bab iii proses produksi gula

Uraian Proses Produksi

BAB III

URAIAN PROSES PRODUKSI

Pabrik Gula Kebon Agung menghasilkan produk utama gula kristal putih I

(GKP I) dengan kualitas IA dan hasil sampingnya adalah ampas, tetes, dan

blotong. Proses pemurniannya menggunakan belerang dan kapur untuk pemisahan

dari nira jernihnya. Faktor utama yang menentukan mutu hasil produksi adalah

pada bahan dasar. Dalam hal ini tergantung pada bahan baku dan bahan-bahan

pembantu.

Proses produksi gula terbagi dalam beberapa proses, yaitu : penggilingan,

pemurnian, penguapan, pemasakan/pengkristalan, putaran, pengeringan,

pengemasan, dan penyimpanan. Pada PG Kebon Agung proses tersebut terbagi

dalam stasiun, yaitu: stasiun penerimaan, stasiun timbangan, stasiun gilingan,

stasiun pemurnian, stasiun penguapan, stasiun masakan, stasiun putaran, dan

stasiun pembungkusan.

III.1 Pengadaan Bahan Baku

Bahan baku PT. PG Kebon Agung yang digunakan adalah tebu yang

berasal dari petani dan dikoordinir oleh Koperasi Unit Desa. Untuk memenuhi

kebutuhan pabrik, tebu didatangkan dari tiga sumber, yaitu tebu rakyat, tebu

pabrik, dan tebu dari luar. Untuk menjaga kuantitas produksi maka selalu

diadakan penyuluhan, kebun-kebun percobaan untuk tebu giling, dan perluasan

penyediaan bibit sehingga kebutuhan tercukupi. Semua kegiatan ini dilakukan

oleh KUD setempat.

D III Teknik Kimia FTI – ITS Kerja Praktek PG Kebon Agung Malang

37


III.2 Uraian Proses Produksi

III.2.1 Stasiun Penerimaan

Tujuan :

Melakukan analisa awal (% Brix) sampel tebu yang masuk dengan

menggunakan Brix Wragger.

Mencatat keterangan truk tebu yang masuk (nomer polisi truk dan kode

register) dan hasil analisa awal (% Brix) tebu pada DPT (Daftar Penerimaan

Tebu).

Membagi nomer antrian dan mengatur jalur masuk truk tebu yang akan masuk

ke stasiun gilingan.

Truk tebu yang masuk PG Kebon Agung harus ditempatkan dulu di

penampungan truk tebu sementara sebelum masuk ke stasiun gilingan yang

disebut emplacement. Emplacement merupakan suatu tempat penimbunan atau

pengaturan tebu yang akan ditimbang dan digiling. Adanya emplacement

diharapkan dapat meningkatkan kelancaran proses penimbangan dan penggilingan

tebu. Pada PG Kebon Agung terdapat tiga emplacement, yaitu :

a. Emplacement dalam, yaitu tempat penampungan lori-lori maupun truk yang

bermuatan tebu yang terletak di areal depan pabrik.

b. Emplacement luar, yaitu tempat penampungan yang terdapat di bagian luar

pabrik tepatnya di area kawasan pabrik bagian depan.

c. Emplacement lapangan, yaitu tempat yang digunakan sebagai cadangan apabila

emplacement bagian dalam dan luar sudah penuh.

Pemasukan tebu dari emplacement menggunakan sistem FIFO (First In

First Out) dimana jadwal masuknya tebu untuk ditimbang dan digiling sesuai

dengan masuknya tebu ke emplacement. Tebu yang terlebih dahulu masuk dalam

emplacement akan lebih dahulu masuk ke penimbangan dan penggilingan.

Diberlakukannya sistem FIFO ini bertujuan untuk menjaga rendemen tebu agar

tetap baik. Selain itu, juga untuk menjaga tebu dari pengaruh sinar matahari yang

dapat menyebabkan inversi sakarosa pada tebu dan air hujan yang dapat

menyebabkan timbulnya tunas tebu sehingga dapat menurunkan kadar sakarosa

dalam tebu.


