BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan industri yang semakin pesat, menuntut dunia industri untuk lebih
kreatif dalam persaingan yang bertujuan untuk mendapatkan kepuasan konsumen.
Untuk berhasil dalam persaingan yang begitu ketat, perusahaan selalu berupaya untuk
melakukan perbaikan terus-menerus demi meningkatkan efesiensi dan produktivitas.
Selain aset manusia, hal lain yang sangat berpengaruh dalam melakukan
peningkatan produktivitas adalah aset peralatan mesin dan bangunan (fisik). Efisiensi
dan produktivitas merupakan suatu cara untuk menghasilkan produk yang tepat
waktu, kualitas terbaik, dengan biaya operasi sekecil mungkin. Salah satu faktor yang
sangat mempengaruhi tingkat efesiensi dan produktivitas proses produksi ialah
kegiatan pemeliharaan mesin.
Pemeliharaan atau maintenance adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga
fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian
yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang
memuaskan sesuai dengan apa yang telah direncanakan.
2
Mesin-mesin yang telah beroperasi dalam jangka waktu tertentu akan mengalami
penurunan kerja, maka jika mesin-mesin tersebut sering mengalami kerusakan akan
menyebabkan target produksi tidak tercapai. Oleh sebab itu, dibutuhkan suatu
manajemen perawatan mesin yang baik agar lebih banyak aktivitas perawatan mesin
terencana daripada aktivitas perbaikan mesin karena terjadinya kerusakan. Hasil akhir
dari suatu manajemen perawatan mesin yang baik adalah pencapaian produktivitas
mesin yang tinggi dengan biaya serendah mungkin, yang akan menghasilkan
penghematan yang sangat besar terhadap perusahaan.
Perawatan pencegahan (Preventive Maintenance) sampai saat ini masih kurang
menjadi perhatian, kecuali pada beberapa perusahaan yang telah memahami
pentingnya sistem pemeliharaan mesin untuk menunjang kelancaran proses produksi
dan menjaga kualitas produknya.
Pada umumnya perusahaan hanya menitik beratkan kegiatan maintenance pada
kegiatan corrective maintenance saja. Hal inilah yang juga diterapkan oleh PT.
INTIRUB, kegiatan perawatan preventive bukan menjadi target utama divisi
maintenance mereka, melainkan kegiatan pemeliharaan korektif yang seringkali atau
selalu menelan biaya jauh lebih besar dari kegiatan perawatan preventive. Perusahaan
tentunya tak menginginkan hal tersebut terjadi karena dapat merugikan perusahaan
dan mengecewakan konsumen. Jadi dalam hal ini, penjadwalan perawatan terhadap
mesin-mesin produksi perlu dilakukan secara teratur sehingga kemungkinan
terjadinya kerusakan mesin dapat diperkecil.
3
1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah
Kegiatan Produksi pada PT. INTIRUB sebagian besar menggunakan mesin-mesin
yang memiliki kapasitas cukup besar. Dengan demikian peranan bagian Maintenance
sangat penting dalam menjamin kelancaran proses produksi. Dari penelitian
pendahuluan didapatkan bahwa perusahaan belum melakukan kegiatan preventive
maintenance untuk menekan biaya down time dan untuk meningkatkan kualitas dan
kuantitas output produksi. Kegiatan maintenance yang dilakukan perusahaan saat ini
hanya berupa perawatan korektif yang seringkali menyebabkan down time yang
panjang dan berlarut-larut.
Oleh karena itu, perusahaan perlu untuk mencoba menerapkan tindakan
pencegahan dan pemeriksaan secara teratur terhadap komponen-komponen mesin.
Dengan adanya kegiatan preventive maintanance, maka diharapkan reliability dan
availability mesin dapat meningkat sehingga proses produksi dapat berjalan dengan
lancar.
1.3 Ruang Lingkup
Untuk menghindari pembahasan yang terlalu luas, mesin yang diamati di
penelitian ini dibatasi hanya pada komponen kritis mesin Press yang terdapat di
Section Curing. Data kerusakan mesin dan komponen mesin yang digunakan adalah
data kerusakan mesin pada bulan Januari 2005 sampai dengan Desember 2005.
Lokasi pengamatan ini dilakukan di PT. INTIRUB khususnya di bagian Maintanance.
4
1.4 Tujuan dan Manfaat
Tujuan yang ingin dicapai oleh penulis dari pengamatan di PT INTIRUB adalah
sebagai berikut :
1. Menentukan frekuensi pemeriksaan yang optimal pada komponen
mesin kritis.
2. Menentukan interval waktu pemeriksan yang optimal pada komponen
mesin kritis.
3. Menentukan interval waktu penggantian pencegahan komponen kritis
pada perawatan pencegahan berdasarkan kriteria minimasi downtime.
4. Menentukan total availability dan reliability dari komponen mesin
kritis.
Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian ini adalah:
1. Dapat menjadi bahan pertimbangan bagi PT INTIRUB dalam
mengambil langkah perbaikan pada bagian maintenance produksi
2. Dapat mengetahui ketidakefisienan dari kegiatan maintenance di PT
INTIRUB khususnya pada mesin Press.
3. Dapat berguna untuk menambah pengalaman dan wawasan berpikir
serta mencoba untuk mengaktualisasikan teori dan ilmu yang didapat
selama perkuliahan dengan dunia kerja yang sesungguhnya
5
1.5 Gambaran Umum Perusahaan
1.5.1 Latar Belakang Perusahaan
PT INTIRUB yang berdomisili di Jl.Cililitan Besar 45, Jakarta Timur
adalah merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang usaha produksi
dan pcnjualan ban luar kendaraan. Berdirinya pabrik i n i merupakan suatu
peleburan dari dua pabrik ban kendaraan bermotor milik negara yang masing-
masing berkedudukan di Jakarta dan Palembang.
