk (bagging), udara pembersih area, pengadukan dan peralatan lain seperti snapper. Sumber udara pabrik secara normal adalah kompresor udara pabrik ammonia dan sumber tambahan adalah kompresor udara standby. Tekanan udara pabrik adalah 5 kg/cm2 pada temperatur ambient.

Udara instrumen digunakan untuk menggerakkan peralatan instrumentasi (pneumatic) seperti control valve dan transmitter. Sumber dari udara instrumen adalah kompresor ammonia plant dan kompresor udara standby. Tekanan udara instrumen adalah 7 kg/cm2 (100 psig) dengan temperatur ambient dan dew point -40 oC. Jumlah dan tekanan udara instrumen yang dibutuhkan sama dengan jumlah dan tekanan udara pabrik. Udara instrumen harus dijamin bebas dari uap air karena itulah diperlukan unit Air Dryer yang didalamnya berisi Silica Gel atau Activated Alumina. Untuk lebih meyakinkan, udara keluaran dari air dryer akan difilter lagi dari debu-debu yang masih terbawa sebelum didistribusikan ke seluruh pabrik.

III.3.6Steam SystemSteam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan sebagai penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan pompa atau kompresor, pemanas di heater atau reboiler, media stripping. Alat pembangkit steam disebut boiler. Bahan baku pembuatan steam adalah air bebas mineral (air demin).

Gambar 12. Proses Pembuatan Uap Air (WHB)

Gambar 13. Proses Pembuatan Uap Air (Packaged Boiler)

III.3.7Electric Power Generation SystemUntuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik diseluruh pabrik PUSRI II, III, IV dan IB serta untuk perumahan, kantor, bengkel dan lain-lain, dibangkitkan empat buah gas turbin generator (GTG) yaitu : GTG H2, H3, H4, GE, yang masing-masing berkapasitas (pada name plate) 15, 15, 15, 22 MW.

Kebutuhan tenaga listrik PUSRI walaupun jauh lebih rendah daripada kapasitas terpasang dari pembangkitnya (kebutuhan lebih kurang 35 MW, sedangkan kapasitas terpasang 67 MW), namun karena resiko besar atau berbahaya sekali bila terjadi total power failure, maka sistem kelistrikan di Pusri dilengkapi dengan sistem Load Shedding. Tujuannya adalah untuk menghindari terjadinya total power failure (black out). Karena bila tanpa sistem Load Shedding, bila ada GTG yang trip, sisa beban belum tentu akan mampu dipikul oleh GTG yang masih jalan. Ada tiga model operasi GTG yaitu:

GTG Operasi terpisah

GTG Operasi paralel tanpa sistem Load Shedding GTG Operasi paralel dengan sistem Load SheddingYang paling menguntungkan adalah bila GTG dioperasikan paralel dengan sistem Load Shedding.

III.3.8Condensate StripperCondensate stripper berfungsi untuk memisahkan air dari ammonia dan CO2. Umpan condensate stripper berasal dari kondensat ammonia masuk ke top condensate stripper. Proses stripping yang terjadi menggunakan low steam. Produk top condensate stripper berupa gas-gas buangan, sedangkan produk bottomnya berupa air panas yang kemudian didinginkan dengan cooler dimana media pendinginnya berasal dari cooling tower. Keluaran cooler yang berupa air dingin di proses sebagai air ke demin plant, sedangkan air panas dari cooler dikembalikan ke cooling tower untuk didinginkan kembali.III.4Limbah Proses Produksi

Limbah yang dihasilkan PT Pupuk Sriwidjaja pada umumnya berupa limbah cair dan gas yang mengandung ammonia.

a.Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan sebagian besar akibat adanya pembuangan:

i. Air suspensi dengan bahan padatan tinggi (blow down) yang dihasilkan pada sistem pendingin, air ketel dan lain-lain.

ii. Oli yang tumpah pada rotating equipments seperti pompa dan kompresor.

iii. Larutan atau bahan dari bocoran pompa, kerangan dan peralatan lain.

iv. Lumpur yang mengandung bahan kimia pada proses penjernihan air.

b.Limbah Gas dan Debu

Limbah gas dan debu sebagian besar berupa sisa pembakaran natural gas untuk bahan bakar maupun untuk penggerak generator listrik dan dibuang melalui cerobong. Sumber lain penyebab pencemaran adalah:

i. Bocoran gas proses yang berupa ammonia dan CO2.

ii. Emisi debu urea dari cooling tower.c.Limbah Padat

Limbah padat yang ada sebagian besar merupakan limbah B3 yang berupa:

i. Limbah katalis bekas.

