BAB IPENDAHULUAN

1.1 Latar BelakangSaat ini tidak dapat dipungkiri bahwa kualitas merupakan salah satu faktor yang penting dalam sebuah perusahaan, karena dengan adanya kualitas yang baik. Maka perusahaan itu akan dapat memenangkan persaingan dengan perusahaan lain. Salah satu indikator yang dapat menunjukkan baiknya kualitas di suatu perusahaan adalah biaya kualitas. Secara operasional, produk atau jasa yang berkualitas adalah yang memenuhi atau melebihi harapan pelanggan (kepuasan pelanggan). Kegiatan yang berhubungan dengan kualitas adalah kegiatan yang dilakukan karena kualitas yang buruk mungkin atau telah terjadi. Biaya kualitas berhubungan dengan dua subkategori dari kegiatan-kegiatan yang terkait dengan kualitas. Yaitu kegiatan pengendalian dan kegiatan karena kegagalan. Kegiatan pengendalian adalah kegiatan yang dilakukan oleh sebuah perusahaan untuk menghindari atau mendeteksi kualitas buruk. Jadi, kegiatan pengendalian terdiri dari kegiatan pencegahan dan penilaian. Dan biaya pengendalian adalah biaya yang ditimbulkan akibat dari dilakukannya kegiatan pengendalian. Kegiatan karena kegagalan adalah kegiatan yang dilakukan oleh sebuah perusahaan atau pelanggannya dalam menanggapi kualitas buruk. Dalam menanggapi kualitas yang muncul sebelum pengiriman suatu produk yang cacat ke pelanggan, kegiatan ini diklasifikasikan sebagai kegiatan kegagalan internal. jika tidak demikian maka kegiatan tersebut diklasifikasikan sebagai kegiatan kegagalan eksternal. 1.2 Rumusan MasalahRumusan masalah dalam makalah ini adalah sebagai berikut ini :1. Apa definisi dari biaya kualitas ?2. Apa saja jenis biaya kualitas ?3. Apa saja metode yang dapat digunakan untuk mengestimasi biaya kualitas?4. Bagaimana cara menyusun laporan biaya kualitas ?5. Apa saja manfaat informasi biaya kualitas ?6. Apa yang dimaksud dengan produktivitas dan cara mengukurnya ?1.3 Tujuan Tujuan dari makalah ini adalah sebagai berikut :1. Untuk mengetahui definisi dari biaya kualitas.2. Untuk mengetahui jenis biaya kualitas.3. Untuk mengetahui metode yang dapat digunakan untuk mengestimasi biaya kualitas.4. Untuk mengetahui cara menyusun laporan biaya kualitas.5. Untuk mengetahui manfaat informasi biaya kualitas.6. Untuk mengetahui maksud dari produktivitas dan cara mengukurnya.

