LAPORAN PRAKTEK LAPANGAN
MEMPELAJARI ASPEK ERGONOMIKA DAN K3
(KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA)
PADA PROSES PRODUKSI GULA
DI PT PG RAJAWALI II, UNIT PG JATITUJUH,
MAJALENGKA, JAWA BARAT
Oleh :
DADANG ARIEF HIDAYAT
F14053086
DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2009
DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
MEMPELAJARI ASPEK ERGONOMIKA DAN K3
(KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA)
PADA PROSES PRODUKSI GULA
DI PT PG RAJAWALI II, UNIT PG JATITUJUH,
MAJALENGKA, JAWA BARAT
LAPORAN PRAKTEK LAPANGAN
Oleh:
DADANG ARIEF HIDAYAT
F14053086
Bogor, Januari 2009
Menyetujui,
Dosen Pembimbing Akademik
Dr.Ir. M. Faiz Syuaib, M.Agr
NIP. 132 084 931
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT atas rahmat dan
hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Praktek
Lapangan yang berjudul “Mempelajari Aspek Ergonomika Dan K3
(Keselamatan dan Kesehatan Kerja) Pada Proses Produksi Gula di PT PG
Rajawali Ii, Unit PG Jatitujuh, Majalengka, Jawa Barat”. Laporan ini
merupakan salah satu syarat untuk memenuhi tugas Praktek Lapangan yang
diselenggarakan Fakultas Teknologi Pertanian.
Laporan ini tersusun atas bimbingan dan kerjasama dari berbagai pihak
selama penulisan usulan penelitian ini. Pada kesempatan ini penulis
menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Dr. Ir. M. Faiz Syuaib, M. Agr. selaku dosen pembimbing akademik atas
bimbingan dan arahan yang telah diberikan kepada penulis.
2. Pimpinan dan segenap karyawan di PG Jatitujuh yang memberikan izin dan
arahan kepada mahasiswa dalam pelaksanaan kegiatan praktek lapangan serta
memberikan penilaian terhadap pelaksanaan dan hasil praktek lapangan.
3. Keluarga yang telah memberikan doa dan dukungannya.
4. Teman-teman satu lokasi praktek lapang: Insan Pramana, Hadi Sucipto, Mila
Siti Amalia, Siti Khoirunnisa, dan Wina Faradina atas semangat dan
bantuannya selama bersama-sama melaksanakan praktek lapang.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih kurang dari sempurna. Namun
penulis berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Bogor, Januari 2009
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................. i
DAFTAR ISI ........................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. iv
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... vii
I. PENDAHULUAN ........................................................................................... 1
A. Latar Belakang .......................................................................................... 1
B. Tujuan ....................................................................................................... 2
C. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ............................................................... 3
D. Aspek Kajian ............................................................................................. 3
E. Metodologi ................................................................................................ 3
II. TINJAUAN PERUSAHAAN .......................................................................... 5
A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan .................................................... 5
B. Areal dan Sarana Perusahaan .................................................................... 6
C. Keadaan Tanah dan Iklim ......................................................................... 7
D. Struktur Organisasi Perusahaan ................................................................ 7
E. Ketenagakerjaan ........................................................................................ 8
F. Kegiatan Perusahaan ................................................................................. 9
III. BUDIDAYA TEBU ....................................................................................... 12
IV. PROSES PRODUKSI GULA ........................................................................ 15
A. Sistem Tenaga Penggerak dan Pembangkit Listrik ................................ 15
B. Persiapan Tebu ........................................................................................ 17
C. Penggilingan Tebu .................................................................................. 20
D. Pemurnian Nira ....................................................................................... 23
E. Penguapan Nira ....................................................................................... 26
F. Pemasakan dan Sentrifugasi ................................................................... 28
G. Pengeringan dan Pengemasan Gula ........................................................ 30
H. Water Treatment ..................................................................................... 33
V. ERGONOMIKA DAN K3 PADA PROSES PRODUKSI GULA ................ 34
A. Lingkungan Kerja ................................................................................... 35
ii
B. Konstruksi Pabrik .................................................................................... 38
C. Sistem Kontrol dan Display .................................................................... 39
D. Posisi Kerja ............................................................................................. 44
E. Pemindahan Material .............................................................................. 47
F. Shift Kerja ............................................................................................... 48
G. Bahan Beracun dan Berbahaya ............................................................... 48
H. Alat Pelindung Diri ................................................................................. 49
I. Himbauan dan Jaminan K3 ..................................................................... 50
VI. PENUTUP ...................................................................................................... 53
A. Kesimpulan ............................................................................................. 53
B. Saran ....................................................................................................... 53
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 54
LAMPIRAN .......................................................................................................... 55
iii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Data Tenaga Kerja PG Jatitujuh Tahun 2007 ........................................... 9
Tabel 2. Lama Mendengar yang Diizinkan pada Tingkat Kebisingan Tertentu ... 36
Tabel 3. Data Laporan Kunjungan pada Poliklinik PG Jatitujuh tahun 2008 ....... 51
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Boiler FCB .......................................................................................... 16
Gambar 2. Alternator ............................................................................................ 17
Gambar 3. Penimbangan Bruto dan Tarra ............................................................. 18
Gambar 4. Cap/Stempel Tim MSB ....................................................................... 18
Gambar 5. Cane Lifter .......................................................................................... 19
Gambar 6. Cane Loader ........................................................................................ 20
Gambar 7. Meja Tebu ........................................................................................... 20
Gambar 8. Truck Tipper ........................................................................................ 20
Gambar 9. Pisau Tebu ........................................................................................... 21
Gambar 10. Hammer Mill Unigrator .................................................................... 21
Gambar 11. Stasiun Gilingan ................................................................................ 22
Gambar 12. Skema Penggilingan .......................................................................... 22
Gambar 13. Timbangan Nira................................................................................. 23
Gambar 14. Defekasi ............................................................................................. 23
Gambar 15. Sulfur Tower ...................................................................................... 24
Gambar 16. Pengecekan pH .................................................................................. 25
Gambar 17. Bagian-bagian Clarifier..................................................................... 25
Gambar 18. Rotary Vacuum Filter ........................................................................ 25
Gambar 19. Stasiun Penguapan ............................................................................ 26
Gambar 20. Juice Syroop Purification .................................................................. 27
Gambar 21. Stasiun Masakan ................................................................................ 28
Gambar 22. DHGC ............................................................................................... 30
Gambar 23. CLGC ................................................................................................ 30
Gambar 24. Rotary Sugar Dryer and Cooler ........................................................ 30
Gambar 25. Sketsa Pengeringan, Pengayakan, dan Peleburan ............................. 31
Gambar 26. Pengemasan Gula Dalam Karung ..................................................... 32
Gambar 27. Mesin Pengemas Gula Dalam Plastik ............................................... 32
Gambar 28. Cooling Tower ................................................................................... 33
Gambar 29. Penggunaan Ear Plug ........................................................................ 37
v
Gambar 30. Penerangan Tambahan ...................................................................... 38
Gambar 31. Berbagai Macam Desain Tangga ...................................................... 39
Gambar 32. Meja Kontrol Penekan Hidrolik Top Roll Gilingan .......................... 40
Gambar 33. Tuas Genggam dan Handel Putar ...................................................... 40
Gambar 34. Panel Kontrol Motor Hidrolik Hägglunds ........................................ 41
Gambar 35. Kontrol Kecepatan Belt Conveyor Tebu Halus ................................. 42
Gambar 36. Meja Kontrol Cane Table .................................................................. 42
Gambar 37. Roda Keran (bawah: dibantu dengan rantai dan motor listrik) ......... 43
Gambar 38. Posisi Kerja Pengontrolan Meja Tebu ............................................... 45
Gambar 39. Posisi Kerja Pengontrolan Rubber Band Conveyor ........................... 45
Gambar 40. Posisi Kerja Pengontrolan Sentral Listrik ......................................... 46
Gambar 41. Posisi Kerja Pengemasan Gula Dalam Karung ................................. 46
Gambar 42. Posisi Kerja Pengontrolan pada Stasiun Boiler ................................. 46
Gambar 43. Movable Conveyor ............................................................................ 47
Gambar 44. Derek Alat Berat................................................................................ 47
Gambar 45. Berbagai Macam Alat Pelindung Diri ............................................... 50
vi
vii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Peta Areal PG Jatitujuh ..................................................................... 55
Lampiran 2. Denah Pabrik Gula Jatitujuh ............................................................. 56
Lampiran 3. Diagram Proses Pembuatan Gula ..................................................... 57
Lampiran 4. Denah Stasiun Boiler ........................................................................ 58
Lampiran 5. Denah Stasiun Gilingan .................................................................... 59
Lampiran 6. Jurnal Kegiatan Praktek Lapangan ................................................... 60
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Sebagai bagian dari masyarakat intelektual, mahasiswa dituntut untuk
berperan aktif dalam perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. Wawasan
yang luas dan juga pengalaman merupakan hal yang mutlak dibutuhkan dalam
peran tersebut. Perguruan tinggi sebagai institusi pendidikan telah banyak
memberikan bekal berupa wawasan kepada mahasiswa. Wawasan tersebut perlu
diterapkan dalam pengalaman nyata di lapangan. Berbagai teori yang dipelajari di
bangku kuliah diharapkan mampu diterapkan untuk memecahkan berbagai
permasalahan yang muncul di lapangan. Hal tersebut mendorong perlunya
dilakukan kegiatan praktek lapangan sebagai salah satu kesempatan melatih
keterampilan profesional mahasiswa di lapangan. Kegiatan praktek lapangan juga
merupakan salah satu wujud Tri Dharma Perguruan Tinggi yang
mengintegrasikan kegiatan pendidikan, penelitian, dan pengabdian masyarakat.
Melalui kegiatan praktek lapangan, perguruan tinggi juga dapat memperoleh
umpan balik berupa informasi kelayakan aplikasi ilmu dan kebutuhan masyarakat
terhadap teknologi yang dikembangkan.
PT PG Rajawali II, Unit PG Jatitujuh, Majalengka, Jawa Barat merupakan
tempat representatif bagi mahasiswa untuk melaksanakan kegiatan praktek
lapangan. PG Jatitujuh adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang industri
gula di Indonesia. Sebagai komoditas hasil pertanian, gula telah ditetapkan
menjadi salah satu komoditas khusus. Hal tersebut ditetapkan dalam forum
perundingan WTO (World Trade Organization/Organisasi Perdagangan Dunia).
Di Indonesia, gula merupakan salah satu kebutuhan pokok yang memiliki nilai
strategis. Pertambahan jumlah penduduk di Indonesia secara tidak langsung
menjadikan kebutuhan gula nasional menjadi meningkat. Semakin
berkembangnya perindustrian di Indonesia yang bergerak dalam bidang makanan
dan minuman juga menuntut akan peningkatan kebutuhan gula sebagai salah satu
bahan baku. Meningkatnya kebutuhan gula nasional perlu diimbangi dengan
pertambahan produksi gula di Indonesia. Indonesia yang pernah mengalami
1
kejayaan gula pada tahun 1930-an, kini merasa sulit untuk memenuhi kebutuhan
gula nasional. Semakin mundurnya target tahun swasembada gula menunjukan
hasil produksi gula di Indonesia tidak dapat mengimbangi peningkatan kebutuhan
gula nasional. Sebenarnya selama beberapa tahun terakhir, jumlah produksi gula
per tahun di Indonesia terus meningkat. Namun peningkatan kebutuhan gula di
Indonesia per tahun ternyata melebihi jumlah gula yang diproduksi.
Pengembangan perkebunan tebu baik secara ekstensif maupun intensif serta
peningkatan kinerja produksi yaitu meningkatkan kapasitas terpasang di pabrik
gula guna meningkatkan rendemen merupakan solusi untuk memenuhi kebutuhan
gula nasional.
Kegiatan praktek lapangan ini difokuskan pada proses produksi gula yang
ditinjau dari segi aspek ergonomika dan K3 (keselamatan dan kesehatan kerja)
yang merupakan aspek penting dalam memperhitungkan faktor manusia dalam
lingkungan kerja. Dalam proses produksi gula, pekerja tidak lepas dari melakukan
interaksi dengan berbagai fasilitas produksi juga lingkungan kerja. Kajian aspek
ergonomika dan K3 dapat bermanfaat untuk mengevaluasi kenyamanan dan
tingkat bahaya kerja dari fasilitas produksi dan membuat lingkungan kerja agar
lebih efektif, nyaman, aman, sehat, dan efisien. Keluaran dari kegiatan praktek
lapang ini juga diharapkan dapat menghasilkan usulan yang dapat diterapkan pada
perusahaan guna meningkatkan produktivitas kerja.
B. Tujuan
Tujuan pelaksanaan praktek lapangan mahasiswa Fakultas Teknologi
Pertanian IPB dibagi atas 2 hal yaitu :
1. Instruksional:
a. Meningkatkan pengetahuan, sikap, dan keterampilan mahasiswa melalui
latihan kerja dan aplikasi ilmu yang telah diperoleh sesuai dengan bidang
keahliannya.
b. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengidentifikasi,
merumuskan, dan memecahkan permasalahan sesuai dengan keahliannya
di lapangan secara sistematis dan interdisiplin.
2
2. Institusional:
Memperkenalkan dan mendekatkan Institut Pertanian Bogor, khususnya
Fakultas Teknologi Pertanian dengan masyarakat dan memperoleh masukan atau
pertimbangan bagi penyusunan kurikulum sebagai upaya peningkatan kualitas
pendidikan yang sesuai dengan kemajuan iptek dan kebutuhan masyarakat sebagai
pengguna.
C. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Waktu untuk praktek lapangan dilaksanakan terhitung sejak tanggal 30 Juni
sampai dengan 30 Agustus 2008 bertempat di PT PG Rajawali II, Unit PG
Jatitujuh, Kabupaten Majalengka, Propinsi Jawa Barat.
