4

ENTERPRISE RESOURCES PLANNING  Dalam  lingkungan  usaha  dewasa  ini,  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  manufaktur mendapatkan  tekanan  yang  sangat  besar  untuk menghasilkan  produk  yang  berkualitas  prima dengan  harga  yang  kompetitif,  dan  untuk  mengirimkan  ke  konsumen  lebih  cepat  daripada kompetitor.  Menghadapi  tantangan  seperti  tersebut  di  atas,  banyak  perusahaan melirik  solusinya  kepada teknologi sistem  informasi yang dikenal dengan nama Enterprise Resource Planning  (ERP).   ERP dianggap  sebagai  alat  bantu  yang  sangat  powerful  untuk membuat  perusahaan memiliki  daya saing yang tinggi.    ERP  adalah  sistem  informasi  yang  didesain  untuk mendukung  keseluruhan  unit  fungsional  dari perusahaan.  ERP mengambil  alih  tugas  rutin  dari  personel  sehingga memberikan  kesempatan kepada sumber daya manusia perusahaan untuk berkonsentrasi dalam penanganan masalah yang kritis dan berdampak  jangka panjang. ERP  juga membawa dampak cost efficiency yang signifikan dengan  adanya  integrasi  dan monitoring  yang  berkelanjutan  terhadap  performance  organisasi. Singkatnya,  ERP  bukan  hanya  software  semata,  namun  suatu  solusi  terhadap  permasalahan informasi dalam organisasi.  Meskipun  dihalangi  oleh  biaya  investasi  yang  besar,  banyak  perusahaan  di  dunia  –termasuk Indonesia– seperti berlomba‐lomba untuk mengadopsi sistem  informasi  ini. Hal  ini karena paket software ERP yang diimplementasikan  secara baik akan menghasilkan  return  terhadap  investasi yang layak dan dalam waktu cepat.   Contoh keuntungan menggunakan ERP: Meskipun  teknologi  tradisional –seperti MPS dan MRP– tetap digunakan, kompetisi pasar saat  ini mengharuskan perusahaan untuk mengadopsi prinsip‐prinsip  lean manufacturing dalam usaha mengurangi  inventory, memperpendek  lead  time, dan meningkatkan on‐time delivery. Teknologi ERP generasi  terbaru  telah menanamkan prinsip  lean manufacturing dalam programnya, sehingga mengadopsi ERP berarti  juga mengimplementasikan lean manufacturing.  Enterprise  Resource  Planning  (ERP)  dapat  didefinisikan  sebagai  software  information  system berbasis komputer yang dirancang untuk mengolah dan memanipulasi  suatu  transaksi di dalam organisasi dan menyediakan fasilitas perencanaan, produksi dan pelayanan konsumen yang real‐time dan terintegrasi. (O’Leary, 2000)  Sistem  ERP  secara  terminologi  dapat  diartikan  sebagai  sebuah  aplikasi  yang  dapat mendukung transaksi  atau operasi  sehari‐hari  yang berhubungan dengan pengelolaan  sumber daya  sebuah perusahaan, seperti dana, manusia, mesin, suku cadang, waktu, material dan kapasitas. Enterprise Resource Planning  (ERP) dan pendahulunya, Manufacturing Resource Planning  (MRP II),  memungkinkan  terjadinya  kemajuan  yang  sangat  besar  dalam  manajemen  proses‐proses manufaktur. ERP  juga salah satu  faktor penyumbang pada performa ekonomi Amerika yang  luar biasa  pada  era  1990‐an.  Tidak  diragukan  bahwa  ERP  adalah  tonggak  sejarah  dalam  proses industri.   Secara  khusus,  sistem  ERP  dapat  dikatakan mempunyai  karakteristik  sebagai  berikut  (O’Leary, 2000): 

• Dirancang sebagai software bertipe client‐server • Mengintegrasikan sebagian besar atau mayoritas proses bisnis dalam organisasi • Mampu mengolah sebagian besar transaksi yang terjadi dalam perusahaan 

5

• Menggunakan enterprise‐wide database  • Data dapat diakses secara real‐time • Mampu mengintegrasikan perencanaan dan eksekusi transaksi  • Mendukung sistem informasi dalam multi‐kurs dan multi bahasa • Mempunyai solusi spesifik untuk suatu industri • Dapatdicustomiasi tanpa merubah bahasa program 

 Dengan mengimplementasikan  proses  bisnis  standar  perusahaan  dan  database  tunggal  (single database)  yang mencakup  keseluruhan  aktivitas  dan  lokasi  di  dalam  perusahaan,  ERP mampu menyediakan integrasi di antara aktivitas dan lokasi tersebut. Sebagai hasilnya, sistem ERP dapat mendorong ke arah kemampuan decision‐making yang lebih baik dengan parameter yang terukur secara kuantitatif, seperti misalnya penurunan inventory level, pengurangan personel, percepatan pengolahan laporan keuangan, dan lain‐lain. (O’Leary, 2000)  Beberapa alasan bagi perusahaan untuk mengimplementasikan ERP adalah (O’Leary, 2000): 

• ERP mengitegrasikan aktivitas perusahaan • ERP memberikan kesempatan untuk mengadopsi best practice   • ERP memberikan kemampuan standarisasi dalam  organisasi   • ERP menghindarkan terjadinya information asymetry • ERP menyediakan informasi secara real‐time dan on‐line • ERP memberikan keleluasaan untuk mengakses data perencanaan dan controlling secara 

simultan • ERP memberikan fasilitas komunikasi dan kolaborasi di dalam satu perusahaan • ERP memberikan fasilitas komunikasi dan kolaborasi antar perusahaan 

 Secara garis besar, ERP bisa digambarkan sebagai: 

• Perkakas  manajemen  yang  menyeimbangkan  persediaan  dan  permintaan  perusahaan secara menyeluruh,  

• Penghubung pelanggan dan supplier dalam satu kesatuan rantai ketersediaan, • Alat adopsi proses‐proses bisnis yang telah terbukti dalam pengambilan keputusan (best 

practices),  • Alat  integrasi  seluruh  bagian  fungsional  perusahaan:  sales, marketing, manufacturing, 

operations,  logistics,  purchasing,  finance,  new  product  development,  dan  human resources, 

• Sarana meningkatkan  pelayanan  pelanggan  dan  produktifitas,  serta menurunkan  biaya dan inventory,  

• Dasar untuk e‐commerce yang efektif.  

Berikut beberapa contoh bagus mengenai penerapan ERP di berbagai perusahaan:  

Enterprise  Resource  Planning  membantu  sebuah  perusahaan  menaikan  20%  tingkat penjualannya di tengah  industri yang sedang menurun. Wakil presiden bidang penjualan menjelaskan, "Kita berhasil menangkap bisnis dari saingan‐saingan kita. Berkat ERP, kini kita dapat mengirim lebih cepat dari mereka dan tepat waktu." 

  Enterprise  Resource  Planning  membantu  sebuah  perusahaan  Fortune  500  dalam mencapai  penghematan  biaya  yang  sangat  besar  dan  mendapatkan  keunggulan  daya saing yang signifikan. Wakil presiden bidang logistik menyatakan, "ERP menyediakan kunci untuk menjadi perusahaan global. Keputusan dapat diambil dengan data yang akurat dan dengan  proses  yang menghubungkan  demand  dan  supply  di  berbagai  belahan  dunia. Perubahan ini bernilai miliaran bagi kami dalam penjualan di seluruh dunia."  

6

 Untuk mengetahui  bagaimana  sistem  ERP  dapat membantu  sistem  operasi  bisnis  perusahaan, mari kita perhatikan suatu kasus kecil di bawah ini: 

 Katakanlah sebuah perusahaan menerima order untuk 100 unit Produk A. Sistem ERP akan  membantu  menghitung  berapa  yang  dapat  diproduksi  berdasarkan  segala keterbatasan sumber daya yang ada pada kita saat ini. Apabila sumber daya tersebut tidak  mencukupi,  sistem  ERP  dapat  menghitung  berapa  lagi  sumberdaya  yang diperlukan, sekaligus membantu kita dalam proses pengadaannya.   Ketika  hendak mendistribusikan  hasil  produksi,  sistem  ERP  juga  dapat menentukan cara  pemuatan  dan  pengangkutan  yang  optimal  kepada  tujuan  yang  ditentukan pelanggan.  Dalam  proses  ini,  tentunya  segala  aspek  yang  berhubungan  dengan keuangan  akan  tercatat  dalam  sistem  ERP  tersebut  termasuk  menghitung  berapa biaya produksi dari 100 unit tersebut. 

 Dapat kita lihat bahwa data atau transaksi yang dicatat pada satu fungsi/bagian sering digunakan oleh fungsi/bagian yang  lain. Misalnya daftar produk bisa dipakai oleh bagian pembelian, bagian perbekalan,  bagian  produksi,  bagian  gudang,  bagian  pengangkutan,  bagian  keuangan  dan sebagainya. Oleh karena itu, unsur 'integrasi' itu sangat penting dan merupakan tantangan besar bagi vendor sistem ERP.  Pada prinsipnya, dengan sistem ERP sebuah  industri dapat dijalankan secara optimal dan dapat mengurangi biaya‐biaya operasional yang tidak efisien seperti biaya inventory (slow moving part, dll.),  biaya  kerugian  akibat  'machine  fault',  dan  lain‐lain.  Di  negara‐negara  maju  yang  sudah didukung  oleh  infrastruktur  yang  memadai,  perusahaan  dapat  menggunakan  ERP  dalam menerapkan  konsep  JIT  (Just‐In‐Time). Di  sini,  segala  sumberdaya  untuk  produksi  benar‐benar disediakan  hanya  pada  saat  diperlukan  (fast moving).  Termasuk  juga  penyedian  suku  cadang untuk perawatan mesin, jadwal perbaikan, dan manajemen persediaan.  Sistem  ERP  dibagi  atas  beberapa  sub‐sistem  yaitu  sistem  Financial,  sistem  Distribusi,  sistem Manufaktur,  sistem  Maintenance  dan  sistem  Human  Resource.  Untuk  lebih  meningkatkan kemapuan sistem ERP perlu ditambah  modul CRM, SRM, PLM dan juga Project Management.  Bagi  industri  yang  memerlukan  efisiensi  dan  komputerisasi  dari  segi  penjualan,  maka  ada tambahan bagi konsep ERP yang bernama Sales Force Automation  (SFA). Sistem  ini merupakan suatu bagian penting dari suatu rantai pengadaan (Supply Chain) ERP. Pada dasarnya, Sales yang dilengkapi  dengan  SFA  dapat  bekerja  lebih  efisien  karena  semua  informasi  mengenai  suatu pelanggan atau produk yang dipasarkan ada di databasenya.  Khusus  untuk  industri  yang  bersifat  assemble‐to‐order  atau  make‐to‐order  seperti  industri pesawat, perkapalan, automobil, truk dan industri berat lainnya, sistem ERP dapat juga dilengkapi dengan Sales Configuration System (SCS). Dengan SCS, Sales dapat memberikan penawaran serta proposal  yang  dilengkapi  dengan  gambar,  spesifikasi,  harga  berdasarkan  keinginan/pesanan pelanggan.  Misalnya  saja  seorang  calon  pelanggan  menelpon  untuk  mendapatkan  tawaran sebuah mobil  dengan  berbagai  kombinasi  yang mencakup warna  biru,  roda  racing, mesin  V6 dengan  spoiler  sport  dan  lain‐lain.  Dengan  SCS,  Sales  dapat menberikan  harga mobil  dengan kombinasi tersebut pada saat itu juga.  Sistem ERP dirancang berdasarkan proses bisnis yang dianggap 'best practice' proses umum yang paling layak di tiru. Misalnya, bagaimana proses umum yang sebenarnya berlaku untuk pembelian (purchasing), penyusunan stok di gudang dan sebagainya. 

7

 Untuk  mendapatkan  manfaat  yang  sebesar‐besarnya  dari  sistem  ERP, maka  perusahaan  juga harus mengikuti 'best practice process' (proses umum terbaik) yang berlaku. Disini banyak timbul masalah dan tantangan bagi industri di Indonesia. Tantangannya misalnya, bagaimana mengubah proses  kerja  kita  menjadi  sesuai  dengan  proses  kerja  yang  dihendaki  oleh  sistem  ERP.  Atau sebaliknya, mengubah sistem ERP untuk menyesuaikan proses kerja kita.  Proses penyesuaian itu sering disebut sebagai proses kustomisasi. Jika dalam kegiatan kustomisasi diperlukan perubahan proses kerja yang cukup mendasar, maka perusahaan ini harus melakukan Business Process Reengineering (BPR) yang dapat memakan waktu berbulan‐bulan.  Modul‐modul Enterprise Resource Planning (ERP) System secara umum:  

1. Item Master Management (IMM) 2. Bill Of Material (BOM) 3. Demand Management (DM) 4. Sales and Order Management (SOM) 5. Master Production Scheduling (MPS) 6. Material Requirements Planning (MRP) 7. Capacity Requirement Planning 8. Inventory Mangement (INV) 9. Shop Floor Control (SFC) 10. Purchasing Management (PUR) 11. General Ledger (GL) 12. Account Payable (AP) 13. Account Receivable (AR) 14. Cost Control (CO) 15. Financial Reporting (FIR) 

 

8

Infor ERP VISUAL  Biaya  implementasi  yang  sangat mahal merupakan  hambatan  utama  bagi  perusahaan  ukuran menengah  dalam  adopsi  ERP  System.  Banyak  perusahaan  yang mengenali  potensi  keuntungan bila  mengadopsi  ERP  harus  mundur  teratur  begitu  mengetahui  berapa  investasi  yang  harus mereka  keluarkan.  Untuk mengatasi  kendala  sekaligus  pasar  laten  tersebut,  beberapa  vendor piranti lunak mulai memperkenalkan “versi kecil” dari ERP. Disebut versi kecil karena kemampuan ERP yang dikeluarkan oleh vendor tersebut berada di bawah vendor ERP ternama seperti Oracle, SAP dan JDE. Namun demikian piranti  lunak yang mereka tawarkan tetap memiliki ciri‐ciri utama ERP, yaitu: integrasi seluruh proses bisnis, best practice, solusi modular, dan client‐server setting. Keunggulannya, produk yang mereka tawakan lebih ekonomis sehingga bisa menarik perusahaan kelas menengah yang ingin mengimplementasi ERP.  Saat  ini  terdapat  banyak  vendor  ERP  di  pasaran.  Nama‐nama  besar  seperti  SAP,  JD  Edwards, Oracle  Business  Suite, Microsoft  Business  Solution,  Baan,  dan  PeopleSoft mendominasi  pasar. Namun banyak  juga vendor ERP di  luar  itu yang menyediakan aplikasi yang  tidak kalah canggih dengan  harga  yang  lebih  terjangkau,  diantaranya  Infor  VISUAL  Enterprise  dari  Lilly  Software Associates (LSA).  Infor VISUAL memiliki kemampuan  integrasi  terhadap kebutuhan  inti dalam sistem manufaktur, termasuk:  

- Material Requirement Planning (MRP),  - Perencanaan dan penjadwalan produksi,  - Eksekusi manufaktur,  - Customer Relationship Management (CRM),  - Manajemen kualitas, dan  - Manajemen pergudangan. 

 Infor VISUAL juga dilengkapi kemampuan untuk berinteraksi dengan piranti lain seperti Microsoft Office, CAD, dan internet.  Infor  VISUAL  seperti  juga  ERP  unggulan, merupakan  solusi modular.  Garis  besar  Infor  VISUAL terdiri atas dua modul: 

VISUAL Manufacturing  VISUAL Financial 

Karena  Infor  berangkat  dari  fungsi manufaktur, maka  titik  sentral  Infor  VISUAL  adalah modul VISUAL Manufacturing.   

9

  

Perencanaan Produksi Jantung  bagi  modul  VISUAL  Manufacturing  adalah  Manufacturing  Window.  Manufacturing Window  menampilkan  Bill  Of  Manufacuring  (BOM),  suatu  kombinasi  antara  bill  of  material dengan  routing  produk.  Manufacturing  Window  merupakan  jendela  bagi  pengguna  untuk membuat: 

- Engineering Master – untuk keperluan pembuatan produk baru, - Work Order  – untuk membuat pesanan dari  konsumen dan melakukan  review proyek, 

dan  - Quote Master – untuk melakukan estimasi biaya dan penawaran ke konsumen.  

 Pada  saat  yang  bersamaan  pengguna  memasukkan  informasi  komponen  dan  operasi  dalam pembuatan  BOM,  informasi  tentang  biaya  juga  ikut  diolah.  Dengan  cara  ini,  terjadi  integrasi antara aktivitas produksi, pemasaran, dan keuangan/pembiayaan.  Engineering Master menggambarkan  BOM  secara  grafis menggunakan  sistem  kartu.  Kelebihan penggunaan grafik kartu adalah: 

• Mudah  mengenali  produk  yang  akan  dibuat,  material  yang  diperlukan  dan  langkah‐langkah operasinya; 

• Dapat mengatur interaksi dengan proses luar (outsource/contract); • Mudah dalam pembuatan sub‐assembly secara made‐to‐order; • Mudah dalam tracking; • Mendukung penjadwalan secara Just‐In‐Time. 

 Kelebihan pembuatan work order dari Manufacturing Window adalah: 

• Transaksi material (issue dan backflush) dapat dilakukan secara otomatis dari lantai kerja; • Mudah memantau perkembangan penyelesaian pekerjaan di  lantai  kerja di  setiap  saat 

dengan bantuan batang berwarna sebagai indikator; • Dokumen  referensi  (CAD,  video,  bitmap,  dll)  terhubung  ke  work  order  sehingga  bisa 

diakses dengan cepat; 

10

 Perhitungan biaya produksi dilakukan dengan tiga metode: 

- Biaya estimasi, - Biaya aktual, - Biaya proyeksi. 

Perhitungan biaya juga dilengkapi variansi yang terjadi.  Perencanaan Material Material  Planning  Window  merupakan  jendela  bagi  pengguna  untuk  menghitung  dan merencanakan  penyediaan material  yang  diperlukan  bagi  pengerjaan work  order.  Perhitungan material  bisa  dilakukan  tanpa  harus  menjalankan  MRP.  Permintaan  terhadap  material  dapat dipantau  setiap  saat  dengan  data  yang  terbaharui  begitu  ada  perubahan  terhadap  jadwal produksi.  Material  Planning  Window  dilengkapi  juga  dengan  akses  ke  fungsi  Labor  Transaction  untuk pemeriksaan ketersediaan sumber daya dan material.  Penjadwalan Produksi Infor VISUAL menyediakan  fungsi Concurrent Scheduler untuk keperluan penjadwalan produksi. Sesuai namanya, Concurrent  Scheduler mampu menjadwalkan material dan  sumber daya  yang lain (operator, unit kerja) secara simultan. Dengan penjadwalan simultan sedemikian rupa, dapat dipastikan bahwa SDM tersedia pada saat material tersedia.  Untuk  perusahaan  yang menggunakan metode  Lean Manufacturing,  tersedia  fungsi  Easy  Lean yang sejalan dengan strategi lean.   Concurrent Scheduler menyediakan beberapa metode penjadwalan yang dapat digunakan secara fleksibel.    Jendela  yang  digunakan  untuk mengakses  Concurrent  Scheduler  adalah  Scheduling Window. Di  Scheduling Window,  jadwal produksi ditampilkan  secara grafis dengan  layout  yang memuat: 

Daftar resource (mesin, operator, unit kerja) dan kapasitasnya;  Perbandingan timeline satu proyek dengan proyek lainnya;  Sistem warna untuk mengenali proyek yang tepat waktu maupun yang terlambat jadwal; 

Scheduling Window  juga menyediakan  kapabilitas  untuk memodifikasi  jadwal  secara  langsung pada  layar  grafis,  dan  pilihan  skenario  “what‐if”  untuk melihat  perbaikan  yang  bisa  dilakukan untuk menyesuaikan jadwal dengan keinginan pengguna.  Distribusi  Infor VISUAL menyadari pentingnya perusahaan mengantarkan produknya dengan  tepat waktu, tepat  kualitas  dan  tepat  jumlah.  Salah  satu  bentuk  kemudahan  yang  ditawarkan  adalah kemampuan  pengguna  untuk  mengirimkan  work  order  ke  konsumen  tanpa  melalui  proses inventory receipt. Inventory receipt akan dibuat secara otomatis pada saat pengguna melakukan transaksi  pengiriman  (shipping)  langsung  dari  lantai  kerja.  Kemudahan  lain  adalah  keterkaitan antar  dokumen  referensi  sehingga memungkinkan  dilakukan  proses  tracking  dan  audit  dengan mudah.   Infor  menjanjikan  perusahaan  yang  mengadopsi  Infor  VISUAL  untuk  mendapatkan  manfaat berupa: 

Masa implementasi yang singkat (3 sampai 6 bulan)  50% penurunan lead time manufaktur  50% penurunan tingkat work‐in‐process inventory  100% kenaikan produktivitas  67% penurunan lead time pembuatan quote 

11

50% penurunan persediaan produk jadi  Masa pengembalian investasi yang singkat (kurang lebih 12 bulan) 

 Keunggulan Infor ERP VISUAL:  

- Solusi manufaktur yang komprehensif - Memperbaiki aliran kerja dalam lingkungan yang dinamis - Menggabungkan keterjangkauan harga dengan kedalaman fungsi - Ideal untuk industri yang dalam fase berkembang, manufaktur dengan berbagai tipe yang 

memerlukan solusi modular - Mampu dikembangkan seiring pertumbuhan bisnis 

 

  Infor  ERP  VISUAL  menspesialisasikan  diri  sebagai  ERP  bagi  discrete  manufacturing  system, sehingga memiliki kapabilitas: 

- Mendukung  keseluruhan  siklus  hidup  bisnis  mulai  tahapan  perencanaan,  produksi, delivery sampai kepada sourcing. 

- Kompatibel dengan berbagai jenis model bisnis manufaktur: o Engineer‐to‐order o Make‐to‐order o Configure‐to‐order o Make‐to‐stock o Assembly‐to‐order 

  

Sales Purchasing InventoryEngineering & Manufacturing

Scheduling

Orders Orders Inventoy Transaction Entry ECN's Concurrent Scheduler

Customer Inquiry Vendor Inquiry Material Planning Window Manufacturing Window Scheduling Window

Customer Maintenance Vendor Maintenance Maintenance Work Order Traveller Throughput Window

Shipping Entry Purchase Receipt Entry Traceability Labor Ticket Entry Utilization Percentages

Billing Services IBT's Resource & Equip. Maintenance

Resource Delay

Sales Reporting Task Maintenance Physical Inventory Count Quality Production Schedule Report

Tax Maintenance Receiving Report Cost Simulation VISUAL Quality

Inventory Valuation Report Reporting

Financials Executive Administration User Applications

LedgerExecutive Information System

Users and Employees Notepad

Receivables Exec. Information System Host

Maintenance

Payables Throughput Window Database

Cash Tools and Utilities

Admin and Utilities

Payroll

Human Resources

VISUAL Man

ufacturing

VISUAL Fina

ncial

12

ALUR PENJADWALAN PRODUKSI  

Untuk  bisa memahami  alur  penjadwalan  produksi  di  lantai  kerja,  lebih  dahulu  harus  dipahami sistem produksi yang diterapkan di perusahaan tersebut. Diantaranya adalah mengenai tipe dari manufaktur, ukuran perusahaan, dan organisasi.     

Tipe Manufaktur  Pada  diagram  di  bawah  terlihat  tipe‐tipe  dari  manufaktur.  Bagaimana  VISUAL  dijalankan tergantung dari kategori mana sistem produksi kita berada. Bisa jadi sistem produksi kita terletak pada  salah  satu  kategori  yang  tertera  di  bawah,  atau  lebih  dari  satu  kategori.  Setiap  kategori memiliki opsinya tersendiri dalam pengaturan basis data VISUAL.  

Custom Manufacturing Digunakan untuk membuat produk‐produk spesial, dimana hanya dibuat  satu atau  sedikit unit untuk satu produk. Atau setiap produk berbeda untuk tiap konsumen. Biasanya siklus manufakturnya dalam satuan waktu yang relatif panjang.  Pesawat  terbang,  kapal  laut,  furnitur,  dan  baju  pengantin  adalah  contoh  dari  custom manufacturing.  Batch atau Intermittent Processing Banyak  perusahaan  menggunakan  sistem  manufaktur  intermittent  untuk  menghasilkan produk seperti wine, kue, bahan kimia, dan minuman. Dalam  tipe manufaktur  ini, produk berjalan dalam  lot atau batch, dengan  spesifikasi yang  tertentu. Semua part dalam batch dapat  dianggap  identik,  tapi  part  dalam  satu  batch  dengan  part  dalam  batch  berikutnya belum  tentu  sama.  Perpindahan  dari  satu  operasi  ke  operasi  selanjutnya  juga  dilakukan dalam satuan batch.  Continuous Manufacturing Sistem manufaktur  ini digunakan pada saat pembuatan produk dalam  jumlah sangat besar (mass production). Part berpindah dari satu operasi ke operasi lain melalui lini produksi dan setiap pekerja mengerjakan satu operasi tertentu dengan durasi yang singkat. Part berjalan secara konstan sampai dihasilkan finished product.  Flexible Manufacturing Sistem  ini  disebut  juga  hybrid  manudacturing,  dimana  dikombinasikan  antara  cirri‐ciri continuous  dan  batch  manufacturing.  Metode  ini  menggunakan  satuan  lot  atau  batch namun dalam  jumlah relatif kecil,   sehingga bisa diproses dalam  lingkungan produksi yang serupa dengan continuous manufacturing. Flexible manufacturing dipandang sebagai sistem masa depan  karena menghasilkan produk dengan  biaya  rendah hanya pada  saat diminta oleh pasar.  

