I. PENDAHULUAN

A. Pengertian dan Prinsip Produksi

Prinsip CPOB adalah untuk menjamin obat yang dibuat secara konsisten

dapat memenuhi persyaratan yang ditetapkan dan sesuai dengan tujuan dan

penggunaannya. CPOB mencakup seluruh aspek produksi dan pengendalian mutu.

Produksi adalah semua operasi kegiatan yang terlibat dalam penyusunan produk

farmasi, mulai dari penerimaan bahan, pengolahan, pengemasan, pelabelan dan

penandaan ulang hingga menjadi produk jadi (WHO, 2011). Prinsip dari proses

produksi adalah produksi dilaksanakan dengan mengikuti prosedur yang telah

ditetapkan dan memenuhi ketentuan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB)

yang menjamin menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu serta

memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin edar (BPOM, 2012).

B. Area Produksi

Luas area kerja dan area penyimpanan bahan atau produk hendaklah

memadai untuk penempatan peralatan dan bahan secara teratur sehingga dapat

memperkecil risiko terjadinya kekeliruan antara produk obat atau komponen obat

yang berbeda, mencegah pencemaran silang atau kesalahan dalam melaksanakan

tahapan proses produksi atau pengawasan. Tata letak ruang produksi sebaiknya

dirancang sedemikian rupa untuk memungkinkan kegiatan produksi dilakukan di

area yang saling berhubungan antara satu ruangan dengan ruangan lain mengikuti

urutan tahap produksi dan menurut kelas kebersihan yang dipersyaratkan,

mencegah kesesakan dan ketidakteraturan, serta memungkinkan komunikasi dan

pengawasan yang efektif terlaksana (BPOM, 2012).

C. Proses Produksi

Tahap proses produksi meliputi pengadaan bahan awal, validasi proses,

pencegahan pencemaran silang, sistem penomoran batch/lot, penimbangan dan

penyerahan, pengembalian, proses pengolahan, pengemasan dan karantina produk

jadi. Pada pengadaan bahan awal semua penerimaan, pengeluaran dan jumlah

bahan tersisa dicatat yang berisi keterangan mengenai pasokan, nomor batch/lot,

tanggal penerimaan, pelulusan, dan kadaluarsa. Validasi proses bertujuan untuk

memperkuat pelaksanaan CPOB dan dilakukan sesuai prosedur. Sistem

1

penomoran batch/lot bertujuan untuk memastikan tiap bets/lot produk antara,

produk ruahan atau produk jadi dapat diidentifikasi. Setiap penimbangan terdapat

pembuktian kebenaran identitas, jumlah bahan yang ditimbang dan pembuktian

tersebut didokumentasikan dengan benar. Semua bahan dan peralatan yang

dipakai dalam pengolahan diperiksa kebersihannya sebelum digunakan.

Penyimpangan dalam setiap tahap proses produksi hendaklah dilaporkan (BPOM,

2012).

D. Kegiatan Pengemasan

Kegiatan pengemasan memiliki fungsi yaitu membagi dan mengemas

produk ruahan menjadi produk jadi. Proses pengemasan dilaksanakan dengan

pengendalian yang ketat untuk menjaga identitas, keutuhan dan mutu produk

akhir yang telah dikemas (BPOM, 2012). Pada kegiatan pengemasan harus

tersedia prosedur yang terdokumentasi untuk memastikan bahwa bahan kemasan,

label dan wadah yang digunakan benar. Kegiatan pelabelan harus dirancang

sedemikian rupa untuk mencegah ketercampuran (ICH, 2000). Produk yang

memiliki penampilan sama sebaiknya tidak dikemas pada jalur yang bersamaan

kecuali terdapat pemisahan yang jelas secara fisik (WHO, 2011).

Personil penanggung jawab bagian produksi harus senantiasa melakukan

pemeriksaan kesiapan jalur pengemasan. Hal yang harus diperhatikan sebelum

proses pengemasan dimulai yaitu memastikan bahwa area kerja, garis kemasan,

mesin cetak dan peralatan telah bersih dan bebas dari produk, bahan maupun

dokumen yang digunakan sebelumnya dan yang tidak diperlukan pada proses

pengemasan saat itu. Nama dan nomor batch produk harus dicantumkan pada

kemasan. Dilakukan pemeriksaan secara berkala pada pencetakan nomor kode

atau tanggal kadaluarsa pada kemasan untuk memastikan nomor dan tanggal tidak

mudah hilang atau pudar (WHO, 2011). Dilakukan pengawasan pada jalur

pengemasan yang meliputi tampilan kemasan secara umum, kelengkapan

kemasan, produk dan bahan pengemas sudah benar, prakodifikasi benar dan

monitor pada jaulur telah berfungsi dengan benar. Setelah proses pengemasan

selesai, kemasan terakhir diperiksa dengan cermat untuk memastikan kemasan

produk sesuai dengan prosedur pengemasan induk dan dicatat (BPOM, 2012).

