Transcript

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Sejarah PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik

Negara (BUMN) dalam lingkup koordinasi Departemen

Perindustrian dan Perdagangan. BUMN ini bergerak di bidang

produksi pupuk dan bahan-bahan kimia serta bidang jasa baik

konstruksi, engineering maupun jasa-jasa lainnya. Sebagai

pabrik pupuk kedua di Indonesia, pemerintah telah merancang

keberadaannya sejak tahun 1956 melalui Biro Perancangan

Negara (BPN).

Perusahaan ini terdiri dari tiga unit produksi utama dan

beberapa anak perusahaan patungan. Nama Petrokimia berasal

dari kata “Petroleum Chemical” disingkat menjadi

“Petrochemical”, yaitu pabrik yang memproduksi bahan-

bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas.

Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT.

Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:

1. Tahun 1960

PT. Petrokimia Gresik didirikan dengan dasar hukum :

a. Ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960

b. Keputusan Presiden RI No. 260 Tahun 1960

Dengan nama “Projek Petrokimia Surabaja”. Proyek ini

merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan

Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961 – 1969).

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 2

2. Tahun 1962

Badan persiapan proyek – proyek Industri (BP3I) yang

bernaung di bawah Departemen Perindustrian Dasar dan

Pertambangan melakukan survei lokasi untuk proyek di

Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan dan Gresik.

Dan akhirnya daerah Gresik yang ditetapkan sebagai lokasi

yang paling sesuai dengan hasil studi kelayakan pada tahun

1962.

3. Tahun 1964

Pembangunan pabrik pupuk ZA (Zwavelzuur

Ammonia) atau Ammonium Sulfat dilaksanakan

berdasarkan instruksi Presiden No. 01/Insr/1963 dan

dinyatakan sebagai Proyek Vital sesuai dengan Surat

Keputusan Presiden No. 225 tahun 1963 tanggal 4

November 1964. Kontrak pembangunan proyek yang

menggunakan fasilitas kredit dari Pemerintah Italia ini

berlaku mulai Desember 1964 dan sebagai pelaksananya

Considit SpA, kontraktor dari Italia. Pembangunan fisiknya

dimulai pada awal tahun 1966 dengan berbagai hambatan

yang dialami, terutama masalah kesulitan pembiayaan

sehingga menyebabkan pembangunan proyek tertunda.

4. Tahun 1968

Pada masa ini pembangunan terhenti dikarenakan krisis

ekonomi yang berkepanjangan, sehingga jalannya produksi

harus terhenti. Melalui Surat Keputusan Presidium Kabinet

Ampera No. B/891/Preskab/4/1967 diputuskan untuk

melanjutkan kembali pembangunan proyek ini dan pada

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 3

bulan Februari 1968 pekerjaan lapangan kembali

dilanjutkan sampai percobaan pertama operasional pabrik

pada Maret 1970.

5. Tahun 1971

Status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja

telah diubah menjadi Perusahaan Umum (Perum)

berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 tahun 1971.

6. Tahun 1972

Pabrik yang memproduksi pupuk ZA berkapasitas

150.000 ton/tahun dan pupuk Urea sebanyak 61.700

ton/tahun ini diresmikan penggunaannya oleh Presiden

Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972. Selanjutnya tanggal

tersebut diabadikan dan diperingati sebagai Hari Jadi PT.

Petrokimia Gresik.

7. Tahun 1975

Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah

menjadi Perusahaan Perseroan berdasarkan Peraturan

Pemerintah No. 14 Tahun 1975.

8. Tahun 1977

Berdasarkan peraturan pemerintah No. 28 Tahun 1997

menyatakan bahwa seluruh BUMN pupuk dijadikan satu

dalam sebuah Holding Company yang diketahui oleh PT.

Pupuk Sriwidjaja Palembang (Pusri). Status badan usaha

pun berubah dari PT. Petrokima Gresik (Persero) menjadi

PT. Petrokimia Gresik.

