industri keramik

22
INDUSTRI KERAMIK PT. MULIA KERAMIK INDAH RAYA Oleh: ACHMAD MULFI R. 115060700111033 I KETUT EDI S. 115060700111068 DWI PRAREGINAWATI 115060700111082 MANLY RAHMAN 115060701111005 ADINDA SEKAR ARUM 115060701111043 SAMUEL KRESNA S. 115060707111045 KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

Upload: adinda-perwitasari

Post on 31-Jul-2015

642 views

Category:

Documents


27 download

TRANSCRIPT

Page 1: Industri Keramik

INDUSTRI KERAMIK

PT. MULIA KERAMIK INDAH RAYA

Oleh:

ACHMAD MULFI R. 115060700111033

I KETUT EDI S. 115060700111068

DWI PRAREGINAWATI 115060700111082

MANLY RAHMAN 115060701111005

ADINDA SEKAR ARUM 115060701111043

SAMUEL KRESNA S. 115060707111045

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

FAKULTAS TEKNIK

MALANG

2012

Page 2: Industri Keramik

INDUSTRI KERAMIK PADA DI PT. MULIA KERAMIK INDAH RAYA

1. Gambaran Umum PT. Mulia Keramik Indah Raya

PT. Mulia Keramik Indah Raya berkedudukan di Jakarta, didirikan pada tanggal

19 April 1990 dengan nama PT. Mulia Menara Persada. Pada awal operasinya, luas

lahan yang ditempati 3 hektar untuk Floor Tile (FT1) dengan kapasitas produksi

18.000 m2 / hari. Pada tanggal 29 Mei 1995 dibangun Wall tile (WT1) dengan

kapasitas produksi 15.000 m2 / hari dan pada tanggal 29 September 1995

dibangun Floor Tile (FT2) dengan kapasitas produksi 24.000 m2 / hari. Tangal 29 Juli

1996 dibangun lagi Wall tile 2 (WT2) dengan kapasitas produksi 23.00m m2 / hari

dan akhir November 1996 dibangun Floor tile 3 (FT3) dengan kapasitas

produksi 23.000 m2 / hari dan Floor Tile 4 (FT4) dengan kapasitas produksi 30.000

m2 / hari dan di Floor Tile 4 kapasitas produksi yang paling besar dan dilengkapi

peralatan (mesin produksi) yang paling canggih. Luas lahan yang kini ditempati oleh

PT. Mulia Keramik Indah Raya telah mencapai lebih kurang 100 Ha, terdiri dari 7

pabrik yaitu FT1, FT2, FT3, FT4 (memproduksi keramik lantai), WT1, WT2

(memproduksi keramik dinding) dan 1 Pabrik Granite (tidak beroperasi lagi sejak

tahun 1998).

2. Produk yang Dihasilkan

Keramik lantai

Keramik dinding

3. Manfaat Produk

Sesuai dengan produk yang dihasilkan yakni keramik lantai dan keramik dinding yang

memiliki fungsi sebagai pelapis lantai ataupun dinding sehingga terlihat lebih indah dan

menarik.

4. Bahan Baku Utama dan Tambahan

Bahan baku utama yang digunakan untuk proses pembuatan keramik di PT. Mulia

Keramik Indah Raya antara lain adalah sebagai berikut :

1. Material Plastis (Clay)

Material Plastis berupa clay terdiri dari dua macam yaitu BJ2 dan MG2. Clay

merupakan suatu tanah yang berbentuk tanah liat dengan struktur kimia

Al2O3.2SiO3. Clay digunakan untuk pembuatan keramik yaitu terdiri dari

beberapa macam. Berdasarkan sifatnya dapat dibedakan menjadi :

a. Plasticity

Page 3: Industri Keramik

Sifat semacam ini muncul karena adanya perbedaan dasar atau besar dan

kecilnya molekul penyusun clay itu sendiri. Sifat ini terdiri dari tiga bagian antara

lain :

- Plastis

- Semi Plastis

- Non Plastis

b. Warna Clay

Adanya warna clay ini disebabkan karena adanya perbedaan unsur logam

yang terkandung didalamnya, antara lain :

- Merah

- Putih

- Abu-abu

PT. Mulia Keramik Indah Raya mendatangkan clay dari daerah Bangka Belitung,

Bogor, Cikarang. Di Floor Tile 4, clay khusus didatangkan dari Belitung dengan

spesifikasi warna putih. Clay dalam industri kermaik juga disebut bahan inti yang

berfungsi juga sebagai bahan mayoritas dalam pembuatan keramik.

