Total Productive Maintenance (TPM)

Overview

Apa yang dimaksud PRODUKTIVITAS?

INPUT PROCESS OUTPUT

OUTPUTProductivity =

INPUT

Productivity biasanya diukur dengan membandingkan proses keluaran terhadap masukan (sumber) yang di gunakan. Dalam rumusan bisa dituliskan sebagai ratio antara:

Introduction

Money

Raw

M

ater

ial

Manpow

er

KEBOCORAN dalam CILINDER

Resources

Equipment Down

Material Late or Lacking

Uncontrolled Overtime Hours

Employee Lack of Skills

Equipments not maintained Lost Time

Lack of Follow Up!

??

Reject

Revenu

e

Output

Customers

Introduction

TPM

• Total Productive Maintenance adalah suatu pendekatan proaktif tentang kaidah perawatan peralatan kerja beserta aspek penunjangnya dengan tujuan untuk perawatan sehingga bisa menghindari kejadian yang tidak diinginkan sebelum hal tersebut terjadi.

• TPM moto "zero error, zero work-related accident, and zero loss" (Keith Oliver, Booz Allen Hamilton, 1982).

Definisi TPM

TPM

Memaksimalkan kegunaan peralatan kerja secara efektif dan benar. Merancang sistem pemeliharaan agar peralatan selalu siap pakai.Mengajak seluruh departemen untuk terlibat langsung dalam merancang, menggunakan, serta merawat semua peralatan kerja. Mengajak manajemen dan pekerja untuk terlibat aktif dalam mensukseskan kegiatan ini.

Objectives of TPM

TPM

Pengaplikasian TPM pertama kali dilakukan di Jepang tahun 1951, sedangkan pemikiran awal tentang TPM ini sebenarnya datang dari industri di Amerika.

Toyota, adalah perusahaan pertama di Jepang yang memperkenalkan system ini di tahun 1960.

Nippondenso kemudian mengembangkan sistem ini dengan melibatkan seluruh karyawan secara langsung. Berdasarkan “operator involvement” ini, Nippondenso dianugerahi sebagai perusahaan yang berhasil mengaplikasikan dan mengembangkan sistem TPM oleh Japanese Institute of Plant Engineers (JIPE).

Sejarah TPM

TPM

Arti total dalam TPM : Keefektifitasan total menunjukkan sasaran

akhir yang ingin dicapai TPM, yaitu keuntungan atau efisiensi.

Sistem perawatan total mencakup Maintenance Prevention (MP), dan Preventive Maintenance serta Maintenability Improvement (MI).

Partisipasi total yang merupakan partisipasi seluruh karyawan dari tingkat atas sampai tingkat bawah mengikuti autonomous maintenance dengan melalui kelompok kecil.

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

TPM

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Tujuan : Mengurangi waktu tunggu pada saat

operasiMeningkatkan ketersediaan alat

sehingga menambah waktu produktive.Memperpanjang umur pakai.Melibatkan pemakai dalam sistem

perawatan.Pelaksanaan program prevention

maintenance dan peningkatan kemampuan merawat

.

 

TPM

Sasaran dan target TPM :Meningkatkan produktifitas dengan cara

mengurangi masukan dan menaikan keluaran

Memaksimalkan efektivitas peralatan secara : Kuantitatif : meningkatkan total

ketersediaan peralatan, dan produktivitas pada periode oerasi tertentu

Kualitatif : mengurangi banyaknya produk cacat, menstabilitaskan dan peningkatan kualitas

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

TPM

Segi-segi penting dalam penerapannya : 1.Kegiatan – kegiatan yang memaksimalkan

ke-efektifan dari peralatan.

2.Perawatan yang mandiri oleh para operator.

3.Kegiatan – kegiatan kelompok kecil pimpinan

Elemen TPM : Pendekatan Total, Upaya-upaya Produktif dan Perawatan

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

TPM

Pengukuran :• Mengukur Availability :

Operating time

Availablity = ------------------ x 100 %

Loading time• Mengukur Performance Efficiency :

Theoretical cycle time

Operating speed rate = ----------------------------------

Actual cycle time

Actual processing time

Net operating rate = ----------------------------------

Operation time

Operating speed rate

Performance Efficiency = ----------------------------- x 100 %

Net operating rate

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

TPM

Pengukuran : Mengukur Quality

Amount produced – amount defect- amount reprosesed

Quality = -------------------------------------------------------------- x 100 %

Amount poduced

Jika dalam sistim proses :

Operation time – Performance losses – quality losses

Quality = -------------------------------------------------------------- x 100 %

Operation time – Performance losses

· Mengukur Overall effectiveness

Overall effectiveness = availability x performance x quality x 100 %

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

TPM

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Contoh :Working hours per day : 60 min x 8 = 480 min.Loading time per day : 460 min.Downtime per day : 60 min.Operating time per day : 400 min.Output per day : 400 products.Types of downtime :

Setup = 20 min.Breakdowns = 20 min.Adjustments = 20 min. Defects = 2 %Availability (operating rate) = (400 : 460) x 100 % = 87 %Ideal cycle time : 0,5 min/prod. And actual cycle time : 0,8 min./prod.Operating speed rate = (0,5 : 0,8) x 100 % = 62,5 %Net operating rate = ( 400 pcs x 0,8 : 400 min.) x 100 % = 80 %Performance rate = 0,625 x 0,8 x 100 % = 50 %Quality rate =98 % , OEE = 0,87 x 0,5 x 0,98 x 100 % = 42,6 %

Implementation

• Selalu siap saat kita membutuhkan “Ready to go when we need them”.