BAB IIPEMBAHASAN

2.1 Pengukuran Biaya KualitasPeningkatan kualitas dapat meningkatkan profitabilitas melalui dua cara yaitu dengan meningkatkan permintaan pelanggan dan dengan mengurangi biaya. Dalam pasar persaingan ketat, peningkatan permintaan dan penghematan biaya dapat menjadi penentu apakah suatu usaha dapat berkembang atau sekedar bertahan hidup. Biaya kualitas adakalanya cukup besar dan dapat merupakan sumber penghematan yang cukup signifikan. 2.1.1 Definisi KualitasKualitas adalah derajat atau tingkat kesempurnaan. Dalam hal ini, kualitas adalah ukuran relatif dari kebaikan. Secara operasional, produk atau jasa yang berkualitas adalah yang memenuhi atau bahkan melebihi harapan pelanggan. Dengan kata lain kualitas adalah kepuasan pelanggan. Sedangkan harapan pelanggan dapat digambarkan melalui atribit-atribut kualitas atau yang sering disebut dimensi kualitas. Jadi, produk atau jasa yang berkualitas adalah yang memenuhi atau melebihi harapan pelanggan dalam delapan dimensi berikut: Kinerja (performance)Kinerja mengacu pada konsistensi dan seberapa baik fungsi-fungsi sebuah produk. Sedangkan dimensi kinerja untuk jasa dapat didefinisikan lebih jauh sebagai atribut daya tanggap, kepastian, dan empati. Estetika (aesthetics) Berhubungan dengan penampilan wujud produk serta penampilan fsilitas, peralatan, pegawai, dan materi komunikasi yang berkaitan dengan jasa. Kemudahan perawatan dan perbaikan (serviceability)Kemudahan merawat dan memperbaiki produk. Fitur (features)Karakteristik produk yang berbeda dari produk-produk sejenis yang fungsinya sama. Keandalan (reliability)Profitabilitas produk atau jasa menjalankan fungsi seperti yang dimaksudkan dalam jangka waktu tertentu. Tahan lama (durability)Jangka waktu produk dapat berfungsi atau digunakan. Kualitas kesesuaian (quality of conformance)Ukutan mengenai apakah sebuah produk telah memenuhi spesifikasinya atau tidak. Kecocokan penggunaan (fitness for use) Kecocokan dari sebuah produk menjalankan fungsi-fungsi sebagaimana yang diiklankan.Empat dimensi pertama merupakan atribut kualitas yang penting, tetapi sulit untuk diukur. Dengan demikian perbaikan kualitas berarti perbaikan pada satu atau lebih dari delapan dimensi tersebut sambil tetap mempertahankan kinerja dimensi lainnya. Menyediakan produk yang lebih baik kualitasnya dari pesaing, berarti mengungguli produk pesaing dalam setidaknya satu dimensi sementara kinerja dimensi lainnya tetap setara. Empat dimensi terakhir, cenderung lebih mendapatkan perhatian, sebab dapat diukur dibanding empat atribut pertama. Tingkat kesesuaian merupakan dimensi yang mendapat perhatian paling besar. Banyak pakar kualitas percaya bahwa kualitas adalah kesesuaian yang merupakan definisi operasioanal yang terbaik. Kesesuaian adalah dasar untuk mendefinisikan apa yang disebut produk yang tidak sesuai (nonconformance) atau produk cacat (defective). Produk cacat adalah produk yang tidak sesuai dengan spesifikasinya. Cacat nol (zero defect) berarti semua produk yang diproduksi sesuai dengan spesifikasinya. 2.1.2 Definisi Biaya KualitasKegiatan yang berhubungan dengan kualitas adalah kegiatan yang dilakukan karena mungkin atau telah terdapat kualitas buruk. Biaya-biaya untuk melakukan kegiatan-kegiatan tersebut disebut biaya kualitas. Jadi, biaya kualitas adalah biaya-biaya yang timbul karena mungkin atau telah terdapat produk yang buruk kualitasnya.Biaya kualitas berhubungan dengan dua subkategori dari kegiatan-kegiatan yang terkait dengan kualitas yaitu : Kegiatan pengendalian (control activities)Dilakukan oleh suatu perusahaan untuk mencegah atau mendeteksi kualitas yang buruk. Biaya-biaya yang dikeluarkan untuk menjalankan kegiatan pengendalian, disebut dengan biaya pengendalian (control costs). Kegiatan karena kegagalan (failure activities)Dilakukan oleh perusahaan atau oleh pelanggannya untuk merespons kualitas yang buruk. Biaya-biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan karena telah terjadinya kegiatan karena kegagalan disebut biaya kegagalan (failure costs).Definisi mengenai kegiatan-kegiatan yang berhubungan dengan kualitas juga menunjukkan empat kategori biaya kualitas yaitu : Biaya pencegahanBiaya ini terjadi untuk mencegah kualitas yang buruk pada produk atau jasa yang dihasilkan. Sejalan dengan peningkatan biaya pencegahan, kita mengharapkan biaya kegagalan turun. Biaya penilaianBiaya ini terjadi untuk menentukan apakah produk atau jasa telah sesuai dengan persyaratan atau kebutuhan pelanggan. Biaya kegagalan internalBiaya ini terjadi karena produk dan jasa yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi atau kebutuhan pelanggan. Ketidaksesuaian ini dideteksi sebelum dikirim ke pihak luar . ini adalah kegagalan yang dideteksi oleh kegiatan penilaian. Biaya kegagalan eksternalBiaya ini terjadi karena produk dan jasa yang dihasilkan gagal memenuhi persyaratan atau tidak memuaskan kebutuhan pelanggan setelah produk disampaikan kepada pelanggan. Dari semua biaya kualitas, biaya ini dapat menjadi yang paling merugikan. 2.1.3 Mengukur Biaya KualitasBiaya kualitas bisa juga diklasifikasikan sebagai biaya yang dapat diamati atau biaya tersembunyi. Biaya kualitas yang dapat diamati (observable quality costs) adalah biaya-biaya yang tersedia atau dapat diperoleh dari catatan akuntansi perusahaan. Sedangkan biaya kualitas yang tersembunyi (hidden costs) adalah biaya kesempatan atau oportunitas yang terjadi karena kualitas yang buruk (biasanya tidak disajikan dalam catatan akuntansi). Biaya-biaya kualitas yang tersembunyi bisa menjadi signifikan dank arena itu seharusnya diestimasi. Meskipun sulit untuk mengestimasi biaya kualitas yang tersembunyi, namun ada tiga metode yang disarankan untuk tujuan tersebut yaitu : Metode Pengali (multiplier method)Metode pengali mengasumsikan bahwa total biaya kegagalan adalah hasil pengalian dari biaya-biaya kegagalan terukur. Total biaya kegagalan eksternal = k (biaya kegagalan eksternal yang terukur)Keterangan : k = angka pengali dan diperoleh berdasarkan pengalaman.Implikasi dari rumus diatas adalah dengan memasukkan biaya kualitas yang tersembunyi dalam penghitungan jumlah biaya produk gagal eksternal, maka manajemen dapat secara lebih akurat menetapkan tingkat pengeluaran sumber daya untuk kegiatan pencegahan dan penilaian. Metode Penelitian Pasar (market research method)Metode ini digunakan untuk menilai pengaruh mutu yang jelek terhadap penjualan dan pangsa psar. Survei pelanggan dan wawancara dengan armada penjualan dapat memberikan pemahaman yang lebih baik terhadap pola biaya tersembunyi perusahaan. Hasil penelitian pasar dapat digunakan untuk memperkirakan hilangnya laba di masa depan akibat kualitas yang jelek. Fungsi Kerugian Kualitas Taguchi (Taguchi quality loss function)Fungsi ini mengamsusikan bahwa setiap variasi nilai target dari karakteristik mutu akan menimbulkan biaya kualitas yang tersembunyi. Selanjutnya, biaya mutu yang tersembunyi meningkat secara kuadrat pada saat nilai aktual menyimpang dari nilai target. Persamaan dari fungsi rugi mutu taguchi daoat dijelaskan dalam :L(y) = k (y-T)2Keterangan :k = konstanta proporsionalitas yang besarnya tergantung pada struktur biaya produk gagal eksternal organisasi.y = Nilai aktual dari karakteristik kualitasT = nilai target dari karakteristik kualitasL = Rugi kualitasGambar 2.1 memperlihatkan bahwa biaya kualitas adalah nol pada nilai target dan meningkat secara simetris. Dengan tingkat yang semakain bertambah, ketika nilai actual menyimpang dari nilai target. Anggaplah misalnya k = $400 dan diameter T = 10 inci. Tabel 2.1 mengilustrasikan penghitungan rugi kualitas untuk empat unit. Perhatikan bahwa biaya meningkat empat kali lipat (dari 2 unit mrnjadi 3 unit) ketika terjadi deviasi dua kali lipat. Deviasi rata-rata kuadrat dan kerugian rata-rata juag dapat dihitung. Nilai rata-rata tersebut dapat digunakan untuk menghitung total biaya kualitas tersembunyi yang diharapkan dari suatu produk. Apabila misalnya total unit yang dihasilkan adalah 2.000 dan deviasi rata-rata kuadrat (varians) adalah 0,025 maka biaya per unit yang diharapkan adalah $10 berasal dari 0,025 x $400, dan total kerugian yang diperkirakan untuk 2.000 unit adalah $20.000 berasal dari $10 x 2.000. $ Biaya