2. Silica Sand

Silica Sand atau pasir silica sering disebut juga dengan pasir kuarsa yang

merupakan bagian untuk penguat keramik agar keramik lebih keras dan kuat. Silica

Sand juga berfungsi untuk mengurangi susut dan menurunkan plastisitas.

Silica Sand mempunyai komposisi yang cukup besar dalam pembuatan sebuah

badan keramik karena pada pembakaran Silica Sand dengan kapur akan

menghasilkan suatu kerangka atau badan yang mempunyai titk lebur yang tinggi.

Silica Sand mempunyai struktur kimia SiO2.

3. Dolomit

Dolomit merupakan suatu batu-batuan dari pegunungan kapur yang telah

mengalami metamorfosis dari segi morfologinya. Dolomit mempunyai struktur kimia

CaCo3

.Mg.Co3

. Dolomit yang ada di Floor Tile 4 didatangkan dari daerah Pati, Jawa

Tengah.

4. U5

U5 juga berupa batuan gunung, tetapi jika dihancurkan bentuk serbuknya lebih

kasar dibanding dolomit dan warnanya coklat muda. U5 ini berasal dari Pati,

Jawa Tengah.

Selain dari bahan-bahan yang disebutkan diatas, terdapat juga bahan baku

pembantu yang digunakan dalam pembuatan keramik, antara lain:

Page 4: Industri Keramik

1. Water Glass (Na2SiO3)

Water Glass merupakan bahan pengencer yang berfungsi untuk mengencerkan

clay.

2. Air

3. Pigmen / Stain

5. Proses Produksi dan Peralatan

Proses pembuatan keramik di Floor Tile 4 terdiri dari dua macam yaitu proses untuk

keramik Single Firing dan Double Firing. Untuk proses produksi Double Firing terdiri

dari tujuh proses yaitu : Body Preparation, Pressing, Biscuit Firing, Glaze Preparation,

Glaze Application, Glost Firing, Sorting & Packing. Sedangkan pada proses Single Firing,

proses produksinya tidak melalui proses Biscuit Firing tetapi langsung menuju proses

Glaze Application.

1. Body Preparation

Body Preparation adalah proses paling awal dari proses pembuatan keramik. Dalam

proses ini terjadi beberapa proses lagi yang mengolah bahan baku mentah menjadi

powder yang merupakan bahan baku dari keramik. Bahan baku mentah disini berupa

beberapa material yang kemudian diolah menjadi adonan seperti bubur yang disebut

sebagai slip. Dalam proses body preparation ini juga dipakai sejumlah mesin untuk

pembuatannya yaitu mesin grinding, miling dan drier. Selain itu dilakukan juga beberapa

pengujian laboratorium untuk mendapatkan keadaan sesuai yang diinginkan.

Turbo Blunger

Gambar1. Turbo Blunger Machine

Turbo Blunger adalah suatu mesin untuk mencampurkan material plastis (Clay)

dengan bahan baku pembantunya adalah Water Glass dan air. Water Glass berfungsi

Page 5: Industri Keramik

untuk mengencerkan clay. Pada mesin ini material diaduk dan dicampur rata selama ± 2

jam. Water Glass yang digunakan hanya sekitar 2,23% dari total volume 14-20 gram/liter.

Hasil dari campuran ini adalah berupa suatu adonan yang disebut clay slip dengan

kandungan air + 35%.

Clay slip ini disaring terlebih dahulu, dengan saringan MESH 16, sebelum ditampung

di Clay Slip Tank yang ada dibawah tanah (kapasitas 18.000 liter). Setelah ditampung di

Clay Slip Tank, Clay Slip ini dialirkan melalui pipa dibantu oleh pompa wellden menuju

Miling Time Continous, untuk diolah lagi dan menjadi homogen bersama dengan hard

material yang sudah dihaluskan.

