64
BAB IV
HASIL DAN EVALUASI
4.1. Prosedur Kerja Praktek
Prosedur kerja praktek yang diterapkan dalam pengumpulan data–data
yang diperlukan untuk penyelesaian laporan kerja praktek ini baik didalam
memperoleh data yang akurat dan benar serta mengamati tahapan-tahapan
langsung dalam proses press (produksi cetak) di Stikom Design & Printing Center
dan juga cara pengambilan solusi atau jalan keluar terbaik dari setiap masalah
yang dihadapi pada saat kerja praktek berlangsung, yaitu antara lain dengan :
a. Observasi, dengan cara mencari, mengumpulkan dan mengamati secara
langsung setiap proses / alur produksi yang berlangsung di Stikom Design &
Printing Center yang akan digunakan nantinya dalam proses pembuatan laporan
kerja praktek.
b. Interview, dengan aktif tanya jawab serta konsultasi mengenai berbagai
masalah–masalah yang timbul dan juga beserta cara penanggulanganya kepada
para koordinator lapangan atau senior operator pada saat kerja praktek
berlangsung.
c. Praktek langsung, dengan cara langsung menerapkan atau mempraktekkan
secara langsung, materi–materi yang telah diperoleh pada saat di kampus maupun
pada saat kerja praktek berlangsung. Dengan cara demikian maka penyusun akan
memperoleh dan menemukan masalah–masalah baru, kemudian mencari solusi
untuk pemecahan permasalahan yang sedang dihadapi.
STIKOM S
URABAYA
65
d. Studi Literatur, dengan cara mempelajari berbagai macam buku–buku yang
berkaitan dengan materi kerja praktek, baik yang diperoleh pada saat perkuliahan
maupun saat kerja praktek berlangsung, khususnya mengenai analisa uptime pada
proses press (cetak).
e. Implementasi, dengan implementasi ini maka pihak penyususun dituntut dan
diharapkan dapat menerapkan serta menganalisa berbagai persoalan–persoalan
yang timbul mengenai penurunan uptime pada tiap-tiap mesin di Stikom Design
& Printing Center yang dikarenakan penyebab–penyebab ambigu (tidak jelas)
sehingga nantinya akan diperoleh suatu jalan keluar yang terbaik atau solusi untuk
peningkatan kinerja serta menuju uptime yang optimal.
4.2. Pelaksanaan Kerja Praktek
Selama menjalankan kerja praktek, di Stikom Design & Printing Center,
terdapat 2 kategori pelaksanaan sistem kerja yang digunakan oleh . Stikom Design
& Printing Center selama penyusun melaksanakan kerja praktek yakni dengan
sistem kerja shift dan non shift, dimana sistem yang diterapkan memperhatikan
peraturan yang berlaku 7 jam kerja efektif dalam satu hari dan 40 jam kerja efektif
dalam satu minggu. Jam kerja perusahaan untuk non shift (normal) adalah mulai
pukul 08.00 WIB sampai dengan pukul 16.00 WIB dengan catatan 1 jam istirahat
yaitu pukul 12.00 WIB sampai pukul 13.00 WIB untuk jam kerja efektif yakni
mulai hari Senin sampai dengan Jum’at. Dan mulai pukul 08.00 WIB sampai
dengan jam 13.00 WIB untuk hari Sabtu. STIKOM S
URABAYA
66
Selama menjalankan kerja praktek, di Stikom Design & Printing Center,
pernah mengerjakan hasil TA, yang di mana hasil TA tersebut di kerjakan dengan
sendiri :
Tahap – tahap mengerjakan hasil kemasan TA :
Dalam implementasi desain, kegiatan yang dilakukan terdiri dari tahapan
sebagai berikut:
1. Tahap Pesiapan,
2. Tahap Implementasi Konsep ke Dalam Desain,
3. Separasi Warna,
4. Montage,
5. Pembuatan Plate,
6. Tahap Mencetak,
7. Tahap Finishing
1. Tahap Persiapan
Pada tahap ini yang dilakukan adalah :
1. Menentukan terlebih dahulu format dan ukuran untuk kemasan serta
jumlah kertas / material yang akan digunakan.