PT INTIRUB yang merupakan kependekan dari PT INDONESIAN TIRE
& RUBBER WORK Ltd. , semula bernama NV (Naamlaze Venootschap)
Pabrik ban dan karet Indonesia ini adalah suatu perusahaan mi l i k Bank Industri
Negara (sekarang BAPINDO) didirikan di Jakarta berdasarkan akte Notaris
Raden Meester Soewandi No.59 tanggal 16 September 1954 di Jakarta yang
diumumkan dalam berita negara No. 52 per 1 Juli 1955. Pembangunan pabrik
diawali dengan penandatanganan kontrak pembelian mesin-mesin pabrik dan
kendaraan bermotor dengan pihak Techno Export (Czecho-Slovakia) oleh Bank
Industri Negara tanggal 20 Maret 1956. Setelah itu pada tanggal 17 Maret 1957,
mulai dilakukan pembangunan fisik pabrik dan pemasangan mesin oleh Fraction
Team dari Czecho-Slovakia.
Pada tanggal 5 September 1958 PT.INTIRUB mulai menghasilkan produk
perdananya berupa ban kendaraan bermotor yaitu terdiri dari jenis Jeep dan Truck
dengan ukuran 6.00-16. Produksi normal dimulai pada 1 April 1959 dengan
6
memproduksi ban dengan ukuran 6.00-16 dan ukuran 7.50-16 dengan desain
kapasitas 650 pasang.
Pada tanggal 6 Mei 1959 diadakan peresmian pabrik dan penekan tombol,
tanda mulai beroperasinya mesin pabrik tersebut oleh Pejabat Presiden RI Mr
Sartono yang didampingi oleh Menleri Perindustrian Ir.F.J.Ingkirawang.
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 131 tahun 1961 dan realisai dari
pelaksanaan Undang-Undang No.l9, Perpu Tahun 1960 (Lembaran Negara Tahun
1960, No.59) dan sesuai dengan akte Notaris No. 15 tanggal 4 Fcbruari 1955 dari
Notaris Raden Meester Soewandi, perusahaan merubah namanya menjadi PN
(Perusahaan Negara) INTIRUB. Pada tanggal 26 Juli 1971 ditanda-tangani
kontrak dalam bentuk "Management Contract" dan "Technical Service
Agreement" antara Pemerintah RI dengan Good Year Export SA.
Untuk merealisasikan Peraturan Pemerintah RI No.42, tahun 1971 dan
Surat Keputusan Menteri Keuangan RI No. B.952/MK/IV/12/1971 tanggal 15
Desember 1971, sesuai dengan Akte Notaris Soetrono Prawiroatmodjo di Jakarta,
No.46 tanggal 8 Mei 1972, PN INTIRUB bcrubah status menjadi PT.INTIRUB
(PERSERO).
Penggabungan Perusahaan Umum Ban dan Karet Palembang dengan
PT.INTIRUB Jakarta menjadi satu dengan nama PT.INTIRUB (PERSERO),
penambahan modal dan lain-lain, tertuang dalam Akte Notaris Ny. Sri Soetengsoe
Alxloel Sjoekoer SH, No.3 tanggal 9 Januari 1976 di Jakarta dan Akte Notaris yang
7
sama, No.11 tanggal 27 Februari 1976. Perubahan ini telah disahkan oleh Menteri
Kehakiman melalui Kepmen RI No. Y.A.5/145/13 tanggal 23 Maret 1976.
Management Contract dengan Good Year Export SA telah berakhir pada
tanggal 31 Desember 1976, namun Technical Service Agreement yang telah
berakhir dilanjutkan lagi selama 2 tahun.
Pada tahun 1979 dimulai pelaksanaan Program Perluasan Peningkatan
Mutu I (PPM I) di pabrik Jakarta dengan kredit Bank Pembangunan Indonesia.
Kapasitas kedua pabrik (Jakarta dan Palembang) ditingkatkan dari 2400 ban
perhari menjadi 4000 ban pcrhari dan pada tanggal 13 April 1981 diadakan
peresmian produksi perdana PPM I oleh Menteri Perindustrian Ir.A.R. Soehoed.
Pada tanggal 17 Oktober 1983 ditandatangani kontrak "Technical Service
Agreement" antara PT INTIRUB dengan UNIROYAL GOODRICH LICENSING
SERVICE,USA untuk jangka waktu 10 tahun yang berlaku efektif per 25
November 1983. Pada bulan April 1987 ditandatangani kerjasama antara
PT.INTIRUB dengan PT GADJAH TUNGGAL dan pada bulan Oktober 1989
perjanjian tersebut berakhir.
