Food SafetySistem manajemen keamanan pangan

Pelatihan P3E Surabaya Surabaya 4-6 Juli 2011

Apakah yang dimaksud dengan food safety ?Food safety atau keamanan pangan adl suatu ilmu yang membahas tentang cara penanganan, persiapan, dan penyimpanan makanan utk mencegah penyakit yg disebabkan oleh makanan

Dikenal Lima Prinsip Inti (Five key principles) dari food safety/hygiene menurut WHO Mencegah pencemaran makanan oleh kuman berbahaya yang berasal dari manusia, hewan, dan binatang lainnya. Pisahkan makanan mentah dan matang utk mencegah tercemarnya makanan yg telah dimasak. Masak makanan dengan waktu dan panas yg cukup utk membunuh kuman yg berbahaya. Simpan makanan pd suhu yg tepat . Gunakan air dan bahan baku yang aman.

Kasus keracunan makanan Pada 2003 World Health Organization (WHO) melaporkan bahwa sekitar 40% dari kasus keracunan makanan di Eropa berasal dari rumah tangga. Di Amerika sendiri, per tahunnya ada 76 juta kasus keracunan makanan yg mengakibatkan 325,000 orang dirawat di rumah sakit dan 5,000 orang meninggal dunia

Apa yg terjadi di bagian dunia lain ?Australia Otoritas Makanan Australia (Australian Food Authority) sedang bekerja agar semua perusahaan makanan menerapkan sistem pengamanan pangan (food safety) dan memastikan bhw makanan aman dikonsumsi dan mencegah meningkatnya insiden keracunan makanan. Ini meliputi pelatihan dasar ttg food safety utk paling sedikit satu orang per perusahaan. Pemilik perusahaan makanan yg cerdas tahu bahwa pelatihan ini akan meningkatkan keuntungan perusahaan, karyawan lebih mengerti ttg bekerja yg baik, bahan yg terbuang lebih sedikit, dan bisa memperoleh kepercayaan konsumen thd produk perusahaannya.

Pelatihan keamanan pangan meliputi

Masalah yg berhubungan dg kemasan, misalnya kebocoran pd kemasan vakum, cacat pd kemasan. Kerusakan oleh hama, beserta penyakit yg bisa ditimbulkan. Penanganan makanan yg aman. Mulai dari penerimaan, re-packing, penyimpanan, persiapan dan pemasakan, pendinginan, cleaning dan sanitasi, pest control, transportasi Makanan khusus utk orang-orang yg mempunyai alergi dan sensitive thd bahan Prosedur cleaning and sanitasi, personal hygiene, dll.

Pengertian bahaya dari berbagai tipe makanan dan kondisi pencegahan pertumbuhan bakteri/kuman yg dapat menimbulkan keracunan makanan

Cina Food safety sudah menjadi kepedulian pertanian di Cina. Pemerintah Cina mengawasi produk pertanian, juga kemasan makanan, bahan kimia tambahan, serta aturan bisnisnya. Beberapa tahun terakhir ini pemerintah Cina sedang menyusun State Food and Drug Administration dimulai sejak 2003.

Uni Eropa Parlemen Uni Eropa (EU) membuat legislasi dlm bentuk arahan dan aturan European Food Safety Authority, yg mewajibkan setiap negara anggotanya yg cukup banyak sehingga terlihat sbg aturan yg sangat umum. Namun tetap harus diatur secara detail didalam aturan negara masing-masing. Namun, tetap perlindungan thd food safety tetap dpt dilihat cukup ketat utk melindungi konsumennya

Amerika Serikat Sistem makanan di AS diatur oleh badan lokal, negara bagian dan negara federal. Sistem di AS dianggap yg terbaik saat ini Food and Drug Administration (FDA) menerbitkan Food Code, yg berupa guidelines dan prosedur yg membantu badan pengawas makanan. Ada bbrp badan yg bertanggung jawab thd sistem keamanan pangan, tetapia ada 3 yg dominan yi Departmen Pertanian (USDA) dan Food Safety and Inspection Service (FSIS), yg bertanggung jawab thd keamanan daging, unggas, dan produk telur, dan Food and Drug Administration (FDA), yg bertanggung jawab thd makanan jenis lainnya.

Food safety berhubungan dg adanya bahaya (hazard) dalam makanan pada saat akan dikonsumsi Food safety hazard dapat hadir dalam tiap tahap dalam rantai makanan . Sehingga perlu dilakukan kontrol, dan usaha bersama dari semua pihak dalam rantai makanan.

Standard utk food safetyISO 22000 ISO 22000 adalah standard yg dibuat oleh The International Organization for Standardization yg mengurusi bidang food safety. Merupakan turunan dari ISO 9000. Berisi persyaratan utk sistem manajemen keamanan pangan meliputi komunikasi interaktif, sistem manajemen, pre requisite programs, dan prinsip HACCP .