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 4

Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki berbagai

bidang usaha dan fasilitas pabrik terpadu yang dikelola sendiri

maupun melalui anak perusahaan dan perusahaan patungan,

antara lain :

a. Industri pupuk

b. Industri Pestisida

c. Industri Kimia

d. Industri Peralatan Pabrik

e. Jasa rancang bangun dan perekayasa serta jasa lain.

1.2 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik

1.2.1 Visi PT. Petrokimia Gresik

Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya

yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati

konsumen.

1.2.2 Misi PT. Petrokimia Gresik

1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk

tercapainya program swasembada pangan.

2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran

kegiatan operasional dan pengembangan usaha.

3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan

industri kimia nasional dan berperan aktif dalam

community development.

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 5

1.3 Lokasi Pabrik

PT. Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan kompleks

seluas 450 Ha. Area tanah yang ditempati berada di tiga

Kecamatan yang meliputi enam Desa, yaitu :

1. Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa : Ngipik, Karangturi,

Sukorame, Tlogopojok

2. Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa : Kebomas,

Tlogopatut, Randu Agung

3. Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa : Romo Meduran,

Pojok Pesisir, Tepen

Dipilhnya Gresik sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk

merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan

Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I), dibawah Departemen

Perindustrian dan Pertambangan.

Dasar pemilihan lokasi dengan pertimbangan :

1. Tersedianya lahan yang kurang produktif.

2. Tersedianya sumber air dari aliran sungai brantas dan

bengawan solo.

3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu

perkebunan dan petani tebu.

4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk

mengangkut peralatan pabrik selama masa konstruksi,

pengadaan bahan baku maupun pendistribusian hasil

produksi melalui alat angkut laut.

5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai

antara lain tersedianya tenaga terampil

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 6

1.4 Unit Produksi

PT Petrokimia Gresik terbagi dalam tiga unit produksi, yaitu :

A. Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)

Unit penghasil produk utama ini terdiri dari :

1. Pabrik Pupuk ZA 1(1972) dengan kapasitas 200.000

ton/tahun dengan bahan baku ammonia dan asam

sulfat.

2. Pabrik Pupuk ZA II (1984) dengan kapasitas 250.000

ton/tahun dengan bahan baku gypsum dari limbah

proses pembuatan asam fosfat dan ammonia. Pabrik ini

secara operasional masuk ke Unit Produksi III.

3. Pabrik Pupuk ZA III (1986) dengan kapasitas 200.000

ton/tahun dengan bahan baku ammonia dan asam

sulfat.

4. Pabrik Urea (1994) dengan kapasitas 460.000

ton/tahun dengan bahan baku ammonia dan C02.

Selain produk utama tersebut, juga menghasilkan bahan

baku dan produk samping untuk dijual :

1. Ammonia, dengan kapasitas 445.000 ton/tahun.

Digunakan untuk bahan baku pembuatan pupuk ZA

(Ammonium Sulfat) dan Urea.

2. Asam sulfat, dengan kapasitas 168.000 ton/tahun.

Digunakan untuk bahan baku pembuatan pupuk ZA

(Ammonium Sulfat).

3. CO2 cair dengan kapasitas 10.000 ton/tahun.

4. C02 padat (dry ice / es kering) dengan kapasitas 4.000

ton/tahun.