Pada tanggal 24 April 1990, antara Pemerintah RI sebagai pemegang
saham tunggal dengan PT.BIMANTARA CITRA mengadakan perjanjian
"Pengikatan Jual Beli Saham" PT.INTIRUB (PERSERO) sebanyak 7000 lembar
saham dcngan nilai nominal Rp. 7.000.000.000. Dan pengikatan jual beli saham
tersebut, selanjutnya PT.BIMANTARA CITRA menjual sebagian sahamnya
8
kepada PT.ARYALOKA SENTANA (ASTRA GROUP) yaitu sebanyak 3250
lembar saham, dengan demikian susunan kepemilikan saham berubah menjadi
sebagai berikut:
PT. BIMANTARA CITRA 37,50%
PT ARYALOKA SENTANA 32,50%
Pemerintah Indonesia 30,00 %
Dengan adanya perubahan kepemilikan saham tersebul, maka berdasarkan
Akte Notaris B.R.A.Y. Mahyastoeli Notonegoro SH, di Jakarta dengan No. 222
tanggal 16 Mei 1990 diadakan perubahan Anggaran Dasar Perusahaan dan sesuai
dengan Pasal I dari Akte Notaris ini, PT. INTIRUB (PERSERO) berubah status
menjadi PT. INTIRUB.
Sejak bulan Desember 1992, unit pabrik ban di Palembang yang bernama
PT. INDONESIAN RUBBER (PT.INDORUB) resmi tidak beroperasi lagi dan
mesin-mesin dipindahkan ke Jakarta Pada bulan Desember 1992, susunan
kepemilikan saham PT. INTIRUB berubah menjadi sebagai berikut:
PT.MEGA RUBBER FACTORY 40% (16.685 saham)
PT.TRISETIJO MANUNGGAL UTAMA 27% (11.261 saham)
PT.BIMANTARA CAKRA NUSA MHNKil INSAI 12,37% (5.162 saham)
PT.ARYALOKA SENTANA MI-NGUNSAI 10,73% (4.474 saham)
Pemerintah RI 9,90% (4.129 saham)
9
1.5.2 Struktur Organisasi
Struktur organisasi PT.INTIRUB secara garis besar terbagi atas empat
direktorat utama, yang dipimpin oleh seorang presiden direktur. Keempat direktorat
utama tersebut yaitu direktorat keuangan, direktorat produksi dan teknik, direktorat
penjualan dan marketing, dan direktorat human resources and general affair. Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar struktur organisasi PT.INTIRUB secara
umum.
PresidentDirector
FinanceProduction
AndTechnical
SalesAnd
Marketing
Human ResourcesAnd
General Affair
Finance
Accounting
Logistic
Technology
Produktion(Plant)
QualityAssurance
Sales
SalesAdministrator
Marketing
HumanResources
General AffairAnd Legal
DirectorLevel
Division Level
Gambar 2.1 Struktur organisasi PT.INTIRUB
10
Keempat direktorat tersebut masing-masing membawahi beberapa divisi, dan
masing-masing divisi terdiri atas beberapa departemen. Dibawah ini struktur
organisasi PT.INTIRUB secara lengkap.
1. Direktorat Finance (Keuangan)
Secara umum memiliki tugas sebagai berikut :
• Menjalankan dan mengawasi hal-hal yang berhubungan dengan
bidang keuangan.
• Menilai dan melaporkan hasil-hasil yang telah dicapai dalam bidang
keuangan kepada Presiden Direktur.
• Mengawasi posisi l i ku i d i t a s perusahaan dan mengatur cash flow
perusahaan.
Direktorat Keuangan ini membawahi tiga divisi, yaitu :
A. Divisi Finance
Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :
- Mengatur anggaran pendapatan dan pengeluaran perusahaan
- Menganalisa profit dan lose
- Menjaga likuiditas dan aliran cash flow perusahaan
- Mengatur pengelolaan sumber-sumber dana (piutang, pinjaman bank,
investasi, dll) serta penggunaannya.
11
- Mengatur sistem penggajian karyawan
- Mengadakan perangkat keras dan perangkat lunak serta pengawasannya.
B. Divisi Accounting
Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :
- Mencatat transaksi ke dalam buku jurnal dan buku harian,
mengklasifikasi, mengintrepretasi serta membuat neraca rugi-laba.
- Membuat faktur dan pencatatannya.
- Mengkalkulasi biaya-biaya umum perusahaan.
C. Divisi Logistic
Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :
- Melakukan pembelian (Purchase) bahan-bahan baik bahan lokal
maupun impor sesuai kebutuhan dari Divisi Produksi, agar rencana
operasi dapat terpenuhi dan pembelian atas bahan-bahan pada tingkat
harga yang bersaing.
- Menjaga ketersediaan bahan baku dan bahan jadi yang dibutuhkan
sewaktu-waktu.
- Mengawasi pemakaian dan melakukan pencatatan sistematis terhadap
masuk keluarnya bahan, baik bahan jadi dan bahan baku.
- Mengeliminasi investasi atau meningkatkan perputaran bahan.
12
2. Direktorat Production and Technical (Produksi dan Teknik)
Secara umum direktorat ini memiliki tugas sebagai berikut :
• Bertanggung jawab atas kelancaran produksi mencakup perencanaan proses
produksi, persediaan, dan pengadaan, penggunaan kapasitas mesin dan
pemanfaatan sumber daya manusia.
• Bertanggung jawab atas kelancaran jalannya pengendalian dan pengawasan
agar rencana dapat berjalan terlaksana dan bila terjadi penyimpangan dapat
segera dikoreksi sehingga tidak menganggu pcncapaian target produksi .
• Bertanggung jawab atas kelancaran dalam penggunaan sember daya.