ISO 22000 standard, elemen-elemennya Komunikasi Interaktif antara customer dan supplier ttg hazard msg2 utk memastikan persyaratan masing-masing Sistem manajemen, mengenali fungsi dan posisi organisasi dlm rantai makanan demi memberikan produk pangan yg aman bagi konsumen akhir prerequisite programs (GMP & SSOP) HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) principles sistem dan aplikasi yg dikembangkan oleh Codex Alimentarius Commission.Hazard analysis sangat penting dalam management food safety ISO 22000 mewajibkan semua bahaya dalam rantai makanan dikenali termasuk dalam proses dan peralatan yg digunakan. Mana yg perlu di kontrol mana yg tidak dan mengapa dalam bentuk HACCP plan.

Kasus penolakan akibat food safety

Kasus Penolakan Produk Ekspor Tuna dalam Kaleng yang Telah Disterilisasi (Sterilized Canned Tuna) oleh

FDA (Food and Drug Administration)

penolakan tuna dalam kaleng yang telah disterilisasi (sterilized canned tuna) oleh FDA (Food and Drug Administration) di Amerika Serikat. Produk tuna dalam kaleng sterilisasi diproduksi dan diekspor oleh PT Bancar Makmur Indah yang berdomisili di Medan, Sumatera Utara. Produk ini ditolak pada tanggal 6 Juli 2009 akibat terdeteksinya Salmonella sp. dalam produk (FDA 2009).

Kasus penolakan produk ekspor dari Indonesia merupakan masalah yang harus dicermati lebih lanjut. Menurut Syamsir (2008), Sekitar 80 persen produk makanan Indonesia yang ditolak di pasar internasional disebabkan oleh faktor kebersihan. Jenis produk yang ditolak beragam mulai dari udang beku hingga sambal dalam botol. Berdasarkan data dari FDA (Food and Drug Administration) Amerika Serikat, pada tahun 2009 terjadi sekitar 239 kasus penolakan terhadap produk pangan ekspor Indonesia. Alasan penolakan pun beragam, mulai dari filthy (kotor) hingga mengandung mikroorganisme dan bahan kimia berbahaya. Salah satu produk yang banyak ditolak adalah produk perikanan yang ternyata mengandung Salmonella sp.

Sepuluh Catatan Keamanan Pangan dari Kasus Mie Ada yang menarik tentang peristiwa keamanan pangan akhir-akhir ini. Peristiwa itu adalah adanya penolakan mi instant produksi Indonesia di Taiwan. Sesungguhnya peristiwa penolakan produk pangan dari Indonesia oleh negara tujuan ekspor bukanlah peristiwa yang baru. Kalau kita mau melihat data tentang penolakan itu bisa dilihat dihttp://www.fda.gov/ForIndustry/ImportProgram/ImportRefusals/default.htm (untuk kasus Amerika) danhttp://ec.europa.eu/food/food/rapidalert/rasff_portal_database_en.htm (un tuk kasus eropa). Kalau kita teliti data penolakan produk Indonesia di dua pasar internasional tersebut (Amerika dan Eropa); alasan penolakannya bisa macam-macam. Secara khusus; alasan penolakan mi instan oleh Taiwan ini penyebab nya adalah adanya perbedaan persyaratan bahan tambahan pangan metal hidroksi benzoate, yang digunakan sebagai pengawet pada kecap salah satu bumbu dari mi (goreng) instan.

Pengenalan HACCP

Hazard Analysis Critical Control Point atau HACCPadl pencegahan sistematis yg mengenali dan mengendalikan resiko hazard fisika, kimia, dan biologi HACCP digunakan oleh industri makanan utk mengenali hazard food safety potensial dan mengurangi atau menghilangkan bahaya tsb. Cikal bakal HACCP sudah ada masa PD II ketika pengetesan akhir utk mengetahui penyebab senjata artileri yg tidak mau meledak HACCP sendiri lahir di tahun 60 an ketika Badan Antariksa Amerika (NASA) meminta mendesain dan memproduksi makanan pertama utk penerbangan luar angkasa. Sejak itu, HACCP telah terkenal secara internasional sbg pengganti metode inspeksi menjadi metode modern yg lebih ilmiah dan modern. HACCP juga telah digunakan pd industri selain makanan spt kosmetik, dan farmasi.

