evaluasi penerapan total productive maintenance di … · 2018-12-18 · abstrak sandhy widiansyah....

EVALUASI PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE

MAINTENANCE DI PT FRINA LESTARI NUSANTARA

Oleh

SANDHY WIDIANSYAH

H24050290

DEPARTEMEN MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

2009

ABSTRAK

Sandhy Widiansyah. H24050290. Evaluasi Penerapan Total Productive

Maintenance di PT Frina Lestari Nusantara. Di bawah bimbingan Pramono D.

Fewidarto.

Perusahaan yang bergerak di bidang industri membutuhkan pemeliharaan

yang berkesinambungan terhadap mesin-mesin produksinya. Tanpa kondisi mesin

yang optimal, proses produksi tidak bisa mencapai tingkat produktivitas yang

diinginkan. Pemeliharaan dan perawatan merupakan kegiatan untuk menjamin

mesin produksi agar dapat bekerja sebagaimana mestinya. Pemeliharaan dan

perawatan menyeluruh untuk meningkatkan produktivitas perusahaan dikenal

dengan Total Productive Maintenance (TPM). TPM menggabungkan praktek

pemeliharaan preventive maintenance dan predictive maintenance dengan

keterlibatan operator mesin melalui kegiatan autonomous maintenance.

PT Frina Lestari Nusantara (PT FLN) merupakan salah satu perusahaan

yang sedang berkembang di industri aksesoris kendaraan bermotor.

Perkembangan ini salah satunya dikarenakan perusahaan menerapkan sistem Total

Productive Maintenance (TPM) di lingkungan kerjanya. Produk-produk PT FLN

diproduksi secara massal dan dipasarkan lewat agen tunggal pemegang hak merk

kendaraan bermotor. PT FLN merupakan pemasok utama bagi perusahaan mobil

seperti PT Indomobil Suzuki, PT Astra Honda Motor, PT Tiga Berlian Mitsubishi

Motors, PT Astra Daihatsu, PT Isuzu, PT Ford Indonesia dan PT Astra Toyota.

Penelitian ini menganalisis tentang persepsi operator mesin, foreman dan

supervisor di Plant-2 (sebagai area kerja kritis) tentang pelaksanaan TPM dan

pengaruhnya terhadap produktivitas perusahaan. Pengukuran produktivitas

dilakukan dengan penghitungan Overall Equipment Efficiency (OEE) dengan

memperhatikan tiga kriteria, yaitu availability, performance, dan quality.

Pelaksanaan TPM di PT Frina Lestari Nusantara meliputi program kerja

sikap 5S, kegiatan preventive maintenance, predictive maintenance, dan

autonomous maintenance. Area kerja kritis terdapat pada area produksi Plant-2

dan stasiun kerja kritis adalah stasiun kerja Vacuum Forming-2. Kesimpulan dari

persepsi para operator, foreman, dan supervisor menunjukkan adanya perubahan

terhadap produktivitas setelah diterapkannya TPM. Hasil dari pengukuran dengan

OEE, produktivitas paling rendah terdapat pada mesin Vacum Forming-1 pada

tahun 2007 dengan nilai 70,20 persen. Nilai tertinggi terdapat pada Blow Molding

2 pada tahun 2009 yaitu 107,94 persen.

EVALUASI PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE

MAINTENANCE DI PT FRINA LESTARI NUSANTARA

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA EKONOMI

pada Departemen Manajemen

Fakultas Ekonomi dan Manajemen

Institut Pertanian Bogor

Oleh

SANDHY WIDIANSYAH

H24050290




2009




EVALUASI PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DI

PT FRINA LESTARI NUSANTARA

SKRIPSI

sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA EKONOMI

pada Departemen Manajemen

Fakultas Ekonomi dan Manajemen

Institut Pertanian Bogor

Oleh

SANDHY WIDIANSYAH

H24050290

Menyetujui, Agustus 2009

Ir. Pramono D. Fewidarto, MS

Dosen Pembimbing

Mengetahui,

Dr. Ir. Jono M. Munandar, M.Sc

Ketua Departemen

Tanggal Lulus:

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Kota Sumedang, Provinsi Jawa

Barat pada tanggal 16 April 1987. Penulis adalah anak kedua

dari dua bersaudara dari pasangan Bapak Agus Winarsyah dan

Ibu Ecin Kuraesin.

Penulis memulai pendidikan di TK Bhayangkari dan

lulus pada tahun 1993. Pendidikan dasar di SD Sukaraja 1 pada tahun 1993 dan

lulus pada tahun 1999. Penulis kemudian melanjutkan pendidikan menengah

pertama di SLTP Negeri 1 Sumedang pada tahun 1999 dan lulus pada tahun 2002.

Pendidikan menengah atas dilanjutkan di SMU Negeri 1 Sumedang pada tahun

2002 dan lulus pada tahun 2005.

Penulis diterima di Institut Pertanian Bogor melalui jalur Undangan Seleksi

Masuk IPB (USMI) pada tahun 2005. Penulis merupakan mahasiswa angkatan

pertama program kurikulum mayor-minor IPB. Penulis diterima sebagai

mahasiswa mayor Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen.

Selama menjadi mahasiswa, penulis aktif dalam berbagai organisasi dan

kepanitiaan. Penulis menjadi anggota WAPEMALA (Wadah Perkumpulan

Mahasiswa dan Pelajar Sumedang) pada tahun 2005-2009 dan menjadi wakil

ketua pada tahun 2006-2007, anggota Syariah Economic Student Club (SES-C)

pada tahun 2007-2008, anggota Dewan Keluarga Mesjid Al Hurriyyah IPB pada

tahun 2006-2008.

iii

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT atas segala nikmat

dan karunia-Nya. Shalawat dan salam semoga tetap tercurah pada junjungan kita

Nabi Muhammad SAW sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi yang

berjudul Evaluasi Penerapan Total Productive Maintenance di PT Frina

Lestari. Skripsi ini berisi tentang evaluasi penerapan TPM di PT Frina Lestari

Nusantara dan bagaimana TPM tersebut berpengaruh terhadap produktivitas

perusahaan. Dengan adanya penelitian ini diharapkan dapat menganalisis tentang

efektivitas TPM yang telah dilaksanakan oleh perusahaan sehingga dapat

dilakukan tindakan perbaikan untuk mengembangkan TPM lebih lanjut.

Banyak pihak yang telah membantu dan memberikan masukan serta

saran sehingga penulis dapat menyelesaikan karya tulis ini. Pada kesempatan ini

penulis berterima kasih kepada :

1. Ir. Pramono D Fewidarto, MS selaku dosen pembimbing skripsi yang telah

memberikan bimbingan dalam penelitian dan penulisan skripsi ini.

2. Prof. Dr. Ir. WH Limbong, MS dan Dr. Ir. Abdul Kohar Irwanto, MSc selaku

dosen penguji yang telah memberi banyak masukan pada penulisan skripsi ini.

3. Dra. Siti Rahmawati, M.Pd selaku dosen pembimbing akademik yang telah

banyak membantu selama masa studi penulis.

4. Pak Muhammad, Pak Argo, Pak Sumpono, Pak Andi dan pihak-pihak lainnya

di PT Frina Lestari Nusantara atas bantuannya selama proses pengumpulan

data.

5. Seluruh keluarga tercinta terutama Mamah, Papap, Mamah Ai, Abah untuk

do’a dan semangat yang telah diberikannya kepada penulis.

6. Teman-teman satu bimbingan (Iqbal, Juli, Irsam, Rani, dan Fany), satu kosan

Al Azhar (Reza, Dani, Abdul, Zulvan, Irfan, Nanto, dan Ferdi), dan teman-

teman di POPSI (Iqbal, Eko, Galih, Momon, Vandhy, Faris, dan Wibie) dan

teman-teman di Manajemen 42 atas motivasi dan semangatnya kepada

penulis.

iv

7. Semua pihak yang telah membantu dan tidak dapat penulis sebutkan satu-

persatu.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan skripsi ini masih banyak

kekurangan. Keterbatasan penulis dan berbagai kendala yang dihadapi merupakan

penyebab tidak sempurnanya skripsi ini. Akhir kata penulis ucapkan terima kasih

dan semoga tulisan ini bermanfaat.

Bogor, Agustus 2009

Penulis

v

DAFTAR ISI

Halaman

ABSTRAK

RIWAYAT HIDUP ........................................................................................ iii

KATA PENGANTAR .................................................................................... iv

DAFTAR ISI ................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL .......................................................................................... viii

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... ix

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. x

I. PENDAHULUAN ................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang .................................................................................... 1

1.2 Perumusan Masalah ............................................................................ 4

1.3 Tujuan Penelitian ................................................................................ 4

1.4 Manfaat Penelitian .............................................................................. 4

1.5 Ruang Lingkup ................................................................................... 5

II. TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................... 6

2.1 Total Productive Maintenance............................................................ 6

2.2 Maintenance........................................................................................ 9

2.3 Produksi .............................................................................................. 11

2.4 Produktivitas ....................................................................................... 11

2.5 Mesin .................................................................................................. 14

2.6 Overall Equipment Efficiency ............................................................. 14

2.7 Crosstabulation Chi-Square ............................................................... 15

2.8 Penelitian Terdahulu ........................................................................... 16

III. METODOLOGI PENELITIAN ............................................................ 19

3.1 Kerangka Pemikiran Konseptual ........................................................ 19

3.2 Tahapan Penelitian .............................................................................. 21

3.3 Lokasi dan Waktu Penelitian .............................................................. 24

3.4 Metode Penelitian ............................................................................... 24

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................................. 28

4.1 Gambaran Umum Perusahaan ............................................................. 28

4.2 Kegiatan Produksi Perusahaan ............................................................ 30

4.3 Penggunaan Mesin-mesin pada Setiap Area Kerja ............................. 33

4.4 Implementasi TPM di PT Frina Lestari Nusantara ............................. 35

4.5 Penetapan Area dan Stasiun Kerja Kritis ............................................ 39

4.6 Efektivitas Penerapan TPM di Area Kerja Kritis................................ 47

vi

4.7 Efektivitas Penerapan TPM terhadap Perubahan Produktivitas ......... 55

4.8 Perhitungan Overall Equipment Efficiency (OEE) ............................. 66

4.9 Implikasi Manajerial ........................................................................... 76

KESIMPULAN DAN SARAN

1. Kesimpulan .................................................................................................. 78

2. Saran ............................................................................................................. 78

DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 80

LAMPIRAN .................................................................................................... 82

vii

DAFTAR TABEL

No Halaman

1. Jumlah Responden Penelitian ................................................................... 25

2. Perumusan Hipotesis ................................................................................. 26

3. Waktu Produksi Mesin-mesin di Plant-2 Bulan Januari 2009 .................. 42

4. Waktu Produksi Mesin-mesin di Plant-2 Bulan Februari 2009 ................ 43

5. Waktu Produksi Mesin-mesin di Plant-2 Bulan Maret 2009 .................... 45

6. Waktu Produksi Mesin-mesin di Plant-2 Bulan April 2009 ..................... 46

7. Pemahaman Para Operator, Foreman, dan Supervisor terhadap Program

Kerja Sikap 5S .......................................................................................... 48

8. Tabulasi Silang Hubungan antara Pemahaman dan Pelaksanaan Para

Operator, Foreman, dan Supervisor Mengenai Program

Kerja Sikap 5S .......................................................................................... 49

9. Pengetahuan Para Operator, Foreman, dan Supervisor terhadap

Program Kerja Autonomous Maintenance ............................................... 53

10. Tabulasi Silang Persepsi Para Operator, Foreman, dan Supervisor

Mengenai Program Autonomous Maintenance ......................................... 55

11. Persentase Nilai Overall Equipment Efficiency Mesin Vacuum

Forming-1 ................................................................................................. 66

12. Persentase Nilai Overall Equipment Efficiency Mesin Vacuum

Forming-2 ................................................................................................. 69

13. Persentase Nilai Overall Equipment Efficiency Mesin Blow

Moulding-1 ................................................................................................ 71

14. Persentase Nilai Overall Equipment Efficiency Mesin Blow

Moulding-2 ................................................................................................ 74

viii

DAFTAR GAMBAR

No Halaman

1. Grafik Pendapatan PT Frina Lestari Nusantara Tahun 2004-2008 ........... 3

2. Kerangka Pemikiran Konseptual .............................................................. 21

3. Diagram Alur Penelitian .......................................................................... 23

4. Grafik Downtime Bulan Januari 2009 ....................................................... 41

5. Grafik Downtime Bulan Februari 2009 ..................................................... 42

6. Grafik Downtime Bulan Maret 2009 ......................................................... 44

7. Grafik Downtime Bulan April 2009 .......................................................... 45

8. Pengetahuan Responden Mengenai Kegiatan Preventive Maintenance ... 51

9. Pengetahuan Responden Mengenai Kegiatan Predictive Maintenance .... 52

10. Histogram Availability, Performance, Quality dan OEE Mesin Vacuum

Forming-1 ................................................................................................ 68

11. Histogram Availability, Performance, Quality dan OEE Mesin Vacuum

Forming-2 ................................................................................................ 70

12. Histogram Availability, Performance, Quality dan OEE Mesin Blow

Moulding-1 ............................................................................................... 72

13. Histogram Availability, Performance, Quality dan OEE Mesin Blow

Moulding-2 ............................................................................................... 75

ix

DAFTAR LAMPIRAN

No Halaman

1. Tabel Rencana Pengumpulan dan Analisis Data ...................................... 83

2. Kuisioner Penelitian .................................................................................. 86

3. Struktur Organisasi PT Frina Lestari Nusantara ....................................... 91

4. Layout Produksi Plant-1 ........................................................................... 92



7. Hasil Pengolahan Data Tabulasi Silang Hubungan antara Pemahaman

dan Pelaksanaan Para Operator, Foreman, dan Supervisor terhadap

Pelaksanaan Program Kerja Sikap 5S ....................................................... 95

8. Hasil Pengolahan Data Tabulasi Silang Hubungan antara Pengetahuan

dan Persepsi Para Operator, Foreman, dan Supervisor terhadap

Pelaksanaan Program Kerja Autonomous Maintenance ........................... 96

9. Pengolahan Data dengan Menggunakan Modus dari Jawaban Persepsi

Para Operator, Foreman, dan Supervisor.................................................. 97

10. Perhitungan Nilai Overall Equipment Efficiency ..................................... 100

x

1

I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada saat ini penggunaan mesin sebagai alat produksi semakin dibutuhkan

oleh perusahaan. Keberadaan mesin tersebut menjadi suatu kebutuhan yang wajib

dipenuhi agar perusahaan dapat melakukan proses produksi. Teknologi yang

semakin maju membuat mesin produksi semakin canggih dan tentunya membuat

proses produksi menjadi semakin praktis dan cepat sehingga lebih

menguntungkan bagi perusahaan.

Penggunaan mesin-mesin produksi menjadi meningkat seiring dengan

kebutuhan perusahaan untuk meningkatkan produktivitasnya. Mesin-mesin

produksi tersebut tidak bisa dibiarkan begitu saja tanpa adanya pemeliharaan dan

perawatan. Mesin-mesin produksi semakin lama akan mengalami penurunan

kinerja dan apabila dibiarkan terus-menerus akan mengalami kerusakan

(breakdown) yang pada akhirnya akan menyebabkan kerugian waktu operasi

(downtime). Permasalahan yang muncul akibat downtime ini misalnya

keterlambatan produksi, pekerja yang menganggur, hilangnya waktu efektif untuk

berproduksi sehingga mempengaruhi produktivitas perusahaan. Selain itu,

kerusakan juga menyebabkan biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan menjadi

meningkat akibat adanya biaya perbaikan mesin ataupun juga biaya untuk

pembelian mesin baru. Oleh karena itu, perusahaan akan mengalami kerugian

yang dapat menghilangkan keuntungan yang seharusnya dapat diperoleh

perusahaan.

Perusahaan yang bergerak di bidang industri membutuhkan pemeliharaan

dan perawatan yang berkesinambungan terhadap mesin-mesin produksinya. Tanpa

kondisi mesin yang optimal, proses produksi tidak bisa mencapai tingkat

produktivitas yang diharapkan. Pemeliharaan dan perawatan merupakan kegiatan

untuk menjamin mesin atau alat agar dapat bekerja sebagaimana yang diinginkan.

Tujuan dari pemeliharaan dan perawatan mesin antara lain adalah agar mesin atau

alat tersedia dalam kondisi menguntungkan, kesiapan peralatan cadangan dalam

kondisi darurat, keselamatan manusia dan lingkungan, dan usia pakai mesin lebih

panjang. Aktivitas pemeliharaan dan perawatan mesin tidak hanya menjadi

2

tanggung jawab dari Bagian Pemeliharaan saja. Kegiatan ini harus melibatkan

operator mesin agar pencegahan terhadap kerusakan tidak mencapai pada tingkat

yang parah (deterioration).

Teknik pemeliharaan yang mengembangkan pemeliharaan dan perawatan

secara menyeluruh untuk meningkatkan produktivitas perusahaan dikenal dengan

Total Productive Maintenance (TPM). TPM menggabungkan praktek perawatan

dengan preventive maintenance dan keterlibatan operator mesin melalui kegiatan

autonomous maintenance. Keterlibatan operator ini untuk mengembangkan

budaya dimana operator membangun rasa memiliki terhadap perawatan mesin

atau alat yang mereka pakai dan membangun sinergi dengan Bagian Pemeliharaan

dan Perawatan, engineering dan manajemen untuk memastikan peralatan bekerja

dengan baik.

Pemeliharaan dan perawatan yang diterapkan dalam TPM merupakan

pemeliharaan terencana yang terdiri dari dua bagian, yaitu pemeliharaan khusus

dan pemeliharaan mandiri. Pemeliharaan khusus dilakukan sendiri oleh Bagian

Pemeliharaan dan Perawatan, dan pemeliharaan mandiri dilakukan oleh operator

mesin. TPM mempunyai “double goal” yaitu zero breakdown dan zero defect.

Jika breakdown dan defect dapat dikurangi, maka tingkat operasi mesin

meningkat, biaya berkurang, dan sebagai akibatnya adalah produktivitas akan

meningkat.

PT Frina Lestari Nusantara (PT FLN) merupakan salah satu perusahaan

yang sedang berkembang di industri aksesoris kendaraan bermotor. Produk-

produk PT FLN terbuat dari bahan polyurethane dan elastomer yang diproduksi

secara massal dan dipasarkan lewat agen tunggal pemegang hak merk kendaraan

bermotor. Oleh karena itu, produk-produk PT FLN dianggap sebagai produk asli

bagi pemegang hak merk tersebut dan telah mendapat lisensi khusus untuk di

produksi di PT FLN. PT FLN merupakan pemasok utama bagi perusahaan mobil

seperti PT Indomobil Suzuki, PT Astra Honda Motor, PT Tiga Berlian Mitsubishi

Motors, PT Astra Daihatsu, PT Isuzu, PT Ford Indonesia dan PT Astra Toyota.

Pendapatan PT FLN cenderung mengalami peningkatan dari tahun ke tahun.

Hal ini terlihat dari grafik pendapatan PT FLN selama kurun waktu 2004-2008

yang disajikan pada Gambar 1.

3

Gambar 1. Grafik Pendapatan PT Frina Lestari Nusantara

tahun 2004-2008

(Sumber : PT Frina Lestari Nusantara, 2008)

Tahun 2004 pendapatan PT FLN sebesar $ 7,4 juta yang berasal dari

penjualan produk berbahan dasar polyurethane dan aksesoris lainnya. Tahun 2005

pendapatan perusahaan naik sebesar $ 1 juta menjadi $ 8,4 juta. Tahun 2006

pendapatan perusahaan mengalami penurunan sebesar $ 1,5 juta, sehingga

menjadi $ 6,9 juta. Tahun 2007 terjadi kenaikan pendapatan sebesar $ 2,3 juta dari

tahun 2006, sehingga total menjadi $ 9,2 juta. Kenaikan pendapatan ini

merupakan kenaikan pendapatan terbesar dalam kurun waktu 2004-2007. Tahun

2008 pendapatan perusahaan kembali mengalami kenaikan sebesar $ 1,2 juta

sehingga menjadi $ 10,4 juta.

Kecenderungan kenaikan pendapatan ini menunjukkan adanya kenaikan

dalam penjualan produk-produk PT FLN. Untuk memenuhi target penjualan, PT

FLN harus menjaga kontinuitas produksi agar produk yang dihasilkan dapat

memenuhi target yang diharapkan. Oleh karena itu, perusahaan terus mengadakan

perbaikan terhadap sistem TPM yang sedang dijalankan untuk tetap menjaga

kondisi mesin agar tetap bisa berproduksi secara optimal.

Penelitian tentang TPM ini sangat menarik untuk dipelajari karena

kemampuannya dalam melibatkan operator dan bagaimana sinergitas yang

dibangun di antara bagian-bagian perusahaan dalam kegiatan pemeliharaan. Di PT

FLN sendiri sangat cocok untuk dilaksanakan penelitian mengenai penerapan

0

2

4

6

8

10

12

2004 2005 2006 2007 2008

Pendapatan (Million USD)

4

TPM, karena saat ini PT FLN sedang melaksanakan pengembangan terhadap

program TPM untuk meningkatkan produktivitas perusahaan.

1.2 Perumusan Masalah

Kegiatan pemeliharaan dan perawatan terhadap mesin-mesin produksi harus

mendapat prioritas utama. Mesin yang telah bekerja selama berjam-jam

mempunyai kemungkinan rusak yang tidak bisa diperkirakan. Kerusakan mesin

yang tiba-tiba inilah harus bisa diantisipasi oleh perusahaan agar bisa

ditanggulangi sedini mungkin agar tidak terjadi breakdown pada mesin.

Pemeliharaan dan perawatan terhadap mesin-mesin produksi kadang sering dititik

beratkan kepada Bagian Pemeliharaan dan Perawatan saja, padahal menurut

konsep TPM setiap elemen dalam perusahan harus berperan dalam kegiatan

pemeliharaan dan perawatan mesin produksi.

Permasalahan yang dapat dirumuskan adalah bagaimana penerapan TPM di

PT Frina Lestari Nusantara saat ini, bagaimana efektivitas TPM yang telah

diterapkan oleh perusahaan, dan bagaimana pengaruh implementasi TPM

terhadap produktivitas perusahaan.

1.3 Tujuan

Penelitian ini bertujuan untuk :

a. Mengkaji penerapan TPM di PT Frina Lestari Nusantara.

b. Mengidentifikasi area dan stasiun kerja kritis pada perusahaan untuk

mengamati efektivitas pelaksanaan TPM.

c. Mengkaji dampak penerapan TPM terhadap produktivitas perusahaan

berdasarkan persepsi para tenaga kerja dan berdasarkan efisiensi mesin

produksi.

1.4 Manfaat Penelitian

a. Manfaat bagi Perusahaan

Penelitian ini diharapkan dapat menjadi masukan yang bermanfaat bagi

perusahaan terhadap pelaksanaan TPM dan bagaimana perusahaan meningkatkan

produktivitasnya melalui penerapan TPM. Selain itu, peneliti berharap penelitian

ini bermanfaat bagi pengembangan pemeliharaan selanjutnya pada perusahaan.

5

b. Manfaat bagi Peneliti

Penelitian ini diharapkan dapat menjadi informasi tambahan yang berguna

bagi peneliti lain yang melaksanakan penelitian yang berkaitan dengan penerapan

Total Productive Maintenance.

1.5 Ruang Lingkup

Penelitian ini difokuskan pada mengidentifikasi penerapan TPM pada

perusahaan dengan mengamati secara keseluruhan kegiatan TPM. Kemudian

mencari area mana yang dianggap rentan terhadap kerusakan mesin serta

mengidentifikasi bagaimana perusahaan menerapkan TPM untuk meningkatkan

produktivitasnya.

Kajian mendalam hanya pada area kerja kritis, yaitu area produksi yang

memiliki beban produksi tinggi, mesin produksi yang banyak mengalami

downtime, dan area kerja tersebut berkaitan dengan area kerja yang lain, sehingga

apabila terjadi gangguan akan menganggu aktivitas pada area kerja lainnya.

Pengaruh TPM terhadap produktivitas perusahaan dianalisis berdasarkan persepsi

antar waktu para tenaga kerja terhadap perubahan kondisi kerja sebelum dan

setelah diterapkannya TPM dan berdasarkan perhitungan efisiensi mesin yang

dihitung dengan formula Overall Equipment Efficiency (OEE).

6

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance (TPM) adalah teknik silang fungsional yang

melibatkan beberapa bagian fungsional perusahaan bukan hanya pada Bagian

Pemeliharaan saja (Borris, 2006). Kegiatan pemeliharaan ini melibatkan Bagian

Pemeliharaan dan Bagian Produksi. Sedangkan menurut Peppard dan Philip

(1997), dijelaskan bahwa dalam TPM, mesin-mesin dipelihara dan tim yang ada

tidak menunggu hingga terjadi kerusakan untuk melakukan perbaikan mesin,

tetapi secara rutin merawatnya untuk menjamin ketersediaan mesin secara terus-

menerus.