38


Setiap truk yang mengangkut tebu harus membawa Surat Perintah Tebang

dan Angkut (SPTA) dari supplier tebu yang telah memiliki kode registrasi.

Pemegang kode registrasi adalah pemilik atau pengirim tebu yang telah terdaftar

di PG Kebon Agung. SPTA merupakan lembar rangkap lima dan berbeda warna.

Lembar I (putih) sebagai arsip PDE, lembar II (hijau) sebagai arsip sopir, lembar

III (biru) sebagai arsip bina wilayah, lembar IV (kuning) sebagai arsip pabrikasi,

dan lembar V (merah) sebagai arsip bagian tebang dan angkut (penerimaan).

Bahan baku yang masuk proses produksi gula harus memiliki kualitas

baik, yaitu tebu layak giling yang memenuhi standar MBS, yaitu:

M (manis) : tebu harus memiliki % Brix yang tinggi atau lebih dari 15%,

hal ini dapat diketahui dari kadar % Brix yang terukur.

B (bersih) : tebu yang masuk tidak mengandung trash, yang terdiri dari

daduk, akar, tanah, pucuk/sogolan, pasir, dan kerikil karena

dapat menurunkan kapasitas gilingan dan akan menyulitkan

proses pemurnian bila terdapat koloid tanah (Al, Si, Fe).

S (segar) : waktu antara tebu ditebang dan digiling tidak lebih dari 1 hari

dan maksimal 4 hari setelah dipanen.

Analisa MBS ini dilakukan di emplacement agar tebu yang masuk ke unit

gilingan adalah tebu yang sudah memenuhi standart MBS PG Kebon Agung.

Progam MBS (Manis, Bersih, Segar) yang diterapkan oleh PG Kebon Agung

sebagai upaya untuk meningkatkan kualitas tebu, membuat para pemasok tebu

harus lebih selektif dalam mengirimkan tebunya. Dalam progam ini, tebu yang

masuk dan mempunyai kualitas lebih rendah dari standar dikenakan

rafraksi/rendemen khusus.

Tabel III.1 Pengendalian Mutu (Rafraksi) Tebu

Jenis Pelanggaran Rafraksi (%) Sanksi

Tali pucuk 2 -

Daduk 5 -

Akar 5 -

Sogolan 10 -


39


Pucuk 15 -

Akar dan tanah 15 -

Kocor air 15 -

Pucuk dan sogolan 20 -

Akar, tanah, pucuk,sogolan, dan daduk 20 -

Campur tanah 20 NGP khusus

Tebu muda 20 NGP khusus

Terbakar - NGP khusus

Lelesan - Ditolak

III.2.2 Stasiun Timbangan

Tujuan :

Untuk mengetahui berat tebu yang masuk PG Kebon Agung, serta bahan-

bahan non tebu yang keluar masuk PG Kebon Agung.

Ada 3 jenis timbangan yang digunakan di PG. Kebon Agung, yaitu:

a. Timbangan truk tebu, berfungsi untuk mengukur berat tebu yang masuk

dengan menggunakan perhitungan sebagai berikut:

Bruto = berat truk + tebu

Tarra = berat truk

Netto (berat tebu) = Bruto – Tarra

Jumlah truk tebu yang ditimbang dengan menggunakan timbangan truk tebu ±

600 – 700 truk/hari dengan bobot muatan rata-rata 80 kuintal.

b. Timbangan crane, berfungsi untuk mengukur berat tebu langsung (tanpa

mengukur berat truk). Jumlah truk tebu yang ditimbang dengan menggunakan

timbangan crane ± 150 truk/hari.

c. Timbangan truk non-tebu, berfungsi untuk mengukur berat bahan non-tebu

yang keluar masuk PG Kebon Agung. Bahan-bahan itu diantaranya adalah

tetes (mollases), blothong, abu ketel, besi/platik, residu premium solar (minyak

residu), raw sugar, belerang, gamping (kapur tohor), asam phospat, dan bibit

(fondant). Bobot muatan maksimal timbangan ini adalah 40 ton dengan


40


bilangan terkecil 5 kg. Timbangan ini memakai sistem timbangan dua kali,

yaitu timbangan bruto dan tarra.