ii. Limbah bekas kemasan bahan kimia.

iii. Limbah tumpahan bahan kimia.

iv. Limbah bahan sisa proses.

v. Limbah bahan kimia yang kadaluarsa.

vi. Limbah sisa bahan kimia laboratorium dan limbah RS. PUSRI.BAB IVTINJAUAN KHUSUS

IV.1Konsep Dasar Perawatan

Teknik perawatan berasal dari kata maintenanc engineering. Maintenance dapat diartikan sebagai kegiatan penjagaan sesuatu hal pada kondisi sempurna. Engineering dapat di artikan sebagai penerapan prinsip-prinsip ilmu pengetahuan pada praktek berupa perancangan, kontruksi dan operasi struktur, peralatan dan sistem. Dengan demikia teknik perawatan dapat di artikan sebagai peneapan ilmu pengetahuan yang bertujuan untuk kondisi yang sempurna.Kerusakan mesin dalam suatu instalasi dapat di mengakibatkan masalah yang sangat besar dan sangat mahal. Untuk menaggulangi hal tersebut, makaperawatan dan perbaikan perlu diterapkan.

IV.2Jenis-Jenis Perawatan

IV.2.1Break Down Maintenance

Break Down Maintennnce dapat di artikan sebagai strategi perwatan dengan cara mesin di operasikan hingga rusak kemudian baru diperbaiki. Strategi ini sangat kasar, kurang baik, dan mengakibatkan biaya perawatan tinggi. Kerugian lainnya adalah kehilangan produksi karena berhentnya mesin, keslamatan keja tidak terjamin kondisi mesin tidak dapat di ketahui, dan tidak dapat merencanakan waktu, tenaga serta biaya perawatan. Metode ini juga di sebut sebagai failure based maintenance atau perawatan berdasarkan kerusakan

IV.2.2Preventive Maintenance

Perawatan terjadwal merupakan strategi peawatan dengan tujuan mencegah terjadinya kerusakan lebih lanjut yang di lakukan secara periodic dalam rentang waktu tertentu.Strategi perawatan ini disebut juga sebgai perawatanerdasarkan waktu atau Time Based Maintenance. Rentang waktu perawatan ditentukan berdasarkan pengalaman atau rekomendasi dari pabrik pembuat mesinyang besangkutan. Kekurangannya, jika rentang waktu perawatan terlalu pendek akan mengganggu waktu produksi dan dapat meningkatkan resiko kesalahan yang timbul karena kekurang cermatan teknisi dalam memasang kembali bagian bagian yan di perbaiki, serta kemungkinan adanya kontaminan yang masuk kedalam sistem.

Jika rentang waku perawatan terlalu lama kemungkinan mesin akan mengalami kerusakan sebelum tiba waktu perawatan. Selain itu jika kondisi mesin atau bagian mesin masi baik dan menurut jadwal harus sudah dig anti atau d perbaiki maka akan menimblkan kerugian.

IV.2.3Corrective Maintenance

Corretive Maintenance ini dapa diatikan sebagai strategi perwatan yang mana perawatannya didasarkan atas kondisi mesin itu sendiri. Untuk menetukan kondisi mesin dilakukan pemeriksaan atau monitoring secaa rutin. Jika terdapat tanda gejala kerusakan segera, diadakan tindakan perbaikan untuk mencegah kerusakan lebih lanjut. Jika tidak terdapat gejala kerusakan monitoring terus dilanjutkan supaya jika tejadi gejala kerusakan segera, dketahui sediini mungkin.Corretive Maintenance disebut juga perawatan berdasarkan kondisi atau condition based maintenance, disebut juga sebagai monitoring kondisi atau machinery condition monitoring.Monitoring kondisi mesin dapat diartikan sebagai menetukan kondisi mesin dengan cara memeriksa mesin secara rutin. Dengan cara pemeriksaan secara rutin kondisi mesin dapat dikeahui sehingga keandalan mesin dan keselamatan kerja dapat terjamin

Keuntungan pogram Corretive Maintenance :

Menghindarkan kerusakan fatal ( fatal failure) Peningkatan produktivitas.

