Download - laporan maintenance
LAPORAN PRAKTIKUM
MATA KULIAH TEKNIK PERAWATAN
Disusun Oleh:
Bayu Ramadhan 0220140039
KONSENTRASI MEKATRONIKA
PROGRAM STUDI TEKNIK PRODUKSI DAN PROSES MANUFAKTUR
POLITEKNIK MANUFAKTUR ASTRA
JAKARTA
2015
KATA PENGANTARPuji serta rasa syukur sepatutnya kita panjatkan kepada Allah SWT, karena atas rahmat dan
hidayah-Nya kita masih diberi kesempatan untuk bernafas di bumi yang indah ini. Selawat serta salam
semoga tetap tercurah limpahkan kepada Nabi Muhammad SAW. Tak lupa kepada keluarga, sahabat,
sampai kepada kita selaku umatnya yang mudah – mudahan tunduk kepada ajarannya hingga akhir
zaman, Amin.
Hal pertama yang ingin saya sampaikan adalah ucapan terima kasih yang setinggi – tingginya
kepada instruktur mata kuliah Maintenance atas ilmu yang telah diberikan tempat praktikum yang telah
disediakan. Selanjutnya ucapan terima kasih kepada rekan kelompok B Mekatronika II yang telah
menemani dan membantu saya dalam kegiatan praktikum semester ini.
Selanjutnya, permohonan maaf dari saya pribadi kepada instruktur mata kuliah Maintenance atas
segala kekhilafan, kelalaian, dan kekurangan saya selama kegiatan praktikum berlangsung. Permohonan
maaf juga jika hasil yang saya kerjakan kurang optimal.
Terakhir, saya berharap seiring dengan berakhirnya section mata kuliah maintenance ini, dapat
memanfaatkan ilmu yang telah saya dapatkan di kemudian hari. Semoga penyusunan laporan ini dapat
dijadikan referensi bagi instruktur mata kuliah Maintenance untuk pemberian nilai akhir mata kuliah.
Jakarta, Desember 2015
Penulis
1
DAFTAR ISIKATA PENGANTAR.......................................................................................................................................1
BAB I PENDAHULUAN............................................................................................................................4
I.I. Teknik Perawatan........................................................................................................................4
I.II. Peran Teknik Perawatan..............................................................................................................4
I.III. Jenis Perawatan...........................................................................................................................4
I.III.I. Preventive Maintenance......................................................................................................5
I.III.II. Predictive Maintenance.......................................................................................................5
I.III.III. Corrective Maintenance.......................................................................................................5
I.IV. Kerusakan....................................................................................................................................6
I.IV.I. Kerusakan Sistem Elektrik....................................................................................................6
I.IV.II. Kerusakan Sistem Mekanik..................................................................................................6
I.V. Alignment....................................................................................................................................7
I.V.I. Tujuan Alignment.....................................................................................................................7
I.V.II. Misalignment.......................................................................................................................7
I.V.III. Macam – Macam Misalignment..........................................................................................7
I.V.IV. Kerugian Akibat Misalignment.............................................................................................7
2
I.VI. Overhaul......................................................................................................................................8
BAB II HASIL PRAKTIKUM.......................................................................................................................9
II.I. Alignment....................................................................................................................................9
II.I.I. Roda Gigi..................................................................................................................................9
II.I.II. Rantai.................................................................................................................................10
II.I.III. Pulley dan Belt...................................................................................................................12
II.I.IV. Coupling.............................................................................................................................14
II.I.V. Bearing...............................................................................................................................15
II.I.VI. Oli.......................................................................................................................................19
II.I.VII. Grease................................................................................................................................20
II.I.VIII. Coolant...............................................................................................................................22
II.II. Overhaul....................................................................................................................................24
II.III. Preventive Corrective.................................................................................................................25
II.IV. Quality Control Circle.................................................................................................................26
II.V. Predictive Maintenance.............................................................................................................26
II.V.I. Standar Operasional Prosedur (SOP).................................................................................26
II.V.II. Checksheet.........................................................................................................................26
II.V.III. Penjadwalan......................................................................................................................26
II.V.IV. Budgeting...........................................................................................................................26
BAB III PENUTUP...................................................................................................................................27
III.I. Kesimpulan................................................................................................................................27
III.II. Saran..........................................................................................................................................27
3
4
BAB I PENDAHULUAN
I.I. Teknik Perawatan
Ditinjau dari arti setiap kata, teknik memiliki arti metode atau system mengerjakan
sesuatu, dan perawatan memiliki arti memelihara, menjaga, mengurus, membela. Kedua kata ini
jika digambungkan menjadi teknik perawatan berarti Semua tindakan atau kombinasi dari berbagai
kegiatan yang dilaksanakan, dalam rangka mempertahankan dan mengembalikan suatu kondisi
mesin atau peralatan, pada standard yang sudah ditetapkan.