Batas Nilai Batas Spesifikasi Target Spesifikasi Bawah AtasGambar 2.1 Fungsi Kerugian Kualitas TaguchiUntuk menggunakan fungsi kerugian Taguchi, nilai k harus diestimasi. Nilai k dihitung dengan membagi estimasi biaya pada salah satu batas spesifikasi tertentu dengan kuadrat deviasi dari batas nilai target :k = c /d 2Keterangan :c = kerugian pada batas spesifikasi atas atau bawahd = Jarak batas dari nilai targetTabel 2.1 Ilustrasi Perhitungan Kerugian KualitasUNITDIAMETER AKTUAL (y)y - T(y T)2k(y T)2

19,9-0,10,01$ 4,00

210,10,10,01$ 4,00

310,20,20,04$ 16,00

49,8-0,20,04$ 16,00

Total0,10$ 40,00

Rata-rata0,025$ 10,00

Ini berarti bahwa kita masih harus mengestimasi kerugian akibat deviasi dari nilai target. Salah satu dari dua metode pertama, metode pengali atau metode penelitian pasar, dapat digunakan untuk membantu estimasi ini. Jika k diketahui, maka biaya kualitas tersembunyi bida diestimasi untuk setiap tingkat penyimpangan dari nilai target.2.2 Pelaporan Informasi Biaya KualitasSistem pelaporan biaya kualitas adalah sangat penting apabila perusahaan peduli terhadap perbaikan dan pengendalian biaya kualitas. Langkah pertama dan yang paling sederhana untuk menciptakan sistem semacam itu adalah menilai biaya kualitas aktual berjalan, karena hal tersebut mempunyai manfaat, antara lain catatan tersebut mengungkapkan pola biaya kualitas dalam setiap kategori, yang memungkinkan para manajer menilai dampak keuangannya, lalu catatan tersebut menunjukkan distribusi biaya kualitas menuntut kategori yang memungkinkan para manajer menilai kepentingan relatif dari masing-masing kategori.2.2.1 Laporan Biaya KualitasSignifikansi keuangan biaya kualitas dapat lebih mudah dinilai dengan menyatakan biaya kualitas sebagai persentase dari penjualan aktual. Tabel 2.2 sebagai contoh laporan baiaya kualitas sebuah perusaaan yang mencakup hampir 12 persen dari penjualan untuk tahun fiskal 2007. Mengacu pada prinsip yang berlaku umum, bahwa biaya kualitas sebaiknya kurang dari 2,5 persen. Perusahaan memiliki kesempatan yang baik untuk meningkatkan laba dengan mengurangi biaya kualitas. Akan tetapi, tentu saja pengurangan biaya ini melalui perbaikan kualitas. Pengurangan biaya kualitas tanpa upaya peningkatan kualitas merupakan strategi yang dapat mengakibatkan bencana.Tabel 2.2 Laporan Biaya KualitasJENSEN PRODUCTSLAPORAN BIAYA KUALITASUNTUK TAHUN YANG BERAKHIR 31 MARET 2007

PERSENTASE BIAYA KUALITAS DARI PENJUALAN

Biaya Pencegahan : Pelatihan kualitas Rekayasa keandalan$ 35.000$ 80.000

$ 115.000

4,11 %

Biaya Penilaian : Pemeriksaan bahan baku Penerimaan produk Penerimaan proses$ 20.000$ 10.000$ 38.000

$ 68.000

2,43 %

Biaya Kegagal Internal : Sisa bahan Pengerjaan ulang$ 50.000$ 35.000

$ 85.000

3.04 %

Biaya Kegagalan Eksternal : Keluhan pelanggan Garansi Perbaikan $ 25.000$ 25.000$ 15.000

$ 65.000

2,32 %

Total Biaya Kualitas$ 333.00011,90 %

Masukan pandangan tambahan mengenai distribusi relative biaya kualitas dapat diperoleh dengan membuat bagan lingkaran. Ada dua pandangan mengenai biaya kualitas optimal yaitu, pandangan tradisional, yang mengacu pada pencapaian tingkat kualitas yang dapat diterima dan pandangan kontemporer yang dikenal sebagagai pengendalian kualitas total. Masing-masing pandangan menawarkan kepada para manajer masukan pandangan tentang bagaimana biaya kualitas sebaiknya dikelola.