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 7

5. Nitrogen gas dengan kapasitas 500.000 NCM/tahun.

6. Nitrogen cair dengan kapasitas 250 ton/tahun

7. Oksigen gas dengan kapasitas 600.000 NCM/tahun

8. Oksigen cair dengan kapasitas 3.300 ton/tahun

B. Unit Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)

Terdiri dari 3 pabrik pupuk fosfat yaitu :

l. Pabrik Pupuk Fosfat I (1979), kapasitas produknya

berupa pupuk TSP/SP 36 sebanyak 500.000 tonltahun,

atau dapat divariasikan dengan berproduksi:

a. Pupuk TSP/SP-36 (Super Phosphat-36) dengan

kapasitas 400.000 ton/tahun

b. Pupuk DAP (Diammonium Phosphat) dengan kapasitas

80.000 ton/tahun

c. Pupuk NPK (Nitrogen Phosphat Kalium) dengan

kapasitas 50.000 ton/tahun

2. Pabrik Pupuk Fosfat II (1983) dengan kapasitas

produksi 500.000 ton/tahun, sejak Januari 1998 TSP

diubah menjadi SP-36.

3. Pabrik Pupuk Majemuk

Pupuk Majemuk dengan nama PHONSKA diresmikan

pada tanggal 25 Agustus 2000 oleh Presiden RI Bapak

K.H. Abdurrachrnan Wachid. Kontraktor PT Rekayasa

Industri dengan Teknologi Proses oleh !NeRO dari

Spanyol dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun.

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 8

4. Pabrik Pupuk Kalium Sulfat (ZK) dengan

kapasitas produksi 10.000 tonltahun. Pabrik ini mulai

beroperasi komersial pada 22 Maret 2005.

C. Unit Produksi III (Unit Produksi Asam Fosfat)

Unit ini beroperasi sejak tahun 1984 yang terdiri dari 4 pabrik :

l. Pabrik Asam Fosfat dengan kapasitas 17l.450 ton/tahun

(100% P20s) dipakai sebagai bahan baku pembuatan

pupuk SP-36.

2. Pabrik Asam Sulfat dengan kapasitas 510.000 ton/tahun

dipakai sebagai bahan baku pembuatan asam fosfat,

pupuk SP-36, dan pupuk ZA.

3. Pabrik Cement Retarder dengan kapasitas 440.000

ton/tahun dipakai untuk industri semen sebagai bahan

penolong untuk pengatur kekerasan.

4. Pabrik Aluminium Fluorida dengan kapasitas 12.600

ton/tahun dipakai sebagai bahan untuk menurunkan titik

lebur pada industri peleburan aluminium.

Selain pabrik pupuk dan produk-produk kimia non-pupuk,

PT Petrokimia juga menawarkan berbagai bentuk jasa

pelayanan, antara lain:

1. Desain dan rekayasa

2. Fabrikasi peralatan

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 9

3. Pertanian konstruksi

4. Pertanian

Prestasi kerja yang telah dicapai dari kegiatan usaha sector

jasa rancang bangun dan teknik perekayasaan, antara lain :

1. Pembangunan di dalam PT Petrokimia Gresik dan Group

a. Pembangunan pabrik pemurnian asam fosfat

b. Pembangunan tangki oktanol di PT Petronika

2. Implementasi proyek jasa di dalam negeri

a. CAP unit pada pabrik kertas Gowa

b. Studi kelayakan untuk penggilingan batuan fosfat di

PT Kertas Niaga

c. Evaluasi tender proyek Styrene Butadiene Rubber di

PT Karindo Utama

3. Implementasi proyek di mancanegara

Pembangunan pabrik alumunium florida di Cina yang

meliputi :

a. Pembuatan basic design

b. Supervisi/pengawasan untuk detail design dan

konstruksi

c. Training operasi

d. Supervisi start-up dan commissioning

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 10

BAB 2

SARANA PENUNJANG (UTILITY)

2. 1   Penyediaan Air

Air industri merupakan air yang secara tidak langsung

digunakan dalam industri. Pada PT. Petrokimia Gresik, air

digunakan dalam industri sebagai air pendingin (cooling water

), air umpan katel, dan air untuk proses. Sumber air yang

digunakan adalah air dari Water Intake Gunungsari yang

diambil dari Sungai Brantas, serta Water Intake Babat yang

diambil dari Sungai Bengawan Solo.