I.II. Peran Teknik Perawatan
Demikian digambarkan alur dari sebuah proses produksi:
I.III. Jenis Perawatan
Teknik perawatan berdasarkan tindakannya dibedakan menjadi 2:
Perawatan terencana: Preventif dan Predictive
Perwatan tidak terencana: Corrective.
I.III.I. Preventive Maintenance
Preventive maintenance mrerupakan tindakan pencegahan atau kegiatan
pemeliharaan dan perawatan untuk mencegah kerusakan yang tak terduga dan
menemukan kodisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas operasi lebih tepat.
5
Tindakan yang dilakukan pada Preventive maintenance adalah:
Pelumasan dilakukan untuk menghindari korosi juga mengurangi gesekan antar
komponen.
Inspeksi dilakukan guna menjaga performa komponen komponen dan tools pada
mesin, meliputi komponen elektrikal dan komponen mekanikal.
Cleaning dilakukan guna membersihkan mesin dari oli, chip, debu dan benda
benda lain yang dapat mengganggu proses produksi
I.III.II. Predictive Maintenance
Predictive Maintenance dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat
monitor. Perawatan ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan
dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan.
Tindakan yang dilakukan pada Predictive maintenance adalah:
Perencanaan dan penjadawalan
Pecatatan dan analisis
I.III.III. Corrective Maintenance
Corrective Maintenance yaitu kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan setelah terjadi kerusakan , kegagalan, atau kelainan proses produksi sehingga
tidak dapat berfungsi dengan baik.
Tindakan yang dilakukan pada Corrective maintenance adalah:
Repair
Replacement
Overhaul
I.IV. Kerusakan
Kerusakan terjadi apabila performance suatu sistem atau komponen mesin mengalami
kegagalan fungsi atau tidak memenuhi harapan. Terdapat dua kerusakan yang biasa terjadi yaitu,
kerusakan pada bagian elektrik & mekanik.
6
I.IV.I. Kerusakan Sistem Elektrik
Gejala kerusakan elektrik tidak tampak secara fisik dan dapat diketahui dari
performa yang menurun, hasil pengukuran dan secara fisik dapat diketahui dari panas
yang berlebih.
Malfunction:
o Sistem tidak berfungsi semestinya
o Performance menurun
o Perubahan setting parameter
Tripped
o Pengaman atau fuse rusak
o Overload atau short circuit
Failure
o Sistem tidak berkerja
o Komponen rusak
o Loss contact
I.IV.II. Kerusakan Sistem Mekanik
Secara fisik terlihat gejalanya seperti geratan berlebih, suara abnormal, dll.
Kategori kerusakan sistem mekanik:
Damage-defect yaitu suatu kondisi terjadi akumulasi aliran plastis pada struktur tetapi
masih bermanfaat
Facture-crack yaitu suatu keadaan konstruksi mulai retak
Facture-break yaitu suatu keadaan konstruksi patah menjadi dua bagian atau lebih
Rupture yaitu suatu kondisi khusus dimana konstruksi patah disertai plastic slip
(material ulet). Struktur mengalami creep (pengujian pada tegangan konstan dalam
temperatur tinggi) akan rupture.