Menurut Imai (1991) TPM ditujukan untuk perbaikan atas peralatan dan

lebih berorientasi pada perangkat keras (hardware) melalui tindakan preventive

maintenance terhadap masa penggunaan fasilitas produksi serta melibatkan setiap

orang di seluruh bagian dan tingkatan.

TPM mencakup delapan bagian yang dikenal dengan delapan pilar TPM

yang terdiri dari :

1. Kesehatan dan Keselamatan

Hal ini penting sekali sebagai dasar untuk mencapai zero accidents. Arti

pentingnya adalah menekankan pada kebutuhan akan melindungi operator,

yang akan diberikan pelatihan, yang pada awalnya hanya dibebankan untuk

menyelesaikan tugas yang sederhana. Mengingat bahwa sebagian besar

operator akan berpartisipasi dalam autonomous maintenance, maka harus ada

penilaian terhadap risiko, gambaran risiko dan beberapa konsep keselamatan

secara detail. Untuk meningkatkan kepercayaan diri operator, mereka harus

dilatih tentang bagaimana menyelesaikan masalah yang akan diperkiran

muncul. Mereka juga harus didukung dengan pengembangan prosedur

keselamatan kerja.

7

2. Pendidikan dan Pelatihan

Pendidikan dan pelatihan diperlukan untuk mengetahui pengetahuan apa yang

dibutuhkan dalam TPM, bagaimana untuk mengajarkannya, dan bagaimana

untuk menegaskan hal tersebut telah diserap atau dimengerti dengan baik.

3. Autonomous Maintenance

Pada pilar ini diharapkan terdapat peningkatan kemampuan operator pada

level dimana mereka mampu mengadakan pemeliharaan dasar pada peralatan

yang mereka pakai. Dengan menggunakan pola pembersihan dan inspeksi,

mereka belajar untuk mengenali operasi abnormal dan mengidentifikasi

masalah yang sedang berkembang.

4. Pemeliharaan Terencana

Pemeliharaan terencana untuk memperhatikan lebih dalam mengenai

penyebab timbulnya masalah pada peralatan dan mengidentifikasi serta

mengimplementasi jalan keluar dari masing-masing penyebab tersebut.

5. Pemeliharaan Kualitas

Pilar ini menggunakan tim dari cross-functional untuk menganalisa area dari

kinerja peralatan dimana variasi produk dapat direduksi. Jika terdapat masalah

yang telah ditemukan, tim akan menginvestigasi apakah perubahan atau

penggantian harus diimplementasikan agar terjadi peningkatan hasil.

6. Berfokus pada Peningkatan

Tim yang terdiri dari lintas fungsi melakukan identifikasi terhadap masalah

yang muncul kemudian mencari solusi permanen untuk masalah tersebut.

Masalah yang dibahas harus dievaluasi untuk menentukan apakah keputusan

yang diambil berdampak positif sehingga bermanfaat untuk menghemat biaya.

7. Sistem Pendukung

Penggunaan TPM sebagai suatu teknik untuk mengidentifikasi dan

menyelesaikan masalah yang muncul. Fungsi ini untuk mendukung dari

kegiatan produksi yang mencakup penyimpanan, pembayaran, fasilitas,

quality control, penjadwalan, pengaturan barang dan penjualan.

8. Inisialisasi Tahapan Manajemen

Pilar ini merupakan rencana organisasi yang disusun oleh tim dengan

mempertimbangkan setiap bagian dari produksi. Metodologi yang dipakai

8

mencakup berbagai jenis dari Value Flow Analysis, misalnya tentang

bagaimana perusahaan mendapatkan ide baru untuk suatu produk, bagaimana

membuat desain untuk produk baru tersebut, dan hal lainnya. Tim dibentuk

dengan tujuan untuk terwujudnya peningkatan perbagian (Partial

Improvement). Peningkatan perbagian merupakan suatu kegiatan untuk

meningkatkan efisiensi dan produktivitas mesin melalui suatu proyek khusus.

Adapun langkah-langkah tersebut adalah :

1. Penentuan objek proyek

2. Pembentukan tim

3. Identifikasi masalah

4. Penetapan target

5. Pembuatan rencana kerja

6. Uji coba dan kajian

7. Penerapan

8. Evaluasi terhadap target

9. Standarisasi

10. Pengembangan ke objek lain yang sejenis

TPM dirancang untuk mencegah terjadinya berbagai kerugian dengan

mengembangkan metoda pengelolaan, penggunaan dan perawatan peralatan yang

pada akhirnya dapat memaksimumkan efisiensi pada sistem produksi secara

keseluruhan (Apriliani, 2007). Di dalam TPM disebutkan delapan kerugian besar

yang harus dihindari, yaitu :

1. Kerugian karena kerusakan mesin dan peralatan.

2. Kerugian karena pemasangan dan penyetelan mesin.

3. Kerugian karena penggantian alat pada mesin.

4. Kerugian pada saat mesin mulai beroperasi.

5. Kerugian karena mesin berhenti sesaat atau karena mesin beroperasi tanpa

beban.

6. Kerugiaan karena kecepatan mesin.

7. Kerugian karena produk cacat maupun karena produk yang diproses ulang.

8. Kerugian karena mesin berhenti beroperasi.

9

TPM merupakan konsep pemeliharaan dengan tujuan untuk meningkatkan

produksi sekaligus meningkatkan moral dan tanggung jawab karyawan pada

masing-masing pekerjaan yang mereka lakukan. TPM merupakan siklus yang

menggabungkan sistem perawatan bersifat pencegahan (preventive maintenance)

dan perawatan bersifat perbaikan (corrective maintenance). Kata “Total” dalam

TPM mengandung pengertian sebagai berikut :

1. Total efektivitas, mengindikasikan bahwa TPM meningkatkan efektivitas

pemakaian alat secara keseluruhan.

2. Total sistem pemeliharaan, termasuk program pemeliharaan pencegahan.

3. Total partisipasi, artinya kegiatan TPM mengikutsertakan seluruh jajaran pada

setiap level mulai dari manajemen puncak sampai operator.

Setiap karyawan harus memiliki sikap hidup dan budaya berdasarkan

prinsip 5 S sebagai modal dasar dalam menerapkan TPM. Prinsip 5 S tersebut

yaitu :

1. Seiri (clearing up), yaitu memilah atau menyortir semua barang atas dua

kelompok, perlu dan tidak perlu. Barang yang termasuk kelompok tidak perlu

disingkirkan.

2. Seiton (organizing), yaitu memastikan bahwa ada tempat untuk semua barang

dan setiap barang ada ditempatnya. Dengan demikian setiap barang siap pakai

tanpa mencari-cari terlebih dahulu.

3. Seiso (cleaning), yaitu membersihkan tempat kerja (bebas dari debu dan

kotoran sampah) sehingga karyawan dan mesin (man and machine) siap kerja

pada kapasitas maksimum setiap dimulai.

4. Seiketsu (standardizing), yaitu secara tetap atau kontinu melaksanakan seiri,

seiton dan seiso. Dengan melakukan hal tersebut seseorang akan menjadi

teladan yang baik bagi orang lain diperusahaan.

5. Sitsuke (training and discipline), yaitu mendorong orang lain mengikuti contoh

yang kita lakukan sehingga seiri, seiton, dan seiso dikerjakan dengan patuh.

2.2 Maintenance

Menurut Assauri (2004), kegiatan maintenance dititikberatkan pada

pemeliharaan fasilitas serta peralatan yang dapat mendukung kelancaran proses

produksi, terutama dengan menekan atau mengurangi kemacetan-kemacetan

10

menjadi sekecil mungkin bahkan tidak ada sama sekali. Maintenance merupakan

aktivitas pemeliharaan terhadap fasilitas produksi, sehingga dapat memberikan

beberapa manfaat penting, antara lain :

a. Mesin dan peralatan produksi dapat digunakan dalam jangka waktu relatif

lebih panjang.

b. Pelaksanaan proses produksi dapat berjalan dengan lancar dan stabil.

c. Menekan sekecil mungkin kemungkinan kerusakan-kerusakan berat terhadap

mesin dan peralatan produksi yang digunakan.

d. Pengendalian proses dan kualitas akan dapat dilaksanakan dengan baik.

e. Perusahaan akan mampu menekan biaya pemeliharaan yang timbul akibat

perbaikan-perbaikan pada kerusakan peralatan.

f. Koordinasi antar bagian di pabrik dapat berjalan dengan baik.

Preventive maintenance menurut Assauri (2004) adalah kegiatan untuk

mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan

kondisi yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada

saat digunakan dalam proses produksi. Sedangkan menurut Setiawan (2008),

preventive maintenance adalah inspeksi periodik untuk mendeteksi kondisi yang

mungkin menyebabkan produksi berhenti atau berkurangnya mesin

dikombinasikan dengan pemeliharaann untuk menghilangkan, mengendalikan

kondisi tersebut dan mengembalikan mesin ke kondisi semula.

Autonomous maintenance adalah peningkatan keahlian operator pada level

dimana mereka mampu menyelesaikan pemeliharaan dasar pada peraratan mereka

(Borris, 2006). Breakdown maintenance adalah tindakan yang dilakukan setelah

terjadi kerusakan atau kelainan pada fasilitas produksi, dan kegiatan ini sering

juga disebut corrective maintenance.

Menurut Setiawan (2008), langkah penerapan Autonomous Maintenance

diantaranya :

1. Melaksanakan pembersihan awal dan inspeksi.

2. Menghilangkan penyebab kontaminasi dan inspeksi area tersembunyi dan

jarang diperhatikan.

3. Mengembangkan standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi untuk menjaga

kondisi mesin.

11

4. Melakukan inspeksi umum secara mandiri.

5. Mengorganisir dan mengelola lokasi kerja.

6. Pemeliharaan mandiri sepenuhnya.

2.3 Produksi

Proses produksi menurut Assauri (2004), terdiri dari dua kata yaitu proses

dan produksi. Proses adalah cara, metode dan teknik bagaimana sesungguhnya

sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan dan dana) yang ada dirubah untuk

memperoleh suatu hasil. Sedangkan produksi adalah kegiatan untuk menciptakan

atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa. Oleh karena itu, proses produksi

dapat diartikan sebagai cara, metode dan teknik menggunakan sumber-sumber

(tenaga kerja, mesin, bahan-bahan dan biaya) yang ada. Proses produksi

dibedakan menjadi dua jenis, yaitu :

1. Proses produksi yang terus-menerus (continuous processes) adalah proses

produksi yang menggunakan peralatan produksi yang telah dipersiapkan untuk

pemakaian jangka lama tanpa mengalami perubahan set-up untuk

memproduksi satu barang produksi saja.

2. Proses produksi yang terputus-putus (intermittent processes) adalah proses

produksi yang menggunakan peralatan produksi yang telah dipersiapkan untuk

pemakaian jangka pendek dan kemudian dirubah atau dipersiapkan kembali

untuk memproduksi barang yang lain.

2.4 Produktivitas

Produktivitas menurut Greenberg dalam Sinungan (2000) adalah tingkat

efisiensi dalam memproduksi barang-barang atau jasa saja. Produktivitas

mengutarakan cara pemanfaatan secara baik terhadap sumber-sumber dalam

memproduksi barang-barang.

Definisi umum produktivitas adalah suatu konsep yang bersifat universal

yang bertujuan untuk menyediakan lebih banyak barang dan jasa untuk lebih

banyak manusia dengan menggunakan sumber-sumber riil yang makin sedikit

(Sinungan, 2000). Menurut International Labour Office tahun 1975, produktivitas

adalah perbandingan anatara apa yang dihasilkan (output) dengan apa yang

dimasukkan (input).

12

Secara umum pengukuran produktivitas berarti perbandingan yang dapat

dibedakan dalam tiga jenis yang sangat berbeda, yaitu :

1. Perbandingan-perbandingan antara pelaksanaan sekarang dengan pelaksanaan

secara historis yang tidak menunjukkan apakah pelaksanaan sekarang ini

memuaskan namun hanya mengetengahkan apakah meningkat atau berkurang

serta tingkatannya.

2. Perbandingan pelaksanaan antara satu unit (perorangan, tugas, seksi, proses)

dengan lainnya. Pengukuran seperti itu menunjukkan pencapaian relatif.

3. Perbandingan pelaksanaan sekarang dengan targetnya, dan inilah yang terbaik

sebagai memusatkan perhatian pada sasaran atau tujuan.

Dua pendekatan umum dalam pengukuran produktivitas, yaitu :

1. Pendekatan produktivitas total atau faktor ganda yaitu output dihadapkan

dengan seluruh input yang digunakan.

2. Pendekatan parsial atau faktor tunggal yaitu output dihadapkan dengan satu

input saja ( seperti produktivitas tenaga atau produktivitas modal).

Berdasarkan tingkat perbandingan yang berbeda, produktivitas dibagi menjadi

dua macam, yaitu produktivitas total dan produktivitas parsial. Rumus

produktivitas total sebagai berikut :

Pt = Ot

L+C+R+Q ........................................................................ (1)

Keterangan :

Pt = Produktivitas Total (Rp)

L = Faktor masukan tenaga kerja (Rp)

C = Faktor masukan modal (Rp)

O = Faktor masukan barang-barang dan jasa-jasa yang beraneka macam (Rp)

Produktivitas total menurut Heizer (2005), input bisa dinotasikan dalam

dolar atau rupiah dan dijumlahkan. Sedangkan produktivitas parsial hanya

menggunakan satu sumberdaya sebagai input. Sebagai contoh input yang

digunakan adalah tenaga kerja, maka rumus produktivitas parsialnya adalah

sebagai berikut :

13

Produktivitas Parsial = Ot

L ........................................................... (2)

Keterangan :

Ot = Barang yang dihasilkan (unit)

L = Faktor masukan tenaga kerja (jam)

Contoh untuk penggunaan produktivitas parsial misalnya, output yang

dihasilkan adalah 1000 unit dan jam tenaga kerja yang digunakan adalah 250 jam.

Produktivitas parsial yang dihasilkan adalah 4 unit per jam-pekerja.

Pengukuran produktivitas total dibagi ke dalam dua metode pengukuran,

yaitu berdasarkan waktu tenaga kerja dan keuangan tenaga kerja (finansial).

1. Metode waktu tenaga kerja, yaitu metode yang menggunakan asumsi bahwa

penyusutan jasa-jasa dan produk akhir yang mengandung atau menyangkut

tenaga kerja dapat diubah ke dalam ekuivalen sumber tenaga kerja dengan

membagi hasil (output) dengan masukan (input). Rumusnya yaitu :

Hasil bersih setiap pekerja = AV

Ly ..................................................... (3)

AV adalah nilai tambah pada material-material melalui proses produksi dan

merupakan dana dimana upah, gaji persewaan, bea, persediaan atau cadangan

pajak dan juga dividen, penjualan, distribusi biaya periklanan maupun

depresiasi mesin, pekerja dan bangunan harus terpenuhi.

Ly adalah jumlah total pekerja yang diperoleh dengan menambahkan pekerja

lainnya yang berada pada unit-unit jangka tahunan manusia.

2. Metode finansial, yaitu pengukuran produktivitas dengan membandingkan

semua sumber-sumber perusahaan secara bersama-sama. Penghitungan

produktivitas dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

Nilai tambah

Biaya-biaya konvensi =

Penjualan – (Rm + B +W)

(L + Sc + Rm + B + W + D + Sa) .......................... (4)

14

Keterangan :

Rm = Biaya bahan baku (Rp)

B = Biaya barang-barang yang dibeli melalui saham (Rp)

W = Biaya pelayanan atau jasa tenaga kerja (Rp)

L = Biaya tenaga kerja (Rp)

Sc = Biaya penggajian (Rp)

D = Depresiasi (Rp)

Sa = Biaya administrasi, penjualan dan distribusi (Rp)

2.5 Mesin

Mesin menurut Assauri (2004) adalah suatu peralatan yang digerakkan oleh

suatu kekuatan atau tenaga yang dipergunakan untuk membantu manusia dalam

mengerjakan produk atau bagian-bagian produk tertentu. Selain mesin juga

dikenal istilah tools, yaitu instrumen atau perkakas yang dipergunakan untuk

melakukan pekerjaan dalam mengerjakan produk atau bagian-bagian produk.

Jenis-jenis mesin pada prinsipnya dibedakan atas dua macam, yaitu :

1. General Purpose Machines

General Purposes Machines adalah mesin-mesin yang dibuat untuk

mengerjakan pekerjaan-pekerjaan tertentu untuk berbagai jenis produk atau

bagian dari produk.

2. Special Purpose Machines

Special Purposes Machines adalah mesin-mesin yang direncanakan dan dibuat

untuk mengerjakan satu atau beberapa jenis kegiatan yang sama, melakukan

satu macam pekerjaan atau membuat satu macam produk

2.6 Overall Equipment Efficiency

Menurut Borris (2006), tiga faktor yang menjadi perhatian pada TPM yang

kaitannya dengan produktivitas adalah ketersediaan (availability), kinerja

(performance) dan kualitas (quality). Tiga faktor tersebut mendasari perhitungan

indeks efisiensi peralatan atau yang dikenal dengan Overall Equipment Efficiency

(OEE). OEE digunakan untuk mengukur tingkat efisiensi peralatan selama masa

operasi peralatan. OEE memiliki rumus seperti di bawah ini :

15

OEE = Availability x Performance x Quality Yield, dengan :

Availability (%) = waktu tersedia untuk produksi - downtime

waktu tersedia untuk produksi x 100 .................(5)

Performance (%) = jumlah unit yang diolah

jumlah unit yang mungkin diolah x 100 ..............................(6)

Quality (%) = jumlah unit yang dihasilkan – jumlah produk cacat

jumlah unit yang dihasilkan x 100 ..........(7)

2.7. Crosstabulation Chi-Square

Tabulasi silang (cross tabulation) merupakan alat analisis dasar untuk

menghubungkan antar variabel, sehingga disebut bivariate cross tabulation.

Analisis crosstabs ini dapat dibagi menjadi dua yaitu analisis crosstabs-chi squere

dan analisis crosstabs-correlation. Analisis crosstabs-chi square adalah suatu

analisis hubungan antarvariabel data nominal, sedangkan analisis crosstabs-

correlation adalah suatu analisis hubungan antarvariabel data ordinal

(Trihendardi, 2006).

Usman (2003) menjelaskan bahwa chi square (χ2) merupakan teknik

statistik yang digunakan untuk menguji hipotesis bila dalam populasi terdiri atas

dua kelas atau lebih, dan data berbentuk nominal. Tujuan chi square antara lain

melihat hubungan atau pengaruh antar dua buah variabel nominal (uji independen

antara dua variabel), melihat kuatnya (derajat) hubungan antara variabel yang satu

dengan variabel nominal berdasarkan data hasil pengamatan. Menurut Siagian

(2006), untuk melakukan uji kebebasan dua variabel diperlukan nilai frekuensi

harapan yang dihitung melalui penerapan konsep peluang bila kedua variable

diasumsikan bebas. Nilai frekuensi harapan yang diperoleh selanjutnya

dibandingkan dengan nilai frekuensi observasi. Semakin dekat nilai frekuensi

dengan nilai frekuensi harapan, berarti semakin besar kecenderungan bahwa

kedua variabel tersebut saling bebas.

16

2.8 Penelitian Terdahulu

Fikri (1995) melakukan penelitian dengan judul “Rencana Implementasi

Total Productive Maintenance di PT X”. Rencana implementasi TPM ini

ditujukan agar kondisi peralatan produksi di PT X selalu terjaga dalam keadaan

siap pakai. Data yang dipakai dalam penelitian ini meliputi jumlah tenaga kerja,

jadwal kegiatan, jadwal training, rencana alokasi biaya, rencana pembelian mesin,

biaya material, biaya overhead dan biaya upah karyawan.

Hasil dari penelitian Fikri (1995) adalah berupa suatu rencana implementasi

TPM untuk PT X yang dilaksanakan dalam tiga tahap, yaitu tahap persiapan,

tahap pelaksanaan dan tahap pemantapan. Disamping itu, dengan adanya program

TPM di PT X akan mengurangi biaya perbaikan dan akan mencegah terjadinya

kerusakan fatal pada mesin-mesin yang dapat menyebabkan terhentinya kegiatan

produksi.

Ansyori (1996) melakukan penelitian tentang rancangan Total Productivity

Maintenance pada PT PLN (Persero) wilayah IV sektor Bandar Lampung.

Penelitian ini berupa rancangan TPM untuk PT PLN (Persero). Tujuan dari

penelitian ini adalah bagaimana mencegah terjadinya kerusakan fatal yang

menyebabkan terhentinya kegiatan produksi.

Kesimpulan hasil dari penelitian Ansyori (1996) diantaranya :

a. Tenaga dan sarana pelatihan untuk meningkatkan keterampilan sudah tersedia

dan dapat dilaksanakan sehingga dapat mengatasi sistem perbaikan dan

pemeliharaan.

b. Pengembangan kemampuan dan latihan sangat penting agar keterlibatan

karyawan semakin efektif.

c. Pendidikan atau pelatihan merupakan unsur yang mutlak diperlukan dalam

memulai dan memelihara kelangsungan gerakan TPM.

d. Kegagalan mesin berkaitan dengan cara berfikir manusia dan tindakannya

karena kurangnya pengetahuan atau keahlian manusia serta cara kerja alat dan

tindakannya.

e. TPM diperlukan untuk menjaga kondisi mesin agar lebih baik.

17

f. Dengan penerapan TPM, kegiatan pemeliharaan terdapat perhatian khusus

dalam peningkatan produksi secara terus-menerus dengan mutu dan keandalan

yang baik.

Novareza (2001) meneliti tentang faktor-faktor dominan penunjang

keberhasilan pelaksanaan TPM pada perusahaan manufaktur di Indonesia. Faktor-

faktor yang diteliti dikumpulkan dari jurnal-jurnal hasil penelitian yang diperoleh

dari internet, buku, majalah dab buletin yang relevan. Penelitian ini menggunakan

sebaran kuisioner kepada responden yaitu perusahaan-perusahaan manufaktur di

Indonesia yang telah melaksanakan TPM.

Hasil penelitian Novareza (2001) menyimpulkan bahwa faktor-faktor yang

sangat dominan terhadap penunjang keberhasihan pelaksanaan TPM adalah

organisasi yang solid, komintmen manajemen, ketrlibatan setiap insan, penerapan

tindakan atau tindak lanjut dari perencanaan yang telah ditetapkan, tersedianya

preventive maintenance yang baik di perusahaan, dan terdapatnya orang-orang

yang peduli pada kegiatan divisi produksi, manufaktur dan engineering dalam

menjalankan TPM.

Apriliani (2007) meneliti tentang implementasi TPM pada PT Kageo Igar

Jaya Tbk (PT KIJ Tbk). PT KIJ Tbk merupakan perusahaan yang bergerak dalam

bidang offset printing, folding carton, dan composite can. Penelitian tersebut

bertujuan untuk :

1. Mengidentifikasi stasiun kerja yang kritis terhadap terjadinya kerusakan

mesin.

2. Mengidentifikasi pemahaman dan pelaksanaan para tenaga kerja yang paling

terkait langsung pada setiap stasiun kerja terhadap aktivitas preventive

maintenance dan autonomous maintenance.

3. Mempelajari bentuk pengembangan sistem implementasi TPM dan menyusun

rekomendasi yang sesuai dalam menunjang kesinambungan pelaksanaan

TPM.

Hasil penelitian Apriliani (2007) diantaranya adalah :

1. Pengetahuan operator mengenai pelaksanaan autonomous maintenance, tidak

ada hubunganya dengan persepsi mereka terhadap tugas dan tanggung jawab

perawatan mesin.

18

2. Pemahaman operator terhadap instruksi kerja pembersihan mesin, tidak ada

hubungannya dengan sikap operator untuk melaksanakan aktivitas

pembersihan mesin secara rutin.

3. Pemahaman kerja operator terhadap instruksi kerja pelumasan mesin tidak ada

hubungannya dengan sikap operator untuk melaksanakan aktivitas pelumasan

mesin secara mandiri.

19

III. METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Kerangka Pemikiran Konseptual

Proses produksi merupakan kegiatan untuk mengubah bahan baku menjadi

barang jadi yang memiliki nilai jual dengan melibatkan tenaga kerja dan mesin.

Tanpa adanya kegiatan produksi, perusahaan tidak akan bisa menghasilkan

keuntungan sesuai dengan yang diinginkan karena tidak ada produk yang mampu

dihasilkan untuk dijual. Produk yang dihasilkan di pabrik tergolong mass product

atau berdasarkan job order. Hal inilah yang menyebabkan adanya perbedaan

dalam pemakaian mesin produksi dan alokasi tenaga kerja yang dibutuhkan.

Pemakaian mesin produksi dalam melakukan proses produksi tidak bisa

dilepaskan dari peran operator mesin untuk mengoperasikan mesin produksi

tersebut. Pengoperasian mesin produksi tidak bisa sembarangan dioperasikan oleh

operator. Oleh karena itu, operator harus memiliki keahlian khusus untuk

mengoperasikan mesin produksi agar terhindar dari kelalaian yang dapat

menyebabkan gangguan pada mesin produksi.