Gambar 2.2 Distribusi Relatif Biaya Kualitas2.2.2 Fungsi Biaya Kualitas : Pandangan Kualitas yang Dapat Diterima Pandangan kualitas yang dapat diterima mengasumsikan bahwa terdapat perbandingan terbalik antara biaya pengendalian dan biaya kegagalan. Ketika biaya pengendalian meningkat, biaya kegagalan seharusnya turun. Selama penurunan biaya kegagalan lebih besar daripada kenaikan biaya pengendalian, perusahaan harus terus meningkatkan usahanya untuk mencegah atau mendeteksi unit-unit yang tidak sesuai. Pada akhirnya akan dicapai suatu titik dimana kenaikan tambahan biaya dalam upaya tersbut menimbulkan biaya yang lebih besar daripada penurunan biaya kegagalan. Titik ini mewakili tingkat minimum dari total biaya kualitas. Ini merupakan perbandingan optimal antara biaya pengendalian dan biaya kegagalan serta mendefinisikan apa yang dikenal sebagai tingkat kualitas yang dapat diterima (acceptable quality level AQL).Disumsikan dalam tampilan berikut terdapat dua fungsi biaya, satu untuk biaya pengendalian dan satu untuk biaya kegagalan. Diasumsikan juga bahwa persentase unit cacat meningkat ketika biaya yang dikeluarkan untuk kegiatan-kegiatan pencegahan dan penilaian turun, biaya kegagalan di lain pihak, meningkatkan ketika jumlah unit cacat meningkat. Dari fungsi biaya kualitas, kita mengetahui bahwa total biaya kualitas turun ketika kualitas ditingkatkan sampai titik tertentu. Setelah itu, tidak ada peningkatan lebih lanjut yang mungkin dilakukan. Tingkat optimal unit cacat telah diidentifikasi dan perusahaan berupaya untuk mencapainya. Tingkat yang mengizinkan adanya unit cacat ini disebut tingkat kualitas yang dapat diterima (AQL).

0AQL 100%Biaya Biaya PengendalianBiaya KegagalanTotal Biaya Kualitas

Persentase Produk CacatGambar 2.3 Grafik Biaya Kualitas AQL2.2.3 Fungsi Biaya Kualitas : Pandangan Cacat Nol Sudut pandang AQL didasarkan pada definisi produk cacat tradisional. Dalam pengertian klasik, sebuah produk dikatakan cacat bila kualitasnya berada di luar batas toleransi suatu karakteristik kualitas. Menurut pandangan ini, biaya kegagalan timbul hanya jika produk tidak sesuai dengan spesifikasi dan terdapat perbandingan terbalik optimal antara biaya kegagalan dan biaya pengendalian. Pandangan AQL mengizinkan dan bahkan mendukung diproduksinya sejumlah tertentu barang cacat. Model ini digunakan dalam dunia pengendalian kualitas hingga akhir tahun 1970-an, ketika model AQL ditantang oleh model cacat nol. Intinya, model cacat nol menyatakan bahwa dengan mengurangi unit cacat hingga nol, maka akan diperoleh keunggulan biaya. Perusahaan-perusahaan yang menghasilkan produk cacat semakin sedikit, akan menjadi lebih kompetitif relative terhadap perusahaan yang meneruskan penggunaan model AQL tradisional. Pada pertengahan tahun 1980-an, model cacat nol lebih disempurnakan dengan model kualitas kokoh (robust quality model), yang menentang definisi dari unti cacat. Menurut pandangan kokoh ini, kerugian terjadi karena diproduksinya produk yang menyimpang dari nilai target dan semakin jauh penyimpangannya, semakin besar nilai kerugiannya. Selain itu, kerugian juga tetap terjadi meskipun deviasi masih dalam batas toleransi spesifikasi. Dengan kata lain, penyimpangan dari spesifikasi tidak menawarkan manfaat apapun, bahkan dapat menipu. Model cacat nol menekankan pada biaya kualitas dan potensi penghematan dari upaya yang lebih besar untuk memingkatkan kualitas. Jadi, model kualitas kokoh memperketat definisi dari unti cacat, menyempurnakan pandangan kita terhadap biaya kualitas dan mengintensifkan uapaya perbaikan kualitas.

100%0Biaya BiayapengendalianTotal Biaya KualitasBiaya KegagalanBagi perusahaan yang beroperasi dalam lingkungan yang sangat kompetitif, kualitas dapat memberikan keunggulan kompetitif yang penting. Jika pandangan kualitas kokoh benar, maka perusahaan dapat mengkapitalisasinya dengan menurunkan jumlah unit cacat sambil secara simultan menekan total biaya kualitas. Hal inilah yang tampaknya terjadi pada perusahaan-perusahaan yang berupaya mencapai kondisi cacat nol atas produk mereka (yaitu, kondisi dengan toleransi nol). Tingakt optimal dari biaya kualitas adalah keadaan di mana produk-produk yang diproduksi memenuhi nilai targetnya. Upaya dalam menemukan cara untuk mencapai nilai target menciptakan sebuah dunia kualitas yang dinamis, berlawanan dengan dunia kualitas statis dari AQL.