D. Aspek Kajian
Aspek yang dikaji dalam kegiatan praktek lapangan ini antara lain:
1. Aspek Kajian Umum
Pengkajian aspek umum mencakup sejarah dan perkembangan perusahaan,
areal dan sarana perusahaan, keadaan iklim dan tanah, struktur organisasi
perusahaan, ketenagakerjaan, dan kegiatan perusahaan.
2. Aspek Kajian Khusus
Aspek yang dikaji secara khusus adalah aspek ergonomika dan K3
(Keselamatan dan Kesehatan Kerja) pada proses produksi gula.
E. Metodologi
Metodologi pelaksanaan kegiatan praktek lapangan ini adalah sebagai
berikut :
1. Perkenalan dengan pimpinan dan staf perusahaan.
Perkenalan ini dilakukan untuk saling mengenal antara mahasiswa
pelaksana praktek lapangan dengan staf-staf perusahaan sebagai pihak yang
membantu pelaksanaan praktek lapangan.
3
2. Pengamatan secara langsung.
Langkah ini dilakukan untuk mengetahui kondisi lapangan secara langsung
sehingga dapat diketahui keadaan fisik dari objek yang akan diamati.
3. Wawancara dengan pihak terkait.
Wawancara dilakukan untuk melakukan klarifikasi terhadap berbagai
permasalahan yang dihadapi di lapangan. Wawancara dilakukan dengan pihak-
pihak yang terkait langsung dan berdasarkan bimbingan dari pembimbing
lapangan.
4. Pengumpulan data
Pengumpulan data dilakukan untuk keperluan akademik mahasiswa
pelaksana praktek lapangan. Data yang diperoleh digunakan sebagai pembanding
dengan teori yang didapat selama kuliah.
5. Peran serta aktif dalam program perusahaan.
Peran serta aktif dalam program yang disusun oleh perusahaan akan
memberikan pengalaman akan dunia kerja yang ada di perusahaan. Peran serta
aktif ini akan dikonsultasikan dan di bawah izin dari pembimbing lapangan.
6. Studi pustaka.
Studi pustaka dilakukan untuk memperoleh pembuktian dan alasan-alasan
ilmiah dalam melakukan analisis terhadap berbagai macam permasalahan yang
dihadapi di lapangan.
4
II. TINJAUAN PERUSAHAAN
A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
Dalam rangka mewujudkan swasembada gula, Pemerintah Indonesia pernah
mengadakan kerjasama dengan Bank Dunia membentuk Indonesian Sugar Study
(ISS). Kerjasama tersebut dibentuk pada tahun 1971 dan salah satu programnya
adalah mencari areal baru yang berorientasi pada lahan kering. Hasil survey yang
dilakukan pada tahun 1972-1975 menyatakan empat areal yang berada di dua
kabupaten (Majalengka dan Indramayu) yaitu Jatitujuh, Kerticala, Cibenda, dan
Jatimunggul cocok untuk ditanami tebu. Hasil survey tersebut ditindaklanjuti oleh
dikeluarkannya SK Mentan No. 795/VI/1975 tentang izin pendirian pabrik gula di
Jatitujuh yang dikenal dengan nama “Proyek Gula Jatitujuh”. Sedangkan tentang
pembebasan lahan pada empat areal tersebut diatur dalam SK Mentan No.
654/Kpts/UM/76. Pembangunan pabrik gula kemudian dilakukan pada tahun 1977
–1978 yang ditangani oleh perusahaan kontraktor dari Perancis yaitu Fives Cail
Babcock. Setelah selesai dibangun, PG Jatitujuh diresmikan pada tanggal 5
September 1980 oleh Presiden Republik Indonesia pada saat itu yaitu H.M.
Soeharto.
Setelah diresmikan, PG Jatitujuh kemudian berada di bawah manajemen
PNP XIV yang sudah berdiri sejak 1968. PNP XIV kemudian berubah status
menjadi PTP XIV (Persero) berdasarkan PP No. 10 tahun 1981. Namun sangat
disayangkan, hambatan teknis dan manajemen yang dialami selama perjalanan
usaha PTP XIV menimbulkan masalah finansial yang sangat berat. Selanjutnya,
berdasarkan SK Menteri Keuangan No. 1326 tanggal 31 Desember 1988,
pengelolaan PTP XIV diambil alih oleh PT Rajawali Nusantara Indonesia
(Persero). Pengambilalihan tersebut bertujuan untuk menyehatkan usaha yang
sebelumnya dikelola oleh PTP XIV. Perkembangan selanjutnya adalah perubahan
nama dari PTP XIV menjadi PT PG Rajawali II berdasarkan Akta No. 94 tahun
1996. Dengan demikian PG Jatitujuh dan unit usaha lain yang sebelumnya
dikelola PTP XIV, hingga kini berada di bawah manajemen PT PG Rajawali II
dan merupakan bagian dari RNI Group. Unit usaha selain PG Jatitujuh yang
5
berada di bawah PT PG Rajawali II adalah PG Subang, PG Tersana Baru, PG
Karangsuwung, PG Sindanglaut, dan PSA (Pabrik Spirtus dan Alkohol)
Palimanan. Sedangkan 3 pabrik gula lain yang sebelumnya dikelola juga oleh PTP
XIV yaitu Gempol, Jatiwangi, dan Kadipaten terpaksa ditutup akibat
permasalahan sulitnya pemasukan areal. Saat ini di antara PG lainnya yang berada
di bawah PT PG Rajawali II, PG Jatitujuh merupakan pabrik gula yang memiliki
kapasitas giling dan produksi gula terbesar.
B. Areal dan Sarana Perusahaan
PG Jatitujuh memiliki letak administratif di Desa Sumber, Kecamatan
Jatitujuh, Kabupaten Majalengka. Sedangkan arealnya berlokasi di dua kabupaten
yaitu Majalengka dan Indramayu. Letak geografis areal tersebut adalah diantara
108°6’3”-108°16’24” Bujur Timur dan 6°31’2”-6°36’40” Lintang Selatan. Areal
berada pada ketinggian 3-50 meter di atas permukaan laut.
Areal yang dimiliki PG Jatitujuh merupakan areal Hak Guna Usaha (HGU)
dengan luas total 11921.56 ha. Areal yang berada di Kabupaten Majalengka
berdasarkan SK HGU No. 1 tahun 2005 memiliki luas 5673.04 ha, sedangkan
areal yang terletak di Kabupaten Indramayu berdasarkan SK HGU No. 2 tahun
2005 memiliki luas 6248.52 ha.
Dari luas total areal, yang dipergunakan untuk lahan tanaman tebu adalah
sekitar 8200 ha. Selain dari areal HGU, PG Jatitujuh juga menerima pasokan tebu
giling dari kebun Tebu Rakyat yang sampai tahun 2007 luasnya mencapai 1263
ha. Lahan tebu HGU dibagi menjadi dua divisi wilayah yaitu Divisi Barat dan
Divisi Timur. Masing-masing divisi memiliki dua rayon wilayah. Rayon yang
berada di divisi sebelah barat adalah Cibenda dan Jatimunggul, sedangkan
Kerticala dan Jatitujuh merupakan rayon yang berada di divisi sebelah timur.
Dari luas areal yang tidak digunakan untuk tanaman tebu, luas yang
terpakai untuk sungai dan daerah genangan penampung hujan (danau buatan)
adalah 1794.76 ha. Sisanya digunakan untuk beberapa kantung air (kolam air di
petak lahan) seluas 479.5 ha, sarana jalan seluas 682.4 ha, kebun hortikultura
seluas 253 ha, daerah pengeboran Pertamina seluas 66.5 ha, dan emplasemen
bangunan seluas 135.4 ha. Bangunan utama yang didirikan selain pabrik gula
6
adalah perkantoran, gudang, workshop mekanisasi, dan bangunan pengolahan
limbah. Bangunan lainnya yang merupakan sarana penunjang adalah perumahan
karyawan, penginapan tamu, koperasi, gedung pertemuan, rumah ibadah,
poliklinik, sekolah taman kanak-kanak, dan sarana olahraga.
C. Keadaan Tanah dan Iklim
Lahan di PG Jatitujuh memiliki topografi yang tidak seragam. Pada
beberapa daerah terdapat lahan yang datar, sementara beberapa daerah lainnya
memiliki permukaan tanah yang bergelombang. Jenis tanah di lahan terdiri dari
mediteran 47%, kambisol 22%, grumosol 6%, podsolik 2%, aluvial 1%, dan jenis
lain 22%. Iklim di areal PG Jatitujuh jika berdasarkan pembagian menurut
Schmidt dan Fergusson termasuk tipe C dan D. Curah hujan pertahun kurang dari
1500 mm, sementara kelembaban udara relatif (RH) sebesar 78-82%
D. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi di dalam PG Jatitujuh menganut sistem spesialisasi yang
dimaksudkan untuk meningkatkan keterampilan pelaksanaan kerja dan
memudahkan dalam pengawasan. Pimpinan tertinggi dalam struktur organisasi
PG Jatitujuh adalah General Manager yang bertanggung jawab langsung kepada
direksi PT PG Rajawali II. Saat ini yang menduduki jabatan General Manager PG
Jatitujuh adalah Ir. Maman Sudiaman. Kedudukan di bawah General Manager
adalah lima kepala bagian yaitu: Kepala Bagian Sumber Daya Manusia dan
Umum yang dijabat oleh Budiyono, SE; Kepala Bagian Tata Usaha dan
Keuangan (TUK) yang dijabat oleh Imam Daiman A, SE; Kepala Bagian
Pabrikasi yang dijabat oleh H. Edi Saedi, SE; Kepala Bagian Instalasi yang dijabat
oleh Suko Sukamto, BE; dan Kepala Bagian Tanaman yang dijabat oleh Ir. M.
Nurdin.
Setiap bagian dalam perusahaan mempunyai tugas masing-masing. Bagian
SDM dan Umum memiliki tanggung jawab tentang pengaturan personil dan
urusan umum perusahaan seperti hubungan eksternal. Untuk masalah keuangan
perusahaan, penggudangan, pengadaan dan pendataan aset usaha merupakan tugas
Bagian TUK. Bagian Instalasi bertugas mengurus pengelolaan sarana pabrik
7
seperti boiler, power house, peralatan giling, dan instrumentasi pabrik. Sementara
proses pengolahan mulai dari pemurnian nira hingga pengkristalan merupakan
tanggung jawab Bagian Pabrikasi. Sementara Bagian Tanaman mempunyai
tanggung jawab mengurus kegiatan budidaya tebu di lahan dan melakukan
penelitian untuk mengembangkan tanaman tebu yang lebih baik.
Kepala Bagian Tanaman sendiri membawahi Kepala Tanaman Divisi Barat,
Kepala Tanaman Divisi Timur, Kepala Mekanisasi, Kepala Riset dan
Pengembangan, Kepala Tebang/Angkut, dan seorang kepala sinder yang bertugas
di lahan tebu kemitraan (SKK TRI/Sinder Kebun Kepala Tebu Rakyat Indonesia).
Sedangkan SKK yang bertugas di lahan tebu perusahaan memiliki jabatan di
bawah kepala tanaman divisi wilayah masing-masing. Adapun setiap SKK
membawahi beberapa SKW (Sinder Kebun Wilayah). SKW memiliki tanggung
jawab secara langsung mengatur kegiatan budidaya tebu di wilayahnya. Setiap
SKW dibantu oleh beberapa mandor. Mandor tersebut bertugas mengatur dan
mengawasi langsung tenaga kerja harian/borongan di setiap petak lahan.
E. Ketenagakerjaan
Jumlah total tenaga kerja PG Jatitujuh yang tercatat pada tahun 2007 adalah
sebanyak 21964 orang. Jumlah tersebut terdiri dari tenaga kerja tetap dan tenaga
kerja tidak tetap. Data jumlah tenaga kerja dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 1. Data Tenaga Kerja PG Jatitujuh Tahun 2007
Status Tenaga Kerja Jumlah Tenaga Kerja
Tenaga Kerja Tetap
Tenaga Kerja Musiman
Tenaga Kerja Borong:
Kebun
Tebangan
Pabrik
Pengemudi Angkutan Tebu
Pengemudi Angkutan Gula
Pengemudi Angkutan Tetes
621
555
6170
4200
387
450
2107
2235
8
Pengemudi Angkutan BBM
Pengemudi Angkutan Ampas
Rekanan/Kontraktor
Angkutan Pakan Ternak
Pedagang
92
4710
282
120
35
TOTAL 21964
(Sumber: PG Jatitujuh, 2007)
Tenaga kerja di PG Jatitujuh dan unit usaha lain di bawah PT PG Rajawali
II memiliki serikat pekerja yang tergabung dalam SP-BUN (Serikat Pekerja
Perkebunan) PT PG Rajawali II. Serikat pekerja tersebut terdaftar di Departemen
Tenaga Kerja Daerah Tingkat II Kabupaten Cirebon. Segala hal yang mengatur
ketenagakerjaan untuk tenaga kerja tetap diatur dalam Perjanjian Kerja Bersama.
Sedangkan untuk tenaga kerja tidak tetap diatur dalam Perjanjian Kerja Waktu
Tertentu (PKWT).
F. Kegiatan Perusahaan
1. Budidaya Tebu dan Produksi Gula
Budidaya tebu dan produksi gula/giling tahunan merupakan kegiatan utama
PG Jatitujuh. Kegiatan budidaya tebu bertujuan untuk menghasilkan tebu siap
giling dengan kualitas yang baik, sementara kegiatan produksi gula bertujuan
untuk menghasilkan sebanyak-banyaknya gula dari tebu yang ada. Kegiatan
budidaya tebu berlangsung sepanjang waktu. Berbeda dengan kegiatan budidaya
tebu, produksi gula/periode giling di PG Jatitujuh dilakukan selama sekitar 5
bulan setiap tahunnya. Proses budidaya tebu dan produksi gula secara spesifik
akan dijelaskan pada bab III dan IV laporan ini.