Ukura 

SebagiManufukuran Bebera

❒❒❒❒❒❒❒❒

 Bebera

❒❒❒❒❒❒

 

an Perusahaa

an  besar  kefacturing bergn organisasi k

apa ciri‐ciri pe

❒ Multi‐level 

❒ Multi divisi

❒ Lebih dari s

❒ Lebih bany

❒ Lebih bany

❒ Lebih bany

❒ Multiple sh

❒ Keamanan 

apa ciri‐ciri pe

❒ Mungkin ha

❒ Sebagian b

❒ Dalam imp

❒ Banyak ora

❒ Single plant

❒ Keamanan 

an 

eputusan  yangantung padaita, utamanya

erusahaan ya

managemen

 

satu impleme

ak komunikas

ak orang yan

ak training 

hifts 

dan uptime o

erusahaan be

anya terdiri a

esar komunik

lementasi, im

ang memiliki l

t/one division

tidak terlalu 

ng  harus  diaa ukuran perua dalam mena

ng berukuran

t 

entasi modul V

si tertulis 

g memiliki sa

operasi jauh l

erukuran kecil

atas pemilik d

kasi dilakukan

mplementor n

ebih dari satu

n 

ketat dan sed

 

ambil  pada  susahaan. Sangangani hal‐ha

n besar: 

VISUAL dilaku

tu posisi yang

ebih kritis 

l: 

an beberapa 

n secara verb

nantinya juga 

u pekerjaan a

dikit down tim

saat  mengatgat penting ual yang bersifa

ukan secara b

g jelas 

pegawai 

al 

bertindak sel

atau jabatan

me dalam ope

 

tur  proses  ontuk diingat sat teknis.  

bersamaan 

laku user 

erasi tidak me

operasi  VISUAseberapa bes

enjadi soal 

AL sar 

14

Penjadwalan Lantai Kerja  Penjadwalan Lantai Kerja adalah satu  fungsi dari VISUAL Manufacturing. Untuk menjalankannya kita  harus  terlebih  dahulu  mempelajari  keseluruhan  fungsi  dalam  VISUAL  Manufacturing. Pemahaman  akan  keseluruhan  modul  akan  memudahkan  kita  dalam  mengeksekusi  semua perintah dalam rangka penjadwalan produksi. Diagram di bawah ini memperlihatkan keseluruhan modul VISUAL Manufacturing beserta fungsi‐fungsinya.  

Engineering Design:Bill Of Material

Customer Order Entry,Progress Billing Entry

Manufacturing W indow

Production Scheduling / Material & Service PlanningWork Order Creation, Scheduling,

Material Planning, & Service Planning

Global Scheduler,Manufacturing W indow,

Scheduling W indow,Material Planning Window,Service Planning Window,

Throughput W indow

PurchasingSub-Contractor Quotes,

& Purchase Orders

Purchase Order Entry,Vendor RFQ Entry,

Service Dispatch Entry

VISUAL Screen

(Standard)

Inventory ControlInventory Count,

& Inventory Adjustments

Physical Inventory Count,Inventory Transaction Entry

Manufacturing:Shop Floor Control,& Data Collection

Manufacturing W indow,Labor Ticket Entry,

Inventory Transaction Entry,Bar code Collection

ShippingShipping Entry, Transportation

Management

Shipping Entry, OrderManagement W indow

Accounting, A/R & A/PCosting, & Invoicing

Costing Utilities,Invoicing,

Ledger, A/R, A/P,Payroll, HR

SalesQuoting & Estimating

(New / Custom)

Estimating W indow,Material Planning Window,

Manufacturing W indow,Order Management W indow

Forecasted(Shipped from Stock)

SalesCustomer Order

ReceivingPurchase Receipt,& Service Receipt

Purchase Receipt Entry,Service Receipt Entry

  

 Terlihat  bahwa  modul  VISUAL  Manufacturing  terdiri  atas  10  fungsi,  masing‐masing  fungsi digambarkan  dalam  satu  kotak  dalam  diagram  di  atas.  Selengkapnya  sepuluh  fungsi  tersebut adalah: 

1. Quoting & Estimating 2. Customer Order 3. Engineering Design 

15

4. Production Schedulling/Material & Service Planning 5. Purchasing 6. Receiving 7. Inventory Control 8. Manufacturing 9. Shipping 10. Accounting, A/R & A/P 

 Jika kita perhatikan seksama, akan tampak bahwa sepuluh fungsi tersebut memperlihatkan siklus dalam sistem manufaktur, yaitu mulai dari tahap  

• perencanaan dan peramalan (Quoting & Estimating), • perancangan (Engineering Design),  • penjadwalan (Production Schedulling/Material & Service Planning),  • pemesanan material (Purchasing – Receiving),  • produksi (Manufacturing), • pengiriman (Shipping), • hingga pada fungsi kontrol keuangan (Accounting).  

Nantinya siklus ini akan berulang terus‐menerus selama perusahaan berproduksi. Pada  diagram  di  atas  di  sebelah  kanan  nampak  layar  apa  yang  harus  dibuka  pada  VISUAL Manufacturing untuk menjalankan fungsi‐fungsi tersebut.  Pada kesempatan kali ini kita akan berkonsentrasi pada fungsi Penjadwalan Produksi, yaitu fungsi yang keempat. Untuk bisa menjalankan fungsi yang keempat, tiga fungsi sebelumnya  juga harus dikerjakan  terlebih dahulu. Untuk  itu dalam  kesempatan  ini,  kita  akan mempelajari bagaimana menjalankan empat fungsi di bawah ini: 

1. Quoting & Estimating 2. Customer Order 3. Engineering Design 4. Production Schedulling/Material & Service Planning 

Secara singkat dan garis besar, berikut akan dibahas satu per satu keempat fungsi tersebut. 

1. Quoting & Estimating Fungsi  ini merupakan  awal  dari  sistem manufaktur,  dimana  kita membuat  peramalan terhadap keseluruhan aktivitas produksi.  

• Fungsi Quoting & Estimating dipicu dengan diterimanya Request For Quote (RFQ) dari  konsumen.  Ini  merupakan  pertanda  adanya  minat  dari  konsumen  atas produk kita.  

• Jika  produk  yang  diminati merupakan  produk  lama,  kita  bisa memanggil  data historis.  Sementara  jika  produk  baru, Quoting  Data  dapat  dibuat  terlebih  dulu sebelum Quote Master dibuat.  

• Informasi mengenai estimasi biaya dan lead time dapat disertakan sebelum quote dikirimkan ke customer. 

 

16

Receive RFQ Send to CustomerPrepare Quote

QUOTING & ESTIMATING

Review QuoteEstimate Cost 1New Item?

Review History inVisual

Gather QuotingData

Yes

No

EstimateLead Time

 2. Customer Order 

Jika  customer menyetujui  proposal  (quote)  yang  kita  ajukan, maka  order  atau  kontrak dapat diajukan. Memasukkan order atau kontrak dari konsumen ke dalam VISUAL dapat dilakukan melalui fungsi Customer Order. 

• Data mengenai customer dapat dibuat melalui Customer Master. Jika pelanggan lama yang melakukan pemesanan, maka data dari Sales Order dapat digunakan. 

• Pengaturan mengenai  termin pembayaran  juga bisa dilakukan melalui Payment Schedulling.  

• Customer  order  dapat  dibedakan menjadi  tiga  jenis  berdasarkan  jenis  produk yang dipesan: 

i. Produk baru ii. Produk lama tapi tidak tersedia di stock iii. Produk lama dan tersedia di stock 

 

Receive Order & Review Contract

CUSTOMER ORDER

New Customer?

Add Customer Master

New Item?

1 3

Enter Sales OrderNo

No

Yes

Yes

8

In Stock?

Yes

No

2

ProgressBill?

Setup Payment Schedule

Yes

No

 3. Engineering Design 

Fungsi  engineering  design  digunakan  pada  saat  terdapat  pesanan  dari  konsumen  atas produk yang belum tersedia engineering master‐nya.  

• Ada  dua  pilihan,  produk  baru  yang  akan  dibuat masternya,  atau  produk  yang dibuat hanya sekali ini saja.  

• Engineering  master  dapat  dibuat  lengkap  memuat  struktur  produk,  operasi, material, dan estimasi biaya. 

17

• Engineering  master  perlu  disetujui  (dilakukan  proses  approval)  sebelum  bisa dieksekusi menjadi work order. 

 

Release / ApproveEngineering Master

or One-Time Workorder

ENGINEERING DESIGN

2

No

3Add Operation(s)(Required) No Complete? Yes

Create NewEngineering Master

(Part Number Required)

Create NewOne-Time Work Order(Part Number Optional)

Document options?

standard

one-time

AddMaterial(s)

(P/N Optional)

AddLeg/Detail(s)?

(Optional)

Yes

 4. Production Schedulling/Material & Service Planning 

Fungsi ini dilakukan untuk menjadwalkan dua hal: 1. kegiatan produksi di lantai kerja 2. pemesanan dan pembelian material/servis dari pemasok. 

Kegiatan  penjadwalan  produksi  dan  perencanaan  material/servis  dilakukan  untuk memenuhi customer order yang tidak bisa dipenuhi dari stock. 

• Sebelum  menjadwalkan  produksi  di  lantai  kerja,  terlebih  dahulu  diperiksa kelebihan work in process (WIP) yang mungkin ada.  

• Setelah  dibuat,  work  order  dijadwalkan  melalui  Global  Scheduler.  Global scheduler  nantinya  akan  memastikan  bahwa  kapasitas  tidak  terlampaui  dan target throughput terpenuhi.  

• Setelah  ketersediaan  material,  sumber  daya,  dan  tool  dipastikan,  work  order dapat dirilis dan dibuat shop paper untuk lantai kerja. 

  

Create & ScheduleWork Order

Release WorkOrder

RunGlobal Scheduler

PRODUCTION / SCHEDULING

Adjust ExistingWork Orders

3 Capacity OK?Print

Shop Paperwork

Yes

5

Check Capacity, Material Availability,Existing Overstock, Tooling, etc.prior to release.

Check forOverstock WIP

Inventory

7System GeneratesRequirements for

Purchasing

No

MATERIAL & SERVICE PLANNING

PerformThroughput

Analysis

ThroughputOK?

No

Yes

 

  

18

Organisasi  

Dalam  implementasi  maupun  operasional  dari  VISUAL  Manufacturing,  salah  satu  hal  paling menentukan  adalah  aspek  organisasi.  VISUAL  Manufacturing  bukan  hanya  sebuah  sistem informasi yang membantu user dalam melakukan hal‐hal rutin, tapi juga menentukan bagaimana sebuah  organisasi  dijalankan.  Suatu  perintah  dalam  VISUAL  Manufacturing  juga  berarti dijalankannya  sebuah  prosedur  dalam  organisasi  tersebut.  Menjalankan  suatu  fungsi  VISUAL Manufacturing sama  juga dengan menyaksikan apakah struktur organisasi berjalan dengan baik, apakah semua orang menjalankan tugasnya, apakah kerja sama antar divisi berlangsung dengan baik.    Dalam pengaturan  implementasi VISUAL Manufacturing, perlu dibuat  terlebih dahulu  apa  yang disebut  User  Role  List,  atau  Daftar  Peran  Pengguna.  Dalam  daftar  ini  kita  bisa  melihat  dan menentukan:  

• Siapa berwenang menjalankan fungsi apa? • Fungsi apa memerlukan peran siapa saja? • Siapa melakukan otorisasi atas fungsi apa? • Fungsi apa menentukan dimulai/diakhirinya pekerjaan siapa? 

 Tentu  saja dalam pengaturan organisasi perlu dilihat  terlebih dahulu  keperluan dan  kebutuhan dari masing‐masing organisasi,  sehingga bisa  jadi perlu dilakukan kustomisasi atas daftar peran pengguna.  Mengingat  peran  penting  dari  aspek  organisasi  dalam  implementasi  maupun operasional VISUAL Manufacturing, Infor telah menyediakan panduan sehingga perusahaan yang mengimplementasi dapat mengadopsi dengan mudah dan dengan sedikit resiko. Dalam kaitannya dengan  Penjadwalan  Produksi  dan  fungsi‐fungsi  pendukungnya,  aspek  organisasi  di  bawah  ini yang berlaku:  Fungsi: Quoting and Estimating 

 Tanggung jawab berada pada Departemen Penjualan.  Fungsi: Customer Order 

  Departemen  Penjualan  bertanggung  jawab  terhadap  pembuatan  dan  pemeliharaan  semua customer order.  Fungsi: Engineering Design 

Untuk Engineering Master – Departemen Engineering yang bertanggung jawab. Untuk  Work  Order  Master  –  Departemen  Manufacturing  yang  bertanggung  jawab  dalam 

pembuatan, hanya untuk Engineering Master dan Quote Master yang telah disetujui. Untuk  Quote  Master  –  Departemen  Penjualan  yang  bertanggung  jawab  atas  pembuatan, 

Departemen Engineering yang bertanggung jawab atas pemeliharaan dan persetujuan.  Fungsi: Material and Service Planning 

 Manajer  Produksi  dan/atau Manajer  Operasi  yang  bertanggung  jawab  untuk  penjadwalan produksi,  atas  masukan  dari  Departemen  Penjualan  (dalam  hal  prioritas)  dan  Departemen Purchasing (dalam hal ketersediaan material). 

19

BASIS DATA: 

PART MAINTENANCE  Penjelasan Part Maintenance  berfungsi  untuk menambah, menghapus,  dan mengedit  informasi mengenai part  yang  terdapat  dalam  basis  data  perusahaan.  Terdapat  dua  istilah  yang  penting  dalam memahami Part Maintenance: 

Part – Part dapat berupa bahan baku, komponen yang dibeli, produk  setengah  jadi yang harus diproses lebih lanjut, atau produk jadi yang selesai dibuat di lantai kerja. 

Proses – Proses bisa berupa operasi dari suatu leg pada work order, atau work order yang sama sekali berbeda. 

  Memulai Part Maintenance Untuk mengakses Part Maintenance, buka Part Maintenance dari menu Inventory.  

  Menambah Part ke Database Part yang ditambah dapat memiliki atau tidak memiliki Part ID.  

1. Klik tombol Clear untuk menampilkan layar kosong.  2. Masukkan Part  ID. Part  ID bisa berupa nama atau angka, maksimum 30 karakter. Tidak 

pernah ada dua Part ID yang sama. 3. Pilih status Part. Status default adalah Active, yang menyatakan bahwa part dapat diolah 

pada menu mana saja pada VISUAL. 4. Masukkan deskripsi singkat tentang part, maksimum 40 karakter. 5. Masukkan unit pengukuran dari part, yaitu unit ukur pada saat part distok. Pilih salah satu 

dari field yang tersedia. 6. Masukkan Shipping Weight. Pilih salah satu dari field yang tersedia. 7. Bila  part  dimaksud  adalah  produk  fabrikasi  yang memiliki  Engineering Master  (BOM), 

masukkan Engineering ID. 8. Pilih kode produk pada kotak Product Code. 9. Pilih kode komoditas pada kotak Commodity Code. 10. Pilih tipe part dengan memilih salah satu pilihan pada kotak Settings. 

Fabricated – Part diproduksi di bagian manufacturing 

20

Purchased – Part dibeli dari vendor/pemasok  Consumable – Part tidak dapat disimpan di inventory  Demand  History  –  Riwayat  permintaan  part  ini  akan  disimpan  untuk  keperluan 

peramalan  Inv Tx Locked – Tidak dapat melakukan aktivitas inventory atas part ini  Detail Only – Part ini bukan merupakan produk akhir dari work order  Stocked – Sejumlah tertentu part ini biasanya dapat ditemui di stok  Tool/Fixture – Part ini merupakan peralatan/fasilitas untuk kegiatan manufaktur.   Auto Issue – Pilihan  ini membuat sejumlah part  ini secara otomatis akan dikeluarkan 

dari  gudang  utamanya  pada  saat  transaksi  pekerja  yang  memerlukan  material tersebut terjadi 

Supply  then  Leadtime  –  Berpengaruh  pada  Concurrent  Scheduler.  Concurrent Scheduler  akan  menggunakan  suplai  yang  tersedia  terlebih  dahulu  sebelum mengaktifkan lead‐time. 

11. Isi  tab Costing dengan data biaya part. Untuk part  fabrikasi,  fungsi  Implode Costs pada menu Maintain dapat digunakan. Costs Bagian ini digunakan untuk menentukan Cost of Goods Sold untuk produk fabrikasi.  Material – Untuk part  fabrikasi, adalah bahan baku per unit. Untuk part beli, adalah 

biaya per unit termasuk harga beli dan semua biaya yang terkait proses pembelian.  Labor  – Untuk  part  fabrikasi,  adalah  pekerja  langsung  untuk membuat  part. Untuk 

part beli, praktis bernilai nol.  Burden – Untuk part fabrikasi, adalah biaya burden (beban) untuk membuat part  ini. 

Untuk part beli, praktis bernilai nol.  Service – Untuk part fabrikasi, perkiraan biaya untuk kebutuhan outsourcing.  Fixed – Digunakan untuk biaya‐biaya  tetap  terkait dengan part beli, misalnya biaya 

setup pemasok.  Issue Burdens Burden adalah biaya beban yang harus ditanggung untuk penyimpanan dan penanganan part.  Percent  –  Terekam  pada  saat  issue  material.  Biaya  beban  dihitung  berdasar 

persentase per unit nilai.  Per Unit – Biaya beban dihitung berdasar biaya per unit nilai. Purchase Burdens Sama dengan Issue Burden namun yang terjadi pada saat material dibeli.  Percent  –  Terekam  pada  saat  pembelian material.  Biaya  beban  dihitung  berdasar 

persentase per unit nilai.  Per Unit – Biaya beban dihitung berdasar biaya per unit nilai. Selling Price Merupakan nilai default pada saat part terjual.   Unit Price – Harga jual per unit.  Wholesale Price – Harga wholesale per unit. ABC Code – Untuk mengaktifkan analisis ABC pada saat perhitungan siklus part. 

12. Klik pada tab Planning untuk mengisi informasi berkaitan dengan MRP. Untuk keterangan lebih lanjut lihat Material Planning Window.  Planner User ID – Mengidentifikasi orang yang bertanggungjawab untuk perencanaan 

material Part ID ini.  Buyer User ID – Mengidentifikasi orang yang bertanggungjawab untuk pembelian Part 

ID ini.  Safety Stock Qty – Sejumlah kelebihan stok yang direncanakan tersedia di stok untuk 

menutup order mendadak, scrap atau hal‐hal tak terduga lainnya. 

21

Lead Time  (in days) –  Jumlah hari yang diperlukan untuk menyediakan part  (waktu fabrikasi, delivery time, dll).  

Minimum Order Qty  –  Jumlah minimum pemesanan pada  saat MRP mengeluarkan planned order. 

Maximum Order Qty – Jumlah maksimum pemesanan pada saat MRP mengeluarkan planned order. 

Multiples  of  – Menunjukkan  jumlah  lot  planned  order  pada MRP,  dimana  formula akan dibulatkan menurut kelipatan angka ini. 

Order Policy – Kebijakan pemesanan yang digunakan dalam MRP. Ada enam pilihan: o Not Planned – Part hanya dipesan pada saat jumlah on‐hand kurang dari Order 

Point Qty. o Discrete  –  Mengadakan  part  persis  sesuai  jumlah  diperlukan  pada  saat 

permintaan melebihi suplai dikurangi safety stock. o Period  Supply – Periode dimana direncanakan disediakan  tersedia  cukup part 

untuk memenuhi kebutuhan selama waktu ini. o Fixed – Part dipesan dengan jumlah tetap. Bekerja mirip dengan EOQ. o EOQ (Economic Order Quantity) – Part dipesan dengan jumlah tetap, yaitu yang 

memenuhi perhitungan EOQ. o Master Schedule – Part disediakan sesuai dengan master schedule. 

Order  Point Qty  –  Titik dimana dilakukan pemesanan  untuk part dengan  kebijakan Not Planned. 

Order Qty  –  Jumlah pemesanan  yang dilakukan untuk part dengan  kebijakan  Fixed dan EOQ pada saat terjadi kehabisan stok. 

Days of Supply – Digunakan untuk part dengan kebijakan Period Supply.  Annualized Usage – perkiraan penggunaan part  selama setahun untuk digunakan di 

analisis ABC.  Demand Fence 1 – Jumlah hari pada periode permintaan riil. Lihat Application Global 

Maintenance untuk mempelajari lebih lanjut.  Demand Fence 2 – Jumlah hari pada periode permintaan campuran. 

13. Klik Save untuk menyimpan part.  Mengedit Informasi Part Semua  informasi pada Part Maintenance dapat diedit, kecuali Part  ID. Mengganti Part  ID berarti membuat part baru. 

1. Masukkan Part ID yang dimaksud dan tekan tombol Tab. Atau bisa juga dengan klik pada tombol Part ID dan cari part yang dimaksud pada daftar. 

2. Buat perubahan yang diperlukan. 3. Klik Save pada menu utama. 

 Menghapus Part Menghapus part berarti menghilangkan part tersebut dari database dan tidak dapat diaktifkan lagi selanjutnya. Penghapusan  tidak bisa dilakukan bila part  tengah digunakan pada suatu  transaksi. Sebagai alternatif, klasifikasi part sebagai Obsolete untuk membuatnya non‐aktif. 

1. Masukkan Part ID yang dimaksud dari layar Part Maintenance. 2. Klik tombol Delete dari menu utama. Kotak konfirmasi akan muncul. 3. Klik Yes bila yakin ingin menghapus, No untuk membatalkan. 4. Klik Clear untuk kembali ke layar awal. 

 Informasi Part Lanjutan Menu  Maintain  dari  layar  Part  Maintenance  dapat  digunakan  untuk  memberikan  informasi lanjutan dari sebuah part, berkaitan dengan: 

22

 MEMILIH VENDOR/PEMASOK Untuk  setiap  pemasok  yang memenuhi  kebutuhan  akan  suatu  part,  dapat  ditentukan masing‐masing  harga  dan  informasi  pendukungnya.  Bila  terdapat  satu  pemasok  yang  disukai  oleh perusahaan, pemasok tersebut dapat ditentukan sebagai Preferred Vendor. 

1. Buka part yang diinginkan di layar Part Maintenance. 2. Dari menu Maintain, pilih Vendors Supplying this Part. 3. Pilih satu pemasok dan klik tombol Edit Quotes. 4. Pilih satu Part ID di tabel atas dan masukkan harga di tabel bawah. 5. Klik tombol Save untuk menyimpan, kemudian Close untuk kembali ke layar awal. 6. Pilih pemasok yang diinginkan, kemudian klik tombol Set Preferred Vendor. 

 MENAMBAH GOLONGAN KOMODITI 

1. Dari menu Maintain, pilih Commodity Codes. Akan muncul tabel menampilkan golongan komoditi yang ada saat ini. 

 2. Klik tombol Insert untuk memunculkan baris baru. 3. Masukkan nama golongan komoditi yang baru. Nama harus unik. 4. Klik Save untuk menyimpan. 

 Mencetak Informasi Part Part Maintenance dapat memberikan cetakan  informasi part sesuai dengan format standar atau format yang kita tentukan sendiri dengan menggunakan Crystal Reports.  

1. Dari menu File, pilih Print Part Info atau klik tombol Print pada menu utama. 2. Setup printer dapat diatur dengan mengakses tombol Print Setup. 3. Klik tombol Starting Part ID untuk memilih part sebagai awal laporan. Klik tombol Ending 

Part ID untuk memilih part sebagai akhir laporan.  4. Pilih Include Obsolete Part untuk menyertakan part yang telah dinyatakan tidak aktif. 5. Untuk mencetak semua part, tidak perlu mengisi data di poin 2 dan 3. 6. Pilih salah satu output tujuan pada kotak drop‐down: 

Print – Mengirim laporan untuk dicetak pada default printer.  View – Untuk melihat output laporan sebelum dicetak.  File  – Untuk menyimpan  laporan  ke  dalam  file  terpisah.  Layar  berikutnya  akan 

menampilkan kotak Print to File dimana lokasi direktori diperlukan.  E‐mail – Untuk mengirim laporan melalui surat elektronik dalam bentuk Rich Text 

Format. 7. Pilih Short Form untuk mencetak dalam bentuk format pendek. 8. Pilih Print Barcodes untuk menyertakan barcode dalam laporan. 

23

9. Klik  Ok  untuk mengirim  perintah.  Bila memilih  output  Print,  akan muncul  layar  print Windows. Atur sesuai kebutuhan dan klik Ok. 

 

24

BASIS DATA: 

SHOP RESOURCE MAINTENANCE   Penjelasan Shop  Resource  Maintenance  menangani  penginputan  dan  pemeliharaan  informasi  tentang resource yang digunakan dalam proses manufaktur di lantai pabrik.  Apa  yang  disebut  sebagai  shop  resource,  atau  resource  saja, bisa  berupa work  center,  stasiun kerja,  individu  atau  sekelompok  individu,  atau  kontraktor  yang  digunakan  jasanya  oleh perusahaan untuk mengerjakan suatu bagian dari proses manufaktur. Yang disebut sebagai resource  juga bisa berupa gabungan atau kelompok dari resource  individu. Pengertian inilah yang digunakan dalam proses penjadwalan.  Fungsi  Shop Resource Maintenance  selain digunakan dalam proses penjadwalan  juga berfungsi dalam work order costing.   Memulai Shop Resource Maintenance Shop Resource Maintenance tersedia pada layar utama VISUAL. Untuk memulai Shop Resource Maintenance: 

Dari menu Eng/Mfg, pilih Shop Resource Maintenance. Layar Shop Resource Maintenance muncul.    

 

  Menambah Shop Resource  Shop Resource Maintenance adalah fasilitas yang kita gunakan bila ada shop resource baru yang akan ditambahkan ke database. 

1. Klik tombol New pada toolbar. Jika  ada  shop  resource  yang  telah  ada  di  database  yang memiliki  karakteristik  serupa dengan shop resource yang baru, kita dapat memanggil dan memodifikasi data resource lama tersebut dengan cara: 

a. Masukkan Resource ID yang lama tersebut. b. Ganti Resource ID dengan ID yang baru. c. Ganti informasi shop resource sesuai keperluan. d. Klik Save untuk menyimpan. 