III.2.3 Stasiun Penggilingan

Tujuan:

Mengambil gula yang ada di dalam tebu sebanyak mungkin dengan cara

yang efisien, efektif, dan ekonomis dan memisahkan ampas dengan nira untuk

mendapatkan nira sebanyak-banyaknya..

Faktor-faktor yang mempengaruhi hasil pemerahan nira di stasiun

penggilingan antara lain sebagai berikut :

Kualitas tebu

Persiapan tebu sebelum masuk gilingan

Air imbibisi

Derajat kompresi terhadap ampas

Jumlah roll gilingan

Tahap proses penggilingan

Setelah tebu ditimbang, kemudian tebu dibongkar dan diangkut dengan

crane untuk selanjutnya dimasukkan ke dalam meja tebu (cane table) untuk diatur

dan diarahkan ke proses. Pabrik memiliki 2 buah crane, yaitu crane 1 untuk truk

gandeng dan crane 2 untuk truk engkel.

Tebu-tebu tersebut diangkut oleh carrier menuju cane leveller untuk

diratakan, kemudian menuju ke cane cutter. Cane cutter merupakan mesin

pencacah tebu dengan kapasitas 300 ton/jam, yang memiliki mata pisau sebanyak

40 buah dengan hasil cacahan ± 10 cm. Proses pencacahan ini ditujukan agar tebu

mudah untuk diperah. Karena sifatnya masih kasar, maka perlu dihaluskan lagi

dengan menggunakan unigrator yang sifatnya sama dengan penumbuk, karena

pada setiap sudutnya terdapat hammer. Putaran pada unigrator berjumlah 14 buah

yang disusun selang seling dimana pada tiap putaran terdapat 4 hammer di sudut-

sudutnya. Unigrator ini bergerak dengan turbin berkekuatan 2000 hp dan

menghasilkan output sebesar 750 rpm.


41


Setelah tercacah, tebu dibawa ke dalam gilingan oleh main carrier.

Gilingan tersebut memiliki kapasitas 4000 kuintal/jam. Terdapat 5 buah rangkaian

mesin giling. Cacahan tebu pertama kali dimasukkan ke gilingan 1, menghasilkan

nira perahan dan ampas gilingan 1. Nira adalah cairan hasil ekstraksi tebu yang

mengandung gula, sedangkan ampas adalah padatan sisa gilingan tebu yang telah

kehilangan gula. Lalu ampas tersebut diangkut dengan menggunakan intermediate

carrier dan dibasahi dengan nira hasil gilingan 3, yang kemudian dialirkan ke

gilingan 2. Pada gilingan 2 dihasilkan nira perahan dan ampas gilingan 2. Nira

hasil gilingan 1 dan 2 dilewatkan ke saringan DSM dan dialirkan ke tangki nira

mentah yang selanjutnya dibawa ke stasiun pemurnian untuk diproses. Ampas

dari gilingan 2 masuk ke gilingan 3 yang sebelumnya telah dibasahi dengan nira

hasil perahan gilingan 5. Di gilingan 3 juga dihasilkan ampas dan nira perahan

gilingan 3. Niranya digunakan untuk membasahi ampas gilingan 1, yang

sebelumnya diberikan chemicals berupa susu kapur dan sanitasi gilingan. Susu

kapur berfungsi untuk menaikkan pH nira agar tidak asam, karena jika pH nira

asam maka sucrosa akan terinversi. Sedangkan sanitasi gilingan yang berupa

desinfektan sebanyak 20 kg per 8 jam berfungsi membunuh mikroorganisme atau

bakteri yang ada.

Ampas gilingan 3 ini dibasahi dengan air imbibisi yang kemudian ampas

dari gilingan 3 langsung dibawa ke gilingan 5, dikarenakan gilingan 4 tidak

dioperasikan. Sebelum masuk ke gilingan 5, ampas dibasahi dengan air imbibisi

lagi. Pada gilingan 5 menghasilkan nira perahan dan ampas gilingan 5. Nira

digunakan untuk membasahi ampas gilingan 2. Namun sebelumnya diberi

desinfektan. Penggunaannya adalah dengan melarutkannya terlebih dahulu

dengan air.