2. Penanganan Limbah (Konsep Zero Waste)
Dengan konsep Zero Waste, PG Jatitujuh memanfaatkan seoptimal
mungkin sisa/limbah industri yang dihasilkan sehingga tidak terdapat limbah yang
mencemari lingkungan. Pemanfaatan limbah tersebut antara lain: ampas tebu
selain untuk bahan bakar boiler juga digunakan untuk bahan baku pembuatan
kampas rem serta dapat juga digunakan sebagai media jamur dan bahan kertas;
9
blotong digunakan untuk bahan baku kompos; tetes tebu digunakan untuk bahan
baku alkohol dan MSG; pucuk dan daun tebu digunakan untuk makanan ternak.
Sementara itu, limbah cair yang tidak bisa dimanfaatkan akan diolah terlebih
dahulu di Instalasi Penanganan Limbah Cair (IPLC) sebelum dibuang ke saluran
pembuangan air di lahan. Sehingga air buangan hasil pengolahan limbah sudah
termasuk kategori aman.
3. Diversifikasi Usaha
Selain melakukan budidaya tebu dan produksi gula, PG Jatitujuh juga
mengembangkan usaha tanaman hortikulura dan agromed. Usaha tersebut
dilakukan sebagai pemanfaatan lahan marjinal yang tidak dapat ditanami tebu
serta konservasi lahan dan lingkungan. Komoditas yang dikembangkan berupa
buah-buahan seperti mangga, jeruk, matoa, dan buah naga. Komoditas lainnya
adalah tanaman obat antara lain cabe jamu, kunyit putih, mahkota dewa, pace, dan
kumis kucing. Sedangkan usaha tanaman yang juga dikembangkan untuk
penghijauan adalah jati dan mahoni.
Usaha lain yang juga dikembangkan adalah Unit Pengolahan Minyak Jarak
yang bertujuan menghasilkan alternatif bahan bakar. Penanaman jarak pagar juga
sekaligus berguna untuk penguat daerah pinggiran dari erosi tanah. Selain itu ada
juga usaha Mitra Cane Top yang memproduksi pakan ternak dengan bahan baku
pucuk dan daun tebu yang masih hijau.
4. Program Kemitraan dan Bina Lingkungan
Selain melakukan kegiatan internal, PG Jatitujuh juga melakukan kegiatan
eksternal dengan masyarakat di sekitar PG melalui PKBL (Program Kemitraan
dan Bina Lingkungan). Hal ini dilakukan dalam rangka melaksanakan tanggung
jawab sosial untuk ikut serta bertanggung jawab dalam pemberdayaan
masyarakat, khususnya di bidang perekonomian, dengan meningkatkan lapangan
pekerjaan, kesempatan usaha dan menanggulangi kemiskinan melalui peningkatan
pendanaan usaha mikro, kecil dan koperasi yang sumber dananya berasal dari
penyisihan laba BUMN setelah pajak sebesar 1-3% setiap tahun. Kegiatan PKBL
PG Jatitujuh antara lain:
a. pemberian pinjaman lunak kepada masyarakat sekitar pabrik
b. pengaspalan jalan desa
10
c. pengaspalan dan pengecoran jembatan desa
d. pemberian buku wajib untuk Sekolah Dasar
e. perbaikan bangunan sekolah
f. pemberian bantuan perlengkapan sekolah
g. pemberian beasiswa pendidikan
11
III. BUDIDAYA TEBU
Kegiatan budidaya tebu di PG Jatitujuh berlangsung sepanjang waktu.
Kegiatan budidaya tebu dimulai dari pengolahan tanah hingga penebangan tebu
giling. Tebu yang dibudidayakan berupa tebu untuk digiling dan tebu untuk bibit.
Lahan yang digunakan untuk penanaman tebu giling adalah seluas 7200 ha,
sedangkan untuk tebu bibit adalah 1000 ha. Sistem penanaman tebu bibit
dilakukan berulang kali tanam. Penanaman bibit yang berasal dari tebangan
Kebun Bibit Pokok akan menghasilkan Kebun Bibit Nenek. Kemudian bibit yang
berasal dari tebangan Kebun Bibit Nenek jika ditanam akan menghasilkan Kebun
Bibit Induk, dan selanjutnya akan menghasilkan Kebun Bibit Datar. Tebu yang
tumbuh di Kebun Bibit Pokok sendiri dihasilkan dari tebu kultur jaringan.
Kategori tanaman tebu giling di PG Jatitujuh berupa Plant Cane hingga
Ratoon III. Plant Cane merupakan tebu yang tumbuh dari bibit asal Kebun Bibit
Datar. Tebu bibit yang akan ditanam memiliki umur sekitar 6 bulan ketika
ditebang. Setelah plant cane masak kemudian ditebang maka akan diikuti
pertumbuhan tunas selanjutnya yaitu Ratoon I. Setelah Ratoon I ditebang maka
akan diikuti pertumbuhan Ratoon II, demikian seterusnya hingga Ratoon III.
Pengolahan tanah awal untuk plant cane merupakan
pembajakan/pembongkaran tanah sisa pertumbuhan Ratoon III. Sebelum
dilakukan pengolahan tanah, sisa-sisa tebangan seperti daun kering dibakar
terlebih dahulu kemudian tunggak sisa tebangan diangkat menggunakan ripper
yang ditarik traktor berkekuatan 150 hp. Alat yang digunakan untuk membongkar
tanah adalah moldboard ukuran besar yang ditarik oleh traktor berkekuatan 250
hp. Pembajakan dapat dilakukan sebanyak dua tahap tergantung kondisi lahan.
Setelah tanah dibongkar, untuk memecah bongkahan tanah menjadi lebih halus
maka dilakukan penggaruan. Penggaruan dilakukan dengan menggunakan garu
piring yang ditarik oleh traktor berkekuatan 150-250 hp. Tenggang waktu
dilakukannya penggaruan adalah 2-4 hari setelah tanah selesai dibajak.
Pengolahan tanah selanjutnya adalah pembuatan alur tanam atau
pengkairan. Alat yang digunakan adalah kair mata dua. Kair mata dua ini
12
dilengkapi dengan fertilizer aplicator yang berfungsi untuk pemberian pupuk
awal. Tenggang waktu pengkairan adalah 1-2 hari setelah penggaruan. Kair yang
dibuat memiliki kedalaman 20-25 cm dengan jarak dari pusat ke pusat sebesar 135
cm. Satu hari sebelum tanam, dilakukan pembuatan got menggunakan kair mata
satu/ditcher. Got yang dibuat adalah got malang dan got mujur. Got mujur
memiliki arah yang sejajar dengan alur tanam/kair yaitu arah melintang dari
kemiringan lahan, sedangkan got malang memiliki arah yang tegak lurus arah kair
atau sejajar arah kemiringan lahan. Got mujur memiliki kedalaman 30-35 cm,
sedangkan kedalaman got malang adalah 20-30 cm. Sementara untuk got di
sekeliling petak lahan dibuat dengan kedalaman 30-40 cm, alat yang digunakan
adalah motor grader.
Bibit tebu yang akan ditanam terlebih dahulu di-klentek (dibuang
daun/pelepahnya) lalu dipotong menjadi 3-4 ruas. Selanjutnya bibit diletakan pada
alur tanam secara overlap/saling ditempah ganda dengan bibit lainnya. Bibit yang
telah diletakkan kemudian ditimbun tanah setebal 5-10 cm. Kegiatan penanaman
bibit dilakukan dengan memperhatikan kondisi penyediaan air sehingga dapat
langsung diikuti dengan penyiraman. Agar hasil siraman merata, cara peyiraman
dilakukan dengan sistem suling. Kebutuhan air untuk penyiraman pada tanaman
plant cane adalah sekitar 2700 m3/ha. Kegiatan penyiraman dapat dilakukan dua
tahap sesuai kondisi kelembaban tanah.
Proses pemeliharaan tanaman yang dilakukan meliputi pengendalian hama
dan penyakit, pembuatan guludan (turun tanah), pengurasan got, dan pemupukan
kedua. Proses pemupukan kedua dilakukan setelah tanaman berumur dua bulan.
Jenis dan dosis pupuk juga herbisida ditentukan sesuai rekomendasi Risbang
(Riset dan Pengembangan). Sampai tanaman siap untuk ditebang perlu dilakukan
klentekan minimal 10 ruas dari bawah. Proses tersebut dilakukan untuk
meningkatkan mutu tebangan.
Setelah plant cane ditebang dan sisa tebangan pada lahan dibersihkan
(keprasan), pengolahan tanah untuk pertumbuhan ratoon dimulai dengan
pembalikan tanah di antara barisan tempat tebu tumbuh. Alat yang digunakan
untuk membalik tanah adalah chisel. Fungsi dari pembalikan tanah ini adalah
untuk mengembalikan kadar udara (aerasi) di dalam tanah. Hasil dari pembalikan
13
tanah kemudian dirapikan dengan kair mata satu agar juring dapat terbentuk
kembali. Disamping itu, kair mata satu juga dilengkapi aplikator pupuk.
Selanjutnya, kegiatan pemeliharaan pada tanaman ratoon hampir sama dengan
pemeliharaan plant cane. Hanya saja kebutuhan air penyiraman untuk ratoon
lebih sedikit yaitu sekitar 1300 m3/ha.
Setelah tanaman tebu mencapai umur masak yaitu sekitar 11-13 bulan,
maka dilakukan penebangan. Jadwal tebang untuk tiap petak lahan disusun
berdasarkan analisa kemasakan yang disebut T-Score. Pengadaan tenaga penebang
dan mandor tebang dilakukan dengan sistem kontrak dengan upah berdasarkan
tonase tebu. Sistem tebang dapat dilakukan secara manual yaitu tebu ditebang dan
diikat lalu dimuat dengan menggunakan tenaga manusia, ataupun dilakukan
secara mekanis dengan menggunakan cane harvester. Selain itu dapat juga
dilakukan secara semi-mekanis yaitu tebu yang ditebang dengan menggunakan
tenaga manusia, dibiarkan terhampar (tidak diikat), kemudian dimuat oleh alat
mekanis/loader. Sejak terganjal kenaikan harga bahan bakar, sistem tebang yang
dilakukan PG Jatitujuh sebagian besar adalah secara manual, sistem tebang semi-
mekanis hanya dilakukan dibeberapa petak lahan saja. Sementara itu alat angkut
yang digunakan untuk membawa tebu dari lahan ke cane yard adalah truk. Tiap
truk dapat mengangkut 6-7 ton tebu. Upah pengangkutan dibayar berdasarkan
pengelompokan jarak angkut dari lahan ke pabrik.
14
IV. PROSES PRODUKSI GULA
Proses produksi gula berlangsung di enam stasiun utama yaitu stasiun:
gilingan, pemurnian, penguapan, masakan, puteran, dan pengeringan-
pengemasan. Untuk mensuplai jalannya kegiatan produksi maka diperlukan uap
yang dihasilkan di stasiun boiler/ketelan, listrik yang dihasilkan di stasiun sentral
listrik, dan air yang dipasok dari stasiun water treatment. Periode giling
berlangsung sejak dimulainya kegiatan tebang/angkut sampai tanaman tebu giling
di lahan tertebang semua. Proses produksi gula dimulai dari penggilingan tebu
untuk menghasilkan nira, pemurnian nira, penguapan nira, pemasakan dan
sentrifugasi hingga terbentuk kristal gula, pengeringan gula, sampai tahap
pengemasan. Selama periode giling, seluruh fasilitas pabrik beroperasi secara non-
stop. Adapun jika pasokan tebu hasil tebangan terhenti atau terjadi perbaikan
pada gilingan, suplai uap dari boiler dan listrik dari power house serta air tetap
terus berjalan. Demikian juga jika terjadi perbaikan pada bagian pabrikasi yaitu
pada stasiun pemurnian, penguapan, dan pemasakan. Yang dihentikan hanya
pasokan tebu saja sampai perbaikan selesai. Namun jika terjadi kerusakan pada
boiler, power house, dan water tratment, maka seluruh kegiatan produksi akan
berhenti.
A. Sistem Tenaga Penggerak dan Pembangkit Listrik
Sumber tenaga utama sebagai penggerak pada poses produksi di pabrik
adalah uap. Tenaga uap yang dihasilkan di PG Jatitujuh berasal dari tiga boiler.
Bahan bakar yang digunakan untuk memanaskan air yang berada dalam pipa-pipa
pada drum boiler adalah ampas tebu sisa gilingan. Setiap boiler membutuhkan
bahan bakar ampas tebu sekitar 24 ton per jam. Ampas tebu yang digunakan
sebagai bahan bakar memiliki nilai pembakaran 1850 kkal/kg dengan efisiensi
pembakaran 80%.
Dua di antara tiga boiler yang digunakan merupakan boiler lama yang telah
beroperasi sejak pabrik diresmikan. Kedua boiler tersebut dibangun oleh
perusahaan Fives Cail Babcock. Kedua boiler ini menggunakan bantuan Induced
15
Draft Fan (IDF) untuk menarik udara panas secara paksa dari cerobong ke ruang
bakar. Sementara boiler ketiga baru dipasang pada tahun 1985, boiler ini dibuat
oleh perusahaan Hitachi Babcock. Berbeda dengan boiler lama yang
menggunakan IDF, boiler ketiga ini menggunakan Over Fired Air Fan (OFAF)
yang memanfaatkan udara panas yang keluar dari ruang bakar untuk dimasukan
kembali.
Boiler-boiler tersebut dapat menghasilkan uap dengan temperatur 350 °C.
Tekanan operasi normal yang dihasilkan masing-masing boiler adalah 26 bar. Uap
yang dihasilkan masing-masing boiler selama tiap jam adalah sekitar 55 ton. Uap
yang dihasilkan dari seluruh boiler digunakan untuk menggerakan turbin gilingan,
turbin unigrator, dan turbin alternator. Pada turbin gilingan dan turbin unigrator,
tenaga uap dimanfaatkan untuk menghasilkan putaran pada alat. Uap bekas dari
turbin gilingan juga dimanfaatkan untuk proses evaporasi, pemasakan nira dan
kondensasi.