2

II. PEMBAHASAN

A. Tugas dan Wewenang

Kepala bagian produksi memiliki kewenangan dan tanggung jawab penuh

dalam produksi obat antara lain sebagai berikut ini :

1. Memastikan bahwa obat yang diproduksi dan disimpan sesuai dengan

prosedur agar memenuhi persyaratan mutu yang ditetapkan

2. Memberikan persetujuan terhadap petunjuk kerja yang berkaitan dengan

produksi dan memastikan bahwa petunjuk kerja diterapkan dengan tepat

3. Memastikan bahwa catatan produksi telah dievaluasi dan ditandatangani oleh

kepala bagian produksi sebelum diserahkan kepada kepala bagian manajemen

mutu (pemastian mutu)

4. Memeriksa pemeliharaan fasilitas, bangunan serta peralatan produksi

5. Memastikan bahwa telah dilaksanakan validasi proses yang sesuai

6. Memastikan bahwa terdapat pelatihan awal yang berkesinambungan bagi

personil, yang dilaksanakan dan diterapkan sesuai kebutuhan (PIC/S, 2014).

Mutu obat tergantung pada bahan awal, bahan pengemas, proses produksi

dan pengendalian mutu, bangunan, peralatan yang dipakai dan personil yang

terlibat. Kepala bagian produksi, pengawasan mutu dan manajemen mutu

(pemastian mutu) memiliki tanggung jawab bersama dalam menerapkan semua

aspek yang berkaitan dengan mutu, yaitu antara lain :

1. Otorisasi prosedur tertulis dan dokumen lain termasuk amandemen

2. Pemantauan dan pengendalian lingkungan pembuatan obat

3. Sanitasi dan hygiene pabrik, validasi proses dan pelatihan personil

4. Persetujuan dan pemantauan terhadap pemasok bahan dan terhadap pembuat

obat berdasarkan kontrak serta penyimpanan catatan atau dokumentasi

5. Penetapan dan pemantauan kondisi penyimpanan bahan dan produk

6. Pemantauan pemenuhan terhadap persyaratan CPOB, Inspeksi, penyelidikan

dan pengambilan sampel untuk pemantauan faktor yang mungkin berdampak

terhadap mutu produk (BPOM, 2012).

3

B. Fish Bone Diagram

1. Kasus I

Perusahaan Sadhar akan melakukan proses pengemasan sekunder produk

obat A dan obat B pada hari Senin tanggal 1 Februari 2015 dimulai dari jam 8

pagi hingga 3 sore. Kegiatan pengemasan sekunder dilakukan di ruang

pengemasan pabrik yang dilakukan oleh 8 orang pekerja. Pada hari yang sama

yaitu jam 10 pagi saat melakukan proses pengemasan sekunder, perusahaan

Sadhar diinspeksi secara tiba-tiba oleh badan POM di daerah setempat. Saat

melakukan inspeksi ditemukan bahwa jalur proses pengemasan sekunder obat A

dan B tidak sesuai dengan SOP seperti ditunjukan pada gambar dibawah ini.

4

KASUS 1

KASUS 2

Gambar 1. Kondisi proses pengemasan sekunder obat A dan B

2. Kasus II

Pada tanggal 12 Maret 2015 pada pukul 9 pagi, Apoteker Leo di Apotek

Indah di Yogyakarta memesan obat A di PBF C di Yogyakarta sebanyak 3 box

dimana 1 box berisi 12 strip obat A. Pada pukul 4 siang tanggal 12 Maret 2015

ketika barang datang AA mengecek faktur, surat pesanan obatserta kondisi fisik

obat. Saat melakukan pengecekan terhadap satu box obat A ditemukan 1 strip obat

B oleh AA. Kemudian AA melaporkan kejadian tersebut kepada apoteker

penanggung jawab di Apotek Indah.Apoteker penanggung jawab melaporkan hal

tersebut kepada PBF C.

Note : Proses produksi produk A dan B dilakukan secara bersamaan karena

tingginya permintaan konsumen terhadap Obat A dan Obat B. Obat A sudah

5

Gambar 2. Fishbone kasus I

didistribusikan oleh pabrik tersebut pada tanggal 5 Maret 2015. Sedangkan obat B

baru akan didistribusikan pada tanggal 15 Maret 2015.