7
I.V. Alignment
Alignment adalah suatu pekerjaan yang meluruskan / mensejajarkan dua sumbu poros
lurus (antara poros penggerak dengan sumbu poros yang digerakkan).
I.V.I. Tujuan Alignment
Agar putaran dan daya yang ditransmisikan dapat maksimal;
Menghindarkan kerusakan akibat ketidaksumbuan;
Menjaga kondisi mesin tetap stabil;
Menghindarkan kebisingan.
I.V.II. Misalignment
Ketidak sejajaran poros atau biasa di sebut dengan misalignment adalah proses
terjadinya optimalisasi sebuah poros yang mencapai puncak kekuatan suatu poros,
sehingga membuat kinerja mesin berkurang pada saat mesin sedang beroperasi.
I.V.III. Macam – Macam Misalignment
Paralel Offset Misalignment
Angular Misalignment
Combinasion Misalignment
SoftFoot
I.V.IV. Kerugian Akibat Misalignment
Bearing failure
Shaft failure
Seal failure
Coupling wear
Overheating
Energy loss
High vibration
8
High Power Consumption
I.VI. Overhaul
Overhaul (rebuild) adalah suatu prosedur (pekerjaan / program) terorganisir yang
dilakukan untuk mengembalikan performa engine ke nilai spesifikasi standar pabrik dan
memberikan usia kedua dengan merekondisi komponen yang aus atau rusak mengacu pada
petunjuk pemakai ulang (Reusable Parts) komponen menurut standar pabrik.
Biasanya engine overhaul dilakukan karena adanya masalah pada bagian mesin seperti,
adanya suara abnormal, kompresi rendah atau adanya oli yang terbakar akibat ausnya ring piston
atau silinder pada block silinder, kerusakan pada piston, batang piston, poros engkol dan lain
sebagainya.
9
BAB II HASIL PRAKTIKUM
II.I. Alignment
II.I.I. Roda Gigi
Roda gigi adalah bagian dari mesin yang berputar yang berguna untuk
mentransmisikan daya. Roda gigi memiliki gigi-gigi yang saling bersinggungan dengan
gigi dari roda gigi yang lain. Dua atau lebih roda gigi yang bersinggungan dan bekerja
bersama-sama disebut sebagai transmisi roda gigi, dan bisa menghasilkan keuntungan
mekanis melalui rasio jumlah gigi. Roda gigi mampu mengubah kecepatan putar, torsi,
dan arah daya terhadap sumber daya.
Alat dan bahan:
Kunci L
Penggaris
Kaliper
Water pass
Dial
Oli
Soft Hammer
Majun
No Urutan Kerja Standar Keterangan
1 Lepaskan roda gigi, shaft, dan
komponen lainnya dari meja
kerja
Tidak ada komponen lain
yang berada di meja
Gunakan kunci L10
dan L5
2 Bersihkan semua komponen
serta meja kerja dari oli dan
debu yang menempel
Komponen dan meja
tidak licin dan berdebu
Gunakan majun
3 Ukur dimensi poros, bearing,
dan roda gigi
Semua komponen
dimensinya terukur
dengan jelas
Gunakan caliper,
4 Lakukan levelling pada meja Ketinggian setiap bidang Gunakan waterpass
10
untuk kerataan gunakan
waterpass
sama
5 Pasang bearing pada meja Baut jangan terlalu
kencang, untuk
menyesuaikan dengan
poros dan roda gigi
Gunakan kunci L10
6 Masukkan poros pada bearing Poros jangan dikunci
dahulu, untuk
menyesuikan panjang
dengan roda gigi
7 Pasang roda gigi pada poros,
dan dikunci dengan baut
Roda gigi dan poros
terpasang kuat
Gunakan kunci L10
8 Sejajarkan kedua poros untuk
angular alignment nya,
kemudian kunci dengan baut
Kedua poros tidak
membentuk trapesium
Gunakan kunci L10
9 Sejajarkan dan ratakan depan
dan belakang poros hingga
kedua poros rata
Perbedaan panjang=0 Gunakan mistar
10 Tes kerataan roda gigi Tidak ada singgungan Gunakan dial
11 Lumasi kembali seluruh bagian Semua bagian licin Gunakan minyak
pelumas
Hasil kerja
No Item Pengukuran
1 Shaft/ poros Diameter: 50 mm
2 Roda gigi Diameter kecil: 35 mm
Jumlah gigi: 40
Tebal: 49 mm
3 Bearing Diameter: 50 mm
4 Alignment yang dilakukan Ketinggian dengan
11
waterpass
Terjadi backlash
Kesejajaran pas
Kemiringan tidak terjadi
II.I.II. Rantai
Transmisi rantai-sproket digunakan untuk transmisi tenaga pada jarak sedang.