Persentase Produk CacatGambar 2.4 Grafik Biaya Kualitas Kontemporer2.2.4 Manajemen Berbasis Kegiatan dan Biaya Kualitas OptimalManajemen berbasis kegiatan (activity-based management-ABM) mengklasifikasikan berbagai kegiatan sebagai bernilai tambah dan tidak bernilai tambah serta hanya mempertahankan kegiatan-kegiatan yang memberikan nilai tambah. Prinsip ini dapat diaplikasikan pada kegiatan-kegiatan yang berkaitan dengan kualitas. Kegiatan-kegiatan kegagalan dan penilaian serta biaya-biaya yang terkait tidak menghasilkan nilai tambah dan harus dihilangkan. Kegiatan pencegahan yang dilakukan secara efisien dapat dikalsifikasikan sebagai kegiatan bernilai tambah dan perlu dipertahankan. Meskipun demikian, pada awalnya kegiatan pencegahan mungkin tidak dilakukan secara efisien dan pengurangan kegiatan serta pemilihan kegiatan dapat digunakan untuk mencapai sasaran nilai tambah yang diinginkan. Setelah berbagai kegiatan untuk masing-masing kategori diidentifikasi, pendorong timbulnya penggunaan sumber daya (resource drivers) dapat digunakan untuk memperbaiki pembagian biaya kepada masing-masing kegiatan. Pendorong (biaya) akar juga dapat diidentifikasi, khususnya untuk kegiatan-kegiatan yang gagal, yang berguna untuk membantu para manajer memahami hal-hal yang menyebabkan biaya kegiatan. Informasi ini selanjutnya dapat digunakan untuk memilih cara mengurangi biaya kualitas sampai ketingkat tertentu sebagaimana ditampilkan pada Gambar 2.4. hasilnya, manajemen berbasis kegiatan (ABM) mendukung pandangan cacat nol robust mengenai biaya kualitas. Tidak ada perbandingan terbalik optimal antara biaya pengendalian dan biaya kegagalan, biaya kegagalan adalah biaya yang tidak menghasilkan nilai tambah dank arena ituharus dikurangi sampai nol. Beberapa kegiatan pengendalian tidak menawarkan nilai tambah dank arena itu harus dihilangkan.kagiatan pengendalian lainnya menghasilkan nilai tambah tetapi mungkin tidak dijalankan secara efisien dan biaya yang disebabkan oleh kegaiatan yang tidak efisien tersebut adalah tidak bernilai tambah. Jadi biaya untuk kategori-kategori tersebut juga dapat dikurangi ke tingkat yang lebih rendah. 2.2.5 Analisis Tren Laporan biaya kualitas menyajikan jumlah dan distribusi biaya kualitas diantara keempat kategori, sehingga mencerminkan peluang untuk perbaikan kualitas. Setelah ukuran perbaikan kualitas ditentukan, perlu ditetapkan apakah biaya kualitas telah berkurang sebagaimana yang direncanakan. Laporan biaya kualitas tidak akan memperlihatkan apakah perbaikan kualitas telah terjadi atau tidak. Laporan tersebut berguna untuk mendapatkan gambaran mengenai apakah program perbaikan kualitas telah berjalan dengan baik atau tidak, dan masih banyak lagi pertanyaan mengenai hal-hal tersebut. Untuk menjawabnya dapat diketahui dengan memanfaatkan bagan atau grafik tren yang menggambarkan perubahan biaya kualitas dari waktu ke waktu, atau yang lebih dikenal dengan laporan tren kualitas multiperiode. Dengan menyatakan biaya kualitas sebagai persentase dari penjualan, maka keseluruhan tren program kualitas dapat dinilai. Tahun pertama dinyatakan sebagai awal dijalankannya program perbaikan kualitas. Asumsikan suatu perusahaan mengalami hal-hal berikut :TahunBiaya MutuPenjualan AktualBiaya sebagai persentase (%) dari penjualan

2007$ 440.000$ 2.200.00020

2008$ 423.000$ 2.350.00018

2009$ 412.500$ 2.750.00015

2010$ 392.000$ 2.800.00014

2011$ 280.000$ 2.800.00010

Misalkan pada tahun 2007 adalah tahun dasar, tahun 2008 adalah tahun ke 1 dan seterusnya, dari grafik tren yang diperlihatkan dalam Gambar 2.5. Periode waktu dinyatakan oleh sumbu horizontal dan persentase penjualan oleh sumbu vertikal. Pencapaian biaya kualitas 3%, yaitu persentase target, yang dinyatakan dengan garis horisontal pada grafik. Grafik menunjukkan bahwa terdapat tren yang menurun pada biaya kualitas yang dinyatakan sebagai persentase penjualan. Grafik itu juga menunjukkan bahwa perbaikan masih mungkin dilakukan dalam jangka panjang.

Gambar 2.5 Grafik Trend Multiperiode : Total Biaya KualitasSementara itu, pengetahuan tambahan bisa diperoleh dengan membuat tren untuk masing-masing kategori kualitas. Asumsikan masing-masing kategori dinyatakan sebgai persentase dari penjualan untuk periode waktu yang sama.TahunPencegahanPenilaianKegagalan InternalKegagalan Eksternal

20072,0 %2,0 %6,0 %10,0 %

20083,0 %2,4 %4,0 %8,6 %

20093,0 %3,0 %3,0 %6,0 %

20104,0 %3,0 %2,5 %4,5 %

20114,1 %2,4 %2,0 %1,5 %

Grafik yang ditunjukkan adalah tren masing-masing kategori diperlihatkan dalam gambar 2.6. Dari grafik tersebut terlihat bahwa perusahaan sangat berhasil dalam mengurangi biaya kegagalan eksternal dan internal. Biaya pencegahan meningkat dua kali lipat. Biaya penilaian meningkat dan kemudaian turun. Perhatikan juga bahwa distribusi biaya telah berubah. Pada tahun dasar atau tahun 2007,biaya kegagalan adalah 80% dari total biaya kualitas (). Sedangkan pada tahun 2011, biaya tersebut turun menjadi 35 % (. Potensi pengurangan biaya kualitas juga mempengaruhi cara pengambilan keputusan. Manfaat informasi biaya kualitas dalam pengambilan keputusan dan perencanaan tidak boleh diestimasi terlalu rendah.