2. Pengumpulan materi yang digunakan sebagai bahan untuk menyusun
informasi- informasi pada kemasan, diantaranya adalah :
a. Pengumpulan data primer melalui wawancara dengan produsen
Produk Rokok “GK CALASSIC” mengenai logo, warna kemasan,
komposisi dan ukuran kemasannya. STIKOM S
URABAYA
67
b. Pengumpulan data sekunder yang terdiri dari desain - desain
kemasan sebagai bahan referensi yang dapat diambil dari internet
maupun media informasi yang lain.
2. Tahap Implementasi Konsep ke Dalam Desain
Tampilan Kemasan Produk Rokok “GK CLASSIC” dirancang berdasarkan
konsep sederhana dan cerah. Konsep tersebut diimplementasikan pada kemasan
Sekunder Produk Rokok “GK CLASSIC” dengan memilih corak desain yang
simpel dan sederhana digambarkan pemakaian image dan penataan informasi
yang ada agar menarik sedangkan konsep cerah diperlihatkan melalui warna yang
digunakan supaya terlihat menarik.
3. Separasi Warna
Separasi warna merupakan tahap untuk memisahkan warna pada desain
yang sudah ada dalam format untuk cetak separasi warna MYK agar menjadi
sebuah film yang terpisah yang dilakukan dengan mesin RIP (Raster Image
Procesing).
Pada implementasi dalam proses pembuatan film perlu dilakukan convert
to path (agar teks menjadi format bitmap), overprint untuk warna hitam dan
bleeding (untuk menghindari hasil cetakan yang tidak tercetak setelah proses
potong)
4. Montage
Montage merupakan proses penyusunan / pelayoutan film yang telah
dipotong ke atas sebuah astralon. Apabila dalam montage film berjalan lancar
maka film tersebut siap untuk digunakan dalam proses selanjutnya. Tujuan dari
STIKOM S
URABAYA
68
dilakukannya proses montage adalah untuk mendapatkan hasil cetakan yang
maksimal, layout yang sudah sesuai dengan plate mesin cetak yang digunakan
(dalam hal ini merupakan Heidelberg Printmaster GTO 52) dan untuk
mendapatkan hasil efisiensi hasil cetakan semaksimal mungkin. Dengan
keseluruhan jumlah film ada 3 buah film, yang terdiri dari film MYK. Jadi total
keseluruhan film yang dimontage ada 3 lembar film.
Adapun beberapa faktor – faktor yang harus diperhatikan dalam proses
montage adalah sebagai berikut:
− Ukuran / Format kertas
− Area lipatan / potongan
− Area cetak
− Awal cetak
− Batas pegangan mesin cetak
− Area Plate Cetak (berdasarkan mesin cetak yang digunakan)
STIKOM S
URABAYA
69
Layout Plate Cetak GTO 52 Kemasan GK
Plate 1 :
Plate 2 :
Gambar 4.2 Layout Plate Cetak GTO 52 Kemasan GK
5. Pembuatan Plate
Pembuatan plate merupakan proses mentransfer image yang ada pada
lembaran film yang sudah dilayout pada astralon ke plate melalui penyinaran
dengan waktu tertentu (Dalam pelaksanaanya waktu yang dibutuhkan untuk tiap
STIKOM S
URABAYA
70
1 kali copier plate kurang lebih 15 menit) dimana pembuatan plate ini dilakukan
di mesin Plate Maker.
Masing - masing film dar design dipasangkan pada plate sesuai dengan
yang dikehendaki terlebih dahulu. Dimana film dipasangkan pada plate sesuai
dengan jarak ukuran astralon sebagai panduannya (recording). Setelah terpasang,
film dan plate tersebut siap untuk dimasukkan ke dalam mesin plate maker untuk
menjalani proses copier plate. Hasil dari copier plate tersebut maka pada plate
telah terbentuk area cetak dan non cetak.
Untuk menghilangkan atau merontokkan area non cetak maka plate yang
sudah disinari tersebut dilarutkan kedalam larutan developer yang komposisi
perbandingannya adalah 1 : 3 (50 cc developer dan 150 cc air) untuk cairan
developer dengan air. Bila masih terdapat area non cetak yang belum hilang atau
rontok setelah proses pelarutan dengan developer maka plate cetak tersebut
dilakukan proses koreksi dengan menggunakan bahan corrector plate untuk
menghilangkan bagian area non cetak yang masih tersisa.