Air industri yang digunakan oleh PT. Petrokimia Gresik

dapat mencapai 2.300 – 2400 m3 per jam. Dengan kemampuan

Perusahaan Air Minum ( PDAM ) Surabaya dalam

menyediakan air, yaitu sekitar 7000 m3 per jam, maka PT.

Petrokimia Gresik tidak dapat mengandalkan PDAM dalam

mencukupi kebutuhan airnya. Langkah pertama yang dilakukan

dalam menghadapi musim kemarau, terutama siklus 5 tahunan

(terjadi pada tahun 2003, 1998 dan periode-periode

sebelumnya) yang menyebabkan berkurangnya debit sungai

Brantas dan Bengawan Solo, adalah dengan menyedot air dari

Danau Ngipik yang terdapat dekat lokasi PT. Petrokimia

Gresik. Walaupun begitu, disarankan untuk tidak menggunakan

air Danau Ngipik sebagai air minum karena kadar bakteri yang

tinggi. Pada tahun 2008, tidak terjadi pengurangan debit air

karena dipergunakannya bendungan gerak yang berfungsi

menampung air secara lebih efektif pada musim kemarau.

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 11

Proses yang terjadi pada unit utilitas air pada Departemen

Produksi I adalah :

2.1.1. Pengambilan Air

PT. Petrokimia Gresik menerima air dari water

intake Babat dan Gunungsari memiliki turbiditas tinggi

sehingga harus melalui proses penjernihan oleh instalasi

pengolahan air di tempat yang bersangkutan. Divisi

Utilitas menerima sebagai hard water dengan kesadahan

100 - 200 ppm. Karena debit air yang dapat dikirim

besar, PT. Petrokimia Gresik membaginya kepada anak

perusahaan dan warga sekitar, dengan membayar Rp

5.000,00 sebagai upah penjernihan air. waterintake

Gunung Sari mempunyai spesifikasi sebagai berikut:

Karakteristik bahan baku air :

- Jenis = hard water

- pH = 7,6 – 8,2

- Turbiditas = 5000 NTU

- Kesadahan = 323 ppm

Mutu air yang diharapkan setelah dilakukan

pengolahan :

- Jenis = hard water

- pH = 7,5 – 8,5

- Turbiditas = maks. 3 NTU

- Kesadahan = maks. 220 ppm

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 12

Produk dari Babat berupa hardwater yang

digunakan untuk memenuhi kebutuhan service water dan

air hydrant. Produk yang dihasilkan memenuhi

spesifikasi sebagai berikut :

Karakteristik bahan baku air :

- Jenis = hard water

- pH = 7 – 8,5

- Turbiditas = 5000 NTU

- Kesadahan total = > 170 ppm

- Kesadahan Ca = 0,4 – 1 ppm

Mutu air yang diharapkan setelah dilakukan

pengolahan :

- Jenis = hard water

- pH = 7,5 – 8,5

- Turbiditas = maks. 3 NTU

- Kesadahan = maks. 220 ppm

- Residual = 0,4 – 1 ppm

Tahap-tahap proses pengolahan air di Babat dan

Gunung Sari secara umum, yaitu :

1. Penghisapan, dilengkapi dengan pompa vacuum.

Pemakaian system ini disebabkan ketinggian

permukaan air sungai tidak tetap.

2. Penyaringan, menggunakan Carse dan Fine Screen

untuk menyaring kotoran berukuran besar.

3. Pengendapan, dilakukan secara gravitasi

menggunakan settling pit untuk mengendapkan

partikel yang tersuspensi dalam air. Faktor yang

mempengaruhi adalah laju alir dan waktu tinggal.