Kelebihan dari transmisi ini dibanding dengan transmisi sabuk-puli adalah dapat
digunakan unutk mennyalurkan daya yang lebih besar
Alat dan bahan:
Kunci L
Penggaris
Tang
Kaliper
Water pass
Dial
Oli
Soft Hammer
Majun
No Urutan Kerja Standar Keterangan
1 Lepaskan rantai, sprocket,
shaft, dan komponen lainnya
dari meja kerja
Tidak ada komponen lain
yang berada di meja
Gunakan kunci L10
tang, dan L5
2 Bersihkan semua komponen
serta meja kerja dari oli dan
Komponen dan meja
tidak licin dan berdebu
Gunakan majun
12
debu yang menempel
3 Ukur dimensi poros, bearing,
sprocket
Semua komponen
dimensinya terukur
dengan jelas
Gunakan caliper,
4 Lakukan levelling pada meja
untuk kerataan gunakan
waterpass
Ketinggian setiap bidang
sama
Gunakan waterpass
5 Pasang dudukan bearing pada
meja
Dudukan belum terkunci Gunakan kunci L
6 Pasang bearing pada meja Baut jangan terlalu
kencang, untuk
menyesuaikan dengan
poros dan roda gigi
Gunakan kunci L10
7 Masukkan poros pada bearing Poros jangan dikunci
dahulu, untuk
menyesuikan panjang
dengan roda gigi
8 Pasang sprocket pada poros,
dan dikunci dengan baut
Roda gigi dan poros
terpasang kuat
Gunakan kunci L10
9 Pasang rantai pada sprocket Rantai tidak lepas Gunakan tang
10 Kencangkan bearing yang
tanpa dudukan sebagai
referensi
Bearing tidak dapat
bergeser
Gunakan kunci L10
11 Sejajarkan poros kedua dan
tarik sehingga kenduran rantai
mencapai batas maksimum
Kenduran rantai<30mm Gunakan kunci L
12 Sejajarkan dan ratakan depan
dan belakang poros hingga
kedua poros rata
Perbedaan panjang=0 Gunakan mistar
13 Tes kerataan sprocket Tidak ada singgungan Gunakan dial
14 Lumasi kembali seluruh bagian Semua bagian licin Gunakan minyak
13
pelumas
Hasil Kerja
No Item Pengukuran
1 Shaft/ poros Diameter: 50 mm
2 Sprocket Diameter besar: 145,9 mm
Diameter kecil: 119,4 mm
Tebal besar: 14 mm
Tebal kecil: 14 mm
3 Bearing Diameter: 50 mm
4 Spacer Panjang: 190,2 mm
Lebar: 99,3 mm
Tebal: 15 mm
5 Alignment Ketinggian meja sekitar 3
mm lebih tinggi
Regangan rantai: 2,5 cm
Kemiringan poros: 30
(dial)
Kesejajaran rata
II.I.III. Pulley dan Belt
Pulley adalah suatu alat mekanis yang digunakan sebagai sabuk untuk
menjalankan sesuatu kekuatan alur yang berfungsi menghantarkan suatu daya. Cara kerja
Pulley sering digunakan untuk mengubah arah dari gaya yang diberikan, mengirimkan
gerak rotasi, memberikan keuntungan mekanis apabila digunakan pada mesin.