Sejarah HACCP Perusahaan Pillsbury bergabung dalam proyek antariksa dg NASA th 1959 dg Howard E. Baumann sbg peneliti inti . Tujuan utamanya adl membuat makanan yg tidak menggumpal dlm kondisi tanpa gravitasi, tapi juga aman utk dikonsumsi. Lachance, salah satu ahli dari NASA, menetapkan persyaratan mikrobiologi yg ketat thd pathogen termasuk E. coli,Salmonella, dan Clostridium botulinum bagi semua makanan utk perjalanan luar angkasa. Inspeksi quality control biasa dirasa tidak cukup krn memakan waktu lama. Persyaratan NASA sendiri thd Critical Control Points (CCP) dlm engineering management lalu digunakan dalam food safety. NASA dan Pillbury meminta kontraktor nya utk mengidentifikasi "critical failure areas" dan menghilangkan dari sistemnya Kemudian, Pillsbury dihadapkan pd issue food safety dg kasus ditemukannya pecahan kaca pada makanan bayi Farina.

Baumann's mempromosikan HACCP di Pillsbury utk produksi makanan secara komersial, dan setelah kasus botulism awal th 70, FDA meminta Pillsbury menyelenggarakan training dlm menginspeksi makanan kaleng bagi inspector FDA Program pelatihan utk FDA th 71 berjudul "Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System", merupakan pertama kali HACCP digunakan. HACCP berkembang pesat di dunia industri makanan, mulai dari daging, unggas, sea food, ternak, dan menyebar dari ladang sampai ke sendok

HACCP7 Prinsip HACCP Principle 1: Melakukan hazard analysis. Menentukan hazard/bahaya food safety dan menentukan tindakan preventif utk mengendalikan bahaya ini. Food safety hazard dpt berupa sifat biologi, kimia, dan fisika yg dapat membuat makanan tidak aman bagi manusia. Principle 2: Identifikasi critical control points. Critical Control Point (CCP) adl titik, langkah atau prosedur dlm pembuatan makanan dimana control/kendali dapat dilakukan, shg food safety hazard dapat dicegah, dihilangkan, atau dikurangi ke tingkat yg aman. Principle 3: Menentukan batas kritis dari tiap CCP Limit kritis adl nilai maximum atau minimum dimana hazard fisika, biologi, dan kimia harus dikendalikan pd CCP utk mencegah, mengeliminasi, atau mengurangi ke tingkat aman.

Principle 4: Menentukan persyaratan monitoring CCP Aktivitas monitoring perlu utk memastikan bhw proses dalam tiap CCP terkontrol. Principle 5: Menentukan tindakan perbaikan yaitu tindakan yg dilakukan bila monitoring memperlihatkan penyimpangan dari limit kritis yg telah ditentukan. Tindakan perbaikan ditujukan agar produk tidak berbahaya ketika produk memasuki pasar. Principle 6: Menentukan prosedur yg memastikan bhw sistem HACCP berguna sesuai tujuan. Validasi memastikan bhw pabrik melakukan apa yg harus mereka lakukan yi berhasil memastikan terus menghasilkan produk yg aman. Pabrik diharuskan melakukan validasi atas rencana HACCP nya sendiri .

Verifikasi memastikan rencana HACCP sudah cukup efektif sesuai tujuan. Prosedur verifikasi bisa meliputi aktivitas spt peninjauan rencana HACCP, catatan CCP( records), limit kritis/critical limits dan sampling mikrobiologi dan analysis. Principle 7: Membuat prosedur penyimpanan dokumen (record keeping) HACCP mensyaratkan semua pabrik menyimpan dokumen tertentu, termasuk analisa hazard dan rencana tertulis HACCP, dan rekaman dokumentasi atas monitoring CCP, critical limit, aktivitas verifikasi, dan penanganan penyimpangan proses. Tujuh prinsip HACCP termasuk dalam standard internasional ISO 22000 FSMS 2005.

3. Menentukan Critical Limit

4. Monitoring Prosedur

5. Melakukan Corrective Action

2. Identifikasi Critical Control Point

7 Prinsip HACCP

6. Melakukan Verifikasi

1. Melakukan analisa Hazard

7. Dokumentasi & Record

GMP (Good Manufacturing Practice)GMP (dalam bhs Indonesia CPB : Cara Produksi yg Baik) Merupakan suatu konsep manajemen dalam bentuk prosedur dan mekanisme berproses yang tepat untuk menghasilkan out put yang memenuhi stndar dengan tingkat ketidak sesuaian yang kecil Diterapkan oleh industri yang produknya di konsumsi dan atau digunakan oleh konsumen dengan tingkat resiko yang sedang sampai tinggi seperti : produk obat-obatan, produk makanan, produk kosmetik, produk perlengkapan rumah tangga, dan semua industri yang terkait dengan produksi produk tersebut.