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 13

4. Flokulasi dan koagulasi, untuk mengendapkan

suspensi partikel koloid yang tak terendapkan

karena ukurannya sangat kecil. Bahan kimia yang

digunakan pada proses ini, yaitu :

a. Polyelektrolit (FeCl3.6H2O 10%-w), sebagai

koagulan untuk mempercepat proses

pengendapan dengan membentuk flok lebih

cepat dan lebih besar.

b. Alum, sebagai flokulan untuk mengikat partikel-

partikel kecil yang menyebabkan keruhnya air

menjadi flok-flok yang lebih besar.

c. Kapur (CaCO3), sebagai pengatur pH.

5. Filtrasi, menggunakan saringan pasir silica (sand

filter) untuk menyaring padatan tersuspensi.

6. Penampungan dan pemompaan, dilakukan dengan

pompa sentrifugal.

Dalam pengunaan air yang dikirim dari dua unit

pengolahan di atas dipakai sebagai :

a. Air Proses

- Merupakan air demineralisasi yang bebas dari

mineral seperti ion positif dan ion negatif yang

dapat merusak alat dan mengganggu proses

- Proses : menggunakan resin penukar kation

dengan larutan regenerasi asam sulfat 2 – 4 %

dan resin penukar anion dengan larutan

regenerasi NaOH 4 %.

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 14

b. Air Umpan Boiler

- Merupakan air demineralisasi dan bebas dari gas

O2, CO2 yang bersifat korosif. Penghilangannya

dengan cara deaerasi.

- Air demin yang bebas dari gas O2 dan CO2 harus

ditambahkan zat kimia seperti senyawa fosfat

untuk menghindari terbentuknya kerak dan

hidrazin (N2H4) untuk menghilangkan gas O2

serta pengatur pH.

c. Air Pendingin

- Menambahkan bahan kimia seperti senyawa

fosfat untuk mencegah korosi. Senyawa Cl2

sebagai antibiocide, asam sulfat sebagai

pencegah terjadinya kerak, pengatur pH, dan

mencegah pengendapan lumpur.

d. Air Minum

- Syarat kualitas air minum yaitu tidak berbau,

jernih, tidak mengandung bakteri, tidak

berwarna, pH sekitar 7,5.

- Digunakan untuk keperluan sanitasi pabrik,

kantor, dan perumahan dinas PT. Petrokimia

Gresik.

e. Air Hidran dan Air Service

- Merupakan hard water yang langsung diambil

dari TK 951.

- Air Hidran digunakan sebagai pemadam

kebakaran, sedangkan air service digunakan

sebagai sarana kebersihan pabrik.

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 15

f. Proses Water

- Dipergunakan untuk keperluan proses pabrik

g. Cooling Water

- Dipergunakan untuk sarana pendingin mesin

pabrik, proses produksi pabrik, dan air

conditioner.

h. Demin Water

- Dipergunakan untuk bahan baku pembuatan

steam.

2.1.2. LSU ( Lime Softening Unit )

Hard water memiliki kesadahan yang tinggi

sehingga dapat menyebabkan kerak pada pipa dan

menghambat daya cuci dengan sabun. Oleh karena itu,

diperlukan LSU untuk menurunkan hardness

(kesadahan) air, terutama mengikat garam – garam Mg

dan Ca dengan pengikatan oleh larutan kapur (lime) dan

soda ash sehingga menjadi soft water. Proses yang

digunakan adalah sedimentasi (pengendapan), koagulasi

(penggumpalan), flokulasi (pembuatan flok), dan filtrasi

(penyaringan).Prosesnya dilakukan dengan kapasitas 300

m3/jam.

Spesifikasi produk yang diharapkan setelah

pengolahan di LSU :

a.pH = 9 - 10

b. Turbiditas = maks. 3 NTU

c.Kesadahan = maks. 80 ppm CaCO3

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 16

-Reaksi kimia sederhana yang terjadi :

Ca(HCO3) + Ca(OH)2 CaCO3 + H2CO3

H2CO3 H 2O + CO2

Ca(HCO3) + Ca(OH)2 CaCO3 + H2O + CO2

2.1.3. Unit Demineralisasi

Untuk menghindari terbentuknya kerak dan korosi,

maka air harus dihilangkan dari mineralnya melalui

proses demineralisasi. Air hasil demineralisasi ini akan

digunakan sebagai umpan boiler.