Gambar 1. Boiler FCB
Sedangkan uap yang menggerakan turbin alternator dipakai untuk
menghasilkan pasokan listrik. Turbin tersebut memiliki kecepatan putar 9000
rpm. Setelah melewati reducer, kecepatan untuk memutar alternator menjadi 1500
rpm. PG Jatitujuh menggunakan dua alternator yang masing-masing dapat
menghasilkan listrik 4375 kW. Alternator tersebut hanya beroperasi ketika
periode giling. Sebagian besar kebutuhan listrik ketika periode giling dapat
terpenuhi oleh alternator, hanya sebagian kecil yang dibantu oleh pasokan listrik
dari PLN. Kebutuhan listrik ketika periode giling adalah sebesar 9 MW. Ketika
periode giling usai, yang berfungsi sebagai pemasok listrik untuk kegiatan
16
perawatan di pabrik adalah generator diesel. PG Jatitujuh memiliki empat
generator diesel dengan daya 1000 hp satu unit, 500 hp satu unit, dan 250 hp dua
unit. Setelah periode giling tahun ini selesai, PG Jatitujuh berencana hanya
menggunakan pasokan listrik dari PLN untuk memenuhi kebutuhan listrik ketika
perawatan pabrik. Generator diesel hanya akan digunakan dalam keadaan darurat.
Hal tersebut disebabkan oleh kendala dari kenaikan harga bahan bakar untuk
diesel.
Gambar 2. Alternator
B. Persiapan Tebu
Yang dimaksud dengan tahap persiapan tebu adalah proses pendahuluan
sejak tebu mulai diangkut masuk lingkungan pabrik hingga diletakkan pada meja
tebu, Tahap tersebut dimulai dari penimbangan tebu hasil tebangan, pengendalian
mutu tebu, pembongkaran tebu di cane yard, hingga pemasukan tebu ke cane
carrier melalui meja tebu.
Tebu yang diangkut dengan truk terlebih dahulu ditimbang di jembatan
timbang utara. Penimbangan dilakukan secara bruto yaitu berat tebu sekaligus truk
pengangkutnya. Sedangkan penimbangan tarra akan dilakukan setelah tebu
dibongkar dari truk. Hasil penimbangan bruto kemudian dicetak pada lembaran
bukti tebang/angkut yang dipegang oleh pengemudi truk mewakili buruh
tebangan. Sebelum memasuki cane yard, kualitas tebu dalam truk diperiksa
terlebih dahulu oleh Tim MSB (Manis-Segar-Bersih). Lembaran bukti yang
dipegang pengemudi truk selanjutnya akan diberi cap sesuai mutu tebu yang
diangkut. Jika cap yang didapat menunjukan mutu tebu tidak baik maka akan
dikenakan potongan upah untuk buruh tebangan.
17
Gambar 3. Penimbangan Bruto dan Tarra
Gambar 4. Cap/Stempel Tim MSB
Keterangan Gambar 4:
B : Bersih
T : Trash/Kotoran selain bagian tanaman tebu
P : Pucuk tebu
S : Sogolan/Mata Tunas
K : Klentekan/ Daun tebu
BKR : Tebu bakar
AMPARAN : Tebu telat angkut (tertunda lama di lahan setelah ditebang)
Tebu yang bersih memiliki kadar trash maksimum 5%. Berdasarkan
keterangan Laboratorium Analisa PG Jatitujuh, setiap kenaikan trash sebesar 1%
akan menurunkan rendemen sekitar 0.194%. Tebu hasil tebangan juga harus
bersih dari pucuk tebu karena kadar gulanya yang sangat sedikit sehingga hanya
akan menambah ampas. Begitu pula dengan adanya sogolan atau mata tunas,
sukrosa yang ada pada tebu akan terpecah untuk digunakan sebagai tenaga
pertumbuhan kembali. Tebu yang termasuk kategori segar adalah tebu dengan
waktu tunda giling sejak tebang kurang dari dua hari. Hasil pengujian
18
laboratorium analisa juga menunjukan pengurangan rendemen sebesar 0.4-0.5%
untuk setiap penundaan giling selama sehari. Sedangkan untuk tebu bakar,
penundaan satu hari giling akan menurunkan rendemen 0.6-0.7%.
Setelah melewati Tim MSB, tebu akan dibongkar dari truk menuju cane
yard dengan menggunakan cane lifter. Cane lifter yang digunakan dapat berupa
menara, truk, ataupun rel. Truk yang telah kosong kemudian menuju jembatan
penimbangan tarra di sebelah selatan untuk ditimbang berat truk saja sehingga
berat bersih tebu dapat diketahui dari selisih hasil penimbangan bruto dengan
penimbangan tarra. PG Jatitujuh memiliki dua cane yard yaitu di sebelah utara
dan selatan yang dipisahkan oleh cane carrier. Kapasitas maksimal kedua cane
yard dapat menampung setengah dari kapasitas giling per hari. Untuk musim
giling tahun ini, PG Jatitujuh meningkatkan kapasitas giling menjadi 5000 TCD
(ton cane per day).
Gambar 5. Cane Lifter
Pada tiap cane yard ditempatkan satu cane loader/stacker yang digunakan
untuk menggiring tebu menuju meja tebu utama di masing-masing cane yard.
Meja tebu utama memiliki panjang 12 meter dan lebar 8 meter. Tebu yang sudah
diletakkan pada meja tebu utama akan digerakkan oleh 10 jalur roda rantai yang
terpasang pada meja tebu menuju cane carrier. Tiap roda memiliki 16 gerigi
dengan ketebalan gigi 97 mm. Di masing-masing meja tebu utama terdapat cane
19
kicker/perata tebu yang berfungsi untuk mencegah tumpukan tebu terlalu tinggi.
Perata tebu tersebut memiliki 15 pasang bilah lengkung dan porosnya digerakkan
oleh motor listrik. Selain dua meja tebu utama, terdapat juga satu meja tebu
pembantu/side carrier yang ukurannya lebih kecil. Berbeda dengan meja tebu
utama, tebu yang diletakkan pada side carrier akan digerakkan oleh sistem roda
crawler. Selain oleh loader, tebu dapat diletakkan pada side carrier dengan
menggunakan truck tipper sehingga tebu tidak perlu dibongkar dari truk
menggunakan cane lifter.
Gambar 6. Cane Loader Gambar 7. Meja Tebu
Gambar 8. Truck Tipper
C. Penggilingan Tebu
Sebelum tebu memasuki tahap penggilingan utama, terlebih dahulu tebu
melalui tahap pra-giling. Tahap pra-giling merupakan proses pemotongan dan
penghalusan tebu yang bertujuan untuk memudahkan proses penggilingan. Tebu
yang telah diletakkan pada meja tebu akan diarahkan menuju cane carrier. Cane
carrier ini membawa tebu dari luar bangunan pabrik menuju ke dalam. Total
panjang jalur cane carrier adalah sekitar 45 meter. Pada jalur cane carrier
terdapat dua unit pisau tebu rotari yang berfungsi memotong tebu menjadi bagian-
bagian kecil. Masing-masing unit memiliki jumlah mata pisau sebanyak 36 buah.
Selanjutnya, tebu yang telah terpotong menjadi bagian-bagian kecil akan
diarahkan menuju unigrator. Jenis unigrator yang digunakan adalah hammer mill
20
yang berfungsi untuk menghancurkan tebu menjadi halus dengan menggunakan
mata palu berjumlah 70 buah dan sebuah plat penyerut (anvil plate). Tebu yang
telah halus kemudian diarahkan menuju gilingan dengan menggunakan belt
(rubber band) conveyor. Belt conveyor yang digunakan memiliki panjang jalur
19.25 m, lebar 2.2 m, dan sudut kemiringan terhadap garis horisontal sebesar 10°.
Pada jalur belt conveyor terdapat perata untuk tebu halus yang berfungsi
mencegah terlalu tingginya tumpukan tebu halus.
Gambar 9. Pisau Tebu Gambar 10. Hammer Mill Unigrator
Tujuan utama dari proses penggilingan tebu adalah untuk menghasilkan nira
sebanyak mungkin dengan menggunakan sedikit mungkin tenaga dari peralatan
giling. Dengan pertimbangan tersebut, PG Jatitujuh menggunakan empat unit
gilingan. Tiap unit gilingan memiliki 3 buah roll. Roll atas dan depan memiliki
diameter 98 cm, sedangkan roll belakang berdiameter 102 cm. Panjang roll
adalah sebesar 2.14 meter. Bahan yang digunakan sebagai selimut roll adalah besi
tuang, sementara porosnya terbuat dari baja.
Putaran gilingan berasal dari turbin uap berkecepatan putar 6000 rpm yang
terlebih dahulu melewati reducer dan gear box untuk mengurangi kecepatan
hingga menjadi 5 rpm. Pemerasan nira oleh roll gilingan dibantu dengan sistem
tekanan hidrolik. Tekanan yang diberikan pada roll atas dapat mencapai 200 bar.
Untuk membantu pemberian tekanan, sejak tahun 2006 PG Jatitujuh memasang
motor hidrolik bermerk Hägglunds pada masing-masing roll depan di unit
gilingan I dan IV. Alat tersebut dapat meningkatkan tekanan hingga mencapai 350
bar. Oleh karena kinerjanya yang baik, maka pada tahun 2007 kembali dipasang
motor hidrolik tersebut untuk gilingan II dan III.
21
Gambar 11. Stasiun Gilingan
Ampas tebu yang keluar dari gilingan pertama akan diteruskan oleh
intermediate conveyor menuju gilingan kedua. Begitu pula selanjutnya sampai
gilingan keempat. Nira yang telah diperas akan keluar melalui samping gilingan.
Nira tersebut masih mengandung sedikit ampas, sehingga sebelum masuk tangki
penampungan perlu disaring terlebih dahulu dan ampas hasil saringan dibawa oleh
cush-cush elevator menuju gilingan II. Nira yang akan digunakan untuk diolah di
stasiun pemurnian adalah nira yang dihasilkan dari gilingan I dan II. Sedangkan
nira yang diperoleh dari gilingan III akan digunakan sebagai imbibisi/pengencer
ampas yang keluar dari gilingan I untuk digiling di gilingan II. Begitupula nira
yang dihasilkan gilingan IV akan digunakan sebagai imbibisi ampas yang akan
digiling pada gilingan III. Sedangkan ampas yang akan digiling pada gilingan IV
akan diberi imbibisi berupa air dengan temperatur 50-70°C. Pemberian imbibisi
bertujuan untuk memaksimalkan pemerasan sehingga ampas yang dihasilkan dari
gilingan IV memiliki kandungan gula yang rendah dan dapat mempermudah
pembakaran ketika digunakan sebagai bahan bakar pada boiler.
Gambar 12. Skema Penggilingan
22
D. Pemurnian Nira
Tujuan dari proses pemurnian adalah untuk menghilangkan kotoran dari
nira mentah tanpa merusak kandungan gula di dalamnya. Nira yang dihasilkan
oleh stasiun gilingan masih mengandung kotoran dan bersifat asam (pH 6.0-6.4).
Nira mentah yang telah tertampung dari gilingan I dan II dipompakan terlebih
dahulu menuju timbangan nira otomatis. Timbangan nira ini memiliki kapasitas
300 ton/jam. Hasil dari penimbangan tersebut digunakan sebagai dasar
perhitungan dalam pengawasan proses. Pada periode giling tahun ini, nira mentah
yang dihasilkan tiap jam mencapai 1800-2400 kuintal jika proses giling berjalan
lancar. Nira yang telah ditimbang kemudian ditampung dan selanjutnya dipompa
menuju heater I. Heater yang digunakan memiliki tabung-tabung pemanas nira
sebanyak 464 batang. Di dalam heater I nira akan dipanaskan hingga mencapai
temperatur 70-75°C. Pemanasan tersebut bertujuan untuk mematikan bakteri dan
memudahkan reaksi. Setelah melalui proses pemanasan, nira dialirkan menuju
defekator I untuk dicampur dengan larutan kapur sehingga pH naik menjadi 7.0-
7.2. Selanjutnya pH nira kembali dinaikkan menjadi 8.5-9.0 pada defekator II.
Gambar 13. Timbangan Nira Gambar 14. Defekasi
Untuk menetralkan kembali pH nira, maka nira dialirkan menuju sulfur
tower. Pada sulfur tower, nira dijatuhkan dari bagian atas tower sementara gas
SO2 yang masuk dari bagian bawah tower akan dihisap oleh blower yang berada
di atas. Di dalam sulfur tower terdapat beberapa plat berlubang yang tersusun
bertingkat untuk memperlambat proses jatuhnya nira. Nira yang telah mengalir
turun dari sulfur tower akan memiliki pH 7.2. Nira yang telah memiliki pH netral
kemudian dialirkan menuju heater II untuk dipanaskan hingga mencapai
temperatur 90-105°C. Pemanasan tersebut dilakukan agar proses pengikatan
kotoran dapat berlangsung.
23
Nira kemudian dialirkan menuju prefloc tower untuk dicampur dengan
flokulan yang berfungsi untuk mengikat kotoran. Nira kotor akan membentuk
gumpalan yang kemudian akan mengendap ketika nira dialirkan menuju dua unit
tangki clarifier yang memiliki kapasitas masing-masing 250 m3. Di dalam
clarifier terdapat beberapa kompartemen berputar sebagai lantai pengendap yang
tersusun bertingkat. Endapan akan terdorong hingga jatuh oleh scrapper yang
terpasang di tiap kompartemen. Endapan nira kotor yang jatuh kemudian akan
dipompa menggunakan pompa membran menuju mixer feeder untuk dicampur
dengan ampas halus yang berfungsi membantu penyerapan kembali nira tipis yang
masih terdapat dalam nira kotor. Penyerapan kembali tersebut dilakukan dengan
menggunakan dua unit Rotary Vacuum Filter (RVF). RVF berbentuk silinder
horisontal yang dindingnya dilapisi saringan dari stainless steel. Prinsip kerja dari
RVF adalah dengan menggunakan vakum tekanan rendah dan tekanan tinggi.