Gambar 2.6 Grafik Tren Multiperiode: Kategori Biaya Kualitas secara Individual2.3 Penggunaan Informasi Biaya KualitasTujuan utama laporan biaya kualitas adalah memperbaiki dan mempermudah perencanaan, pengendalian, dan pengambilan keputusan manajerial. Lalu laporan biaya mutu tersebut dianggap sebagai suatu informasi untuk keputusan emplementasi program kualitas dan untuk mengevaluasi keefektifan program tersebut, setelah diimplementasikan, hanya merupakan salah satu penggunaan potensial dari sistem biaya kualitas penggunaan penting lainnya juga dapat digunakan. Berikut beberapa manfaat dari informasi biaya kualitas :a) Membantu membuat pengambilan keputusan strategis yang signifikanb) Membantu mencapai hasil dari rancangan sebuah keputusanc) Dapat menemukan beberapa kesalahan dalam analisis biaya2.4 Produktivitas : Pengukuran dan PengendalianProduktivitas berkaitan dengan pembuatan output secara efisien dan secara spesifik menunjuk pada hubungan antara output (hasil produksi) dan input (bahan baku) yang digunakan untuk memeproduksi output. Pada umumnya, kombinasi atau bauran tertentu dari input dapat digunakan untuk memproduksi output pada tingkat tertentu. Total efisiensi produktif adalah suatu titik dimana dua kondisi terpenuhi, yakni (a) pada setiap bauran input untuk memproduksi outuput tertentu, tidak digunakan lebih dari satu input dari yang digunakan; (b) dengan bauran yang memenuhi kondisi pertama, dipilih bauran dengan biaya terendah. Kondisi pertama disebabkan oleh hubungan teknis dan biasanya disebut sebagai efisiensi teknik. Dengan menganggap kegiatan sebagai input, maka kondisi pertama mensyaratkan penghapusan seluruh kegiatan tidak bernilai tambah dan kegiatan bernilai tambah dilaksanakan dengan kuantitas minimal yang diperlukan untuk memproduksi output. Kondisi kedua digerakkan oleh hubungan harga input relatif dan biasanya disebut efisiensi trade-off input. Harga input menentukan proporsi relatif yang harus digunakakn masing-masing input. Deviasi dari setiap proporsi tetap tersebut akan menciptakan trade-off input yang tidak efisien. Efisiensi trade-off input juga mampu menawarkan kesempatan baik bagi peningkatan efisiensi ekonomi secara keseluruhan Program peningkatan produktivitas berupaya untuk mencapai total efisiensi produktif. Peningkatan produktivitas teknis dapat dicapai melalui penggunaan lebih sedikit input untuk menghasilkan output yang sama atau memproduksi output lebih banyak dengan jumlah input yang sama atau memproduksi output lebih banyak dengan input relatif kecil2.4.1 Pengukuran Produktivitas ParsialPengukuran produktivitas adalah penilaian kuantitatif atas perubahan produktivitas. Tujuan pengukuran ini adalah untuk menilai apakah efisiensi produktif meningkat atau menurun. Pengukuran ini dibedakan menjadi dua, yakni aktual dan prospektif. Pengukuran aktual memungkinkan manajer menilai, memantau, dan mengendalikan perubahan. Sedangkan, pengukuran prospektif memungkinkan para manajer membandingkan manfaat relatif dari berbagai kombinasi input, pemilihan inout, dan bauran input yang memberikan manfaat terbesar. Pengukuran produktivitas dapat dikembangkan untuk masing-masing input secara terpisah atau seluruh input.Pengukuran produktivitas untuk satu input dikenal dengan pengukuran produktifitas parsial. Produktifitas ini dihitung dengan menghitung rasio output terhadap input, yakni :Rasio Produktivitas = Apabila output dan input diukur dalam kuantitas fisik, maka kita memperoleh ukuran produktivitas operasional, sedangkan apabila output dan input dinyatakan dalam dolar, maka disebut ukuran produktivitas keuangan.Sebagai contohnya, asumsikan bahwa pada tahun 2007, Kenko Company memproduksi 120.000 mesin dan menggunakan 40.000 jam tenaga kerja. Maka rasio produktivitas tenaga kerjanya adalah 3 mesin per jam, yang diperoleh dari :Rasio Produktivitas = Rasio Produktivitas = Rasio Produktivitas = 3 mesin per jam2.4.1.1 Ukuran Parsial dan Pengukuran Perubahan Efisiensi ProduktifRasio produktivitas tenaga kerja sebesar tiga mesin per jam adalah ukuran produktivitas Kenko Company pada tahun 2007. Namun rasio tersebut menyampaiakan sedikit informasi mengenai efisiensi produktif atau apakah produktivitas perusahaan telah meningkat atau menurun. Untuk mengetahui meningkat atau turunnya efisiensi produktifitas adalah dengan melalui pengukuran perubahan produktivitas. Sebagai contoh untuk mengetahui adanya penurunan atau peningkatan dalam perubahan produktivitas adalah sebagai berikut :Asumsikan pada tahun 2007 adalah tahun dasar, karena dijadikan tahun dasar maka standar produktivitas adalah 3 mesin per jam. Lalu perusahaan tersebut mencoba untuk memperbanyak produksi mesinnya sejumlah 150.000 , namun menggunakan 37.500 jam tenaga kerja pada tahun 2008. Maka rasio produktivitas untuk tahun 2008 adalah :Rasio Produktivitas = Rasio Produktivitas = Rasio Produktivitas = 4 mesin per jamDari tahun dasar atau tahun 2007 ke 2008 terjadi peningkatan produktivitas pada perusahaan tersebut. Perubahan yang terjadi merupakan peningkatan penigkatan yang signifikan pada produktivitas tenaga kerja dan menjadi bukti keberhasilan perusahaan tersebut. 2.4.1.2 Keunggualan dan Kelemahan Pengukuran ParsialBerikut kelemahan dan keunggulan dari pengukuran produktivitas parsial :a) Keunggulan pengukuran parsial, antara lain :1) Mudah diinterpretasikan oleh seluruh karyawan perusahaan2) Mudah digunakan untuk menilai kinerja produktivitas operasi3) Dapat menelusuri tren produktivitas pada tahun berjalanb) Kelemahan pengukuran parsial, antara lain :1) Ukuran parsial yang digunakan secara terpisah, dapat menyesatkan.2) Penurunan produktivitas suatu input mungkin diperlukan untuk meningkatkan produktivitas input lainnya, namun trade off seperti itu akan hilang apabila digunakan untuk mengukur parsial lainnya.2.4.2 Pengukuran Total ProduktivitasPengukuran total produktivitas dapat dijadikan sebagai pemusatan perhatian pada beberapa input yang secara total mencerminkan keberhasilan perusahaan. Pengukuran ini mensyaratkan pengembangan pendekatan pengukuran multifaktor, yakni pendakatan yang menggunakan indeks produktivitas agregat. Pengukuran total produktivitas yang merupakan pengembangan dari pengukuran multifaktor yang menggunakan indeks produktivitas agregat terbagi menjadi dua, yaitu :