6

Gambar 3.Fishbone diagram kasus II

C. Matrix Corrective Action and Preventive Action(CAPA) Kasus I

No

TemuanKriteri

aPersyaratan

Root Cause Analysis

Dampak CAPATime line

PIC

1. Alur pengemasan yang tidak sistematis

Kritikal a. Kesiapan Jalur mencakup :

Segera sebelum menempatkan bahan pengemas dan bahan cetak lain pada jalur pengemasan, personil penanggung jawab yang ditunjuk dari bagian pengemasan hendaklah melakukan pemeriksaan kesiapan jalur sesuai dengan prosedur tertulis yang disetujui oleh kepala bagian Manajemen Mutu untuk :

Memastikan bahwa semua bahan dan produk yang sudah dikemas dari kegiatan pengemasan sebelumnya telah benar disingkirkan dari jalur pengemasan dan area sekitarnya

Memeriksa kebersihan

Human eror a. Kurang

pelatihan pada kesiapan jalur pengemasan

b. Kurang pengawasan dari kepala produksi

Environmenta. Tata letak

produk jadi yang telah dikemas dengan pengemas primer (blitzer) dan bahan pengemas sekunder tidak beraturan

Material a. Kurangnya

wadah untuk

a.Kerugian dalam hal waktu pengemasan yang tidak efisien dan optimal

b.Mix upantara produk satu dengan lainnya

Human eror CA : a. Melakukan peneguran pada

karyawan produksi dan kepala produksi oleh badan POM

b. Memberikan gambaran umum jalur produksi yang baik oleh kepala produksi

PA : a. Membuat rencana kegiatan

pelatihan dan menyiapkan segala sesuatu yang diperlukan pada pelaksanaan kegiatan pelatihan seperti orang yang kompeten dalam pemberian pelatihan dan kondisi pelatihan yang kondusif

b. Melakukan pelatihan personil terkait persyaratan SOP selama 3 hari

c. Melakukan penilaian kualifikasi personil dengan cara memberi test

d. Untuk kepala produksi : melakukan pengawasan dan

Human eror CA : 1 Februari 2015PA : 5-8 Februari 2015

Process CA : 1 Februari 2015PA : 2-3 Februari 2015

Material CA : 1 Februa

Kepala produksi

7

jalur, area sekitarnya dan peralatan yang akan dipakai

b.Tata letak ruang produksi sebaiknya dirancang sedemikian rupa untuk memungkinkan kegiatan produksi dilakukan di area yang saling berhubungan antara satu ruangan dengan ruangan lain mengikuti urutan tahap produksi dan menurut kelas kebersihan yang dipersyaratkan, mencegah kesesakan dan ketidakteraturan, serta memungkinkan komunikasi dan pengawasan yang efektif terlaksana

tempat produk jadi yang telah dikemas dengan pengemas primer (blitzer) dan bahan pengemas sekunder

inspeksi secara berkala pada proses pengemasan

Proses CA : a. Melakukan peneguran pada

karyawan bagian produksi b. Menghentikan proses

pengemasan selama 30 menit, kemudian menyusun dengan rapi tata letak bahan pengemas sekunder dan produk jadi yang telah dikemas dengan pengemas primer

PA : a. Membuat denah jalur

pengemasanb. Memberikan penanda atau

label yang jelas pada jalur pengemasan

c. Menempel SOP pada tempat yang strategis

Material CA : a. Menyiapkan wadah

sementara yang memenuhi persyaratan kualifikasi

PA :

ri 2015PA : 2-4 Februari 2015

8

a. Mendata keperluan wadah yang diperlukan

b. Membeli wadah sesuai kebutuhan

c. Melakukan perawatan pada wadah

d. Matrix Corrective Action and Preventive Action(CAPA) Kasus IINo

TemuanKriter

iaPersyaratan

Root Cause Analysis

Dampak CA PATime line

PIC

1. Ditemukan obat B pada box obat A

Kritikal

a. Untuk menghindarkan kecampurbauran, hanya satu jenis bahan pengemas cetak atau bahan cetak tertentu saja yang diperbolehkan diletakkan di tempat kodifikasi pada saat yang sama. Hendaklah ada sekat pemisah antar tempat kodifikasi

Human errora. Kurang

pengawasan dari kepala produksi ketika proses pengemasan berlangsung.

b.Karyawan kurang pelatihan mengenai SOP jalur pengemasan.

c. Karyawan yang terlibat langsung kurang teliti

a.Hilangnya kepercayaan konsumen

terhadap PBF C dan perusahaan

b.Memerlukan waktu dan biaya tambahan terkait penarikan produk obat.

c. Tidak ada pemasukan dari penjualan produk dengan nomor batch tersebut.