BAB V

PEMBAHASANLaporan ini membahas tentang pompa U-GA-101 C yang merupakan pompa reciprocating. Dimana pompa ini dipergunakan untuk keperluan memompakan amonia cair (liquid ammonia feed pump) ke reaktor DC-151 (urea synthesis reactor). Jenis pompa ini terdiri dari empat unit yang dipasang secara paralel, tetapi tiga yang beroperasi dan satunya stand-by. Jenis gerakan pompa adalalah jenisgerakan tunggal (single acting), sedangkan arah geraknya vertikal. Prinsip geraknya adalah reciprocatingdan komponen pengalirnya adalah plunger. Penggerak awalnya digunakan motor dengan pertimbangan supaya menghasilkan putaran yang stabil dan mencapai suhu serta reaksi tekanan yang diinginkan pada reaktor. Motor dihubungkan dengan coupeling sebagai penghubung utama dan transmisi roda gigi sebagai pereduksi kecepatan. Gambar 14. Pompa U-GA-101 CKeuntungannya adalah disamping sebagai pompa juga sebagai alat ukur (metering pump) tekanan discharge yang mana harus menghasilkan tekanan tinggi dan mempunyai efisiensi volumetris serta daya yang baik.V.1 Spesifikasi Utama

Pompa U-GA-101 A/B/C/D mempunyai data-data sebagai berikut:

1. Tipe

: vertikal, aksi tunggal, dan tiga aliran plunger

2. Service

: digunakan di urea plant Pusri III3. Jumlah

: 4 unit pompa termasuk stand-by4. Spesifikasi pompa:a. Jenis cairan

: liquid ammonia

b. Spesifik gravitasi cairan: 0,59 pada 37C

c. Viscositas cairan

: 0,22 CP

d. Ternperatur suction: 37Ce. Kapasitas

: 57 m3/ jamf. Tekanan suction

: 23 kg/cm2absg. Tekanan discharge

: 261 kg/cm2absh. Diameter plunger

: 105 mm

i. Jumlah langkah aliran: 3 langkah

j. Kecepatan plunger: 174 rpmk. Panjang langkah

: 220 mml. Daya masukan motor: 430 KW untuk tekanan 260 kg/cm2m. Sistem kecepatan reduksi: 2 tingkat kecepatan reduksi gigin. Silinder

: tiap blok silinder satu plungero. Alat ukur tekanan: alat ukur hidrostatik masuk 40 kg/cm2gauge keluar 470 kg/cm2gauge: alat ukur pneumatic masuk 26,5 kg/cm2gauge keluar 312 kg/cm2gaugep. Perangkat katup keamanan: 312 kg/cm2gaugeq. Air pendingin: uap kondensat 40C pada tekanan 3 kg/cm2 Untuk stuffing box: 1,5 m3/jam tiap pompa

Air sirkulasi: 35C tekanan 3 kg/cm2 Untuk pendinginan pompa: 12 m3/jam tiap pompa Untuk gigi reduksi: 5 m3/jamtiap gigi reduksir. Oli pelumasan yang dibutuhkan : Oli pelumasan tekanan rendah: 400 1iter/bagian tiap pompa : 310 liter/bagian tiap gigi reduksi Oli pelumasan tekanan tinggi: 27 liter/hari tiap pompauntuk stuffing box5. Penggerak awal: motor induksi 3 phasa 475 KW, 2300 V, 50 Hz, dan

1500 rpm6. Penggunaan motora. Untuk keperluan pompa:

3 phasa motor induksi untuk pompa pelumasan ; 5 hp, 440 V, 50 Hz, 1500 rpm 3 phasa motor induksi untuk pelumasan tekanan tinggi ; 1 hp, 440 V, 50 Hz, 1500 rpmb. Untuk keperluan gigi reduksi:

3 phasa motor induksi pompa pelumas oil ; 2 hp, 440 V, 50 Hz, 500 rpmV.2 Prinsip Kerja dan Operasi Pompa

Langkah isap terjadi bila plunger menjauhi atau turun dari arah valve plate suction. Tekanan yang bekerja pada suction header akan mendesak masuk menekan valve plate melalui kerja spring suction. Hal ini dapat terjadi karena tekanan yang ada dalam silinder mengecil sampai pada batas langkah connecting rod paling bawah dari rotasinya. Sedangkan valve discharge akan tetap tertutup selama langkah hisap tersebut. Fluida yang berupa ammonia masuk ke silinder sesuai dengan volume langkah yang ditentukan.Langkah tekan terjadi bila plunger mulai naik ke atas atau mendekati valve guide. Cairan ammonia pada silinder akan menekan valve plate suction dan menutup saluran suction, tekanan diteruskan ke atas sehingga menekan valve discharge dan akan membuka saluran discharge. Akhirnya cairan akan keluar untuk masuk ke discharge header yang terdapat disisi silinder (perhatikan gambar 15), proses tersebut berlangsung secara kontinu.Siklus penuh dari sistem ini frekuensinya tergantung pada kecepatan rotasi connecting rod dari gerak poros engkol. Setiap siklus dapat digambarkan antara tekanan versus volume.