Selain operator, mesin juga memegang peranan yang sangat penting dalam

pelaksanaan proses produksi. Tanpa mesin produksi, barang-barang tidak akan

bisa diproduksi. Perlu ditekankan bahwa mesin-mesin produksi yang dipakai

secara terus menerus dapat mengalami gangguan sehingga menghambat proses

produksi. Dampaknya bagi perusahaan adalah kerugian karena hilangnya waktu

efektif untuk berproduksi. Oleh karena itu, proses produksi sangat bergantung

pada operator dan mesin produksi.

Pemeliharaan dan perawatan terhadap mesin-mesin produksi menjadi hal

yang sangat penting untuk menghindari kerusakan mesin menjadi lebih parah.

Penerapan TPM oleh perusahaan memungkinkan terjadinya perubahan dalam

kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang sebelumnya hanya dilakukan pada saat

mesin mengalami kerusakan saja. Melalui aktivitas TPM, pemeliharaan dan

perawatan terhadap mesin-mesin produksi dilakukan dengan kegiatan

membersihkan (cleaning), melumasi (lubricating), memeriksa (checking and

inspection), penyetelan (adjustment) dan penggantian periodik (periodic

replacemernt). Operator memiliki wewenang untuk melaksanakan kegiatan

20

pemeliharaan secara mandiri (autonomous maintenance) mengingat operator

merupakan pihak yang paling terkait secara langsung dengan mesin produksi dan

paling mengetahui kondisi mesin produksi.

Penerapan TPM memungkinkan terjadinya perubahan sistem pemeliharaan

dan perawatan mesin yang dilaksanakan oleh perusahaan. Perubahan sistem

pemeliharaan dan perawatan tersebut diharapkan dapat meningkatkan

ketersediaan mesin untuk berproduksi, kinerja mesin dan kualitas produksi yang

dihasilkan. Ketersediaan mesin dilihat dari banyaknya waktu efektif untuk

berproduksi yang sesuai dengan target yang telah ditetapkan oleh perusahaan dan

downtime yang terjadi sedikit. Downtime yang terjadi diakibatkan adanya

penghentian mesin dalam berproduksi sehingga mengurangi waktu efektif mesin

untuk berproduksi. Kinerja mesin dilihat dari kemampuan mesin dalam memenuhi

target produksi yang telah ditetapkan. Target produksi yang ditetapkan oleh

perusahaan berdasarkan jumlah permintaan barang dari konsumen sehingga

apabila pperusahaan mampu memenuhi target produksi tersebut perusahaan akan

mendapatkan keuntungan. Kualitas produksi dilihat dari banyak atau sedikitnya

produk cacat yang dihasilkan akibat adanya gangguan mesin. Produk cacat akan

menyebabkan kerugian bagi perusahaan karena produk tersebut tidak

menghasilkan keuntungan bagi perusahaan.

Peningkatan ketersediaan mesin untuk berproduksi, kinerja mesin dan

kualitas produk yang dihasilkan mengindikasikan perusahaan telah melaksanakan

TPM secara efektif sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Dengan

diterapkannya TPM yang efektif, maka terjadi perubahan yang positif terhadap

sistem pemeliharaan dan perawatan mesin produksi di perusahaan sehingga proses

produksi dapat dilakukan secara maksimal sesuai dengan target perusahaan.

Selain itu, penggunaan sumber daya menjadi efisien dan produk cacat yang

dihasilkan dapat dikurangi. Maka dari itu, secara tidak langsung akan

meningkatkan produktivitas perusahaan. Kerangka pemikiran penelitian ini dapat

dilihat pada Gambar 2.

21

Gambar 2. Kerangka Pemikiran Konseptual

3.2 Tahapan Penelitian

Tahap pertama dalam penelitian ini adalah menentukan tujuan penelitian.

Tujuan penelitian sangat penting untuk ditetapkan terlebih dahulu karena

merupakan dasar mengapa penelitian ini dilakukan. Penelusuran studi pustaka

dilakukan untuk menunjang penelitian dengan ilmu-ilmu atau pun juga dengan

informasi-informasi penting yang terdapat pada buku-buku literatur, laporan

penelitian terdahulu, koran, majalah, internet dan lain sebagainya yang berkaitan

dengan objek penelitian.

Proses Produksi

Operator Mesin Produksi

Peningkatan :

- Ketersediaan Waktu produksi (jam)

- Kinerja Mesin Produksi (jam)

- Kualitas Produk yang Dihasilkan (unit)

Sebelum TPM Setelah TPM

Peningkatan

Produktivitas

Pemeliharaan dan Perawatan Mesin Produksi

Pelaksanaan TPM yang Efektif

22

Tahap selanjutnya adalah pengumpulan data yang dilakukan dengan

pengamatan langsung di lingkungan pabrik PT Frina Lestari Nusantara dan

wawancara kepada pihak-pihak yang terkait. Informasi yang dapat diperoleh

mengenai gambaran umum perusahaan, proses produksi, pengunaan mesin-mesin

produksi, dan pelaksanaan TPM di perusahaan. Analisis data yang diharapkan

dapat memberikan output mengenai gambaran tentang aktifitas perusahaan dan

area stasiun kerja kritis di perusahaan.

Studi dokumentasi yang dilakukan untuk memperoleh data mengenai

downtime mesin yang terjadi. Data downtime ini yang akan dijadikan sebagai

acuan untuk menentukan stasiun kerja kritis. Selain itu, studi dokumentasi juga

dilakukan untuk memperoleh data mengenai jam kerja mesin, jumlah produksi

mesin, dan jumlah produk cacat pada area kerja kritis. Data ini digunakan untuk

perhitungan efisiensi mesin dengan menggunakan formula Overall Equipment

Efficiency (OEE).

Wawancara dengan panduan kuisioner kepada para operator, foreman, dan

supervisor pada area kerja kritis untuk memperoleh data mengenai persepsi

mereka terhadap pelaksanaan TPM dan persepsi mereka mengenai pengaruh TPM

terhadap produktivitas perusahaan. Hal ini dilakukan karena adanya keterbatasan

pada pengambilan data sebelum TPM sehingga untuk membandingkan

produktivitas sebelum dan sesudah diterapkannya TPM menggunakan persepsi

mereka. Selain itu, wawancara dengan panduan kuisioner juga dilakukan untuk

mengevaluasi kegiatan TPM pada area stasiun kerja kritis tersebut.

Tahap akhir adalah kesimpulan dan saran mengenai penelitian ini.

Kesimpulan mencakup hasil penelitian tentang bagaimana dampak pelaksanaan

TPM terhadap produktivitas perusahaan melalui perbandingan kondisi sebelum

dan sesudah diterapkannya TPM. Saran mencakup masukan-masukan yang

penting bagi perusahaan dan penelitian ini terkait dengan penerapan TPM yang

telah dilaksanakan. Diagram alir penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.

23

Cara Pengolahan dan Analisis Data :

1.Analisis Nilai OEE

2. Analisis Crosstabs Chi Square

3. Analisis Antar Waktu

Pengumpulan

Data

Sebelum

TPM

Studi

Pustaka

Setelah

TPM

Perbandingan

Analisis

Tabulasi

Data

Kesimpulan

dan Saran

Cukup

?

Tidak

Ya

Studi

Dokumentasi

Cukup

?

Tidak

Ya

Cukup

?

Tidak Ya

Wawancara

dengan panduan

kuisioner kepada

responden

Mulai

Menentukan

Tujuan

Penelitian

Selesai

Pengamatan

Langsung dan

wawancara dengan

pihak-pihak terkait

Gambar 3. Diagram Alur Penelitian

24

3.3 Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di PT Frina Lestari Nusantara yang beralamat di

Jalan Olympic Raya Kavling A-3, Kawasan Industri Sentul, Kabupaten Bogor.

Pemilihan perusahaan ini didasarkan pada pertimbangan bahwa PT Frina Lestari

Nusantara merupakan salah satu perusahaan yang menerapkan program Total

Productive Maintenance (TPM) sebagai upaya untuk meningkatkan produktivitas

perusahaan. Penelitian secara khusus dilakukan di Bagian Produksi dan Bagian

Maintenance dengan alasan bahwa bagian-bagian tersebut langsung berhubungan

dengan implementasi TPM. Penelitian ini dilaksanakan dari bulan April sampai

Juni 2009.

3.4 Metode Penelitian

a. Metode Pengumpulan data

Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer dan data

sekunder. Data primer diperoleh dengan cara :

1. Pengamatan langsung di lapangan

Pengamatan dilakukan dengan meninjau langsung kegiatan produksi dan

pelaksanaan TPM di perusahaan.

2. Wawancara

Wawancara dilakukan dengan pihak-pihak terkait sebagai narasumber yang

memiliki pengalaman dan kompetensi di bidang produksi dan maintenance.

Wawancara dilakukan kepada Manajer Manufacturing, Kepala Bagian

Maintenance, Kepala Bagian Produksi, Supervisor, Foreman, dan para

operator mesin.

3. Kuesioner

Kuesioner diedarkan kepada operator mesin, foreman, dan supervisor di area

kerja kritis. Jenis pertanyaan pada kuisioner tersebut adalah pertanyaan

terbuka dan tertutup. Pertanyaan terbuka berarti responden diberikan

kebebasan untuk menjawab, sedangkan pertanyaan tertutup berarti responden

dibatasi oleh jawaban Ya atau Tidak serta pilihan jawaban dengan skala Likert

(lebih baik, baik, buruk, lebih buruk).

25

Data sekunder, diperoleh dari kegiatan :

1 Studi literatur

Studi Literatur dengan mengumpulkan data dan informasi yang berasal dari

buku-buku referensi, artikel dan internet yang relavan dengan topik penelitian

yang sedang dilaksanakan.

2 Studi dokumentasi.

Studi dokumentasi yaitu dengan mencari data dan informasi melalui

dokumen-dokumen perusahaan mengenai proses produksi, jumlah produk

yang dihasilkan, jam kerja mesin, downtime mesin yang terjadi dan jumlah

produk cacat.

Rencana pengumpulan data secara lengkap dapat dilihat pada Lampiran 1.

b. Responden Penelitian

Responden pada penelitian ini adalah para operator, foreman, dan

supervisor pada area kerja kritis. Metode yang digunakan adalah metode sensus,

yakni seluruh anggota populasi yang ada menjadi responden. Responden yang

diambil sebanyak 29 orang. Informasi jumlah responden dapat disajikan pada

Tabel 1.

Tabel 1. Jumlah Responden Penelitian

NO JABATAN JUMLAH (ORANG)

1 Operator mesin 25

2 Foreman 3

3 Supervisor 1

Total 29

c. Perumusan Hipotesis

Hubungan antara pengetahuan dan pemahaman para operator, foreman,dan

supervisor terhadap pelaksanaan kegiatan 5S, dan hubungan antara

26

tanggungjawab dan pelaksanaan kegiatan autonomous maintenance, dirumuskan

dalam suatu hipotesis yang disajikan pada Tabel 2.

Tabel 2. Perumusan Hipotesis

No Perumusan Hipotesis

1

H0 Pemahaman para operator, foreman, dan supervisor terhadap

program kerja 5S tidak ada hubungannya dengan sikap mereka

untuk melaksanakan program kerja 5S.

H1 Pemahaman para operator, foreman, dan supervisor terhadap

program kerja 5S ada hubungannya dengan sikap mereka untuk

melaksanakan program kerja 5S.

2

H0 Pengetahuan para operator, foreman, dan supervisor terhadap

pelaksanaan autonomous maintenance tidak ada hubungannya

dengan tugas dan tanggungjawab mereka.

H1 Pengetahuan para operator, foreman, dan supervisor terhadap

pelaksanaan autonomous maintenance ada hubungannya dengan

tugas dan tanggungjawab mereka.

d. Metode Pengolahan Data dan Analisis Data

Data downtime tiap mesin produksi dibandingkan dengan menggunakan

grafik histogram untuk ditentukan mesin produksi yang mana yang sering

mengalami gangguan. Mesin produksi dengan downtime yang tinggi ditetapkan

sebagai stasiun kerja kritis. Dengan demikian, pelaksanaan pemeliharaan dan

perawatan harus lebih diprioritaskan untuk stasiun kerja kritis tersebut.

Kuisioner yang diberikan kepada para operator, foreman, dan supervisor

bertujuan untuk mengetahui efektivitas kegiatan TPM yang telah dijalankan oleh

perusahaan dan untuk mengetahui persepsi antar waktu para operator, foreman,

dan supervisor mengenai pengaruh TPM terhadap produktivitas perusahaan.

Kuisioner yang dibagikan kepada responden tidak dilakukan pengujian validitas

dan reliabilitas. Hal ini karena peneliti mewawancarai responden secara langsung

dan pertanyaannya pun cukup mudah dijawab berkaitan dengan rasa dan

pengalaman pribadi serta tidak menimbulkan persepsi ganda (Apriliani, 2007).

27

Efektivitas kegiatan TPM pada area kerja kritis dianalisis dengan

menggunakan teknik Crosstabulation Chi-Square untuk menguji hipotesis yang

telah dirumuskan. Penggunaan teknik Crosstabulation Chi-Square dihitung

dengan menggunakan software SPSS versi 15.0, dengan ketentuan apabila nilai

Assemblymp. Sig (2-sided) Pearson Chi-Square hitung lebih besar dari nilai alpha

(α) maka Ho diterima dan H1 ditolak, namun apabila nilai Assemblymp. Sig (2-

sided) Pearson Chi-Square hitung lebih kecil dari nilai alpha (α) maka Ho ditolak

dan H1 diterima. Secara umum interprestasi hasil pengolahan data tersebut

berkaitan dengan pengetahuan, pemahaman, dan pelaksanaan para operator,

foreman, dan supervisor mengenai program TPM yang telah ditetapkan oleh

perusahaan apakah sudah berjalan efektif atau belum.

Penggunaan persepsi antar waktu para operator, foreman, dan supervisor

mengenai pengaruh TPM terhadap produktivitas perusahaan karena adanya

keterbatasan dalam pengambilan data sebelum diterapkannya TPM. Oleh karena

itu, digunakan pendapat para operator, foreman, dan supervisor untuk

membandingkan produktivitas sebelum dan sesudah diterapkannya TPM. Persepsi

para operator, foreman, dan supervisor mengenai pengaruh TPM terhadap

produktivitas perusahaan diketahui dari skor jawaban kuesioner yang diisi oleh

responden berdasarkan skala -2, -1, +1, dan +2. Untuk mewakili keseluruhan skor

yang terdapat dalam data, digunakan ukuran nilai pusat. Jenis ukuran nilai pusat

yang dipakai adalah modus.

Nilai modus yang didapat digunakan untuk menentukan kesimpulan dari

jawaban responden. Kesimpulan yang didapat berdasarkan perhitungan ini terdiri

dari empat penilaian, yaitu Jauh Lebih Buruk (-2), Lebih Buruk (-1), Lebih Baik

(+1), dan Jauh Lebih Baik (+2). Pengolahan data ini dibantu dengan

menggunakan sofware Microsoft Excel 2007.

Perhitungan produktivitas masa kini diambil dari data jumlah produksi,

jumlah produk cacat, jumlah downtime mesin, dan jam kerja mesin dengan

menggunakan formula Overall Equipment Efficiency. Dari hasil perhitungan ini

dapat dilihat bagaimana pengaruh TPM terhadap peningkatan produktivitas

perusahaan.

28

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

a. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT Frina Lestari Nusantara (PT FLN) didirikan di kawasan industri Sentul

pada bulan Mei 2001 di atas lahan seluas 1 Ha. Nama Frina Lestari Nusantara

diambil berdasarkan falsafah “dapat tumbuh berkembang dan maju di tingkat

lokal (nusantara)”. Pada mulanya PT FLN bergerak dibidang distributor aksesoris

mobil untuk PT Varia Baru rekanan PT Toyota Astra Motor. Namun atas

permintaan pelanggan, maka didirikanlah usaha manufacturing untuk industri

aksesoris mobil.

Seiring dengan perkembangan pasar, PT FLN mulai melebarkan sayap

dengan mendesain dan memproduksi barang-barang aksesoris untuk berbagai

macam kendaraan bermotor. PT FLN mengembangkan lini produknya seperti

spoiler, bumper guard, side body moulding, over fender, side step, cover spare

wheel dan mud guard untuk berbagai macam produk mobil.

PT FLN menjadi market leader dalam penyediaan produk aksesoris

kendaraan bermotor dan pelayanan yang berkualitas bagi para pelanggannya. Pola

distribusi yang unik menjadikan PT FLN cepat berkembang menuju ke pasar

industri aksesoris kendaraan bermotor. PT FLN terus membangun jaringan yang

kuat kepada para mitra kerjanya seperti PT. Varia Baru, PT. Elegant Indonesia,

PT. Proflex Indonesia dan yang lainnya.

PT FLN memandang bahwa aset yang paling penting adalah tim kerja, dan

sekarang ini jumlah karyawan yang bekerja di PT FLN berjumlah 252 orang, tidak

termasuk karyawan kontrak dan borongan. PT FLN hanya merekrut calon pekerja

yang memiliki kompetensi yang unggul. Untuk mempertajam kompetensi para

karyawannya, PT FLN mengadakan pelatihan skill untuk para karyawannya. Hal

ini dalam jangka panjang ditujukan untuk meningkatkan produktivitas dan

kualitas kerja. Sebagai contoh adalah pelatihan bahasa Inggris untuk melatih

kemampuan berkomunikasi dengan client dari luar negeri.

29

b. Visi, Misi dan Budaya Perusahaan

PT FLN secara serius menanamkan visi dan misi perusahaan kepada seluruh

elemen perusahaan. Hal ini dilakukan dengan pembacaan visi dan misi perusahaan

secara rutin pada saat briefing pagi setiap hari kerja. Visi perusahaan yaitu

menjadi perusahaan global dan market leader dalam menyediakan produk dan

layanan berkualitas di industri plastik dan polyurethane. Sedangkan misi

perusahaan diantaranya :

- Perusahaan paling maju di industri plastik dan elastomer,

- Kualitas produk dan layanan yang bersaing dalam pasar lokal dan internasional,

- Menjamin pengiriman tepat waktu dan bekerja erat dengan pelanggan untuk

menjamin pelayanan maksimal di seluruh proses pengerjaan,

- Memberikan nilai tambah kepada semua pemegang saham.

Kondisi kerja yang kondusif dibangun melalui budaya perusahaan dengan

mengembangkan nilai-nilai seperti :

1) Komitmen

2) Kepemilikan

3) Integritas

4) Inovatif

5) Perbaikan Terus-Menerus

6) Proaktif

7) Konsistensi

8) Kerjasama

9) Berfikir Positif

10) Sukses

11) Pendidikan

12) Bersyukur

c. Susunan Organisasi Perusahaan

Susunan organisasi PT FLN secara hierarki mengambarkan tanggung jawab

dan hubungan kerja antar bagian. Pemegang kekuasaan tertinggi, yakni Presiden

Direktur sekaligus sebagai pemilik perusahaan yang bertanggung jawab terhadap

semua aktivitas perusahaan. Jabatan direktur di PT FLN terdiri dari dua bagian,

yaitu Direktur Operasional dan Direktur Keuangan, keduanya bertanggung jawab

30

langsung kepada Presiden Direktur. Di bawah direktur terdapat jabatan manajer

untuk setiap bagian fungsional perusahaan. Susunan organisasi PT FLN secara

lengkap disajikan pada Lampiran 3.

4.2 Kegiatan Produksi Perusahaan

Kegiatan usaha PT FLN meliputi produksi berbagai macam barang

berbahan dasar plastik dan polyurethane. Produk yang dihasilkan meliputi

aksesoris mobil seperti spoiler, bumper, penutup ban, jok mobil sampai pada

alarm mobil. Barang-barang produksi yang dihasilkan oleh PT FLN tidak dijual

langsung ke pasar, tetapi barang-barang produksi tersebut dijual ke pemegang

merk tunggal kendaraan bermotor seperti PT Toyota Astra Motor, PT Indomobil

Suzuki dan sebagainya. Selain menjadi supplier bagi pemegang merk tunggal

kendaraan bermotor, PT FLN juga menjadi second supplier dari PT Wimcycle

untuk produk sadel sepeda. Dalam hal ini, PT FLN memproduksi sadel sepeda

hanya sampai barang setengah jadi yang kemudian dijual ke PT Wimcycle.

Produksi sadel sepeda tersebut hanya sampai pencetakan busa sadel.

Aktivitas produksi PT FLN dibagi ke dalam tiga area kerja, yaitu Plant-1

untuk area produksi assembly, Plant-2 untuk area produksi special plastic

process, dan Plant-3 untuk area painting shop. Plant-1 merupakan tempat proses

assembly yang terdiri dari kegiatan accecories process, dan assembly process

gabungan dari Plant-1 dan Plant-2. Lini produksi Plant-1 terbagi menjadi lima

bagian, yaitu :

1. Injection Polyurethane

Lini produksi yang mengolah bahan polyurethane menjadi berbagai macam

aksesoris kendaraan seperti jok, bumper, dan sebagainya. Produk yang dihasilkan

dapat disesuaikan dengan bentuk yang diinginkan oleh customer. Hal ini

memungkinkan karena produk yang dihasilkan dari injection polyurethane ini

menggunakan cetakan yang bisa dibuat sesuai dengan kebutuhan produksi.

2. Trimming Polyurethane

Lini produksi ini masih satu kesatuan kerja dengan lini Injection

Polyurethane. Hasil produksi dari lini Injection Polyurethane yang masih berupa

bentuk kasar, kemudian dihaluskan di lini Trimming Polyurethane ini dengan

membuang bagian-bagian yang tidak perlu yang masih melekat pada produk.

31

3. Assembly Tape

Kegiatan di lini ini yaitu proses pemasangan karet perekat untuk pelindung

aksesoris kendaraan supaya tidak menggores body kendaraan pada saat

pemasangan.

4. Wirring Harnes

Kegiatan produksi pada lini ini adalah pembuatan alarm, fog lamp dan

aksesoris kendaraan lain yang menggunakan listrik.

5. Part Assembly : Roof Rack, Foot Step,Step Touring

Lini produksi ini bergerak dalam proses finishing aksesoris kendaran seperti

pemasangan komponen-komponen Roof Rack, Foot Step, Step Touring yang telah

di produksi di lini produksi lain. Layout produksi Plant-1 dapat dilihat pada

Lampiran 4.

Plant-2 merupakan tempat yang dikhususkan untuk produksi barang-barang

yang terbuat dari plastik. Lini produksi yang terdapat di area ini diantaranya :

1. Blow Moulding

Pembuatan awal produk yang berbahan dasar plastik dimulai pada lini ini.

Bahan dasar yang masih berupa serbuk plastik dilelehkan dengan suhu yang

sangat tinggi kemudian dicetak sesuai dengan barang yang akan dibuat. Barang-

barang yang dihasilkan pada lini ini diantaranya Front Bumper Guard, Real

Bumper Guard, Spoiler, dan sebagainya.

2. Vacuum Forming

Kegiatan produksi pada lini ini adalah pembuatan produk dari bahan dasar

plastik yang berbentuk lembaran-lembaran tebal. Lembaran tersebut kemudian di

panaskan pada suhu yang sangat tinggi kemudian dipress dengan cetakan produk

yang akan dibuat. Produk yang dihasilkan pada lini ini diantaranya cover ban

belakang dan cover ban bawah.

3. Finishing Vacuum

Lini produksi ini merupakan kelanjutan dari lini Vacuum Forming. Kegiatan

pada lini ini yaitu pemotongan bagian-bagian yang tidak diperlukan pada produk

yang telah dihasilkan.

32

4. Sanding Blow

Barang yang telah dihasilkan pada lini Blow Moulding kemudian masuk ke

lini produksi Sanding Blow. Kegiatan yang dilakukan pada lini ini adalah

penghalusan pada produk Blow Moulding sebelum dilakukan pengecatan. Layout

produksi Plant-2 dapat dilihat pada Lampiran 5.

Plant-3 merupakan tempat proses pengecatan. Produk yang dihasilkan dari

Plant-1 dan Plant-2 dilakukan pengecatan di Plant-3 ini. Plant-3 terdiri dari enam

lini produksi, yaitu :

1. Painting Preparation

Aktivitas pada work center pertama ini adalah proses persiapan sebelum

pengecatan dilaksanakan. Prosesnya terdiri dari pengamplasan, pendempulan, dan

wet sanding untuk produk hasil injection, buffing untuk dari produk vacuum.

Produk yang akan dicat harus dihaluskan dulu permukaannya dengan

menggunakan amplas no. 1500 supaya cat dapat menempel pada permukaan

produk. Kemudian dilakukan pendempulan untuk bagian-bagian yang tidak rata.

Produk hasil injection seperti produk dari Blow Moulding dan Polyurethane harus

melalui tahap wet sanding, yaitu penghalusan dengan menggunakan air.

Sedangkan untuk produk hasil dari Vacuum Forming harus dihaluskan terlebih

dahulu tanpa menggunakan air (buffing).