2.4.2.1 Pengukuran Profil ProduktivitasPengukuran profil menyediakan serangkaian atau vektor ukuran operasional parsial yang berbeda dan terpisah. Profil dapat dibandingkan dari waktu ke waktu untuk menyediakan informasi mengenai perubahan produktivitas. Untuk lebih mengetahuinya, kita asumsikan perusahaan Kenko menerapkan proses produksi dan perakitan baru pada tahun 2008. Berikut disajikan data untuk tahun 2007 dan 2008 :Uraian20072008

Jumlah produksi mesin120.000150.000

Jam tenaga kerja yang digunakan40.00037.500

Bahan yang digunakan (kg)1.200.0001.428.571

Berikut disajikan data untuk menganalisa profil rasio produktivitas untuk masing-masing tahun :Rasio Produktivitas Operasional Parsial

UraianProfil 2007Profil 2008

Rasio produktivitas tenaga kerja3,0004,000

Rasio Produktivitas bahan0,1000,105

Tahun 2007 : tenaga kerja : = 3,000bahan : = 0,100 Tahun 2008 : tenaga kerja : = 4,000bahan : = 0,105Dalam tabel diatas, terlihat masing-masing profil per tahun 2007 dan 2008. Dengan membandingkan kedua tahun tersebut, dapat diketahui bahwa tingkat produktivitas meningkat baik untuk tenaga kerja maupun bahan. Perbandingan ini menyediakan cukup informasi sehingga manajer dapat menyimpulkan bahwa proses perakitan baru secara nyata telah meningkatkan produktivitas secara keseluruhan. Ini menandakan jika analisis profil mampu menyediakan pengetahuan tentang perubahan prodiktivitas yang bermanfaat bagi manajer. Namun, pembandingan pada profil produktivitas tidak selalu mengungkapkan sifat seluruh perubahan efisiensi produktif. Dalam beberapa kasus, analisis profil tidak mampu memberikan indikasi yang jelas mengenai apakah perubahan produktivitas membawa hasil yang baik atau buruk.2.4.2.2 Pengukuran Produktivitas yang Berkaitan dengan LabaDengan menilai pengaruh perubahan produktivitas terhadap laba periode berjalan, manajer akan meudah mengetahui manfaat ekonomis dari perubahan produktivitas. Keterkaitan perubahan produktivitas dengan laba dijelaskan oleh peraturan berikut : Peraturan Terkait LabaUntuk periode berjalan, hitunglah biaya input yang akan digunakan dalam keadaan tanpa perubahan produktivitas dan bandingkan biaya tersebut dengan biaya input aktual yang digunakan. Selisihnya adalah jumlah perubahan laba yang disebabkan oleh perubahan produktivitas. Untuk mengaplikasikan aturan laba ini, input yang akan digunakan selama periode berjalan dalam keadaan tanpa perubahan produktivitas harus dikalkulasi.Misalkan PQ adalah jumlah input tanpa perubahan produktivitas. Maka untuk mengetahui PQ tersebut, digunakan rumus :PQ =Contoh untuk mengaplikasikan peraturan terkait laba, berikut diberikan data mengenai perusahaan Kenko :Uraian 20072008