Sedangkan ampas hasil gilingan 5, dikirim ke stasiun ketel sebagai bahan

bakar ketel. Setelah dari stasiun ketel, sisa ampas yang ada disaring pada

bagassilo separator untuk mendapatkan ampas halus (baggasilo). Ampas ini

digunakan di stasiun pemurnian untuk membantu penyaringan nira kotor (unit

penapisan) pada rotary vacuum filter.


42


Air imbibisi yang ditambahkan pada ampas bertujuan untuk

menyempurnakan ekstraksi nira dari cacahan tebu dan juga untuk menekan

kehilangan gula di dalam ampas. Air imbibisi yang digunakan berasal dari air

kondensat yang dihasilkan evaporator dan bersuhu 60 – 70 oC (merupakan suhu

optimum air imbibisi). Bila suhunya terlalu tinggi, maka akan dapat merusak alat

dan dapat melarutkan getah lilin yang terkandung dalam tebu, sehingga terbentuk

zat lilin (menjadi licin). Namun, dengan suhu tinggi dapat melarutkan nira yang

ada. Sedangkan pada suhu rendah nira yang terkandung dalam ampas tidak larut.

Gilingan yang dipakai di PG Kebon Agung, menggunakan penggerak

turbin. Untuk menggerakannya digunakan steam dengan tekanan 15 – 16 kgf/cm2

gauge. Sedangkan kecepatan maksimal putaran adalah 5000 rpm. Putaran yang

dihasilkan turbin kemudian direduksi di Primer Gear Box, Secondary Gear Box

dan Final Gear Box yang akan memutar gilingan dengan kecepatan 4 – 6 rpm.

Kinerja gilingan sangat dipengaruhi oleh rate tebu yang masuk, kecepatan putar

dan tekanan hidrolik gigi.


43

Gambar III.1 Diagram Alir Proses pada Stasiun Gilingan



Nira Mentah

Nira mentah + desinfektan

Nira Mentah

SaringanDSM

Tangki Nira Mentah

Stasiun Pemurnian

MainCarrier

Ketel

Air imbibisi

Gilingan I

Gilingan II

Gilingan III

Gilingan IV

Gilingan V

Unigrator Cane Cutter leveller auxillary carrier

auxillary carrierCane TableCrane hoist

Tebu dari truk

Air imbibisi

44


III.2.4 Stasiun Pemurnian

Tujuan : memisahkan kotoran yang terlarut dalam nira sebanyak-banyaknya

secara singkat dan murah, serta membentuk struktur nira yang lebih

jernih (putih).

Syarat-syarat nira mentah yang masuk ke dalam stasiun pemurnian, antara lain :

a. pH nira mentah 5 – 5,5

b. Kadar phospat sebesar 250 ppm

c. Kadar susu kapur 1000 ppm

d. Harga kemurnian nira mentah 70 – 72 %

Nira yang telah disaring di DSM Screen kemudian dialirkan ke tangki nira

mentah. Langkah selanjutnya adalah menambahkan H3PO4 secara kontinu sampai

kadarnya dalam nira mentah mencapai 250 ppm. Tujuan penambahan H3PO4

adalah :

menyerap koloid dan zat warna

menurunkan kadar susu kapur nira mentah

melunakkan kerak evaporator

mempermudah proses pengendapan (pembentukan floc), sehingga nira

yang dihasilkan lebih jernih

Kemudian dipompa ke pemanas I/heater (PP I) dengan suhu 75 oC. Hal ini

selain dapat membunuh bakteri juga menjaga jangan sampai keasaman nira rusak,

serta mempercepat terbentuknya reaksi pembentukan endapan.

Dari PP I, nira dialirkan ke Defekator I. Pada Defekator I dilakukan

penetralan pH dengan penambahan susu kapur (Ca(OH)2) hingga mencapai pH 7.