2. Masukkan Resource ID yang baru pada field Resource ID. 3. Masukkan deskripsi singkat dari resource pada field Description. 

25

4. Pada tab Costs, masukkan biaya‐biaya yang terkait dengan resource: • Setup per hour – biaya per jam untuk melakukan setup resource ini. • Run per hour – biaya untuk satu jam run resource ini. • Run per unit – biaya run untuk satu unit produksi. 

5. Pada  field  Labor  G/L  Acct  ID,  masukkan  akun  General  Ledger  yang  digunakan  untuk menghitung biaya pada saat resource  ini digunakan. Klik tombol Labor G/L Acct ID untuk mencari akun dari tabel. 

6. Masukkan biaya burden dalam field Burden Cost.  • Burden/hour (setup) – biaya burden per jam setup. Gunakan field Percent untuk 

menentukan biaya burden sebagai persentase dari biaya setup. • Burden/hour  (run)  –  biaya  burden  per  jam  run.  Gunakan  field  Percent  untuk 

menentukan biaya burden sebagai persentase dari biaya run. • Burder/unit (run) – biaya burden per unit output produksi. • Fixed Burden – biaya burden yang hanya dibebankan sekali setiap kali resource ini 

digunakan. 7. Pada  field  Burden  G/L  Acct  ID, masukkan  akun  General  Ledger  yang  digunakan  untuk 

menghitung biaya pada saat resource ini digunakan. Klik tombol Burden G/L Acct ID untuk mencari akun dari tabel. 

8. Klik tab Other untuk menambah informasi yang lain. 9. Klik pada kotak Automatic Reporting jika resource  ini merupakan bawahan dari resource 

lain yang memiliki level lebih tinggi. 10. Pada  kotak  Scheduling,  klik  Schedule  Normally  jika menginginkan  penjadwalan  secara 

normal  untuk  resource  ini.  Jika  kotak  Schedule  Normally  tidak  dipilih,  resource  akan diasumsikan memiliki kapasitas tak terbatas. 

11. Klik  Schedule Discontinuous  jika  pada  resource  ini  diperkenankan  penjadwalan  operasi secara diskontinu  atau per  segmen. Masukkan ukuran  segmen minimum dalam  satuan jam run. 

12. Tentukan tipe resource pada kotak Type: • Work Center – resource merupakan mesin atau stasiun kerja. • Individual/Team  –  resource merupakan  individu  (orang),  tim,  atau  individu  dengan 

skill tertentu. • Contractor  –  resource  adalah  outside  service.  Mengaktifkan  pilihan  ini  secara 

otomatis mematikan field Cost dan Burden Cost dan mengaktifkan field Service ID dan field lain yang berhubungan dengan outside service. 

• Group  –  resource merupakan  bagian  dari  kelompok  resource  yang  disebut Group. Gabungan work center disebut Group Center. Definisikan group center menggunakan perintah  Shop  Groups  dari  menu  Edit.  Lihat  “Setting  Up  Shop  Groups”  untuk keterangan lebih lanjut. 

13. Pada  kotak  Capacity, masukkan  jumlah  unit  tersedia  untuk masing‐masing  shift  kerja. Masukkan  jumlah proses atau banyaknya unit yang mampu dikerjakan resource  ini pada satu waktu. Kapasitas maksimum adalah 225. 

14. Jika memilih tipe resource Group, pilih salah satu dari dua tombol Group Exclusively. • Pilih Schedule All bila grup  ini memiliki sifat simultan, artinya semua resource dalam 

grup diperlukan untuk melakukan operasi. • Pilih Schedule One bila hanya perlu menjadwalkan satu resource untuk grup ini. 

15. Klik  Save  untuk menyimpan  shop  resource  dari menu  File  atau  klik  tombol  Save  pada toolbar. 

 Mengedit Informasi Resource  Semua informasi pada Shop Resource Maintenance dapat diubah kecuali Resource ID. Mengubah Resource ID berarti membuat resource baru. 

26

1. Panggil  resource  yang  ingin  diedit  dengan memasukkan  Resource  ID‐nya.  Klik  tombol Resource ID untuk mencari pada daftar resoruce. 

2. Buat perubahan yang diinginkan. 3. Klik Save untuk menyimpan perubahan.  

Semua perubahan dalam hal kapasitas dan kalender tidak akan berpengaruh pada jadwal kecuali Concurrent Scheduler dijalankan kembali.  Semua  perubahan  dalam  hal  biaya  tidak  akan  berpengaruh  sebelum  Reset  Operation Costs dijalankan. 

 Menghapus Resource  Resource  hanya  bisa  dihapus  bila  pada  saat  yang  sama  tidak  ada  fungsi  VISUAL  yang menggunakan resource tersebut. Resource yang dihapus tidak bisa di‐restore kembali. 

1. Panggil  resource  yang  ingin  dihapus  dengan memasukkan  Resource  ID‐nya  pada  layar Shop Resource Maintenance. 

2. Klik tombol Delete pada toolbar. Kotak dialog muncul untuk konfirmasi. 3. Klik Yes untuk konfirmasi atau No untuk membatalkan. 4. Klik New atau pilih Clear All Fields dari menu Edit untuk mengembalikan tampilan layar. 

 Mengatur Jadwal Resource  Resource Calendar memberikan  fasilitas untuk mengatur  shift dan  jam kerja yang berlaku pada setiap  resource.  Selain  itu,  waktu  perkecualian  juga  dapat  diatur  disini.  Informasi  Resource Calendar akan digunakan Concurrent Scheduler dalam proses penjadwalan.  

1. Panggil  resource  yang  ingin dihapus dengan memasukkan Resource  ID‐nya pada  layar Shop Resource Maintenance. 

2. Pilih Resource Weekly Calendar dari menu Edit. Kotak dialog Weekly Calendar muncul. Pilih  jadwal  yang  diinginkan  pada  field  Schedule  ID.  Pilih  **All**  untuk  membuat kalender berlaku untuk semua jadwal. 

3. Klik di field 1st Shift Start di baris hari yang diinginkan. Masukkan jam masuk kerja pada shift pertama. 

4. Masukkan jumlah jam kerja pada masing‐masing shift. Jika tidak ada kegiatan pada suatu shift, isikan 0 (nol). 

5. Klik Save untuk menyimpan. Klik Delete untuk menghapus kalender mingguan.  

  

Mengatur Kalender Perkecualian Jika ditemui situasi dimana suatu  resource  tidak  tersedia pada suatu waktu  tertentu, kita dapat menggunakan  kalender  perkecualian.  Contoh,  jika  resource  tidak  tersedia  pada  saat  terjadi penutupan pabrik atau hari  libur nasional, gunakan  tabel perkecualian untuk menentukan hari‐

27

hari  tersebut. Kalender perkecualian  juga dapat digunakan untuk mengubah kapasitas  resource per tanggal.  Perubahan kapasitas dapat dilakukan melalui Resource Calendar Exceptions dari menu Edit. Menu ini serupa dengan Calendar Exceptions dari menu Maintain pada Application Global Maintenance. Perbedaannya, perkecualian yang dibuat pada Resource Calendar Exceptions dapat diatur untuk hanya berlaku untuk satu jadwal dan/atau satu resource.   Pada  saat  VISUAL  memerlukan  informasi  kapasitas  resource  pada  suatu  tanggal,  VISUAL menggunakan urutan di bawah ini: 

1. Perkecualian untuk Schedule tertentu, Resource tertentu 2. Perkecualian untuk Schedule tertentu, semua Resource 3. Perkecualian untuk semua Schedule, Resource tertentu 4. Perkecualian untuk semua Schedule, semua Resource 5. Kalender untuk Schedule tertentu, Resource tertentu 6. Kalender untuk Schedule tertentu, semua Resource 7. Kalender untuk semua Schedule, Resource tertentu 8. Kalender untuk semua Schedule, semua Resource 

 Untuk menentukan kalender perkecualian: 

1. Pilih resource yang diinginkan dan pilih Resource Calendar Exceptions dari menu Edit. Kotak dialog Calendar Exception muncul. Menu Schedule  ID menampilkan **All** untuk menunjukkan bahwa semua jadwal terpengaruh. 

2. Jika perkecualian hanya berlaku untuk satu jadwal, pilih Schedule ID dari menu Schedule ID. 

3. Klik tombol Insert. Baris kosong muncul di bawah perkecualian terakhir. 4. Masukkan tanggal mulai dan tanggal akhir dari perkecualian.  5. Masukkan waktu dimulainya shift pertama dan durasi shift.  

Jika resource tidak tersedia untuk suatu shift, masukkan nol (0).  6. Masukkan  kapasitas  (banyaknya  operasi  secara  simultan)  untuk  setiap  shift.  Kolom 

kapasitas tidak tersedia pada saat resource pada kondisi **All**. 7. Klik Save untuk menyimpan. 

Perubahan akan berdampak pada jadwal setelah Global Scheduler dijalankan kembali. 8. Klik Close untuk kembali ke layar Shop Resource Maintenance. 

 Menghapus Kalender Perkecualian 

1. Pilih perkecualian dan klik tombol Delete. Tanda x akan muncul pada perkecualian yang dihapus. 

2. Klik  Save  untuk  menyimpan  perubahan  atau  Close  untuk  menutup  layar  tanpa menyimpan. 

 Membuat Shop View Shop View berguna untuk mengatur tampilan pada Scheduling Window. Tampilan yang berbeda‐beda memuat set resource yang ditentukan melalui View ID. Sebuah resource dapat masuk dalam lebih dari satu View ID. 

1. Dari menu Edit, pilih Shop Views. Kotak dialog Shop Views muncul. 

2. Masukkan View ID yang baru pada field yang tersedia. Pilih View  ID  yang  lama  untuk menambahkan  resource  baru  pada  tampilan  yang  telah tersedia. 

28

3. Klik tombol Insert. Baris baru akan muncul pada tabel. Nomer urut baris pertama adalah 10. 

4. Masukkan Resource ID. Dobel klik pada header kolom untuk mencari dari tabel resource. 5. Ulangi langkah 3 dan 4 untuk setiap resource yang ingin ditambahkan. 6. Ganti nomer urut (Seq#) untuk menentukan urutan dari atas ke bawah yang menentukan 

urutan tampilan pada Scheduling Window. 7. Klik Save untuk menyimpan. Pilih tombol Delete untuk menghapus resource dari View ID. 8. Gunakan tombol Copy untuk menggandakan Shop View ke View ID baru.  

Kotak dialog Copy shop view muncul. Gunakan panah ke bawah untuk memilih View  ID yang ingin digandakan. Klik Ok untuk konfirmasi. 

 Mengatur Shop Group Fungsi  Shop  Group  mengelompokkan  banyak  resource  dalam  satu  kelompok  yang  memiliki kesamaan.  

1. Dari menu Edit, pilih Shop Groups. Kotak dialog Shop Groups muncul. 

2. Pilih Resource ID untuk kelompok yang diinginkan. 3. Klik tombol Insert. Baris baru akan muncul pada tabel. Nomer urut baris pertama adalah 

10. 4. Masukkan Resource ID. Dobel klik pada header kolom untuk mencari dari tabel resource. 5. Ulangi langkah 3 dan 4 untuk setiap resource yang ingin ditambahkan. 6. Klik Save untuk menyimpan.  7. Pilih tombol Delete untuk menghapus resource dari Group Resource ID. 8. Gunakan tombol Copy untuk menggandakan Group Resource ke Group Resource ID baru. 

Kotak dialog Copy  shop group muncul. Gunakan panah ke bawah untuk memilih Group Resource ID yang ingin digandakan. Klik Ok untuk konfirmasi. 

 Menentukan Tipe Operasi Gunakan  fitur  Operation  Types  untuk  menentukan  semua  atribut  yang  melekat  pada  suatu operasi  sehingga  mempermudah  penggunaan  informasi  tersebut  pada  saat  menambah  atau mengedit  operasi  di  Manufacturing  Window.  Maksimum  99  tipe  operasi  dapat  disediakan, masing‐masing dengan atribut yang berbeda.  

1. Dari menu Edit, pilih Operation Types. Kotak dialog Operation Types muncul.  

2. Klik tombol Insert. Baris baru akan muncul pada tabel. 3. Masukkan Type ID, maksimum 15 karakter, dan deskripsi singkat. 4. Klik tombol Save untuk menyimpan. 5. Pilih tipe operasi yang diinginkan dan klik Edit. 

Kotak dialog Edit operation type muncul. 6. Masukkan  semua  data  yang  tersedia  pada  field  masing‐masing.  Periksa  kembali  data 

untuk tab Setup/Run, Costs, dan Advanced. 7. Klik Ok untuk kembali ke kotak dialog Operation Types. 8. Klik Save untuk menyimpan. 

 Mengatur Discontinuous Operation Concurrent  Scheduler  memperbolehkan  suatu  operasi  dijadwalkan  secara  tersegmen  atau diskontinu. Operasi yang akan dijadwalkan secara tersegmen harus ditentukan dulu sebelumnya. 

1. Klik tab Other pada Shop Resource Maintenance. 2. Klik kotak Schedule Discontinuous, kemudian masukkan jumlah jam run minimum sebagai 

ukuran satu segmen. 3. Klik Save untuk menyimpan. 

29

BASIS DATA: 

VENDOR MAINTENANCE   

Penjelasan Vendor Maintenance adalah tempat meyimpan semua informasi tentang pemasok yang bermitra dengan perusahaan.  Memulai Vendor Maintenance Vendor Maintenance tersedia dari layar utama VISUAL Enterprise pada menu Purchasing.  

  Menambah Vendor 

1. Klik tombol New dari layar utama untuk menampilkan layar Vendor kosong.  Jika ada vendor  yang  telah  terekam  yang  informasinya mirip dengan vendor yang akan ditambahkan, panggil vendor tersebut dengan memasukkan ID‐nya. Ganti informasi yang diperlukan, ganti ID dengan ID yang baru, kemudian klik Save untuk menyimpan.  

2. Masukkan Vendor ID pada field Vendor ID. 3. Masukkan nama pemasok pada field Name. 4. Masukkan alamat pemasok pada field yang tersedia. 5. Masukkan  informasi  pembayaran  pada  field  Remit.  Bila  dikosongkan,  VISUAL  akan 

menggunakan alamat yang tertera pada alamat Purchase From. 6. Masukkan informasi pada Tab General berikut: 

• Default Carrier ID – Klik pada panah untuk memilih carrier yang diinginkan sebagai Default Carrier ID. Masukkan carrier pada Application Global Maintenance. 

• Free  On  Board  – Masukkan  informasi  free  on  board  sesuai  dengan  peraturan kepabeanan lokal yang berlaku. 

• Ship Via – Masukkan moda pengiriman yang diinginkan. • Buyer  –  Pilih  salah  satu  karyawan  bagian  Purchasing  sebagai  agen  pembelian 

untuk pemasok ini.  • Account Open – Masukkan tanggal dibuatnya akun untuk pemasok ini. • Account  Modified  –  VISUAL  mengisi  field  ini  pada  saat  terjadi  perubahan 

informasi pemasok ini. 7. Masukkan informasi kontak pada tab Contact berikut: 

• Contact – Masukkan nama contact person utama dari pemasok. • Position – Masukkan posisi dari orang yang bersangkutan. • Salutation – Masukkan titel/sapaan. 

30

• E‐Mail Address – Masukkan alamat email. • Phone – Masukkan nomer telepon beserta kode area. • Fax – Masukkan nomer faksimili. • Mobile Phone – Masukkan nomer telepon seluler. 

8. Masukkan informasi akuntansi pada tab Accounting berikut: • Terms  –  Pilih  skema  standar  yang  digunakan  oleh  pemasok.  Digunakan  pada 

pembuatan A/P  Invoice.  Lihat  Setting Purchasing Terms untuk  keterangan  lebih lanjut. 

• Discount terms – Diskon dagang adalah persentase tertentu yang ditawarkan bila pembayaran  dilakukan  sebelum  tenggat  waktu  tertentu.  Tenggat  bisa  berupa umur  invoice, Day  of Month  atau  tanggal  tertentu.  Jika  pembayaran  dilakukan sebelum tanggal yang ditentukan, diskon dengan persentase yang disepakati akan berlaku.  

• Net – Jumlah hari setelah invoice dikeluarkan sampai tenggat waktu pembayaran. Tenggat bisa berupa umur invoice, Day of Month atau tanggal tertentu. 

• Entity  ID  –  Untuk  menyediakan  entitas  baru  yang  terpisah  dari  informasi keuangan pada database yang sama. 

• Currency ID – Pilih kurs untuk pemasok ini. • Default Transaction Currency – Pilih kurs  standar untuk pemasok  ini dari daftar 

yang tersedia. • Default A/P Acct ID – Pilih akun kontrol yang diinginkan untuk pemasok ini. • Default Exp Acct Id – Pilih akun kontrol yang diinginkan untuk pemasok ini. • Matching  –  Pilih metode  pencocokan  invoice  dari  daftar  yang  tersedia,  apakah 

Exact atau Range atau Not Checked. 9. Klik tab User Defined untuk memilih salah satu dari sepuluh User Defined yang tersedia. 10. Klik Save untuk menyimpan semua informasi pemasok. 

 Setting Purchasing Terms Untuk memasukkan atau mengubah purchasing term dari suatu vendor: 

1. Panggil vendor pada layar Vendor Maintenance. 2. Klik tombol Terms pada bagian Accounting dari  layar Vendor Maintenance. Kotak dialog 

muncul. 3. Pilih tipe diskon yang diterima dari pemasok ini. Pilih diantara umur invoice, Day of Month 

atau  tanggal  tertentu  untuk Discount  Type.  Pilih  diantara  umur  invoice, Day  of Month atau  tanggal  tertentu untuk Net Type. Masukkan  tanggal atau  jumlah hari yang diminta sesuai tipe diskon yang dipilih. 

4. Klik Ok untuk menyimpan dan kembali ke layar Vendor Maintenance.   Edit Informasi Vendor 

1. Masukkan Vendor  ID pada  field Vendor  ID. Klik pada  tombol Vendor  ID atau Name bila ingin browsing pemasok‐pemasok yang terdaftar. 

2. Ubah yang diperlukan. 3. Klik Save untuk menyimpan. 

 Menghapus Vendor Vendor yang masih memiliki purchase order receiver atau A/P Invoice tidak bisa dihapus. 

1. Masukkan Vendor  ID pada  field Vendor  ID. Klik pada  tombol Vendor  ID atau Name bila ingin browsing pemasok‐pemasok yang terdaftar. 

2. Klik Delete pada toolbar utama. Muncul kotak dialog untuk konfirmasi. 3. Klik Yes untuk melanjutkan atau No untuk membatalkan. 4. Klik tombol New untuk kembali ke layar sebelumnya. 

31

 Memasukkan Purchasing Address Fungsi ini memperbolehkan lebih dari satu alamat pembelian untuk satu pemasok.  

1. Pilih Purchase Addresses dari menu Maintain. Kotak dialog Purchase Addresses muncul. 2. Klik tombol Insert untuk memunculkan baris baru. 3. Masukkan informasi yang diperlukan pada field yang tersedia pada layar bagian bawah. 4. Klik Save untuk menyimpan. 

 Memasukkan Shipping Address Fungsi ini memperbolehkan lebih dari satu alamat pengiriman untuk satu pemasok.  

1. Pilih Shipping Addresses dari menu Maintain. Kotak dialog Ship To Addresses muncul. 2. Klik tombol Insert untuk memunculkan baris baru. 3. Masukkan  Ship  To  ID  pada  field  Ship  To dan  informasi  lain  yang  diperlukan pada  field 

masing‐masing. 4. Klik Save untuk menyimpan. 

 Mencetak Informasi Vendor 

1. Pilih Print dari menu File atau klik tombol Print dari toolbar. Muncul kotak dialog print. 2. Bila perlu, ubah setting printer dengan menekan tombol Print Setup. 3. Klik  tombol  Starting  Vendor  ID  untuk  memilih  pemasok  untuk  memulai  laporan.  Klik 

tombol  Ending  Vendor  ID  untuk memilih  pemasok  untuk mengakhiri  laporan.  Biarkan kosong untuk mencetak semua pemasok. 

4. Pilih tujuan output dari pilihan di bawah ini: • Print – Laporan akan dicetak pada printer yang ditentukan. • View – Untuk melihat preview dari format laporan sebelum dicetak. • File  –  Untuk  menyimpan  soft  copy  dari  laporan  pemasok.  Klik  Ok  untuk 

memunculkan  kotak  dialog  yang  meminta  alamat  atau  direktori  tempat menyimpan file. 

• E‐Mail – Untuk mengirim  laporan dalam  format Rich Text  Format melalui  surat elektronik. 

Klik Ok untuk mengirim perintah. 5. Jika  output  yang  dipilih  adalah  Print,  kotak  dialog  printer  akan  muncul.  Isi  sesuai 

keperluan dan klik Ok.   

32

PROSES OPERASI: 

ENGINEERING MASTER  Master/Work Order  Jika muncul  istilah “master/work order”,  itu artinya mengacu pada ketiga obyek manufacturing window  di  atas.  Istilah  “header”  adalah  bagian  dari master/work  order  yang memuat  general data. Ini untuk membedakan dari leg, operasi, dan material requirement yang merupakan bagian utama master/work order.  Mengenali Master/Work Order  Cara untuk mengenali  suatu master/work order adalah dengan mengenali beberapa  field kunci yang secara struktural saling terkait: 

• Base ID – Ini adalah pengenal level tertinggi dari master/work order. Untuk engineering master, Base ID harus sama dengan Part ID. Untuk quote master, Base ID harus sama dengan Quote ID.  Untuk work order, Base ID juga disebut Job ID 

• Lot ID/Eng ID – Untuk engineering master, ini adalah Engineering ID.  Untuk quote master,  field  ini untuk membedakan quote master satu dari  lainnya dalam satu quotation yang sama. Untuk work order,  Lot  ID membedakan  satu  lot produksi dari  lot  yang  lain dalam  satu Base ID. 

• Split  ID – Split  ID memungkinkan satu  lot dalam work order yang berukuran besar untuk dipecah menjadi sub‐lot yang lebih kecil. Untuk engineering master, field ini selalu bernilai nol. 

• Sub  ID – Master/work order bisa memiliki beberapa  leg sub‐assembly, yaitu unit operasi yang berbeda dari operasi  induk.  Sub  ID menentukan  letak  leg dalam  satu work order. Operasi induk atau primary leg selalu memiliki Sub ID nol. 

Tiga  field  pertama  merupakan  pengenal  master/work  order.  Format  penulisan  field  tersebut mengikuti rangkaian sebagai berikut: Base  ID/Lot  ID.Split ID. Jika Split  ID bernilai nol, maka tidak perlu dicantumkan. Jika digunakan untuk work order, rangkaian field tersebut disebut juga Work Order ID. Field  keempat  mengidentifikasi  leg  dari  master/work  order.  Jika  dituliskan  akan  berbentuk sebagai  berikut:  Base  ID‐Sub  ID/Lot  ID.Split  ID.  Jika  Sub  ID  bernilai  nol,  maka  tidak  perlu dicantumkan.  Jumlah Master/Work Order Jumlah  atau Quantity  dari  engineering  atau  quote master merupakan  ukuran  lot  standar  dari produk tersebut. Setiap work order yang dibuat harus mengikuti jumlah lot ini. Jumlah yang terdapat dalam work order disebut juga Desired Quantity. Ini adalah jumlah finished goods yang harus dihasilkan untuk memenuhi work order ini.  Biaya Master/Work Order Biaya produksi dari master/work order terbagi dalam empat kategori: 

• Material • Pekerja atau Labor • Burden • Service  

Total  biaya  untuk masing‐masing  kategori  di  atas  adalah  jumlah  kategori  biaya  tersebut  dari semua operasi pada semua leg master/work order.  

33

Variabel Master/Work Order Kita  dapat menentukan  beberapa  variabel  untuk mengukur master/work  order.  Variabel  pada umumnya berupa dimensi dari material yang digunakan atau produk yang dihasilkan. Misalnya, engineering master yang membuat pintu mobil mendefinisikan variabel sebagai panjang dan lebar pintu, dan panjang dan  lebar  lembaran baja  yang diperlukan untuk membuat  satu pintu. Pada saat terdapat order pintu dengan spesifikasi panjang dan lebar tertentu, VISUAL akan menghitung berapa bahan baku yang diperlukan secara otomatis.  Operasi    Menggunakan  satu  resource, operasi menggambarkan  satu  tahapan  dalam  proses manufaktur. Dalam hal penjadwalan, perencanaan material, dan perhitungan biaya, operasi adalah komponen paling dasar dari semua proses yang dikerjakan oleh VISUAL. VISUAL  memberikan  nomer  urut  pada  masing‐masing  operasi  pada  setiap  leg  yang  disebut Operation  Sequence Number.  Setiap  leg memiliki  seri  nomer  urut  tersendiri.  Identitas  operasi secara lengkap adalah sebagai berikut: 

• Base ID – mengenali master/work order • Lot ID/Eng ID – mengenali lot dari work order, atau versi tertentu dari master • Split ID – mengenali sub‐lot dari lot yang terbagi • Sub ID – mengenali leg dari master/work order • Operation Seq. No. – mengenali urutan operasi  tersebut diantara operasi  lainnya dalam 

satu leg  Terdapat dua macam operasi: 

• In‐house  Operation  –  Ini merupakan  operasi  yang  dikerjakan menggunakan  peralatan, pekerja, dan resource lain yang kita miliki. 

• Sub‐contracted Operation – Ini merupakan operasi yang dikerjakan oleh kontraktor di luar perusahaan menggunakan material yang kita kirimkan. 