Direktorat Produksi dan Teknik ini membawahi tiga divisi, yaitu :
A. Divisi Teknologi
Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :
- Bertanggung jawab atas peningkatan kualitas produk melalui
pengembangan teknologi
- Bertanggung jawab atas pegembangan bahan baku
- Mendesain produk dan menetapkan spesifikasi produk yang mencakup
mutu
- Pengawasan atas penerimaan bahan-bahan yang masuk yang
memerlukan
pengawasan laboratorium
13
- Menetapkan spesifikasi produk, proses dan peralalan produksi untuk
dijadikan
standar acuan bagi Divisi Plant dan Divisi QA
B. Divisi Produksi (Plant)
Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :
- Membuat perencanaan produksi dan breakdown materialnya
- Mengawasi dan mengendalikan jalannya proses produksi dan
melakukan antisipasi bila terjadi kemacetan
- Mengatur ketersediaan bahan jadi dan setengah jadi sehingga stock
tetap terjaga
- Mengawasi dan mengendalikan peralatan dan mesin, baik yang utama
maupun sebagai penyuplai/pendukung proses produksi
- Melakukan maintenance atau perawatan terhadap fasilitas produksi dan
perbaikannya bila ada kerusakan
C. Divisi Quality Assurance
Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :
- Melalukan pemeriksaan terhadap kualitas dari bahan baku dan bahan
pembaku sebelum proses dilakukan sesuai spesifikasi dari divisi
teknologi
14
- Mengawasi proses pembuatan ban yang sedang berjalan
- Memeriksa kualitas dari ban yang sudah jadi dengan melakukan
pengujian / serangkaian test.
3. Direktorat Sales and Marketing (Penjualan dan Pemasaran)
Secara umum direktorat ini memiliki tugas sebagai berikut :
• Mengatur dan menetukan berapa jumlah produksi bulanan dan target
penjualan yang ingin dicapai.
• Melaksanakan riset pasar agar dapat mengetahui luas market share dari
produknya
• Menentukan target penjualan untuk daerah tertentu
Direktorat Penjualan dan Pemasaran ini membawahi tiga divisi, yaitu :
A. Divisi Penjualan
B. Divisi Sales Administrator
C. Divisi Marketing
4. Direktorat Human Resources and General Affair
Secara umum direktorat ini memiliki tugas sebagai berikut :
• Menyiapkan dan mengatur besar kecilnya jumlah karyawan sesuai
15
kapasitas mesin.
• Mempersiapkan dan mengatur tenaga kerja / karyawan sehingga dicapai
efisiensi kerja.
Direktorat Human Resources and General Affair ini membawahi tiga divisi,
yaitu:
A. Divisi Human Resources
Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :
- Mengatur pengalokasian sumber daya manusia sesuai kebutuhan dan
kemampuannya.
- Melaksanakan training untuk meningkatkan kualitas dan kapabilitas
karyawan.
- Bertanggung jawab atas hal-hal yang bersifat umum di perusahaan.
B. Divisi General Affair dan Legal
Divisi ini memiliki peran dan tanggung jawab sebagai berikut :
- Menjalin hubungan yang baik dengan supplier dan agen-agen /
konsumen sehingga kontinuilas dan target penjualan terpenuhi.
- Mengadakan sistem Keamanan untuk mengawasi dan mengantisipasi
keadaan yang dapat merusak dan mengganggu kelancaran perusahaan.
16
1.5.3 Visi dan Misi Perusahaan
Visi perusahaan :
1. Membantu pembangunan nasional
2. Mengembangkan produk nasional dan mcndukung pengcmbangan
perekonomian nasional
3. Menjadikan PT.INTIRUB sebagai produsen ban nasional
terbesar.
Misi perusahaan :
1. Meningkatkan kualilas ban secara kontinu sesuai kcbutuhan konsumen
2. Mengembangkan jaringan keseluruh Nusantara untuk mencapai pangsa
pasar sebesar-besarnya.
3. Mengembangkan sumber daya manusia Indonesia
4. Mengembangkan tenaga kerja profesional dan terdidik
1.5.4 Sistem Produksi
Pelaksanaan produksi dilakukan berdasarkan Master Production
Chart, yang kemudian dibreakdown dalam form-form schedule untuk setiap
jenis dan tipe dari ban, juga untuk setiap tahapan proses yang dilakukan.
Master Production Chart dibuat setelah menerima permintaan dari pihak
Marketing, sesuai dengan forecast penjualan yang dilakukan.
17
Master Production Chart juga dibreakdown dalam bentuk Raw
Material Breakdown (RMBD) untuk menentukan banyaknya bahan baku.
Setelah diketahui banyaknya bahan baku yang dibutuhkan, departmen
Technical yang membuat RMBD ini menyerahkan hasil kalkulasinya kepada
Departemen Purchasing yang akan segera melakukan pemesanan / pembelian
bahan yang dibutuhkan. Setelah dipurchase, bahan baku tersebut masuk
kedalam warehouse / gudang bahan baku.
Departmen PPC melakukan perencanaan produksi dengan melakukan
pengambilan barang dari warehouse bahan baku untuk diproses dalam proses
produksi selanjutnya.
Proses produksi dilakukan harus sesuai dengan standar spesifikasi.
Standar spesifikasi ada 3 macam yakni:
1. Spesifikasi untuk Kompon
Spesifikasi ini meliputi komposisi raw materialnya, kadar oksidasinya,
titik didihnya, PR1, PO/PA, kadar abu, sifat-sifat teknis dan mekanis dari
bahan, dan sebagainya.
2. Spesifikasi Construction
Meliputi ketebalan bahan, diameter, berapa lapisan yang dipergunakan,
berapa sudut pemotongannya, teknik pengoperasiannya ataupun teknik
buildingnya.
18
3. Spesifikasi Equiment
Meliputi spesifikasi mesin dan peralatan bantu lainnya yang akan
digunakan, suhu yang dipakai, tekanan udara, waktunya, dan lain
sebagainya.