Demin Plant I mempunyai kapasitas 100 m3/jam,

sedangkan Demin Plant II mempunyai kapasitas 200

m3/jam.

a. Sand Filter

Air umpan dimasukkan ke sand filter, dimana sand

filter tersebut menurunkan turbidity soft water

menjadi 2 NTU serta kotoran padatan (impurities)

dari umpan diserap.

b. Cation Exchanger

Air dari sand filter dimasukkan ke dalam Cation

Exchanger dari atas. Di dalam Cation Exchanger,

garam-garam Na, Ca, Mg, dan Ba diabsorp oleh

resin kation.

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 17

Reaksi pada normal operasi :

RH2 + 2NaCl RNa2 + 2HCl

RH2 + CaCO3 RCa + H2CO3

RH2 + BaCl RBa + 2HCl

Resin akan jenuh setelah bekerja ± 36 jam yang

ditunjukkan dengan :

- kenaikkan anion

- FMA (Free Mineral Acid)

- kenaikkan pH

- Na serta total hardness lebih besar dari 0

Karena resin kation telah jenuh maka perlu

diregenerasi selama 2,5 jam dengan larutan H2SO4

2% dan 4%. Reaksi yang terjadi :

RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4

RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4

RBa + H2SO4 RH2 + BaSO4

Spesifikasi air yang keluar dari Cation Exchanger :

- pH = ± 3

- Total hardness = 0

- FMA = konstan

c. Degasifier

Keluar dari Cation Exchanger, air kemudian di-spray

dari atas dan dikontakkan dengan udara terkompresi

oleh blower dari bawah. Untuk meringankan beban

kerja unit degasifier, maka diberi vent untuk gas-gas

tersebut.

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 18

d. Anion Exchanger

Berfungsi untuk mengikat ion-ion negatif yang

terkandung di dalam air.

Dari bagian bawah degasifier, air dipompa masuk

ke dalam Anion Exchanger. Pada proses ini, sisa

asam diikat (diabsorp) oleh resin anion Castel A

500 P. Reaksi yang terjadi :

R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2H2O

R(OH)2 + HCl RCl2 + 2H2O

R(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2H2O

Resin akan jenuh setelah beroperasi ± 40 jam

dengan indikasi :

- kadar silika lebih dari 0,1 ppm

- pH air yang keluar turun, di bawah ± 9,7

- konduktivitas turun drastis, maks. 45 µS/cm

Karena resin anion telah jenuh maka perlu

diregenerasi selama 4,5 jam dengan larutan Caustic

Soda (NaOH) 4%. Reaksi yang terjadi :

RSO4 + 2NaOH R(OH)2 + Na2SO4

RCl2 + 2NaOH R(OH)2 + 2NaCl

RCO3 + 2NaOH R(OH)2 + Na2CO3

e. Mixed-Bed Exchanger

Berfungsi menyerap ion positif dan ion negatif

yang masih lolos dari Cation maupun anion

Exchanger.

Prinsip dari proses ini berdasarkan pada perbedaan

berat jenis, dimana resin anion berada di lapisan

atas dan resin kation berada di lapisan bawah.