Gambar16. Tekanan Versus VolumeAnalisa gambar 16 adalah sangat sederhana yang tidak memperhitungkan inertia cairan didalam pipa yang melawan setiap perubahan kecepatan dan kerugian gesek didalam pipa. Pada akhir langkah cairan didalam silinder tidak bergerak (istirahat) akibatnya terjadi perlambatan. Setelah itu cairan didalam silinder maupun didalam pipa harus dipercepat. Percepatan dan perlambatan ini akan menghasilkan tahanan tekanan.Cara kerja pompa reciprocating ini juga dapat digambarkan melalui tekanan head terhadap panjang langkah pompa.

Gambar 17. Cara Kerja Pompa

Melalui gambar diatas dapat dijelaskan sebagai berikut:

a. Tekanan didalam silinder selama langkah hisap (suction) vakum sehingga suction valveplate mampu ditekan oleh tekanan ammonia yang ada di suction header. Sebaliknya pada langkah tekan (discharge) tekanan didalam silinder mampu menekan discharge valve dan aliran ammonia akan keluar menuju discharge header.

Hs= head suction

Hd= head discharge

b. Garis BC adalah langkah suction dilakukan sejauh Hs dari kerja plunger.c. Garis EF adalah langkah kompressi plunger sehingga volume ammonia yang masuk dimampatkan, maka tekanan akan bertambah sejauh Hd.d. Bidang BCDA dan bidang ADEF adalah kerja yang dilakukan plunger selama langkah isap dan langkah kompressi.e. Bidang BCEF merupakan bidang kerja total pompa setiap kali putaran.Saat silinder mengalami langkah suction dan discharge, maka volume ammonia tergantung pada karakteristik pompa. Karakteristik pompa tersebut:

Diameter silinder Kecepatan langkah Panjang langkah

Gerakan dari poros engkol pompa yang sedang beroperasi membentuk kecepatan anguler konstan. Gerak secara anguler dirubah menjadi gerak translasi atau gerak bolak-balik pada plunger didalam kotak silinder (cylinder box). Dimana gerak bolak-balik merupakan gerak harmonik sederhana dan aliran yang melalui pompa bersifat pulsa (berperiodik).Spesifikasi pompa reciprocating akan dipengaruhi oleh aliran yang berpulsa. Untuk mengatasi pulsa tekanan yang terjadi saat suction maupun charge, maka cairan ammonia yang akan masuk ataupun keluar dikumpulkan terlebih dahulu di suction dampener dan discharge dampener yang terdapat diluar blok silinder. Sebenarnya aliran yang berpulsa inilah yang membedakan pompa reciprocating dengan pompa centrifugal.Pompa reciprocating U-GA-101 C adalah jenis pompa tiga silinder dengan tiga plunger (triplex-single acting) yang mana dikombinasikan dengan sudut 120, jadi langkah kompresi pada masing-masing plunger terjadi pada sudut 120(lihat gambar 18).

V.3 Bagian-Bagian Utama Pompa1. Frame Adalah bagian vertikal terbuat dari besi tuang bersama-sama dengan crank casting dan batang utama cross head yang ditempatkan dalam suatu tempat. Cros head connecting rod dan bagian lainnya dapat dilepas dari bagian utama frame (lihat gambar 19).2. Crankshaft

Atau yang biasa dinamakan dengan poros engkol terbuat dari baja (forged steel).3. Connecting rod

Dibuat dari baja batangan. logam putih, bantalan split dari connecting rod adalah untuk mendukung crank pin, baut besarnya terbuat dari baja carbon atau baut regangan. Dan juga ujung connecting rod ada batangan bantalan logam putih cross head pin (lihat gambar 20).4. Crosshead

Terbuat dari baja tuang serta batangan logam putih pada permukaan slidingnya. Crosshead pin terbuat dari baja nitrid yang dapat memberikan kekhususan pengerasan permukaan dan pengerjaannya cepat.5. CylinderAdalah tempat terpasangnya plunger dimana terdapat suction dan discharge valve.6. Cylinder valve

Adalah katup jenis landasan ganda valve plate suction dan discharge pompa.