Setelah itu, nira dipompa ke Defekator II dan ditambahkan susu kapur lagi

sehingga pH-nya naik menjadi 7,2-7,5. Kemudian nira dialirkan ke Defekator III

dan ditambahkan susu kapur lagi hingga pH-nya menjadi 8,5-8,8. Tujuan nira

dimasukkan ke dalam Defekator adalah untuk menaikkan pH nira agar tidak

terjadi inversi sukrosa, membentuk endapan Ca3(PO4)2 yang merupakan inti

endapan dari endapan proses sulfitasi nantinya. Reaksi yang terjadi di dalam

Defekator, yaitu :


45


I. CaO + H2O Ca(OH)2

Ca(OH)2 Ca2+ + 2 OH-

II. P2O5 + 3 H2O 2 H3PO4

2 H3PO4 6 H+ + 2 PO43-

III. 3 Ca2+ + 2 PO43- Ca3(PO4)2 ↓

Besarnya harga pH dapat dilihat dari alat yang disebut pH- controller,

yang langsung dihubungkan dengan tangki penampung susu kapur sehingga

apabila pH nira yang dihasilkan tidak sesuai standar yang diharapkan, maka

secara otomatis susu kapur yang dimasukkan ke Defekator akan ditambah bila pH

lebih kecil dari standar atau akan dikurangi bila pH lebih besar dari standar.

Selain itu, proses di dalam Defekator sangat dipengaruhi oleh suhu dan pH

(derajat keasaman). Apabila suhu proses > 80°C (suhu tinggi) dan pH-nya asam

(< 7) maka sukrosa yang terkandung dalam nira akan terinversi menjadi fruktosa

dan glukosa, dan gulanya disebut gula reduksi. Semakin tinggi suhu proses maka

rate inversi semakin tinggi, begitu pula pH. Semakin asam kondisi pH nira maka

rate inversi semakin besar. Sehingga perlu dikontrol suhu proses maksimum 80°C

dan pH minimum = 7.

Selanjutnya, nira dialirkan ke Sulphur tower. Tujuannya hanya absorpsi

gas SO2 ke nira sehingga pH-nya menjadi 7–7,2. Dari Shulphur tower, campuran

nira dan gas SO2 dimasukkan ke Reaction tank untuk menyempurnakan reaksi

nira dengan gas SO2. Dalam Reaction tank terjadi reaksi pembentukan endapan

garam calsium sulfite [CaSO3] untuk menyelubungi inti endapan yang terbentuk

dalam proses defekasi sehingga menjadi gumpalan yang lebih besar dan akan

lebih mudah diendapkan.

Suhu operasi berkisar 800C dan bekerja pada pH = 7,2. Di dalam tangki

reaksi ini terjadi reaksi antara gas SO2 dengan sisa susu kapur, dengan mekanisme

sebagai berikut :

I. Ca(OH)2 Ca(OH)+ + OH-

Ca(OH)+ Ca2+ + OH-


46


II. SO2 + H2O H2SO3

H2SO3 H+ + HSO3-

HSO3- H+ + SO3

2-

III. Ca2+ + SO32- CaSO3 ↓

Setelah itu, nira dipompa ke heater II (PP II). Pada PP II, suhu dijaga

antara 105 – 1100C. Tujuannya adalah untuk menyempurnakan reaksi antara nira

mentah, susu kapur dan gas SO2, mempercepat pengendapan, meningkatkan suhu

nira untuk memudahkan proses pengeluaran gelembung gas dan udara dalam nira

di Flash tank. Jumlah PP II pada Stasiun Pemurnian adalah tiga buah, tetapi hanya

dua buah yang aktif digunakan, sedangkan satu stand by.

Selanjutnya, nira masuk ke Flash tank. Flash tank berfungsi melepaskan

gas–gas sisa reaksi yang tidak diperlukan yang terdapat dalam nira agar gangguan

dalam proses pengendapan kotoran dapat dikurangi. Setelah itu nira keluar dan

ditambahkan flokulan untuk mengikat kotoran – kotoran yang ada dalam nira dan

membentuk flok – flok agar memudahkan proses pengendapan pada Single Tray

Clarifier. Pada dasarnya ada dua jenis flokulan, yaitu flokulan kation yang hasil

floc-nya akan mengambang dan flokulan anion dengan hasil floc-nya mengendap.