 RESOURCE OPERASI Setiap operasi menggunakan hanya satu  resource. Pengolahan shop  resource dilakukan di Shop Resource Maintenance. Terdapat tiga kelas resource dalam VISUAL: 

• Work  Center  –  Mengacu  pada  peralatan,  sekelompok  peralatan,  area  produksi,  lini produksi, atau fasilitas  lain yang dijadwalkan, diatur, dan dihitung biayanya sebagai satu unit. 

• Individual/Team – Seseorang atau sekelompok orang dengan  skill atau keahlian khusus. Seperti  halnya  work  center,  resource  ini  dijadwalkan,  diatur,  dan  dihitung  biayanya sebagai satu kesatuan. 

• Sub‐Contractor  –  Merupakan  resource  yang  mengerjakan  operasi  subkontrak  dan merupakan  vendor di  luar perusahaan. Tidak  seperti dua  resource di  atas,  resource  ini tidak dijadwalkan dan  tidak diatur  kapasitasnya. Resource  sub‐contractor  juga memiliki Service ID untuk mengenali jasa yang disediakan oleh resource ini. 

• Concurrent  Resource  –  Resource  dengan  tipe  Individual/Team  juga  dapat  ditentukan sebagai  resource  subordinat  (bawahan)  dari  suatu  operasi,  sehingga  suatu individual/team dapat bekerja pada work center dengan kapasitas lebih besar. 

  

34

JUMLAH OPERASI  Work order selalu memuat  jumlah output produksi atau volume material yang harus dikerjakan supaya  order  tersebut  dapat  dinyatakan  selesai.  Jumlah  ini  disebut  desired  quantity.  VISUAL mengatur produksi dari desired quantity pada level operasi dengan memantau dua jenis jumlah: 

• Start  Quantity  –  Jumlah  pieces  output  produksi  atau  volume material  yang masuk  ke operasi dari operasi sebelumnya. 

• End Quantity  –  Jumlah  pieces  output  produksi  atau  volume material  yang  keluar  dari operasi. Output dari operasi bisa menuju operasi selanjutnya atau ke finished goods. Jika ke finished goods, yang berarti operasi ini merupakan operasi terakhir, End Quantity sama dengan Desired Quantity yang tercantum dalam work order. 

 Manufacturing Window menentukan kedua jumlah di atas berdasarkan input informasi‐informasi berikut: 

• Next Start Qty – Start Quantity yang diperlukan oleh operasi berikutnya menentukan End Quantity  yang  harus  diselesaikan  oleh  operasi  ini.  Jika  operasi  ini merupakan  operasi terakhir, Next Start Qty sama dengan Desired Quantity yang tercantum dalam work order. 

• Scrap/Yield % ‐ Kita dapat menentukan berapa persentase atau berapa banyak scrap yang terjadi,  atau berapa banyak  yang  tersisa  sebagai produk  akhir.  Keduanya diekspresikan dalam bentuk persentase terhadap total material masuk. 

• Fixed Scrap – Jumlah scrap yang berjumlah tetap yang terjadi setiap run, biasanya terjadi akibat setup atau testing. 

 Persamaan yang digunakan adalah: Start Quantity untuk  suatu operasi  sama dengan Next Start Quantity ditambah dengan scrap, baik yang variabel maupun yang fixed.  Bila  tidak ada scrap yang diperhitungkan, atau scrap/yield % sama dengan 100%, Start Quantity sama dengan Next Start Quantity.    Manufacturing Window bekerja mundur dari Desired Quantity dari work order untuk menghitung Start dan End Quantity mulai dari operasi terakhir sampai ke operasi pertama.  Bila diperlukan, kita dapat menentukan jumlah tanpa menggunakan rumusan di atas.   MINIMUM MOVE QUANTITY Jika  suatu  operasi menghasilkan  produk  yang  bersifat  diskrit,  kita  dapat menentukan  berapa jumlah minimum  yang  diperlukan  untuk  dipindahkan  ke  operasi  berikutnya  sebagai minimum move quantity. Jika output produksi telah mencapai minimum move quantity, proses pemindahan ke  operasi  selanjutnya  dapat  dilakukan.  Ini  membuat  penjadwalan  operasi  secara  overlap dimungkinkan untuk dilakukan.  Jika minimum move quantity  tidak ditentukan, pemindahan  ke operasi berikutnya hanya bisa dilakukan setelah keseluruhan output selesai dikerjakan.  JAM KERJA OPERASI Komponen kunci dari spesifikasi operasi adalah waktu setup dan waktu run yang diperlukan. Data ini menentukan estimasi waktu dan biaya yang diperlukan oleh operasi ini.  Waktu setup selalu dalam satuan jam. Setup time terjadi satu kali saja dan tidak terpengaruh pada banyaknya output produksi.  Run time dapat diinput dalam beberapa cara, tergantung mana yang cocok untuk masing‐masing operasi. Unit run time yang disediakan adalah hours per piece, pieces per hour, minutes per piece, pieces  per minute,  loads  per  hour,  dan  hours  per  load.  Dua  unit  terakhir memfasilitasi  suatu 

35

operasi dimana resource memiliki ukuran  load standar. Untuk  itu, harus  juga ditentukan ukuran load dalam satuan pieces.  Contoh, fasilitas tungku pemanasan mungkin memiliki ukuran tungku 100 part pada satu waktu, pemanasan memakan waktu 4  jam. Kita dapat menentukan  run  time sebagai 4 hours per  load, dengan ukuran load 100. Jika operasi memerlukan 150 unit, maka memerlukan 8 jam karena ada 2 load. VISUAL menggunakan waktu setup dan waktu run hanya untuk keperluan proyeksi dan estimasi. Waktu setup dan run aktual selalu diperoleh dari transaksi pekerja setelah operasi dikerjakan.  BIAYA OPERASI STANDAR  Biaya operasi diestimasikan dengan mengalikan jam kerja dengan biaya operasi standar. Biaya run juga dapat ditentukan berdasarkan  jumlah output produksi, bukan berdasarkan  jam kerja. Yang disebut biaya run adalah biaya pekerja langsung dan biaya burden. Beberapa pilihan biaya operasi standar dapat digunakan secara simultan, dan akan dijumlahkan kemudian.  Biaya standar   Dapat dijelaskan sebagai Setup Labor     Biaya setup per jam Run Labor    Biaya run per jam dan/atau Biaya run per unit output produksi Setup Burden    Burden per jam, dan/atau % dari Run Labor  Run Burden  Burden per  jam, dan/atau Burden per unit output produksi, dan/atau % 

dari Run Labor    Fixed Burden    Biaya tetap yang dikeluarkan setiap operasi dijalankan  Biaya sub‐kontrak ditentukan secara spesifik pada Run Cost per unit.  Pada  saat  penentuan  resource  yang  bertugas  menjalankan  operasi,  biaya  standar  digunakan sebagai  data  pada  input  operasi  sebagai  estimasi  biaya.  Kita  diperkenankan mengganti  biaya‐biaya yang  telah didefinisikan  sebagai biaya  standar pada  saat menginput operasi. Biaya aktual ditentukan dari  resource master, untuk  standard  costing,  atau  dari  upah pekerja, untuk  actual costing.  BIAYA OPERASI  Biaya operasi mempengaruhi biaya pengerjaan work order dengan cara sebagai berikut:  Operasi  In‐house – Biaya Labor dan Burden dibebankan berdasarkan jumlah jam kerja setup dan run dari operasi. Biaya  run  juga dapat dihitung berdasarkan  jumlah output produksi. Kombinasi dua metode tersebut pada operasi yang sama diperbolehkan. Perhitungan biaya tergantung pada metode costing yang digunakan.  Untuk standar costing, biaya operasi ditentukan dari resource master, dan dari upah pekerja, untuk actual costing.  Biaya yang ditimbulkan dari material requirement juga diperhitungkan dalam biaya operasi. Lihat Material Requirement untuk keterangan lebih lanjut.  Operasi Sub‐Contract – Operasi sub‐kontrak memiliki kategori biaya tersendiri, yaitu Service Cost. Semua biaya yang timbul dari operasi sub‐kontrak dijadikan satu dalam kategori ini.  Material Requirements  Material Requirements menentukan kebutuhan material untuk pengerjaan operasi work order. 

36

VISUAL  menghubungkan  material  requirements  dengan  operasi  master/work  order  secara individual. Dengan cara  ini, konsep perencanaan material “Just‐In‐Time” bisa diterapkan. Waktu setup  dan  run  dari  semua  operasi  yang  mendahului  menentukan  lead  time  dari  material requirement. Material harus  tersedia pada waktu yang ditentukan pada  release date dari work order ditambah lead time.  Karena  satu  operasi  bisa  saja memiliki  banyak material  yang  dibutuhkan,  VISUAL memberikan identitas berupa piece number kepada setiap requirement pada operasi yang sama. Berikut daftar kode yang diberikan untuk material requirement: 

• Base ID – mengenali master/work order • Lot ID/Eng ID – mengenali lot dari work order, atau versi tertentu dari master • Split ID – mengenali sub‐lot dari lot yang terbagi • Sub ID – mengenali leg dari master/work order • Operation Seq. No. – mengenali urutan operasi  tersebut diantara operasi  lainnya dalam 

satu leg • Piece No. – mengenali requirement yang berbeda pada satu operasi yang sama 

 VISUAL mengenal empat macam tipe material requirement: 

• Purchased  Inventory Material –  Ini merupakan part yang memiliki part master  standar, ditentukan melalui Part Maintenance, dan didatangkan melalui Purchase Order Entry dan diterima dengan Purchase Order Receipt. Part dalam golongan ini memiliki Part ID. 

• Purchased Non‐Inventory Material – Ini merupakan part yang tidak memiliki part master. Biasanya terjadi pada  lingkungan job‐shop dimana banyak material hanya dibeli satu kali untuk  mengerjakan  special  order.  Berguna  juga  dalam  menjawab  quotation,  dimana produk  yang  ditanyakan memiliki  komponen  yang  belum  tercatat  dalam  part master. Perlakuan khusus akan muncul di Manufacturing Window pada  saat non‐inventory part digunakan, khususnya dalam hal biaya. 

• Fabricated  Inventory  Material  –  Ini  adalah  part  yang  memiliki  engineering  master. Perlakuan VISUAL  terhadap part yang purchased maupun yang  fabricated adalah  sama. Setelah part tersebut masuk ke inventory, baik melalui purchase receipt maupun finished goods receipt, semua dapat digunakan untuk pemenuhan work order. Part  jenis  ini  juga memiliki Part ID. 

• Fabricated  Sub‐Assembly  –  Dari  sudut  pandang material  requirement,  tidak  ada  yang berbeda dari part jenis  ini, dalam hal hubungannya dengan operasi. Namun, operasi dan material requirement untuk komponen‐komponen sub‐assembly diikutkan pada struktur yang  sama dengan operasi  induknya. Dengan demikian, part  subassembly dapat dibuat engineering masternya, dijadwalkan, dan dikendalikan sebagai satu unit.  Part yang termasuk dalam  jenis subassembly disebut  juga sebagai  leg. Dalam versi grafis dari Manufacturing Window,  leg  akan  terlihat  sebagai  cabang  dari  operasi  induk.  Leg memiliki header tersendiri, disebut “leg/detail”, dengan fungsi yang sama seperti header pada material requirement yang lain. 

 MENGGUNAKAN FABRICATED PART DIBANDING LEG Keuntungan Menggunakan Leg Pada saat hubungan antara leg dan operasi induk adalah satu‐satu, satu part dari leg mendukung satu  part  induk,  penggunaan  leg  akan  mempermudah  inventory  management,  perencanaan material, dan proses penjadwalan. Semua material requirement pada semua level akan dianggap muncul dari satu produk. Tidak perlu penjadwalan work order secara terpisah.  

37

Di  samping  itu,  Global  Scheduler  tetap  menjadwalkan  semua  level  subassembly  secara independen.  Kondisi  yang  ditentukan  adalah  pada  saat  diperlukan  oleh  operasi  induk, subassembly telah tersedia.  Kerugian Menggunakan Leg Part yang diproduksi oleh suatu leg selalu mengacu pada work order induknya. Tidak ada transaksi inventory  yang  terjadi  antara  leg  dengan  operasi  induk. Meskipun  penjadwalan  leg  dilakukan secara  independen dari operasi  induk, manajemen material dari leg tidak dapat dilakukan secara terpisah.  Ini akan merugikan pada saat kita ingin “menukar” leg antara satu work order dengan work order lainnya,  atau  “mencuri”  hasil  fabrikasi  leg  untuk mengerjakan work  order  yang  lain.  Jika  ingin melakukan hal‐hal tersebut, adjustment harus dilakukan secara manual. Untuk dapat melakukan hal‐hal  tersebut secara sistematis,  leg harus diperlakukan  secara  terpisah, artinya diberi Part  ID dan engineering master tersendiri.  JUMLAH MATERIAL REQUIREMENT  Penentuan  jumlah  material  yang  dibutuhkan  untuk  membuat  material  requirement  juga memperhitungkan scrap dan perubahan unit of measurement.  Informasi di bawah  ini diperlukan untuk penentuan jumlah material yang dibutuhkan: 

• Quantity Per –  Ini adalah  jumlah output produksi atau volume material yang diperlukan untuk setiap unit material masuk ke operasi. Quantity per dapat dispesifikasikan sebagai Start Quantity  atau  End Quantity,  tergantung  pada  apakah  scrap  terjadi  sebelum  atau sesudah material digunakan dalam operasi. 

• Fixed  Quantity  –  Adalah  jumlah  tetap  yang  diperlukan  untuk  pengerjaan  setiap  work order. Biasanya diperlukan untuk setup dan testing. 

• Scrap % ‐ Scrap yang berbentuk variabel, merupakan persentase dari Quantity Per. • Usage  UOM  –  Unit  of measure  yang  digunakan  dalam  operasi  dapat  dipilih  berbeda 

dengan yang digunakan pada saat penyimpanan  (di stok). Jika unit of measure berbeda, faktor konversi harus ditambahkan pada tabel unit of measure. 

• Dimensions – Kita juga dapat memasukkan suatu formula perhitungan jumlah material. Ini diperlukan  untuk material  yang merupakan  hasil  kali  dari  beberapa  dimensi. Misalnya, pelat besi yang diperlukan bisa saja merupakan hasil panjang kali lebar.  

 Scrap  pada material  requirement melambangkan  kehilangan material  bahan  baku,  sementara scrap operasi melambangkan kehilangan material pada saat diproses. Scrap material requirement menaikkan  jumlah material yang diperlukan oleh operasi,  sementara  scrap operasi mengurangi jumlah material yang keluar ke operasi selanjutnya.  Rumus perhitungan jumlah material yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:  Required Quantity =   Main Quantity + (Main Quantity x Scrap) + Fixed Quantity   Atau  Required Quantity =   (Operation Start/End Quantity x Quantity Per x Dimensions) + [(Operation 

Start/End  Quantity  x  Quantity  Per  x  Dimensions)  x  Scrap  %)]  +  Fixed Quantity  

 

38

Hasil yang diperoleh dari perhitungan diatas disebut juga “calculated quantity” atau “calc qty”. ini adalah  angka  yang muncul  sebagai  demand  pada Material  Planning Window,  dan merupakan jumlah yang harus dipenuhi untuk memenuhi work order. Hasil akhir perhitungan  selalu dalam satuan unit of measure pada stock.  Sebagai alternatif, berikut adalah cara menghitung jumlah dibutuhkan: 

1. Tentukan  Start  Quantity  dari  operasi  ini  berdasarkan  required  quantity  operasi sesudahnya. 

2. Jika Quantity Per didasarkan pada End Quantity, perhitungkan faktor scrap. 3. Kalikan Quantity Per dengan jumlah yang dihasilkan pada poin 2. 4. Kalikan hasil dari poin 3 dengan dimensi yang ditentukan. 5. Tambahkan jumlah yang telah ditentukan sebagai fixed dan variabel scrap. 6. Perhitungkan  konversi unit of measure untuk mendapatkan  jumlah dalam  satuan  stock 

unit of measure.  BIAYA MATERIAL PER UNIT STANDAR  VISUAL membuat estimasi biaya material dengan mengalikan  calculated quantity dengan biaya material per unit standar. Biaya per unit yang tercakup dalam perhitungan adalah:  Biaya per Unit      Deskripsi Biaya Material per unit  Biaya pembelian material per unit, atau komponen material dari 

biaya material fabricated part Biaya Tetap  Biaya yang hanya dibebankan  satu kali  setiap  terjadi pengadaan 

material, contohnya biaya setup vendor Biaya Pekerja per Unit  Komponen Pekerja dari biaya material fabricated part Biaya Burden per Unit  Komponen Burden dari biaya material fabricated part Biaya Servis per Unit  Komponen Servis dari biaya material fabricated part Burden per Unit  Burden yang terjadi pada saat penanganan material, per unit Burden Percent  Burden  yang  terjadi  pada  saat  penanganan  material,  sebagai 

persentase dari total biaya material  Pada saat kita memasukkan suatu Part  ID untuk material  requirement, VISUAL akan mengambil informasi biaya standar yang telah ditentukan pada part master. Penggunaan biaya standar hanya sebagai estimasi biaya. Biaya yang terjadi sesungguhnya dapat ditentukan tersendiri.  MATERIAL REQUIREMENT COST  Material requirement memberikan kontribusi pada biaya work order dalam hal: 

• Purchased  Part  (baik  Inventory  maupun  Non‐Inventory)  –  Purchased  material  hanya memiliki dua kategori biaya: material dan burden. Biaya material adalah komponen fixed maupun  variabel  dari  harga  beli.  Biaya  burden  adalah  burden  yang  timbul  pada  saat pembelian atau issue burden, untuk membedakan dengan burden yang timbul pada saat produksi. 

• Fabricated  Part  –  Opsi  Costing  Between  Levels  pada  Application  Global  Maintenance menentukan bagaimana material requirement dari fabricated diperhitungkan pada parent work order.  Jika memilih “Keep Separate Costs”, keempat kategori biaya dari  fabricated part  (material,  labor,  fixed,  burden)  diperhitungkan  dalam  empat  kategori  biaya work order. Jika memilih “Fold to Material Cost”, keempat biaya fabricated part dijadikan satu dan dimasukkan dalam komponen biaya material dari parent work order. 

 

39

Prosedur Manufacturing Window  MEMULAI MANUFACTURING WINDOW  Manufacturing Window tersedia dari menu utama VISUAL Enterprise. Untuk memulai: 

1. Dari menu Eng/Mfg, pilih Manufacturing Window. Kotak dialog muncul dengan pilihan untuk membuka master/work order atau membuat yang baru. 

 2. Pilih Type yang diinginkan. Pilihan harus tepat, engineering master tidak akan terbuka bila 

yang dipilih adalah work order. 3. Pilih Size Preference yang diinginkan. 4. Pilih mode tampilan yang diinginkan. Pilih salah satu dari Graphical (1), Graphical (2), Text 

(1), atau Text (2). 5. Masukkan ID yang diinginkan. Masukkan Base ID, Lot ID/Eng ID, dan Split ID (khusus work 

order). Klik tombol Search untuk mencari dari daftar. 6. Klik New untuk membuat master/work order baru. 7. Klik Ok. Master/work order yang dipilih akan muncul di Manufacturing Window. 

 

 PILIHAN TAMPILAN Terdapat dua macam pilihan utama tampilan Manufacturing Window: Graphical atau Text. 

• Graphical  –  Setiap  obyek  (header,  operation, material,  leg)  ditampilkan  dalam  bentuk index card yang disusun berdasarkan hirarki tertentu.  Header selalu terletak paling bawah.  

40

Operasi  demi  operasi  disusun  ke  atas, menjauhi  layar,  operasi  pertama  terletak  paling depan. Material requirement ditampilkan dengan warna berbeda, dan ditempatkan di depan dari operasi yang memerlukannya. Leg  digambarkan  dengan  garis  horisontal meninggalkan  operasi  induk. Garis  horisontal tersebut terhubung dengan header dari leg. 

• Text – Semua  informasi ditampilkan dalam bentuk teks, setiap obyek ditampilkan dalam satu  baris.  Header  ditampilkan  pada  baris  paling  atas.  Operasi  ditampilkan  dibawah header secara  indented. Begitu juga material dan  leg di bawah operasi. Tampilan seperti ini mirip dengan penggambaran tradisional bill of material. 

• Two‐Window  View  –  Memilih  Graphical  (2)  dan  Text  (2)  akan  menampilkan Manufacturing Window  terbagi dalam  dua  layar.  Layar  bagian  bawah memuat  header, operasi dan  leg. Sementara  layar bagian atas memuat material requirement dari operasi yang dipilih. 

• Size  Preferences  –  Ada  enam  pilihan  yang  dapat  ditentukan  dari  Size  Preference  pada menu Options. Size preference dapat digunakan untuk memilih font, ukuran font, atribut, dan setting tampilan grafis. 

• Color Preferences – Ada enam kelas pada Manufacturing Window yang dapat dibedakan warna tampilannya, Engineering master/Work Order, Engineering Leg, Internal Operation, SubContracted Operation, dan Material, Tool/Fixture/Consumable. Pilih Color Preferences dari menu Options. 

 

  MEMAHAMI TAMPILAN MANUFACTURING WINDOW  Manufacturing  Window  memberikan  informasi  yang  detil  terhadap  setiap  obyek.  Data ditampilkan dalam bentuk kartu pada mode grafis dan dalam bentuk baris pada mode teks.  

 Informasi Header Informasi header memiliki  sedikit perbedaan antara work order, engineering master dan quote master. Informasi header juga dapat dilihat dengan cara dobel klik pada kartu header pada mode grafis, atau baris pertama kolom pertama pada mode teks.  Informasi Kartu Baris 1/Teks Kolom 1  Type Untuk engineering master, digunakan huruf M. 

41

Untuk quote master, digunakan huruf Q. Untuk work order, yang dicantumkan adalah status dari work order tersebut pada saat ini, dalam tanda kurung. U untuk unreleased, F untuk  firm, R untuk released, C untuk closed, dan X untuk cancelled.  Base ID Untuk engineering master,  ini adalah Base  ID/Engineering  ID. Engineering  ID  tidak dicantumkan bila bernilai nol. Base ID selalu sama dengan Part ID. Untuk quote master, ini adalah Base ID/Engineering ID. Base ID selalu sama dengan Quote ID, dan Engineering ID merujuk pada baris tertentu pada quote. Untuk work order, ini adalah Base ID/Lot ID.Split ID.  Part ID Mengenali part yang berhubungan dengan master/work order. Untuk work order,  informasi  ini bisa saja tidak tersedia jika work order tersebut adalah custom job.  Part Description Deskripsi dari part sebagaimana tercantum pada Part Maintenance.  Informasi Kartu Baris 2/Teks Kolom 2  Quantity Untuk engineering master, ini adalah ukuran lot standar. Untuk work order, ini adalah jumlah yang diinginkan.  Specifications Baris pertama pada spesifikasi dari header master/work order.  Informasi Kartu Baris 3/Teks Kolom 3 Hanya berlaku untuk work order  Days Early/Late Perbedaan  antara  tanggal  selesai  yang  terjadwal dengan  tanggal  sekarang. Nilai negatif berarti order terlambat, nilai positif berarti order selesai lebih cepat dari jadwal.  Desired Want Date Tanggal dimana work order ingin diselesaikan  Scheduled Finish Date Tanggal dimana work order  selesai dikerjakan  sebagaimana dijadwalkan oleh Global Scheduler. Dituliskan dalam tanda kurung.  Desired Start Date Tanggal dimana work order ingin dimulai untuk dikerjakan.   Scheduled Start Date Tanggal dimana work order mulai dikerjakan sebagaimana dijadwalkan oleh Global Scheduler.  Informasi Kartu Baris 4/Teks Kolom 4   

42

Elapsed Days Berapa lama waktu telah berlalu antara release date dan tanggal sekarang.  True Prod. Hours Jumlah waktu setup dan run untuk semua operasi pada semua leg, tanpa memandang jumlah hari kalender.  

  

Informasi Material Requirement Jika  suatu  operasi  memerlukan  material,  informasi  Material  Requirement  diberikan  sebelum informasi operasi setelah kartu header. Untuk melihat keseluruhan  isi kartu material requirement, klik kanan pada kartu hingga muncul popup card. Informasi material juga dapat dilihat dengan cara dobel‐klik pada kartu material pada mode grafis, atau pada baris pertama kolom pertama pada mode teks.  

  

Informasi Kartu Baris 1/Teks Kolom 1  Piece No.  Piece number untuk material requirement dari operasi.  Part ID Untuk part yang terdapat pada inventory, bila tidak dari inventory, Part ID dikosongkan.  Description Untuk part dari  inventory, deskripsi part seperti  terdapat pada Part Maintenance.  Jika  tidak,  ini adalah spesifikasi dari material.  Informasi Kartu Baris 2/Teks Kolom 2  Status Hanya untuk work order, menunjukkan status dari material requirement.    

43

Date Hanya  untuk  work  order,  tanggal  diperlukannya  material.  Biasanya  sama  dengan  tanggal dimulainya operasi. Jika material telah di‐issue, maka tanggal issue yang tertera.  Qty Required Jumlah terhitung material yang dibutuhkan, dalam satuan penyimpanan.  Informasi Kartu Baris 3/Teks Kolom 3  Quantity Per Quantity per dari material requirement.  Scrap Percent Persen scrap dari material requirement.  Fixed Quantity Jumlah tetap dari material requirement.  Informasi Operasi Kartu  informasi  operasi  mengikuti  kartu  material  requirement  dari  operasi  tersebut.  Untuk melihat keseluruhan isi kartu operasi, klik kanan pada kartu.  Informasi operasi juga dapat dilihat dengan cara dobel‐klik pada kartu operasi pada mode grafis, atau  baris  pertama  kolom  pertama  pada mode  teks.  Atau,  juga  bisa  dengan menunjuk  kartu operasi, dan memilih Edit dari menu Edit.  