7. Stuffing boxAdalah jenis skrup triple gland yang mana jenis A dan B berfungsi sebagai gland packing, dan jenis C berfungsi sebagai seal packing air (lihat gambar 21).8. Plunger

Biasa disebut dengan torak dapat dengan mudah dikeluarkan atau dilepas. Pemasangan plunger haruslah hati-hati kerena dapat mempengaruhi umur packing, juga bahan pengerasan permukaannya harus sesuai dengan yang dikehendaki.

9. Plunger connection

Pertemuan antara permukaan plunger dan crosshead, dimana terdapat kontak pegas untuk memudahkan pemusatan.

10. Gland packing lubricator

Lamanya umur gland packing dan plunger tergantung dengan pelumasan tekanan tinggi yang diberikan pada bidang tengah. Pengaturan tekanan pelumasan untuk stuffing box dibentuk dengan menggunakan katup piston yang bekerja melalui aksi spring. Tekanan pelumasan diatur dengan aturan pegas pembebas tekanan sampai 100 kg/cm2.11. Bearing lubricator

Adalah pelumasan untuk bantalan-bantalan utama seperti bantalan crank pin dan bantalan cross head pin.

12. Safety device

Atau sering disebut perangkat keamanan alat kontrol tekanan rendah sistem lube oil dan petunjuknya adalah:a. Motor utama akan terhenti secaraotomatis dan alarm berbunyi bila tekanan dibawah 2,5 kg/cm2 selama operasi.b. Motor utama akan beroperasi bila tekanan oli lebih dari 3,0 kg/cm2.

13. Discharge safety valve

Katup pengamanan discharge melalui kerja pegas diatur sampai 1,2 kali tekanan discharge pompa.V.4 Mengatasi Beberapa Gejala yang Timbul1. Cylinder valve tidak berfungsi

Pada kendala ini yang terbuka dan khusunya katup suction tidak ada pemasukan fluida, maka pemeriksaan tekanan discharge dan discover mungkin ada kerusakan misalkan ada benda asing.

2. Stuffing box

Adalah bagian penting dari sebuah pompa. Pemeriksaan secara berkala selama peningkatan panas yang tidak normal dari aliran keluar dan kebocoran lube oil dimana terjadi pelumasan tekanan tinggi.

Pengencangan dari gland packing sesuai dengan dimensi pengencangan. Jangan kencangkan lagi unit-unit packing didalam stuffing box walaupun tekanan jatuh dibawah 100 kg/cm selama operasi. Perapat mulai bercampur, memberikan teriakan suara dan tiba-tiba mulai meningkatnya temperatur, bagaimanapun temperatur level pada kondisi yang tepat, operasi terus berjalan. Limit volume oli menurut kondisi stuffing box diatur pada posisi "3" (posisi "8"untuk 18 liter untuk 3 plunger). Tekanan dipergunakan 100 kg/cm. Tekanan oli bocor, jangan tambah pengencangan sebagaimana mestinya. Memulai peroses fluida dialirkan, tambahkan volume pelumas tekanan tinggi. Kebocoran tidak berhenti setelah peningkatan volume oli, tambahkan pengikatan dari gland nuts sampai tekanan oli sekitar 100 kg/cm2 atau sampai aliran bocor berhenti. Hindari kelebihan pengikatan, untuk hasil baik tambahkan pengencangan tanpa beban dan langkah plunger didalam gerakan discharge. Jika petunjuk-petunjuk sudah diikuti tetapi bocoran tidak mau berhenti, luangkanlah waktu untuk merubah unit gland packing. Temperatur bantalan pelumasan dibentuk dengan gaya pelumasan dengan pompa gigi. Peningkatan suhu maksimum yang diizinkan untuk bantalan adalah 40C dari temperatur kamar.

V.5 Menghentikan Operasi

1. Berhenti selama operasi normala. Perhatikan prosedur katup masuk dan katup keluar serta katup by pass.b. Matikan motor utama untuk menghentikan pompa.

c. Tutup jalan katup untuk semua sistem cooling water.

d. Hentikan tekanan lubricator dan pompa giginya.

2. Berhenti dalam keadaan daruratHentikan jika keadaan tidak normal diperangkat pompa seperti semua tekanan didalam kondisi operasi. Pertama-tama tutup katup masuk dan keluar kemudian buka katup by pass. 3. Berhenti dalam waktu yang panjang. a. Buka aliran header suction dan discharge secara serentak.b. Alirkan semua air didalam oil cooler dan stuffing box.c. Katup by pass dan alirannya ditutup setelah dibersihkan untuk menghindari adanya benda asing masuk.

d. Selama penghentian operasi, plunger harus dioperasikan secara manual kira-kira 20kali setiap 3 hari, jalankan lube oil ke semua peralatan. Operasikan pompa gigi dan pelumasan tekanan tinggi selama operasi tersebut.