14
Alat dan bahan:
Kunci pass
Kunci L
Water pass
Vernier Calliper
Mistar
Soft Hamer
No Urutan Kerja Standar Keterangan
1 Lepaskan v-belt, motor, pulley
dan poros dan dudukannya
Tidak ada komponen lain
di meja
Gunakan kunci L
dan kunci pas
2 Bersihkan semua komponen
serta meja kerja dari oli dan
debu yang menempel
Komponen dan meja
tidak licin dan berdebu
Gunakan majun
3 Ukur dimensi pulley, poros,
dan dudukannya
Semua komponen
dimensinya terukur
dengan jelas
Gunakan caliper,
4 Lakukan levelling pada meja
untuk kerataan gunakan
waterpass
Ketinggian setiap bidang
sama
Gunakan waterpass
5 Pasang motor pada meja
sebagai referensi
Motor tidak lepas Gunakan kunci L
dan kunci pas
6 Pasang dudukan poros
kemudian letakkan poros yang
telah terpasang pulley
Pemasangan dudukan
tidak terlalu kencang
Gunakan kunci pas
7 Sejajarkan pulley poros dan
pulley motor kemudian
kencangkan dudukan poros
Tidak ada perbedaan
panjang
Gunakan mistar dan
kunci pas
8 Pasang v-belt pada pulley v-belt terpasang kencang
9 Lumasi kembali seluruh bagian Semua bagian licin Gunakan minyak
pelumas
Hasil Kerja
15
No Item Pengukuran
1 Shaft/ poros Diameter: 50 mm
2 Pulley Diameter dalam besar: 132
mm
Diameter luar besar: 152 mm
Diameter dalam kecil: 91mm
Diameter dalam besar: 113
mm
3 Paralel blok *4 Panjang : 95 mm
Lebar 35 mm
Tinggi: 43 mm
4 Alignment V-belt kencang
Penyimpangan: -
II.I.IV. Coupling
Komponen ini berbufngsi untuk menghubungkan antara satu poros dengan poros
lainya dengan perantara piringan yang saling di satukan maupun yang dapat diputuskan
oleh pengguna.apabila kopling mengalami tidak kesumbuan maka salah satu dari
koponen ini akan mengalami kerusakan yang lebih cepat seperti pada bantalan.
Alat dan bahan:
Dial Caliper
Dial dan Stand Dial
Mistar
Water Pass
Kunci Pass
Kunci L
Square Line
Filler
Plat
No Urutan Kerja Standar Keterangan
16
1 Lepaskan motor, pompa, dan
dudukannya dari meja
Tidak ada komponen lain
di meja
Gunakan kunci L
dan kunci pas
2 Bersihkan semua komponen
serta meja kerja dari oli dan
debu yang menempel
Komponen dan meja
tidak licin dan berdebu
Gunakan majun
3 Ukur dimensi kedua bagian
kopling,
Semua komponen
dimensinya terukur
dengan jelas
Gunakan caliper,
4 Lakukan levelling pada meja
untuk kerataan gunakan
waterpass
Ketinggian setiap bidang
sama
Gunakan waterpass
5 Pasang dudukan motor pada
meja
Terpasang kencang Gunakan kunci L
6 Pasang motor di dudukannya
sebagai referensi
Terpasang kencang Gunakan kunci L
7 Pasang pompa pada
dudukannya
Tidak terlalu kencang Gunakan kunci L
8 Sejajarkan tinggi kedua bagian
kopling dengan mengatur
ketinggian pompa, serta
kerataan kiri-kanan
Kedua bagian kopling
sejajar
Gunakan filler
9 Beri jarak antar kedua bagian
kopling
Kedua bagian kopling
terpisah
Gunakan filler
10 Pasang baut pada kopling Baut terpasang kencang Gunakan kunci L
dan kunci pas
11 Lumasi seluruh bagian
komponen
Komponen licin Gunakan minyak
pelumas
Hasil Kerja
No Item Pengukuran
17
1 Piringan Kopling Diameter besar: 111 mm
Diameter kecil: 110,5 mm
3 Alignment Kesejajaran kopling: berbeda
3 mm paling jauh, -1 mm
paling dekat
II.I.V. Bearing
Bearing digunakan untuk mengurangi gesekan Antara bagian-bagian mesin yang
berputar, bergerak dengan bagian lain yang tetap. Bantalan telah direncanakan agar
keausan akibat gesekan yang terjadi sekecil mungkin, dapat dengan mudah dilakukan
penggantian, serta melindungi bagian mesin yang mahal.