  

Informasi Kartu Baris 1/Teks Kolom 1  Seq. No. Nomer sequence dari operasi.  Resource ID Resource ID utama yang mengerjakan operasi.  Specification Deskripsi atau spesifikasi lain dari operasi.  Informasi Kartu Baris 3/Teks Kolom 3  Untuk operasi in‐house: Setup Time – jumlah jam kerja yang diperlukan untuk setup operasi. Run Time – jumlah jam run terhitung.  Untuk operasi subkontrak: Service ID – Service ID dari operasi. Transit Days – Jumlah hari transit. Quantity In – Start Quantity seperti dijelaskan sebelumnya. 

44

Quantity Out – End Quantity seperti dijelaskan sebelumnya.  Informasi Leg Informasi leg memuat informasi yang serupa dengan informasi kartu header.  

  Informasi Kartu Baris 1/Teks Kolom 1  Type Untuk engineering master, digunakan huruf M. Untuk quote master, digunakan huruf Q. Untuk work order, yang dicantumkan adalah status dari work order tersebut pada saat ini, dalam tanda kurung. U untuk unreleased, F untuk  firm, R untuk released, C untuk closed, dan X untuk cancelled.  Base ID Untuk engineering master,  ini adalah Base  ID/Engineering  ID. Engineering  ID  tidak dicantumkan bila bernilai nol. Base ID selalu sama dengan Part ID. Untuk quote master, ini adalah Base ID/Engineering ID. Base ID selalu sama dengan Quote ID, dan Engineering ID merujuk pada baris tertentu pada quote. Untuk work order, ini adalah Base ID/Lot ID.Split ID.  Part ID Mengenali part yang berhubungan dengan master/work order. Untuk work order,  informasi  ini bisa saja tidak tersedia jika work order tersebut adalah custom job.  Part Description Deskripsi dari part sebagaimana tercantum pada Part Maintenance.  Informasi Kartu Baris 2/Teks Kolom 2  Quantity Per – Menurut masing‐masing leg. Specifications – Baris pertama pada spesifikasi dari leg header. 

 Membuat Master  MEMBUAT MASTER BARU 

1. Pilih New dari menu File atau klik New pada toolbar utama. Kotak dialog Engineering Master/Work Order muncul. 

2. Klik tombol Engineering Master. 3. Masukkan Part ID. Klik tombol Part ID untuk mencari dari daftar.  

Semua engineering master memuat informasi proses produksi dari fabricated part. Untuk itu,  part  tersebut  harus  terlebih  dahulu  ditentukan  sebagai  Fabricated  dalam  Part Maintenance.  Jika Part  ID yang dimasukkan belum ada, VISUAL akan menanyakan apakah akan dibuat part yang baru. Klik Yes, dan kotak dialog New Part akan muncul. 

45

Masukkan Description dari part, apakah dia Fabricated, Purchased, dan/atau Detail Only. Informasi lain tentang part tetap harus diinput melalui Part Maintenance. 

4. Klik  tombol Warehouse  ID untuk memilih warehouse  tempat menyimpan part  tersebut. Klik Yes pada saat ditanyakan apakah part akan disimpan dalam warehouse tersebut. 

5. Masukkan Engineering ID (Eng ID). Adanya Engineering  ID memungkinkan untuk dibuatnya beberapa versi proses produksi dari Part  ID yang sama. Dalam Part Maintenance ditentukan satu Engineering  ID sebagai default untuk pengerjaan work order atas part ini.  Nilai default Eng ID untuk part baru adalah nol. 

6. Masukkan Quantity sebagai ukuran lot standar dari part ini. 7. Masukkan Engineering Information berikut pada tab General: 

Spesifications – Isikan dengan spesifikasi dalam bentuk teks dari engineering master. Engineered By – Isikan orang yang bertanggung jawab terhadap master. Engineered  Date  –  Tanggal  yang  diasosiasikan  dengan  pembuatan  revisi  terbaru  dari master.  Drawing Number – Kode untuk gambar teknik dari master. Drawing Rev – Revisi kode gambar. Product Code – Kode yang menyangkut produk dari master. Setiap product code bisa saja memiliki  akun G/L  inventory, WIP, dan CoGS  yang  khusus. Pilih  satu product  code dari menu. Commodity Code – Kode menyangkut  jenis  komoditi dari master. Pilih  satu dari menu. Commodity Code baru  juga bisa dimasukkan, kemudian disimpan dengan memilih Save. Lihat Material Planning Window untuk keterangan lebih lanjut. Traveller Printed – Waktu (tanggal dan jam) dimana work order traveller report dicetak. Semua field di atas bersifat optional. 

8. Pilih  Forward  Schedule  from  Release  Date  untuk  menjadwalkan  work  order  dengan master  ini secara maju. Jika tidak, VISUAL akan menjadwalkan work order secara mundu (backward)  dari  want  date.  Meskipun  ditentukan  disini,  pilihan  penjadwalan  dapat ditentukan untuk masing‐masing work order. Pilih  Treat  Release  Date  as  Hard  untuk  memastikan  release  date  ditepati  untuk engineering master  ini. Pada  saat menjadwalkan work order dengan hard  release date, VISUAL  akan  memastikan  Release  Date  dari  work  order  sebagai  tanggal  paling  awal dimulainya pengerjaan work order. 

9. Klik  Pict/Object  untuk menambahkan  gambar  atau  obyek OLE2  ke  engineering master. Gambar atau obyek ini akan dapat diakses dari lantai kerja. 

10. Klik Variables untuk menentukan dimensi fisik dari material requirement. Kotak dialog Work Order Variables muncul. Untuk master baru, tabel akan kosong.  Untuk menambahkan variabel baru, klik  Insert untuk memasukkan baris baru. Masukkan informasi berikut ke baris baru tersebut: Name  –  Nama  yang  dipergunakan  VISUAL  untuk  menyebut  variabel  tersebut  dalam perhitungan material requirement. Variable – Angka asumsi dari variabel. Tambahkan  variabel  sebanyak  diperlukan.  Misalnya,  kita  dapat  membuat  variabel PANJANG, LEBAR, dan TINGGI. 

11. Klik tombol Ok jika telah selesai. Angka‐angka yang diisikan di atas akan muncul sebagai nilai default bila ada work order yang dibuat atas master  ini. Pada saat  itu kita bisa mengganti nilai variabel dengan nilai yang diinginkan. 

12. Klik G/L Accts untuk menentukan akun G/L WIP. Kotak dialog Work Order WIP Accounts muncul. 

46

Jika menggunakan VISUAL Financials, terdapat empat akun yang bisa dipergunakan work order, masing‐masing satu untuk kategori Material, Labor, Burden, dan Service. Jika tidak ditentukan disini, VISUAL akan menggunakan akun yang sebelumnya ditentukan dalam Product Code. 

13. Klik Ok untuk menyimpan perubahan. 14. Klik tab User Defined, dan pilih User Defined Field Layout ID bila diperlukan. 15. Klik Save untuk menyimpan master.  

Master  header  akan muncul  di  bagian  atas  window,  dan  kotak  dialog  akan menutup secara otomatis. 

 

  Menambahkan Operasi Setelah membuat  informasi  dasar  dari master,  kita  dapat mulai menambahkan  operasi.  Paling sedikit  harus  terdapat  satu  operasi  untuk  setiap material  requirement  atau  leg.  Karena  setiap operasi  berbeda  satu  sama  lain,  dan  requirement masing‐masing  operasi  juga  berbeda‐beda, prosedur di bawah hanya menjelaskan cara menambahkan operasi dengan  informasi dasar. Cara menambahkan informasi lebih detil akan dijelaskan kemudian. 

1. Pilih leg yang ingin ditambahkan operasinya. Klik pada master header  jika  ingin menambahkan operasi pada  leg utama, atau pada  leg header. Dapat juga memilih salah satu operasi atau material pada leg tersebut. Untuk master baru, satu‐satunya pilihan adalah master header. 

2. Pilih Add Operation dari menu Edit, klik tombol Add Operation pada toolbar.  Jendela Operation untuk operasi baru muncul. 

3. Tentukan Operation Type, jika ada. Operation Type dapat ditentukan dalam Shop Resource Maintenance. Fungsinya adalah sebagai template dan memuat semua informasi yang diperlukan disini. VISUAL akan menanyakan apakah  informasi dari Operation Type akan digandakan untuk operasi ini. Pilih Yes untuk mengambil semua informasi. 

4. Ubah Sequence Number, jika diperlukan. Sequence  Number  adalah  tanda  pengenal  operasi  dalam  leg.  Secara  default,  VISUAL menampilkan  sequence  number  dengan  kelipatan  sepuluh.  Operasi  berikutnya  akan memiliki sequence number sepuluh plus sequence number operasi sebelumnya. 

47

Menyisipkan  operasi  baru  diantara  dua  operasi  yang  sudah  ada  dilakukan  dengan mengganti  sequence  number  sedemikian  sehingga  letaknya  berada  diantara  kedua operasi tersebut. Pastikan  membuat  “jarak  kelipatan”  yang  cukup  antar  operasi,  untuk  mengantisipasi kemungkinan tambahan operasi tambahan diantara dua operasi. Jika diperkirakan operasi yang ditambahkan lebih dari sembilan, buat kelipatan lebih besar dari sepuluh. 

5. Masukkan Resource ID. Setiap operasi harus memiliki Resource ID dari resource yang mengerjakannya. Setup, Run time, Duration dan At Start dari  resource dapat diganti disini. Semua  informasi  tentang resource didefinisikan dalam Shop Resource Maintenance. 

6. Jika  ada  kemungkinan  menggunakan  subkontraktor,  masukkan  Service  ID,  atau  klik tombol Service ID untuk mencari dari tabel. Service  ID  ditentukan  dalam  Service  Maintenance.  Semua  informasi  yang  berkaitan dengan kegiatan subkontrak ditentukan disana. 

7. Masukkan informasi Setup dan Run, termasuk: • Setup  hrs  –  Masukkan  waktu  setup  yang  diperlukan  dalam  satuan  jam.  Nilai 

default adalah nol. • Run/Run  Type  –  Gunakan  field  Run  dan  Run  Type  secara  bersama  untuk 

menunjukkan waktu Run.  Waktu  run  dapat  ditentukan  dalam  satuan  Hours/Piece,  Pieces/Hour, Minutes/Piece,  Pieces/Minute, Hours/Load,  Loads/Hour,  dimana  “piece”  adalah satu unit satuan dari material. Contoh:  suatu produk diproduksi dalam  satuan meter, dan diperlukan 15 menit untuk memproduksi satu meter, maka pada  field Run dapat dimasukkan 15 dan pada field Run Type diisikan Minutes/Piece. 

• Load – Waktu Run juga dapat diisikan dalam bentuk ukuran standard load. Gunakan  field  ini  jika material  diproses  dalam  load  yang  diskrit.  Jika  pada  Run Type dipilih Hours/Load atau Loads/Hour, maka ukuran load harus ditentukan. VISUAL memecah  Start Quantity menjadi  beberapa  bagian  sesuai  ukuran  load. Sebagai contoh,  jika ada order sejumlah 101 dan ukuran  load adalah 100, maka order tersebut akan dipecah menjadi dua load. 

• Transit Days  – Untuk operasi  subkontrak,  isikan  transit days.  Ini  adalah waktu  total  antara  saat  dimulainya  operasi  dan  saat material  diterima kembali di pabrik, siap untuk dilanjutkan ke operasi berikutnya.  

Isikan field ini sebagai ganti setup dan run time. 8. Masukkan spesifikasi dalam bentuk teks pada field Spesifications. 

Apa yang dimasukkan dalam  field  ini muncul pada Manufacturing Window, engineering report, dan shop traveller. 

9. Masukkan Move Information. • Pada field Move Hrs, masukkan  jumlah jam yang diperlukan antara akhir 

operasi ini dan dimulainya operasi berikutnya. • Pada field Min Move Qty, masukkan jumlah piece minimum, atau jumlah 

material,  yang bisa dipindahkan dari operasi  ini  ke  operasi  selanjutnya, meskipun  keseluruhan  operasi  belum  selesai.    Ini  membuat  mungkin dilakukannya  penjadwalan  operasi  secara  overlap,  berdasar  pada perpindahan piece secara kontinu dari satu operasi ke operasi berikutnya. Tinggalkan field ini kosong untuk menghindari overlap jadwal. 

Isikan  angka  terkecil  0.0001  untuk mendapatkan overlap  secara maksimum.  Ini akan membuat jadwal operasi terlihat paralel. 

10. Klik Save pada toolbar. Operasi ditambahkan pada Manufacturing Window.  

48

Menambahkan Informasi Scrap/Yield 1. Dari kotak dialog Operation, klik tab Scrap/Yield. 

Kotak informasi Scrap/Yield muncul. 2. Masukkan  persentase  Scrap/Yield  operasi.  Lihat  kembali  “Konsep  Manufacturing 

Window” untuk keterangan lebih lanjut tentang Scrap/Yield. 3. Pilih Scrap untuk mendefinisikan persentase sebagai scrap yang hilang dari Start Quantity, 

atau pilih Yield yang mengartikan persentase sebagai jumlah final dari Start Quantity. 4. Masukkan jumlah Fixed Scrap. 5. Klik  Override  Quantities  untuk  mengganti  nilai  yang  didapatkan  dari  perhitungan 

otomatis.  VISUAL menggunakan informasi Scrap untuk menghitung jumlah material in‐process yang harus dimasukkan ke dalam operasi dan berapa yang seharusnya keluar. Ada kalanya kita ingin mengganti nilai yang didapat dari perhitungan ini. Biasanya terjadi pada saat terjadi perubahan unit of measure. Contoh,  suatu  part  diproduksi  dalam  satuan  piece. Namun,  tiga  operasi  yang  pertama mengubah bahan baku yang diukur dalam satuan kilogram. Untuk kejadian seperti ini, tiga operasi pertama bekerja dalam satuan kilogram, sementara operasi selanjutnya bekerja dalam satuan Each. VISUAL menghitung secara otomatis Start dan End Quantity, dimulai dari operasi terakhir. Pada  tiga  operasi  pertama,  digunakan Override Quantity  untuk mengganti  satuan  dari Each ke kilogram. Leg juga dapat dipergunakan untuk kasus seperti ini. Pada saat Override Quantities dipilih, Start dan End Quantity yang dihitung oleh VISUAL akan muncul. Kita dapat menggantinya sebagaimana diperlukan. Pada mode  grafis,  huruf  q  akan muncul  di  sudut  kanan  atas  dari  kartu  operasi  untuk menandakan bahwa Override Quantities digunakan pada operasi tersebut. 

6. Klik Save untuk menyimpan informasi yang ditambahkan.  Memilih Test ID VISUAL Quality dapat digunakan untuk menguji coba operasi dalam engineering master. Dengan melakukan uji coba, kita dapat memastikan bahwa operasi menghasilkan produk dengan kualitas baik  sebelum  berlanjut  ke  operasi  selanjutnya.  Untuk  keterangan  lebih  lanjut,  lihat  bagian “Statistical Process Control”. 

1. Dari kotak dialog Operation, klik tab Other. 2. Klik tombol Test ID untuk memilih jenis tes Statistical Process Control. 

Kotak dialog List of Tests muncul. 3. Pilih Test ID dan klik Ok. 4. Klik Save untuk menyimpan informasi tambahan. 

VISUAL menjalankan uji coba begitu hasil diinput ke Statistical Process Control.  Menjadwalkan Discontinuous Operation Kita  dapat menentukan  discontinuous  operation  pada  tab Other  pada  kotak  dialog Operation. Nilai default ditentukan di Shop Resource Maintenance. 

1. Klik  kotak  Discontinuous  Operation  untuk  mengaktifkan/menonaktifkan  fitur  ini, tergantung bagaimana ditentukan di Shop Resource Maintenance. 

2. Jika  kita  mengaktifkan  Discontinuous  Operation,  masukkan  ukuran  segmen  minimum operasi pada field Min Segment Size (Hours). Ukuran segmen minimum adalah jumlah jam run minimum yang harus dijadwalkan dalam satu segmen. 

3. Klik Save untuk menyimpan informasi.  

49

Mengisi Informasi Capacity Use Kita  dapat  menentukan  jumlah  unit  resource  minimum  atau  maksimum  untuk  mengerjakan operasi ini di tab Other pada kotak dialog Operation. 

1. Masukkan  jumlah  unit  resource  minimum  yang  diperlukan  dalam  operasi  pada  field Capacity Use – Min. Masukkan  jumlah  unit  resource  minimum  yang  diperlukan  dalam  operasi  pada  field Capacity Use – Min. 

2. Klik Save untuk menyimpan.  Menentukan Biaya Secara default, kesepuluh field biaya telah terisi tergantung pada standard resource rate. Namun, jika diinginkan untuk mengganti biaya  tertentu, dapat dilakukan di  tab Costs pada kotak dialog Operation. 

1. Klik tab Costs pada kotak dialog Operation. 2. Masukkan informasi biaya pada field‐field berikut: 

• Setup cost per hour – Biaya yang keluar dalam tiap jam persiapan operasi. • Run cost per hour – Biaya yang keluar untuk melakukan satu jam run operasi. • Run  cost  per  unit  –  Biaya  yang  dikeluarkan  per  unit  output  operasi.  Biasanya 

hanya salah satu dari run cost per hour atau run cost per unit yang digunakan. • Setup  burden  %  ‐  Rate  burden  untuk  mempersiapkan  operasi.  Dihitung 

berdasarkan persentase dari setup labor. • Setup burden/hr – Burden yang harus dikeluarkan untuk setiap jam masa setup. • Run burden/hr – Burden yang dikeluarkan untuk setiap jam run operasi. • Run burden/unit – Burden  yang dikeluarkan untuk  setiap unit output produksi. 

Biasanya  hanya  salah  satu  dari  run  burden/hr  atau  run  burden/unit  yang digunakan. 

• Run  burden %  ‐  Rate  burden  untuk menjalankan  run  operasi,  dihitung  sebagai persentase dari run labor. 

• Fixed burden – Burden yang hanya sekali dikeluarkan, diluar burden yang lain. • Don’t Reset – Klik tombol ini untuk mencegah VISUAL mereset biaya. 

Mengganti biaya hanya akan berpengaruh terhadap estimasi biaya work order. Biaya yang sesungguhnya  selalu  dihitung  dari  resource  master  (untuk  standard  costing)  atau employee labor rate (untuk actual costing).  

3. Klik Save untuk menyimpan perubahan.  Menentukan Concurrent Resources Kita dapat menentukan tambahan resource, individu atau grup, yang diperlukan untuk melakukan operasi  ini. Tambahan  resource dapat ditentukan  secara  terpisah untuk  setup dan  run. VISUAL akan menganggap resource tersebut hanya diperlukan dalam fase yang ditentukan. 

1. Dari kotak dialog Operation, klik tab Advanced. 2. Klik Insert Row untuk menambahkan baris baru. 3. Masukkan Resource  ID untuk  resource  tambahan. Dobel‐klik pada header  kolom untuk 

memilih dari tabel Shop Resource. 4. Klik  kotak  cek  Setup  dan/atau  Run  untuk  menentukan  pada  fase  mana  resource  ini 

diperlukan. 5. Tentukan persen durasi dari  concurrent  resource pada kolom Dur%. Dur%  sebesar 50% 

artinya resource diperlukan dalam 50% dari operasi.  6. Klik At Start jika resource diperlukan sejak operasi dimulai. Secara default, kotak ini akan 

aktif. 7. Klik Save untuk menyimpan informasi tambahan. 

50

Setelah tersimpan, huruf C akan muncul di sudut kiri atas kartu operasi pada mode grafis Manufacturing Window, untuk menandakan ada concurrent resource yang terlibat. 

 

  MENAMBAHKAN MATERIAL REQUIREMENT  Setelah  operasi  didefinisikan,  semua  material  yang  diperlukan  sebagai  input  operasi  dapat ditambahkan. Material yang dimaksud disini adalah material yang  spesifik untuk  suatu operasi. Jika  ada material  yang  sama digunakan oleh dua  atau  lebih operasi  yang berbeda, maka perlu untuk membuat material requirement yang berbeda‐beda untuk masing‐masing operasi. Material bisa berupa purchased inventory part, fabricated part, atau non‐inventory part khusus.  Untuk menambahkan material requirement: 

1. Pilih operasi dimana material diperlukan. Seperti dijelaskan di atas, setiap material requirement terhubung dengan satu operasi. Ini memberikan  kesempatan  untuk  melakukan  perencanaan  supply  material  berdasarkan waktu pengerjaan operasi, dan bukan berdasarkan waktu pengerjaan work order. 

2. Pilih Add Material dari menu Edit, atau klik tombol Add Material dari toolbar.  Jendela Material muncul. 

3. Ganti Piece Number, jika diperlukan. VISUAL secara otomatis memberikan piece number dengan kelipatan 10 antara material requirement  satu  dengan  yang  kedua.  Disini,  kita  diberikan  kesempatan  untuk memberikan sistem penomeran sendiri. 

4. Masukkan Part ID atau klik tombol Part ID untuk mencari dari tabel. Jika  Part  tersebut  adalah  consumable,  tab  Costs, Vendor,  dan Quotes  akan  tidak  aktif. Sebaliknya,  field  Issued Qty menjadi aktif.  Ini disebabkan karena  consumable part  tidak mempengaruhi  material  planning,  scheduling  dan  costing.  Biaya  Consumable  part dibebankan pada saat receipt.  Kartu consumable part akan berwarna  jingga, berbeda dengan  jenis part yang  lain yang berwarna merah. Informasi lebih lanjut tentang consumable part, lihat Part Maintenance. Jika Part ID tidak dikenali, VISUAL akan menanyakan apakah akan dibuat part baru.  Jika memilih Yes, kotak dialog New Part muncul. Masukkan  Description  dari  part,  apakah  Purchased,  Fabricated,  dan/atau  Detail  Only. Informasi lain tentang part ID yang baru ini harus diinput melalui Part Maintenance. 

Untuk  non‐inventory  part,  biarkan  field  Part  ID  kosong.  Sebagai  gantinya,  isi  field Spesifications secara detil untuk menggambarkan part.  

Karena tidak ada part master, VISUAL mengasumsikan part dihitung dalam satuan default‐nya. Jika ingin menggunakan unit of measure, gunakan field Usage Unit of Measure. Price 

51

break  untuk  non‐inventory  part  ditentukan  lewat  Vendor  Parts  Supplied  dalam  Part Maintenance. 

5. Bila perlu, masukkan Warehouse  ID. Atau klik tombol Warehouse  ID untuk mencari dari tabel. Ini adalah gudang tempat dibuatnya issuance material requirement. 

6. Masukkan jumlah per unit material yang diperlukan di field Qty Per. Gunakan tombol Qty Per (Start Qty) untuk menentukan  jumlah material yang diperlukan dihitung  per  jumlah material  yang masuk.  Isikan  di  field Quantity  Per  (End Qty)  untuk menentukan jumlah material dihitung per material yang keluar dari operasi. 

7. Masukkan jumlah fixed yang diperlukan di field Fixed Qty. Fixed quantity adalah  jumlah yang diperlukan hanya sekali,  terlepas dari kuantitas work order.  Fixed  quantity  bisa  berupa  scrap  akibat  setup  atau  tes,  atau  material  yang diperlukan untuk membuat parent part. 

8. Jika ada persentase scrap diketahui, masukkan di field Scrap %. Angka  ini  akan  diperhitungkan  dalam  base  quantity  untuk menutup  kehilangan  akibat Scrap. 

9. Masukkan dimensi material di field Dimensions. Dimensions bila dikalikan dengan Quantity Per akan menghasilkan  jumlah material yang diperlukan.  Rumus pada Dimensions  bisa  saja hanya mengandung  konstanta.  Sehingga,  bila  terjadi perubahan dimensi, kita cukup mengganti konstanta tersebut, dan tidak perlu melakukan ulang keseluruhan perhitungan. Operator matematis berikut dapat digunakan dalam pembuatan rumus dimensi:         +  Penambahan        ‐     Pengurangan        *     Perkalian        /     Pembagian     **     Pangkat Tanda kurung juga dapat dipergunakan.  Jika  variabel  dipergunakan  dalam  rumus,  nama  variabel  harus  dituliskan  dalam  kurung siku. Contoh, [PANJANG]*[LEBAR]. 

10. Masukkan unit of measure yang digunakan di  field Usage U/M. Klik  tombol Usage U/M untuk mencari dari tabel. Secara default, VISUAL akan memilih stock unit of measure pada  field Quantity Per dan Fixed  Quantity.  Perubahan  unit  of  measure,  atau  untuk  non‐inventory  part,  dapat ditentukan disini.  Perlu diingat apakah  faktor konversi antara stock unit of measure dengan usage unit of measure telah tercantum di Unit of Measure Maintenance.  

11. Klik tab Spesifications. 12. Masukkan  informasi  yang  diperlukan  atau  spesifikasi  dari  material  pada  jendela 

Spesifications. Untuk  non‐inventory  part,  pengisian  field  ini  harus mendapat  perhatian lebih. 

13. Jika ada gambar yang menyertai material, masukkan Drawing Number, Revision, Effective Date, dan Discontinue Date di field masing‐masing. 

14. Klik Save untuk menyimpan informasi.  

52

  Mengubah Material Cost 

1. Klik tab Costs. Informasi Costs muncul. Secara default, VISUAL mengambil  biaya  standar dari part master untuk diisikan  disini. Tab  Costs  memberikan  kesempatan  untuk  mengganti  biaya  standar  tersebut  sesuai kondisi sebenarnya.  Untuk  non‐inventory  part,  field  ini  harus  diisi  untuk mendapatkan  estimasi  biaya.  Jika digunakan standard costing, angka yang digunakan disini dianggap sebagai biaya standar. Untuk  inventory  part,  pengubahan  biaya  hanya  berpengaruh  terhadap  estimasi  biaya. Biaya sebenarnya dibebankan dari part master (untuk standard costing) atau harga yang tertera pada PO/Invoice (untuk actual costing). 

2. Masukkan nilai yang diinginkan di tujuh field yang tersedia (lima cost dan dua burden). 3. Klik Save untuk meyimpan informasi tambahan. 