Flokulan yang ditambahkan berjenis anion, bermerek dagang Accofloc A 110 -H

dengan dosis 3 ppm. Sebelum ditambahkan, flokulan dilarutkan dalam air dan

diaduk dengan semburan udara pada preparation tank. Pengadukan tidak

dilakukan dengan stirer karena dapat merusak jaringan flokulan sehingga dapat

mengurangi efektifitas flokulan untuk mengikat kotoran–kotoran dalam nira.

Kemudian, nira dialirkan ke Single Tray Clarifier. Tujuannya adalah untuk

memisahkan nira jernih dan nira kotor. Suhu nira dalam Single Tray Clarifier

mencapai 1000C dan pH mendekati 7. Nira kotor akan mengendap di bawah,

sedangkan nira jernih berada di atas. Sekali waktu, operator mengambil nira jernih

dalam sebuah tabung reaksi untuk diamati tingkat kejernihannya.

Nira jernih hasil pemisahan disaring pada saringan, tujuannya untuk

menyaring kotoran – kotoran halus yang masih terkandung dalam nira jernih.

Pada saat penyaringan, juga ditambahkan air panas yang bertujuan untuk mencuci

kotoran agar kehilangan gula dalam kotoran dapat dikurangi. Setelah disaring,


47


nira jernih dipompa ke heater III (PP III). Suhu operasi PP III berkisar antara

115–1200C. Tujuannya adalah untuk mendekati titik didih nira sehingga dapat

mengurangi beban penguapan pada stasiun penguapan dan mempercepat proses

penguapan.

Nira kotor yang mengendap pada Clarifier dialirkan ke penampung nira

kotor, kemudian dialirkan lebih lanjut ke mudmixer. Di dalam mixer tank, nira

kotor ditambah dengan ampas halus (bagacillo). Tujuannya adalah untuk

mengentalkan nira kotor, mempertebal blotong dan membentuk pori – pori pada

permukaan vacuum filter agar air siraman mudah masuk ke dalam blotong. Dari

mixer tank, campuran nira kotor dan ampas halus ditapis dengan Rotary Vacuum

Filter yang berjumlah dua buah.

III.5.1. Unit Proses Penapisan (Rotary Vacuum Filter)

Alat untuk unit proses penapisan yaitu Rotary Vacuum Filter dilengkapi

dengan peralatan pembuat hampa yaitu kondensor, pompa injeksi, pompa vacuum,

dan peralatan pembantu seperti bagacillo fan, mixer bagacillo. Proses ini

bertujuan untuk memisahkan antara nira tapis dengan blotong. Nira tapis akan

dialirkan kembali ke tangki penampung nira mentah untuk dimurnikan lagi.

Sedangkan, blotong diolah menjadi biokompos di Sempal Wadak. Bagian utama

alat Rotary Vacuum Filter adalah silinder yang berputar. Pada permukaaan

silinder tersebut, terdapat saringan yang berjumlah 90 buah dan di bagian

dalamnya terdapat peralatan pembuat hampa. Dengan adanya hampa maka larutan

akan tersedot, sedangkan kotoran/blotong akan tertahan di permukaan saringan.

Untuk mengurangi kadar gula dalam blotong (pol ± 2 %), maka ditambahkan air

siraman yang bersuhu 70-800C. Makin banyak air siraman dan makin kecil

kecepatan putar RVF, maka makin kecil kadar gula yang terbuang dalam blotong.

Mekanisme penapisan nira kotor di Rotary Vacuum Filter

Nira kotor yang telah dicampur dengan ampas halus (baggasilo)

dimasukkan ke dalam bak penampung nira kotor yang berada di bawah tromol.


48


Pemisahan nira tapis dengan blotong berdasarkan pronsip perbedaan tekanan. Ada

3 daerah di Rotary Vacuum Filter dengan tekanan yang berbeda-beda, yaitu:

Daerah low vacuum, merupakan tempat menempelnya nira kotor pada

permukaan RVF. Daerah ini mempunyai tekanan vakum 20-30 cmHg.

Daerah high vacuum, merupakan daerah penyerap filtrat yang masih

terkandung nira kotor, serta daerah pencucian blotong. Daerah ini

mempunyai tekanan vacuum 40-60 cmHg.

Daerah non vacuum, merupakan daerah pelepasan blotong oleh scrapper.