1. Bearing NTN 16008
Alat dan Bahan :
Vernier caliper
Hammer
Punch
Oli
Tracker Inside
Kunci pas
Langkah kerja :
No Urutan Kerja Standar Keterangan
1 Bersihkan meja dan bearing
dari oli dan debu
Tidak licin dan berdebu Gunakan majun
2 Ukur dimensi bearing Ketelitian 0,1mm Gunakan kaliper
3 Lumasi bearing dan shaft Bearing dan shaft licin Gunakan minyak
pelumas
4 Pasang bearing pada shaft Bearing tidak goyang Gunakan Center
18
dengan cara dipukul menyilang Punch dan Soft
Hammer
5 lepas kembali bearing dari
shaft nya
Bearing dan poros tidak
rusak/ cacat
Gunakan Tracker
inside dan kunci
pas
2. Bearing 30 TAC 62A
Alat dan Bahan :
Vernier caliper
Hammer
Punch
Oli
Tracker Outside
Kunci pas
Langkah kerja :
No Urutan Kerja Standar Keterangan
1 Bersihkan meja dan bearing
dari oli dan debu
Tidak licin dan berdebu Gunakan majun
2 Ukur dimensi bearing Ketelitian 0,1mm Gunakan kaliper
3 Lumasi bearing dan shaft Bearing dan shaft licin Gunakan minyak
pelumas
4 Pasang bearing pada shaft
dengan cara dipukul menyilang
Bearing tidak goyang Gunakan Center
Punch dan Soft
Hammer
5 lepas kembali bearing dari
shaft nya
Bearing dan poros tidak
rusak/ cacat
Gunakan Tracker
Outside dan kunci
pas
3. Bearing 2210 ETN 9
19
Alat dan Bahan :
Vernier caliper
Hammer
Punch
Oli
Tracker Outside
Heater
Infrared termometer
Sarung tangan
Langkah kerja :
No Urutan Kerja Standar Keterangan
1 Bersihkan meja dan bearing
dari oli dan debu
Tidak licin dan berdebu Gunakan majun
2 Ukur dimensi bearing Ketelitian 0,1mm Gunakan kaliper
3 Panasi bearing Suhu 1000C Gunakan heater,
termometer
4 Ambil bearing dari heater
kemudian simpan diatas shaft
Tepat diatas shaft Gunakan sarung
tangan
5 Pasang bearing pada shaft
dengan cara dipukul menyilang
Bearing tidak goyang Gunakan Center
Punch dan Soft
Hammer
6 lepas kembali bearing dari
shaft nya
Bearing dan poros tidak
rusak/ cacat
Gunakan Tracker
Outside
4. Bearing SKF 21311 EKGI BRITAIN
Alat dan Bahan :
Vernier caliper
Hammer
Punch
Oli
20
Pompa hidrolik
Filler gauge
Hook spanner
Langkah kerja :
No Urutan Kerja Standar Keterangan
1 Bersihkan meja dan bearing
dari oli dan debu
Tidak licin dan berdebu Gunakan majun
2 Ukur dimensi bearing Ketelitian 0,1mm Gunakan kaliper
3 Lumasi bearing dan shaft Bearing dan shaft licin Gunakan minyak
pelumas
4 Pasang bearing pada shaft
dengan cara memutar penahan
perlahan sampai bearing
masuk
Sampai batas 0,03mm Gunakan hook
spanner dan filler
gauge
5 lepas kembali bearing dari
shaft nya
Bearing dan poros tidak
rusak/ cacat
Gunakan pompa
hidrolik
II.I.VI. Oli
1. Uji kekentalan Oli
Alat dan bahan
Tabung reaksi
Gelas ukur
Stop watch
Termometer
Panci dan heater
Sampel oli
Langkah kerja
No Urutan Kerja Standar Keterangan
Siapkan sample oli 100ml Gelas ukur
21
Panaskan oli 50°C, 70°C, 90°C, Gunakan heater