2. Painting

Produk-produk yang telah melewati work center pertama, kemudian masuk

ke area work center kedua, yaitu proses pengecatan. Kegiatan pengecatan terdiri

dari tiga aktivitas yaitu : pengecatan lapisan pertama (primer painting),

pengecatan lapisan kedua (base good), dan pengecatan lapisan ketiga (clear good).

Pada work center ini kebersihan menjadi syarat yang utama, karena apabila

terdapat debu sedikit saja maka hasil dari pengecatan tidak akan maksimal.

3. Painting Aluminium

Salah satu produk dari Plant 3 ini adalah aksesoris kendaraan yang berbahan

aluminium. Oleh karena itu, proses pengecatannya pun berbeda dengan produk

yang menggunakan bahan dari plastik. Pengecatan untuk bahan dari aluminium

terdiri dari dua bagian saja yaitu pengecatan lapisan pertama (primer painting) dan

pengecatan lapisan kedua (base good).

33

4. Polishing

Kegiatan pada work center ini adalah kegiatan perbaikan pada permukaan

cat yang dikarenakan kotor, berlubang, bintik-bintik dan yang sebagainya.

Langkah kerjanya terdiri dari wet sanding untuk melapisi bagian yang bolong,

kemudian compound untuk menghaluskan hasil wet sanding, dan yang terakhir

yaitu polishing untuk mengkilapkan lapisan cat dengan menggunakan wax.

5. Assembly Double Paste Step

Beberapa produk aksesoris dari Plant-3 hanya menggunakan perekat saja

untuk menempel pada body kendaraan. Pemasangan perekat tersebut dilakukan

pada work center ini.

6. Bending, Welding, Buffing

Work center ini khusus untuk produk Plant-3 yang berbahan dasar

aluminium. Kegiatannya terdiri dari tiga bagian, yaitu Bending, Welding, dan

Buffing. Bending yaitu pembuat radius pada material aluminium untuk

menentukan besarnya lengkungan pada batangan aluminium. Welding yaitu

proses menyatukan dua produk yang berbahan aluminium menjadi satu produk.

Buffing yaitu proses menghaluskan permukaan aluminium sebelum dicat. Layout

produksi Plant-3 dapat dilihat pada Lampiran 6.

4.3 Penggunaan Mesin-mesin pada Setiap Area Kerja

Penggunaan mesin-mesin pada PT FLN dikategorikan menjadi dua bagian,

kategori pertama adalah mesin-mesin produksi yang dipakai untuk menghasilkan

suatu produk. Kategori kedua adalah mesin-mesin penunjang produksi yang hanya

menunjang mesin produksi dalam menghasilkan barang. Mesin pada kategori ini

disebut sebagai peralatan produksi saja.

Seperti yang telah disebutkan sebelumnya, proses produksi di PT FLN

terbagi menjadi 3 bagian area kerja, yaitu Plant-1 untuk kegiatan assembly, Plant-

2 untuk kegiatan plastic process dan Plant-3 untuk kegiatan painting. Barang-

barang yang dihasilkan setiap area kerja berbeda satu sama lainnya sehingga

mesin produksi yang digunakan pun berbeda pula. Akan tetapi, tidak semua

bagian dalam area kerja menggunakan mesin sepenuhnya, beberapa kegiatan

produksi masih dikerjakan secara manual yaitu dengan menggunakan tenaga

manusia.

34

Plant-1 yang merupakan area kerja khusus assembly menggunakan beberapa

mesin produksi, diantaranya adalah :

1. Mesin Polyurethane, yaitu mesin yang berfungsi untuk mencampurkan bahan

material Iso dan Poly sehingga diperoleh campuran Polyurethane yang

digunakan untuk bahan baku pembuatan aksesoris plastik. Perusahaan

memiliki dua unit mesin Polyurethane, yaitu mesin PU-1 dan mesin PU-2.

Keduanya memiliki fungsi yang sama tetapi digunakan berdasarkan jenis

bahan yang berbeda-beda. PU-1 digunakan untuk memproduksi bahan plastik,

sedangkan PU-2 digunakan untuk memproduksi busa jok mobil dan sadel

sepeda.

2. Mesin Stamping, yaitu mesin yang berfungsi untuk memotong besi sesuai

dengan bentuk yang dibutuhkan. Perusahaan memiliki tiga jenis mesin

Stamping, yaitu Stamping-1, Stamping-2 dan Stamping-3. Ketiga mesin

tersebut memiliki fungsi yang sama, yaitu digunakan untuk memotong

lembaran besi dengan berbagai macam bentuk dan ukuran. Mesin Stamping-1

digunakan untuk memotong lembaran besi yang tebal sedangkan mesin

Stamping-2 dan Stamping-3 digunakan untuk membuat lubang pada lembaran

besi yang telah dicetak.

3. Mesin Crimping, yaitu mesin yang berfungsi untuk membuat tepian kuningan

pada kabel yang akan dijadikan alarm pada kendaraan. Perusahaan memiliki

tiga unit mesin Crimping. Seluruh mesin tersebut memiliki fungsi dan

kapasitas produksi yang sama.

Plant-2 merupakan tempat untuk special plastic process. Mesin yang

digunakan adalah sebagai berikut :

1. Mesin Blow Moulding, yaitu mesin yang berfungsi untuk mencetak produk dari

bahan plastik yang berbentuk serbuk plastik dengan cara mencairkan serbuk

plastik tersebut kemudian dipress pada cetakan yang telah ditentukan.

Perusahaan memiliki tiga unit mesin Blow Moulding yang memiliki fungsi

yang sama. Perbedaannya hanya terletak pada jenis produk yang dihasilkan.

2. Mesin Vacuum Forming, yaitu mesin yang berfungsi untuk mencetak produk

dari bahan plastik yang berbentuk lembaran-lembaran. Perusahaan memiliki

35

dua unit mesin Vacuum Forming untuk keperluan produksinya, dan perbedaan

diantara keduanya hanya terletak pada kapasitas produksi yang dihasilkan saja.

3. Mesin Cruiser mixing, yaitu mesin yang berfungsi untuk menghancurkan

plastik dari produk Blow Moulding yang gagal sehingga bisa di daur ulang

kembali. Jumlah mesin ini yang dimiliki perusahaan sama dengan jumlah

mesin Blow Moulding sehingga satu unit mesin Blow Moulding memiliki satu

unit mesin Cruiser Mixing.

Plant-3 merupakan tempat untuk kegiatan painting process. Proses produksi

pada area ini kebanyakan dikerjakan secara manual, yaitu menggunakan tenaga

manusia. Mesin yang digunakan hanya dua mesin, yaitu Spray Booth dan Backing

Oven. Spray Booth berfungsi untuk pengecatan dan Backing Oven untuk

memanaskan hasil dari pengecatan supaya cat menempel pada produk.

4.4 Implementasi TPM di PT Frina Lestari Nusantara

Semenjak didirikannya pada tahun 2001, PT FLN belum memiliki Bagian

Maintenance untuk melaksanakan kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin-

mesin produksinya. Kegiatan tersebut dibebankan kepada Bagian Produksi

sehingga kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin dilakukan oleh para

operator sendiri, baik itu perbaikan ringan maupun perbaikan besar.

Bagian Maintenance mulai dibentuk pada akhir tahun 2003 dengan program

kerjanya adalah menerapkan TPM pada kegiatan pemeliharaan dan perawatan

mesin. TPM sendiri mulai direalisasikan pada awal tahun 2004 dengan menitik

beratkan kepada Bagian Maintenance sebagai tim yang menjalankan TPM.

Walaupun telah lama dilaksanakan, sampai saat ini kegiatan TPM di PT FLN

belum mendapat sertifikasi. Namun menurut keterangan dari Manajer

Manufacturing, usaha untuk mendapatkan sertifikasi sedang dilakukan.

Keterangan yang didapat dari Kepada Bagian Maintenance, sebelum

diterapkannya TPM downtime dari mesin produksi sangat besar. Akan tetapi

setelah dilaksanakan TPM downtime tersebut menjadi berkurang dan suku cadang

mesin produksi bisa terjamin. Walaupun pelaku utama dari TPM itu sendiri adalah

Bagian Maintenance, keterlibatan bagian lain dalam penerapan TPM tetaplah ada.

Kegiatan TPM tidak bisa berdiri sendiri tetapi harus ada koordinasi dengan bagian

lain agar TPM bisa berjalan secara optimal. Terdapat dua bagian yang memiliki

36

peranan yang sangat penting dalam pelaksanaan TPM ini, yaitu Bagian

Maintenance dan Bagian Produksi.

Bagian Maintenance sebagai pelaku kunci TPM mempunyai peranan yang

sangat penting dalam penerapan TPM. Bagian Maintenance sebagai pengelola

kegiatan TPM dengan membuat beberapa program kerja, diantaranya program

kerja preventive maintenance, dan predictive maintenance. Peranan Bagian

Produksi adalah sebagai pendukung kegiatan TPM dalam pengawasan kondisi

mesin melalui operator. Operator sebagai pengguna mesin-mesin produksi pasti

mengetahui kondisi mesin apabila mengalami kelainan ataupun kerusakan.

Operator inilah yang mempunyai tugas untuk melaporkan kondisi mesin pada

Bagian Maintenance sehingga pencegahan terhadap kerusakan mesin yang lebih

parah dapat dihindari. Implementasi TPM di PT FLN meliputi empat program

kerja, yaitu program kerja sikap 5S, program kerja preventive maintenance,

program kerja predictive maintenance dan program kerja autonomous

maintenance.

PT FLN memiliki komitmen untuk menanamkan sikap produktif terhadap

para karyawannya. Melalui program sikap kerja 5S yang merupakan dasar dari

diterapkannya TPM, PT FLN mencoba membangun budaya kerja yang kondusif.

Berdasarkan pengamatan di lapangan secara langsung, pelaksanaan 5S adalah

sebagai berikut :

1. Sort (Pemilihan)

Kegiatan Sort (pemilihan) dilakukan dengan cara :

- Pemisahan barang yang diperlukan dan yang tidak diperlukan,

- Penerapan strategi label merah, yaitu pemberian label merah untuk barang

yang tidak diperlukan.

2. Set in Order (Pengaturan lingkungan kerja)

Kegiatan ini dilakukan dengan cara :

- Membersihkan peralatan,

- Membuat daerah tempat penyimpanan,

- Pengecatan lantai untuk garis pemisah dan garis area.

37

3. Shine (Kebersihan)

Terdapat tiga bagian yang menjadi fokus untuk kegiatan kebersihan ini, yaitu

area penyimpanan, peralatan dan lingkungan kerja. Pelaksanaan kebersihan

dilakukan dengan pembagian jadwal piket di setiap bagian unit kerja.

4. Standarize (Mempertahankan tempat kerja yang bersih)

Standarize dilakukan dengan pengecekan secara berkala oleh tim tertentu yang

telah ditunjuk untuk pengawasan 5S. Penempelan jargon-jargon 5S juga

dipasang di tempat-tempat tertentu, baik yang berukuran besar maupun kecil.

Kegiatan standarize meliputi kegiatan :

- Menjaga tempat kerja selalu rapi,

- Pemeriksaan barang yang diperlukan dan tidak diperlukan,

- Pemeriksaan tempat penyimpanan,

- Pemeriksaan debu dan kotoran.

5. Sustain (Kedisiplinan pengendalian di tempat kerja)

Sustain adalah terciptanya suatu kebiasaan yang baik dari setiap orang yang

terlibat untuk melakukan setiap hal dengan benar sesuai standar yang telah

ditetapkan. Prilaku disiplin diharapkan tercipta bagi seluruh orang terutama

anggota dalam setiap unit kerja. Kegiatan ini meliputi :

- Pengendalian visual,

- Pemasangan Slogan 5S,

- Evaluasi kegiatan 5S secara keseluruhan.

Program kerja preventive maintenance merupakan aktivitas pemeliharaan

mesin secara berkala yang dilakukan pada waktu tertentu sesuai dengan jadwal

yang telah ditentukan. Kegiatan preventive maintenance di PT FLN bertujuan

untuk menjaga agar mesin dalam performa optimum. Kegiatan Bagian

Maintenance dalam preventive maintenance mulai dari penyusunan program

pemeliharaan sampai pada pembuatan catatan pelaksanaanya.

Aktivitas preventive maintenance di PT FLN disusun dengan

memperhatikan master list mesin dan manual mesin. Master list mesin merupakan

daftar mesin-mesin produksi yang aktif dijalankan dan berisi tentang informasi

mesin itu sendiri. Misalnya kode mesin, tahun pembuatan, kapasitas mesin, dan

38

bagian-bagian mesin. Sedangkan manual mesin merupakan informasi mengenai

tata cara pengoperasian mesin.

Kegiatan preventive maintenance meliputi pencatatan hour meter,

pengecekan kondisi mesin secara langsung dan berdasarkan keterangan dari

operator mesin. Pencatatan hour meter bertujuan untuk mengecek seberapa lama

mesin telah digunakan dan juga berguna sebagai patokan untuk penggantian suku

cadang. Pengecekan mesin secara langsung melalui pengamatan teknisi

maintenance terhadap bagian-bagian tertentu dari mesin. Keterangan mengenai

kondisi mesin diperoleh melalui wawancara dengan operator mesin. Melalui

kegiatan ini dapat diketahui kondisi mesin apakah layak pakai atau tidak. Apabila

terdapat kerusakan maka dapat segera diperbaiki melalui kegiatan corrective

maintenance.

Hasil dari pelaksanaan preventive maintenance dituangkan dalam bentuk

catatan yang disebut dengan Daftar Riwayat Mesin. Daftar riwayat mesin berisi

tentang informasi yang berkaitan dengan riwayat perbaikan dan penggantian alat.

Melalui daftar inilah dapat diketahui kondisi mesin dari waktu ke waktu.

Pelaksanaan program kerja predictive maintenance di PT FLN dilakukan

dengan kegiatan penggantian komponen mesin berdasarkan umur pakai

komponen mesin tersebut. Pemakaian mesin produksi secara kontinu dapat

menyebabkan beberapa komponen aus, rusak, bahkan patah. Komponen yang

mengalami kejadian tersebut dapat menyebabkan mesin berhenti berproduksi.

Akibatnya mesin harus diperbaiki sehingga mengakibatkan terjadinya downtime.

Selain itu, komponen yang rusak juga walaupun masih dapat digunakan (mesin

tetap berproses) bisa berakibat fatal apabila tetap dipakai. Hal ini disebabkan

karena kerusakan pada mesin akan menjalar dari satu komponen ke komponen

lainnya. Maka dari itu, penggantian komponen berdasarkan umur pakainya wajib

diperhatikan.

Peramalan terhadap umur pakai suatu komponen yang dilakukan oleh

Bagian Maintenance melalui informasi dari pabrik pembuat mesin itu sendiri atau

melalui perkiraan berdasarkan pengalaman yang lalu. Perkiraan tersebut diambil

dari selisih antara waktu terjadinya komponen rusak dengan waktu pada saat

39

komponen masih baru. Ukuran yang dipakai untuk memperkiran umur komponen

mesin tersebut adalah hour meter mesin

Pemeliharaan mandiri oleh operator (autonomous maintenance) adalah suatu

ciri yang unik di dalam TPM karena sebagai pusat dari pelaksanaan TPM di suatu

perusahaan. Kegiatan perawatan mandiri yang diterapkan oleh PT FLN dilakukan

dengan aktivitas perbaikan ringan yang dilakukan oleh operator mesin. Perbaikan

ringan yang dilaksanakan oleh operator misalnya mengencangkan baut yang

longgar, pelumasan komponen mesin, dan sebagainya. Pelaksanaan kegiatan

autonomous maintenance di PT FLN belum efektif walaupun Manajer

Manufacturing sampai tingkat Kepala Bagian telah menetapkan adanya kegiatan

perawatan mandiri oleh operator. Akan tetapi, pada kenyataannya dilapangan

kebijakan tersebut tidak disertai dengan adanya standar prosedur kerja yang

tertulis sehingga operator melaksanakan kegiatan autonomous maintenance

berdasarkan kesadaran pribadi saja.

4.5 Penetapan Area dan Stasiun Kerja Kritis

Seluruh mesin produksi yang digunakan oleh perusahaan merupakan bagian

yang sangat penting nilainya bagi perusahaan. Mesin-mesin tersebut mendapat

prioritas dalam pemeliharaan dan perawatan. Akan tetapi, seiring dengan

berjalannya waktu, penggunaan mesin-mesin produksi disesuaikan dengan

kebutuhan pelanggan sehingga terdapat pengklasifikasian mesin yang sering

dipakai dan jarang dipakai.

Menurut Assauri (2004), fasilitas-fasilitas produksi dapat digolongkan

sebagai critical unit apabila kerusakan mesin menyebabkan kemacetan seluruh

proses produksi. Kemacetan proses produksi mengakibatkan waktu efektif untuk

produksi menjadi berkurang, sehingga waktu yang terbuang karena kerusakan

mesin tersebut dikategorikan sebagai downtime. Penerapan TPM di perusahaan

diharapkan mampu memperlancar proses produksi dengan mengurangi downtime

mesin.

Mesin-mesin yang sering dipakai mempunyai waktu kerja yang sangat lama.

Dalam penggunaannya, mesin tersebut bisa digunakan selama 24 jam non-stop.

Oleh karena itu, mesin-mesin produksi dengan kategori ini lebih sering

mengalami kerusakan sehingga waktu downtime-nya pun tinggi. Berbeda halnya

40

dengan mesin yang jarang dipakai atau digunakan hanya 8 jam atau 16 jam saja

maka mesin tersebut lebih sedikit mengalami downtime.

Menurut Borris (2006), kerusakan mesin dibedakan menjadi dua jenis, yaitu

kerusakan secara alami (natural deterioration) dan kerusakan yang disebabkan

pengaruh dari luar mesin (forced deterioration). Mekanisme kegagalan atau

kerusakan mesin dibedakan menjadi dua macam tipe, yaitu kegagalan total (total

failures) dan kegagalan parsial (partial failures). Kegagalan parsial terjadi ketika

mesin mengalami kerusakan akan tetapi mesin tersebut masih bisa dioperasikan.

Sedangkan kegagalan total terjadi ketika mesin mengalami kerusakan dan tidak

dapat dijalankan.

Penetapan area kerja kritis ini dilakukan karena adanya keterbatasan waktu

penelitian sehingga untuk mengamati kegiatan TPM di lapangan dilakukan pada

area kerja kritis. Plant-2 yang merupakan area produksi untuk plastic process

dapat dikategorikan sebagai area kerja kritis. Hal ini dikarenakan Plant-2

memiliki peranan yang sangat penting dalam proses produksi di PT FLN.

Kegiatan di Plant-2 memiliki keterkaitan dengan kegiatan di Plant-3, sehingga

apabila kegiatan produksi di Plant-2 macet, maka dapat dipastikan kegiatan

produksi di Plant-3 juga mengalami hambatan. Keterkaitan ini terlihat dari barang

yang di produksi oleh Plant-2 merupakan barang setengah jadi yang harus

diproses selanjutnya di Plant-3. Proses pengecatan yang dilakukan di Plant-3

tidak akan berjalan apabila tidak ada stok barang dari Plant-2.

Identifikasi stasiun kerja kritis dapat diamati dari waktu produksi mesin

yang digunakan untuk berproduksi. Mesin-mesin yang digunakan secara terus-

menerus (non-stop) memiliki kemungkinan kerusakan yang sangat besar daripada

mesin-mesin yang digunakan tidak secara terus-menerus. Oleh karena itu, mesin-

mesin yang dipakai secara terus-menerus perlu mendapat perhatian agar

kerusakan yang terjadi dapat dikurangi. Maka dari itu, penerapan TPM pada

stasiun kerja dimana mesin ini berada perlu mendapat perhatian khusus.

Selain itu, identifikasi stasiun kerja kritis yang dilakukan di PT FLN dengan

mengamati banyaknya waktu downtime yang terjadi pada mesin produksi.

Tujuannya adalah untuk mendapatkan informasi mengenai mesin mana yang

41

sering mengalami kasus downtime sehingga patut ditinjau kembali penerapan

TPM pada stasiun kerja tersebut.

Kegiatan produksi di Plant-2 juga tergolong kegiatan produksi yang

dilakukan secara terus-menerus antara 7-21 jam dalam seharinya. Efeknya

terhadap mesin adalah mesin menjadi sering mengalami kerusakan sehingga

menyebabkan downtime. Perlu diingat bahwa PT FLN memiliki tiga unit mesin

Blow Moulding saat ini, akan tetapi yang menjadi objek penelitian hanya dua

mesin saja karena mesin Blow Moulding-3 baru resmi beroperasi pada bulan

Maret 2009. Oleh karena itu tidak relevan karena pengamatan dilakukan dari

bulan Januari sampai April 2009. Selain itu, mesin Cruizer Mixing juga tidak

dijadikan objek penelitian karena mesin ini hanya berfungsi sebagai mesin

penunjang produksi saja.

Kedua unit mesin Blow Moulding memiliki waktu produksi 21 jam. Mesin

Vacuum Forming-2 memiliki waktu produksi 14 jam dan mesin Vacuum

Forming-1 memiliki waktu produksi selama 7 jam. Pengamatan terhadap

downtime mesin di Plant-2 untuk menentukan stasiun kerja kritis dilakukan antara

periode Januari sampai April 2009. Berikut grafik downtime mesin-mesin di

Plant-2 periode bulan Januari yang disajikan pada Gambar 4.

Gambar 4. Grafik Downtime Bulan Januari 2009

Downtime pada bulan Januari 2009 banyak terjadi pada mesin Vacuum

Forming-2 dengan waktu downtime sebanyak 80 menit dan waktu produksi mesin

0.00

0.10

0.20

0.30

0.40

0.50

Blow Moulding-1

Blow Moulding-2

Vacuum Forming-1

Vacuum Forming-2

% downtime

42

sebanyak 280 jam kerja atau 16800 menit selama bulan Januari. Persentase waktu

downtime yang dihasilkan sebanyak 0,48 persen. Downtime ini dikarenakan

adanya kerusakan pada elemen pemanas (heater) yang tidak berfungsi dengan

baik. Heater no. 48 dan 49 mengalami kerusakan sehingga harus diganti dengan

heater yang baru. Penggantian ini membutuhkan waktu sebanyak 80 menit

sehingga mesin berhenti berproses selama waktu tersebut.

Mesin-mesin produksi lainnya di Plant-2 tidak mengalami kerusakan

sehingga tidak ada waktu downtime yang muncul. Mesin-mesin tersebut berjalan

dengan sebagaimana mestinya, yaitu dapat berproses secara optimal sesuai dengan

waktu produksi mesin. Kedua mesin Blow Moulding dapat bekerja secara

maksimal selama 420 jam atau 25200 menit dan mesin Vacuum Forming-1 dapat

bekerja secara maksimal selama 140 jam atau 8400 menit. Waktu produksi mesin

secara lengkap disajikan pada Tabel 3.

Tabel 3. Waktu Produksi Mesin-mesin di Plant -2 Bulan Januari 2009

Nama Mesin Downtime

(menit) Kerja Mesin (menit)

Persentase

(%)

Blow Moulding-1 0 25200 0.00


Vacuum Forming-1 0 8400 0.00


Gambar 5 menyajikan informasi mengenai grafik downtime mesin-mesin di

Plant-2 selama bulan Februari 2009.

Gambar 5. Grafik Downtime Bulan Februari 2009

0.00

0.05

0.10

0.15

0.20

0.25

0.30

0.35

0.40

Blow Moulding-1

Blow Moulding-2

Vacuum Forming-1

Vacuum Forming-2

% downtime

43

Kerusakan mesin pada bulan Februari terjadi pada mesin Blow Moulding-1

dan mesin Vacuum Forming-2. Kerusakan pada mesin Blow Moulding-1 terjadi

karena heater no 9 melebihi standar panas yang seharusnya sehingga harus

dilakukan penyesuaian ulang. Penyesuaian ini menyebabkan proses produksi

menjadi berhenti dan memakan waktu sebanyak 20 menit (downtime) dari waktu

produksi mesin sebanyak 420 jam atau 25200 menit sehingga persentase waktu

downtime yang dihasilkan adalah 0,08 persen.

Mesin Vacuum Forming-2 mengalami kerusakan pada elemen pemanas no

5A, 59B dan 13AB dimana elemen-elemen pemanas pecah dan harus diganti

dengan elemen yang baru. Penggantian elemen ini membutuhkan waktu sebanyak

60 menit sehingga mesin berhenti selama waktu tersebut. Waktu produksi mesin

sebanyak 280 jam atau 16800 menit sehingga persentase downtime sebanyak 0,36

persen.

Mesin-mesin produksi lainnya seperti Blow Moulding-2, dan Vacuum

Forming-1 bekerja dengan sebagaimana mestinya tanpa mengalami kerusakan

selama bulan Februari. Mesin Blow Moulding-1 dan Blow Moulding-2 mampu

bekerja secara optimal sebanyak 25200 menit dan mesin Vacuum Forming-1

mampu bekerja secara optimal selama 8400 menit. Waktu produksi mesin secara

lengkap disajikan pada Tabel 4.