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 19

Resin pada Mixed-Bed Exchanger dapat

mengalami kejenuhan setelah beroperasi selama ±

3 bulan dengan indikasi :

- konduktivitas semakin naik

- kadar silika lebih besar dari 0,1 ppm

- total hardness lebih besar dari 0,1 ppm

- pH cenderung semakin naik atau semakin turun

(pada batas katioon dan anion)

Spesifikasi air yang keluar dari Mixed-Bed

Exchanger :

- pH = 7,5

- konduktivitas = > 2,0 µS/cm

- kadar silika = > 0,1 ppm

- Total hardness = > 0

Jenis resin yang digunakan PT. Petrokimia Gresik

Utilitas Produksi I :

1. Cation Resin

a. Castel - C-300

b. Diaion - SK 1 B

c. Dowex - HCRS

d. Lewatit - Monoplus S-100

2. Anion Resin

a. Castel - A 500 P

b. Diaion - PA -312

-SA -12A

c. Dowex - SBRP

d. Lewatit - Monoplus MP-500

Di servis unit pabrik amoniak terdapat unit

demineralisasi air dengan air umpan yang berasal

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 20

dari steam kondensat dari pabrik amoniak dan unit

demineralisasi utilitas I, yang terdiri dari carbon

filter, cation exchanger, dan mixed-bed exchanger

(polisher). Berikut spesifikasi produk unit

demineralisasi :

- pH = 7 - 8

- total hardness = 0

- kadar silika = < 0,01 ppm

Air ini digunakan untuk air umpan pada Waste

Heat Boiler (WHB) dan air proses di pabrik

amoniak dan urea.

2.1.4. UCT ( Unit Cooling Tower )

Gambar 1. Cooling Tower Counter Current

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 21

Gambar 2. Cooling Tower Cross Flow

Terdapat 2 unit cooling tower yaitu, cooling tower lama

dan baru. Cooling tower merupakan suatu sistem pendingin

dengan menggunakan air sebagai media yang didinginkan

melalui proses pertukaran dengan udara sehingga diperoleh

suhu yang lebih rendah. Cooling tower menurunkan suhu dari

42-43 0 C sampai sekitar 10-120 C. Air dipilih sebagai pendingin

karena mudah didapatkan dan dipakai, alat penurun suhu yang

efektif, tidak terurai, dan pada batas suhu penggunaan normal

tidak terjadi pemuaian yang nyata. PT. Petrokimia Gresik

memiliki 2 sistem cooling tower , yaitu counter current yang

mendinginkan dengan cara meniupkan udara pada arah yang

berlawanan dengan air, dan cross flow, yaitu dengan

meniupkan udara dari samping air yang mengalir. Walaupun

begitu, terdapat masalah – masalah seperti kerak, korosi,

pertumbuhan lumut, dan kotoran sehingga air pada cooling

water harus dikendalikan.

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 22

- perlu diinjeksikan beberapa bahan kimia berikut setiap

seminggu sekali :

1. H2SO4, menjaga pH 7,5 -8,5

2. Cl2 sebanyak 0,2 – 0,5 ppm, sebagai desinfektan

membunuh bakteri

3. Nalco 7342, mengendalikan kadar PO4 agar terjaga antara

5 – 7 ppm

4. Nalco 7392 dan Nalco 73203 untuk membunuh organism

dan menjaga agar mikroorganisme serta jamur yang mati

tetap melayang dan melekat pada tube.

- Spesifikasi Cooling Water :

a. pH = 7,3 – 7,8

b. Conductivity = < 3000 Mhos/cm

c. Ca-H = 400 – 600

d. SiO2 = < 150 ppm

e. Free Clorine = 0,2 – 0,5 ppm

f. PO4 = 5,0 – 7,0 ppm

-Pembagian menara pendingin :

1. T 2211 A-E : untuk Ammonia Plant, terdiri dari 5 cell

dengan kapasitas 6700 dan bertipe cross

flow serta sirkulasi terbuka.

2. T 2211 F-H : untuk Urea Plant, terdiri dari 3 cell dengan

kapasitas 4600 dan bertipe cross flow serta

sirkulasi terbuka.

3. T 1201 A-F : untuk Ammonia Plant, terdiri dari 6 cell

dengan kapasitas 1700 dan bertipe counter

flow serta sirkulasi terbuka.

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 23

4. T 1201 G-J : untuk ZA I/III dan ASP, terdiri dari 4 cell

dengan kapasitas 1400 dan bertipe counter

flow serta sirkulasi terbuka.