V.6 Pelepasan, Pemasangan, Perawatan dan Perbaikan

A. Pelepasan dan pemasangan

1. Pelepasan

Selama pelepasan hati-hati jangan sampai permukaan komponen pompa tergores dan rusak serta sistemnya tidak kemasukan benda asing. Hindarilah salah pelepasan dan perhatikanlah agar mudah pemasangannya kembali, seperti: katup silinder, penghubung plunger, dan lain-lain.

2. Melepaskan katup silinder

Buka mur dari baut-baut dan buka tutup silinder.

Lepaskan presser blok dengan peralatannya.

Lepaskan katup discharge dan katup guide.

Lepaskan valve seat, valve plate dan lainnya menurut gambar 15.

3. Melepaskan unit gland packing

Lepaskan katup silindernya.

Lepaskan tutup perapat air yang terdapat pada dasar plunger.

Lepaskan hubungan plunger dengan cross head, kemudian angkat plunger dengan alat khusus ke atas. Lepaskan urutanunit gland packing menurut gambar 21.4. Pemasangan kembaliPasangkan sesuai dengan tanda yang sama dan hindarilah kerusakan bagian permukaan. Bila silinder disusun ke frame, yakinkan pusat dari stuffing box dan plunger tepat pada pemasangannya masing-masing.5. Pemasangan unit gland packing.

Pasangkan perapat, hal ini penting untuk pengencangan yang cukup pada kontak semua bagian-bagian gland packing. Jejak yang di hasilkan dalam pemasangan 180.

Pakailah ulir pada stuffing box diterapkan komposisi yang anti friksi. Plunger akan tanpa hambatan setelah memakai lube oil pada permukaan plunger, lalu hubungkan dengan crosshead, kencangkan mur-mur dengan ringan sementara waktu. Buka katup pembersih stuffing box, dan jalankan pelumasan tekanan tinggi pada skala 8.

Sementara operasi unit pelumasan tekanan tinggi beserta pompa gigi, jalankan pompa reciprocating secara manual dan kencangkan mur gland dengan alat khusus. Yakinkan bahwa mur gland dapat dikencangkan pada setiap bagian.

Tutup katup pembersih dan konfirmasikan jika tekanan oli berkisar 50-100 kg/cm. Kemudian buka lagi, bebaskan tekanan oli dan hidupkan pompa secara manual dan kencangkan mur gland lagi dengan perlahan. Mur gland sangat sulit dikencangkan, maka tutup katup pembersih stuffing box, dan tambahkan tekanan oli. Lalu buka katup tanpa tekanan serta hidupkan pompa secara manual dan lanjutkan pengencangan mur gland perlahanlahan. Tentunya tekanan oli didorong keatas menuju neck bush atau kebawah menuju water latern. Setelah penepatan pemasangan dan pengencangan di atas, maka kencangkanlah mur-mur penghubung dengan plunger ke crosshead seperlunya.B. Perawatan dan perbaikan

1. Plunger

Kerusakan yang sering terjadi adalah karena goresan packing dan kerusakan carbon ring. Untuk keadaan plunger tidak rata dan kasar pada permukaannya, maka harus dilakukan elektro plating yaitu pelapisan dengan chrome. Permukaan yang tidak rata juga akan menyebabkan rusaknya packing-packing:a. Jika aus dan goresan kecil

Toleransi keausan 0,1 mm dari diameter plunger. Penyimpangan yang kecil dan diperbaiki dengan gerinda. Finishing permukaan maksimum 0,8 mikron.b. Jika aus dan goresan besar

Bila dalam goresan melebihi 0,1 mm maka harus dilakukan langkah:

Pelapisan dengan elektro plating.

Periksa defleksi plunger yangdalamnya 0,1 mm dari pusat plunger, jika defleksinya melampaui 0,1 mm maka luruskan sehingga menjadi 0,02 mm.

Penggerindaan akhir plunger maksimum 3 mikron.

Pelapisan dengan chrome dimulai setelah dibersihkan. Penyelesaian permukaan maksimum 0,8 mikron dan tebal permukaan maksimum flat chrome diizinkan mendekati 0,35-0,4 mm.2. Dudukan katup silinder

Dapat mengalami aus diakibatkan aliran fluida yang bersifat korosif dan basah. Untuk memperbaikinya dilakukan lapping atau melalui permesinan.