6. Tahap Mencetak
Proses cetak adalah proses mentransfer image yang terdapat pada plate
untuk ditransfer pada acuan cetak sesuai dengan ukuran mesin cetak yang
digunakan. Mesin yang digunakan untuk mencetak kemasan etiket rokok GK
adalah Heidelberg Printmaster GTO 52 satu warna. Dimana mesin GTO 52
sendiri memiliki spesifikasi area cetak sebesar 34 x 50 cm dan maksimum ukuran
kertas yang bisa masuk sebesar 36 x 52 cm. Tipe atau jenis cetakan yang
dugunakan merupakan jenis Wet to Dry dengan speed atau kecepatan maksimum
STIKOM S
URABAYA
71
yang dapat digunakan pada saat mencetak kemasan etiket berada pada kisaran
2000 sheet / jam.
Proses urutan warna yang diterapkan baik pada saat mencetak kemasan
etiket adalah Magenta, Yellow dan Black. Untuk air pembasah standart pH air
yang diterapkan adalah sebesar 4,5.
Gambar 4.3 hasil cetakan kemasan GK
Problem – problem pada proses cetak :
• Kocokan kertas yang kurang rata dapat mengakibatkan kertas satu dengan
yang lainnya lengket. Ini bisa juga mengakibatkan terjadinya doble sit
pada proses cetak.
• Setingan penghisap kertas yang kurang dapat mengakibatkan kertas tidak
bisa di terima oleh griper. Setingan penghisap kertas ini sangat penting
karena cara penggunaannya berbeda, hal ini disebabkan karena jenis kertas
STIKOM S
URABAYA
72
dan gramaturnya berbeda. Kertas yang gramaturnya lebih tebal
menggunakan settingan posisi sudut penghisap 90 derajat, sedangkan
kertas yang lebih tipis posisi penghisapnya 45 derajat.
• Terjadi Double Sheet (kertas dobel) disebabkan karena setingan doble sit
kurang.
• Terjadi banjir pada cetakan disebabkan karena masa air yang berlebihan
dengan masa tinta.
• Terjadi set off disebabkan karena powder yang kurang berfungsi, sehingga
dapat menyebabkan kertas lengket satu sama lainnya.
4.3. Evaluasi Kerja Praktek
Selama berlangsungnya kegiatan kerja praktek di Stikom Design &
Printing Center, penyusun melakukan berbagai analisa mengenai kendala–kendala
dan permasalahan yang terjadi yang dapat menurunkan Uptime di bagian Produksi
Stikom Design & Printing Center yakni dengan cara mencari dan memberikan
solusi atas permasalahan, serta mencatat (record) data–data sumber permasalah
yang terjadi lalu merangkumnya dalam sebuah tabel yang kemudian dimasukan
sesuai dengan penggolongan jenis permasalahan pada mesin, kesemuanya itu
terangkum dalam ANALYSA PROBLEM SOLVING MESIN CD 102 (DUO
PRESS).
STIKOM S
URABAYA
73
4.3.1 MACAM-MACAM KESULITAN PADA CETAK OFFSET DAN
CARA-CARA MENGATASI KESULITAN ITU
Macam-macam Kesulitan Sebab-sebab Kesulitan Cara Mengatasi
1. Tinting
(Ada sebagian tinta cetak
yang tercampur ke dalam
air (water solution) dan
mengotori bagian kertas
a. Tinta cetak terlalu
lunak/encer.
b. Kurang baik pengaturan
plat.
c. PH air (dampening solution)
terlalu asam.
d. Tidak cocok perbandingan
banyaknya air dan tinta
cetak, air atau tinta cetak
terlalu banyak.
e. Tidak baik sifat lapisan
kertas (coating)
a. Campurkan Varnish yang
kental Gloss Varnish (Gloss
Medium)
b. Mengganti plat yang baru
c. Kontrol pH air diantara pH
5.0-6.5
d. Periksa dan bersihkan
Dampening Roller dan
kontrol banyaknya air dan
tinta cetak
e. Coba mencetak dengan
kertas lain
2. Set-off Terlalu banyak tinta cetak di
atas kertas terlalu tebal
pH air (dampening solution)
terlalu asam
Tidak cocok noda warna tinta
cetak
Tidak baik sifat lapisan kertas
(coating)
Terlalu banyak menumpuk
hasil cetakan
Terjadi elektrisitet statis, maka
kertas saling menarik
Spray powder tidak tertabur
dengan baik/tidak keluar
Mencetak secara tipis atau
mengganti tinta cetak yang
berkepekatan tinggi.