Keseluruhan spesifikasi ini pada dasarnya sudah ada dan merupakan
hasil riset bertahun-tahun. Setiap ada penemuan / hasil riset baru,
spesifikasinya masih dicatat dalamsuatu lembar yang bernama Lembar Spec,
berwarna merah apabila masih dalam tahap Trial dan bila sudah layak untuk
produksi pcrcobaan selama setahun lembar spec-nya bcrwana kuning, yang
artinya sudah lolos dari tahapan Trial. Bila sudah melewati setahun dan tidak
ada keluhan yang berarti, maka spesifikasi ini dinyatakan sudah memenuhi
untuk standarisasi, pengesahan dilakukan oleh seluruh manajer Divisi dan
Lembar Spec-nya berwarna putih, yang artinya sudah standar dan bisa untuk
produksi masal.
Lembar Spec berbeda untuk tiap kompon dan tiap jenis ban. Lembar
ini yang dijadikan acuan dalam proses produksi. Dcpartemcn PPC
memberikan breakdown jumlah produksi harian kepada Departemen Plant /
Produksi yang berisikan jenis ban yang akan diproduksi dan jumlahnya,
beserta dengan Lembar Spec sesuai jenis ban tersebut. Jadi, setiap jenis ban
memiliki RMBD (Raw Material BreakDown), yakni susunan material dari
19
ban tersebut lengkap dengan bobot dan standar ukurannya. Untuk
memproduksi jenis tersebut, diperlukan komponen material dengan spec
tertentu dan spec konstruksi serta equipment tertentu pula.
Dari setiap tahap proses produksi yang dilakukan, inspeksi yang
dilakukan umumnya secara manual / visual. Khusus unluk ban radial
mengalami inspeksi mesin selain visual. Ban radial adalah ban yang dirancang
untuk tingkat kenyamanan dan tingkat elastisitas tinggi,baik dalam kecepatan
rendah maupun tinggi. Ban radial atau tubless ,yang berarti ,tidak memerlukan
ban dalam karena memiliki rancangan dalam. yang dilapis dengan compound
clorobutyl sehingga tahan terhadap tekanan dan elastisitas tinggi sehingga
dapat menggantikan fungsi ban dalam.
Pengecekan yang dilakukan adalah mengamati penampakan secara
visual, apakah tcrdapat ketidakscsuaian bentuk, ukuran, adanya kotoran yang
mengganggu, dan sebagamya. Pengecekan adanya gelembung udara yang
terperangkap sehmgga meninbulkan benjolan yang mempengaruhi kualitas
ban dilakukan dengan menggunakan alat sensor khusus.
Inspeksi yang dilakukan pada bahan setengah jadi, yakni pada UC
(Unproduction Compound) dan PC (Production Compound) hasil Banbury
Mixer dilakukan secara visual terhadap setiap sampel. Satu sheet memiliki
panjang bisa sampai 12 m dengan lebar dan tebal sesuai spesifikasi
komponnya, dan pengecekan dilakukan dengan cara diambil potongan
20
sebanyak 2 bagian dari tempat yang berbeda dan dicek oleh laboratorium,
misalnya dari ujung kiri dan kanan agar hasilnya lebih akurat. Hasilnya
dinyatakan sudah mewakili kualitas seluruh bagian dari sheet tcrsebut. Setiap
sheet menerima perlakukan yang sama dalam inspeksi ini.
Khusus untuk drum test & field test, inspeksi tidak dilakukan secara
keseluruhan, hanya dilakukan secara random sampling, 1 dari 1000 atau 1 dari
6000. Pengecekan ini dilakukan oleh Divisi Teknologi dan QA, dimana
kualitas produk dicocokkan dengan standar SNI atau dengan spesifikasi dari
PT INTIRUB. Perbandingan dengan kompetitor hanya sebagai alat kontrol.
Bila ternyata kualitasnya tidak sesuai, tugas Teknologi sebagai pengganti dari
R&D untuk mencari penyebab dan solusi perbaikannya. Slandar kualillkasi
ban yang dipcrbolchkan diatur oleh APBI (Asosiasi Produk Ban Indonesia),
yakni suatu organisasi produsen ban yang mengatur kerjasama, kualitas dan
dan standarisasi dari tiap jenis ban. APBI juga yang mengatur hak patent dari
tiap jenis ban, contohnya adalah paten pada branding / trading atau kembang
unluk istilah pasarnya. Tiap produsen ban yang sudah mendaftarkan bentuk
kembangnya, tidak boleh ditiru oleh produsen yang lainnya. Disini,
pengawasan dilakukan pada saat setiap produk ban baru diwajibkan untuk
mempresentasikan bannya kepada APBI sebelum diijinkan unluk dilaunching.
APBI yang melakukan pengetesan terhadap standar kualitas (kekuatan,
ketahanan,dll) ,terhadap bentuk kembang, brand name, dll
21
Divisi Teknologi merupakan pcnggabungan dengan Divisi Research &
Technology. Disini, riset yang dilakukan mengacu pada tujuan utama
perusahaan yakni meraih profit sebesar-besarnya dengan cost sekecil-
kecilnya. Jadi, semua perbaikan performance terhadap kualitas yang ada
sekaligus perbandingannya dengan kompetitor harus memberikan benefit
berupa kualitas meningkat, profit meningkat atau cost menurun. Misalnya,
perubahan konstruksi ply (lapisan benang) dari 1 mm menjadi 1,1 mm akan
memberikan efek penambahan kekuatan namun juga berarti penambahan
material dan kenaikan cos.t Bila tidak ada benefit lainnya ataupun penurunan
cost disisi lain seperti perubahan metode yang mengikuti perubahan
konstruksi , maka perbaikan performance tersebut tidak bisa dilakukan,
karena tidak memberikan profit bagi perusahaan. Harus dilakukan riset yang
lebih mendalam lagi.