Tabel 4. Waktu Produksi Mesin-mesin di Plant -2 Bulan Februari 2009

Nama Mesin Downtime

(menit)

Kerja Mesin

(menit)

Persentase

(%)





Kerusakan mesin pada bulan Maret hampir terjadi pada semua mesin

produksi di Plant-2. Kerusakan pada mesin Blow Moulding-1 terjadi karena

selang atas hidroulik pecah sehingga mesin berhenti berproses. Penggantian

selang atas hidroulik membutuhkan waktu sebanyak 5 menit. Oleh karena, itu

downtime yang terjadi selama 5 menit atau dengan persentase sebanyak 1,04

persen dari waktu total kerja mesin sebanyak 25200 menit. Gambar 6 menyajikan

44

informasi mengenai grafik downtime mesin-mesin di Plant-2 selama bulan Maret

2009.

Gambar 6. Grafik Downtime Bulan Maret 2009

Mesin Blow Moulding-2 mengalami downtime sebanyak 240 menit karena

mengalami kerusakan pada main pump yang overload sehingga mesin tidak bisa

beroperasi selama waktu tersebut. Persentase downtime terhadap waktu produksi

mesin adalah 0,95 persen dari waktu kerja sebanyak 25200 menit.

Mesin Vacuum Forming-1 mengalami kerusakan pada elemen pemanas

sehingga harus dilakukan penggantian elemen dengan yang baru. Penggantian ini

menyebabkan mesin berhenti berproses selama 15 menit dari total kerja mesin

yang seharusnya sebanyak 8400 menit. Persentase downtime yang diperoleh

adalah sebanyak 0,18 persen.

Downtime yang terjadi pada masin Vacuum Forming-2 sebesar 0,98 persen

yang diakibatkan oleh pemasangan elemen baru dan perbaikan frame atas yang

jatuh. Pemasangan elemen yang baru membutuhkan waktu sebanyak 30 menit

sedangkan perbaikan frame atas yang jatuh sebanyak 2 jam 15 menit atau 135

menit. Total downtime untuk mesin Vacuum Forming-2 yang terjadi adalah 165

menit dari total waktu kerja sebanyak 16800 menit. Waktu produksi mesin secara

lengkap disajikan pada Tabel 5.

0.00

0.10

0.20

0.30

0.40

0.50

0.60

0.70

0.80

0.90

1.00

Blow Moulding-1

Blow Moulding-2

Vacuum Forming-1

Vacuum Forming-2

% downtime

45

Tabel 5. Waktu Produksi Mesin-mesin di Plant -2 Bulan Maret 2009

Nama Mesin Downtime

(menit) Kerja Mesin (menit)

Persentase

(%)





Grafik downtime untuk mesin-mesin di Plant-2 selama bulan April 2009

disajikan pada Gambar 7.

Gambar 7. Grafik Downtime Bulan April 2009

Kerusakan pada bulan april 2009 meliputi mesin Blow Moulding-1, Vacuum

Forming-1 dan Vacuum Forming-2. Untuk mesin lainnya di Plant-2 ini tidak

mengalami kerusakan yang menyebabkan terhentinya proses produksi sehingga

mesin-mesin tersebut dapat bekerja secara optimal di bulan April. Mesin-mesin

tersebut adalah Blow Moulding-2.

Mesin Blow Moulding-1 mengalami kerusakan pada filter elemen vacuum

loader dan gangguan pada pen dan met yang tidak bisa bergerak. Perbaikan pada

vacuum loader membutuhkan waktu 20 menit dan perbaikan pada pen dan met

membutuhkan waktu 2 jam 5 menit atau 125 menit. Total waktu downtime mesin

Blow Moulding-1 selama bulan april 2009 adalah 145 menit atau 0,55 persen dari

waktu kerja total mesin sebanyak 26460 menit.

0.00

0.50

1.00

1.50

2.00

2.50

Blow Moulding-1

Blow Moulding-2

Vacuum Forming-1

Vacuum Forming-2

% downtime

46

Mesin Vacuum Forming-1 mengalami downtime sebesar 0,45 persen atau

sebanyak 40 menit dari total waktu produksi mesin sebanyak 8820 menit.

Downtime ini terjadi karena adanya kerusakan pada elemen pemanas dimana

panas yang dihasilkan tidak merata sehingga harus diperbaiki dan dilakukan

penyesuaian ulang.

Downtime pada mesin Vacuum Forming-2 sebesar 2,04 persen atau

sebanyak 360 menit dari total waktu produksi mesin sebanyak 17640 menit.

Downtime ini terjadi karena adanya perbaikan pada elemen pemanas sebanyak

310 menit, perbaikan pada pompa vacuum sebanyak 30 menit, dan perbaikan pada

silinder kiri, selang pneumatic dan frame vacuum sebanyak 60 menit. Waktu

produksi mesin secara lengkap disajikan pada Tabel 6.

Tabel 6. Waktu Produksi Mesin-mesin di Plant -2 Bulan April 2009

Nama Mesin Downtime

(menit)

Kerja Mesin

(menit)

Persentase

(%)





Berdasarkan analisis downtime selama bulan Januari sampai April 2009

tersebut, maka stasiun kerja kritis di Plant-2 PT FLN adalah stasiun kerja Vacuum

Forming-2. Downtime yang tinggi setiap bulannya mengindikasikan mesin

banyak mengalami gangguan. Mulai dari penghentian kecil sampai breakdown

mesin yang menyebabkan proses produksi menjadi terhenti.

Penerapan TPM pada Mesin Vacuum Forming-2 sebagai stasiun kerja kritis

perlu mendapat perhatian perusahaan. Mesin ini merupakan mesin yang sering

dipakai untuk menjalankan proses produksi dibandingkan dengan mesin

sejenisnya (Vacuum Forming-1) sehingga jam kerja mesin yang tinggi membuat

mesin ini sering mengalami kerusakan. Menurut wawancara dengan Kepala

Bagian Maintenance, kerusakan mesin yang sering terjadi terletak pada elemen

pemanas (heater) yang mudah pecah disamping umur produksi mesin ini juga

sudah tergolong mesin tua sehingga banyak mengalami kerusakan. Dengan

kondisi mesin seperti ini, kegiatan preventive maintenance harus lebih

diintensifkan untuk mesin-mesin yang tergolong sudah tua, penggantian suku

47

cadang juga harus lebih diperhatikan, dan yang paling penting adalah harus

adanya kesadaran operator untuk melaksanakan kegiatan perawatan mandiri

supaya kerusakan mesin dapat dicegah agar tidak menjadi parah (deterioration).

4.6 Efektivitas Penerapan TPM di Area Kerja Kritis

Penerapan TPM pada area kerja kritis perlu mendapat perhatian khusus

untuk menentukan apakah TPM telah efektif dilaksanakan atau belum efektif

dilaksanakan. Plant-2 yang merupakan area kerja kritis menjadi objek penelitian

tentang bagimana TPM diterapkan dan diimplementasikan melalui penerapan

program kerja 5S, preventive maintenance, predictive maintenance, dan

autonomous maintenance.

Penelitian dilakukan dengan mewawancarai responden yang terdiri dari

supervisor, foreman, dan operator dengan menggunakan panduan kuesioner.

Supervisor dipilih karena merupakan pihak yang bertanggungjawab sepenuhnya

terhadap kegiatan di Plant-2. Foreman dipilih karena merupakan pihak yang

bertanggungjawab langsung di lapangan. Operator dipilih karena merupakan

pihak yang langsung berhubungan dengan mesin sehingga mengetahui kondisi

mesin yang sebenarnya.

a. Penerapan Sikap 5 S

Penerapan program sikap kerja 5S perlu dievaluasi di Plant-2 sebagai area

kerja kritis. Para operator, foreman, dan supervisor kadang memahami tentang

program tersebut, akan tetapi pelaksanaan mereka terhadap program kerja tersebut

masih dipertanyakan. Pemahaman sangat penting untuk pelaksanaan program 5S

karena apabila mereka telah memahami maka program tersebut akan mudah

dijalankan. Untuk melihat hubungan antara pemahaman dan pelaksanaan operator,

foreman,dan supervisor Plant-2 terhadap program kerja 5S digunakan metode

Crosstabulation Chi-Square.

Pelaksanaan program kerja sikap 5S dapat berjalan dengan baik apabila

terdapat pemahaman diantara para operator, foreman, dan supervisor disamping

pengetahuan mereka mengenai program tersebut. Pemahaman operator, foreman,

dan supervisor terhadap program sikap kerja 5S dapat dilihat pada Tabel 7.

48

Tabel 7. Pemahaman Para Operator, Foreman, dan Supervisor terhadap

Program Kerja Sikap 5S

No Respon Responden (orang) Persentase (%)

1 Sangat memahami 7 24,14

2 Memahami 17 58,62

3 Ragu-ragu 5 17,24

Total 29 100

Pada umumnya para operator, foreman, dan supervisor telah memahami

program kerja sikap 5S yang diterapkan oleh perusahaan. Sebanyak 24,14 persen

menyatakan sangat memahami seluruh instruksi kerja sikap 5S. Sebanyak 58,62

persen menyatakan memahami sebagian dari instruksi kerja 5S. Sisanya sebanyak

17,24 persen menyatakan hanya sedikit yang mereka pahami dari instruksi kerja

5S.

Pemahaman terhadap program sikap kerja 5S menunjukkan kepedulian para

operator, foreman, dan supervisor terhadap kegiatan tersebut. Apabila mereka

telah peduli, efek yang timbul seharusnya adalah kegiatan 5S telah menjadi

prilaku mereka sehari-hari di perusahaan. Prilaku ini dapat dilihat dari

pelaksanaan program kerja 5S yang dilaksanakan oleh para operator, foreman, dan

supervisor di lingkungan kerja.

Identifikasi selanjutnya adalah mengetahui sejauhmana pelaksanaan

program kerja sikap 5S oleh para operator, foreman, dan supervisor. Sebanyak

72,4 persen menyatakan selalu melaksanakan kegiatan 5S dan 27,6 persen

menyatakan sering melaksanakan kegiatan 5S. Para operator, foreman, dan

supervisor yang menjawab selalu melaksanakan kegiatan 5S melakukan kegiatan

tersebut sebelum dan sesudah kegiatan produksi, yaitu pada saat penggantian shift

kerja. Para operator, foreman, dan supervisor yang mengatakan sering melakukan

kegiatan 5S melakukan kegiatan tersebut disesuaikan dengan jadwal piket 5S

yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

49

Hubungan antara pemahaman dan pelaksanaan para operator, foreman, dan

supervisor terhadap program sikap kerja 5S dianalisis menggunakan teknik

statistika deskriptif tabulasi silang. Perumusan hipotesisnya yaitu : Ho adalah

pengetahuan terhadap program kerja sikap 5S tidak ada hubungannya dengan

pemahaman para operator, foreman, dan supervisor untuk melaksanakan program

kerja sikap 5S. Sedangkan H1 adalah pengetahuan terhadap program kerja sikap

5S ada hubungannya dengan pemahaman para operator, foreman, dan supervisor

untuk melaksanakan program kerja sikap 5S. Hubungan tersebut dapat dilihat

pada Tabel 8.

Tabel 8. Tabulasi Silang Hubungan antara Pemahaman dan Pelaksanaan

Para Operator, Foreman, dan Supervisor Mengenai Program

Kerja Sikap 5S

Hubungan

Pelaksanaan Para Operator, Foreman,

dan Supervisor Terhadap Program Kerja

Sikap 5S Total

(%)

Jawaban Selalu

(%)

Sering

(%)

Pemahaman Para

Operator, Foreman,

dan Supervisor

Terhadap Program

Kerja Sikap 5S

Memahami

(%) 51,7 6,9 58,6

Ragu-ragu

(%) 6,9 10,3 17,2

Sangat

Memahami

(%)

13,8 10,3 24,1

Total 72,4 27,6 100

Melalui pengolahan data kuisioner, diperoleh nilai Assemblymp.Sig (2-

sided) Pearson Chi-Square hitung sebesar 0,062. Nilai alpha (α) yang digunakan

adalah sepuluh persen. Jika dibandingkan nilai Assymp. Sig (2-sided) Pearson

Chi-Square hitung lebih kecil dari nilai alpha (α) maka Ho ditolak dan H1

50

diterima. Hasil pengolahan data menggunkan teknik statistik deskriptif tabulasi

silang dapat dilihat pada Lampiran 7. Interprestasi hasil pengolahan data

menggambarkan bahwa pemahaman para operator, foreman, dan supervisor

mengenai program kerja sikap 5S di perusahaan ada hubungannya dengan sikap

para operator, foreman, dan supervisor untuk melaksanakan instruksi kerja 5S.

Kenyataan yang terjadi di area produksi Plant-2 adalah para operator,

foreman, dan supervisor yang memahami instruksi kerja 5S masih ada yang

melaksanakan kegiatan 5S hanya berdasarkan jadwal piketnya saja sehingga

dalam kesehariannya kegiatan 5S belum menjadi bagian dari prilaku mereka di

perusahaan. Begitu juga sebaliknya, para operator, foreman, dan supervisor yang

tidak terlalu memahami instruksi kerja 5S, sering melaksanakan kegiatan 5S

sebelum dan sesudah kegiatan produksi tanpa harus memperhatikan jadwal piket

5S. Dengan demikian, prilaku 5S yang menjadi dasar dari kegiatan TPM belum

sepenuhnya menjadi bagian dari prilaku para operator, foreman, dan supervisor di

Plant-2.

b. Penerapan Preventive Maintenance dan Predictive Maintenance

Program kerja preventive maintenance dan predictive maintenance di PT

FLN dijalankan langsung oleh Bagian Maintenance dengan jumlah tenaga kerja

sebanyak lima orang, yaitu Kepala Bagian Maintenance dibantu oleh empat orang

staf Maintenance. Tiga orang staf difungsikan untuk bekerja pada shift 1 dan 2

sedangkan satu orang lagi untuk shift 3. Menurut Manajer Maufacturing, dengan

jumlah tenaga kerja yang seperti ini dirasakan masih kurang efektif untuk

menjalankan kegiatan preventive maintenance dan predictive maintenance

mengingat jumlah mesin yang harus diawasi sangatlah banyak.

Kendala di lapangan yang terjadi terkait dengan jumlah tenaga kerja yang

kurang adalah ketika beberapa mesin mengalami breakdown secara bersama-

sama. Jumlah tenaga kerja yang kurang menyebabkan tidak semua mesin dapat

ditanggulangi secara bersama-sama sehingga harus menunggu waktu perbaikan

mesin yang lain. Hal ini menyebabkan proses produksi menjadi terhambat karena

mesin tidak bisa berproduksi untuk menghasilkan barang. Oleh karena itu,

langkah yang harus diambil oleh perusahaan adalah menambah tenaga kerja untuk

Bagian Maintenance agar kegiatan preventive dan predictive maintenance dapat

51

dilaksanakan secara optimal. Kegiatan preventive maintenance dan predictive

maintenance memiliki peranan yang penting untuk menjaga kondisi mesin agar

dapat bekerja secara optimal sehingga kinerja mesin yang efisien dalam

berproduksi membuat perusahaan menjadi lebih produktif.

Pelaksanaan TPM pada suatu perusahaan tidak bisa dilepaskan dari peran

serta seluruh tenaga kerja di perusahaan tersebut. Kata “Total” dalam filosofi

TPM berarti bahwa harus ada partisipasi aktif dari manajemen puncak sampai

operator. Oleh karena itu, evaluasi terhadap program preventive maintenance dan

predictive maintenance di Plant-2 dilaksanakan dengan persepsi responden yang

terdiri dari para operator, foreman, dan supervisor mengenai pengetahuan mereka

terhadap kedua program kerja tersebut. Pengetahuan mereka memungkinkan

dilaksanakannya pengawasan terhadap program kerja preventive maintenance dan

predictive maintenance sebagai bentuk partisipasi dalam TPM.

Pengetahuan responden terhadap program kerja preventive maintenance

disajikan pada Gambar 8.

Gambar 8. Pengetahuan Responden Mengenai Kegiatan

Preventive Maintenance

Pada umumnya responden tidak mengetahui adanya program kerja

preventive maintenance dan hanya sebagian kecil yang mengetahui secara pasti

adanya program tersebut. Mereka yang tidak tahu mengenai program preventive

maintenance berpendapat bahwa kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang

dilakukan oleh Bagian Maintenance hanya sebatas pada saat mesin mengalami

kerusakan saja. Beberapa responden mengatakan ragu-ragu terhadap pengetahuan

31%

14%

55%Ya

Ragu-ragu

Tidak Tahu

52

program kerja preventive maintenance karena mereka hanya mengetahui aktivitas

pengecekan mesin yang dilakukan oleh Bagian Maintenance tetapi tidak

mengetahui bahwa hal tersebut adalah bagian dari program preventive

maintenance.

Kenyataan yang terjadi di lapangan menunjukkan masih minimnya

partisipasi para operator, foreman dan supervisor terhadap TPM terutama kegiatan

preventive maintenance. Langkah yang harus diambil oleh perusahaan adalah

dengan mengadakan sosialisasi ulang terhadap program preventive maintenance

kepada seluruh operator, foreman, dan supervisor agar mereka dapat berpartisipasi

aktif dalam aktivitas TPM. Apabila seluruh operator telah mengetahui program

kerja ini maka pengawasan oleh foreman dan supervisor dapat dilaksanakan, dan

koordinasi antara operator dengan staff Maintenance mengenai informasi kondisi

dan aktivitas mesin dapat dilakukan.

Indentifikasi selanjutnya adalah pengetahuan responden mengenai program

kerja predictive maintenance yang disajikan pada Gambar 9.

Gambar 9. Pengetahuan Responden Mengenai Kegiatan Predictive Maintenance

Sama halnya dengan program kerja preventive maintenance, program kerja

predictive maintenance tidak diketahui oleh kebanyakan responden.

Ketidaktahuan ini disebabkan karena kegiatan predictive maintenance belum bisa

diterapkan secara optimal di lapangan. Menurut Kepala Bagian Maintenance,

kendala yang muncul dalam kegiatan ini adalah adanya kesulitan dalam

memperkirakan umur pakai suatu komponen mesin, sehingga dalam

memperkirakan umur pakai suatu komponen hanya didasarkan pada informasi

14% 3%

83%

Ya

Ragu-ragu

Tidak

53

dari selisih hour meter antara pada saat komponen baru terpasang dan komponen

tersebut mengalami kerusakan. Oleh karena itu, kegiatan predictive maintenance

baru dapat dilaksanakan hanya pada beberapa komponen mesin saja sehingga

kegiatan ini terlihat jarang dilaksanakan dilapangan. Oleh karena itu, hanya

sebagian kecil responden yang mengetahui tentang program kerja ini.

Tingkat ketidaktahuan yang sangat tinggi terhadap program kerja predictive

maintenance ini menyebabkan tingkat partisipasi para operator, foreman, dan

supervisor masih minim. Adanya kendala pada penerapan program kerja itu

sendiri menjadi alasan utama penyebab ketidaktahuan mereka. Oleh karena itu,

perusahaan harus mengambil langkah perbaikan terhadap program kerja

predictive maintenance dengan mengakaji ulang pada sistem perkiraan umur

pakai komponen mesin. Perusahaan bisa menggunakan tenaga ahli dari pembuat

mesin tersebut untuk mengetahui secara pasti perkiraan umur pakai komponen-

komponennya. Setelah itu dilakukan sosialisasi ulang mengenai program kerja

predictive maintenance agar seluruh pihak dapat berpartisipasi dalam mengawasi

jalannya program ini.

c. Penerapan Autonomous Maintenance

Evaluasi kegiatan autonomous maintenance dilaksanakan di Plant-2 sebagai

area stasiun kerja kritis untuk mengidentifikasi sejauhmana pengetahuan dan

pemahaman para operator, foreman, dan supervisor mengenai kegiatan tersebut.

Pengetahuan para operator, foreman, dan supervisor terhadap program kerja

autonomous maintenance dapat dilihat pada Tabel 9.

Sebanyak 20,69 persen para operator, foreman, dan supervisor menyatakan

mengetahui aktivitas merawat mesin secara mandiri. Menurut pendapat mereka,

pelaksanaan perawatan mesin secara mandiri berkaitan dengan pembersihan

mesin, pengecekan mesin, penyetelan mesin dan perbaikan ringan.

Sebanyak 55,17 persen mengatakan ragu-ragu dan pada umumnya alasan

yang disampaikan adalah mereka tidak terlalu memahami aktivitas perawatan

mandiri dan bagi mereka yang paling penting adalah mengoperasikan mesin

dengan baik saja. Pekerjaan perawatan mesin jarang mereka lakukan kecuali

dalam kondisi terdesak dan Bagian Maintenance terlambat untuk turun tangan.

54

Tabel 9. Pengetahuan Para Operator, Foreman, dan Supervisor

terhadap Program Kerja Autonomous Maintenance

No Respon Responden (orang) Persentase (%)

1 Mengetahui 6 20,69

2 Ragu-ragu 16 55,17

3 Tidak mengetahui 7 24,14

Total 29 100

Sebanyak 24,14 persen menyatakan tidak mengetahui kegiatan perawatan

mandiri. Hal ini terjadi karena yang ada dalam pikiran mereka adalah hanya

menggunakan mesin dengan baik dan pemeliharaan atau perawatan diserahkan

kepada Bagian Maintenance saja. Bagi mereka menyelesaikan pekerjaan sesuai

dengan target adalah yang perlu diprioritaskan.

Hal yang diidentifikasi selanjutnya adalah persepsi para operator terhadap

aktivitas autonomous maintenance. Sebanyak 13,79 persen menyatakan mereka

merasa aktivitas merawat mesin secara mandiri bukan merupakan tugas dan

tanggung jawab mereka. Mereka menganggap aktivitas tersebut merupakan

bagian dari tugas Bagian Maintenance. Sebagian besar (sebanyak 86,21 persen)

menganggap aktivitas merawat mesin merupakan bagian dari tugas dan tanggung

jawab mereka. Hal ini terjadi karena adanya kesadaran pribadi terhadap tugas

mereka.

Hubungan antara pengetahuan para operator, foreman, dan supervisor

mengenai pelaksanaan autonomous maintenance dengan persepsi mereka terhadap

pelaksanaan aktivitas autonomous maintenance dianalisis menggunakan teknik

statistik deskriptif tabulasi silang. Tabulasi silang mengenai hubungan tersebut

secara rinci dapat dilihat pada Tabel 10.

Perumusan hipotesisnya yaitu : Ho adalah pengetahuan terhadap

autonomous maintenance tidak ada hubungannya dengan persepsi para operator,

foreman, dan supervisor terhadap tugas dan tanggung jawab perawatan mesin.

Sedangkan H1 adalah pengetahuan terhadap autonomous maintenance ada

55

hubungannya dengan persepsi para operator, foreman, dan supervisor terhadap

tugas dan tanggung jawab perawatan mesin.

Melalui pengolahan data kuesioner, diperoleh nilai Assemblymp.Sig (2-

sided) Pearson Chi-Square hitung sebesar 0,474. Nilai alpha (α) yang digunakan

adalah sepuluh persen. Jika dibandingkan nilai Assymp. Sig (2-sided) Pearson

Chi-Square hitung lebih besar dari nilai alpha (α) maka Ho diterima dan H1

ditolak. Hasil pengolahan data menggunkan teknik statistik deskriptif tabulasi

silang dapat dilihat pada Lampiran 8. Interprestasi hasil pengolahan data

menggambarkan bahwa pengetahuan para operator, foreman, dan supervisor

mengenai pelaksanaan autonomous maintenance di perusahaan tidak ada

hubungannya dengan persepsi para operator, foreman, dan supervisor terhadap

tugas dan tanggung jawab mereka.

Tabel 10. Tabulasi Silang Persepsi Para Operator, Foreman, dan Supervisor

Mengenai Program Autonomous Maintenance

Hubungan

Persepsi Para Operator, Foreman, dan Supervisor

Terhadap Aktivitas Autonomous Maintenance

Total

(%) Jawaban

Merasa sebagai

Bagian dari

Tugas dan

Tanggung Jawab

(%)

Tidak Merasa

sebagai Bagian

dari Tugas dan

Tanggung

Jawab

(%)

Pengetahuan

Para Operator,

Foreman, dan

Supervisor

Terhadap

Pelaksanaan

Autonomous

Maintenance

Ragu-ragu

(%) 44,8 10,3 55,2

Tidak

Mengetahui

(%)

24,1 0 24,1

Mengetahui

(%) 17,2 3,4 20,7

56

Total 86,2 13,8 100

Kegiatan autonomous maintenance memegang peranan yang sangat penting

dalam sistem TPM, karena kegiatan inilah yang membedakan TPM dengan

kegiatan pemeliharaan dan perawatan lainnya. Melalui kegiatan autonomous

maintenance, aktivitas mesin dapat diawasi dari waktu ke waktu sehingga apabila

terjadi gangguan dapat ditanggulangi lebih dini sebelum mesin kerusakan mesin

terjadi. Kondisi mesin yang terjaga dari kerusakan dapat memperlancar proses

produksi, dengan demikian perusahaan dapat mempertahankan tingkat

produktivitasnya.