Kontrol pH air diantara pH
5.0-6.5.
Memeriksa noda warna tinta
cetak dan mengganti tinta
cetak yang cocok
Coba mencetak dengan kertas
lain, kalau tidak terjadi set-
off dengan kertas tersebut,
gantilah dengan kertas
tersebut yang baik sifatnya.
Sedikit-sedikit saja menumpuk
hasil cetakan, atau memakai
papan di antara hasil
cetakan seperti gambar di
samping sebelah kiri.
Menyiram air di tempat kerja
untuk mencegah terjadinya
elektrisitet statis.
Memeriksa alat tabur spray
STIKOM S
URABAYA
74
Macam-macam Kesulitan Sebab-sebab Kesulitan Cara Mengatasi
powder.
3. Chalking
Hasil cetak mudah
dihapus seperti kapur
a) Oil absorption (daya
penyerapan minyak) dari
kertas terlalu tinggi.
b) Varnish dalam tinta cetak
terlalu sedikit.
c) Dipakai tinta cetak dari tipe
yang tidak cocok.
a) Campurkan N.S. Compound
3-5% dalam tinta cetak.
b) Campurkan Varnish seperti
Gloss Medium 5-10%
dalam tinta cetak.
c) Mengganti tinta cetak yang
sesuai dengan sifat kertas.
4. Scumming
Tinta cetak ikut tercetak
pada plat yang tidak
bergabung (non image
area)
a) Tinta cetak lunak terlalu
lunak/encer
b) Tinta cetak terlalu tipis.
c) pH air (dampening solution)
tidak cocok
d) Molleton Roller sudah
kotor
e) Tekanan (impression) dari
Inking Roller untuk plat
terlalu tinggi
f) Terlalu banyak Drier dalam
tinta cetak
a) Campurkan Varnish yang
kental, seperti Gloss Varnish
b) 1. Menambah air (Dampening
solution)
2. Naikkan kepekatan warna
tinta cetak
c) Coba mendekatkan pH air
lebih asam.
d) Mengganti Molleton Roller
dengan yang baru.
e) Kurangi tekanan dari Inking
Roller.
f) Kurangi banyaknya Drier.
5. Hickies a) Kulit tinta cetak tercampur
didalam tinta cetak
b) Kotoran-kotoran kecil
(bekas kotoran kertas) pada
waktu kertas potong.
c) Abu, debu di sekitar mesin
cetak.
a) 1. Sebelum memberikan tinta
cetak pada mesin cetak,
ambillah kulit-kulit dari
tinta cetak yang sudah kering.
2. Bersihkan kotoran-
kotoran tinta cetak pada
Molleton Roller.
b) Ambillah kotoran-kotoran
kecil.
c) Bersihkan di sekitar mesin
cetak.