Tahapan dalam pengembangan produk ban pada PT.INTIRUB, yaitu :
1. Kalkulasi Konstruksi Ban, disini konstruksi dan model ban diukur secara
delil beserla kalkulasinya Kalkulasi disini juga menyangkut target pasar
dan segmen pasarnya. Proses ini memakan waktu 2-3 bulan
2. Presentasi Konstruksi dihadapan APBI , disini APBI melakukan penilaian
dan pengukuran, memenuhi standar kualitas atau tidak (kekuatan tonase,
kekualan rata-rata, konstruksinya baik atau tidak, milleagenya bagaimana,
22
pengecekan kembang apakah sudah ada yang memiliki, namenya juga
dicek. Proses ini juga memakan waktu 2 –3 bulan.
3. Proses produksi percobaan (Trial), setelah memperoleh persetujuan dari
APUI barulah dilakukan produksi Trial dan data-datanya juga disimpan.
4. Mempresentasikan Ban Trial tersebut dihadapan APBI lengkap dengan
data Trialnya. Disini ban Trial diuji lagi melalui Drum Test dan Field
Testnya (indoor dan outdoor). Proses ini yang paling banyak memakan
waktu, minimal 6 bulan.
5. Setelah lolos dari APBI, barulah ban tersebut boleh diproduksi massal
untuk dijual bebas. Produksi reguler dilakukan kurang lebih 1 tahun.
Sistem produksi yang dilakukan PT.INTIRUB adalah menggunakan
inventory. Hal ini dikarenakan, produksi baru berjalan setelah adanya
permintaan dan marketing. untuk meminimasi inventory yang berkelebihan,
juga agar produksi bisa selalu berjalan walaupun harus diperlambat, dan untuk
memperlancar cash flow.
Namun, terkadang tidak bisa dicegah adanya inventory yang
berkelebihan terscbut, yang bahkan bisa bcrakibat penurunan kualitas ban
yang tersimpan terlalu lama. Hal ini disebabkan adanya kegagalan pihak
marketing dalam mencapai target penjualan. Akibatnya, untuk produksi pada
bulan berikutnya terjadi penurunan produksi untuk memenuhi forecast
23
penjualan yang dilakukan untuk bulan tersebut. Dan penjualan yang berjalan
tidak semuanya mengambil dari stock yang ada. Mungkin saja ada beberapa
tipe / jenis ban yang tidak terjual. Hal ini secara terus menerus bisa
mengakibatkan ban tertumpuk lama, mengalami degradasi kualitas akibat
udara, kotoran, dsb yang akhirnya mempengaruhi profit.
Didalam menerapkan strategi pemasaran, dikenal istilah ASS (Analyst
Sales Service) yakni suatu strategi penjualan dengan menurunkan tim
marketing dan Teknologi langsung ke Dealer / Agen Penjualan Ban untuk
memberikan pengarahan dan penjelasan secara lengkap mengenai ban-ban
yang dipasarkan beserta keunggulan masing-masing tipe berdasarkan
kebutuhan pasar / konsumen. Disini, diharapkan feedback berupa pemahaman
yang jelas oleh pihak Dealer / Agen mengenai produk yang hendak mereka
pasarkan sehingga mampu menyampaikan informasi tersebut dengan jelas dan
pada akhirnya konsumen benar-benar terpuaskan mengenai kepastian kualitas
dan pemahaman terhadap produk ban Intirub.
Secara tidak langsung, diharapkan tumbuhnya kepercayaan konsumen
kepada produk Ban Intirub dan loyalitas mereka secara jangka panjang, serta
konsumen merasa kebutuhannya benar-benar diperhatikan oleh PT Intirub.
Sebagai salah satu contohnya, bila terdapat pesanan oleh konsumen
yang masih baru, dalam artian bukan pelanggan, maka sebelum melakukan
transaksi akan diadakan dulu riset pusar serta riset lapangan dimana ban
24
Intirub akan dipakai. Karena, spesifikasi tiap ban berbeda untuk setiap medan,
misalnya untuk daerah Sumatera dengan kondisi jalanan yang cenderung
berbukit-bukit dan berbatu-batu memerlukan ban dengan tipe berbeda
dibandingkan untuk daerah Jawa dengan kondisi jalanan yang cenderung rata
dan sudah banyak beraspal. Demikian juga riset pasar diadakan untuk
menumbuhkan pelanggan-pelangga baru lainnya, atau juga kemungkinan
perluasan pasar dengan karakteristik yang baru.
Sementara itu, penanganan keluhan dari konsumen juga merupakan
bagian ASS yang bekerjasama dengan Outdoing Department. ASS yang
melakukan penyelidikan secara mendalam mengenai keluhan yang terjadi,
misalnya untuk keluhan ban bocor/meletus padahal masih baru dibeli sebulan
yang lalu.
Disini, ASS menyelidiki apakah kerusakan yang terjadi merupakan
Factory Defect atau Nonfactory Defect. Penyelidikan meliputi kondisi ban,
muatan yang digunakan, tekanan ban, jarak tempuh, kondisi medan yang telah
dilewati, dan lain sebagainya. Nonfactory Defect berarti kerusakan yang
terjadi akibat kelalaian konsumen dalam menggunakan ban sesuai aturannya,
misalnya ban digunakan dengan muatan / beban yang melebihi
kemampuannya, tekanan melebihi yang telah ditentukan ,dan sebagainya.