5. T 1201 H-I : untuk Ammonia Plant, terdiri dari 2 cell

yang bertipe cross flow serta sirkulasi

terbuka.

- Macam Cooling Tower terbuat dari :

1. PVC (plastik), digunakan untuk kapasitas kecil dan

prosesnya adalah film filler.

2. Beton, digunakan untuk kapasitas besar dan prosesnya

adalah splash.

2.1.5. Unit Pengolahan Air Minum ( Drinking Water )

Hanya sedikit bakteri yang terkandung didalam air

yang diterima sehingga air ini dapat diolah menjadi air

minum dengan melalui proses sand filter, carbon filter

serta chlorinase.

Gambar 3. Sand Filter Gambar 4. Carbon Filter

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 24

Gambar 5. Chlorinaze

2.2 Unit Penyediaan Steam

Terdapat 2 steam generator :

1. Existing Boiler ( B-1102 A/B/C/D )

2. Waste Heat Boiler ( B-2221 )

Operasi normal menghasilkan steam sekitar 55 – 65

ton per jam dengan kondisi operasi P : 62 kg/cm2g dan

T : 460 0 C. Air yang telah di demineralisasi

dimasukkan ke dalam boiler untuk dikeluarkan sebagai

steam. Steam yang dihasilkan dikirim ke amoniak plant,

ZA plant, urea plant, dan petronika.

Tabel 1. Spesifikasi air umpan boiler

Parameter Komposisi

Blowdown water  

Total dissolved water 50 (maks)

SiO2 0,5

Klorida 2,5

Fosfat sebagai Na3PO4 5,1

pH 9,5-9,8

Sulfat 2,5

Fe 0

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 25

Feed water boiler  

Hidrazin 20 (ppb)

pH 7,5-8,5

Total Hardness 1,2 ppm (maks dalam CaCO3)

Konduktivitas 750 us/cm (maks)

Klorida 0,1

2.3 Unit Penyediaan Tenaga Listrik

Dalam penyediaan listrik, PT. Petrokimia Gresik

menggunakan GTG (Gas Turbine Generator) untuk

menyediakan listrik sekitar 25 MW, tetapi juga masih

memasok dari PLN untuk mengasipasi terjadinya

pemadaman bergilir. Bahan bakar untuk GTG sendiri

berasal dari gas alam dan solar (jarang digunakan).

Listrik didistribusikan kepada keseluruhan pabrik,

perumahan petrokimia, pelabuhan, dan komunitas

disekitar lingkungan PT. Petrokimia Gresik.

U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 26

Kesimpulan

PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara

(BUMN) dalam lingkup koordinasi Departemen Perindustrian dan

Perdagangan. BUMN ini bergerak di bidang produksi pupuk dan

bahan-bahan kimia serta bidang jasa baik konstruksi, engineering

maupun jasa-jasa lainnya.

Air industri yang digunakan oleh PT. Petrokimia Gresik dapat

mencapai 2.300 – 2400 m3 per jam. Dengan kemampuan Perusahaan

Air Minum ( PDAM ) Surabaya dalam menyediakan air, yaitu sekitar

7000 m3 per jam, maka PT. Petrokimia Gresik tidak dapat

mengandalkan PDAM dalam mencukupi kebutuhan airnya. Maka

dari itu untuk kebutuhan air industri, PT. Petrokimia Gresik

menggunakan water intake dari Babat dan Gunung Sari untuk

memenuhi utilitasnya yang digunakan untuk air proses, air

pendingin, air umpan ketel, air sanitasi serta air pemadam kebakaran.

Agar air dapat sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan maka

dilakukan beberapa proses, antara lain untuk mengurangi kesadahan,

pencegahan korosi dan menghilangkan zat-zat kimia yang dapat

mengganggu produksi maupun alat industri


Top Related