Vakum tekanan rendah (10-15 cmHg) digunakan untuk membuat kotoran yang
terikat ampas halus menjadi terpisah dan menempel pada dinding silinder.
Sementara vakum tekanan tinggi (40-45 cmHg) digunakan untuk menyerap nira
yang masih tersisa. Nira tipis hasil penyerapan dialirkan menuju tampungan nira
mentah di bawah timbangan nira otomatis. Sedangkan kotoran (blotong) yang
menempel pada dinding RVF akan dilepaskan oleh scrapper dan kemudian
dibawa oleh belt conveyor menuju truk untuk diangkut ke pengolahan kompos.
Sementara itu, nira jernih yang keluar dari clarifier kemudian disaring
kembali lalu dialirkan menuju heater III untuk dipanaskan hingga mencapai
temperatur 110-115°C. Berbeda dengan heater I dan II, heater III menggunakan
sirip-sirip pemanas untuk memanaskan nira. Setelah dipanaskan, nira kemudian
dipompa menuju stasiun penguapan.
Gambar 15. Sulfur Tower
24
Gambar 16. Pengecekan pH
Keterangan:
1. Flocution Chamber
2. Central Tube
3. Nira Sulfitasi Masuk
4. Kaca Penglihat
5. Nira Kotor Keluar
6. Pompa Nira Kotor
7. Scrapper
8. Overflow Box
9. Nira Jernih Keluar
10. Saluran Pipa Keluar
11. Saluran Pipa Nira Jernih
12. Kran Pengosongan Nira
Kotor
Gambar 17. Bagian-Bagian Clarifier
Gambar 18. Rotary Vacuum Filter
25
E. Penguapan Nira
Tujuan dari proses penguapan adalah untuk menghasilkan nira kental
dengan cara menguapkan sebagian besar air yang terkandung di dalam nira.
Proses penguapan berlangsung di dalam tangki evaporator. PG Jatitujuh memiliki
6 unit tangki evaporator. Salah satu dari tangki harus dibersihkan secara bergiliran
tiap harinya sehingga hanya 5 unit yang bekerja untuk proses penguapan. Prinsip
kerja dari tangki evaporator II sampai VI adalah dengan menggunakan pipa-pipa
pemanas yang terdapat di bagian bawah tangki. Pipa-pipa tersebut memiliki
diameter 35 mm / 38 mm. Untuk evaporator II, III, dan IV, jumlah pipa yang
terdapat di dalam masing-masing tangki adalah sebanyak 4647 batang dengan
panjang tiap batang adalah 3.08 m. Sedangkan evaporator V dan VI memiliki
jumlah pipa masing-masing sebanyak 3854 batang dengan panjang tiap batang
adalah 2.32 m. Berbeda dengan tangki lainnya, evaporator I menggunakan
pemanas berupa kisi-kisi plat datar yang berongga. Luas bidang pemanasan untuk
evaporator I adalah 1950 m2, sementara evaporator II, III, dan IV memiliki luas
pemanasan 1600 m2. Sedangkan luas pemanasan pada evaporator V dan VI adalah
1000 m2.
Gambar 19. Stasiun Penguapan
Proses penguapan di tangki evaporator I dan II memanfaatkan uap bekas
dari stasiun gilingan. Laju uap bekas dari stasiun gilingan adalah sekitar 470
m3/jam Selain memanfaatkan uap bekas dari stasiun gilingan, evaporator II juga
memanfaatkan uap hasil penguapan nira yang berasal dari evaporator I.
Begitupula dengan evaporator selanjutnya yang memanfaatkan uap hasil
penguapan di evaporator sebelumnya. Jika uap bekas dari stasiun gilingan tidak
mencukupi kebutuhan beban uap, maka uap baru dari boiler akan digunakan
26
sebagai suplesi pada evaporator I dan II. Uap yang dihasilkan dari evaporator I
dan II juga digunakan untuk membantu proses pemanasan pada heater juga untuk
proses pemasakan.
Nira murni yang akan diuapkan di evaporator I akan dipompa masuk ke
dalam tangki melalui pipa input bagian bawah untuk disaring kemudian dialirkan
menuju bagian atas tangki lalu dijatuhkan ke kisi-kisi pemanas. Sementara uap
pemanas masuk melalui pipa input bagian samping atas dan melewati rongga
antar kisi-kisi. Pada evaporator II sampai VI, nira yang masuk melewati pipa
bagian bawah tangki akan mengisi pipa-pipa pemanas sampai tingginya mencapai
1/3 tinggi pipa. Tekanan vakum yang diberikan di dalam tangki akan membuat
nira menyembur ke atas pipa pemanas sehingga penguapan dapat terjadi. Nira
yang telah diuapkan kemudian dialirkan melalui pipa bagian samping bawah
tangki menuju evaporator berikutnya. Uap yang berlebih akan terdorong oleh uap
baru yang masuk sehingga keluar menuju kondensor untuk diembunkan kembali
menjadi air.
Hasil akhir dari keseluruhan proses penguapan adalah nira kental yang
memiliki warna coklat gelap. Nira tersebut kemudian dipompakan menuju sulfur
tower nira kental di stasiun pemurnian untuk menghilangkan warna gelap.
Kemudian nira dipompa menuju tangki Juice Syroop Purification (JSP) untuk
menghilangkan kotoran akibat sulfitasi. Prinsip kerja dari JSP adalah dengan cara
menambahkan udara agar kotoran mengapung bersama buih sehingga dapat
disapu keluar oleh scrapper. Hasil nira dari JSP kemudian ditampung dalam
bejana nira kental untuk kemudian diproses di stasiun masakan.
Gambar 20. Juice Syroop Purification
27
F. Pemasakan dan Sentrifugasi
Proses pemasakan nira bertujuan untuk menghasilkan kristal sukrosa
sebanyak mungkin dari nira. Kristal sukrosa kemudian dipisahkan melalui proses
sentrifugasi. Nira dimasak di dalam tangki-tangki bervolume 55 m3 yang prinsip
kerjanya mirip dengan evaporator yaitu menggunakan pipa-pipa pemanas
sebanyak 1300 batang di tiap tangki. Hanya saja uap hasil pemasakan dari suatu
tangki tidak digunakan kembali untuk tangki lainnya, melainkan langsung
dikondensasikan. Di dalam tangki juga terdapat pengaduk untuk menghasilkan
sirkulasi masakan. Luas bidang pemanasan di tiap tangki adalah sebesar 330 m2.
PG Jatitujuh memiliki 6 unit tangki pemasakan yaitu untuk masakan A sebanyak 3
unit, masakan C dan D masing-masing 1 unit, dan masakan C/D 1 unit.
Gambar 21. Stasiun Masakan
Bahan dasar dari masakan A adalah nira kental, klare SHS, dan leburan gula
krikilan. Bahan-bahan tersebut ditarik masuk ke dalam tangki vakum bertekanan
60 cmHg dan kemudian diberikan uap dengan suhu 60-70ºC. Ketika masakan
telah mencapai brik 70-80, maka magma C hasil puteran C dimasukan sebagai
bibit untuk memperbesar ukuran kristal menjadi 0.8-1.1 mm. Ketika telah masak,
katup input uap ditutup sementara katup output masakan dibuka untuk
mengalirkan hasil masakan A menuju palung pendingin yang memiliki pengaduk
tipe ulir. Ketika masakan dikeluarkan, kristal gula yang tertinggal pada dinding
tangki dibersihkan dengan air panas. Setelah didinginkan, masakan A kemudian
dialrkan menuju puteran (sentrifuse) A untuk memisahkan antara gula A dan
stroop A. Selanjutnya gula A kembali mengalami proses sentrifugasi di puteran
SHS untuk memisahkan klare SHS dan gula SHS basah. Klare SHS inilah yang
digunakan sebagai bahan dasar masakan A, sedangkan gula SHS basah akan
28
dikeringkan di stasiun selanjutnya dan diayak untuk mendapatkan ukuran kristal
gula yang sesuai standar pengemasan.
Stroop A yang dihasilkan puteran A digunakan sebagai bahan dasar
masakan C. Proses pemasakan di dalam tangki untuk tiap masakan adalah sama,
hanya saja bibit yang digunakan untuk memperbesar ukuran kristal masakan C
adalah gula D2. Hasil masakan C kemudian dialirkan menuju puteran C untuk
memisahkan stroop C dan gula C. Gula C kemudian ditambahkan air menjadi
magma C yang kemudian dijadikan bibit untuk masakan A. Stroop C yang
dihasilkan puteran C kemudian digunakan sebagai bahan dasar masakan D
ditambah dengan klare D. Hasil masakan D kemudian dialirkan menuju puteran
D1 untuk memisahkan limbah tetes dan gula D1. Gula D1 kemudian ditambahkan
air dan dialirkan menuju puteran D2 untuk memisahkan klare D dan Gula D2.
Klare D inilah yang digunakan sebagai salah satu bahan dasar masakan D.
Sedangkan gula D2 digunakan sebagai bibit untuk memperbesar ukuran kristal
masakan C.
Alat yang digunakan sebagai puteran A dan SHS adalah Discontinue High
Grade Centrifugal (DHGC). Disebut diskontinyu karena pengumpanan bahan
tidak berlangsung setiap saat, tetapi diselingi waktu penyiraman dan pengeluaran
hasil sentrifugasi. PG Jatitujuh memiliki 2 unit alat untuk puteran A. Sedangkan
jumlah puteran SHS adalah 4 unit. Sementara alat yang digunakan sebagai
puteran C, D1 dan D2 adalah Continue Low Grade Centrifugal (CLGC) yang
berjumlah 2 unit untuk C, 5 unit untuk D1, dan 2 unit untuk D2. Kapasitas tiap unit
DHGC adalah 22 ton/jam sedangkan tiap unit CLGC memiliki kapasitas 4-8
ton/jam, kecuali puteran C yang baru dipasang tahun ini memiliki kapasitas 22
ton/jam. Prinsip kerja dari puteran adalah dengan memanfaatkan gaya sentrifugal
sehingga bahan terlempar ke dinding saringan. Kristal dengan ukuran tertentu
sesuai mesh saringan akan tertahan sementara larutan akan menembus saringan.
Gula yang akan diproses di stasiun selanjutnya adalah SHS basah hasil
puteran SHS yang jatuh ke talang getar kemudian dibawa oleh belt conveyor.
Jalur belt conveyor tersebut menghubungkan antara bangunan pabrik dengan
stasiun pengeringan di bangunan pengepakan. Panjang jalur yang dilalui adalah 98
29
m dengan lebar 0.4 m. di atas belt conveyor terdapat kanopi dari seng untuk
melindungi gula.
Gambar 22. DHGC Gambar 23. CLGC
G. Pengeringan dan Pengemasan Gula
SHS (Superior Head Sugar) basah yang dihasilkan oleh puteran SHS akan
tertampung pada talang goyang untuk digetarkan dan kemudian dibawa
menggunakan belt conveyor menuju stasiun pengeringan. SHS perlu dikeringkan
agar dapat disimpan dalam jangka waktu yang lama. Proses pengeringan
dilakukan dengan menggunakan alat bernama Rotary Sugar Dryer and Cooler
(RSDC). Alat tersebut memiliki 6 silinder pengering yang dikelilingi 6 silinder
pendingin. Silinder-silinder tersebut tersusun secara horisontal. Kapasitas yang
dimiliki oleh RSDC adalah 20 ton/jam.
Gambar 24. Rotary Sugar Dryer and Cooler
Udara panas dengan temperatur 80-90ºC dihembuskan oleh blower ke
silinder pengering. Gula yang telah kering akan didinginkan di silinder pendingin.
Silinder pendingin memperoleh udara lingkungan yang dihisap dari luar oleh
blower lainnya. Gerakan putar dari poros horisontal mengakibatkan gula terjatuh
dari silinder pengering ke silinder pendingin dan selanjutnya menuju ayakan getar.
30
Ayakan ini berfungsi untuk memisahkan gula produk dari gula halus dan gula
kasar/krikilan dengan menggunakan dua tingkatan saringan.
Gula produk adalah gula yang lolos dari saringan pertama/saringan gula
kasar, namun tertahan pada saringan gula halus. Gula kasar akan tertahan pada
saringan pertama, sedangkan gula halus dapat melewati semua saringan. Gula
kasar dari ayakan getar akan dibawa menggunakan screw elevator menuju tangki
peleburan, sedangkan gula halus akan dihisap oleh blower menuju Cyclon
separator berbentuk U untuk disemprot dengan air agar kotoran terpisah.
Selanjutnya gula halus dialirkan menuju tangki peleburan. Gula kasar dan halus
yang telah dilebur kemudian dijadikan sebagai salah satu bahan masakan A pada
stasiun pemasakan.
Gambar 25. Sketsa Pengeringan, Pengayakan, dan Peleburan
Gula produk kemudian dibawa oleh belt conveyor menuju bucket elevator
setinggi 14 m yang kemudian membawa gula ke atas menuju hopper. Pada jalur
belt conveyor terdapat silinder magnet yang berfungsi untuk menarik logam yang
tidak sengaja terdapat pada gula. Gula yang tertampung di dalam hopper adalah
gula yang siap untuk dikemas. Hopper memiliki kapasitas total 180 ton. Di bawah
hopper terdapat 3 unit mesin pengemas semi-otomatis. Operator hanya perlu
menekan tombol untuk menjatuhkan gula sebanyak 50 kg ke dalam karung yang
telah disiapkan secara manual. Karung yang telah terisi gula kemudian dibawa
31
oleh conveyor berbahan kayu menuju operator berikutnya yang bertugas melipat
bagian atas karung dan menjahitnya menggunakan mesin. Karung yang telah
terjahit akan dijatuhkan alat pendorong pneumatik ke belt conveyor menuju
gudang. Karung-karung tersebut kemudian disusun di gudang menggunakan
movable conveyor.