 Menambahkan Informasi Vendor 

1. Klik tab Vendor. 2. Masukkan informasi pada field berikut: 

• Vendor  ID  –  Klik  tombol  Vendor  ID  untuk  mencari  dari  tabel  VENDOR  dan menentukan  vendor  untuk  non‐inventory  part.  Ini  bisa merupakan  part  dari  quote master  yang belum dibuatkan part master,  atau part untuk pekerjaan  khusus  yang tidak akan dibuat part master. 

• Vendor  Part  ID  – Masukkan  nomer  katalog  vendor  untuk  part  ini.  Ini  juga  sangat berguna untuk non‐inventory part. 

• Mfg Name – Masukkan nama pabrikan part ini. • Mfg Part ID – Masukkan Part ID dari pabrikan untuk part ini. 

3. Klik Save untuk menyimpan.  Menentukan Harga Material Harga material dapat ditentukan berdasarkan  jumlah  (quantity break) di  kotak dialog Material. Gunakan  fungsi  ini  untuk  pembuatan  material  requirement  Quote  Master,  dan  untuk  non‐inventory part. Harga material berdasarkan jumlah memungkinkan proyeksi biaya secara akurat di Estimating Window. 

1. Klik tab Quotes. Jendela  Quantity  Break  Costs  muncul.  Setiap  baris  pada  tabel  mewakili  level  jumlah tertentu. 

2. Klik Insert Row untuk menambah baris baru pada tabel. 

53

3. Masukkan Quantity Break atau Up‐To Quantity. Jumlah mana yang digunakan tergantung pada setting Purchase Quote Type di Application Global Maintenance. Untuk lebih lanjut, lihat “Application Global Maintenance”. 

4. Masukkan  Unit  Cost  dan  Fixed  Cost  untuk  setiap  baris.  Fixed  cost  adalah  biaya  yang dibebankan satu kali pada saat pembelian, terlepas dari jumlah yang dibeli. 

5. Masukkan  Minimum  Cost  untuk  setiap  jumlah  atau  baris.  Semua  biaya  yang diperhitungkan  berdasarkan  unit  price  dan  fixed  cost  yang  lebih  rendah  dari  angka  ini akan dinaikkan ke minimum cost. 

6. Masukkan baris sebanyak diperlukan. 7. Klik Save untuk menyimpan. 

 MENAMBAHKAN LEG  Menambahkan  leg  mirip  dengan  menambahkan  material  requirement.  Jendela  yang  sama digunakan  pada  kedua  fungsi.  Leg  selalu  terhubung  dengan  operasi,  seperti  halnya  material requirement. 

1. Pilih  operasi  yang  ingin ditambahkan  leg. Atau  dapat  juga  dipilih material  requirement pada operasi yang sama. 

2. Pilih Add Leg/Detail dari menu Edit, atau klik pada toolbar. Jendela New Leg muncul. Perhatikan  dua  tombol  di  sudut  kanan  atas: Material  dan  Leg/Detail.  Jika  yang  dipilih adalah Leg/Detail, berarti kita sedang membuat Leg. Jika yang dipilih material, maka yang dibuat adalah material requirement. 

 3. Ubah piece number, jika diperlukan. 

Leg juga memiliki piece number. Mengubah piece number leg sama dengan pada material requirement. 

4. Ubah Sub ID, jika diperlukan.  Sub ID mengenali leg secara unik dalam suatu master/work order. VISUAL memberikan ID ini secara otomatis, dengan leg utama selalu 0.  

5. Isikan Part ID dari leg. Ini berlaku untuk proses assembly dengan part yang berbeda. 

6. Isikan informasi material berikut: Quantity Per, Fixed Qty, Scrap %, Qty Per Start atau End, Dimensions, Reference #, dan Usage U/M. Masukkan  semua  informasi  dengan  cara  yang  sama  seperti  memasukkan  informasi material. Kita cukup memasukkan jumlah fabricated assembly yang diperlukan.  

7. Klik tab Spesifications dan masukkan informasi engineering untuk field‐field berikut: • Spesifications – Masukkan keterangan spesifik tentang leg disini. • Drawing Number – Jika ada gambar teknis, masukkan nomer gambar disini. 

54

• Rev – Masukkan nomer revisi gambar disini. • Effective  Date/Discontinue  Date  –  Sama  seperti material  requirement.  Dapat  juga 

dipilih Effective Date dan Discontinue Date dari kalender. 8. Klik Save untuk menyimpan leg. 

VISUAL  membuat  leg  dan  menambahkannya  ke  struktur.  Kita  dapat  menambahkan operasi ke leg, menambahkan material requirement, atau menambah leg yang lain. Perlu diingat bahwa  input biaya tidak berlaku di  leg. Biaya  leg dihitung dari operasi dan material yang diinput pada masing‐masing leg. 

 MEMBUKA DAN MENEMUKAN MASTER/WORK ORDER  Untuk  dapat  malakukan  edit  terhadap  master,  hal  pertama  yang  harus  dilakukan  adalah memanggil master tersebut ke Manufacturing Window. Gunakan perintah Open dan Search untuk memanggil master. 

1. Pilih Open dari menu File atau klik Open dari toolbar. Kotak dialog Manufacturing Window Search muncul. 

2. Pilih antara Engineering Master, Work Order atau Quote Master. Pilih tipe yang sesuai. Sebagai contoh, engineering master tidak akan terbuka bila tombol yang dipilih adalah work order. 

3. Pilih  size preferences dan mode  tampilan. Pilihan  ini  sama dengan  yang  terdapat pada menu View. 

4. Masukkan Base ID, Lot ID, atau Engineering ID, dan Split ID (untuk work order), atau pilih Search untuk mencari dari tabel. Kita dapat membuat master/work order baru dengan memilih tombol New. 

5. Klik Ok untuk membuka master/work order.  MENGEDIT MASTER/WORK ORDER  Mengedit  informasi master/work order dapat dikerjakan dalam waktu yang sama pada saat kita menambahkan header, operasi, material, dan  leg. Semua  informasi dapat diedit, kecuali Base ID, Lot ID, Split ID, Sub ID, Sequence No., dan Piece No.  Untuk mengedit Manufacturing Window dapat dengan memilih Edit dari menu Edit, atau dengan dobel‐klik pada obyek yang diinginkan. 

 Mengedit Informasi Header 

1. Klik kartu header dan pilih Edit dari menu Edit.  Kotak dialog informasi header muncul. 

2. Ubah informasi yang diinginkan. Untuk master, semua  informasi dapat diedit, kecuali Part  ID, Base  ID dan Eng  ID. Untuk work order, Part ID dapat diedit, begitu juga Release Date dan Want Date. 

3. Klik Save untuk menyimpan perubahan informasi, atau Cancel untuk membatalkan. Jendela informasi header secara otomatis tertutup. 

 Menghapus Master/Work Order Menghapus master/work order dapat dilakukan dengan memilih header dan memilih Delete dari menu Edit. VISUAL akan memberi peringatan untuk konfirmasi. Perintah  ini menghapus master/work order, dan  semua operasi,  leg, dan material. Work order dapat  dihapus  sekalipun  terdapat  transaksi  pekerja  dan  transaksi  inventory  yang  sedang  aktif. Untuk kasus tersebut, VISUAL akan memunculkan kotak dialog untuk konfirmasi ulang.    

55

Mengedit Operasi  1. Pilih operasi yang akan diedit, kemudian pilih Edit dari menu Edit.  

Jika mode  tampilan memiliki  operasi  yang  tidak  tampak  (hidden),  kita  harus memilih Show/Hide Operations dari menu View untuk menampilkan operasi tersebut. 

2. Edit informasi yang diinginkan.  3. Klik Save untuk menyimpan, atau klik Close untuk menutup tanpa menyimpan perubahan. 

 Menghapus Operasi Untuk menghapus operasi, pilih operasi yang akan dihapus, dan pilih Delete dari menu Edit pada Manufacturing Window.  VISUAL  akan  menanyakan  konfirmasi.  Semua  material  requirement  dan  leg  yang  terhubung dengan  operasi  secara  otomatis  terhapus.  Start  quantity,  end  quantity  dan material  quantity secara otomatis dihitung ulang.  Mengedit Material Requirement  

1. Buka jendela Material Information. 2. Ubah informasi yang diperlukan. 3. Klik Save untuk menyimpan perubahan, atau Close untuk menutup tanpa menyimpan. 

 Menemukan Material Requirement berdasarkan Part ID 

1. Dari menu Edit, pilih Parts, kemudian Find Part ID. Kotak dialog Find Part ID muncul. 

2. Masukkan Part ID yang diinginkan. 3. Klik tombol Find Next. 4. Prosedur ini dapat diulangi dengan mengganti Part ID dan memilih Find Next. 

 Menghapus Material Requirement  Untuk menghapus material requirement, pilih kartu material yang diinginkan dan pilih Delete dari menu  Edit  atau  toolbar. VISUAL memberikan peringatan untuk  konfirmasi. VISUAL menghitung ulang semua quantity setelah material requirement dihapus.  Mengedit Leg 

1. Buka kotak dialog Material Information dari leg. 2. Ubah informasi yang diinginkan. 

Semua informasi dapat diubah, kecuali Piece Number dan Sub ID. 3. Klik Save untuk menyimpan perubahan. 

 Menghapus Leg Untuk menghapus leg, pilih leg header, kemudian pilih Delete dari menu Edit pada Manufacturing Window, atau klik Delete pada toolbar. VISUAL memberikan peringatan untuk konfirmasi. Semua operasi dan material requirement yang terhubung dengan  leg akan  ikut terhapus. Semua quantity akan dihitung ulang.  

Membuat Purchase Order dari Manufacturing Window Kita dapat mengadakan material dari Manufacturing Window. Caranya: 

1. Buka kotak dialog Purchase Material dengan salah satu cara di bawah ini: ‐ Pilih material requirement dari Manufacturing Window dan pilih Purchase This 

Material/Service dari menu Edit. ‐ Membuat PO pada jendela Material Availability dengan cara memilih baris yang berisi 

kebutuhan material dan pilih Purchase This Material/Service dari menu Edit. Kotak dialog 

56

Purchase Material akan muncul. Work Order ID, Operation Sequence Number, Piece Number, dan Net Quantity Required akan muncul pada bagian kiri atas tabel. 

2. Tentukan tambahan kuantitas yang diinginkan pada field Add’l Qty. Net Quantity Required secara otomatis akan muncul pada field Required Quantity, dan tidak bisa diedit. Order Quantity sama dengan Required Quantity + Additional Quantity.  

  

3. Tentukan hubungan atau link dari requirement. Mungkin diperlukan untuk menghubungkan pemesanan dengan material requirement. Dengan cara ini fitur automatic issuing akan aktif pada saat material diterima. Kotak Link to Each Requirement akan dipilih secara default. Jika tidak diinginkan untuk menghubungkan pengadaan dengan requirement, bersihkan kotak ini. Jika tidak yakin purchase order mana yang akan dihubungkan, kita dapat memilih work order requirement dari bagian atas tabel, kemudian jika work order tersebut terhubung dengan PO maka akan muncul pada tabel bagian bawah.  Sebagai tambahan, Total Quantity Required dan Total Quantity Issued untuk requirement tersebut juga akan ditampilkan. Ini berguna untuk memeriksa seberapa banyak kuantitas yang telah dipesan untuk pekerjaan ini, dan berapa masih tersisa untuk dipesan. 

4. Klik tombol Order untuk mengkonfirmasi pesanan. Secara otomatis VISUAL memulai Purchase Order Entry. Vendor terpilih untuk part tersebut, atau Vendor ID yang ditentukan untuk pekerjaan ini akan digunakan dalam pembuatan PO. Jika PO tersebut terhubung dengan suatu requirement, satu baris PO akan dibuat untuk requirement tersebut, baris tambahan akan dibuat untuk kuantitas tambahan yang kita inginkan. Jika tidak ada link, maka hanya satu baris PO yang akan dibuat. Receive Date untuk semua baris akan default ke Required Date dari material requirement. Kita dapat mengedit semua informasi ini.  Untuk mengkonfirmasi order, tekan Save. Untuk membatalkan, pilih Close. 

 Kita dapat membuat purchase order untuk lebih dari satu requirement yang dibeli dari vendor yang sama. Setelah membuat pemesanan yang pertama, biarkan jendela Purchase Order Entry terbuka. Setiap kali kita gunakan perintah Purchase This Material/Service, VISUAL menambahkan baris baru pada purchase order, bukannya membuat PO baru. Setelah selesai, baru kita tekan tombol Save dan menggunakan perintah Clear untuk menampilkan layar Purchase Order Entry untuk membuat order selanjutnya.  

57

OUTPUT: 

WORK ORDER TRAVELLER  Work  Order  Traveller  adalah  bentuk  laporan  yang memiliki  dua  fungsi  utama; masing‐masing fungsi dikerjakan dalam bentuk dua format laporan yang berbeda: 

1. Meyediakan berkas work order kepada operator pabrik. Laporan  ini  menyediakan  informasi  singkat  berkenaan  dengan  suatu  work  order, customer, dan informasi tentang operasi untuk work order tersebut. Laporan ini ditujukan untuk menemani  in‐process material selama material  tersebut mengalir di  lini produksi. Untuk  keperluan  tersebut, work  order  traveller  juga memuat  informasi  seperti  nomer gambar dan revisi, spesifikasi part, Part ID, dan jumlah. Sebagai tambahan, kita juga dapat mencetak work  order  traveller  dengan  disertai  barcode  untuk  digunakan  pada  aplikasi Barcode Labor Entry. 

2. Menyediakan berkas kebutuhan material kepada petugas material handling. Laporan  jenis  ini  disebut  material  pick  list,  karena  berfungsi  sebagai  panduan  bagi personel material  handling  untuk mengambil material  apa  saja  yang  diperlukan  dalam pengerjaan suatu work order dari storage area. Informasi yang tercetak meliputi Part ID, unit  of measure,  spesifikasi,  dan  lokasi  penyimpanan  atau  gudang.  Sebagai  tambahan, pick list juga dapat dicetak dengan barcode. 

 Mencetak Traveller dan Picklist Untuk mencetak traveller/picklist: 

1. Pilih Work  Order  Traveller  dari menu  Eng/Mfg  dari  jendela  utama VISUAL  Enterprise  atau gunakan personal menu. Jendela Print Travellers muncul.  

 

2. Jika diinginkan untuk mencetak  traveller atau picklist untuk  satu work order, masukkan Base ID, Lot ID, dan Split ID dari work order yang dimaksud pada field yang tersedia. Klik tombol Base  ID mencari dari daftar work order yang berstatus  firmed dan  released yang tersedia. 

 Catatan: Kita bisa mencetak  traveler untuk  lebih dari  satu work order. Pilih work order mana  saja yang kita  inginkan, kemudian klik Ok. Pada  field Base  ID akan muncul  tanda “Multiple Selections”. 

 

58

Jika diinginkan untuk mencetak semua leg, pilih All pada field Sub ID; jika tidak, pilih Sub ID yang diinginkan. Kita bisa mengisi semua  field  ini secara  langsung dengan memilih work order yang dimaksud setelah menekan tombol Base ID.  

3. Pada  saat mencetak  traveller  atau  picklist  untuk  lebih  dari  satu work  order,  gunakan tombol  kalender  untuk memasukkan  tanggal  paling  awal  dan/atau  paling  akhir  untuk membatasi rentang tanggal rilis. 

4. Tentukan Date Parameter: Release Date – Pilih tombol Release Date jika menginginkan VISUAL untuk menggunakan release date pada traveller. Sched  Start  Date  –  Pilih  tombol  Sched  Start  Date  jika  menginginkan  VISUAL  untuk menggunakan work order sched start dates pada traveller. 

5. Jika  kita  ingin  menyertakan  informasi  tambahan  kepada  operator/material  handling personnel, gunakan data field di sebelah kanan untuk memasukkan teks. Ini bisa berguna pada  saat banyak operator yang  terlibat  sejak work order dirilis hingga waktunya nanti dikirimkan. Untuk bisa menampilkan write‐in fields, pilih kotak Print Operation Write‐In Fields. 

6. Pilih Print, View, File, atau E‐mail dari kotak pilihan.  7. Pilih Status dari traveller, apakah Firmed atau Released. 

Pada  saat mencetak  traveller dalam  rentang waktu  tertentu,  gunakan  pilihan  ini untuk mempersempit pilihan. 

8. Jika dipilih Print pada poin 6 di atas, dan tidak memilih work order tertentu, pilih salah satu dari tindakan berikut: Print Previously Printed Work Orders – Untuk mencetak work order yang  telah dicetak sebelumnya Print  Unprinted  Work  Orders  –  Untuk  mencetak  work  order  yang  belum  dicetak sebelumnya. Auto  Release  all  details  of  each Work  Order  –  Pilihan  ini  hanya  tersedia  jika  output terpilih adalah Print. Pilih jika ingin merilis semua operasi, material requirements, dan leg dari work order. Setelah mencetak  traveller, VISUAL akan mengubah  status work order menjadi  Released,  artinya  produksi  work  order  siap  dimulai.  Setelah  dirilis,  pastikan VISUAL  Concurrent  Scheduler  untuk  menjadwalkan  work  order  tersebut  pada  jadwal produksi STANDARD. 

9. Pilih format Traveller dan/atau Picklist. Wajib dipilih paling tidak satu format. Jika memilih format  Picklist,  tentukan metode  pengurutan,  apakah  berdasarkan  Piece Number  atau Location ID. 

10. Tentukan Options untuk mencetak. Jika mencetak  traveller,  tentukan apakah  ingin mencetak Closed Operations, Operation Barcodes, Customer Order Info, Operation Write‐In Fields, Part Locations, dan informasi Part Traceability. Print (Include) Closed Ops – Pilih  jika menginginkan VISUAL untuk menampilkan operasi yang  telah  selesai  dilakukan  dalam  packlist.  Secara  otomatis,  jika  ada  labor  ticket terhadap  satu  work  order  dan  production  run  telah  selesai  dikerjakan,  maka  status operasi berubah menjadi Closed. Work order harus berstatus Released  sebelum sebuah operasi bisa dikerjakan dan ditutup. Print Operation Barcodes – Dipilih jika menginginkan VISUAL untuk menyertakan barcode pada traveller.  Print  Customer  Order  Info  ‐    Pilih  opsi  ini  jika menginginkan menyertakan  informasi customer pada traveller. Print  Operation Write‐In  Fields  –  Pilih  jika menginginkan  VISUAL  untuk menyertakan operation write‐ins. Lihat langkah 5 untuk keterangan lebih lanjut. Print Part Locations – Pilih  jika menginginkan VISUAL untuk menyertakan  lokasi gudang atau penyimpanan material pada  traveller. VISUAL kemudian akan menampilkan  semua lokasi dimana material tersebut mungkin disimpan. 

59

Print Only  Locations w/Quantity – Hanya aktif  jika opsi diatas dipilih. Pilih opsi  ini  jika menginginkan  VISUAL  untuk menyertakan  hanya  lokasi  yang  benar‐benar menyimpan material. Print  Traceability  Info  –  Pilih  jika menginginkan  VISUAL  untuk menyertakan  informasi traceability  jika  memang  part  tersebut  traceable.  Jika  work  order  tidak  mengandung traceable material, maka tidak akan ada penambahan informasi pada traveller.  

11. Pada  saat mencetak  picklist,  tentukan  apakah  akan mencetak  juga Material  Barcodes sebagai tambahan dari opsi pencetakan yang lain. Print Material Barcodes  ‐ Dipilih  jika menginginkan VISUAL untuk menyertakan barcode pada picklist.  

12. Pilih  Print/View  dari  menu  File  atau  klik  tombol  Print  untuk  mengeksekusi  perintah mencetak.  Jika mencetak  sekaligus  traveller  dan  picklist,  VISUAL menempatkan mereka  pada  dua perintah yang berbeda. VISUAL kemudian akan menanyakan apakah traveller/picklist telah dicetak dengan benar. Menjawab  ya  berarti mengubah  status work  order menjadi  released. Menjawab  tidak membuat  VISUAL menampilkan  lagi  print  setup  dialog  dan  kita  dapat mencetak  ulang traveller/picklist. 

 Memilih Work Order Yang Akan Dicetak Ada beberapa opsi dalam memilih work order yang akan dicetak traveller/picklist‐nya: 

1. Mencetak satu work order Dengan memasukkan Base  ID, Lot  ID, Split  ID, dan Sub  ID, kita dapat mencetak traveller dan/atau picklist untuk work order tertentu, tanpa memperhatikan statusnya. Kita dapat memilih  untuk  mencetak  hanya  satu  leg,  atau  semua.  Dengan  cara  ini  kita  dapat menentukan suatu leg untuk dimulai lebih dahulu daripada leg utama, atau bekerja secara paralel. Semua field harus diisi jika ingin mencetak work order tertentu. 

2. Mencetak berdasarkan rentang tanggal rilis Dilakukan dengan mengisi  field Earliest Release Date dan Latest Release Date.  Jika  field Earliest  Release  Date  dibiarkan  kosong,  VISUAL  mengikutsertakan  semua  work  order berstatus  firmed  dan  released,  sampai  dan  termasuk  Latest  Release  Date.  Jika  Latest Release Date dikosongkan, VISUAL mengikutsertakan semua work order berstatus firmed dan released pada dan setelah Earliest Release Date. Jika keduanya dikosongkan, semua work order ‐tanpa memandang tanggal rilis‐ akan dicetak. 

3. Mencetak hanya work order berstatus Firmed Jika opsi Firmed dipilih, maka hanya work order berstatus Firmed yang akan dicetak.  Jika tidak, work order berstatus Released juga akan dicetak.  

Mengatur Automatic Release Dengan memilih Auto Release all Details of each Work Orders, semua work order pada rentang tanggal rilis dimaksud yang berstatus  firm secara otomatis akan dirilis sebelum  traveller dicetak. Semua operasi, leg dan material juga akan berubah status menjadi Released.  Fasilitas ini berguna bagi manajer produksi untuk mengkombinasikan antara proses rilis dan cetak dari work order dalam satu operasi.  Memahami Isi Traveller Semua traveller akan dicetak dalam satu perintah cetak. Work order dan leg akan dipisahkan per halaman untuk memungkinkan dilakukan distribusi dokumen. Sebuah traveller akan memuat bagian‐bagian berikut: 

60

Informasi Work Order/leg – Dicetak pada bagian awal dari  tiap work order atau  leg,  termasuk Work  Order  Base  ID‐Sub  ID/Lot  ID,  Release  Dates  dan  Want  Dates,  Drawing/Revision,  dan Quantity. Informasi Customer Order – Jika dipilih, akan tertera pada bagian awal dari setiap work order. Informasi Operation – Untuk setiap operasi, akan termasuk Resource ID, Specifications, Start/End Quantities, Setup Hours dan Run Hours, dan Scheduled Start dan Finish Date. Operation write‐ins dan barcodes juga akan tercetak disini, jika diinginkan. Material  Requirement  –  Untuk  setiap  material  requirement  pada  setiap  operasi,  akan dicantumkan  Part  ID,  Unit  of Measure,  Quantity  Required,  Quantity  Due,  dan  write‐in  untuk memberikan informasi mengenai issued material.  

 

 Memahami Isi Picklist Format picklist pada dasarnya akan terdiri atas bagian‐bagian: Informasi Work Order – Dicetak pada bagian awal dari  tiap work order,  termasuk Work Order Base ID/Lot ID, Release Dates dan Want Dates, Drawing/Revision, dan Quantity. Material  Requirement  –  Untuk  setiap material  requirement  pada  work  order  atau  leg,  akan dicantumkan Part ID, Sub ID dari leg, Operation Sequence Number dari Operation, Piece Number dalam  operasi,  Unit  of  Measure,  Quantity  Required,  Quantity  Due,  dan  field  write‐in  untuk mengisi material yang akan di‐issue setelah laporan ini dicetak. Barcode dan lokasi part juga akan ditampilkan disini . Kita  dapat  mencetak  material  requirement  dalam  urutan  part  location  atau  urutan  Sub  ID, Operation Number, Piece Number.           

61

Contoh dari Picklist Report dapat dilihat berikut ini:  

  

62

PROSES OPERASI: 

PENERIMAAN MATERIAL   Aplikasi Purchase Receipt Entry adalah menu VISUAL yang digunakan oleh personel Shipping and Receiving  untuk menerima  dan mengembalikan material  yang  dibeli  dari  vendor.  Fungsi  yang dijalankan dalam Purchase Order Entry adalah: 

‐ Merekam  penerimaan  material  dan  servis  yang  diterima  melalui  Purchase  Order Entry,  termasuk  tanggal  terima  dan  kuantitas  yang  diterima  dibandingkan  dengan tanggal pesan dan kuantitas yang dipesan. 

‐ Menjalankan fungsi Return‐to‐Vendor terhadap material yang diterima. ‐ Mencetak dokumen penerimaan. ‐ Menjalankan  transaksi  inventory  secara  otomatis  untuk  mengirim  material  ke 

inventory, issue ke work order, atau mengembalikan ke vendor.  Purchase  Receipt  Entry membuat  Service  Receipt  secara  otomatis  pada  saat menerima  suatu servis.  Prosedur  yang  sama  juga  dapat  dilakukan  secara manual melalui  Service Receipt  Entry. Dalam menjalankan fungsi ini, Purchase Receipt Entry membuat Receiver. Receiver adalah obyek VISUAL Enterprise yang terhubung dengan Purchase Order dan merekam dokumen terima serta tanggal dan kuantitas yang diterima. Adalah sangat penting untuk memahami bahwa dalam layar Purchase Receipt Entry akan ada  informasi yang berasal dari Receiver dan sebagian  lain berasal dari Purchase Order.  Memulai Purchase Receipt Entry Purchase Receipt Entry tersedia dari jendela utama VISUAL Enterprise. Untuk memulainya: Pilih Purchase Receipt Entry dari menu Purchasing. Jendela kosong Purchase Receipt Entry akan ditampilkan. Jendela Purchase Receipt memuat entry fields dan action buttons.  