6. Misting a) Tinta cetak terlalu lunak/
encer
b) Terlalu cepat kecepatan
cetak (printing speed)
c) Rol tidak bundar benar
a) Campurkan Varnish yang
kental, seperti Gloss
Varnish (Gloos Medium)
b) Turunkan kecepatan cetak
c) Mengganti rol dengan yang
STIKOM S
URABAYA
75
Macam-macam Kesulitan Sebab-sebab Kesulitan Cara Mengatasi
karena sudah lama dipakai
d) Tinta cetak terlalu tebal
baru
d) Mengganti tinta warna yang
berkepekatan warna tinggi
dan mencetak dengan tipis
7. Pada waktu sedang
mencetak, tinta cetak
menjadi makin tipis
a) Tinta cetak tidak keluar
dari tempat tinta, karena
tinta cetak tidak ikut
dengan Ink Fountain Roller
b) Tinta cetak menjadi lunak
karena derajat panas
(temperatur) naik
a) Campurkan varnish yang
flownya baik dan kekentalannya
seperti OP varnish
b) Campurkan varnish yang
kental seperti Gloss
Varnish, dan mencetak dari
permukaan lagi
8. Pengering tinta cetak di
atas kertas lambat
a) pH air (Dampening solution)
terlalu asam
b) Sifat kertas dan sifat tinta
cetak tidak cocok
c) pH dari kertas terlalu asam
a) Kontrol pH air
b) Memilih tinta cetak yang
sesuai dengan sifat kertas
c) Menambah Drier ke dalam
tinta cetak, atau mengganti
kertas
9. Tinta cetak tidak
menempel pada rol
a) pH air (Dampening solution)
terlalu asam
b) Permukaan rol sudah
berubah
c) Air (Dampening Solution)
terlalu banyak
a) Kontrol pH air
b) 1. Menyempuh permukaan
rol dengan baik
2. Mengumpan permukaan
rol dengan baik
c) Kurangi air
10. Piling a) Tinta cetak terlalu keras
atau kental
b) Set dari tinta cetak terlalu
cepat
c) Kepekatan warna tinta
cetak terlalu kuat
d) Karena mutu kertas tidak
baik, akibatnya banyak
terjadi kotoran serabut
kertas
a) Dapat diperbaiki cara
mencampur N-Contex atau
00 Vanish dengan tinta cetak
b) Campurkan 00 Vanish
c) Campurkan Gloss Medium
atau TC 001 Mediun untuk
mengencerkan tinta cetak
d) Mengganti kertas bermutu
baik, atau mencuri dengan
baik blanket, plat dan roller
11. Raster atau gambar tidak
tajam
a) Lapisan tinta cetak terlalu
tebal
b) Tinta cetak terlalu lunak/
encer
a) Kurangi banyaknya tinta
cetak, atau mengganti dengan
tinta cetak berkepekaan warna
tinggi untuk dapat mencetak
STIKOM S
URABAYA
76
Macam-macam Kesulitan Sebab-sebab Kesulitan Cara Mengatasi
c) Pengeringan tinta cetak
terlalu cepat
d) Tekanan (impression) dari
Impression Roller terlalu
kuat
dengan lapisan tipis
b) Campurkan Varnish yang
kental seperti Gloss Varnish
c) Campurkan bahan penolong
pencegah kering (anti
skinning agent)
d) Kurangi tekanan dari
Impression Roller
12. Terjadi corak belang
dalam hasil cetakan
a) Molleton Roller Kotor
b) Molleton tidak dipasang
dengan benar, tidak
ditempel rapat
a) Mengganti Molleton Roller
yang baru, dan kontrol
tekanan
b) Memeriksa keadaan Molleton
yang sedang dipasang,
apakah Molleton betul-betul
ditempel rapat pada rol
13. Pengeringan a) Terlalu banyak drier dalam
tinta cetak
b) Tinta cetak di atas roller
terlalu sedikit
a) Kurangi banyaknya drier
dalam tinta cetak
b) Mengganti tinta cetak baru
yang pengeringnya lambar,
atau campurkan bahan
penolong pencegah kering
14. Mottling a) Kepekatan warna tinta
cetak kurang kuat
b) Tinta cetak tercampur
dengan air
c) Tidak cocok tekanan
(impression) dari roller
d) Tinta cetak terlalu kental
e) Blanket kurang baik
f) Sifat permukaan kertas
tidak baik