Gambar 26. Pengemasan Gula Dalam Karung
Selain dalam kemasan karung 50 kg, gula juga dikemas dalam kemasan
plastik 1 kg. Berbeda dengan pengemasan karung, pengemasan plastik dilakukan
dengan menggunakan mesin otomatis. Hanya saja pengumpanan gula masih
secara manual yaitu dengan menumpahkan gula dari kemasan karung ke belt
conveyor yang akan membawa gula ke dalam hopper mesin pengemas.
Selanjutnya kemasan-kemasan plastik dimasukkan ke dalam kardus dan dibawa
menuju gudang. Tiap kardus diisi oleh 24 kemasan plastik. Untuk menghindari
terjadinya kerusakan gula akibat penumpukan di dalam gudang, maka sistem
penggudangan menggunakan manajemen FIFO (First In First Out). Gula yang
masuk lebih dulu akan dikeluarkan lebih dulu.
Gambar 27. Mesin Pengemas Gula Dalam Plastik
32
H. Water Treatment
Air yang digunakan untuk mensuplai kegiatan produksi berasal dari sungai
Cimanuk. Air dipompa untuk ditampung ke dalam water basin. Setelah
ditampung air akan disalurkan menuju bagian bawah kolam pengendapan
(clarifier). Kotoran yang terdapat pada air akan mengendap di dasar clarifier,
sementara air yang bersih akan naik ke atas permukaan. Proses pengendapan
kotoran dibantu dengan penambahan larutan tawas dan flokulan anion agar
kotoran dapat menggumpal. Di dalam clarifier terdapat sekat silinder yag dapat
berputar. Fungsi dari sekat tersebut adalah untuk memisahkan antara air yang
sudah jernih dengan air yang baru masuk. Gumpalan kotoran akan dibuang
melalui pipa kecil menuju saluran pembuangan.
Air jernih kemudian dipompa menuju tangki gravel untuk disaring.
Saringan yang digunakan adalah campuran pasir, batu, dan kerikil. Kotoran yang
tersangkut pada saringan dibersihkan setiap 8 jam sekali. Air hasil saringan
kemudian dipompa menuju tangki filter. Air tersebut siap igunakan untuk proses
produksi. Sedangkan air yang akan digunakan sebagai pengisi boiler perlu
ditambahkan resin. Hal tersebut bertujuan untuk menghilangkan kesadahan
sehingga tidak menyebabkan kerak. Sementara air yang berasal dari kondensasi
uap stasiun penguapan dan masakan didinginkan terlebih dahulu. Proses
pendinginan dilakukan dengan menggunakan cooling tower. Air dijatuhkan dari
atas kemudian diberi hembusan angin dari kipas berukuran besar. Kemudian air
yang telah didinginkan siap diolah kembali untuk menjadi air bersih.
Gambar 28. Cooling Tower
33
V. ERGONOMIKA DAN K3
PADA PROSES PRODUKSI GULA
Manusia hidup tidak lepas dari melakukan aktivitas, terutama ketika
bekerja. Kemampuan tubuh manusia yang terbatas harus diperhitungkan dalam
aktivitas tersebut. Penyesuaian penggunaan alat dan kondisi lingkungan akan
sangat membantu untuk menciptakan kondisi kerja yang efektif, aman, dan
nyaman. Disiplin ilmu yang mempelajari aturan tentang bagaimana seharusnya
melakukan kerja dengan melakukan pendekatan keterbatasan kemampuan tubuh
manusia serta rekayasa lingkungan kerja disebut “ergonomi”. Istilah “ergonomi”
berasal dari Bahasa Latin, yaitu “ergon” yang berarti kerja dan “nomos” yang
berarti ilmu atau hukum alam. Istilah lain untuk disiplin ilmu ini adalah Human
Engineering dan Labour Science.
Definisi lain tentang ergonomi adalah seperti yang dikemukakan oleh
Iftikar Z. Sutalaksana (dikutip oleh Santoso, 2004), yaitu suatu cabang ilmu yang
sistematis untuk memanfaatkan informasi-informasi mengenai sifat, kemampuan,
dan keterbatasan manusia untuk merancang suatu sistem sehingga orang dapat
hidup dan bekerja pada sistem itu dengan baik, mencapai tujuan yang diinginkan
melalui pekerjaan itu, dengan efektif, nyaman, dan aman. Dari definisi di atas
terlihat bahwa pada dasarnya pendekatan ergonomi terdiri atas dua sub-sistem,
yaitu sub sistem lingkungan kerja serta sub sistem manusia. Sub-sistem
lingkungan kerja meliputi aspek-aspek yang terkait dengan desain alat/mesin,
desain operasi/proses serta desain lingkungan kerja. Sedangkan sub-sistem
manusia meliputi aspek-aspek yang terkait dengan kemampuan dan keterbatasan
manusia.
Suatu pekerjaan juga harus dinilai layak bagi kemanusiaan. Tenaga kerja
harus mendapat jaminan keselamatan kerja. Kematian, cacat, cedera, penyakit
dan lain-lain sebagai akibat dari melakukan pekerjaan merupakan suatu hal yang
bertentangan dengan nilai-nilai kemanusiaan. Hal tersebut perlu dicegah dengan
membuat peringatan tentang bahaya dan membuat usaha untuk menanggulangi
situasi darurat seperti kebakaran, kecelakaan kendaraan, sengatan listrik, dan
34
kontak dengan bahan kimia berbahaya. Selain itu perlu dilakukan juga inspeksi
rutin terhadap peralatan untuk menemukan problem dan bahaya potensial yang
dapat menyebabkan kecelakaan.
A. Lingkungan Kerja
1. Temperatur
Salah satu parameter lingkungan kerja yang dapat mempengaruhi
kenyamanan kerja adalah temperatur ruang kerja. Ketidaknyamanan yang
ditimbulkan oleh terlalu tingginya temperatur ruang kerja dapat berupa efek
fisiologis seperti persiparasi (proses keluarnya keringat), dan juga efek psikologis
seperti berkurangnya konsentrasi sehingga terjadi kesalahan kerja. Temperatur
pada tiap lokasi kerja di pabrik berbeda-beda bergantung pada panas yang
dikeluarkan oleh peralatan/mesin di lokasi tersebut.
Temperatur ruang kerja di beberapa lokasi yang membutuhkan konsentrasi
kerja tinggi diatur dengan menggunakan air conditioner (AC). Hal tersebut
terdapat pada ruang panel kontrol di stasiun boiler juga stasiun gilingan.
Temperatur pada ruangan tersebut diatur agar menjadi 22-25°C. Pada ruang panel
kontrol stasiun boiler, operator tidak boleh lengah dalam mengatur pengumpanan
bahan bakar, level air, dan penyaluran uap yang dihasilkan. Terjadinya kesalahan
kerja pada proses di stasiun tersebut dapat menghentikan seluruh kegiatan
produksi karena tidak adanya uap sebagai sumber tenaga penggerak, atau bahkan
dapat menimbulkan kecelakaan kerja akibat gangguan kinerja ruang bakar dan
drum boiler. Proses pengumpanan tebu halus yang akan digiling juga perlu
perhatian lebih. Ketidaknyaman temperatur yang dialami operator proses tersebut
dapat menyebabkan kelebihan atau kekurangan beban giling. Selain pada ruang
panel kontrol stasiun boiler dan gilingan, pengaturan temperatur dengan
menggunakan AC juga terdapat pada seluruh stasiun sentral listrik. Disamping
untuk membuat nyaman operator, penggunaan AC juga bertujuan menjaga
kestabilan peralatan-peralatan listrik yang sangat rentan oleh temperatur tinggi.
Pada stasiun ini temperatur diatur sekitar 20°C. Pengaturan temperatur ruang kerja
dengan menggunakan AC tidak boleh terlalu rendah. Temperatur yang terlalu
rendah akan membuat operator menjadi kaku otot dan tubuh bergetar.
35
Temperatur yang tinggi dapat ditemui pada zona sekitar peralatan/mesin
yang menggunakan uap baik sebagai penggerak maupun pemanas. Zona tersebut
antara lain turbin gilingan, heater, saluran pipa uap stasiun penguapan, dan
saluran pipa uap stasiun masakan. Berbeda dengan turbin unigrator yang terletak
di luar bangunan pabrik dan hanya dilindungi atap sehingga zonanya memiliki
temperatur lingkungan, turbin gilingan terletak di dalam pabrik sehingga panas
yang dihasilkan akan terkumpul dan menaikan temperatur di zona tersebut.
Begitupula dengan zona lain yang disebut di atas, temperatur dapat mencapai
hingga 36°C ketika peralatan/mesin beroperasi secara maksimal. Zona tersebut
masih tergolong aman karena hanya dikunjungi operator sewaktu-waktu ketika
melakukan pengecekan. Temperatur yang tinggi juga terdapat pada zona di sekitar
peralatan/mesin yang berputar sangat cepat dan dikelilingi oleh tangki
penampungan nira panas seperti pada stasiun puteran. Operator yang bekerja pada
zona tersebut memakai pakaian yang dapat menahan panas dan pekerjaannya
diusahakan seringan mungkin. Adanya ventilasi pada dinding bangunan pabrik
juga membantu sirkulasi udara sehingga udara panas di dalam pabrik dapat keluar.
2. Kebisingan
Kebisingan merupakan salah satu bentuk polusi yang berkaitan dengan
bunyi yang tidak dikehendaki karena dalam jangka waktu yang panjang akan
dapat mengganggu konsentrasi kerja, merusak pendengaran, dan menambah
beban kerja. Tiga hal yang menentukan kualitas bunyi adalah frekuensi, intensitas,
dan lama bunyi tersebut. Frekuensi bunyi dinyatakan sebagai jumlah dari
gelombang-gelombang yang sampai di telinga dalam setiap detiknya. Intensitas
atau arus energi per satuan luas bunyi dinyatakan dalam suatu besaran yang
disebut desibel (dB). Besarnya tingkat kebisingan dapat mempengaruhi indera
pendengaran. Batas lama mendengar pada tingkat kebisingan tertentu tercantum
pada tabel berikut.
Tabel 2. Lama Mendengar yang Diizinkan pada Tingkat Kebisingan Tertentu
Tingkat Kebisingan
(dB)
Lama Mendengar Per Hari
(Jam)
85 92
8.00 6.00
36
95 97
100 102 105 110 115
4.00 3.00 2.00 1.50 1.00 0.50 0.25
Kebisingan yang terjadi dalam lingkungan pabrik dihasilkan oleh
getaran/putaran mesin dan desis uap. Tingkat kebisingan dalam lingkungan kerja
pabrik relatif tinggi sehingga dapat menyebabkan gangguan komunikasi melalui
pembicaraan. Untuk menyampaikan sesuatu, para pekerja saling berbicara dengan
suara keras atau dengan menggunakan bahasa isyarat. Tingkat kebisingan yang
sangat tinggi terdapat pada stasiun boiler, stasiun sentral listrik, dan stasiun
puteran. Untuk mengendalikan tingkat kebisingan yang melebihi nilai ambang
batas agar tidak menggangu operator yang bekerja di ruang panel kontrol,
dilakukan peredaman suara dengan menggunakan isolator pada dinding ruangan.
Sedangkan untuk pekerja yang bertugas di luar ruangan panel kontrol perlu
memakai ear plug (penyumbat telinga) sebagai pencegah terjadinya ketulian.
Gambar 29. Penggunaan Ear Plug
3. Pencahayaan
Sumber penerangan yang paling utama berasal dari matahari dan sangat
dibutuhkan sekali dalam kehidupan manusia. Oleh karena itu, apabila suatu
kegiatan dilakukan pada malam hari atau di dalam ruangan tertutup maka
penerangan dengan alat bantu sangatlah diperlukan. Sumber penerangan yang
baik akan meningkatkan ketelitian, ketepatan dan kecepatan kerja tanpa
37
membuang waktu dalam melakukan pekerjaan yang tidak perlu. Penerangan yang
kurang baik dan kurang tepat akan mengakibatkan kesalahan kerja karena
kurangnya ketelitian, kelelahan dan kelambatan. Dengan demikian, setiap pekerja
harus berusaha keras untuk dalam menyelesaikan suatu pekerjaan. Akibat dari
kurangnya sumber penerangan adalah terjadi kelelahan pada mata dan akan
menimbulkan gejala seperti sakit kepala, menurunkan daya konsentrasi,
menurunkan kecepatan dan kecermatan serta menimbulkan kecelakaan kerja.
Pada siang hari, pabrik mendapatkan cukup cahaya dari sinar matahari yang
masuk melalui sisi barat bangunan yang tidak berdinding. Pada zona-zona tertentu
sinar matahari tidak dapat masuk karena terhalang peralatan/mesin, sehingga
dipasang penerangan tambahan berupa lampu neon/TL. Untuk penerangan ketika
malam hari, digunakan lampu neon/TL ukuran besar dengan daya 500 watt
sebanyak 16 unit yang terpasang pada langit-langit pabrik.