• Dalam sebuah proses produksi, efisiensi dan kualitas adalah alat ukur utama.

• TPM sistem harus saling melengkapi dengan 5S sistem. • Operator mengetahui bahwa tugas perawatan adalah juga

tugasnya; tetapi mereka juga harus tahu sebatas mana sebuah pekerjaan bisa mereka lakukan serta pekerjaan mana yang hanya boleh dilakukan oleh kru maintenance yang terlatih.

• TPM adalah philosophy pemberdayaan yang efeknya menimbulkan rasa tanggung jawab besar pada seluruh pekerja untuk selalu merawat peralatan kerjanya. Kerjasama antar pekerja adalah kata kunci untuk kesuksesan sistem ini.

Pernyataan tentang TPM

TPM

TPM

• Selalu fokus terhadap improvemen (Kobetsu-Kaizen) untuk menghilangkan hal yang tidak berguna.

• Keterlibatan pekerja (Jishu-Hozen): Operator adalah key-player yang berperan penting demi kesuksesan program ini karena mereka terlibat aktivitas perawatan harian serta bisa memprediksi kerusakan yang mungkin terjadi.

• Maintenance terjadwal untuk menghidari zero breakdowns.

• Pelatihan harus menunjang produktivitas yang lebih baik.

TPM memiliki 8 pillar aktivitas:

TPM

• Manajemen produksi/ product management harus selalu berfikir aktif untuk menghilangkan waste yang terjadi saat pertama sampai berakhirnya proses produksi.

• Perawatan berkualitas-Quality maintenance (Hinshitsu-Hozen): termasuk prinsip “poka-yoke” yang bertujuan untuk mencapai zero loss dengan mengaplikasikan semua cara untuk menghindari kerugian.

• Safety, hygiene, and environment harus selalu diterapkan untuk menghindari kecelakaan kerja serta peduli lingkungan.

• Office TPM: TPM harus ditunjang dengan fasilitas yang memadai termasuk sarana kantor yang resmi.

TPM memiliki 8 pillar aktivitas:

TPM

Tujuh Alat Visual Kualitas Manajemen dalam Menyelesaikan Persoalan TPM

Implementation

Memulai implementasi • Kampanyekan dan literature study• Rancang sistem TPM yang sesuai• Catat• Pelatihan• Evaluasi dan diagnosa• Bila memungkinkan, libatkan auditor dari

luar• Serta aspek lain yang dianggap perlu.

Implementation

Memulai implementasi

Implementation

Studi KasusLatar BelakangBearing MRC merupakan pemasok industry pesawat, terdapat permasalahan bahwa mereka kurang dapat memenuhi permintaan pelanggan. Mereka terpaksa harus memperpendek lead time dan memangkas beaya.

Permasalahan80% jam maintenance digunakan untuk pekerjaan darurat. Pada Oktober 1997, lebih dari 1666 jam digunakan untuk maintenance tak terencana dalam satu area.

Implementation

Studi Kasus

AnalisaDibutuhkan suatu konsep atau metode untuk mengoptimalkan fasilitas dan sumber daya perusahaan sehingga produktivitas tetap terjaga dan system dapat bekerja dengan lebih efektif dan efisien.

Implementation

Studi Kasus

AnalisaDibutuhkan suatu konsep atau metode untuk mengoptimalkan fasilitas dan sumber daya perusahaan sehingga produktivitas tetap terjaga dan system dapat bekerja dengan lebih efektif dan efisien.

Implementation

Implementasi

• Terdapat tujuh hal dalam kesuksesan implementasi TPM. Mereka mengidentifikasi beberapa area penting untuk dilakukan kegiatan TPM. MRC fokus pada hal :

• Pemeliharaan preventif• -Menerapkan proses pemeliharaan prediktif di tempat ( analisa getaran

peralatan )• -Membersihkan mesin, sekaligus inspeksi• -Menciptakan standar pada peralatan untuk pembersihan, pelumasan,

dan pemeriksaan harian• -data mengenai downtime • -Menciptakan Tim Peningkatan Equipment (EITs)• -Menciptakan koordinator area TPM

Kesimpulan

• Kesuksesan implementasi TPM didukung oleh peran serta seluruh karyawan di semua tingkat organisasi.

• Konsep TPM dapat meningkatkan optimasi produktifitas sistem secara efektif dan efisien.

• Dapat diterapkan diseluruh industri jasa ataupun manufaktur.

The End

5 December 2006

Thank You