4.7 Efektivitas TPM terhadap Perubahan Produktivitas

Pelaksanaan kegiatan TPM mempunyai dampak terhadap produktivitas

perusahaan, karena melalui program TPM seluruh tenaga kerja dan mesin

produksi dirancang untuk selalu bekerja pada kondisi yang produktif. Dalam

TPM, tenaga kerja dituntut untuk terlibat dan berpartisipasi aktif dalam kegiatan

autonomous maintenance untuk aktivitas pemeliharaan dan perawatan mesin,

pembentukan prilaku positif tenaga kerja melalui kegiatan 5S, dan pada akhirnya

menciptakan kondisi kerja yang produktif. Pemeliharaan dan perawatan terhadap

mesin produksi dilaksanakan melalui kegiatan preventive maintenance sebagai

upaya untuk pencegahan dini kerusakan mesin, dan kegiatan predictive

maintenance untuk kegiatan penggantian suku cadang mesin sehingga mesin

produksi dapat beroperasi sesuai dengan yang diharapkan oleh perusahaan. Oleh

karena itu secara tidak langsung kegiatan TPM dapat berpengaruh terhadap

produktivitas perusahaan.

Pengaruh TPM terhadap produktivitas perusahaan dianalisis dengan

membandingkan kegiatan pemeliharaan dan perawatan sebelum diterapkannya

TPM dan setelah diterapkannya TPM. Akan tetapi, karena adanya keterbatasan

data untuk kegiatan pemeliharaan dan perawatan sebelum diterapkannya TPM

maka digunakan analisis berdasarkan persepsi para operator, foreman, dan

supervisor mengenai pengaruh kegiatan TPM terhadap produktivitas perusahaan.

Perlu diingat bahwa foreman dan supervisor yang ada di Plant-2 pernah menjadi

57

operator mesin pada area tersebut sebelum menjabat jabatan yang sekarang ini.

Oleh karena itu, foreman dan supervisor secara pasti mengetahui adanya

perubahan kondisi yang terjadi antara sebelum dan sesudah diterapkannya TPM.

Perbedaan produktivitas sebelum dan sesudah diterapkannya TPM dilihat

dari persepsi para operator, foreman, dan supervisor mengenai kegiatan

pembersihan dan pemeriksaan mesin, pencegahan kerusakan mesin,

tanggungjawab operator dalam mengoperasikan mesin, pengurangan kelalaian

dalam mengopersikan mesin, dan pendeteksian gejala kerusakan mesin. Selain itu,

ditanyakan juga kepada para operator, foreman, dan supervisor mengenai persepsi

mereka tentang kejadian “Loss” yang terjadi sebelum dan sesudah diterapkannya

TPM. “Loss” merupakan istilah dalam TPM yang menunjukkan adanya aktivitas

yang menyebabkan kerugian bagi perusahaan. Pertanyaan seputar “Loss” tersebut

meliputi produk cacat yang dihasilkan, kerusakan mesin yang terjadi, waktu

penyetelan mesin, penghentian kecil yang terjadi, penurunan kinerja mesin, dan

penurunan jumlah produksi. Pengolahan data menggunakan rata-rata nilai tengah

dari jawaban responden dapat dilihat pada Lampiran 9.

a. Efektivitas TPM terhadap Kegiatan Pembersihan dan Pemeriksaan

Mesin

Kegiatan pembersihan dan pemeriksaan mesin merupakan kegiatan dasar

yang dilakukan oleh para operator. Kegiatan pembersihan meliputi menyingkirkan

benda asing (debu, dan kotoran) pada bagian-bagian mesin yang dapat dijangkau

dan area sekitar mesin yang dapat menimbulkan kerugian pada mesin. Kegiatan

pembersihan ini dapat menggunakan alat-alat kebersihan seperti biasa (lap atau

sapu) sehingga tidak terlalu rumit untuk dilakukan. Kegiatan pemeriksaan mesin

dilakukan sebagai upaya untuk pencegahan kerusakan secara dini. Kegiatan

pembersihan dan pemeriksaan mesin sangat penting dilakukan untuk memastikan

mesin produksi agar dapat berjalan sesuai dengan yang diinginkan perusahaan

untuk mencapai target produksi.

Berdasarkan analisis persepsi antar waktu yang dilakukan dengan

menggunakan kuisioner dihasil modus jawaban responden dengan nilai +1. Nilai

ini menunjukkan bahwa persepsi operator, foreman, dan supervisor terhadap

kegiatan pembersihan dan pemeriksaan mesin lebih baik dibandingkan dengan

58

setelah diterapkannya TPM. Hal ini berarti bahwa dengan diterapkannya program

TPM, terutama dengan adanya kegiatan 5S, kegiatan pembersihan dan

pemeriksaan menjadi teratur jika dibandingkan dengan sebelum program TPM

dilaksanakan. Keteraturan ini terlihat dengan adanya jadwal piket kebersihan yang

telah diatur oleh perusahaan dan adanya instruksi kerja untuk pemeriksaan mesin

sebelum dan sesudah pengoperasian mesin.

Kegiatan pembersihan dan pemeriksaan yang telah diterapkan oleh

perusahaan melalui kegiatan TPM dapat dikembangkan dengan pemberlakuan

sistem punishment bagi mereka yang tidak menjalankan kegiatan pembersihan.

Hal ini dilakukan untuk menanamkan kedisiplinan bagi para operator dan untuk

menjaga kontinuitas mesin dalam berproduksi.

b. Efektivitas TPM dalam Pencegahan Kerusakan Mesin

Mesin dapat mengalami kerusakan secara tiba-tiba pada saat mesin mulai

dinyalakan ataupun pada saat proses produksi sedang berlangsung. Kejadian ini

tentu tidak diinginkan oleh perusahaan karena dapat menyebabkan proses

produksi berhenti dan terjadinya kerugian bagi perusahaan. Oleh karena itu, upaya

pencegahan terhadap kerusakan mesin perlu dilakukan untuk mencegah timbulnya

kerugian bagi perusahaan. Bagian Maintenance yang melakukan fungsi

pemeliharaan dan perawatan mesin kadang tidak bisa melakukan upaya

pencegahan tersebut dikarenakan adanya keterbatasan tenaga kerja, waktu dan

tempat sehingga hanya operator mesin yang diharapkan mampu melakukan

pencegahan dini terhadap kerusakan mesin. Pencegahan dini yang dapat dilakukan

oleh operator misalnya dengan cara pengencangan baut kendor, pelumasan mesin,

pengecekan mesin, perbaikan ringan dan penyetelan mesin. Keahlian-keahlian ini

perlu diterapkan kepada para operator karena operator sendirilah yang mengetahui

kondisi mesin yang paling aktual sehingga kerusakan dapat dicegah sedini

mingkin tanpa harus menunggu Bagian Maintenance untuk melakukan hal

tersebut.

Nilai modus dari jawaban reponden mengenai pengaruh TPM terhadap

keahlian operator dalam kegiatan pencegahan kerusakan mesin menghasilkan nilai

+1. Interprestasi dari nilai ini adalah persepsi para operator, foreman, dan

supervisor menganggap kegiatan pencegahan kerusakan mesin menjadi lebih baik

59

setelah diterapkannya TPM. Dengan adanya penerapan TPM maka terjadi

peningkatan yang cukup signifikan terhadap keahlian operator dalam pencegahan

kerusakan. Keahlian operator dalam mencegah kerusakan mesin ini diperoleh dari

teknisi Bagian Maintenance ketika mereka melakukan kegiatan preventive

maintenance. Informasi yang diperolah dari teknisi maintenance operator bisa

mengidentifikasi penyebab kerusakan mesin. Selain itu, peningkatan keahlian ini

terkait dengan pengalaman operator dalam mengoperasikan mesin sehingga

mereka mengetahui kondisi-kondisi yang tidak normal penyebab kerusakan

mesin.

Kegiatan pencegahan kerusakan mesin oleh operator ini seharusnya

merupakan bagian dari kegiatan autonomous maintenance. Akan tetapi, yang

terjadi di lapangan kegiatan autonomous maintenance belum sepenuhnya

diketahui oleh para responden. Oleh karena itu, kegiatan autonomous maintenance

harus ditunjang dengan keberadaan cheek sheet agar kegiatan tersebut dapat

terlaksana dengan baik.

c. Efektivitas TPM terhadap Tanggungjawab Operator

Prilaku operator dalam mengoperasikan mesin perlu disertai dengan

kesadaraan akan tanggungjawab mereka dalam bekerja. Kesadaran ini dibutuhkan

agar para operator tidak semena-mena dalam mengoperasikan mesin sehingga

menumbuhkan perasaaan memiliki terhadap mesin yang sedang mereka

operasikan. Dari kesadaran ini muncul sikap positif bagi para operator yang akan

membawa dampak yang baik bagi perusahaan. Misalnya seperti penggunaan

control panel dengan baik, mesin tidak dipaksakan apabila terjadi gangguan, dan

sebagainya. Penggunaan mesin yang bertanggungjawab membuat mesin menjadi

lebih optimal digunakan sehingga membuat proses produksi dapat berjalan dengan

lancar.

Berdasarkan analisis persepsi antar waktu yang dilakukan dengan

menggunakan kuisioner dihasil nilai modus jawaban responden yaitu +2. Hal ini

menunjukkan bahwa tanggungjawab operator dalam mengoperasikan mesin jauh

lebih baik dibandingkan dengan sebelum diterapkannya TPM. Kegiatan 5S yang

menjadi bagian dari program TPM perusahaan telah memberikan dampak yang

60

jauh lebih baik terhadap tanggungjawab operator dalam mengoperasikan mesin.

Adanya pelatihan 5S membuat para operator memahami pentingnya sikap

bertanggungjawab dalam mengoperasikan mesin.

Implikasi bagi perusahaan adalah tetap mempertahankan program sikap 5S

tersebut karena dapat memberikan keuntungan yang secara tidak langsung bagi

perusahaan. Keuntungan tersebut berdampak pada proses produksi yang dapat

berjalan dengan lancar tanpa ada gangguan dari sikap dan prilaku yang negatif

dari para operator.

d. Efektivitas TPM terhadap Pengurangan Kelalaian Operator

Mesin produksi dapat mengalami kerusakan bukan hanya karena faktor

internal dari mesin itu sendiri, akan tetapi kerusakan mesin juga bisa timbul

karena adanya kelalaian operator dalam mengoperasikan mesin. Kelalaian

operator dalam mengoperasikan mesin biasanya muncul karena operator tidak

memperhatikan standar pengoperasian mesin. Standar pengoperasian mesin dibuat

agar mesin dapat bekerja secara optimal. Oleh karena itu, kelalaian ini

menyebabkan mesin beroperasi tidak sesuai dengan kondisi yang seharusnya

sehingga mesin berpotensi mengalami kerusakan. Jika kerusakan itu terjadi maka

proses produksi akan terhenti dan akibatnya perusahaan akan mengalami

kerugian.

Analisis persepsi dari operator, foreman, dan supervisor menunjukkan

bahwa program TPM berpengaruh “lebih baik” terhadap pengurangan kelalaian

operator dalam mengoperasikan mesin. Interprestasi tersebut didasarkan pada nilai

modus yang dihasilkan adalah +1. Hal ini berarti bahwa program TPM yang

diterapkan oleh perusahaan cukup membantu dalam mengurangi kelalaian

pengoperasian mesin oleh operator. Adanya standar pengoperasian mesin cukup

membantu operator dalam mengoperasikan mesin.

Berdasarkan wawancara dengan operator, beberapa operator menganggap

standar pengoperasian mesin tersebut dianggap sebagai formalitas saja sehingga

operator mengoperasikan mesin berdasarkan pengalaman mereka saja. Oleh

karena itu, perusahaan harus mengadakan penyuluhan kembali terhadap para

operator mengenai standar pengoperasian mesin untuk mencegah kekeliruan yang

mungkin terjadi dalam mengoperasikan mesin.

61

e. Efektivitas TPM terhadap Pendeteksian Gejala Kerusakan Mesin

Pendeteksian terhadap kerusakan mesin perlu dilakukan agar mesin

terhindar dari kerusakan yang lebih parah. Apabila mesin mengalami kerusakan

yang parah maka dapat menyebabkan breakdown mesin sehingga mesin tidak bisa

beroperasi lagi. Hal ini dapat menimbulkan kerugian bagi perusahaan seperti

hilangnya waktu efektif produksi, kerugian materil karena produksi tidak bisa

menghasilkan keuntungan dan biaya yang keluar untuk memperbaiki mesin.

Mesin kadang beroperasi seperti biasanya, akan tetapi pada kenyataanya mesin

sedang mengalami kerusakan tetapi mesin masih bisa beroperasi. Kondisi ini perlu

keahlian operator untuk mendeteksi kerusakan mesin. Pendeteksian kerusakan

mesin dapat ditelusuri melalui bunyi, getaran, dan bau yang tidak biasa pada

mesin.

Nilai modus dari jawaban reponden mengenai pengaruh TPM terhadap

keahlian operator dalam pendeteksian kerusakan mesin sebesar +1. Interprestasi

dari nilai ini adalah persepsi operator, foreman, dan supervisor terhadap program

TPM berpengaruh “lebih baik” terhadap peningkatan keahlian operator dalam

pendeteksian kerusakan mesin. Hal ini berarti bahwa operator merasa keahliannya

dalam mendeteksi kerusakan meningkat dengan adanya program TPM

dibandingkan dengan sebelum adanya program TPM. Dalam program TPM yang

diterapkan oleh perusahaan, operator bekerjasama dengan Bagian Maintenance

dalam mengadakan pendeteksian terhadap kondisi mesin. Teknisi Bagian

Maintenance sering mengadakan pemeriksaan terhadap mesin disertai dengan

operator mesin yang bersangkutan. Melalui informasi yang didapatkan dari teknisi

Bagian Maintenance tersebut, maka para operator secara tidak langsung belajar

mengidentifikasi gejala kerusakan mesin.

Melihat kondisi operator yang belajar secara tidak langsung dari karyawan

Bagian Maintenance mengenai pendeteksian gejala kerusakan mesin, maka hal

yang perlu dilakukan oleh perusahaan adalah membuat standar kerja pendeteksian

mesin produksi. Standar kerja pendeteksian tersebut meliputi hal-hal yang tidak

normal yang terjadi selama mesin beroperasi seperti terjadinya getaran yang

tinggi, suara yang tidak bisa yang keluar dari mesin, dan timbulnya bau dari mesin

62

sehingga apabila hal tersebut terjadi maka operator dapat melaporkannya langsung

kepada Bagian Maintenance.

f. Efektivitas TPM dalam Mengurangi Produk Cacat

Barang yang dihasilkan oleh mesin produksi tidak selamanya menjadi

produk yang layak untuk dijual, karena terdapat produk cacat dapat seringkali

muncul pada setiap proses produksi. Produk cacat ini salah satunya terjadi akibat

dari adanya error mesin. Error mesin dapat terjadi karena adanya kesalahan

dalam penyesuaian mesin untuk produksi bahan-bahan tertentu, adanya korsleting

sehingga menyebabkan bagian mesin mati, dan sebagainya. Produk cacat yang

dihasilkan jelas sangat merugikan perusahaan karena produk cacat tersebut tidak

mendatangkan keuntungan bagi perusahaan. Selain itu, jumlah produksi terhadap

barang-barang yang layak dijual juga akan berkurang karena adanya produk cacat

ini. Oleh karena itu, error mesin perlu dicegah untuk mengurangi produk cacat

yang dihasilkan sehingga mesin dapat lebih efisien dalam berproduksi.

Pengaruh TPM terhadap produk cacat yang dihasilkan karena error mesin

dianalisis dengan menggunakan persepsi dari para operator, foreman dan

supervisor. Hasil analisis dengan nilai modus dari jawaban responden

menghasilkan nilai +1. Interprestasi dari nilai ini adalah program TPM

berpengaruh “lebih baik” terhadap pengurangan produk cacat yang disebabkan

karena error mesin. Hal ini berarti bahwa dengan adanya program TPM maka

produk cacat karena error mesin berkurang jika dibandingkan dengan sebelum

penerapan TPM. Program TPM yang mencakup preventive maintenance dapat

mencegah terjadinya error mesin sehingga produk cacat karena error mesin dapat

dikurangi.

Pada kenyataannya produk cacat akibat error mesin masih dapat terjadi

walaupun tidak sesering pada saat sebelum diterapkannya TPM. Untuk mencegah

error mesin yang terjadi maka diperlukan standar proses yang jelas untuk setiap

produk yang akan dihasilkan. Selain itu, komunikasi diantara operator mengenai

informasi penyesuaian (setting) mesin produksi juga harus selalu disampaikan

pada setiap penggantian shift kerja.

63

g. Efektivitas TPM dalam Meningkatkan Jumlah Produk Jadi

Barang yang layak dijual merupakan produk jadi yang dihasilkan dari

proses produksi. Proses produksi dengan kondisi mesin yang layak untuk

berproduksi dapat meningkatkan produk jadi yang dihasilkan sehingga mesin

dapat dikatakan efisien dalam berproduksi. Efisiensi ini memberikan keuntungan

bagi perusahaan dalam hal pencapaian target produksi, pengiriman barang yang

tepat waktu kepada pelanggan, dan sebagainya.

Kegiatan pemeliharaan dan perawatan dengan TPM perlu dibandingkan

dengan dengan kegiatan pemeliharaan dan perawatan sebelum diterapkannya

TPM untuk melihat sejauhmana pengaruh TPM terhadap jumlah produk jadi yang

dihasilkan. Analisis yang digunakan berdasarkan persepsi para operator, foreman,

dan supervisor dengan menggunakan rata-rata terhadap jawaban para responden.

Hasil analisis menunjukkan nilai +2 yang berarti bahwa program TPM

berpengaruh “jauh lebih baik” terhadap jumlah produk jadi yang dihasilkan

dibandingkan dengan sebelum penerapan TPM. Persepsi “jauh lebih baik” dalam

hal ini diasumsikan bahwa adanya kegiatan TPM maka produk jadi yang

dihasilkan lebih meningkat daripada sebelum diterapkannya TPM.

Perusahaan harus mempertahankan kondisi mesin yang optimal untuk

menghasilkan produk jadi ini. Untuk menjaga kondisi mesin yang optimal maka

perusahaan harus menerapkan standar kerja dalam kegiatan autonomous

maintenance, karena berdasarkan survei di lapangan belum terdapat standar kerja

untuk kegiatan ini walaupun telah ditetapkan oleh perusahaan sebagai program

kerja TPM. Kegiatan autonomous maintenance perlu diperhatikan karena kegiatan

ini dilakukan oleh operator sebagai pihak yang paling mengetahui kondisi mesin

yang paling aktual.

h. Efektivitas TPM dalam Mengurangi Kerusakan Mesin

Kerusakan mesin merupakan hal yang tidak bisa dihindari pada setiap mesin

produksi karena mesin yang dipakai terus-menerus untuk berproduksi dapat

mengalami gangguan pada komponen-komponen mesin. Gangguan tersebut dapat

berupa ausnya komponen mesin, keretakan pada bagian mesin tertentu, dan

sebagainya. Kerusakan ini dapat menyebabkan mesin berhenti berproduksi

64

sehingga dapat mengurangi waktu efektif mesin untuk berproduksi yang pada

akhirnya menyebabkan kerugian bagi perusahan.

Intensitas kerusakan mesin sebelum dan setelah diterapkannya TPM perlu

dibandingkan untuk melihat seberapa jauh efektivitas TPM dalam menanggulangi

kerusakan mesin yang terjadi. Analisis dengan menggunakan nilai modus dari

jawaban terhadap persepsi para operator, foreman, dan supervisor menghasilkan

nilai +1. Nilai ini diinterprestasikan bahwa pengurangan kerusakan mesin sebelum

dan setelah penerapan TPM adalah “lebih baik”. Artinya intensitas terjadinya

kerusakan mesin lebih sedikit setelah diterapankannya TPM.

Kegiatan preventive maintenance yang dilaksanakan oleh Bagian

Maintenance cukup efektif untuk mengurangi kerusakan mesin yang terjadi.

Pengecekan mesin yang dilakukan setiap harinya dapat mengurangi kerusakan

kecil pada mesin sehingga dapat dicegah agar mesin tidak mengalami kerusakan

yang parah.

i. Efektivitas TPM dalam Mengurangi Waktu Penyetelan Mesin

Mesin-mesin produksi membutuhkan penyetelan (setting up) mesin untuk

melakukan proses produksi agar mesin dapat berjalan sebagaimana mestinya,

terutama untuk setiap penggantian bahan baku, dan jenis barang yang akan

diproduksi. Penyetelan mesin ini membutuhkan waktu penyesuaian agar mesin

dapat memproduksi barang sesuai dengan yang diinginkan. Waktu tunggu (idle

time) selama proses penyetelan mesin bergantung pada kemampuan operator

dalam mengoperasikan mesin produksi yang ia operasikan. Idle time yang tinggi

akan menyebabkan waktu efektif untuk produksi menjadi berkurang sehingga

produk yang mampu dihasilkan per waktunya akan berkurang dan tidak sesuai

dengan target produksi yang seharusnya.

Pengurangan waktu penyetelan mesin sebelum dan sesudah diterapkannya

TPM dianalisis dengan menggunakan persepsi para operator, foreman, dan

supervisor. Nilai modus dari jawaban responden menghasilkan nilai +1, yang

berarti bahwa adanya pengaruh yang “lebih baik” terhadap pengurangan waktu

penyetelan mesin setelah diterapkannya TPM. Dengan kata lain, waktu penyetelan

mesin menjadi cukup efisien dengan diterapkanya TPM jika dibandingkan

sebelum diterapkannya TPM.

65

Berdasarkan pengamatan di lapangan, instruksi kerja mengenai penyetelan

mesin sudah cukup jelas disosialisaikan kepada para operator. Informasi mengenai

penyetelan mesin produksi ditempel pada papan informasi yang ada pada setiap

stasiun kerja sehingga dapat dibaca oleh para operator jika melakukan penyetelan

mesin. Namun yang perlu diperhatikan adalah operator yang lebih senior

mempunyai pengalaman yang lebih dalam melakukan penyetelan mesin, maka

dari itu informasi penting dari operator senior perlu disampaikan kepada para

operator yang masih baru.

j. Efektivitas TPM dalam Mengurangi Penghentian Kecil

Penghentian kecil (minor stoppage) terjadi pada saat mesin sedang

beroperasi dan secara tiba-tiba berhenti karena adanya gangguan mesin tetapi

kemudian mesin dapat beroperasi kembali. Kondisi ini terjadi karena adanya

gangguan mesin seperti adanya benda-benda asing yang menghambat kerja mesin,

saluran udara yang tersumbat dan sebagainya. Minor stoppage dapat merugikan

jika terjadi terus-menerus sehingga dapat berpotensi menimbulkan kerusakan pada

mesin.

Persepsi para operator, foreman, dan supervisor mengenai pengaruh TPM

terhadap penghentian kecil karena gangguan mesin dianalisis dengan rata-rata

terhadap jawaban responden. Hasil analisis menunjukkan nilai +1 yang berarti

pengurangan penghentian kecil karena gangguan mesin lebih baik sesudah

diterapkannya TPM jika dibandingkan dengan sebelum diterapankannya TPM.

Dengan kata lain, penghentian kecil dapat dikurangi setelah diterapkannya TPM.

Sikap dasar TPM melalui 5S menjadi acuan bagi para operator untuk

senantiasa teliti terhadap hal-hal yang kecil, terutama dalam memelihara dan

merawat mesin. Sebagai contoh kotoran yang menempel pada komponen mesin

bisa saja dianggap sebagai hal yang kecil, akan tetapi dalam sikap 5S hal tersebut

harus segera dibersihkan karena berpotensi menghambat kerja mesin.

Implikasinya bagi perusahaan adalah mempertahankan program kerja sikap 5S

dan senantiasa melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kegiatan 5S tersebut.

66

k. Efektivitas TPM dalam Meningkatkan Kinerja Mesin

Kinerja mesin (performance) sangat mempengaruhi proses produksi yang

sedang berlangsung karena dengan kinerja mesin yang baik proses produksi dapat

berjalan sesuai dengan yang diharapkan. Kinerja mesin terkait dengan

kemampuan mesin menghasilkan produk sesuai dengan target produksi yang telah

ditetapkan. Apabila target produksi mampu dicapai, maka akan mendatangkan

keuntungan bagi perusahaan.

Kinerja mesin sebelum dan sesudah TPM dibandingkan untuk melihat

seberapa jauh pengaruh TPM terhadap kinerja mesin. Persepsi operator, foreman,

dan supervisor dianalisis dengan menggunakan modus terhadap jawaban

responden. Hasil analisis menunjukkan nilai +1, yang berarti bahwa setelah

diterapkannya TPM kinerja mesin menjadi “lebih baik” jika dibandingkan dengan

sebelum diterapkannya TPM. Adanya perbaikan terhadap kinerja mesin

disebabkan karena adanya kegiatan preventive maintenance yang dilaksanakan

oleh perusahaan.