Gambar 30. Penerangan Tambahan
B. Konstruksi Pabrik
Perancangan bangunan pabrik juga merupakan faktor yang mempengaruhi
kenyamanan dan keamanan kerja. Perancangan tersebut meliputi konstruksi
platform (lantai bertingkat), desain tangga, dan tata letak stasiun kerja. Tata letak
stasiun kerja dapat dilihat pada bagian lampiran laporan ini. Bangunan pabrik
memiliki rangka beton dengan atap dan dinding yang terbuat dari seng dan rangka
baja. Pada dinding pabrik terdapat ventilasi yang memungkinkan terjadinya
sirkulasi udara. Platform pabrik terdiri dari 3 tingkat. Lantai dasar terbuat dari
beton sebagai pondasi yang kokoh dan dilapisi ubin. Zona kerja yang terdapat di
lantai ini adalah pos masinis jaga, power supply motor hidrolik, bengkel perbaikan
38
peralatan/mesin, gudang peralatan/mesin, stasiun boiler, dan tangki-tangki
penampung nira. Sedangkan bahan konstruksi pada platform tingkat 2 dan 3
adalah plat besi dengan permukaan yang memiliki pola timbul kasar untuk
mencegah terjadinya pekerja yang slip/tergelincir. Platform tersebut ditopang
oleh rangka baja untuk memastikan kokohnya konstruksi sehingga meminimalkan
resiko kecelakaan kerja. Sebagian besar stasiun kerja berada pada kedua platform
tersebut. Namun pada stasiun sentral listrik yang juga terdapat pada tingkat dua,
konstruksi lantai terbuat dari beton berlapis ubin. Hal tersebut bertujuan
mengokohkan pondasi pemasangan alternator dan mencegah perambatan panas
agar tidak merusak peralatan listrik.
Desain tangga juga dapat menentukan tingkat kelelahan pekerja. Jarak antar
anak tangga dan kemiringan tangga harus dibuat agar pekerja tidak terlalu lelah
menaiki/menuruninya. Pada PG Jatitujuh, sebagian besar tangga memiliki
kemiringan 45°. Adapun tangga dengan kemiringan 60° dipergunakan untuk
mencapai daerah yang tinggi, seperti untuk mencapai bagian atas tangki
evaporator. Jarak antar anak tangga adalah 30 cm secara vertikal. Untuk mencapai
daerah yang terlalu tinggi, tangga dirancang secara zig-zag pada tiap ketinggian
tertentu. Atau tangga juga dirancang secara vertikal namun harus memiliki
pengaman untuk mencegah fatalnya resiko akibat terjatuh.
Gambar 31. Berbagai Macam Desain Tangga
C. Sistem Kontrol dan Display
Sistem kontrol adalah suatu sistem yang membahas tindakan manusia untuk
merubah keadaan mesin (Nurmianto, 2004). Mesin dengan teknologi canggih
39
memerlukan perancangan sistem kontrol untuk memudahkan penggunaan oleh
operator. Jenis sistem kontrol dapat berupa hidrolik, pnematik, atau elektrik.
Dapat juga berupa gabungan dari kedua jenis sistem tersebut, misalnya electric to
pneumatic atau electric to hidraulic. Hal yang perlu diperhatikan dalam
perancangan sistem kontrol adalah ketelitian pengoperasian, kesesuaian desain
kontrol dengan tubuh manusia, dan peletakan kontrol yang tepat. Sistem kontrol
perlu terlindung dari bahaya kecelakaan di sekelilingnya.
Jenis kontrol hidrolik yang digunakan PG Jatitujuh adalah dengan
memanfaatkan aliran minyak bertekanan. Jenis kontrol tersebut terdapat pada
penekan hidrolik untuk top roll gilingan. Kontrol dilakukan di dalam ruangan
panel kontrol gilingan. Kontrol terletak di atas sebuah meja. Bentuk kontrol yang
digunakan berupa tuas tangan (genggam) dan handel putar. Tuas tangan
digunakan untuk mengatur kondisi penekan hidrolik dalam keadaan mengangkat,
normal, atau menekan. Sementara handel putar digunakan untuk mengatur
besarnya pemberian tekanan. Jenis display yang digunakan untuk menampilkan
besarnya tekanan adalah display visual kuantitatif. Display tersebut berupa
lingkaran penuh yang memiliki jarum untuk menunjuk angka yang sesuai dengan
besarnya tekanan.
Gambar 32. Meja Kontrol Penekan Hidrolik Top Roll Gilingan
Gambar 33. Tuas Genggam dan Handel Putar
40
Jenis sistem kontrol electric to hidraulic terdapat pada kontrol motor
hidrolik Hägglunds. Kontrol juga dilakukan di ruangan yang sama seperti
penekan hidrolik top roll. Kontrol dilakukan secara digital pada meja panel
khusus. Sinyal-sinyal elektrik yang dihasilkan kemudian digunakan untuk
menggerakkan motor hidrolik yang memompa aliran minyak agar memberi
tekanan pada roll depan gilingan. Display pada meja kontrol Hägglunds berupa
monitor visual yang dapat menampilkan berbagai informasi mengenai kondisi
sistem motor hidrolik Hägglunds. Informasi yang ditampilkan antara lain
besarnya tekanan hidrolik, kecepatan putar motor hidrolik, temperatur sistem, dan
alarm ketika terjadi gangguan pada salah satu bagian motor hidrolik.
Gambar 34. Panel Kontrol Motor Hidrolik Hägglunds
Pada ruangan yang sama juga terdapat meja kontrol kecepatan belt
conveyor tebu halus. Pengumpanan tebu halus pada gilingan perlu diatur agar
tidak terlalu membebani gilingan atau mencegah kurangnya tebu halus yang akan
digiling. Jenis sistem kontrol tersebut adalah elektrik. Sinyal-sinyal elektrik
berupa arus dan tegangan digunakan untuk mengendalikan kecepatan putar motor
penggerak belt conveyor. Bentuk kontrol berupa potensiometer untuk
memperbesar atau memperkecil arus listrik yang dapat mempercepat atau
memperlambat putaran motor penggerak belt (rubber band) conveyor tebu halus.
Display yang ditampilkan berupa angka-angka pada busur lingkar yang ditunjuk
oleh jarum sesuai besarnya rpm pada motor listrik.
41
Gambar 35. Kontrol Kecepatan Belt Conveyor Tebu Halus
Jenis sistem kontrol pnematik digunakan pada pengatur gerak meja tebu.
Kontrol yang digunakan berfungsi untuk mengatur aliran udara bertekanan yang
menggerakan motor. Gerakan roda rantai pada meja tebu diatur dari ruang kontrol
yang terletak di atas kedua meja tebu agar pengumpanan tebu dapat terus
terpantau. Kontrol terletak pada sebuah meja berpermukaan miring. Bentuk
kontrol berupa push button/tombol tekan dan hand lever/tuas tangan. Tombol
tekan berfungsi sebagai kontrol on-off motor penggerak, sedangkan tuas tangan
mengatur bergerak atau berhentinya roda rantai meja tebu. Tuas tangan dirancang
sedemikian rupa agar mudah dijangkau dari samping meja kontrol yang
merupakan tempat operator memantau pengumpanan tebu.
Gambar 36. Meja Kontrol Cane Table
Jenis sistem kontrol pnematik lainnya terdapat pada pengaturan level air
pada drum boiler, level nira, temperatur heater, dan suplesi uap. Bentuk
kontrolnya berupa penala yang dihubungkan dengan sistem kompresi udara untuk
mengatur pembukaan katup-katup penyaluran. Di samping penala tersebut
terdapat display berupa garis skala berbentuk vertikal yang ditunjuk oleh jarum.
Kontrol pada stasiun kerja lainnya sebagian besar merupakan sistem kontrol
elektrik. Bentuk kontrol yang digunakan adalah tombol tekan, saklar putar, dan
42
potensiometer. Display yang digunakan bermacam-macam, mulai dari display
kualitatif sampai display digital.
Selain jenis sistem kontrol diatas, masih terdapat juga kontrol yang
dilakukan secara langsung. Misalnya seperti roda keran yang mengatur langsung
pembukaan/penutupan katup pada pipa saluran uap, air, atau nira. Roda keran
dirancang sedemikian rupa sesuai dengan fungsinya agar pekerja tidak terlalu
mengeluarkan tenaga banyak dalam mengoperasikannya. Katup yang lebih berat
dikendalikan oleh roda keran dengan diameter yang lebih besar. Grip pada keran
dibuat bergerigi agar tidak licin ketika dioperasikan. Untuk katup-katup yang
berada pada ketinggian di luar jangkauan tangan, roda keran dibuat menyerupai
katrol dengan di-kerek oleh rantai dari bawah. Roda keran tersebut dapat juga
dipasang belt untuk dihubungkan dengan putaran motor listrik.
Gambar 37. Roda Keran (bawah: dibantu dengan rantai dan motor listrik)
43
D. Posisi Kerja
Posisi kerja dapat menentukan jumlah pemakaian energi selama bekerja.
Energi yang dibutuhkan untuk bekerja dalam posisi duduk memiliki jumlah yang
lebih sedikit dibandingkan dengan bekerja dalam posisi berdiri. Bekerja dalam
posisi duduk memungkinkan seorang operator menjadi lebih produktif. Namun
hal tersebut tidak berlaku jika dalam pekerjaannya menuntut pergerakkan yang
aktif seperti melakukan pengecekkan di beberapa tempat dan mengoperasikan
panel kontrol yang hanya dapat dijangkau dengan posisi berdiri. Maka bekerja
dalam posisi berdiri akan lebih baik untuk hal tersebut. Tetapi tentu saja tidak
dalam waktu yang terus-menerus, perlu diselingi dengan waktu istirahat dalam
posisi duduk.
Contoh pekerjaan yang dilakukan dengan posisi duduk adalah pada panel
kontrol meja tebu, panel kontrol kecepatan rubber band conveyor, panel kontrol
penekan hidrolik top roll gilingan, panel kontrol stasiun sentral listrik, dan panel
kontrol level nira pada tangki nira mentah serta panel kontrol temperatur heater.
Letak tempat duduk/kursi disesuaikan dengan tujuan pekerjaannya, ketinggian
kursi juga dapat diatur agar sesuai dengan ketinggian meja kontrol. Kursi yang
tinggi memiliki pijakan kaki agar operator tidak merasa pegal pada bagian kaki.
Selain itu juga harus mempunyai sandaran punggung untuk mencegah cedera
tulang belakang.
Pada pengontrolan meja tebu, operator duduk disamping meja kontrol untuk
memantau pengumpanan tebu melalui jendela sembari tangan kirinya
mengoperasikan panel kontrol. Sedangkan pada pengontrolan rubber band
conveyor, operator duduk membelakangi meja kontrol. Hal tersebut dikarenakan
arah pantau ke gilingan berlawanan dengan meja kontrol. Hal tersebut dipermudah
dengan kursi yang dapat berputar, namun kursi tersebut tidak memiliki sandaran
punggung.
44
Gambar 38. Posisi Kerja Pengontrolan
Meja Tebu
Gambar 39. Posisi Kerja Pengontrolan
Rubber Band Conveyor
Posisi kerja duduk juga dilakukan oleh operator panel kontrol stasiun
sentral listrik. Panel kontrol terpasang pada dinding sampai setinggi 2 meter.
Seharusnya pengontrolan dilakukan dengan posisi berdiri. Hal tersebut terlihat
dari adanya batang besi yang melintang di depan panel. Batang besi tersebut
berfungsi sebagai tumpuan tangan ketika operator berdiri. Agar pengoperasian
tidak dilakukan dalam posisi berdiri maka digunakan sebuah kursi tinggi dari
kayu yang memiliki pijakan kaki. Namun kursi kayu tersebut kurang nyaman
untuk diduduki terlalu lama karena bahannya yang keras.
Posisi kerja duduk lainnya adalah pada stasiun pengemasan. Posisi kerja
duduk dilakukan oleh operator yang bertugas melipat karung yang telah terisi gula
dan operator yang bertugas menjahit karung gula. Tempat duduk yang digunakan
terkesan seadanya yaitu terbuat dari kayu dan tidak memiliki sandaran punggung.
Bahkan ada yang hanya menggunakan tumpukan kotak kayu sebagai tempat
duduk. Sedangkan operator yang bertugas menyiapkan karung dan
mengoperasikan mesin pengemas, bekerja dalam posisi berdiri. Hal tersebut
bertujuan agar tidak mengurangi kesigapan operator dalam mengambil karung,
memasangkannya pada mesin pengemas, dan menekan tombol pengisi pada mesin
pengemas.
45
Gambar 40. Posisi Kerja Pengontrolan
Sentral Listrik
Gambar 41. Posisi Kerja Pengemasan
Gula Dalam Karung
Posisi kerja berdiri banyak dilakukan pada stasiun boiler, penguapan,
masakan, dan puteran. Pada lokasi-lokasi tersebut memang sering dilakukan
pengecekan beberapa peralatan/mesin di berbagai tempat. Sebagai tempat istirahat
setelah melakukan pengecekan, terdapat bangku-bangku besi yang di las menyatu
dengan platform stasiun kerja. Hal tersebut memungkinkan pekerja masih dapat
memantau kinerja peralatan/mesin sambil duduk istirahat. Pemasangan panel
kontrol stasiun boiler serupa dengan pemasangan panel kontrol stasiun sentral
listrik yaitu di dinding. Namun operator pada stasiun boiler mengoperasikannya
dalam posisi berdiri. Sebagai tempat istirahat ketika keadaan cukup terkendali,
disediakan sebuah bangku dan meja pada ruangan yang sama dan juga berfungsi
sebagai tempat pencatatan administrasi atau laporan harian stasiun tersebut.
Gambar 42. Posisi Kerja Pengontrolan pada Stasiun Boiler
46
E. Pemindahan Material
Pemindahan material merupakan usaha membawa suatu beban untuk
diletakkan pada tempat lain, baik secara manual maupun dengan menggunakan
alat bantu. Pemindahan material meliputi mengangkat, membawa, mengosongkan,
mengisi, dan menurunkan. Hal yang perlu diperhatikan dalam pemindahan
material secara manual adalah perbandingan antara berat beban dengan pekerja
yang memindahkannya, jarak/ketinggian pemindahan, dimensi beban (dimensi
yang besar membuat pusat gravitasi beban berada jauh dari tubuh sehingga
menjadi tidak seimbang). Penggunaan alat bantu dalam pemindahan material
dapat mengurangi resiko cedera pada pekerja.
Sebagian besar pemindahan material terdapat di penggudangan karung gula
menggunakan alat bantu berupa konveyor dan forklift. Konveyor yang digunakan
merupakan movable conveyor yang dapat dipindahkan dan diatur kemiringannya.