Gambar2. Clay Slip Tank

Miling Time Continous (MTC)

Gambar3. Milling Time Continous

Miling Time Continous adalah suatu alat untuk mencampurkan clay slip dengan

material hard. Terdapat dua buah alat MTC yang ada di Floor Tile 4.. MTC terdiri dari

tiga ruangan dengan dibatasi oleh ruang diafragma. Tiap-tiap ruangan berisi batu- batu

(ballstone) dengan berbagai ukuran, yang digunakan untuk menghancurkan dan

Page 6: Industri Keramik

mengaduk material dan clay slip dengan air. Ruangan pertama terdapat batu dengan

ukuran terbesar dengan diameter 10 cm – 12 cm. Fungsi dari batu-batuan ini adalah

untuk menghancurkan material yang lebih besar karena material ini yang masuk

pertama. Ruangan yang kedua terdapat batu-batuan dengan ukuran diameter 4 cm – 6

cm, memiliki fungsi yang sama yaitu menghancurkan material-material yang tidak dapat

hancur pada ruangan pertama. Kemudian yang terakhir adalah ruangan yang ketiga

terdapat batu-batuan dengan diameter 2 cm – 4 cm. Pada ruangan ketiga ini fungsi

hanya sebagai penghalus sisa-sisa material yang tidak dapat seluruhnya hancur di

ruangan pertama dan kedua. MTC bekerja selama ± 2 jam untuk sekali proses dengan

kapasitas maksimum 20 ton/ jam. Hasil dari proses ini kemudian disebut dengan body

slip. Body slip ini kemudian disaring terlebih dahulu dengan saringan pertama 18 MESH

dan saringan yang kedua 80 MESH. Setelah itu hasil saringan ini ditampung kedalam

body tank. Untuk saringan 80 MESH terdapat sebanyak 5 buah. Untuk saringan 18

MESH, residu yang ada dibuang, sedangkan untuk saringan 80 MESH, residu yang ada

dimasukkan ke MTC untuk diolah kembali. Body Slip yang telah disaring dan ditampung

kemudian ditransfer dengan hydraulic pump untuk ditampung di service tank. Sebelum

ditampung, body slip tersebut disaring kembali dengan saringan MESH 80. Body Slip

yang telah ditampung di service tank dipompa ke atas dengan hydraulic pump untuk

diolah di Spray Drier.

Spray Drier

Spray Drier adalah alat yang digunakan untuk mengubah body slip menjadi powder

dengan menggunakan proses pengeringan dan pemanasan. Body slip yang telah masuk

di spray drier disemprotkan oleh nozzle yang ada di dalam spray drier dengan tekanan 20

– 30 Bar. Body slip tadi kemudian dikeringkan dengan suhu 400 – 600oC dan dengan

panas yang merata. Udara panas yang dihasilkan spray drier adalah ± 120oC dan

dibuang ke atas melalui sebuah cerobong. Setelah keluar dari spray drier maka body

slip tersebut akan berupa powder. Powder yang dihasilkan ada dua macam yaitu

powder satuan besar dan powder satuan kecil. Sebelum sampai ke konveyor belt,

keduanya telah tercampur. Powder tersebut akan disaring sebanyak tiga kali melalui

konveyor belt lalu ditampung di silo dan siap untuk proses selanjutnya yaitu proses

Pressing. Silo yang ada di Body Preparation ini untuk silo powdernya ada 10 buah. Stok

maksimum dalam 1 silo adalah 190.000 m2.

Page 7: Industri Keramik

Gambar4. Spray Drier

2. Pressing

Proses Pressing merupakan proses yang dilakukan setelah Body Preparation.

Pada dasarnya proses Pressing ini adalah proses yang membuat biscuit tile dari

powder yang dihasilkan dari body preparation. Output yang dihasilkan dari proses ini

adalah suatu biscuit tile yang disebut green tile. Green Tile ini merupakan bentukan

dari suatu powder sehingga kekuatannya pun masih belum sempurna dikarenakan masih

banyaknya kadar air yang tersimpan di dalam tile.

Ada tiga tahap dalam Proses Pressing yaitu :

1. Proses transfer powder (dari Body Preparation ke Pressing)

Powder ditransfer dari silo powder yang terdapat pada Body Preparation dengan

menggunakan konveyor, menuju proses silo press. Sebelum ditampung dilakukan

penyaringan sebanyak satu kali yaitu saringan 50 Mesh. Setelah itu powder akan

ditransfer ke plotting grid dan filler box. Plotting grid dan filler box akan bergerak

maju mundur untuk mengisi lower die box dengan powder sampai cetakan penuh.

2. Proses pressing pada mesin press.

Proses Pressing pada FT 4 dilakukan 2 kali yaitu :

• Press untuk membentuk kepadatan dan mengeluarkan udara dalam lower die

box pada saat punch turun. Besarnya tekanan yang diberikan + 30 Bar.

• Press 2 merupakan press yang sebenarnya, yaitu dilakukan untuk

memadatkan green tile yang terbentuk sehingga akan lebih kuat. Tekanan

yang diberikan lebih besar dari yang pertama, yaitu sebesar + 280 Bar.