a) Mengganti tinta cetak
berkepekatan warna tinggi
b) Campurkan varnish yang
kental seperti Gloss Varnish
c) Kontrol tekanan dari rol
d) Campurkan N-contex atau
00 varnish
e) Mengganti dengan Blanket
yang baru
f) Mengganti dengan kertas
yang baik
15. Picking
(Permukaan kertas tercabut)
a) Tinta cetak terlalu kental
b) Tekanan (impression) dari
roller terlalu kuat
c) Sifat permukaan kertas
kurang kuat
a) Campurkan N-Contex
b) Kurangi tekanan dari rol
c) Mengganti dengan kertas
yang baik
STIKOM S
URABAYA
77
Macam-macam Kesulitan Sebab-sebab Kesulitan Cara Mengatasi
16. Crystallization
(Tinta cetak tidak bisa
mencetak lagi di atas
lapisan tinta cetak yang
sudah kering)
a) Jarak antara mencetak yang
pertama dengan yang kedua
terlalu lama
b) Terlalu banyak dipakai NS
ompound dalam tinta cetak
yang pertama dicetak
c) Tinta cetak yang pertama
dicetak terlalu tebal
lapisannya
d) Terlalu banyak dicampur
dengan drier
a) Harus dengan tinta cetak
yang berikut (kedua) dalam
2-3 hari. Tetapi kalau
mencetak lebih dari 3 hari
dan terjadi Crystallization,
ada kemungkinan masih
dapat diperbaiki dengan cara
memanaskan atau menggosokkan
permukaan hasil cetakan
sehingga retak-retak
b) Kurangi banyaknya NS
Compound di bawah 7%
c) Tinta cetak yang dicetak
pertama, cetak tipis saja
dengan tinta cetak
berkecepatan warna tinggi
d) Jangan mencampur drier
dalam tinta cetak yang
dicetak pertama
17. Plat cepat rusak a) Tekanan dari Inking Roller
pada Plat terlalu kuat
b) Drier terlalu banyak
c) pH air (Dampening
solution) terlalu asam
d) Lapisan tinta cetak terlalu
tipis
a) Kontrol tekanan dari rol
b) Kurangi banyaknya drier
c) Kontrol pH air
d) Campurkan gloss medium
atau TC 001 medium untuk
mengencerkan tinta cetak
18. Tahan gosok tidak baik a) Banyaknya drier terlalu
sedikit
b) Sifat tinta cetak tidak tahan
gosok
c) Lapisan tinta cetak yang
sudah kering tidak kuat
d) Varnish dalam tinta cetak
kurang banyak
a) Campurkan Petro Drier
b) Mencetak O.P.V. (Over
Print Varnish) di atas
lapisan tinta cetak
c) Campurkan N.S. Compund
3-5% dalam tinta cetak
d) Campurkan varnish seperti
gloss medium 5-10% dalam
tinta cetak
19. a) Mutu kertas tidak baik
b) Tinta cetak terlalu banyak
a) Mengganti kertas yang
baik mutunya
STIKOM S
URABAYA
78
Macam-macam Kesulitan Sebab-sebab Kesulitan Cara Mengatasi
dicampur dengan solvent b) Mengganti tipe tinta cetak
20. a) Data tahan sinar dari tinta
cetak kurang baik
b) Ketahanan-ketahanan
(asam, alkali, sabun, lem,
cengkeh, UV coater
varnish, dll) kurang kuat
a) Mengganti tinta cetak
bertahan sinar tinggi
b) Mengganti tinta cetak
berketahanan yang
dibutuhkan
4.4 Perkembangan Hasil Cetakan dan optimalisasi mesin cetak.
1. Standarisasi warna
2. Perawatan dan Pelumasan
4.4.1 Standarisasi mesin :
1. Manual operation
2. Peralatan di ruang proses/cetak
3. Nilai pengukuran standart
4. Material cetak
5. Proses pengujian mesin
4.4.1.1. Manual operation
Mengikuti petunjuk cara pemakaian mesin
Data – data mesin :
1. Ukuran kertas max – min
2. Ukuran gambar yang bias dicetak
3. Tebal kertas yang bias dicetak
4. Ukuran dan tebal blanket, plate
STIKOM S
URABAYA
79
5. Tebal packing blanket, plate
6. Diameter serta panjang rol tinta, air
Cara – cara penyetelan seperti :
Feeder, printing unit, delivery, control tinta, unit pelapis/coating, unit
pengering/dryer.