Kemiringan konveyor diatur dengan menggunakan sistem hidrolik. Permukaan
konveyor dibuat bergerigi seperti roda crawler agar karung gula tidak tergelincir
saat dinaikkan. Setelah karung gula mencapai tempatnya, penyusunan tumpukan
dilakukan secara manual oleh pekerja menggunakan metode angkat dengan
punggung. Berat beban tiap karung gula adalah 50 kg. Menurut Komisi
Keselamatan dan Kesehatan Kerja, berat beban antara 34 sampai 55 kg sebaiknya
diangkat oleh pekerja yang terpilih dan terlatih serta harus dibawah pengawasan
supervisor. Untuk berat beban di atas 55 kg, pemindahan harus memakai peralatan
mekanis. Pada PG Jatitujuh hal tersebut biasanya terjadi pada saat perbaikan alat
berat di bagian instalasi. Alat berat tersebut diangkat menggunakan derek yang
bergerak pada rel di langit-langit pabrik. Derek dikendalikan oleh operator yang
telah mengikuti pelatihan keselamatan dan kesehatan kerja. Proses perbaikan
diawasi secara ketat oleh mandor.
Gambar 43. Movable Conveyor Gambar 44. Derek Alat Berat
47
F. Shift Kerja
Proses produksi gula di PG Jatitujuh berjalan secara kontinyu selama
periode giling. Hal tersebut menuntut adanya pembagian waktu kerja atau shift
kerja. Shift kerja yang diterapkan di PG Jatitujuh adalah shift kerja rotasi. Pekerja
bekerja selama waktu yang ditentukan untuk sekian hari. Pada hari berikutnya
pekerja bekerja pada waktu yang berbeda. Dalam satu hari dibagi menjadi 3 shift.
Shift pertama berlangsung dari pukul 07:00-15:00, shift kedua berlangsung dari
pikul 15:00-23:00, dan shift ketiga dari pukul 23:00-07:00. Tiap shift dalam satu
stasiun gilingan memiliki satu tim pekerja. Satu tim biasanya terdiri dari 8-12
orang, tergantung kebutuhan kerja pada stasiun masing-masing. Tim tersebut
melaksanakan rotasi kerja selama 5 hari. Tim yang bekerja pada shift pertama
selama 5 hari, akan bekerja pada shift kedua untuk 5 hari berikutnya, kemudian
menjadi shift ketiga untuk 5 hari setelahnya. Hal tersebut berlaku selama periode
giling karena menuntut pekerjaan yang terus-menerus. Selama di luar periode
giling, pekerja dalam seminggu hanya bekerja dalam 5 hari. Beberapa pekerja
dapat menambah jam kerja/lembur. Pekerjaan lembur dilaksanakan pada jenis-
jenis pekerjaan yang ringan atau jenis pekerjaan yang banyak waktu menunggu
atau istirahatnya.
Di sela-sela waktu kerja juga terdapat jam kerja istirahat yang dipergunakan
untuk makan atau beribadah. Istirahat merupakan kebutuhan bagi pekerja untuk
mengurangi kelelahan yang dialaminya. Lamanya waktu istirahat diharapkan
cukup untuk menghasilkan cadangan energi tersebut dan mampu mengurangi
kelelahan yang bervariasi berdasarkan umur dan jenis pekerjaannya. Jenis
pekerjaan yang ringan agak sukar untuk menentukan lamanya waktu istirahat,
sedangkan untuk pekerjaan tingkat sedang diperbolehkan melakukan penyegaran
ringan. Untuk jenis pekerjaan berat dianjurkan beristirahat 20 menit.
G. Bahan Beracun dan Berbahaya
Bahan-bahan berbahaya adalah bahan-bahan yang selama pembuatan,
pengolahan, pengangkutan, penyimpanan, dan penggunaanya memungkinkan
timbulnya debu, kabut, uap, gas, serat, atau radiasi yang menyebabkan iritasi,
kebakaran, ledakan, korosi, mati lemas, keracunan dan bahaya lain yang
48
berhubungan dengan kesehatan pekerja atau kerusakan pada peralatan. Pada
proses produksi gula, potensi bahan beracun dan berbahaya dapat disebabkan oleh
kebocoran uap panas atau nira, penggunaan gas asetilen dan oksigen untuk
pekerjaan pengelasan, proses defekasi yang menggunakan kapur (CaO), proses
sulfitasi yang menggunakan sulfur (SO2), dan pembersihan tangki evaporator
dengan menggunakan soda.
Batu kapur yang digunakan untuk proses defekasi disimpan dalam gudang
yang terpisah dari bangunan pabrik. Proses pelarutan kapur dengan menggunakan
air panas dilakukan secara hati-hati oleh operator yang telah menggunakan masker
sebagai alat pelindung diri. Larutan kapur yang telah siap akan dialirkan dengan
pompa menuju tangki defekasi. Serbuk kapur atau uap dari larutan kapur jika
terhirup akan menimbulkan pusing bahkan keracunan pada pekerja. Begitu pula
dengan proses sulfitasi. Pembakaran sulfur untuk menghasilkan gas SO2
dilakukan di tempat yang terpisah dari bangunan pabrik. Pembakaran juga
dikakukan dengan hati-hati oleh pekerja yang menggunakan pakaian pelindung
dan masker agar sulfur tidak mengenai kulit dan terhirup. Gas SO2 yang
dihasilkan akan dihisap oleh blower menuju sulfur tower. Jika terjadi kebocoran
pada tangki ataupun saluran pipa, perbaikan dilakukan dengan cepat dan cermat.
Tangki atau mesin yang terhubung pada pipa tersebut terlebih dahulu dibuat tidak
beroperasi untuk menjamin keselamatan pekerja selama perbaikan.
H. Alat Pelindung Diri
Berbagai resiko yang dapat membahayakan keselamatan dan kesehatan
pekerja perlu dibuat sekecil mungkin. Selain merekayasa peralatan/mesin agar
menjadi aman digunakan, pekerja juga perlu dilengkapi dengan alat pelindung
diri. Jenis alat pelindung diri yang digunakan di PG Jatitujuh disesuaikan dengan
keadaan tiap stasiun kerja. Adapun alat pelindung diri yang dapat digunakan
untuk menjaga terlaksananya keselamatan dan kesehatan kerja antara lain topi
safety atau helmet sebagai pelindung kepala, kacamata pelindung (google),
masker, ear plug, sarung tangan dari karet, sepatu safety, dan pakaian yang sesuai
dengan pekerjaannya.
49
Sepatu safety merupakan alat pelindung diri yang digunakan di semua
stasiun kerja. Sepatu ini dapat mencegah pekerja tergelincir, terkena tumpahan
bahan berbahaya, atau mengalami cedera kaki akibat kejatuhan benda berat.
Sedangkan ear plug hanya dipakai pada zona yang kebisingannya terlalu tinggi
seperti pada boiler, turbin uap, dan alternator. Penggunaan ear plug pada zona
yang tidak terlalu bising justru akan mengganggu kenyamanan komunikasi antar
pekerja. Masker dan google digunakan pada daerah-daerah yang berdebu atau
terdapat bahan kimia, seperti pada stasiun boiler (banyak terdapat debu ampas),
gudang kapur, dan dapur pembakaran sulfur. Penggunaan sarung tangan adalah
pada pekerjaan membuka/menutup keran katup-katup penyaluran uap atau nira.
Sarung tangan juga digunakan pada dapur pembakaran ampas pada stasiun boiler.
Gambar 45. Berbagai Macam Alat Pelindung Diri
I. Himbauan dan Jaminan K3
Pekerja selain dilengkapi dengan alat pelindung diri seperti yang telah
dibahas pada sub-bab sebelumnya, juga mendapatkan premi untuk kerja
berat/berbahaya. Besarnya premi tersebut adalah 10% dari gaji. Selain itu,
perusahaan juga memberikan minuman susu sebagai penawar racun kepada
pekerja yang melaksanakan tugas berhubungan dengan bahan beracun dan
berbahaya. Pemberian dilakukan dalam bentuk susu siap minum sebanyak 0.25
liter tiap orang dalam sehari. Namun biasanya pemberian dilakukan langsung
sebanyak satu kaleng susu untuk satu minggu. Untuk mengingatkan pekerja agar
50
memperhatikan keselamatan dan kesehatan kerja, perusahaan memasang
himbauan di berbagai tempat di dalam pabrik. Peralatan/mesin dan bahan kimia
yang memiliki potensi bahaya juga diberi label peringatan sebagai himbauan
terhadap pekerja.
Pekerja tetap dan keluarga tertanggung yang mengalami sakit mendapatkan
pengobatan di poliklinik perusahaan dengan biaya yang ditanggung penuh oleh
perusahaan. Dokter perusahaan dapat juga memberikan surat pengantar kepada
pekerja atau keluarga tertanggung yang menderita sakit untuk dapat dirawat di
rumah sakit yang ditunjuk oleh perusahaan, biaya perawatan akan ditanggung oleh
perusahaan sesuai tingkatan golongan pekerja. Biaya obat atas resep dokter akan
ditanggung penuh oleh perusahaan kecuali obat kosmetika dan obat yang bersifat
mewah seperti melbrosia, florapol, dan kapsul vitamin. Selain itu, jika dokter
perusahaan menyarankan untuk pemeriksaan laboratorium, maka biaya
laboratorium juga ditanggung penuh oleh perusahaan. Untuk sakit akibat patah
tulang, perusahaan mengijinkan pekerja untuk berobat secara alternatif dengan
ketentuan pengobatan penyakitnya telah diusahakan secara medis terlebih dahulu.
Pengobatan alternatif dilakukan oleh ahli yang telah mendapatkan izin praktek
secara sah. Biaya pengobatan alternatif dapat diganti dengan cara pekerja
mengajukannya kepada perusahaan. Maksimal biaya penggantian untuk
pengobatan alternatif adalah Rp 500 000,-. Untuk penyakit kelamin atau
narkotika, perusahaan sama sekali tidak menanggung biaya perawatan dan
pengobatannya.
Berikut ini merupakan data penyakit yang dialami pekerja selama 3 bulan
sejak periode giling 2008 dimulai.
Tabel 3. Data Laporan Kunjungan pada Poliklinik PG Jatitujuh tahun 2008
Bulan Penyakit Mei Juni Juli
Gangguan Saluran Pernapasan 459 545 506 Gangguan Saluran Pencernaan 350 499 476 Ginjal dan Saluran Kencing 27 31 50 Hipertensi 31 37 16 Mata 129 163 108 Otot, Syaraf, Tulang 28 25 319 Kelamin 0 0 0
51
Kulit 123 181 162 Telinga 17 19 90 Gigi 81 92 58 Lain-lain 167 62 31 Kecelakaan 18 31 27 TOTAL 1430 1685 1843 (Sumber: Poliklinik PG Jatitujuh, 2008)
52
VI. PENUTUP
A. Kesimpulan
PT PG Rajawali II, Unit PG Jatitujuh adalah perusahaan yang bergerak
dalam bidang industri gula di Indonesia. Untuk menunjang kegiatan usahanya, PG
Jatitujuh telah meningkatkan penggunaan alat dan mesin pertanian pada kegiatan
budidaya tebu serta meningkatkan kinerja mesin-mesin produksi pada pabrik.
Usaha yang dilakukan PG Jatitujuh untuk meningkatkan produksi gula dalam
periode giling tahun 2008 antara lain pemasangan 2 unit motor hidrolik
Hägglunds pada gilingan II dan III, pemasangan 2 unit Continue Low Grade
Centrifugal sebagai puteran C, pemasangan turbin alternator baru 1 unit, dan
pemasangan transformator 3000 kVA 1 unit. Dengan meningkatkan kapasitas
terpasang pada peralatan/mesin produksi, diharapkan rendemen akan meningkat
dari tahun sebelumnya.
Dalam proses produksi gula, pekerja tidak lepas dari melakukan interaksi
dengan berbagai fasilitas produksi juga lingkungan kerja. Lingkungan kerja dan
peralatan/mesin produksi telah diupayakan semaksimal mungkin agar pekerja
merasa aman dan nyaman. Dengan begitu diharapkan akan semakin menambah
keefektifan dan keefisienan pekerjaan juga produktivitasnya. Perlindungan
terhadap keselamatan dan kesehatan kerja juga telah diusahakan sebaik mungkin
seperti pemasangan himbauan K3 agar pekerja selalu ingat, pemberian alat
pelindung diri, pemberian susu untuk mencegah keracunan, pemberian premi
untuk kerja berat/berbahaya, dan pemberian jaminan kesehatan.
B. Saran
Upaya perusahaan dalam memberikan perlindungan memang telah
diusahakan sebaik mungkin. Namun, masih ada sebagian kecil pekerja yang tidak
memperhatikan prosedur K3 dengan baik. Hal tersebut perlu ditanggulangi
dengan memberikan himbauan yang lebih mendalam lagi agar pekerja tersebut
sadar, atau bahkan dengan memberikan sanksi yang tegas.
53
54
DAFTAR PUSTAKA
Baikow, V.E. 1982. Manufacturing and Refining of Raw Cane Sugar. Elsevier:
New York
Hugot, E. 1986. Handbook of Cane Sugar Engineering. Elsevier: New York
Nurmianto, Eko. 2004. Ergonomi, Konsep Dasar dan Aplikasinya. Edisi Kedua.
Guna Widya: Surabaya
Santoso, Gempur. 2004. Ergonomi, Manusia, Peralatan dan Lingkungan. Prestasi
Pustaka: Jakarta
55
Lampiran 1. Peta Areal PG Jatitujuh
Lampiran 2. Denah Pabrik Gula Jatitujuh
56
Lampiran 3. Diagram Proses Pembuatan Gula
57
Lampiran 4. Denah Stasiun Boiler
58
Lampiran 5. Denah Stasiun Gilingan
59
Lampiran 6. Jurnal Kegiatan Praktek Lapangan
60
61
62
63
64
65
66
67