  Menggunakan Purchase Receipt Entry Gunakan Purchase Receipt Entry untuk menjalankan tiga prosedur dasar berikut: 

‐ Menerima semua item dalam purchase order ‐ Menerima pengiriman secara parsial 

63

‐ Mengembalikan item purchase order kepada vendor Semua  operasi  tersebut  pada  dasarnya  dilakukan  dengan  prosedur  yang  sama  dengan  sedikit variasi.  Menerima Material Pada Purchase Order 

1. Masukkan Order ID dari purchase order. Purchase order harus berstatus Released. Jika opsi Auto Backorder Selection Mode pada menu Options dalam status aktif, VISUAL memilih backorder berdasarkan PO Order ID. Jika kita memasukkan Order  ID untuk order yang  telah ditutup dan memiliki back order, VISUAL secara  otomatis memilih  PO  dengan  backorder  terbuka  yang  pertama  yang  terasosiasi dengan order tersebut. Sebagai contoh,  jika PO 4001 diterima secara parsial, dan opsi backorder dalam konsidi aktif, maka VISUAL menutup 4001 dan membuat dan merilis 4001‐1. jika Auto Backorder Selection Mode dalam kondisi aktif dan kita memasukkan 4001 dalam Order  ID, VISUAL secara otomatis memanggil 4001‐1. 

2. Masukkan Receiver ID untuk transaksi ini. Jika menggunakan Auto Numbering, kita dapat mengosongkan field ini. 

3. Atur field FOB, jika diperlukan. 4. Tentukan Actual Recv Date untuk tanggal yang diinginkan. 

Pada  saat memulai Purchase Receipt Entry,  field  ini  secara default ke  tanggal  sekarang. Selanjutnya,  field  ini akan default  ke  tanggal Actual Recv Date  terakhir  yang digunakan pada sesi ini, tanpa memperhatikan PO atau Receiver yang dipanggil. 

5. Jika  diinginkan,  kita  dapat  mengubah  Warehouse  ID  dan  Location  ID  untuk  setiap inventory item untuk memastikan isian tersebut benar. Kita  dapat mengganti Warehouse  dan  Location  ID  dengan  cara memilih  line  item  dan dobel  klik pada header  kolom  Location  ID,  kemudian pilih dari  tabel  yang muncul.  Jika tidak ada Location  ID yang muncul, berarti tidak ada  lokasi yang didefinisikan untuk part tersebut. Suatu part paling tidak harus memiliki satu lokasi yang didefinisikan supaya bisa diterima. Di  samping yang  telah ditentukan dalam Application Global Maintenance, kita dapat memasukkan Location ID secara unik.  Untuk non‐inventory part dan untuk servis, kita tidak perlu memasukkan warehaouse dan lokasi. Item tersebut dipesan langsung untuk work order. 

6. Untuk menerima semua material dalam purchase order, klik tombol Receive All. Dengan  cara  ini,  semua  item  yang  terdapat  dalam  purchase  order  diterima  dengan besaran Quantity Received untuk  setiap baris  sama dengan Quantity Ordered dikurangi Total Qty Received.  Jika proses  terima berhasil dilakukan, purchase order  akan ditutup secara otomatis. Untuk menerima material  secara parsial, masukkan Quantity Received  yang diinginkan, kemudian tekan tombol Save. VISUAL akan menanyakan konfirmasi. 

 

  

64

Pilih dari tiga pilihan berikut: Leave  order  open  (partial  receipt,  backorder  balance)  –  Ini meninggalkan  order  terbuka 

menunggu pengiriman selanjutnya. Purchase order tetap dalam status Released. Copy  remaining unreceived  lines  to  separate backorder –  Ini memindahkan quantity  yang 

belum terkirim ke purchase order baru. Purchase order yang baru akan memiliki ID yang sama, dengan tambahan suffix. Sebagai contoh, jika purchase order ID adalah 4001, order ID yang baru adalah 4001‐1, 4001‐2, dan  seterusnya.  Ini dinamakan  sebagai backorder. Dengan cara ini, purchase order yang asli akan ditutup. 

Close order (partial receipt, no backorder) –  Ini berguna pada saat quantity dari order yang asli berubah, atau  tidak dapat diterima karena sesuatu hal. Sebagai contoh,  jika vendor membuat  pengiriman  secara  parsial,  kemudian mereka menjanjikan  akan mengirimkan sisanya  pada  tanggal  dimana  kita  tidak  lagi memerlukan,  atau  kita  bisa memesan  dari vendor  lain.  Pilihan  ini memberikan  kesempatan  untuk membatalkan  pengiriman  sisa material, dan menutup order yang asli.  

   Karena tidak semua  informasi pada Receiver dan Purchase Order yang ditampilkan pada  jendela informasi, Purchase Receipt Entry tidak boleh digunakan untuk melihat dokumen terima yang lalu. Gunakan Purchase Receipt Entry hanya untuk membuat dokumen terima yang baru.  Melihat Informasi Alokasi Demand Berdasarkan Purchase Order Yang Diterima Setelah  kita menerima  purchase  order  line  quantity,  baik  secara  penuh maupun  parsial,  dan kemudian mengalokasikan sebagian atau seluruh quantity tersebut ke demand, kita dapat melihat perkembangannya pada kolom Total Quantity Allocated pada tabel Purchase Receipt.  Transaksi Inventori Purchase Receipt Entry secara otomatis membuat transaksi  inventori berdasarkan tipe transaksi, apakah material diterima atau dikembalikan ke vendor. Transaksi inventori yang dilakukan melalui Purchase  Receipt  Entry  sama  dengan  transaksi  yang  dilakukan  melalui  Inventory  Transaction Entry.  MENGIRIM MATERIAL KE INVENTORI Jika kita menginginkan untuk mengirim material yang kita terima ke  inventori, Purchase Receipt Order membuat  transaksi  penerimaan  inventori  untuk  Part  ID, Quantity, Warehouse/Location, dan Receipt Date sebagaimana disebutkan. Jika unit of measure pembelian berbeda dengan unit of measure penyimpanan, maka proses konversi akan terjadi secara otomatis.  MENGIRIM MATERIAL KE WORK ORDER Jika material  yang  dibeli memiliki  hubungan  dengan  suatu  work  order,  Purchase  Order  Entry membuat dua transaksi inventori. Transaksi pertama adalah mengirim ke inventori, sebagaimana tertulis di atas. Transaksi kedua adalah secara langsung mengeluarkan (issue) material tersebut ke work  order  yang  terhubung,  sejumlah  material  requirement  dari  work  order  atau  quantity received dari purchase  receipt, mana yang  lebih kecil.  Jika ada  lebih dari  satu work order yang terhubung dengan material tersebut, VISUAL akan membuat transaksi sebanyak work order yang terhubung tersebut. Urutan pengiriman akan tergantung pada urutan Work Order Base ID sampai tidak ada lagi work order yang harus dipenuhi, atau tidak ada lagi material tersisa untuk dikirim. Pada  kasus dimana  terjadi  kelebihan pengiriman dari non‐inventory part,  semua material  akan dikirimkan ke work order tanpa melihat kebutuhan.  

65

MENGEMBALIKAN MATERIAL KE VENDOR Untuk material yang akan dikembalikan ke vendor, VISUAL  secara otomatis membuat  transaksi Receipt  Return  untuk  return  quantity, warehouse/location,  dan  tanggal  kembali.  Jika material tersebut dibeli untuk suatu work order, VISUAL juga akan membuat transaksi Return Issue.  PENERIMAAN SERVIS Penerimaan  servis  tidak  menuntut  dilakukannya  transaksi  inventori,  yang  dilakukan  adalah pembuatan Service Receipt. Ini mengubah Quantity Completed untuk operasi bertipe service pada work order, sekaligus memperbarui data yang lain.  Mencetak Dokumen Purchase Receipt Purchase  Receipt  Entry  memberikan  fasilitas  mencetak  atau  melihat  transaksi  penerimaan material untuk tanggal tertentu atau hanya mencetak Current Receiver. 

1. Pilih Print Receiver dari menu File atau klik tombol Print pada toolbar utama. Kotak dialog Print Receiver akan muncul. 

2. Pilih opsi yang diinginkan pada tombol Options. Jika  pada  jendela  Purchase  Receipt  Entry  ada  satu  receiver  yang  sedang  dibuka, maka secara default akan terpilih opsi Print Current P/O Receiver. Jika kita ingin mencetak lebih dari satu receiver untuk satu tanggal tertentu, pilih opsi Print Orders  Received  On  dan  masukkan  tanggal  yang  diinginkan.  Ini  akan  mencetak  semua receiver dengan Actual Recv Date atau Return Date pada tanggal dimaksud. Jika  tidak  ada  receiver  yang  tengah dibuka, hanya opsi Print Orders Received On  yang  tersedia. 

3. Pilih kotak dialog Print Barcodes jika ingin menyertakan barcode pada laporan penerimaan. 4. Pilih output yang diinginkan, apakah Print, View, File, atau E‐mail. 5. Klik Ok. 

 Laporan yang tercetak akan menampilkan semua informasi yang tercantum pada header dan baris tabel  pada  jendela  Purchase  Receipt  Entry.  Jika  ada material  yang  terhubung  ke work  order, hubungan  ini  juga  akan  tercetak  pada  laporan.  Dengan  cara  ini,  pengiriman  material  sesuai dengan tujuannya akan mudah dilakukan.  

  Jika mencetak  receiver  berdasarkan  tanggal,  VISUAL  akan mengelompokkan  dan mengurutkan receiver berdasarkan PO Order ID. Setiap PO group akan tercetak pada halaman terpisah. Format laporan dapat diubah menggunakan Quest. Nama file‐nya adalah VMRCVFRM.QRP.  

66

OUTPUT: 

LAPORAN ENGINEERING DAN MANUFAKTUR  Gunakan Laporan Engineering dan Manufaktur untuk melakukan proses pengendalian  terhadap aktivitas produksi. Laporan engineering dan manufaktur, jika digunakan secara rutin dan dianalisis tren  dan  perbandingannya,  sangat  membantu  dalam  memperbaiki  produktivitas  perusahaan ditinjau dari kacamata produksi.  Mencetak Laporan Bill of Material Laporan ini memuat semua level bill of material untuk engineering master atau work order. Untuk setiap master atau work order, data berikut dilaporkan untuk setiap material requirement: 

• BOM Level (0 adalah top level dari part, 1 adalah leg requirement utama, 2 adalah leg dari fabricated part yang diperlukan oleh leg utama, dst) 

• Part ID • Quantity Required per Unit • Fixed Quantity Required • Scrap % • Dimensi  

  Untuk mencetak laporan Bill of Material: 

1. Pilih Bill of Material Report dari menu Eng/Mfg. Jendela Print Bill of Material muncul. 

2. Pilih tipe Bill of Material. Kita bisa memilih engineering master atau work order. 

3. Masukkan rentang Part/Base ID yang akan dicetak.  Jika memilih  engineering master,  klik  tombol  Starting  dan  Ending  untuk memilih  dari daftar part yang akan dicetak. Jika memilih work order, klik tombol Starting dan Ending untuk memilih dari daftar work order yang akan dicetak. 

4. Pilih Explode Top Level Parts Only untuk mencetak BOM hanya top level part. Pilih  Explode One  Level  Only  untuk mencetak  BOM  hanya  satu  level  ke  bawah  untuk setiap part. 

5. Pilih output laporan. Pilih Print untuk mencetak pada printer. Pilih View untuk melihat laporan pada layar. 

67

Pilih File untuk membuat file dari laporan. Pilih E‐mail untuk mengirimkan laporan melalui surat elektronik. 

6. Pilih Print/View dari menu File. Jika memilih Print, akan muncul kotak dialog Print. 

7. Masukkan  informasi  yang  diperlukan  pada  kotak  dialog  Print  dan  klik Ok  untuk mulai mencetak. 

 Mencetak Laporan Costed Bill of Material  Laporan ini mirip dengan laporan bill of material, namun hanya mencetak BOM untuk engineering master, ditambah informasi biaya. Untuk setiap part, data berikut dilaporkan untuk setiap material requirement: 

• Part ID dan Description • Quantity Required  • Unit Cost • Total Cost = Unit Cost x Quantity Required • BOM Level  

Sebagai tambahan, ukuran  lot dan total jam produksi dari part juga dicantumkan dalam  laporan, beserta total Unit Cost dan Total Cost.  Untuk mencetak laporan Costed Bill of Material: 

1. Pilih Costed Bill of Material Report dari menu Eng/Mfg. Jendela Print Costed Bill of Material muncul. Terdapat empat fungsi lain pada menu Edit: Reset Material Costs, Reset Operation Costs, Reset Service Costs, dan Implode Costs. Reset Material Costs dan Implode Costs memiliki fungsi yang  sama dengan yang  terdapat pada Part Maintenance. Reset Operation Costs sama  dengan  fungsinya  pada  Shop  Resource Maintenance.  Reset  Service  Costs  sama dengan fungsi Reset Operation Costs pada Service Maintenance. 

2. Masukkan rentang Part/Base ID yang akan dicetak.  3. Pilih Explode Top Level Parts Only untuk mencetak BOM hanya top level part. 

Jika tidak dipilih, BOM dicetak untuk semua fabricated part. 4. Pilih output laporan. 

Pilih Print untuk mencetak pada printer. Pilih View untuk melihat laporan pada layar. Pilih File untuk membuat file dari laporan. Pilih E‐mail untuk mengirimkan laporan dalam Rich Text Format melalui surat elektronik. 

5. Pilih Print/View dari menu File. Jika memilih Print, akan muncul kotak dialog Print. 

6. Masukkan  informasi  yang  diperlukan  pada  kotak  dialog  Print  dan  klik Ok  untuk mulai mencetak. 

 Mencetak Laporan Engineering  Laporan Engineering menyediakan informasi lengkap untuk engineering master, work order, atau quote. 

1. Pilih Engineering Master dari menu Eng/Mfg. Jendela Print Engineering Report muncul. Tabel menampakkan semua engineering master, work order, dan quote master. Gunakan perintah Search dari menu File untuk mencari master/work order yang ingin dicetak. 

2. Pilih kotak Short Form jika ingin mencetak laporan dalam format ringkas. 

68

Format  lengkap  memuat  semua  informasi  yang  dimasukkan  dalam  Manufacturing Window untuk header, tiap operasi, dan tiap material requirement. Format  ringkas  memuat  Quantity,  Setup  Hours,  dan  Run  Time  untuk  tiap  operasi, Quantity untuk tiap material, kode gambar dan revisi. 

3. Jika tidak ingin mencetak informasi customer, klik kotak No Customer. 4. Pilih metode pengurutan laporan. 

Tabel dapat diurutkan berdasarkan Work Order ID, Customer ID, Create Date, Want Date, atau Release Date. Cek kotak Descending untuk membalikkan urutan pada tabel.  

5. Pilih output laporan. Pilih Print untuk mencetak pada printer. Pilih View untuk melihat laporan pada layar. Pilih File untuk membuat file dari laporan. Pilih E‐mail untuk mengirimkan laporan dalam Rich Text Format melalui surat elektronik. 

6. Jika ingin mencetak hanya sebagian tabel, pilih yang diinginkan, kemudian pilih Print/View Selections dari menu File atau klik tombol Print. Pilih Print/View All Lines dari menu File untuk mencetak keseluruhan tabel. Muncul kotak dialog Print. 

7. Masukkan  informasi  yang  diperlukan  pada  kotak  dialog  Print  dan  klik Ok  untuk mulai mencetak. 

 

69

PROSES OPERASI: 

CONCURRENT SCHEDULER & SCHEDULING WINDOW 

 Penjadwalan   Pengertian Penjadwalan   Penjadwalan adalah proses perencanaan semua kegiatan yang terjadi dalam proses manufaktur. Ada tiga alasan utama mengapa penjadwalan perlu dibuat:  1. Untuk mengetahui berapa banyak kapasitas yang masih tersisa, 2. Untuk mengidentifikasi kemungkinan terjadinya ancaman terhadap on‐time delivery, 3. Untuk membantu bagian produksi, procurement, dan penjualan untuk bekerja  sama dengan lebih baik.  Ada dua fasilitas yang disediakan oleh VISUAL Enterprise dalam hal penjadwalan, yaitu Concurrent Scheduler dan Scheduling Window.     Beban vs Kapasitas   Dimensi dari penjadwalan ada dua, beban dan kapasitas. Beban adalah jumlah jam kerja terjadwal untuk  suatu  resource  tertentu.  Kapasitas  adalah  jumlah  jam  kerja  maksimum  yang  mampu dibebankan pada resource tersebut per shift kerja, dan berapa unit kapasitas yang tersedia dalam periode tersebut.  Jika  beban  suatu  pekerjaan  melebihi  kapasitas,  diperlukan  tambahan  unit  resource  untuk menangani kelebihan beban tersebut.  Sebagai contoh, jika suatu stasiun kerja memiliki 3 mesin yang beroperasi 8 jam per hari, stasiun kerja  tersebut memiliki  kapasitas  24  jam mesin.  Jika  ada  pekerjaan  yang memerlukan  32  jam mesin  (beban),  tambahan  resource  perlu  dialokasikan  (mungkin  tambahan  satu  mesin  yang bekerja 8 jam atau salah satu mesin yang ada ditambah 8 jam operasi).   BEBAN Ada tiga dimensi beban, yaitu: 

1. Resource yang mana 2. Kapan 3. Berapa banyak 

Bagian kapan dan berapa banyak diukur dalam tiga hal: waktu, jumlah jam kerja, dan unit.  Hanya  work  order  berstatus  F  (firmed)  dan  R  (released)  yang  dianggap  sebagai  beban. Perkecualian muncul dalam beban sementara pada saat pemeriksaan ketersediaan material atau planned order dari MRP.  KAPASITAS Ada dua dimensi kapasitas: 

1. Kapan 2. Berapa banyak 

‘Kapan’  diukur  dalam  waktu;  ‘berapa  banyak’  diukur  dalam  satuan  unit.  Dimensi  waktu  dari kapasitas  dapat  berbeda‐beda  dari  waktu  ke  waktu,  tergantung  dari  informasi  waktu  kerja masing‐masing  shift. Dimensi  unit  diterjemahkan  dalam  ukuran  jumlah  pekerjaan  atau  operasi yang  bisa  dikerjakan  pada masing‐masing  shift.  Sebagai  contoh,  kita  bisa menjadwalkan  suatu 

70

resource untuk bekerja pada  lebih dari satu shift per hari, namun dengan  jumlah personel yang berbeda di masing‐masing shift.  Input Penjadwalan  Tipe Jadwal   Concurrent Scheduler menyediakan dua tipe jadwal ditinjau dari kapasitasnya: Finite dan Infinite. Jadwal dengan kapasitas Finite menggunakan data kapasitas yang tersedia untuk masing‐masing shop resource. Jadwal dengan kapasitas Infinite mengabaikan data kapasitas.   Pemeriksaan Ketersediaan Material    Jika kita mengaktifkan opsi  ini, on‐hand quantities, perencanaan material dan  lead  time akuisisi material akan berpengaruh terhadap penjadwalan.   Fit Tolerance   Ini adalah persentase dari durasi operasi yang dianggap  layak untuk dijadwalkan untuk operasi tertentu. Contohnya,  jika kita  tetapkan Fit Tolerance  sebesar 90, maka Scheduler akan mencari tempat pada jadwal yang bisa memuat 90% dari durasi operasi ini. Scheduler mengasumsikan sisa 10% bisa dikerjakan dalam kerangka waktu 90% ini. Fit Tolerance harus bernilai antara 50 hingga 100%.  Metode Penjadwalan   Concurrent Scheduler menjadwalkan setiap pekerjaan dengan salah satu atau kedua metode  ini, yang bisa dikendalikan untuk setiap work order. 

1. Backward Schedule  Jadwal  ditetapkan  berdasarkan Want Date dari work  order.  Scheduler  bekerja mundur dari tanggal tersebut, dari operasi terakhir ke operasi pertama. 

2. Forwar Schedule dari Release Date Jadwal  ditetapkan  berdasarkan  Release Date  dari work  order.  Scheduler  bekerja maju, dari operasi pertama sampai operasi terakhir. 

 Durasi Operasi  Setiap  operasi  work  order  memiliki  data  Start  Quantity  yang  tergantung  pada  jumlah  yang diperlukan dan scrap  level dari operasi sesudahnya  (downline). VISUAL menghitung  jam operasi berdasarkan Run Time, Run Type, dan Loadsize (jika digunakan).  VISUAL menentukan jumlah jam kerja dan jam mesin yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu operasi dengan perhitungan:  

Resource Hours = (Setup Hours x #Machines) + (Start Quantity x Run Hours)/Piece   Faktor tambahan adalah Move Hour dari setiap operasi. Move hour tidak dianggap sebagai beban, namun  berpengaruh  terhadap  kapan  operasi  selanjutnya  bisa  dimulai.  Durasi  operasi  dapat dihitung sebagai:  

Operation Duration = Resource‐Hours + Move Hours  = Setup Hours + (Start Quantity x Run Hours/Quantity) + Move Hours  

71

Operasi servis dapat dihitung sebagai:  

Operation Duration = Transit Days   Operation Leadtime   Untuk menentukan  kapan  suatu operasi bisa dimulai, VISUAL menggunakan  jumlah durasi dari operasi‐operasi  sebelumnya.  Tanggal  yang  ditemukan  dari  perhitungan  ini  disebut  ”could  start date” dari operasi. Jika kapasitasnya tak terbatas, operasi dapat dimulai pada tanggal ini. Operasi tidak dapat dimulai sebelumnya karena operasi yang mendahuluinya belum rampung dikerjakan. Tanggal ini tidak memperhitungkan waktu resource mengalami shutdown.   Untuk backward scheduling:   

Operation Could Start Date = Want Date ‐ Sum of Subsequent Oper Durations   Untuk forward scheduling:   

Operation Could Start Date = Release Date + Sum of Previous Oper Durations   Operation Overlap   Semua  formula  perhitungan  di  atas  dianggap  benar  hanya  jika  tidak  ada  overlap  yang  terjadi. Parameter Minimum Move  Quantity  dari  tiap  operasi memungkinkan  kita  untuk menentukan berapa banyak unit  yang harus diselesaikan untuk bisa dipindahkan  ke operasi  selanjutnya.  Ini akan menggeser Could Start  Date ke waktu yang lebih lanjut untuk backward atau lebih awal untuk forward schedule.   Sebagai contoh, jika suatu operasi A memiliki End Quantity 100, dan Minimum Move  Quantity 50, maka operasi selanjutnya (operasi B) dapat dimulai setelah operasi A menyelesaikan setengah  dari  durasi  operasinya,  dengan  asumsi waktu  pengerjaan masing‐masing  unit  adalah sama.  Jika operasi B memiliki waktu pengerjaan per unit yang  lebih cepat dibanding operasi A, maka  operasi  B  baru  bisa  dimulai  setelah  operasi  A menyelesaikan  lebih  dari  setengah  durasi operasinya  supaya  terhindar dari kehabisan pekerjaan di  tengah  run. Dari  sisi  leadtime, adanya overlap akan memangkas durasi operasi B sebanyak setengahnya.  Subassembly Leg   VISUAL menjadwalkan tanggal mulai dari setiap subassembly dari work order secara independen. Selesainya  operasi  terakhir  dari  subassembly  menentukan  kapan  operasi  dari  parent  dapat dimulai. Jika ada lebih dari satu subassembly, mana yang selesai lebih lanjut menentukan tanggal mulai dari parent. Minimum Move  Quantity dari operasi terakhir dari leg memungkinkan overlap dengan parent operation.  Operation Start Date dan Status   Jika suatu operasi telah dimulai (released) pada saat kita menjalankan Scheduler, VISUAL memberi status  completed pada operasi  tersebut.  Jika  setup  telah diberi  tanda  completed, VISUAL  tidak akan memperhitungkan  waktu  setup  dari  operasi  tersebut.  VISUAL membandingkan  Quantity Completed dengan  End Quantity untuk memprediksi berapa waktu  sisa  yang diperlukan untuk menyelesaikan operasi. Kita dapat membekukan operasi yang telah dimulai jika diperlukan.  