Hal yang dapat dilakukan oleh perusahaan adalah mengadakan

pengembangan terhadap kegiatan preventive maintenance agar lebih efektif

dilaksanakan di lingkungan kerja perusahaan. Pengembangan yang dapat

dilakukan adalah dengan menetapkan jadwal dan penyediaan suku cadang yang

tepat pada waktunya agar kegiatan penggantian suku cadang sesuai dengan waktu

yang telah ditetapkan.

4.8 Perhitungan Overall Equipment Efficiency (OEE)

Pengaruh TPM terhadap produktivitas dapat dihitung dengan menggunakan

tiga indikator efisiensi mesin berdasarkan Overall Equipment Efficiency (OEE).

Efisiensi mesin yang dihasilkan dari perhitungan OEE menunjukkan produktivitas

mesin itu sendiri, karena nilai OEE merepresentasikan nilai dari tingkat

ketersediaan mesin untuk berproduksi, tingkat kinerja mesin dan tingkat kualitas

produk yang dihasilkan. Perhitungan terhadap nilai Overall Equipment Efficiency

(OEE) dilakukan selama periode 2007-2009. Khusus untuk data tahun 2009,

digunakan asumsi bahwa data yang diambil dari bulan Januari sampai April

sebagai data untuk satu tahun. Pengukuran OEE ini dilakukan terhadap keempat

mesin di area kerja kritis, yaitu Plant-2. Mesin-mesin tersebut diantaranya mesin

67

Vacuum Forming-1, Vacuum Forming-2, Blow Moulding-1, dan Blow Moulding-

2.

a. OEE Mesin Vacuum Forming-1

Nilai persentase OEE mesin Vacuum Forming-1 pada tahun 2007, 2008 dan

2009 berturut-turut sebesar 70,20 persen ; 94,34 persen ; 81,56 persen. Nilai OEE

berada di bawah kondisi ideal yang seharusnya yaitu berada di bawah 85 persen

sehingga untuk mesin Vacuum Forming-1 pada tahun 2007 dan 2009 berada

dalam kondisi yang tidak ideal sedangkan pada tahun 2008 nilai OEE

menunjukkan kondisi mesin yang ideal untuk berproduksi. Nilai OEE dari tahun

2007 sampai dengan 2009 memperlihatkan nilai yang berfluktuasi. Pada jangka

waktu 2007-2008 nilai OEE mengalami kenaikan sebesar 24,14 persen, sedangkan

pada jangka waktu 2008-2009 mengalami penurunan sebesar 12,78 persen. Nilai

persentase OEE mesin Vacuum Forming-1 dapat dilihat pada Tabel 11.

Tabel 11. Persentase Nilai Overall Equipment Efficiency Mesin Vacuum

Forming-1

Tahun Availability

(%)

Performance

(%)

Quality

(%) OEE (%)

2007 99.72 75.89 92.75 70.20

2008 99.35 105.30 90.18 94.34

2009 99.86 81.94 99.69 81.56

Nilai availability menunjukkan tingkat ketersediaan mesin yang selalu siap

untuk beroperasi. Jam kerja mesin untuk beroperasi yang telah ditetapkan dapat

berjalan dengan sebagaimana mestinya sesuai dengan target jam kerja mesin yang

telah ditetapkan. Hal ini menunjukkan bahwa waktu downtime mesin Vacuum

Forming-1 yang sangat kecil sehingga mesin dapat bekerja secara maksimal. Nilai

availability mesin Vacuum Forming-1 sebesar 99,72 persen sehingga bisa

dikatakan availability mesin Vacuum Forming-1 pada tahun 2007 berada dalam

kondisi yang ideal. Begitu juga dengan nilai availability pada tahun 2008 dan

2009 menunjukkan kondisi yang ideal, yaitu sebesar 99,35 persen dan 99,86

persen. Nilai availability mesin Vacuum Forming-1 selama kurun waktu 2007-

68

2009 menunjukkan perkembangan yang konstan dimana nilai availability berada

pada kisaran 99 persen.

Nilai performance menunjukkan kinerja mesin dalam menghasilkan suatu

produk. Nilai performance mesin Vacuum Forming-1 pada tahun 2007, 2008 dan

2009 berturut-turut adalah sebagai berikut : 75,89 persen ; 105,30 persen ; 81,94

persen. Kondisi ideal ditunjukkan nilai OEE pada tahun 2008 sebesar 105,30

persen. Nilai ini melebihi 100 persen dikarenakan adanya kelebihan produksi pada

tahun 2008 sehingga produk yang dibuat melebihi target produksi yang telah

ditetapkan perusahaan. Nilai performance selama kurun waktu 2007-2009

memperlihatkan nilai yang fluktuatif. Pada tahun 2007-2008 nilai performance

menunjukkan kenaikan sebesar 29,41 persen sedangkan pada tahun 2008-2009

menunjukka penurunan sebesar 23,36 persen.

Nilai quality untuk mesin Vacuum Forming-1 pada tahun 2007, 2008 dan

2009 berturut-turut adalah sebagai berikut : 92,75 persen ; 90,18 persen ; 99,69

persen. Kondisi ideal untuk nilai quality terjadi pada tahun 2009 dimana nilai

quality lebih besar dari 99 persen. Hal ini menunjukkan kualitas produk selama

tahun 2009 sangat baik yang ditandai dengan produk cacat yang sedikit. Nilai

quality selama kurun waktu 2007-2009 memperlihatkan nilai yang fluktuatif. Pada

tahun 2007-2008 nilai quality mengalami penurunan sebesar 2,57 persen

sedangkan pada tahun 2008-2009 mengalami kenaikan sebesar 9,51 persen.

Berikut grafik nilai availability, performance, quality, dan OEE untuk mesin

Vacuum Forming-1 selama kurun waktu 2007-2009 pada Gambar 10.

Efisiensi mesin Vacuum Forming-1 selama periode 2007 sampai 2008

menunjukkan adanya peningkatan sedangkan periode 2008 sampai bulan April

2009 menunjukkan adanya penurunan. Efeknya terhadap produktivitas juga

mengikuti pola efisiensi mesin yang terjadi selama periode tersebut. Adanya

kenaikan produktivitas selama tahun 2007-2008 dikarenakan adanya kenaikan

pada kinerja mesin Vacuum Forming-1 sehingga jumlah produk yang dihasilkan

mampu melampaui target produksi. Walaupun produk cacat selama periode

tersebut naik, akan tetapi hal ini tidak membuat perusahaan merugi karena dapat

ditutupi oleh produk jadi yang lebih banyak dihasilkan perusahaan. Penurunan

produktivitas selama periode 2008 sampai April 2009 dikarenakan adanya

69

penurunan kinerja mesin yang lebih besar daripada kenaikan kualitas produk.

Penurunan kinerja ini membuat mesin tidak bisa memenuhi target produksi yang

telah ditetapkan.

Gambar 10. Histogram Availability, Performance, Quality dan OEE

Mesin Vacuum Forming-1

b. OEE Mesin Vacuum Forming-2

Persentase nilai availability, performance, quality dan OEE mesin Vacuum

Forming-2 selama kurun waktu 2007-2009 dapat dilihat pada Tabel 12.

Tabel 12. Persentase Nilai Overall Equipment Efficiency Mesin Vacuum

Forming-2

Tahun Availability

(%)

Performance

(%)

Quality

(%) OEE (%)

2007 99.50 74.75 94.94 70.61

2008 98.48 93.43 96.60 88.88

2009 99.21 102.93 98.00 100.08

Nilai availability masin Vacuum Forming-2 selama kurun 2007-2009 dapat

dikatakan kostan pada kisaran 98-99 persen. Pada tahun 2007 nilai availability

sebesar 99,50 persen berada diatas 90 persen sehingga bisa dikatakan mesin dalam

kondisi ideal. Begitu juga dengan nilai availability pada tahun 2008 (99,50

persen) dan 2009 (99,21 persen) juga berada dalam kondisi yang ideal, yaitu

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

120.00

Availability Performance Quality OEE

2007

2008

2009

70

mesin dapat dipakai sesuai dengan jam kerja mesin yang telah ditetapkan.

Perubahan nilai availability mesin Vacuum Forming-2 mengalami sedikit

penurunan kurun waktu 2007-2008 sebesar 1,02 persen sedangkan pada kurun

waktu 2008-2009 mengalami kenaikan sebesar 0,73 persen.

Nilai performance mesin Vacuum Forming-2 terjadi kenaikan yang sangat

signifikan antara kurun waktu 2007-2009. Pada tahun 2007 nilai performance

sebesar 74,75 persen. Nilai ini masih jauh di bawah kondisi ideal performance

mesin yang sebesar 95 persen sehingga mesin dapat dikatakan kurang efisien.

Pada tahun 2008 terjadi kenaikan nilai performance sebesar 18,68 persen sehingga

menjadi 93,43 persen. Nilai ini hampir mendekati kondisi ideal mesin namun

belum dapat dikatakan ideal karena masih di bawah standar kriteria ideal mesin

yang efisien. Pada tahun 2009 terjadi kenaikan nilai performance sebesar 9,5

persen sehingga menjadi 102,93 persen. Nilai pada tahun 2009 ini melebihi 100

persen karena produk yang dihasilkan oleh perusahaan melebihi target yang telah

ditetapkan.

Nilai quality mesin Vacuum Forming-2 dari tahun 2007-2009 berturut-turut

sebesar 94,94 persen , 96,60 persen , 98 persen. Selama tiga tahun tersebut terjadi

kenaikan nilai quality. Kenaikan pada kurun waktu tahun 2007-2008 sebesar 1,66

persen sedangkan pada kurun waktu 2008-2009 terjadi kenaikan sebesar 1,4

persen. Meskipun terjadi kenaikan dari tahun ke tahun akan tetapi nilai quality

masih di bawah standar kriteria ideal mesin sebesar 99 persen.

Nilai OEE masin Vacuum Forming-2 yang merupakan kombinasi dari nilai

availability, performance, dan quality menunjukkan peningkatan selama kurun

waktu 2007-2009. Pada tahun 2007-2008 terjadi peningkatan sebesar 18,27 persen

sedangkan pada tahun 2008-2009 terjadi kenaikan sebesar 11,92 persen. Nilai

OEE pada tahun 2007 masih dibawah standar ideal mesin karena nilai tersebut

kurang dari batas kriteria yaitu 85 persen. Mulai tahun 2008 dan 2009 mesin dapat

dikatakan ideal untuk berproduksi karena nilai OEE lebih besar dari 85 persen.

Perbandingan nilai availability, performance,quality, dan OEE selama

kurun waktu 2007-2009 dapat dilihat pada Gambar 11.

71


Mesin Vacuum Forming-2

Peningkatan nilai OEE mesin Vacuum Forming 2 selama periode 2007

sampai April 2009 menunjukkan adanya peningkatan efisiensi mesin selama

periode tersebut. Hal ini terjadi karena adanya peningkatan kinerja mesin dan

kualitas produk yang dihasilkan, sedangkan ketersediaan mesin tidak terlalu

banyak berubah selama periode tersebut. Peningkatan kinerja mesin berarti target

produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan mampu tercapai dan peningkatan

kualitas berarti produk yang dihasilkan dari tahun ke tahun semakin baik yang

ditandai dengan semain berkurangnya produk yang cacat. Peningkatan efisiensi

mesin ini menunjukkan adanya peningkatan produktivitas pada mesin tersebut.

c. OEE Mesin Blow Moulding-1

Persentase nilai availability, performance, quality, dan OEE untuk mesin

Blow Moulding-1 dapat dilihat pada Tabel 13.

Nilai availability mesin pada tahun 2007 sebesar 98,32 persen yang berada

diatas standar kriteria sehingga mesin dikatakan dalam kondisi ideal pada tahun

tersebut. Nilai ini memperlihatkan mesin mampu bekerja sesuai dengan jam kerja

mesin yang telah ditetapkan dan downtime yang kecil sehingga mesin mampu

dipakai secara maksimal. Begitu juga dengan nilai availaibility pada tahun 2008

(99,27 persen) dan 2009 (99,84 persen) dimana mesin menunjukkan berada dalam

kondisi yang ideal. Selama kurun waktu tiga tahun tersebut (2007-2009) nilai

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

120.00


2007

2008

2009

72

availability mengalami peningkatan secara signifikan. Pada tahun 2007-2008

terjadi peningkatan sebesar 0,95 persen dan pada tahun 2008-2009 terjadi

peningkatan sebesar 0,57 persen. Peningkatan ini menunjukkan kondisi mesin

yang selalu terawat sehingga mesin selalu dalam kondisi siap pakai.

Tabel 13. Persentase Nilai Overall Equipment Efficiency Mesin

Blow Moulding-1

Tahun Availability

(%)

Performance

(%)

Quality

(%) OEE (%)

2007 98.32 93.98 90.44 83.57

2008 99.27 98.37 94.69 92.47

2009 99.84 66.49 94.36 62.64

Nilai performance mesin terjadi peningkatan dalam kurun waktu 2007-2008

dari 93,98 persen menjadi 98,37 persen. Kenaikan ini terjadi karena adanya

kenaikan target produksi dan pencapaian produksi yang semakin baik. Dalam

kurun waktu 2008-2009 terjadi penurunan yang sangat tajam dari 98,37 persen

menjadi 66,49 persen. Penurunan ini terjadi karena adanya penurunan target

produksi dan kemampuan pencampaian produksi mesin. Kondisi ideal mesin

hanya terjadi pada tahun 2008 dimana nilai performance berada di atas 95 persen

yaitu 98,37 persen.

Nilai quality pada tahun 2007, 2008 dan 2009 secara berturut-turut sebesar

90,44 persen , 94,69 persen , dan 94,34 persen. Kenaikan yang cukup signifikan

terjadi dalam kurun waktu 2007-2008 sebesar 4,25 persen yang artinya terdapat

kenaikan terhadap kualitas produk. Walaupun terjadi penurunan dalam kurun

waktu 2008-2009 sebesar 0,35 persen akan tetapi penurunan ini tidak terlalu besar

karena nilai quality masih berada pada kisaran 94 persen. Selama kurun waktu

tiga tahun tersebut (2007-2009) kondisi mesin berada di bawah kondisi ideal yang

seharusnya berada pada nilai 99 persen untuk nilai quality.

Nilai OEE untuk mesin Blow Moulding-1 ini terjadi peningkatan dan

penurunan selama kurun waktu 2007-2009. Kenaikan terjadi pada kurun waktu

2007-2008 dari 83,57 persen menjadi 92,47 persen. Kenaikan ini menunjukkan

kondisi mesin yang semakin baik untuk berproduksi. Kondisi ideal dicapai pada

tahun 2008 dimana nilai OEE lebih besar dari 85 persen sedangkan pada tahun

73

2007 kondisi mesin masih belum ideal. Pada tahun 2008-2009 terjadi penurunan

nilai OEE dari 92,47 persen menjadi 62,64 persen. Penurunan ini bisa terjadi

karena data yang diambil pada tahun 2009 merupakan data sampel selama 4

bulan. Selain itu penurunan ini menunjukkan adanya penurunan terhadap kondisi

ideal mesin untuk berproduksi. Perbandingan nilai availability,

performance,quality, dan OEE mesin Blow Moulding-1 selama kurun waktu

2007-2009 dapat dilihat pada Gambar 12.


Mesin Blow Moulding-1

Peningkatan efisiensi mesin Blow Moulding-1 selama periode tahun 2007

sampai 2008 menunjukkan adanya peningkatan produktivitas pada periode tahun

tersebut. Kenaikan ini karena adanya peningkatan dalam hal ketersediaan mesin

untuk berproduksi, peningkatan kinerja mesin yang semakin baik, dan

peningkatan kualitas produk yang dihasilkan. Penurunan produktivitas terjadi

pada periode tahun 2008 sampai April 2009. Penurunan ini dikarenakan adanya

penurunan yang sangat tajam terhadap kinerja mesin. target produksi yang telah

ditetapkan oleh perusahaan tidak mampu terpenuhi oleh mesin tersebut. Hal ini

terjadi karena mesin sering mengalami gangguan sehingga mesin mengalami

penurunan kecepatan (loss speed) dalam berproduksi.

0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

80.00

90.00

100.00


2007

2008

2009

74

d. OEE Mesin Blow Moulding- 2

Nilai availability masin Blow Moulding-2 selama kurun 2007-2009

mengalami peningkatan yang cukup signifikan terutama antara tahun 2007-2008.

Pada tahun 2007 nilai availability sebesar 94,59 persen berada diatas 90 persen

sehingga bisa dikatakan mesin dalam kondisi ideal. Begitu juga dengan nilai

availability pada tahun 2008 (99,29 persen) dan 2009 (99,74 persen) juga berada

dalam kondisi yang ideal, yaitu mesin dapat dipakai sesuai dengan jam kerja

mesin yang telah ditetapkan. Kenaikan nilai availability mesin dalam kurun waktu

2007-2008 sebesar 4,7 persen sedangkan pada kurun waktu 2008-2009 mengalami

kenaikan sebesar 0,45 persen. Kenaikan ini menunjukkan adanya peningkatan

terhadap jam kerja mesin dan penurunan downtime sehingga mesin dapat bekerja

secara maksimal.

Nilai performance mesin terjadi kenaikan yang sangat signifikan antara

kurun waktu 2007-2009. Pada tahun 2007 nilai performance sebesar 79,12 persen.

Nilai ini masih jauh di bawah kondisi ideal performance mesin yang sebesar 95

persen sehingga mesin dapat dikatakan kurang efisien. Pada tahun 2008 terjadi

kenaikan nilai performance sebesar 16,69 persen sehingga menjadi 95,81 persen.

Nilai ini menunjukkan mesin dalam kondisi yang ideal dalam hal kinerja mesin.

Pada tahun 2009 terjadi kenaikan nilai performance sebesar 21,42 persen sehingga

menjadi 117,23 persen. Nilai pada tahun 2009 ini melebihi 100 persen karena

produk yang dihasilkan oleh perusahaan melebihi target yang telah ditetapkan.

Kelebihan produksi ini sebenarnya menimbulkan kerugian bagi perusahaan karena

terdapat pemborosan dalam hal sumberdaya.

Nilai quality mesin tahun 2007-2009 berturut-turut sebesar 96,62 persen,

95,39 persen , 92,31 persen. Selama tiga tahun tersebut terjadi penurunan nilai

quality. Penurunan pada kurun waktu tahun 2007-2008 sebesar 1,23 persen

sedangkan pada kurun waktu 2008-2009 terjadi penurunan sebesar 3,08 persen.

Penurunan nilai quality ini menunjukkan adanya penurunan kualitas terhadap

produk yang dihasilkan. Produk cacat dari tahun ke tahun semakin meningkat

jumlahnya daripada produk yang tidak cacat. Nilai quality juga berada di bawah

nilai standar yang telah ditetapkan sehingga mesin dikatakan tidak dalam kondisi

ideal dalam hal kualitas.

75

Nilai OEE masin Blow Moulding-2 yang merupakan kombinasi dari nilai

availability, performance, dan quality menunjukkan peningkatan selama kurun

waktu 2007-2009. Pada tahun 2007-2008 terjadi peningkatan sebesar 18,43 persen

sedangkan pada tahun 2008-2009 terjadi kenaikan sebesar 17,19 persen. Nilai

OEE pada tahun 2007 masih dibawah standar ideal mesin karena nilai tersebut

kurang dari batas kriteria yaitu 85 persen. Mulai tahun 2008 dan 2009 mesin dapat

dikatakan ideal untuk berproduksi karena nilai OEE lebih besar dari 85 persen.

Dapat ditelusuri kelebihan nilai OEE pada tahun 2009 ini karena adanya kelebihan

pada nilai performance. Persentase nilai availability, performance, quality dan

OEE mesin Blow Moulding-2 selama kurun waktu 2007-2009 dapat dilihat pada

Tabel 13.

Tabel 13. Persentase Nilai Overall Equipment Efficiency Mesin

Blow Moulding- 2

Tahun Availability

(%)

Performance

(%)

Quality

(%) OEE (%)

2007 94.59 79.12 96.62 72.32

2008 99.29 95.81 95.39 90.75

2009 99.74 117.23 92.31 107.94

Perbandingan nilai availability, performance, quality, dan OEE selama

kurun waktu 2007-2009 dapat dilihat pada histogram mesin Blow Moulding-2

Gambar 12.

Mesin Blow Moulding-2 selama periode 2007 sampai April 2009 mengalami

peningkatan efisiensi mesin sehingga produktivitas mesin tersebut meningkat.

Peningkatan ini karena adanya kenaikan terhadap ketersediaan mesin untuk

berproduksi yang ditandai dengan menurunnya downtime selama periode tersebut

sehingga waktu efektif mesin untuk berproduksi semakin tinggi. Selain itu,

peningkatan juga terjadi pada kinerja mesin yang semakin baik yang ditandai

dengan sedikitnya loss speed yang terjadi sehingga target produksi bisa tercapai..

Walaupun terjadi penurunan kualitas produksi, tetapi tidak terlalu signifikan

pengaruhnya terhadap nilai OEE yang dihasilkan.

76


Mesin Blow Moulding-2

4.9 Implikasi Manajerial

Sistem pemeliharaan dan perawatan melalui TPM memiliki tujuan untuk

menghilangkan kerusakan mesin seminimal mungkin sampai ke tingkat zero

failures (Borris, 2006). Jika hal itu tercapai, maka dapat membuat proses produksi

menjadi maksimum karena gangguan-gangguan yang terjadi pada mesin dapat

dihilangkan sehingga waktu efektif mesin untuk berproduksi, kinerja mesin, dan

kualitas produk yang dihasilkan dapat sesuai dengan target yang diharapkan oleh

perusahaan.

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, maka implikasi manajerial

yang dapat direkomendasikan untuk diterapkan di PT Frina Lestari Nusantara

yaitu :

1. Perusahaan perlu membentuk Aktivitas Kelompok Kecil TPM (TPM Small

Group Activities) yang berfungsi mengawasi dan mengembangkan kegiatan

TPM di perusahaan. Tim tersebut terdiri dari berbagai macam elemen

perusahaan termasuk diantaranya Bagian Maintenance, Bagian Produksi,

Bagian Product Planning Control dan Bagian Logistik.

2. Sikap 5S sangat penting bagi pembentukan prilaku tenaga kerja di perusahaan.

Dengan adanya prilaku 5S, maka kegiatan tenaga kerja di lapangan akan lebih

produktif karena segala tingkah laku tenaga kerja diarahkan untuk selalu fokus

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

120.00


2007

2008

2009

77

pada kegiatan produksi walaupun hanya dilakukan pada hal-hal yang kecil saja.

Berdasarkan evaluasi tentang program kerja sikap 5S, tindak lanjut yang dapat

diambil oleh perusahaan adalah dengan memvisualisasikan kegiatan 5S melalui

gambar atau poster supaya kegiatan 5S dapat lebih dipahami oleh para

karyawan.

3. Kegiatan autonomous maintenance yang diterapkan oleh perusahaan belum

belum sepenuhnya diketahui oleh para operator, foreman, dan supervisor.

Mereka melaksanakan kegiatan tersebut hanya berdasarkan kesadaran diri

mereka sendiri terhadap tugas dan tanggungjawab sebagai pihak yang

menggunakan mesin produksi. Oleh karena itu, instruksi kerja tertulis

mengenai kegiatan autonomous maintenance perlu dibuat sebagai panduan

dalam melaksanakan kegiatan tersebut.

4. Pelaksanaan kegiatan preventive maintenance yang telah dilaksanakan oleh

perusahaan perlu ditunjang dengan keberadaan lembar pemeriksaan (check

sheet). Lembar pemeriksaan digunakan sebagai prosedur dan pengendalian

terhadap kegiatan preventive maintenance.

5. Penggantian suku cadang melalui kegiatan predictive maintenance dengan

memperkirakan umur pakai suatu komponen dilakukan melalui informasi dari

pabrik pembuat mesin itu sendiri atau melalui perkiraan berdasarkan

pengalaman yang lalu. Oleh karena itu, perusahaan perlu membuat daftar suku

cadang mesin dari yang sering rusak sampai yang jarang rusak sehingga

pengadaan suku cadang yang sering rusak bisa diprioritaskan.

6. Perusahaan perlu melakukan evaluasi terhadap kegiatan-kegiatan TPM yang

telah dilaksanakan setiap jangka waktu tertentu. Kegiatan evaluasi ini penting

agar perusahaan dapat melakukan perbaikan berkelanjutan terhadap sistem

TPM yang dijalankan.

78

KESIMPULAN DAN SARAN

1. Kesimpulan

Kesimpulan dari penelitian ini diantaranya :

1. Pelaksanaan Total Productive Maintenance (TPM) di PT Frina Lestari

Nusantara meliputi empat program kerja, yaitu program kerja sikap 5S,

program kerja preventive maintenance, program kerja predictive maintenance,

dan program kerja autonomous maintenance. Program kerja preventive

maintenance dan predictive maintenance dilaksanakan langsung oleh bagian

maintenance. Sedangkan program kerja sikap 5S dan autonomous maintenance

dilaksanakan oleh para operator mesin.