3. Katup pengarah silinder

Jarak antara katup silinder dan katup pengarah 1 mm dari diameter. Apabila melebihi 1 mm maka harus lakukan pengelasan atau elektro plating pada permukaan pengarah.

4. Katup silinder

Apabila permukaan dudukan katup diperbaiki dengan mesin, maka pengangkatan yang diizinkan maksimum penambahan l mm. Dan bila pengangkatan besar maka perlu dimasukan spacer ring antara presser blok dan counter seat.

5. Celah bantalan

a. Celah atau clearance diatur pembuatannya:

Crank pin bearing:diameter 320 mm (0,2-0,25 mm)

Crosshead pin bearing:diameter 175 mm (0,11-0,19 mm) Crosshead:diameter 450 mm (0,14-0,19 mm) Neck bush:0,15-0,22 mm ( ke diameter plunger)

b. Perbaikan bantalan bila melebihi celah:

Crank pin bearing:diameter 320 mm (0,30 mm) Crosshead pin bearing:diameter 175 mm (0,18 mm) Crosshead:diameter 450 mm (0,28 mm)V.7 Analisa Masalah Kerusakan

1. Main packing Kerusakan terjadi bila sedang beroperasi ditandai dengan keluarnya ammonia dari plunger dari outlet cooling water. Mengatasinya : ikat kembali gland packing bila masih mungkin atau ganti packing baru.2. Internal valve

Kerusakan bila ada tanda-tanda:a. Flow tidak normal karena ampere goyang.

b. Terjadi kebocoran pada suction dan dischar ge valve. Mengatasinya:

a. Ikat cover internal valve atau ganti internal valve tersebut beserta oringnya.b. Atau langung ganti spare part lainnya.

3. Crosshead metal Kerusakannya terjadi bila sering adanya tekanan jatuh dari frame oil pump. Mengatasinya : periksa kondisi clearance main bearing crosshead bila perlu ganti spare part dan atau jika sudah sangat diperlukan maka gantilah crosshead.4. High pressure lube oil (dilengakapi pompa GA-131) Kerusakannya bila packing panas dan ampere goyang serta terjadi kebocoran atau dapat juga alirannya tersumbat.

Mengatasinya:a. Jika tekanan naik, maka diatur atau diikat adjustmentnya, jika masih tekanannya naik maka ada kerusakannya.b. Langsung direpack (diperbaiki atau diganti).

c. Tambahkan minyak pelumas tersebut.

5. Gear box (dilengkapi pompa GA-111) Kerusakan yang sering terjadi pada bearingnya.

Cara mengatasinya melalui preventive:a. Periksa minyak pelumasan.

b. Periksa air pendingin.

c. Bersihkan strainer oil

6. Water sealing ( dilengkapi water cooling tower GA-601 )

Tanda-tanda kerusakan plunger panas atau dapat juga packingnya rusak.

Cara mengatasinya:a. Aliran airnya jangan sampai tersumbat.

b. Jumlah flow tetap pada batas kontinu.7. Crank shaftUntuk perawatan dan pemeliharaannya digunakan preventive pelumasan yang dilengkapi pompa GA-121. Preventive yang sering dilakukan dari pengamatan penulis adalah penggantian packing. Pertimbangan penggunaan packing adalah:1. Ketahanan terhadap kebocoran pada pemakaian.

2. Mudah pemasangan.3. Biaya penggantian dan pemeliharaan.4. Posisi pemasangan yang baik dari pelaksana.Packing yang digunakan berbentuk bujur sangkar melingkar serupa cincin diletakkan secara bersusun masing-masing posisi ujungnya selang-seling,sehingga kemungkinan kebocoran dapat dihindari.

Sedangkan kontradiksi yang dihadapi pelaksana pemeliharaan adalah:1. Mengencangkan gland akan mengurangi pelumasan yang dibutuhkan.

2. Mengendorkan gland akan menyebabkan kebocoran ammonia melebihi batas yang diizinkan.

BAB VI

PENUTUP

VI.1 Kesimpulan

Proses produksi yang berlangsung selama 24 jam tanpa henti di PT.PUSRI Palembang diperlukan peralatan peralatan yang terjaga kehandalannya. Oleh karena itu, guna menunjang kelangsungan produksi dan keselamatan kerja diperlukan suatu sistem perawatan / pemeliharaan yang baik.

Dalam usaha peningkatan standar pemeliharaan dan keefektifan pemeliharaan, maka dilakukan pemeliharaan secara terencana. Pemeliharaan terencana dilakukan untuk mencegah menurunnya fungsi fasilitas produksi, dalam hal ini pompa U-GA-101 C dilakukan pemeliharaan terencana (Preventive Maintenance). Kegiatannya meliputi pemeriksaan vibrasi, temperatur, tekanan, keadaan lube oil, serta noise.