Human Error CA : a. Peneguran kepada kepala

produksi oleh Direktur Perusahaan

b. Peneguran kepada karyawan produksi yang dilakukan oleh kepala produksi

c. Melakukan pengecekan pada semua produk A dan B dengan nomor batch yang sama. Dimana dilakukan penarikan untuk produk A dan pengecekan produk B yang masih disimpan di gudang

d. Produk A yang ditarik kembali dicatat dengan diberi label dan disimpan terpisah

Human ErrorCA :12 Maret 2015PA : 17 Maret 2015

Material CA :12 Maret 2015PA:14 Maret 2015dan tiap

Kepala Produksi

9

tersebut.b. Fasilitas

pengemasan produk obat hendaklah ditata sedemikian rupa untuk mencegah kecampurbauran/pencemaran silang.

c. Untuk pengawasan mutu, personalia wajib memastikan pelabelan yang benar pada wadah bahan dan produk.

d. Pada penyelesaian kegiatan pengemasan, hendaklah kemasan terakhir diperiksa dengan cermat

saat akan memasukkan obat A dan B kedalam kemasan sekunder.

d.Kurangnya personil.

Material :a. Obat A dan

obat B memiliki kemiripan fisik baik dari kemasan maupun fisik obat, sehingga membuat para pekerja yang kurang teliti tidak menyadari bila terjadi ketertukaran produk

b.Pengemas sekunder tidak ditutup setelah diisi dengan produk obat

sambil menunggu keputusanPA :a. Membuat rencana kegiatan

pelatihan dan menyiapkan segala sesuatu yang diperlukan pada pelaksaanaan kegiatan pelatihan seperti orang yang kompeten dalam pemberian pelatihan dan kondisi pelatihan yang kondusif.

b. Melakukan pelatihan personil terkait persyaratan SOP

c. Melakukan penilaian kualifikasi personil dengan pemberian test

d. Menambah personil yang sesuai dengan kebutuhan.

e. Untuk kepala produksi : melakukan pengawasan dan inspeksi secara berkala pada proses pengemasan

Material :CA :a. Diberikan jarak atau pelabelan

yang jelas. PA :a. Memberi penyekat dan

penandaan yang jelas pada setiap area pengemasan,

1 bulan sekali.

Environ-ment CA:12 Maret 2015PA:tiap 1 bulan sekali.

10

untuk memastikan bahwa kemasan produk tersebut sepenuhnya sesuai dengan prosedur pengemasan induk.

c. Ruang pengemasan sekunder yang tidak memiliki penyekat antara pengemasan produk A dan B

Environment :

a. Kurang penerangan pada tempat pengemasan.

misalnya dengan menggunakan cat.

b. Melakukan pengecekan secara berkala terhadap tanda pemisah tiap ruang pengemasan (pengecekan kepudaran cat)

Environment :CA :a. Mengganti lampu dengan

lampu yang lebih terang.PA :a. Melakukan pengecekan pada

penerangan ruang pengemasan secara berkala.

11

III. EVALUASI CAPA

A. Short acting

1. Pengadaan fasilitas sementara sesuai dengan persyaratan CPOB untuk

meminimalisir atau mencegah kontaminasi, cross kontaminasi maupun

mix up sehingga tidak mempengaruhi mutu produk.

2. Melakukan peneguran pada karyawan yang tidak mematuhi SOP.

3. Melakukan penarikan pada produk obat yang kemudian dicatat, diberi

label dan disimpan terpisah sambil menunggu keputusan.

B. Long acting

1. Perbaikan dan pengadaan fasilitas di area produksi dan pengemasan yang

sesuai dengan persyaratan CPOB.

2. Melakukan pelatihan dan pengawasan terhadap karyawan maupun kepala

produksi terkait SOP yang berlaku secara rutin.

3. Melakukan pengecekan pada proses pengemasan secara berkala.

4. Melakukan penambahan karyawan sesuai dengan kebutuhan.

IV. KESIMPULAN

Berdasarkan dari hasil analisis kasus pada bagian produksi di perusahaan

farmasi diperoleh beberapa kesimpulan yaitu :

1. Perlunya pelatihan personil secara berkala pada bagian produksi khususnya

pada bagian pengemasan produk.

2. Mempersiapkan jalur pengemasan produk sesuai dengan SOP yang berlaku.

12

DAFTAR PUSTAKA

WHO, 2011, Good Manufacturing Practices For Pharmaceutical Products: Main

Principles,World Health Organization, Anex 7, Ganeva, pp 101, 141,142.

BPOM, 2012, Peraturan Kepala Badan Pengawas Obat Dan Makanan Republik

Indonesia Nomor Hk.03.1.33.12.12.8195 Tentang Penerapan Pedoman

Cara Pembuatan Obat Yang Baik, Depkes RI, Indonesia, hal. 10,14,15,

28-44.

ICH, 2000, Good Manifacturing Practice Guide for Active Pharmaceutical

Ingredients, hal. 21, www.ich.org, diakses pada tanggal 8 Maret 2015.

PIC/S, 2014, PIC/S Guide to Good Distribution Practice for Medicinal Products,

www.picsheme.org, diakses pada tanggal 7 Maret 2015.

13