Masukkan ke corong besi,
hitung waktu mengalir
Tidak ada yang tumpah Gunakan stopwatch
2. Uji berat jenis Oli
Alat dan bahan
Tabung reaksi
Precysion hydrometer
Sampel oli
Langkah kerja
No Urutan Kerja Standar Keterangan
1 Siapkan sample oli 1000 ml Tabung reaksi
2 Masukkan precysion
hydrometer ke tabung reaksi
Mengambang Precysion
hydrometer
Hasil pengukuran:
No Jenis Oli Suhu (°C) Waktu Berat jenis (kg/m3
1 Tellus 32
50 39”
4970 32”
90 29”
2 Tellus 46
50 45”
6170 42”
90 35”
3 Tellus 68
50 1’2”
6570 44”
90 42”
4 Tonna 68 50 55” 68
70 42”
22
90 32”
5 Rored 80
50 2’17”
8470 1’1”
90 53”
II.I.VII. Grease
Alat dan bahan
Sample grease
Beban pemberat
Kotak penahan lingkaran
Akrilik lingkaran
Akrilik lingkaran yang dilubangi
Kertas ukur
Heater
Termometer
Langkah kerja
1. Uji tekan
No Urutan Kerja Standar Keterangan
Siapkan sample grease Secukupnya
Ambil grease dan masukkan ke
preparat lingkaran yang
ditempel dengan yang telah
dilubangi
Sampai rata Gunakan sendok
Lepas lingkaran yang
dilubangi, tempatkan ke
dudukan lingkarannya
Sampai dasar
Tutup dengan lingkaran yang Sekitar 3-4 detik Gunakan pemberat
23
sama, lalu tekan
Ukur diameter grease Ambil jarak terjauh Gunakan kertas ukur
Bersihkan kembali akrilik Sampai tidak terlihat Gunakan majun
Hasil pengukuran:
N
o
Nama Grease Hasil Tekan (2mm)
1 NLGI 0 ±12 mm
2 NLGI 1 ± 9 mm
3 Pertamina NLGI 3 ±7 mm
4 Mobile Unirex NLGI 3 ± 4 mm
2. Uji panas
No Urutan Kerja Standar Keterangan
Siapkan sample grease Secukupnya
Ambil grease dan tempatkan
ke kertas ukur yang ditempel
dengan yang telah dilubangi
Sampai rata Gunakan sendok
Lepas lingkaran yang
dilubangi, tempatkan ke heater
Sampai rata gunakan heater
Panaskan dengan suhu tertentu 50°, 70°, 90° Gunakan termometer
Ukur diameter lelehan grease Ambil jarak terjauh Gunakan kertas ukur
Hasil pengukuran:
No
Nama Grease Hasil pemanasan(2mm)500 700 900
1 NLGI 0 7 12 302 NLGI 1 6 10 133 Pertamina NLGI 3 3 5 6
24
4 Mobil Unirex NLGI 3
5 7 11
II.I.VIII.Coolant
Alat dan bahan :
• Refractometer
• Gelas ukur
• Tissue
• Ph meter
• Microscope
• pipet
• Kaca
• Air
• Sampel coolant
1. Cek kadar coolant
Langkah kerja
Siapkan refraktometer
Cek kadar coolant di beberapa mesin
No Mesin Kadar Coolant
1 Milling06 3%
2 Milling07 2%
3 Milling08 4%
4 Milling04 2%
5 Gerinda13 3%
6 TurningNC01 6%
7 Saw01 3%
25
8 MillingNC07 2,5%
9 MillingNC08 1%
10 MillingNC09 1%
2. Membuat coolant sendiri
Langkah kerja
Ambil oli Yoshiroken secukupnya
Siapkan air
Campurkan air dan Oli Yoshiroken hingga terbentuk warna putih
Cek menggunakan refraktometer dengan ketentuan kadar antara 2-3%
3. Cek pH coolant
No Kadar Coolant pH
1 1% 7,71
2 6% 8,67
3 3% (buatan sendiri 9,2
II.II. Overhaul
Praktikum overhaul yang dilakukan terhadap mesin kompressor screw Kaeser.