2. Area kerja kritis di PT Frina Lestari Nusantara berada pada Plant-2 yang

merupakan area plastic process. Stasiun kerja kritis pada Plant-2 adalah stasiun

kerja Vacuum Forming-2 sehingga pelaksanaan TPM pada stasiun kerja

tersebut perlu mendapat perhatian khusus.

3. Dampak penerapan TPM terhadap produktivitas berdasarkan persepsi para

operator, foreman, dan supervisor menunjukkan terdapat peningkatan

produktivitas setelah diterapkannya TPM. Berdasarkan pengukuran OEE,

setelah diterapkannya TPM terjadi kecenderungan kenaikan produktivitas pada

mesin setiap tahunnya.

2. Saran

Saran-saran yang dapat peneliti berikan berdasarkan hasil penelitian ini

adalah sebagai berikut :

1. TPM merupakan salah satu sarana untuk menjadikan perusahaan menjadi

lebih produktif apabila dijalankan sebagaimana mestinya dan dapat

mendatangkan manfaat yang sangat besar bagi perusahaan. Oleh karena

itu, perusahaan perlu melakukan sertifikasi dan melaksanakan audit

eksternal terhadap pelaksanaan TPM agar kegiatan TPM di perusahaan

berjalan sesuai dengan standar resmi yang berlaku.

79

2. Penelitian selanjutnya diharapkan dapat menganalisis lebih dalam

mengenai Overall Equipment Efficiency sesuai dengan standar yang telah

ditetapkan oleh Japanese Institute Productive Maintenance (JIPM).

3. Pelaksanaan TPM pada area kerja lain perlu diteliti juga untuk

mengevaluasi apakah kegiatan TPM di area kerja lain tersebut apakah

sudah efektif atau belum.

4. Efektiv itas TPM dapat dilakukan dengan menggunkan kriteria PQCDSM

(Productivity, Quality, Cost, Delivery, Safety, Morale). Oleh karena itu,

penelitian selanjutnya dapat menambahkan faktor Cost, Delivery, Safety,

dan Morale mengamati efektivitas penerapan TPM di perusahaan.

80

DAFTAR PUSTAKA

Ansyori, A. 1997. Rancangan Total Productive Maintenance pada PT PLN

(Persero) Wilayah IV Sektor Bandar Lampung. Tesis pada Program Studi

Teknik Mesin, Universitas Indonesia. Depok

Apriliani, F. 2007. Mempelajari Pengembangan Sistem Implementasi Total

Productive Maintenance (studi kasus PT. Kageo Igar Jaya Tbk). Skripsi

pada Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Assauri, S. 2004. Management Produksi. Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi

Universitas Indonesia, Jakarta

Borris, S. 2006. Total Productive Maintenance. McGraw-Hill Companies, New

York.

Davis, R.K. 1992. Productivity Improvements Through TPM. Prentice Hall,

Englewood Cliffs.

Fikri, I. 1995. Rencana Implementasi Total Productive Maintenance di PT X.

Tesis pada Program Studi Teknik Mesin, Universitas Indonesia. Depok

Heizer, J dan B. Render. 2005. Operation Management. Diterjemahkan oleh

Dwianoegrahwati Setyoningsih. Manajemen Operasi. Salemba Empat,

Jakarta.

Imai, M. 1998. Gemba Kaizen. Diterjemahkan oleh Kristianto Jahja. Gemba

Kaizen : Pendekatan Akal Sehat, Berbiaya Rendah pada Manajemen.

Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta.

Novareza, O. 2001. Faktor-Faktor Dominan Penunjang Pelaksanaan Total

Productive Maintenance pada Perusahaan Manufaktur di Indonesia. Tesis

pada Fakultas Teknik, Universitas Indonesia. Depok

Peppard, J and P. Rowland. 1997. The Essence of Business Process Re-

Engineering. Diterjemahkan oleh Fandy Tjiptono. Penerbit Andi,

Yogyakarta.

Setiawan, F.D. 2008. Perawatan Mekanikal Mesin Produksi. Maximus,

Yogyakarta.

Siagian, D dan Sugiarto. 2006. Metode Statistika untuk Bisnis dan Ekonomi.

Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

Sinungan, M. 2008. Produkivitas : Apa dan Bagaimana. Bumi Aksara, Jakarta.

81

Trihendardi, C. 2006. Step by Step SPSS 13 Analisis Data Statistik. ANDI,

Yogyakarta.

Usman, H dan R.P.S Akbar. 2003. Pengantar Statistika. Bumi Aksara, Jakarta.

82

LAMPIRAN

83

Lampiran 1. Tabel Rencana Pengumpulan dan Analisis Data

NO TUJUAN DATA SUMBER TEKNIK/METODE OUTPUT

Pengumpulan Analisis

1. Mempelajari dan

memahami

implementasi

TPM pada

perusahaan

A. Gambaran umum

perusahaan :

1. Struktur Organisasi

2. Kegiatan usaha perusahaan

3. Kebijakan-kebijakan

perusahaan

B. Diagram alur proses

produksi

C. Mesin-mesin yang dipakai

untuk proses produksi

D. Jumlah operator yang

mengoperasikan mesin pada

setiap proses produksi

E. Jumlah tenaga ahli yang

khusus menangani mesin

F. Kegiatan preventif

maintenance :

1. Pembersihan

2. Pelumasan

A. Bagian HRD

B. Bagian

Produksi

C. Bagian

Pemeliharaan

A. Wawancara

B. Studi

Dokumentasi

C. Pengamatan

lapangan

A. Deskriptif

Gambaran mengenai

sistem TPM

Perusahaan

84

Lampiran 1. Tabel Rencana Pengumpulan dan Analisis Data (Lanjutan)



3. Pemeriksaan

4. Penyetelan

5. Penggantian komponen

secara periodik

G. Kegiatan autonomous

maintenance :

1. Mengoperasikan mesin/alat

dengan benar

2. Inventarisasi

peralatan/kelengkapan kerja

3. Melaksanakan preventive

maintenance

4. Perbaikan ringan

5. Pelaporan breakdown mesin

6. Membantu perbaikan

7. Pendataan bila terjadi

breakdown dan gangguan

lainnya

8. Kerjasama dengan bagian

85

Lampiran 1. Tabel Rencana Pengumpulan dan Analisis Data (Lanjutan)



Mantenance untuk mempelajari dan

metode peningkatan

2. Mengidentifikasi

terjadinya

kerusakan pada

mesin

Jenis kerusakan, dan penyebab

terjadinya kerusakan serta langkah

penanggulangannya

Bagian

Pemeliharaan

dan perawatan

- Pengamatan

- Studi

Dokumentasi

- Deskriptif

- Fishbone

- Why-why

analisis

Realisasi TPM di

lapangan

3. Mempelajari

hubungan antara

TPM dengan

produktivitas

A. Ketersediaan waktu mesin untuk

produksi :

1. Data waktu yang tersedia untuk

produksi

2. Data downtime mesin.

B. Kinerja mesin :

1. Data jumlah unit yang diolah

2. Data jumlah unit yang akan diolah

C. Kualitas produk yang dihasilkan :

1. Data jumlah unit yang dihasilkan

2. Data jumlah produk yang cacat

D. Data hasil produksi sebelum dan

sesudah diterapkannya TPM

Bagian

Pemeliharaan

dan Bagian

Produksi

- Studi

Dokumentasi

- Pengamatan

- Deskriptif

-

Perbandingan

- Perhitungan

nilai OEE

- Parametrik

Pengaruh TPM

terhadap

produktivitas

perusahaan :

1. Efisiensi waktu

produksi

2. Efektifitas

Penggunaan Mesin

Produksi

3. Kualitas produk

4. Pengaruh TPM

86

Lampiran 2. Kuisioner Penelitian

Kuisioner Penelitian

Kuisioner ini digunakan dalam rangka penyusunan bahan untuk skripsi pada

Bagian Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen Institut Pertanian Bogor

oleh Sandhy Widiansyah. Kuisioner ini diedarkan dengan tujuan untuk

mempelajari penerapan Total Productive Maintenance (TPM) dan

pengaruhnya terhadap produktivitas di lingkungan kerja PT Frina Lestari

Nusantara.

Mohon Bapak/Ibu/Saudara/I berkenan mengisi kuesioner ini dengan

sejujur-jujurnya, kejujuran jawaban akan memberikan manfaat yang sangat berarti

bagi penelitian ini dan masukan bagi perusahaan. Jawaban-jawaban yang

diberikan tidak akan mempengaruhi penilaian perusahaan terhadap diri

Bapak/Ibu/Saudara/i. Atas kerjasamanya saya ucapkan terimakasih.

Petunjuk pengisian :

1. Bacalah baik-baik setiap pertanyaan dan seluruh alternatif jawaban

2. Dimohon semua pertanyaan atau pernyataan dapat diisi secara objektif dan

tidak ada yang terlewatkan.

3. Jawaban kuesioner ini dijamin kerahasiaannya.

Identitas Responden

1. Nama :

2. Jabatan :

3. Pendidikan terakhir :

4. Masa kerja :

BAGIAN I

(Khusus Operator Mesin)

Untuk pertanyaan 1-20, silangi jawaban yang sesuai dengan keadaan

sebenarnya dan pengetahuan yang anda miliki.

Aktivitas 5S

1. Apakah anda mengetahui apa itu sikap kerja 5S atau 5R ?

a. Ya b. Ragu-ragu c. Tidak

jika tidak, lanjutkan pertanyaan ke no. 7

2. Adakah instruksi kerja tertulis /SOP untuk melaksanakan kegiatan 5S ?

a. Ada b. Tidak

87

Lampiran 2. Kuesioner Penelitian (Lanjutan)

3. Adakah kartu/lembaran (check list) yang harus anda isi untuk melaksanakan

kegiatan 5S ?

a. Ada b. Tidak

4. Apakah anda pernah mendapatkan pelatihan/pengarahan mengenai instruksi

kerja 5S ?

a. Pernah b. Tidak

5. Berapa kali pelatihan tersebut pernah anda ikuti :………….kali

6. Seberapa pahamkah anda terhadap pelaksanaan kegiatan 5S ?

a. sangat memahami (setiap instruksi kerja 5S saya pahami seluruhnya)

b. memahami (tidak semua instruksi kerja 5S saya pahami)

c. ragu-ragu (hanya sebagian kecil yang yasa pahami dari instruksi kerja 5S)

7. Seberapa rutin kegiatan 5S yang anda laksanakan ?

a. selalu saya lakukan yakni sebelum dan sesudah kegiatan produksi

b. disesuaikan dengan jadwal

c. jarang saya lakukan

Aktivitas Autonomous Maintenance

8. Apakah anda mengetahui apa itu Autonomous Maintenance atau perawatan

mandiri yang dilakukan oleh operator mesin ?


Jika tidak, lanjutkan pertanyaan ke no.15

9. Adakah instruksi kerja tertulis /SOP untuk melaksanakan kegiatan perawatan

mandiri ?

a. Ada b. Tidak

10. Adakah kartu/lembaran (check list) yang harus anda isi untuk melaksanakan

kegiatan perawatan mandiri ?

a. Ada b. Tidak

11. Apakah anda pernah mendapatkan pelatihan/pengarahan mengenai kegiatan

perawatan mandiri ?

a. Pernah b. Tidak pernah

12. Jika pernah, berapa kali anda pelatihan tersebut anda ikuti :……………kali

13.Apakah anda merasa/menganggap Autonomous Maintenance atau perawatan

mandiri tersebut merupakan bagian dari tugas dan tanggung jawab anda ?

a. Ya b. Tidak

88


14. Kegiatan perawatan mandiri yang selama ini dilakukan adalah :

[ ] pembersihan mesin [ ] penyetelan mesin

[ ] pelumasan mesin [ ] perbaikan ringan

[ ] pengecekan mesin lainnya

:……………………………………

BAGIAN II

(Umum)

Aktivitas Preventive Maintenance

15. Apakah anda mengetahui kegiatan Preventive Maintenance atau kegiatan

pemeliharaan mesin untuk pencegahan ?


Jika tidak, lanjutkan pertanyaan ke no. 18

16. Apakah anda merasa kegiatan Preventive Maintenance tersebut telah

dilaksanakan dengan baik ?

a. Sangat baik b. Baik C. Cukup d. Kurang baik

Alasannya

:…………………………………………………………………………..

……………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………

17. Apakah anda setuju bahwa kegiatan Preventive Maintenance sangat penting

dan harus dipertahankan ?

a. Setuju b. Ragu-ragu c. Tidak setuju

Aktivitas Predictive Maintenance

18. Apakah anda mengetahui kegiatan Predictive Maintenance atau prediksi

pemeliharaan mesin ?


Jika tidak, pertanyaan cukup sampai di sini. Terimakasih.

19. Apakah anda merasa kegiatan Predictive Maintenance tersebut telah

dilaksanakan dengan baik ?

a. Sangat baik b. Baik C. Cukup d. Kurang baik

Alasannya

:…………………………………………………………………………..

……………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………

89


20. Apakah anda setuju bahwa kegiatan Predictive Maintenance sangat penting

dan harus dipertahankan ?

a. Setuju b. Ragu-ragu c. Tidak setuju

BAGIAN III

(Umum)

Untuk pertanyaan di bawah ini, pilih jawaban yang sesuai dengan keadaan

yang sebenarnya dan sesuai dengan pengetahuan yang anda miliki.

Ketentuan jawaban :

-2 = JAUH LEBIH BURUK

-1 = LEBIH BURUK

+1 = LEBIH BAIK

+2 = JAUH LEBIH BAIK

Pengaruh TPM berfokus pada perubahan prilaku operator

NO PERNYATAAN/PERTANYAAN -2 -1 +1 +2

1 Pengaruh TPM terhadap kegiatan

pembersihan dan pemeriksaan oleh operator

menjadi teratur dari tahun ke tahun

2 Pengaruh TPM terhadap keahlian operator

dalam pencegahan kerusakan mesin dari

tahun ke tahun

3 Pengaruh TPM terhadap tanggung jawab

operator dalam mengoperasikan mesin dari

tahun ke tahun

4 Pengaruh TPM terhadap pengurangan

kelalaian operator mesin dalam

mengoperasikan mesin dari tahun ke tahun

5 Pengaruh TPM dalam meningkatkan

keahlian operator terhadap pendeteksian

kerusakan mesin dari tahun ke tahun

90


Pengaruh TPM berfokus pada availability, performance, dan quality


1 Pengaruh TPM terhadap produk cacat yang

dihasilkan karena error mesin dari tahun ke

tahun

2 Pengaruh TPM terhadap pekerjaan ulang

(rework) produk karena error mesin dari tahun

ke tahun

3 Pengaruh TPM terhadap jumlah produk jadi

(good product) yang dihasilkan dari tahun ke

tahun

4 Pengaruh TPM terhadap kualitas produk yang

dihasilkan dari tahun ke tahun

5 Pengaruh TPM terhadap jumlah produksi yang

dihasilkan dari tahun ke tahun

6 Pengaruh TPM dalam mengurangi kerusakan

mesin dari tahun ke tahun

7 Pengaruh TPM terhadap waktu Set up

/adjustment/ penyetelan mesin dari tahun ke

tahun

8 Pengaruh TPM terhadap penghentian kecil

karena gangguan mesin dari tahun ke tahun

9 Pengaruh TPM terhadap kinerja mesin dari

tahun ke tahun

10 Pengaruh TPM terhadap kecepatan mesin

dalam berproduksi dari tahun ke tahun

Pengaruh TPM berfokus pada lingkungan tempat produksi


1 Pengaruh TPM terhadap pencegahan

kecelakaan kerja dari tahun ke tahun

2 Pengaruh TPM dalam menciptakan

keteraturan di area produksi dari tahun ke

tahun

3 Pengaruh TPM dalam menciptakan suasana

kerja yang produktif diantara pekerja dari

tahun ke tahun

4 Keberadaan fasilitas penunjang produksi dari

tahun ke tahun

5 Partisipasi seluruh pekerja dalam

pelaksanaan TPM dari tahun ke tahun

91

Lampiran 3. Struktur Organisasi PT Frina Lestari Nusantara

Presiden Direktur

Direktur Operasional Direktur Keuangan

Manajer

Logistik

Manajer

Keuangan

Manajer

Manufacturing

Representatif

Manajer

Manajer

Marketing

Manajer

HR&GA

Manajer

Pengembangan

Bisnis

Manajer

Engineering

Kepala

Bagian

Keuangan

Kepala

Bagian

Accounting

Supervisor Supervisor

Kepala

Bagian

Produksi

Kepala

Bagian

Maintenance

Supervisor Supervisor

Kepala

Bagian

GA

Kepala

Bagian

HR

Kepala

Keamanan

Kepala

Bagian

Project

MGMT

Kepala

Bagian

Prod. Dev

92

Lampiran 4. Layout Produksi Plant-1

Keterangan :

= Arus barang

Injection

Polyurethane

Trimming

Polyurethane

Assembly Tape

Penyimpanan

Produk

Sementara

Gudang

Penyimpanan

Produk

Penyimpanan

Produk

Sementara

Wire Harnes

Part Assembly

93


Keterangan :

= Arus barang

Lini Blow

Moulding-3

Lini Blow

Moulding-2

Lini Blow

Moulding-1 Lini Vacuum

Forming-1

Lini Vacuum

Forming-2

Penyimpanan

Produk Cacat

Finishing

Vacuum

Finishing

Blow Penyimpanan

Produk

Sementara

Lini

Sanding

Blow

Lini

Sanding

Blow

Penyimpanan

Produk

94


Keterangan :

= Arus barang

Penyimpanan

Produk

Sementara

Backing

Oven

Preparation

Painting

Polishing Wet

Sanding

Bending,

Welding,

Buffing

Double

Paste Step

Painting

Aluminium

Spray

Booth

95

Lampiran 7. Hasil Pengolahan Data Tabulasi Silang Hubungan antara Pemahaman

dan Pelaksanaan Para Operator, Foreman, dan Supervisor terhadap

Pelaksanaan Program Kerja Sikap 5S

Crosstabs Case Processing Summary

Cases

Valid Missing Total

N Percent N Percent N Percent

Pemahaman * Pelaksanaan 29 100.0% 0 .0% 29 100.0%

Pemahaman * Pelaksanaan Crosstabulation

Pelaksanaan Total

selalu sering

Pemahaman memahami Count 15 2 17

% of Total 51.7% 6.9% 58.6%

ragu-ragu Count 2 3 5

% of Total 6.9% 10.3% 17.2%

sangat memahami Count 4 3 7

% of Total 13.8% 10.3% 24.1%

Total Count 21 8 29

% of Total 72.4% 27.6% 100.0%

Chi-Square Tests

Value df Asymp. Sig.

(2-sided)

Pearson Chi-Square 5.577(a) 2 .062

Likelihood Ratio 5.556 2 .062 N of Valid Cases 29

a 4 cells (66.7%) have expected count less than 5. The minimum expected count is 1.38.

96

Lampiran 8. Hasil Pengolahan Data Tabulasi Silang Hubungan antara

Pengetahuan dan Persepsi Para Operator, Foreman, dan Supervisor

terhadap Pelaksanaan Program Kerja Autonomous Maintenance

Crosstabs Case Processing Summary

Cases

Valid Missing Total

N Percent N Percent N Percent

Pengetahuan * Persepsi 29 100.0% 0 .0% 29 100.0%

Pengetahuan * Persepsi Crosstabulation

Persepsi Total

merasa bagian dari tugas dan

tanggung jawab

tidak merasa sebagai bagian dari tugas dan

tanggung jawab

Pengetahuan ragu-ragu Count 13 3 16

% of Total 44.8% 10.3% 55.2%

tidak tahu Count 7 0 7

% of Total 24.1% .0% 24.1%

ya Count 5 1 6

% of Total 17.2% 3.4% 20.7%

Total Count 25 4 29

% of Total 86.2% 13.8% 100.0%

Chi-Square Tests

Value df Asymp. Sig.

(2-sided)

Pearson Chi-Square 1.492(a) 2 .474

Likelihood Ratio 2.420 2 .298 N of Valid Cases 29

a 3 cells (50.0%) have expected count less than 5. The minimum expected count is .83.

97

Lampiran 9. Pengolahan Data dengan Menggunakan Modus

a. Efektivitas TPM terhadap Kegiatan Pembersihan dan Pemeriksaan Mesin

Responden 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 Modus Persepsi

Jawaban 1 2 -2 1 1 1 1 2 1 1 2 2 2 1 -1 1 2 2 1 1 2 1 1 1 1 1 2 1 2 +1 Lebih Baik

b. Efektivitas TPM dalam Pencegahan Kerusakan Mesin


Jawaban 1 2 1 1 1 1 2 2 2 2 1 2 1 1 1 2 1 1 2 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 +1 Lebih Baik

c. Efektivitas TPM terhadap Tanggungjawab Operator


Jawaban 2 2 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 1 2 2 1 2 1 1 1 2 2 1 2 1 -1 2 2 2 +2

Jauh Lebih

Baik

d. Efektivitas TPM terhadap Pengurangan Kelalaian Operator


Jawaban 1 1 1 1 -1 1 1 1 1 1 2 2 2 1 1 -1 1 2 1 1 1 2 1 1 1 -1 2 1 1 +1 Lebih Baik

e. Efektivitas TPM terhadap Pendeteksian Gejala Kerusakan Mesin


Jawaban 1 1 2 1 -1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 -1 1 1 2 -1 1 -1 1 1 2 2 1 1 1 1 +1 Lebih Baik

98

Lampiran 9. Pengolahan Data dengan Menggunakan Modus (Lanjutan)

f. Efektivitas TPM dalam Mengurangi Produk Cacat


Jawaban 2 1 1 2 2 1 1 1 1 1 -1 1 1 1 1 1 1 1 1 -1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 +1 Lebih Baik

g. Efektivitas TPM dalam Meningkatkan Jumlah Produk Jadi


Jawaban 2 2 2 2 2 2 2 1 2 1 1 2 2 1 2 2 2 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 2 2 +2 Jauh Lebih

Baik

h. Efektivitas TPM dalam Mengurangi Kerusakan Mesin


Jawaban -1 1 -2 -2 1 1 -1 1 1 1 1 1 1 -1 1 1 1 2 1 -2 1 1 -1 -1 -1 1 1 2 1 +1 Lebih Baik

i. Efektivitas TPM dalam Mengurangi Waktu Penyetelan Mesin


Jawaban 1 2 2 1 -1 1 1 1 1 2 2 1 2 2 2 2 1 1 1 1 -1 1 1 1 1 1 1 2 1 +1 Lebih Baik

j. Efektivitas TPM dalam Mengurangi Penghentian Kecil


Jawaban -1 1 1 1 1 1 2 1 -1 1 1 -1 -1 2 1 1 1 1 -1 1 1 1 1 1 1 -1 2 2 1 +1 Lebih Baik

99

Lampiran 9. Pengolahan Data dengan Menggunakan Modus (Lanjutan)

k. Efektivitas TPM dalam Meningkatkan Kinerja Mesin


Jawaban -1 2 1 2 2 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 -1 1 2 1 1 -1 1 -1 1 1 2 1 +1 Lebih Baik

100

Lampiran 10. Perhitungan Nilai Overall Equipment Efficiency

OEE tahun 2007

Nama

Mesin

Krj

Mesin

(menit)

Downtime

(menit)

Produk

jadi

Target

produksi

Total

Produksi

Produk

Cacat Availability Performance Quality OEE

Vacuum

Forming 1 42660 120 4159 5480 4484 325 99.72 75.89 92.75 70.20

Vacuum

Forming 2 107160 535 14048 18794 14796 748 99.50 74.75 94.94 70.61

Blow

Moulding

1 154620 2595 25803 27457 29217 2792 98.32 93.98 90.44 83.57

Blow

Moulding

2 35520 1920 12770 16140 12409 419 94.59 79.12 96.62 72.32

OEE tahun 2008

Nama

Mesin

Krj

Mesin

(menit)

Downtime

(menit)

Produk

jadi

Target

produksi

Total

Produksi

Produk


Vacuum

Forming

1 94920 620 10171 9659 11279 1108 99.35 105.30 90.18 94.34

Vacuum

Forming

2 199200 3025 37930 40596 39266 1336 98.48 93.43 96.60 88.88

Blow

Moulding

1 334080 2435 55968 56895 59104 3136 99.27 98.37 94.69 92.47

Blow

Moulding

2 267360 1905 63265 66029 66321 3056 99.29 95.81 95.39 90.75

OEE tahun 2009

Nama

Mesin

Krj

Mesin

(menit)

Downtime

(menit)

Produk

jadi

Target

produksi

Total

Produksi

Produk


Vacuum

Forming 1 38400 55 635 775 637 2 100.00 81.94 99.69 81.56

Vacuum

Forming 2 76800 605 11039 10725 11264 225 99.51 102.93 98.00 100.8

Blow

Moulding

1 115200 180 20019 30110 21215 1196 99.87 66.49 94.36 62.64

Blow

Moulding

2 115200 300 15732 13420 17042 1310 99.79 117.23 92.31 107.94

evaluasi penerapan total productive maintenance di … · 2018-12-18 · abstrak sandhy widiansyah....

Documents