Besarnya tekanan yang diberikan pada press tergantung pada besarnya

ukuran tile yang akan dibuat. Cetakan biscuit yang akan digunakan tidak sama dengan

ukuran tile yang sebenarnya. Ini dimaksudkan karena akan terjadi shringkage pada

proses pembakaran. Toleransi yang diberlakukan adalah sebesar 2 – 3 cm dari ukuran

Page 8: Industri Keramik

tile yang sebenarnya.

3. Proses finishing tile.

Setelah pada proses pressing dihasilkan green tile yang kemudian akan

dimasukkan ke kompensator, yaitu tempat penampungan sementara sebelum green

tile masuk ke kiln. Dalam perjalanan menuju kompensator, green tile mengalami proses

scrapper, yaitu untuk membersihkan sisi-sisi dari green tile yang masih tajam. Kemudian

brushing untuk bagian atas dan bawah juga untuk membersihkan dari kotoran.

Setelah ketiga proses tersebut dilakukan, kemudian green tile akan di cek

terlebih dahulu sebelum masuk ke proses pembakaran. Pengecekan tersebut dilakukan

secara visual yaitu dengan cara melihat secara kasat mata apakah green tile tersebut

cacat atau tidak. Jenis cacat yang dilihat adalah cacat yang terjadi pada fisik tile dan

sudah mempengaruhi bentuk tile. Pengecekan ini dilakukan setiap 2 jam sekali dan

dilakukan juga pengecekan terhadap ukuran masing-masing sisi dan ketebalannya.

Apabila terjadi penyimpangan yang cukup signifikan dan terjadi terus menerus maka

Supervisor Pressing berhak untuk menghentikan proses sementara untuk

mengkonfirmasikan ke pihak Body Preparation. Untuk green tile yang dianggap cacat

tidak langsung dibuang tetapi akan digunakan lagi sebagai powder untuk dipakai

pada Body Preparation.

3. Biscuit Firing

Proses Biscuit Firing merupakan proses pembakaran Green Tile menjadi biskuit

dengan menggunakan mesin kiln. Proses ini juga ditujukan untuk membuat biskuit tile

lebih kuat dari green tile, karena dalam pembakaran kadar air yang terdapat dalam green

tile terserap sehingga membuat biskuit tile lebih kuat dari green tile. Green Tile tidak

boleh mengandung air mekanis > 8% dari berat kering dan moisture contentnya tidak

boleh lebih dari 5,5 %. Proses Biskuit Firing ada 4 tahapan yaitu :

- Drying

- Pre Heating

- Firing

- Colding

Di FT 4 terdapat 4 mesin kiln untuk biscuit firing ini. Untuk tile single firing tidak

melewati proses ini, namun hanya proses drier saja.

Page 9: Industri Keramik

Berikut ini adalah alur proses Biscuit Firing dari awal sampai selesai.

Gambar5. Diagram Alir Proses Biscuit Firing

Pada proses biskuit firing, terdapat beberapa urutan proses sebelum menjadi

biskuit tile. Urut-urutan proses pemanasan tersebut adalah :

a. Drying

Proses drying merupakan awal dari proses biscuit firing. Pada proses ini green tile

disemprot dengan udara panas pada suhu 200˚ – 250˚ C. Proses ini dilakukan selama +

17 menit dari total proses biscuit firing dengan panjang jalur 35,7 m. Untuk tile dengan

single firing tidak melalui proses ini tetapi langsung menuju Glaze Application lalu baru

dibakar pada Glost Firing. Diatas drying terdapat burner (bahan bakar dari gas LNG).

Disamping burner terdapat recycle fan yang berfungsi menghisap udara luar lalu

dialirkan ke burner dan disemburkan ke dalam dryer yang terdapat green tile.

Page 10: Industri Keramik

b. Pre Heating

Proses Pre Heating adalah proses dimulainya green tile akan dibakar. Proses

pre heating diperlukan karena tidak mungkin green tile langsung diberi suhu yang

sangat panas karena akan mengakibatkan green tile patah/pecah. Suhu yang digunakan

pada proses ini adalah + 800˚ – 1000˚ C.

c. Firing

Proses selanjutnya adalah firing. Ini merupakan hal utama dari biscuit firing. Disini

green tile dibakar dengan suhu yang paling tinggi untuk menyerap kadar air agar

berkurang sebanyak mungkin. Pada proses firing ini menggunakan suhu sebesar 1010˚ -

1058˚ C.

d. Colding

Colding merupakan proses kebalikan dari drying. Disini yang disemprotkan adalah

udara dingin yang berfungsi untuk menurunkan suhu tinggi yang ada pada biscuit tile.