Kompresor yaitu mesin yang berfungsi untuk memampatkan atau menaikkan tekanan
atau memindahkan fluida gas dari suatu tekanan statis rendah ke keadaan tekanan statis
yang lebih tinggi.
Praktikum yang dilakukan:
Pelepasan seluruh komponen kompressor
Pengukuran komponen – komponen tertentu
Pemahaman prinsip kerja kompressor screw
Pemasangan ulang
Alat yang dilakukan:
26
Kunci pas ukuran bervariasi
Kunci L satu set
Obeng
Tang
Hasil praktikum:
II.III. Preventive Corrective
Preventif korektif yang dilakukan terhadap beberapa mesin di lab CNC2,
manufaktur 2 dan manufaktur 2
Praktikum yang dilakukan:
No Mesin Lab Perlakuan Tindak lanjut
1 EDM CNC Sodick CNC2 Penggantian
kontaktor
Masih terdapat tegangan
yang tidak stabil di
kontaktor, ditindak lanjuti
pihak maintenance
2 JENGJIH JHB 35
Bending Metal
Forming
M1 Cleaning
Inspeksi pada
stopper (titik 0)
Pelumasan
Penggantian
kontaktor
Setelah penggantian
kontaktor, counter masih
tidak dapat bekerja,
ditindak lanjuti pihak
maintenance
27
Counter karena
counter rusak
3 Monaset Tool
Grinding
M2 Penggantian
baut pengunci
Pelubangan
ulang
Ulir ulang M8
Dapat digunakan kembali
4 Milling Aciera F3 M2 Perakitan
sumbu Z
Pemasangan
handle
Perakitan selanjutnya
diserahkan ke kelompok
maintenance selanjutnya
II.IV. Quality Control Circle
Quality Control Circle (QCC) yang dilakukan bertemakan “Standarisasi Panel”.
Hasil dan data yang dilakukan telah dilaporkan melalui Presentasi Power Point.
II.V. Predictive Maintenance
II.V.I. Standar Operasional Prosedur (SOP)
Telah dilaporkan
II.V.II. Checksheet
Telah dilaporkan
II.V.III. Penjadwalan
Telah dilaporkan
II.V.IV. Budgeting
Telah dilaporkan
28
BAB III PENUTUP
III.I. Kesimpulan
1. Dari praktikum alignment kita dapat mengetahui bahwa segala transmisi yang
digunakan harus sejajar / teralignment agar penggunaannya lebih efisien
2. Dari praktikum overhaul kita dapat mengetahui setiap komponen dari suatu sistem
mesin, sehingga kita dapat mengetahui prinsip kerja dari mesin tersebut
3. Dari praktikum preventif korektif, kita belajar bagaimana memperbaiki suatu sistem
kerja mesin yang rusak, dan bagaimana mempertahankan kondisi mesin agar tetap
dapat digunakan
4. Dari praktikum prediktif, kita dapat belajar bagaimana menyusun sebuah prosedur
perawatan, hingga bagaimana mengatur biaya perawatan dalam jangka waktu satu
tahun
III.II. Saran
Saran yang dapat saya sampaikan adalah untuk pengadaan komponen –
komponen cadangan bisa lebih diperbanyak, agar penggantian komponen yang rusak bisa
dilakukan.
29