4.4.2 Peralatan Standart di ruang Press / cetak
Penggunaan alat – alat ukur:
1. Jangka sorong/caliper
- Diameter rol tinta, air
2. Mikrometer
- Ketbalan kertas ,blanket , plate
3. pH meter
- Keasaaman air pembasah
4. Alkoholmeter
- Kadar/kandungan IPA dalam air pembasah
5. Thermometer
- Suhu air pembasah
6. Conductivitymeter
- Arus listrik, mineral yang diakibatkan oleh fountain solution
7. Balanket gauge
- Ketinggian blanket terhadap sisi silinder
8. Torque Key
- Kekuatan penguncian saat pemasangan blanket
STIKOM S
URABAYA
80
9. Hydrometer
- Kandungan air di udara
10. Hardness tester/Durometer
- Kekenyalan karet ( rol tinta, air, blangket )
11. Lup/magnifier 20x, 50x
- Melihat penepatan gambar
12. Feeler gauge
- Penyetelan antar rol – rol tinta dan rol air
13. Densitometer
- Ketebalan tinta diatas kertas
14. Photospectrometer
- Pengecekan warna berdasarkan gelombang cahaya ( La,b, Delta E )
- Penerangan ruang produksi, pemeriksaan cetakan ( QC ), sortir
diharuskan menggunakan lampu penerangan yang sama.
- Lampu neon yang mempunyai nilai 6.500 Kelvin ( Daylight )
- Standart Offset Color bar digunakan untuk melihat kerataan tinta/warna
saat produksi ( Proses warna )
- Test Print/form ( Fogra, Brunner, Heidelberg, GATF ) untuk pengetesan
kondisi dari mesin cetak.
4.4.3 Nilai pengukuran standart di ruang Press
- pH : 4.5 – 5.5 ( 6 Tinta melatalic )
- ISO Prohyl Alkohol : 10 – 12 %
- Conductivity : 1000 – 1200 micro siemen ( air murni 100 -
300 )
STIKOM S
URABAYA
81
- Suhu Air Pembasah : 10 – 15 Derajat Celcius
- Suhu ruangan : 24 – 26 Derajat Celcius
- Humidity : 35 – 50 %
- Kekenyalan Blanket : 70 – 80 shore
Rol tinta : 30 – 35 shore
Rol air : 25 – 30 shore
- Tekanan Cetak : 0,1 mm
- Penyetelan antar rol tinta : 4 mm
Rol tinta ke plat : 4 mm
Rol air ( Alkolor ) : 4 – 5 mm
Rol air ke plat : 5 – 6 mm
- Ketebalan tinta : 1 – 1,5 mikron
4.4.4 Meterial cetak
Serat kertas yang harus diperhatikan ( sejajar dengan silinder cetak )
1. Macam - macam blanket:
Sesuaikan dengankecepatanmesin,jenis kertas/karton
Compressible blanket ( cetakan blok/solid, diapositif)
Convensional blanket ( cetakan raster, semi blok )
2. Packing blanket:
Soft/lunak, packing terdiri dari 10 lembar ( cetakan blok)
Medium/sedang, packing terdiri dari 6 lembar ( cetakan blok dan raster)
Hard/keras, packing terdiri dari 2 lembar ( cetakan raster )
STIKOM S
URABAYA
82
4.4.5 Pengunaan tinta proses
Tinta - tinta proses yang HD ( High Density )
Tinta - tinta khusus dengan pigmen pekat ( cetakannya tipis tapi warna sesuai
contoh)
4.4.6 Fountain solution
1. Fountain solution yang mengandung Buffer, sesuai dengan kecepatan
mesin.
2. IPA (Iso Propyl Alkohol)
Senyawa air/memperkecil sudut tegangan permukaan air, agar
pemakaian
air sedikit sekali.
3. Pemilihan Gum, Plate Cleaner, Korektor harus disesuiakan dengan
karater
platenya.
4. Pemakaian Powder harus disesuiakan dengan jenis kertas, karton, tinta
serta
tidak menganggu pada proses varnish, laminasi, coating
4.4.7 Proses Pengujian Mesin ( Calibrasi)
Penyetelan mesin sesuia standard Test Print dengan Test Form ( Fogra,
Heidelberg, GATF ) Pengukuran density tinta, (standard Heidelberg )
STIKOM S
URABAYA
83
Coated Paper Non Coated Paper
Cyan 1.55 1.35
Magenta 1.55 1.35
Yellow 1.40 1.25
Black 1.80 1.45
Pengukuran dot gain (normal 12%)
Pemeriksaan hasil cetakan:
Slur, Contrast, Doubling, Trapping
4.4.8 Standard Warna
Mengapa kita harus mempunyai standard warna ? Setiap Percetakan harus
mempunyai standard warna tersendiri ( warna proses :
Black,Cyan,Magenta,Yellow)
Standard warna adalah alat ukur mutu cetakan, yang dipengaruhi oleh flim,
plate.Warna khusus/spesial/oplos mempunyai nilai La,b yang sama dengan warna
aslinya (pelanggan)
4.4.9 Posisi dot/raster warna cyan, magenta, yellow, black
Pengaruh posisi titik-titik warna black, cyan, magenta, yellow
yang berbeda mempengaruhi terjadinya warna
STIKOM S
URABAYA
84
4.4.10 Mutu cetakan ditentukan oleh dot/raster yang dibuat pada waktu
proses pemisahan warna dan menjaga kestabilan waktu produksi.