Udara panas dihisap keluar, sebagai gantinya udara dingin dihembuskan oleh cold air

fan. Udara dingin ini akan membuat suhu biscuit tile turun menjadi 650˚ - 450˚ C.

Kemudian biscuit tile yang keluar ditaruh di storage untuk kemudian diangkut untuk

proses selanjutnya.

4. Glaze Preparation

Proses Glaze Preparation ini merupakan proses awal sebelum Glaze Application.

Proses ini bertujuan untuk mempersiapkan bahan-bahan yang dibutuhkan untuk

membuat permukaan depan tile yang bermotif atau memiliki suatu corak tertentu. Bahan-

bahan tersebut adalah untuk mempersiapkan engobe, glasur, dan pasta yang akan

digunakan pada proses Glaze Application. Formulasi untuk engobe, glasur, dan pasta

akan diproses di laboratorium.

Page 11: Industri Keramik

Berikut ini akan digambarkan diagram alir proses pada Glaze Preparation.

Gambar6. Diagram Alir Glaze Preparation

Engobe

Engobe berfungsi untuk menghubungkan dan menyatukan antara body

dengan glasur, diletakkan pada lapisan pertama. Selain itu, engobe juga berfungsi untuk

penahan air yang datang dari bagian belakang tile sehingga tidak tembus ke bagian

depan. Engobe ada juga yang dipakai di bawah tile yang biasa disebut E.U.T (Engobe

Under Tile). E.U.T berfungsi untuk menjaga tile agar tidak lengket pada roller kiln

dalam proses pembakaran.

Formula dasar untuk Engobe antara lain :

Sodium Feldspar

Clay

Zircobit

Kaolin

Bentoinite

Silica

Frit

Glasur / Glaze

Page 12: Industri Keramik

Glasur merupakan bahan yang melapisi keramik dan sebagai warna dasar dari

keramik, serta mengatur tingkat kilapan dari keramik. Bahan untuk glasur banyak

mengandung frit. Bahan dasar frit adalah silica, sehingga tidak mudah larut dalam air.

Untuk memberi warna pada glasur, dapat dilakukan dengan mesin ball mill atau pada

tangki.

Formula dasar pada glasur antara lain :

• FAB 41704

• FJ 328

• FAT 40477

• Zircobit dan Kaolin SFF

Pasta

Pasta digunakan untuk memberikan warna pada motif yang digunakan. Pasta dibuat

dengan mesin mikronet untuk rotocolor ± ½ jam, sedangkan untuk printing ± 2 jam.

Formula dasar dalam pembuatan pasta antara lain :

FLT 567

PS 98

Kaolin SFF

Bentoinite

Stain / Pigmen

Inkoil / Minyak

Formula dasar tersebut tinggal ditambah zat pewarna dengan komposisi tertentu.

Ball Mill

Bagian laboratorium mempersiapkan formula dari glasur / engobe / pasta yang

akan dibuat dan memberikannya pada operator produksi untuk ditimbang. Bahan-bahan

yang telah ditimbang kemudian dimasukkan ke ball mill untuk digiling selama 10 – 13

jam. Namun proses ini dapat lebih lama bila spesifikasi belum tercapai.

Penggilingan dilakukan dengan batuan alubit seperti yang terdapat pada ball mill,

body preparation, dengan kecepatan tertentu. Kemudian dicampur dengan air sebanyak

32 % dari total berat kering material. Batu alubit berbentuk bola dengan 3 macam ukuran

kecil (25 %), sedang (50%), dan besar (75 %). Pada FT 4 terdapat 23 buah ball mill

dengan spesifikasi:

Ball mill 6000 kg = 7 buah

Ball mill 2000 kg = 6 buah

Ball mill 800 kg = 2 buah

Page 13: Industri Keramik

Ball mill 300 kg = 2 buah

Ball mill 200 kg = 2 buah

Ball mill 200 kg = 2 buah

Ball mill 150 kg = 2 buah

Ball mill 100 kg = 2 buah

Jika spesifikasi dari glasur/engobe/pasta dicapai sesuai formula (densitas,

viskositas, residu, dan warna untuk pasta), maka ditransfer ke tangki storage

menggunakan pompa (wellden pump) yang menggunakan tenaga angin serta selang

yang panjang. Ball mill dibersihkan setelah pemakaian. Untuk glasur 2 – 6 kali

pemakaian, engobe 4 – 8 kali, dan pasta 6 – 10 kali.