Jumlah produksi mesin120.000150.000

Jam tenaga kerja40.00037.500

Penggunaan bahan1.200.0001.700.000

Harga jual per unit (mesin)$ 50$ 48

Upah tenaga kerja per jam$ 11$ 12

Biaya bahan per kg$ 2$ 3

Output berjalan tahun 2008 adalah 150.000 mesin. Dari tabel anlisa profil rasio produktivitas, kita mengetahui bahwa rasio produktivitas periode dasar untuk tenaga kerja dan bahan masing-masing adalah 3 dan 0,10. Dengan menggunakan informasi tersebut, jumlah masing-masing input keadaan tanpa perubahan produktivitas dapat dihitung sebagai berikut :PQ (tenaga kerja)= = 50.000 jamPQ (bahan)= = 1.500.000 kgUntuk contoh kita, PQ memperlihatkan jumlah input tenaga kerja dan bahan yang akan digunakan pada tahun 2008, dengan asumsi bahwa tidak ada perubahan produktivitas. Berapa biaya yang akan dikeluarkan dihitung dengan mengalikan jumlah masing-masing input (PQ) dengan harga berjalan (P) dan menjumlahkannya : Biaya tenaga kerja: PQ x P = 50.000 x $ 12= $ 600.000Biaya Bahan: PQ x P = 1.500.000 x $ 13= $ 4.500.000Total biaya PQ= $ 5.100.000Biaya input aktual diperoleh dengan mengalikan jumlah input aktual (AQ) dengan harga berjalan masing-masing input (P) dan menjumlahkannya : Biaya tenaga kerja: AQ x P = 37.500 x $ 12= $ 450.000Biaya Bahan: AQ x P = 1.700.000 x $ 3= $ 5.100.000Total biaya PQ= $ 5.550.000Akhirnya, pengaruh produktivitas terhadap laba dihitung dengan mengurangkan total biaya berjalan dari total biaya PQ :Pengaruh Terkait Laba= Total Biaya PQ Total Biaya Berjalan= $ 5.100.000 - $ 5.550.000= $ 450.000 (penurunan laba)Kalkulasi pengaruh terkait laba diikhtisarkan dalam tabel berikut :Uraian(1)(2)(3)(4)(2) - (4)

InputPQ*PQ x PAQAQ x PPQ x P AQ x P

Tenaga Kerja50.000$ 600.00037.500$ 450.000$ 150.000

Bahan1.500.000$ 4.500.0001.700.000$ 5.100.000($ 600.000)

Total$ 5.100.000$ 5.550.000($ 450.000)

Tabel diatas mengungkapkan bahwa pengaruh bersih perubahan proses adalah tidak menguntungkan, dikarenakan laba turun sebesar $ 450.000. Perhatikan juga bahwa pengaruh produktivitas terkait laba dapat disebabkan oleh satu jenis input. Peningkatan produktivitas tenaga kerja menghasilkan kenaikan laba sebesar $ 150.000, namun penurunan produktivitas bahan mengakibatkan penurunan laba sebesar $ 600.000. Sebagian besar laba ini disebabkan oleh meningkatnya pemakaian bahan, sisa bahan baku dan unit cacat jauh lebih banyak dengan proses baru. Jadi, ukuran terkait laba memperlihatkan pengaruh pengukuran parsial dan pengaruh pengukuran total. Ukuran total produktivitas terkait laba merupakan penjumlahan dari ukuran parsial individual. Sifat inilah yang membuat ukuran terkait laba ideal untuk menilai trade-off. 2.4.3 Komponen Pemulihan HargaUkuran terkait dengan laba menghitung jumlah perubahan laba dari periode dasar ke periode berjalan sebagai akibat perubahan produktivitas. Jumlah tersebut umumnya tidak akan sama dengan total perubahan laba antara dua periode. Selisih antara perubahan laba total dan perubahan produktivitas terkait dengan laba disebut komponen pemulihan harga (price-recovery component). Komponen ini adalah perubahan pendapatan dikurangi perubahan biaya input, dengan asumsi tidak ada perubahan produktivitas. Oleh karena itu, komponen pemulihan harga mengukur kemampuan perubahan pendapatan untuk menutupi perubahan biaya input, dengan asumsi tidak ada perubahan produktivitas. Untuk menghitung komponen pemulihan harga, pertama kita perlu menghitung perubahan laba masing-masing periode.20072008SELISIH

Pendapatan$ 7.200.000$ 6.000.000$ 1.200.000

Biaya Input$ 5.550.000$ 2.840.000$ 2.710.000

Laba$ 1.650.000$ 3.160.000($ 1.510.000)

Pemulihan harga = Perubahan Laba Perubahan Produktivitas terkait dengan laba = $ 1.510.000 - $ 450.000 = $ 1.060.000Kenaikan pendapatan tidak akan cukup untuk menutupi kenaikan biaya input. Penurunan produktivitas hanya akan memperburuk masalah pemulian harga. Meskipun demikian, perhatikan bahwa kenaikan produktivitas dapat digunakan untuk mengimbangi kerugian pemulihan harga. 2.4.4 Kualitas dan ProduktivitasPeningkatan kualitas dapat meningkatkan produktivitas dan juga sebaliknya. Penurunan jumlah unti cacat memperbaiki kualitas, sementara pengurangan jumlah input yang digunakan meningkatkan produktivitas. Oleh karena sebagian besar peningkatan kualitas mengurangi jumlah sumber daya yang digunakan untuk memproduksi dan menjual output perusahaan, maka kebanyakan peningkatan kualitas akan meningktkan produktivitas. Jadi, peningkatan kualitas secara umum akan tercermin pada ukuran-ukuran produktivitas. 2.4.5 Insentif Pembagian KeuntunganMerupakan pemberian insentif uang tunai bagi seluruh tenaga kerja perusahaan yang menjadi kunci pencapaian kualitas dan produktivitas. Pembagian keuntungan memberikan insentif dengan menawarkan bonus kepada pegawai sesuai dengan persentase penghematan biaya.