Sedangkan Factory Defect merupakan kerusakan akibat kelalaian PT Intirub
dalam melakukan inspeksi sehingga adanya ban defect yang lolos ke pasar.
25
Kemungkinan adanya factory Defect akibat kontaminasi, misalnya saal proses
produksi terjadi kontaminasi dengan zat lain atau kotoran yang menempel dan
tercampur tidak terdeteksi dengan baik.
Nonfactory Defect tidak mendapatkan penggantian, konsumen hanya
diberitahu letak kesalahan yang mengakibatkan kerusakan tersebut.
Sedangkan Factory defect mendapatkan penggantian sesuai kondisi ban, salah
satunya adalah ketebalan Lapisan Tread yang terpakai. Kalau hanya terpakai
sedikit, penggantiannya bisa 100 %, namun kalau cukup banyak maka
berbeda juga perhitungannya. Departmen OutGoing yang melakukan
kalkulasi penggantian terhadap keluhan yang ada.
Dari segi waktu kerja, PT. INTIRUB membaginya menjadi 3 shift
(Senin – Jum’at) dan 2 shift untuk hari Sabtu bagi pegawai pabrik dan
sebagian supervisor. Yaitu dengan pembagian waktu sebagai berikut;
Hari Senin - Jumat :
• Shift 1 : 07:00 – 15:00
• Shift 2 : 15:00 – 23:00
• Shift 3 : 23:00 – 07:00
Hari Sabtu :
• Shift 1 : 07:00 – 15:00
• Shift 2 : 15:00 – 23:00
26
Sedangkan untuk karyawan kantor , Kepala Departemen dan Kepala Seksi
serta sebagian supervisor bekerja selama 5 hari kerja (Senin – Jum’at) dari
jam 7:00 – 15.30 setiap harinya.
1.5.5 Proses Produksi
1.5.5.1 Mesin, Peralatan dan Perlengkapan Produksi
Mesin, peralatan, dan perlengkapan yang digunakan dalam proses
perakitan ban luar di PT. INTIRUB adalah :
• Mesin Compressor
• Mesin Diesel dan Generator
• Mesin Banbury Mixer
• Mesin Extruder Tread
• Mesin Bead Extruder
• Mesin Bias Cutter
• Mesin TRC
• Mesin Tire Curing
• Mesin Building
• Resiliometer
• FVM (Force Variation Machine)
27
Untuk penyusunan peralatan produksi dilakukan berdasarkan fungsi
dalam proses produksi, yaitu peralatan yang sama dikelompokkan pada
tempat yang sama. Hal ini disebut juga process layout atau departement by
equipment.
1.5.5.2 Proses Pembuatan Ban
Proses produksi pembuatan ban luar secara garis besarnya terbagi
menjadi 4 tahap, yaitu :
1. Tahap Persiapan (Pre-operation)
Dilakukan pembuatan dan penyediaan seluruh komponen-komponen dari
Ban Kompon (campuran karet dcngan bahan-bahan kimia), ply (untuk
kerangka), Tread (telapak ban), Bead (bagian tumit ban), dan Iain-lain.
2. Tahap Pembuatan Ban Mentah (Green Tire Building)
Tcrjadi proses assembling dan komponen-komponen tersebut dalam suatu
proses yang disebut Tire Building. Masing-masing dipasang dan disusun
menurut ketentuan spesifikasi construction sehingga dihasilkan ban
mentah yang berbentuk silinder untuk ban bias dan menyerupai ban jadi
untuk ban radial.
3. Tahap Pemasakan (Curing)
Merupakan proses pemasakan untuk pembentukan ban yang
menggunakan tekanan ± 24 kg/cm dan waktu yang ditentukan oleh
28
spesifikasi masing-masing ukuran ban. Panas diperoleh dan Boiler dcngan
steam dan hot water. Ban dimasak dengan diberi tekanan dari hot water ±
24 kg/cm2 dengan temperatur 182°C dengan waktu sesuai spesifikasi dan
diset secara otomatis pada mesin curing. Setelah saatnya, akan terbuka
sendiri dan ban dikeluarkan dari cetakan (mold) serta langsung di PCI
(Post Curing Inflation) untuk ban bias.
4. Tahap Inspeksi (Inspection)
Inspeksi dilakukan pada keseluruhan tahapan proses sampai ban masuk ke
gudang barang jadi.
Secara lebih jelasnya, pembuatan ban di PT.INTIRUB dapat
dijabarkan sebagai berikut :
1. BANBURY MIXER
- Merupakan proses pencampuran Karet, karbon dan minyak yang
dimixer sehingga mencapai temperatur 100°C untuk UC dan 95°C
untuk PC.
- Hasil penggilingan / mixer pertama kali disebut Kompon C, yang
kemudian harus didinginkan sampai dengan temperatur ban sama
dengan temperatur ruang, sebelum masuk ke proses berikutnya.
- Kompon UC dimixer lagi dengan tambahan formula / chemical
tertentu
sesuai formula dan menghasilkan Kompon PC yang siap
29
didistribusikan ke bagian / proses-proses selanjutnya, karena kompon
merupakan bahan utama dan dipakai didalam semua bagian (3RC,
EXTRUDING dan BEAD EXTRUDER)
- Ada spec tertentu yang harus mengalami proses UC 2 kali, jadi
Kompon UC pertama dimixer dengan bahan tambahan, lalu
didinginkan sehingga temperaturnya sama dengan temperatur ruang
dan disebut sebagai Kompon UC kedua, sebelum dimixer dengan
formula tambahan lainnya untuk menjadi Kompon PC.