Apa saja yang mempengaruhi mutu cetakan ?
Tinta cetak Suhu ruangan
Permukaan kertas/warna
Pemakaian jenis blanket
Registrasi/masukan gambar
Kotoran cetakan
Kestabilan warna
Urutan warna
4.4.11 Urutan proses cetak, basah diatas kering dan basah diatas basah,
mengakibatkan perbedaan hasil trapping + =
+ =
+ = Nb: = Magenta = Cyan
* Ketebalan Tinta
* Nilai Raster
* Tumpukan warna
STIKOM S
URABAYA
85
4.4.12 Jadwal perawatan dan pelumasam yang harus direncanakan
(2 minggu, 1 bulan ) Ada beberapa tanda dari pelumasan,
Warna merah tiap 4 jam/hari tiap minggu, biru tiap bulan, hijau tiap tengah tahun
( 6 bulanan ), dengan catatan beroprerasi 8 jam kerja tiap hari.
4.4.13 Hal - hal penting yang harus diperhatiakan waktu perawatan dan
pelumasan.
Jangan memakai bahan kimia yang merusak karet, plastik, metal.
Pengunaan bensin/minyak tanah dan tonner,toluwen dikurangi. Pemilihan olie dan
gemuk yang disarankan oleh pabrik mesin.
Olie mesin : Agip Blasia 100, Castrol Alpha 100, Esso Spartanep 100
Olie rante : Kettenschmiers LA 8 P
Gemuk bearing : SKF, NTN, INA
Gemuk bearing compressor : Gemuk yang titik cair 150 derajat Celsius
Olie compressor : Agip Oso 10, Castrol Hyspin VG 10, Esso Nuto 10
4.4.14 Bagian-bagian mana dari mesin yang harus diperhatikan
perawatannya
1. Feeder/meja pemasukkan,
2. Suction head, roda penghantar,karet penghisap, ban pengantar, sensor kertas,
compressor angin hisap/tiup
3. Unit cetak,
4. Bak tinta, roll tinta & air ( penyetelan ), bak air,sisi tepi silinder, plate,
blangket, permukaan silinder pengaman, sensor air, gripper tranfer, impresion
STIKOM S
URABAYA
86
5. Delivery/meja penerima,
6. Gripper delivery, serbuk, rante, fan, sensor-sensor kertas,
7. Lain - lain, chiller, compressor pneumatic, dryer, unit kontrol tinta,
penampungan olie, saringan angin/olie,
4.5 Perbedaan antara Teknik Cetak Flexografi dan Offset pada
umumnya
Yang membedakan antara teknik cetak flexo dan offset ialah :
1. Tinta, tinta pada teknik cetak flexo memiliki viscositas / tingkat
kekentalan yang rendah (encer). Lain halnya dengan tinta pada teknik
cetak offset, yaitu memiliki tingkat kekentalan yang tinggi (kental).
Untuk perhitungan viscositas dapat di ukur dengan menggunakan alat
yaitu suncup yang ± berukuruan 5. Perhitungan viscositas pada:
- Tinta Flexo dan Tinta varnish waterbase murni = 40 second ( 30
second yang sudah d campur).
2. Plate, pada teknik cetak flexo memiliki plate yang berbeda dengan plate
teknik cetak offset. Plate pada teknik cetak flexo memakai plate photo
polymer yang berbahan karet (kenyal). Sedangkan pada teknik cetak
offset memakai plate berbahan aluminium. Raster pada percetakan
Stikom Design & Printing Center cenderung memakai raster
stockheistick. Yang dimana raster ini memiliki tingkat kerapatan antar
raster yang sangat rapat.
STIKOM S
URABAYA