Pengecekan

Pengecekan yang dilakukan untuk gkasur, engobe, dan pasta meliputi

pengecekan terhadap density, viscosity, residu serta pengecekan secara visual.

Pengecekan density menggunakan piknometer 200 cc dengan standar sebagai

berikut:

Untuk Engobe : 1800 – 2000 gram / liter

Untuk E.U.T : 1100 – 1500 gram / liter

Untuk Glasur : 1800 – 2000 gram / liter

Untuk Pasta : 1600 – 2000 gram / liter

Selain pengecekan diatas, dilakukan juga pengecekan yang dilakukan oleh

central laboratory yang meliputi : fusin flow, gallenkamp spindle, ∆E, ∆H. ∆E dan ∆H

merupakan pengecekan terhadap kecocokan pewarna dari pasta terhadap standar yang

telah ditetapkan. Standar < 0,5. Pada proses kerja Glaze Preparation setelah

dimiling di ball mill dilakukan pengecekan, antara lain:

• Color

Pengecekan color dilakukan dengan alat yang bernama chronometer.

• Surface

Pengecekan surface atau cacat permukaan dilakukan dengan kasat mata, misalnya cacat

pinhole (lubang jarum).

• Glossiness

Pengecekan glossiness/kemengkilapan dilakukan dengan alat glossymeter.

• Autoclaf

Pengecekan autoclave (autoclave) adalah pengecekan apakah keramik tersebut

mempunyai ketahanan cuaca yang baik. Ini dilakukan dengan alat autoclave. Alat ini

untuk menguji cacat retak rambut (crazing).

Page 14: Industri Keramik

5. Glaze Application

Proses glaze application ini merupakan proses pengaplikasian

glasur/engobe/pasta pada biscuit tile. Glasur/engobe/pasta yang digunakan berasal

dari glaze preparation. Biscuit tile berasal dari biscuit kiln yang ditampung pada biscuit

storage. Pada proses single firing dilakukan secara direct yaitu setelah biscuit tile keluar

dari mesin press langsung masuk ke mesin drier lalu keluar daru drier masuk ke glazing

line. Itu semua dalam line / jalur yang menggunakan conveyor. Di FT 4 terdapat 12 line

untuk aplikasi ini. Line 3, 4, 13, dan 14 digunakan untuk Single Firing, sisanya untuk

Double Firing. Line 3 dan 4 terhubung dengan mesin press dan kiln jumbo dengan

kapasitas yang lebih banyak. Single firing dipergunakan untuk tile berukuran 30 x 30.

Sedangkan Double firing untuk ukuran 40 x 40, 45 x 45, 40 x 60. Berikut ini adalah alur

proses pada Glaze Application:

Gambar7. Diagram Alir Glaze Application

6. Gloss Firing / Kiln

Proses gloss firing ini merupakan proses yang paling penting karena pada

Page 15: Industri Keramik

tahapan inilah proses pembentukan keramik yang sesungguhnya terjadi. Proses gloss

kiln adalah proses pembakaran tile yang telah diaplikasi untuk mematangkan glasur.

Temperatur dan lamanya pembakaran akan sangat mempengaruhi kualitas tile yang

dihasilkan. Pembakaran terjadi di roller kiln, yang terbagi atas 43 tahap, panjang 90,3

meter, lebar 2,5 meter dengan cycle / lama pembakaran 36 menit. Bahan bakar yang

digunakan berupa gas alam cair yang dialirkan melalui pipa, tetapi gas alam itu

disaring terlebih dahulu supaya tidak ada kotoran masuk ke dalam kiln. Pembakaran

dilakukan dari dua arah yaitu atas dan bawah dari green tile. Berikut adalah diagram alir

proses gloss firing / kiln.

Gambar8. Diagram Alir Proses Gloss Firing

7. Sorting and Packing

Proses ini merupakan proses inspeksi dan kemudian finishing terakhir dari tile

sebelum dikirim ke konsumen dan pasar. Disini sudah tidak dilakukan pembenaran

produk melainkan hanya pelaporan jika terjadi defect yang terlalu fatal untuk mencegah

terjadinya lagi untuk produk selanjutnya.

Berikut adalah gambar diagram alir untuk Sorting and Packing

Page 16: Industri Keramik

Gambar8. Diagram Alir Sorting and Packing