2. CALENDERING
- Disebut juga Three Roll Calender (3RC)
- Bahan-bahan : Benang Nylon dan Kompon Carcass
- Proses pelapisan (Rubberizing) melalui celah Roll Calender pada
temperatur dan tebal tertentu sesuai spesifikasi.
- Hasil : Treatment digulung dalam liner dimana panjang treatment ±
300 m dengan lebar 140 cm.
3. BIAS CUTTING
- Bahan : Treatment dari Calendering
- Proses pemotongan Treatment dengan sudut dan lebar tertentu
- Hasil : Chaffer
- Bagian-bagian tersebut digulung dan distock.
30
4. BEAD EXTRUDER
- Bahan : Kawat Baja dan Kompon Bead
- Proses melapis kawat dengan kompon pada temperatur tertentu
- Hasil: Half Bead
5. EXTRUDING
- Bahan : Kompon Tread
- Kompon Tread yang dilunakkan di MILL (dimana jumlah MILL ± 4
buah) dan kompon dimasukkan ke mesin extruder untuk dilunakkan
dengan temperatur tertentu dan keluar sesuai dengan spesifikasi yang
dibutuhkan.
- Hasil: Tread (telapak ban )
- Distock satu-satu dalam Bear Trap agar tidak terjadi overlap dan
terkontaminasi.
6. TIRE BUILDING
- Bahan : komponen-komponcn ban seperti Ply, Bead dan Tread
- Disusun dan dibentuk dialas mesin Building sesuai dengan spesiflkasi.
- Hasil berupa Green Tire berbentuk silinder untuk ban bias dan
menyerupai bentuk ban untuk GT radial.
- Green tire distock selama beberapa jam sebelum dimasak agar bahan-
bahan penolong seperti Texin, alkohol dan lainnya menjadi kering.
31
7. RUBBER GOOD
- Bahan : Kompon rubber hasil Banbury Mixer, terbuat dasi campuran
Cholobutyle dan Karet Alam
- Dipakai dalam bentuk Bladder atau flap
- Contoh pemakaian : untuk tire building radial dimana bladder
merupakan balon karet membantu pembentukan Green tire, yaitu saat
tekanan angin diberikan untuk turn up ply.
8. TIRE CURING
- Bahan : Green Tire,angin. Air panas dan Steam.
- Proses pemasakan berlangsung dalam mesin Press. Green Tire
dimasukkan dalam press pencetak ban (mold) yang dilengkapi dengan
bladder untuk diisi hot water dengan tekanan ± 24 kg/cm2 dan
temperatur 182`C dengan waktu sesuai spesifikasi.
- Hasil: ban yang langsung di PCI untuk ban bias sedangkan ban radial
langsung ditransfer ke bagian trimming
9. FINISHING
- Proses Pendinginan, yakni dalam keadaan panas (berlangsung setelah
dimasak) ban diberi angin (inflated) dengan tekanan dan waktu
tertentu sesuai ukuran masing-masing
32
- Tujuan : untuk memberikan tegangan kepada benang-benang ban guna
mendapatkan bentuk yang sempurna dan menambah sifat-sifat
kekuatan ban.
- Penyempurnaan ban, yakni pembersihan dan membuang kelebihan
kompon-kompon dari permukann ban ( Trimming )
- Inspeksi : Visual, Static, dan Dynamic Balance
1.5.5.3 Proses Perakitan Ban
Proses perakitan ban atau biasa disebut dengan Tire Building
merupakan tahap yang paling menentukan dan sermgkali merupakan
penyebab dan adanya cacat. Karena itu, pemahaman mengenai proses
perakitan ban sangat diperlukan untuk mencari penyebab permasalahan cacat
yang diakibatkan dari proses ini sehingga bisa dilakukan langkah-langkah
perbaikan secara nyata.
Langkah pertama adalah dengan menyusun ply sejumlah tertentu
menurut spesifikasi dari ban yang hcndak dirakit pada drum. Lalu bead juga
dipasang pada pada kedua sisi tempat bead. Posisi drum 1 merupakan posisi
awal dari drum dimana ply dan bead dipasang. Lain dilakukan Blow Up,
yakni penekanan oleh Bladder yang juga membesar dikedua belah sisi drum
sehingga ply meregang ke posisi drum 3. Penekanan terus berlanjut dimana
terjadi Turn Up Bladder sampai posisi drum 4 dan ply melipat. Saat ply
33
dilipat oleh gerakan Turn Up Bladder ini lah sering terdapal udara yang
tcrperangkap dan mcngakibatkan cacat TAO Ply (Trap Air on Ply). Bersamaan
dengan itu, Roll yang terpasang pada bagian mesin perakit bergerak menuju
titik tengah Ply dan menempelkan Belt dan Tread berturut-turut sesuai
spesiflkasi. Tekanan diberikan sehingga perakitan berlangsung sempurna
dan seluruh komponen ban saling menempel
Karena mesin perakitan ini masih bersifat semi otomatis dimana
peran operator cukup besar, Maka kontrol terhadap setting mesin, material
dan selama proses berjalan harus diperhatikan dengan teliti. Keterampilan
dan pengalaman operator cukup menentukan hasil perakitan.