Daerah ini mempunyai tekanan 1 atm.

Pada saat bagian tromol berada pada daerah low vacuum, terjadi

penempelan nira kotor yang berada dalam bak penampung. Tromol terus berputar

dan sampai pada daerah high vacuum, dimana saat itu kotoran yang menempel

disemprot dengan menggunakan air panas yang bersuhu ± 70 oC, agar gula yang

terkandung di dalam blotong dapat terlarut dan gula yang terpisah itu kemudian

diserap melalui saringan nira tapis. Sedangkan kotoran yang tidak mengandung

gula ini disebut blotong. Nira tapis kemudian ditampung ke bak penampung nira

tapis, untuk selanjutnya dipompa ke tangki nira mentah untuk dicampur dengan

nira mentah untuk dilakukan proses pemurnian lagi. Selanjutnya tromol saringan

sampai pada daerah non vacuum, dimana pada daerah ini terjadi pengikisan

blotong yang menempel pada permukaan tromol dan untuk selanjutnya blotong

dibawa menuju truk penampung untuk dikirim ke unit pengolahan kompos.


49


III.5.2 Pembuatan Gas SO2 di Rotary Sulphur Burner

Bahan baku yang digunakan adalah belerang. Gas SO2 yang digunakan

terlebih dahulu mengalami proses sebagai berikut :

Belerang padat dari sulfur bin dimasukkan secara bertahap ke Rotary Sulphur

Burner melalui screw conveyor. Di dalam Rotary Sulphur Burner, belerang

padat dibakar pada suhu ± 1800C sampai lebur dan menghasilkan gas (asap).

Rotary Sulphur Burner berjumlah dua buah yang digunakan secara bergantian.

Belerang padat yang digunakan ada dua jenis, yaitu pastiles (padatan kecil) dan

padatan besar.

Yang lebih sering dipakai adalah jenis pastiles dengan jumlah ± 1 ton tiap 8

jam. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

S (s) + panas S (l)

S (l) + panas S (g)

S (g) + O2 (g) SO2 (g) + panas

Di dalam Rotary Sulphur Burner terbentuk gas SO2, namun ketika gas SO2

keluar dari Rotary Sulphur Burner, kemungkinan masih mengandung sedikit

sulfur padat, karena adanya excess sulfur. Sehingga perlu dilewatkan ke

sublimator. Di dalam sublimator, terdapat dua saringan, berupa batu tahan api,

yang berfungsi untuk menyaring kotoran dan sulfur padat yang terikut dalam

gas SO2 sehingga dapat dihasilkan gas SO2 yang bersih.

Gas SO2 yang telah disaring kemudian ditarik oleh blower untuk dimasukkan

ke Sulphur tower dan selanjutnya terabsorbsi oleh nira.

Gas yang terbentuk (SO2) dialirkan melalui suatu pipa pendingin dan

dimasukkan dalam tangki sublimasi untuk mencegah terjadinya gas SO3.

III.5.3.Pembuatan Susu Kapur

Pertama batu kapur atau kapur tohor (CaO) dimasukkan ke dalam molen

dan ditambahkan air panas. Reaksi yang terjadi :


Gambar III.2 Geometri Rotary Vacuum Filter

50


CaO + H2O Ca (OH)2

Susu kapur kemudian dilewatkan saringan untuk memisahkan kotoran, seperti

batu kerikil. Susu kapur ditampung dalam tangki dan ditambahkan air panas agar

kekentalannya terjaga pada harga 7 oBe. Setelah itu susu kapur dipompa ke

stasiun-stasiun yang membutuhkannya. Batu kapur yang digunakan adalah

sebanyak 2,1 kg/ton tebu.