72

Service Start Date   Untuk operasi servis atau yang dikerjakan oleh subcontractor, fungsi Service Receipt Entry/Service Status  untuk  menentukan  tanggal  pengiriman  material  ke  pihak  subcontractor.  Pada  saat scheduler  dijalankan,  VISUAL menggunakan  tanggal  ini  untuk mengurangkan  dari  Transit  Days sebagai pertanda bahwa oeprasi telah dimulai.  Material Lead Time   Jika  kita  menggunakan  Check  Material  Availability,  lead  time  akuisisi  material  berpengaruh terhadap  jadwal  dengan  cara  yang  sama  seperti  halnya  operation  lead  time.  Dalam  hal  ini, ketersediaan material berpengaruh  terhadap batasan  tanggal mulai dari operasi. Tanggal mulai tidak akan berubah jika material telah tersedia.  Contoh,  ada  sebuah material  spesial  yang  tidak  tersedia  (in‐stock),  dengan  lead  time  15  hari. Meskipun beban dari stasiun kerja memungkinkan operasi dimulai 5 hari dari  tanggal sekarang, Check Material  Availability  akan mendorong  operasi  ke  15  hari  dari  sekarang, mempengaruhi operasi lain yang bersangkutan pula.  Dalam  pemeriksaan  ketersediaan  material,  VISUAL  memperhitungkan  empat  hal.  Pertama, ketersediaan bahan baku pada inventory. Kedua, outstanding purchase order yang akan diterima di masa depan.  Ketiga,  lead  time material.  Terakhir, material  yang  akan diterima dari planned work order.    Concurrent Resource   Jika  kita  memasukkan  data  Setup  dan  Run  dari  concurrent  resource  dari  operasi,  ini  akan menambahkan  kebutuhan  jam operasi  resource  secara paralel. VISUAL  akan memperhitungkan kapasitas dan beban dari concurrent resource dalam menjadwalkan primary resource.  Discontinuous Operation   Scheduler  memungkinkan  dilakukannya  discontinuous  scheduling  dari  operasi.  Kita  dapat mengaturnya  dalam  shop  resource maintenance,  sehingga  operasi  yang memerlukan  resource tersebut dapat dijadwalkan secara diskontinu.  Pada saat penjadwalan, jika terjadi konflik, VISUAL akan membandingkan durasi operasi terjadwal dari unit tersebut dengan minimum segment size. Jika durasi operasi terjadwal paling tidak sama dengan  minimum  segment  size,  maka  Scheduler  membuat  “segmen”  dari  unit  tersebut. Penjadwalan dilanjutkan sampai VISUAL menemukan ”segmen‐segmen” yang  lain, terputus oleh waktu, namun secara agregat cukup untuk memenuhi durasi operasi.   Setiap kali dijadwalkan, masing‐masing segmen adalah  independen dan memiliki setup dan unit tersendiri. Antar segmen bisa memiliki jumlah unit yang berbeda.  Resource Minimum dan Maximum   Scheduler menjadwalkan sejumlah yang sama untuk dikerjakan pada resource yang memiliki lebih dari  satu  unit  kerja.  Untuk  setiap  operasi,  kita  dapat  menentukan  jumlah  minimum  yang diperlukan  supaya  operasi  bisa  dimulai.  VISUAL  tidak  menjadwalkan  operasi  tersebut  hingga sejumlah  ini  tersedia.  Demikian  juga  kita  dapat  menentukan  jumlah  maksimum  yang  dapat 

73

dikerjakan oleh  suatu operasi.  Jika kita  tidak menginginkan VISUAL untuk menjadwalkan  secara paralel, masukkan jumlah minimum 1 dan biarkan jumlah maksimum sebagaimana nilai default.  Work Order Priority   Concurrent  Scheduler memungkinkan  kita memberikan  skala  prioritas  pada work  order  dari  1 sampai 50. Jika ada dua work order berebut satu resource, work order dengan prioritas lebih kecil akan didahulukan.  Input Penjadwalan Resource  Tipe Jadwal    Ada dua macam jadwal yang disediakan: 

1. Schedule Continuous, artinya tersedia cukup kapasitas untuk menyelesaikan keseluruhan operasi. 

2. Schedule Discontinuous, dimana didefinisikan minimum segment size.  VISUAL memerlukan minimum  segment  size  sebagai durasi operasi dari  satu unit  agar  segmen bisa layak terjadwal.   Tipe Kapasitas    Ada dua macam cara menentukan kapasitas shop resources. 

1. Schedule Normally menandakan finite capacity.  2. Jika  Schedule  Normally  tidak  dipilih,  VISUAL  menganggap  resource  memiliki  infinite 

capacity.   Kalender   Kalender mingguan menandakan durasi kerja dari  resource untuk  setiap  shift selama  tujuh hari dalam  seminggu.  Calendar  exception  memuat  informasi  perubahan  waktu  kerja  selama diperlukan. Kalender dapat dibuat untuk masing‐masing resource atau masing‐masing jadwal.  Kapasitas Resource  VISUAL menentukan kapasitas resource sebagai jumlah jam tersedia pada tiap shift setiap harinya dan berapa unit kapasitas yang  tersedia dalam periode  tersebut. Contoh, ada work center yang memiliki 3 mesin yang beroperasi 8 jam per hari, maka work center tersebut memiliki kapasitas 24 jam mesin  setiap hari. Artinya  tersedia 24  jam mesin  setiap harinya, yang mampu dialokasikan untuk 3 pekerjaan atau kurang, berjumlah 24 jam atau kurang.  Ingat hanya tiga pekerjaan yang bisa dikerjakan dalam satu waktu, berapapun durasinya. Sehingga VISUAL menganggap work center ini memiliki satu shift kerja dengan 3 unit resource tersedia.  Pada saat kita menentukan  jumlah unit kapasitas, VISUAL memberikan nomer kepada  tiap unit, dimulai  dari  0.  Contoh,  resource  drill  memiliki  kapasitas  3  unit  pada  shift  pertama.  VISUAL memberikan nomer unit 0, unit 1, dan unit 2. Scheduler selalu memberikan beban kepada unit 0 pertama kali, kemudian unit 1, dan seterusnya. Ini penting pada saat terjadi situasi dimana:  

- Durasi Operasi lebih pendek dibandingkan durasi shift. - Kapasitas berbeda antar shift. 

 

74

Penting untuk diingat bahwa operasi yang telah dibebankan pada suatu unit tidak akan berpindah hingga operasi tersebut selesai. Masalah akan muncul pada saat perbedaan kapasitas diakibatkan oleh perubahan pada staffing. Pada prakteknya, seorang operator bisa menangani lebih dari satu mesin. Prioritas work order bisa dimanfaatkan untuk menangani masalah ini.  

 Melihat Hasil Penjadwalan  Untuk setiap work order, Scheduler memberikan informasi berikut:  

- Start Date & Finish Date  - Determinant Path (Jalur Penentu) 

Adalah  set  operasi  dalam work  order  yang menentukan  durasi  pengerjaan work  order tersebut.  Jalur  penentu  ditentukan  setelah  Scheduler  memperhitungkan  batasan kapasitas. Jalur penentu yang dihitung sebelum dilakukan perhitungan batasan kapasitas bisa disebut sebagai jalur kritis (critical path). Jalur penentu muncul pada Scheduling Window dengan warna hijau. 

 Standard Schedule   Jadwal  yang  memiliki  ID  STANDARD  adalah  jadwal  finite  yang  disediakan  oleh  VISUAL. Manufacturing dan Material Planning Window menganggap  jadwal  ini  yang merupakan  “actual plan”.  Semua  tanggal  yang muncul  pada Manufacturing  dan Material  Planning Window  yang berkaitan dengan work order berasal dari  jadwal  ini. Operasi yang belum terjadwal pada  jadwal STANDARD akan diberi tanda Not Sched.  Definisi Concurrent Scheduler  Concurrent  Scheduler  adalah  alat  penjadwalan  terhadap  work  order  berstatus  firmed  dan released di lantai kerja. Concurrent Scheduler memberikan informasi mengenai ketersediaan dan pemenuhan delivery date.   Concurrent Scheduler dapat digunakan untuk menentukan hal‐hal penting berikut: 

1. Kapan suatu operasi bisa dimulai dan diselesaikan. 2. Apakah, memperhitungkan kapasitas  semua work  center, kita bisa menyelesaikan work 

order tepat waktu. 3. Kapan sebaiknya dilakukan penambahan kapasitas. 

75

4. Kapan tersedia kelebihan kapasitas untuk masing‐masing resource.   Concurrent Scheduler dapat juga digunakan untuk:  

1. Membuat  jadwal  “what‐if”  untuk  mengantisipasi  perubahan  kapasitas,  beban,  dan pengaturan kalender kerja. 

2. Memeriksa  ketersediaan  jadwal  dan  pengaruh  dari  work  order  yang  berasal  dari quotation dan customer order. 

 Kita  dapat  melihat  semua  informasi  yang  disediakan  oleh  Concurrent  Scheduler  melalui Scheduling Window dalam tampilan grafis yang mudah dimengerti.   Proses Penjadwalan  Setelah  selesai mengisi  informasi  shop  resource dan part  lead  time, kita dapat memulai proses penjadwalan dengan melakukan urutan‐urutan:   Scheduling the Job   1. Buka Concurrent Scheduler dari menu Scheduling.  2. Atur preferensi Concurrent.  3. Buat New Schedule atau aktifkan jadwal yang sudah ada.  4. Pilih opsi jadwal yang diinginkan.  5. Jalankan Scheduler.   Melihat Jadwal  1. Buka Scheduling Window.  2. Aktifkan jadwal yang baru dibuat.  3. Jadwal tampil pada layar.   

 

76

 Preferensi Concurrent Scheduler   

1. Schedule Horizon – Jumlah hari ke masa depan yang ingin diolah ketersediaan jadwalnya oleh Scheduler.  

2. Schedule  Pieces  if  Run Minutes  per  Piece  is  at  Least  –  Digunakan  untuk  penjadwalan min/max. Run minutes per piece paling tidak 10 menit. 

3. Generate – Untuk membuat audit record dari proses penjadwalan.  4. Backward  Schedule  if  On  Time  –  Untuk  memilih  mengaktifkan  backward  scheduling 

setelah ditemukan jadwal layak melalui forward scheduling.   Membuat Jadwal Baru   Kita  dapat  membuat  sebanyak  mungkin  jadwal.  Masing‐masing  jadwal  dapat  kita  tentukan kalender dan kapasitasnya. Namun jadwal yang ”berlaku” tetap jadwal STANDARD.  Menentukan Pilihan Penjadwalan  Weekly Calendar  Kalender  mingguan  digunakan  untuk  menentukan  waktu  kerja  untuk  semua  jadwal,  semua resource, atau untuk jadwal dan resource tertentu secara spesifik.  Mengatur Standard Calendar   Standard calendar adalah kalender yang berlaku untuk semua jadwal dan semua resource.  

1. Pilih Weekly Calendars dari menu File pada Concurrent Scheduler.  2. Masukkan pengaturan Schedule ID dan Resource ID. Jika kita pilih Schedule ID **All** dan 

Resource ID **All** berarti jadwal berlaku untuk semua resource dan semua jadwal. 3. Jika  kita  ingin  kalender  hanya  berlaku  untuk  satu  jadwal  atau  resource,  kita  tinggal 

mengganti pilihan dengan ID yang diinginkan.    Dalam melakukan penjadwalan, Scheduler mencari kalender dengan urutan sebagai berikut: 1. Mencari kalender spesifik untuk jadwal dan resource tersebut. 2. Jika tidak ada, cari kalender spesifik untuk resource, tapi untuk semua jadwal. 3. Jika tidak ada, cari kalender spesifik untuk jadwal, tapi untuk semua resource. 4. Jika tidak ada, gunakan kalender untuk semua resource dan semua jadwal.  Calendar Exception  Gunakan  calendar exception untuk mengatur perkecualian dari  semua  jadwal,  semua  resource, atau untuk jadwal dan resource tertentu secara spesifik. Calendar exception bisa berupa hari  libur, planned shutdown, atau  interupsi  lain yang terjadi di luar kewajaran.  Mengatur Work Order Priorities   Pilihan  ini memberikan  kebebasan  untuk menentukan  prioritas  (global  rank)  dari  work  order dengan status firmed atau released. Nilai default dari prioritas work order adalah 50. Kita dapat mengubah nilai  ini, yang terkecil adalah 0. Kita  juga dapat mengatur prioritas berdasarkan want date, sehingga semua nilai rangking akan kembali ke 50. 

77

Sebaiknya  prioritas  work  order  diberikan  secara  bijaksana.  Disarankan  untuk  memberikan prioritas tinggi hanya pada situasi dimana work order: 

a. Berasal dari pelanggan penting b. Memiliki waktu kerja yang tidak dapat diprediksi dan bisa molor dari semestinya. c. Total Production Time lebih lama dibanding work order biasa, dan harus berebut 

tempat dengan work order yang lebih pendek durasinya. d. It has an undependable estimated time and may take longer  

 Purge Availability Checks   Purge Availability Checks digunakan untuk menghilangkan work order yang non‐released dan non‐firmed serta quote master dari jadwal.  Menjalankan Concurrent Scheduler   Setelah  kita membuat  pengaturan  yang  diperlukan,  kita  dapat mulai menjalankan  Concurrent Scheduler. Ada dua pilihan: 

1. Global Schedule  2. Global Schedule all Active  

 Global  Schedule mengharuskan  kita memilih  satu  jadwal  untuk  dijalankan.  Sementara  Global Schedule All Active memproses semua jadwal yang aktif. Scheduler mengurutkan  semua  work  order  (firmed  dan  released)  berdasarkan  prioritas, want date,  kemudian  release  date.  Scheduler  hanya mengolah  operasi  dan material  yang  berstatus firmed dan released.   

- Pertama akan dicoba mencari jadwal secara mundur dari want date.  - Jika  tidak  tersedia  kapasitas  dan/atau  waktu  setiap  operasi,  maka  Scheduler 

menjadwalkan secara maju untuk mendapatkan finish date yang sesuai. - Scheduler kemudian menjadwalkan mundur kembali, namun sekarang dari finish date dan 

bukan dari want date.  Backward  scheduling  dilakukan  pertama  kali  supaya  setiap  operasi  dapat  dimulai  selambat mungkin, sehingga mengurangi work in process dari material dan labor.  Pada  prakteknya,  Concurrent  Scheduler  sebaiknya  dijalankan  setiap  hari.  Jika  pabrik  bekerja hingga malam,  sebaiknya  Scheduler  dijalankan  pada  petang  hari. Dengan  demikian,  pada  pagi harinya didapatkan informasi jadwal yang akurat.  Melihat Hasil Penjadwalan   Karena  penjadwalan  adalah  proses  batch,  Concurrent  Scheduler memiliki  keterbatasan  dalam interaksi  dengan  pengguna.  Scheduler  hanya  sebatas  menerima  input  dari  pengguna  dan mengolahnya untuk menemukan jadwal yang optimal.  Untuk  melihat  dan  menganalisis  hasil  penjadwalan,  tersedia  Scheduling  Window.  Scheduling Window menggambarkan jadwal di lantai kerja relatif terhadap work order yang berstatus firmed dan released.   

78

  Memahami Scheduling Window   Scheduling Window menggunakan  tampilan  grafis  dalam  satu  layar.  Resource  diurutkan  pada sumbu  vertikal.  Kita  bisa  mengatur  urutan  penempatan  resource  pada  Shop  Resource Maintenance. Jika tidak, resource akan diurutkan berdasar waktu pembuatan. Waktu (hari,  jam) ditampilkan dalam sumbu horisontal. Banyaknya hari yang ditampilkan di layar tergantung kepada Loading Horizon yang diatur pada menu Edit. Tanda 1, 2, dan 3 di atas kolom menandakan tiga shift dalam satu hari.  Format Tanda   VISUAL menggunakan  format  tanda  standar pada  saat menampilkan  informasi Base  ID,  Lot  ID, Split ID, Sub ID dan operation sequence dari operasi work order. Formatnya adalah:   

Work Order Base ID‐Sub ID/Lot ID. Split ID (Operation Sequence  Number)  

 Jadi Operasi 40 dari Sub ID 3 dari Work Order 40009 Lot 2 Split 1 ditulis sebagai:   

40009‐3/2.1 (40)   Jika Sub  ID dan Split  ID bernilai nol, tidak akan ditampilkan pada  layar. Sehingga Operasi 40 dari Sub ID 0 dari Work Order 40009 Lot 2 Split 0 ditulis sebagai:   

40009/2 (40)        

79

Memahami Kode Warna Operation Bar  Batang horisontal pada layar utama menunjukkan operasi yang terjadwal atau dalam proses. Arti dari warna batang adalah sebagai berikut:  

Biru Muda ‐ Finish date operasi sebelum want date work order.   Merah ‐ Finish date operasi jatuh pada atau setelah want date work  order; artinya operasi tersebut terlambat atau just in time.   Biru – Operasi yang dibekukan.   Kuning Muda – Operasi sebagai bagian dari work order dalam pantauan; akan diselesaikan tepat waktu.   Kuning Tua – Operasi sebagai bagian dari work order dalam pantauan, akan terlambat atau just in time.   Ungu Tua – Operasi untuk planned order, akan selesai tepat waktu.  Hijau – Operasi bagian dari determinant path.   Hijau Tua – Operasi bagian dari determinant path, akan terlambat atau just in time.   Magenta – Operasi untuk planned order, akan terlambat atau just in time.   Garis Tepi Gelap – Operasi dijadwalkan selesai setelah “could finish date”.  

 Menjadwalkan Ulang   VISUAL memberikan fasilitas untuk mengubah jadwal dari operasi, tanggal mulai maupun tanggal selesai. Kita dapat mengubah jadwal operasi dengan beberapa cara: 

1. Secara manual dengan mengetikkan tanggal yang diinginkan 2. Menggunakan Drag‐and‐Drop, jika ini merupakan jadwal “what‐if”.  3. Menggunakan Perintah Freeze pada Menu 

 Mengatur Load Horizon   Kita bisa mengatur seberapa  jauh dari tanggal sekarang yang akan ditampilkan pada Scheduling Window.  Load  Horizon  harus  diatur  sebelum  kita  membuka  suatu  jadwal  pada  Scheduling Window.  Mengatur Highlighted Work Order   Jika kita memilih satu work order, warnanya akan berganti menjadi kuning  (kuning muda untuk operasi yang selesai sebelum want date, dan kuning tua untuk yang selesai setelah want date).   Ini memudahkan kita untuk mengidentifikasi operasi yang termasuk dalam work order tersebut. Dengan memantau (highlight) suatu work order kita dapat memeriksa work order tersebut dalam Manufacturing Window sehingga memudahkan proses analisis jadwal.      

80

Menandai Determinant Path   Gunakan perintah Highlight Determinant Path dari menu Info untuk menandai determinant path dari work order yang sedang kita pantau. Warna operasi yang termasuk dalam determinant path akan berubah hijau.  Menandai Operasi yang Terlambat  Kita mungkin  juga perlu untuk  lebih waspada terhadap operasi yang terlambat atau  just‐in‐time (selesai  tepat pada want date). Kita dapat mengaktifkan perintah Highlight Late Operations dari menu Info. VISUAL akan menampilkan operasi yang terlambat dalam warna merah.  Mengubah Kapasitas Resource  Perubahan  terhadap  kapasitas  resource  dapat  dilakukan  melalui  layar  Scheduling  Window. Perubahan yang dilakukan pada layar Scheduling Window akan sangat berguna untuk menyiasati keterlambatan jadwal karena perubahannya dapat dilakukan secara tidak permanen. Artinya, kita dapat melakukan perubahan kapasitas resource pada shift atau hari tertentu saja.  

81

OUTPUT: 

LAPORAN PENJADWALAN  Ada beberapa  laporan yang disediakan oleh VISUAL berkaitan dengan  jadwal produksi. Masing‐masing laporan memuat informasi yang berbeda‐beda karena tujuan dari laporan juga berbeda. Beberapa laporan tersebut adalah:  Laporan Status Jadwal Work Order 

Menampilkan  status  jadwal  dari  work  order  yang  terpilih.  Untuk  setiap  work  order informasi berikut yang akan ditampilkan:  Part/Description, Customer (jika ada), Want Date, Scheduled Finish Date (jika terjadwal), Quantity required, Status (R untuk Released, F untuk Firmed), dan sebuah pesan.  

 Early – Jika finish date work order jatuh sebelum want date.  Late – Jika finish date jatuh setelah want date  Late! (dengan tanda seru) – Jika want date telah terlampaui (dari hari sekarang). N/S – Jika belum terjadwal pada jadwal STANDARD.  

 Laporan Foreman 

Versi  yang  lebih detail dari  Laporan Dispatch.  Sudut pandang  Laporan  Foreman  adalah dari  sisi  shop  resource, dibandingkan dengan Laporan Status  Jadwal yang dari  sisi work order. Untuk setiap operasi, informasi berikut yang akan muncul:  Schedule  Start  dan  Finish Date,  Setup  dan  Run  Times,  Resource  ID  dari  resource  sebelum  dan sesudahnya,  Quantity  Available  (dari  operasi  sebelumnya)  dan  End  Quantity  dari  operasi  ini, Completed  Quantity  dari  operasi  ini,  dan  Completed  Percentage  (Completed  Quantity/End Quantity).  

  Laporan Dispatch selalu diurutkan berdasarkan Resource ID dan Operation Start Date. Kita dapat  memilih  berbagai  kombinasi  tipe  resource:  Work  Center,  Individual/Team,  dan Contractor. Juga dari tipe operasi, apakah Firmed, Released atau keduanya. 

 Horison laporan juga dapat diatur sesuai keperluan, berapa lama dari tanggal pencetakan informasi  yang  ingin  disampaikan  kepada  foreman.  Operasi  yang  akan  termuat berdasarkan horison laporan adalah operasi yang: 

o Tanggal start date terletak dalam horison laporan o Tanggal finish date terletak hari ini atau sesudah hari ini dalam horison laporan o Jika operasi dikerjakan dalam horison laporan. 

 Shop Calendar 

Shop  calendar  menampilkan  jumlah  jam  kapasitas  shop  resource  yang  tersedia  pada setiap  hari  dalam  tahun  berjalan.  VISUAL menghitung  kapasitas  shop  resource  dengan mempertimbangkan  jadwal  mingguan,  kapasitas  per  shift,  dan  hari  perkecualian. Kapasitas ditampilkan dalam format kalender standar, satu bulan per halaman, sepanjang tahun. 

 Laporan Effisiensi/Utilisasi 

Laporan  efisiensi/utilisasi  memeriksa  perbandingan  antara  waktu  estimasi  dan  waktu aktual dari kapasitas yang tersedia dari setiap tenaga kerja dan resource.  Untuk resource, kita bisa menampilkan data semua labor ticket yang dibuat pada tanggal yang kita inginkan. Untuk setiap labor ticket informasi berikut akan muncul: 

 

82

∙ Work Order ID dan Operation  ∙ Part dan Description  ∙ Labor Ticket Date  ∙ Employee ID  ∙ Actual Hours Worked (dari labor ticket)  ∙ Estimated Hours (dari work order operation)  ∙ Efficiency % = 100 x Estimated Hours / Actual Hours  ∙ Tipe Labor Ticket: S untuk Setup, R untuk Run (terlihat di kolom Est Util)  

   Jika dirasa terlalu rinci, kita dapat meringkasnya untuk semua labor ticket. 

Untuk work order, informasi berikut yang muncul:   

∙ Work Order ID  ∙ Part ID dan Description  ∙ Actual Hours (dari semua labor ticket)  ∙ Estimated Hours (dari operasi)  ∙ Efficiency % = 100 x Estimated Hours / Actual Hours   

Untuk setiap resource informasi berikut akan ditampilkan:  ∙ Total Hours of Capacity dari Resource pada rentang waktu tertentu  ∙ Total Actual Hours  ∙ Total Estimated Hours  ∙ Total Efficiency % = 100 x Total Estimated Hours / Total Actual Hours  ∙ Actual Utilization % = 100 x Total of Actual Hours / Capacity  ∙ Estimated Utilization % = 100 x Total of Estimated Hours / Capacity  

 Kita juga bisa membuat laporan efisiensi/utilisasi per karyawan. Untuk setiap employee ID kita akan mendapatkan informasi: 

 ∙ Work Order ID dan Operation  ∙ Part dan Description  ∙ Labor Ticket Date  ∙ Resource ID  ∙ Actual Hours Worked (dari labor ticket)  ∙ Estimated Hours (dari work order operation)  ∙ Efficiency % = 100 x Estimated Hours / Actual Hours  ∙ Tipe Labor Ticket: S untuk Setup, R untuk Run (terlihat di kolom Est Util)  

 Jika  dirasa  terlalu  rinci,  laporan  per  karyawan  dapat  diringkas  sehingga  hanya menampilkan informasi:  ∙ Total Actual Hours  ∙ Total Estimated Hours  ∙ Total Efficiency % = 100 x Total Estimated Hours / Total Actual Hours  

 

83

  Laporan Shop Floor Status 

Laporan  Shop  Floor  Status menampilkan  status work  order  yang  berhubungan  dengan detail  resource  di  shop  floor.  Informasi  yang  ditampilkan  adalah  Work  Order,  Part, estimasi jumlah masuk (in quantity), estimasi jumlah keluar (out quantity), jumlah masuk aktual, jumlah keluar aktual, scrap quantity, yield percentage, dan available quantity.  

Laporan Shipping Performance  Laporan  shipping  performance  menampilkan  data  statistika  historis  dari  kemampuan perusahaan  untuk memenuhi  tanggal  dan  kuantitas  pengiriman.  Kita  dapat mencetak laporan dengan urut‐urutan yang kita mau. Customer order  tercetak  lengkap, demikian pula dengan packlist dari setiap order.   Untuk setiap packlist, informasi berikut yang akan ditampilkan: 

. Desired Ship Date  

. Actual Ship Date  

. Days Late (Early) (Actual Ship Date ‐ Desired Ship Date)  

. Shipped Quantity  

. Line Quantity   

Untuk setiap order dan untuk setiap urutan pencetakan, data statistik yang akan muncul adalah: 

. Average Days Late atau Early  

. Total Quantity Shipped  

. Total Percent Shipped So Far   Laporan Utilisasi 

Laporan utilisasi menampilkan persentase dari beban terjadwal vs kapasitas aktual untuk shop resource selama rentang waktu empat belas hari. 

 Laporan Delay 

Laporan  delay  menunjukkan  banyaknya  delay  dalam  satuan  hari  dari  operasi  yang terjadwal untuk semua shop resource dalam rentang waktu tertentu. 

84

DAFTAR PUSTAKA    Esteves‐Sousa, Jose dan Pastor‐Collado, Joan. Towards The Unification of Critical Success Factors 

for  ERP  Implementations.  10th  Annual  Business  Information  Technology  Conference. Manchester. 2000. 

Lucas Jr., H.C. Information Technology for Management. McGraw Hill. 7th ed. New York. 2000. O’Leary, Daniel E. Enterprise Resource Planning Systems. Cambridge University Press. Cambridge. 

2000. ‐‐, VISUAL Enterprise Volume II ‐ Foundation. Lilly Software Associates, Inc. Release 6.4. Hampton, 

NH. 2001. ‐‐,  VISUAL  Enterprise  Volume  IV  ‐  Manufacturing.  Lilly  Software  Associates,  Inc.  Release  6.4. 

Hampton, NH. 2001. ‐‐, VISUAL Manufacturing ‐ Standard Operating Procedure. Lilly Software Associates, Inc. 2001.