Beberapa hal yang kami temukan selama kerja praktek mengenai perawatan dan pemeliharaan pompa U-GA-101 C, dapat kami simpulkan bahwa:

1. Perawatan yang terencana yang baik mutlak diperlukan dalam menjaga kondisi operasi suatu alat / mesin.2. Salah satu cara yang digunakan untuk mendeteksi kerusakan guna menghindari kerusakan yang lebih fatal ialah dengan menggunakan vibrasi monitoring.3. Kerusakan komponen pompa yang sering terjadi ialah vibrasi,kebocoran dan keausan komponen.

VI.2 Saran

Dari hasil observasi penulis selama melakukan kerja praktek, penulis memberi saran agar:

1. Diperlukan peningkatan kuantitas literatur pada setiap unit kerja untuk menunjang proses perawatan.

2. Diperlukan suatu sistem kerja yang lebih baik, hal ini dapat diwujudkan dalam peningkatan kualitas peralatan, standar kerja, dan sumber daya manusia.

3. Penggunaan spare part yang sesuai dengan literature yang diberikan pabrik pembuat mesin diharapkan dapat mengoptimalkan jam operasi mesin.

4. Alignment yang presisi diharapkan dapat mengurangi gaya radial sehingga beban yang diterima bearing tidak terlalu besar serta diharapkan gesekan yang dialami komponen komponen lainya dapat teratasi.

DAFTAR PUSTAKA

1. Igor J. Karrasik Cs, " Pump Hand Book ", Mc. Grew Hill Book Company, New York, 1976.

2. Khurmi RS, " Hydraulics, Fluid Mechanics And Hydraulic Machines ", S.Chand & Compa#r Ltd, Ram, Nagar. New Delhi, 1992.

3. " Mechanical Data Book ", Toyo Engineering, 1973

4. Sularso, Ir.MSME dan Haruo Tahara, Prof, DR, " Pompa Dan Kompresor ", PT Pradnya Paramita, Jakarta 1983.5. " Book Let ", PT Pupuk Sriwidjaja, Palembang, 1993LAMPIRAN

Gambar 3. Bagan Organisasi Korporat PT. Pupuk Sriwidjaja

Keterangan :

1. Lokasi Kerja Praktek (Dinas Pemeliharaan Lapangan II, Bagian Pemeliharaan Lapangan P. IV, Seksi Utilitas)

Seksi Ammonia

Seksi Urea

Seksi Utilitas

Direktur Produksi

General Manager Pemeliharaan

Manager Perencanaan & Pengendalian Turn Around

Manager Jaminan dan Pengendalian Kualitas

Manager Pemeliharaan Listrik & Instrument

Manager Pemeliharaan Mekanikal

Manager Perbengkelan

Foreman Shift Pemeliharaan

Engineer Senior Inspeksi Teknik Lapangan I

Engineer SR Lab & QC

Engineer SR Realibility

Engineer Senior Inspeksi Teknik Lapangan II

Engineer Senior Inspeksi Teknik Lapangan I

Superitendent Bengkel Pipa dan Las Lapangan

I

Superitendent Isolasi dan Pengecetan

Superitendent Bengkel, Mesin, & Central Tools

Superitendent Sipil dan Pengerukan

Superitendent Alat-Alat Berat

Superitendent Fabrikasi dan Perbaikan Peralatan

Superitendent Bengkel Listrik & Instrumen

Superitendent Pemeliharaan Listrik II

I

Superitendent Pemeliharaan Listrik I

Superitendent Pemeliharaan Instrument Elektr. & Telkom

Superitendent Pemeliharaan Instrument II

Superitendent Pemeliharaan Instrument I

Superitendent Pemeliharaan Mekanikal PPU

Superitendent Pemeliharaan Mekanikal P.IV

Superitendent Pemeliharaan Mekanikal P.III

Superitendent Pemeliharaan Mekanikal P.II

\

Superitendent Pemeliharaan Mekanikal P.IB

Gambar 4. Bagan Organisasi Divisi Pemeliharaan Direktorat Produksi

Gambar 7. Diagram Blok Pembuatan Urea

Gambar 8. Diagram Blok Water Treatment

Gambar 9. Diagram Blok Demin Plant

Gambar 10. Cooling Water System

Gambar 11. Diagram Blok Plant Air dan Instrument Air

iii61