Penerapan GMP dapat mengacu berbagai referensi Sejauh ini tidak ada standar internasional yang bersifat official seperti halnya standar ISO. Oleh karena itu berbagai negara dapat mengembangkan standar GMP tersendiri, seperti di Indonesia terdapat berbagai standar GMP yang di terbitkan oleh BPOM (Badan Pengawasan Obat dan Makanan) sesuai dengan jenis produk yang di hasilkan. Sebagai contoh beberapa standar GMP tersebut: Standar GMP untuk industri obat-obatan di sebut dengan CPOB (Cara Pembuatan Obat yang Baik) Standar GMP untuk industri makanan di sebut dengan CPMB (Cara Pembuatan Makanan yang Baik) Standar GMP untuk industri kosmetik di sebut dengan CPKB ( Cara Pembuatan Kosmetik yang Baik) Standar GMP untuk industri obat tradisional di sebut dengan CPOTB ( Cara Pembuatan Obat Tradisional yang Baik)

Berbagai referensi standar GMP pada prinsip dasarnya sama yakni bertujuan untuk menghasilkan produk yangbermutu tinggi dan aman. Pilihan referensi GMP yang akan digunakan oleh industri mempertimbankan berbagai hal: Penerapan GMP apakah akan dilakukan sertifikasi? Bila ya, lembaga sertifikasi mana yang digunakan? Sertifikasi GMP di Indonesia dapat dilakukan oleh BPOM, atau lembaga sertifikasi independen lainnya.

Kemana produk yang dihasilkan akan di jual ( lokal atau ekspor), maka standar GMP yang digunakan sebagai referensi mempertimbangkan standar GMP di negara dimana produk tersebut di jual. Penerapan GMP sebagai standar tunggal, atau merupakan bagian dari penerapan standar yang lain dan sertifikasi yang dilakukan merupakan sertifikasi dari standar yang lainya tersebut seperti: ISO 22000;2005, HACCP, BRC, SQF, IFS dan lain-lain.

Waktu Menerapkan GMP Pada dasarnya semua industri yang terkait dengan makanan, obat-obatan, kosmetik, pakan ternak wajib menerapkan sejak prabrik didirikan dan proses produksi pertama dilakukan, penerapan GMP merupakan persyaratan dasar bagi industri tersebut beroperasi. Namun karena rata-rata industri di indonesia bermula dari UKM, yang kemudian berkembang menjadi industri besar dengan tingkat pengetahuan GMP yang terbatas sehingga acap kali penerapannya di abaikan. Baru setelah ada tuntutan oleh pelanggan untuk sertifikasi GMP atau standar lainnya seperti ISO 22000, HACCP, BRC, IFS, dan SQF baru GMP tersebut di terapkan.

Prinsip dasar GMP adalah mutu dan keamanan produk tidak dapat dihasilkan hanya dengan pengujian ( Inspection/ testing), namun harus menjadi satu kesatuan dari proses produksi. Oleh karena itu cakupan secara umum dari penerapan standar GMP adalah: Desain dan fasilitas Produksi (Pengendalian Operasional) Jaminan mutu Penyimpanan Pengendalian hama Hygiene personil Pemeliharan, Pembersihan dan perawatan Pengaturan Penanganan limbah Pelatihan Consumer Information (education)

Cakupan standar GMP

Strategi Penerapan GMP Bangun komitmen pemilik perusahaan, manajemen dan karyawan financial yang cukup besar, di perlukan peruabahan pola pikir, dan kebiasaan. Pilih standar referensi penerapan GMP secara tepat dengan mempertimbangkan berbagai hal di atas. Tetapkan indikator-indikator keefektifan penerapan GMP, dan lakukan evaluasi kinerja penerapan GMP yang digunakan alat untuk peningkatan. Bentuk tim yang solid, dengan penanggung jawab personel yang memiliki jiwa kepemimpinan serta motivasi yang kuat. Secara terus-menerus lakukan awareness baik untuk manajer, supervisor maupun karyawan.

SanitasiDefinisi Sanitasi adalah serangkaian proses yang dilakukan untuk menjaga kebersihan

8 Kondisi sanitasi yg dipersyaratkan1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Pasokan air (termasuk es bila digunakan) Peralatan dan Pakaian Kerja Pencegahan kontaminasi silang/lay out pabrik Toilet dan tempat cuci tangan Bahan kimia, pembersih, dan sanitiser Syarat label dan penyimpanan Kesehatan Karyawan Pengendalian Pest

Dokumentasi GMP Kunci dari GMP adl prosedur yg ditulis dg baik . Prosedur harus jelas, lengkap, lugas, dan mudah diikuti oleh karyawan Prosedur yg baik tidak menimbulkan salah pengertian, shg harus ditulis agar orang yg sudah di training dan berpengalaman di bidang tersebut dapat mengikuti sesuai yg tertulis

Diagram Hirarki Dokumen