51

Ca(OH)2Ca(OH)2Ca(OH)2

Bagacillo



Tangki penampung nira mentah

Stasiun Penguapan

Rotary Vacuum

Filter

Nira tapis

Blotong

MudMixer

Single TrayClarifier

Saringan nira encer

Nira kotor

Nira Encer

Nira mentah tersaring

PP I75°C

Defekator IpH 7

Sulphur Tower

Penampung nira

kotor

Reaction Tank80 °C

PP II105 - 110°CFlash

Tank

Flokulan

H3PO4

Biokompos

PP III115 - 120°C

Defekator IIpH 7,2-7,5

Defekator IIIpH 8,5-8,8

SO2

52


Gambar III.3 Diagram Alir Proses Pemurnian Nira

III.6 Stasiun Penguapan

Proses penguapan berlangsung secara kontinyu. Hal ini bertujuan untuk

memekatkan nira jernih dengan cara menguapkan kandungan airnya, untuk

mempercepat proses kristalisasi dalam stasiun masakan, serta untuk mengurangi

beban evaporator. Kandungan air dalam nira sangat besar, sehingga penguapan

dilakukan sebanyak-banyaknya. Proses penguapan di PG. Kebon Agung

menggunakan uap bekas dari turbin. Kekentalan nira keluar dari stasiun

penguapan adalah 30 oBe. Apabila kekentalannya kurang, maka akan menambah

beban kerja stasiun masakan. Karena akan memperlambat proses pemasakan nira.

Jumlah evaporator yang ada seluruhnya sebanyak 7 buah ditambah 2 buah

pre-evaporator. Dari 9 bejana yang ada, hanya 7 buah yang aktif digunakan

sedangkan 3 buah sebagai cadangan. Proses pembersihan evaporator dengan cara

pemberian chemical (berupa soda kaustik sebanyak + 125 kg/hari) dan skrap

(untuk pembersihan terhadap kerak yang timbul).

Prinsip kerja pre-evaporator dan evaporator adalah menguapkan sebagian

besar kandungan air yang ada dalam nira, dengan menggunakan sistem Quintiple

effect dengan paralel badan akhir, dimana nira dan uap mengalir secara bersama

dari evaporator yang satu ke evaporator berikutnya. Nira dan uap (steam) tidak

berkontak langsung, melainkan keduanya dipisahkan oleh rangkaian pipa nira

yang tersusun seri, sehingga hanya terjadi proses perpindahan (transfer) panas

dari uap ke nira dalam rangkaian pipa. Pre-evaporator dipakai dengan susunan

tunggal (single effect), sedangkan evaporator dengan susunan berangkai (multiple

effect). Proses di stasiun penguapan, yaitu:

Pre-evaporator

Nira jernih yang telah dipanaskan di Heater III (120°C), dipompa masuk ke

Pre-evaporator. pH nira yang masuk badan pre-evaporator harus mendekati

netral antara 7-7,2, karena jika dalam kondisi basa (pH > 7), akan terjadi reaksi

karamelisasi, sehingga terbentuk caramel yang akan menimbulkan kerak yang


53


akan menyumbat pipa nira. Sedangkan jika kondisi asam (pH < 7), sukrosa

akan terinversi, sehingga tidak mampu membentuk kristal. Uap (steam) yang

digunakan di pre-evaporator adalah uap (steam) bekas dari turbin dan gilingan,

dengan tekanan 0,8-1 kgf/cm2. Suhu dan tekanan ruang badan pre-evaporator

adalah 110°C dan 0,5 kgf/cm2. Dari pre-evaporator, nira akan dialirkan ke

rangkaian 5 evaporator (Quintiple effect). Sedangkan uap hasil pemanasan nira

pre-evaporator digunakan untuk pemanas di pan masakan.

Evaporator I

Steam yang digunakan di badan evaporator I berasal dari uap bekas dari turbin

dan gilingan, dengan tekanan 0,8-1 kgf/cm2. Suhu dan tekanan ruang badan

evaporator I adalah 108-110°C dan 0,4-0,5 kgf/cm2. Selanjutnya uap dan nira

dialirkan ke badan evaporator II dan heater dengan prinsip beda tekanan.

Evaporator II

Uap yang dihasilkan di badan evaporator I, diinputkan ke badan evaporator II

sebagai steam pemanas. Suhu dan tekanan ruang badan evaporator II adalah

100-102°C dan 0,1 kgf/cm2. Selanjutnya uap dan nira dialirkan ke badan

evaporator III dengan prinsip beda tekanan.

Evaporator III

Suhu ruang badan evaporator III adalah 80-95°C dengan tekanan ruang vakum

10 cmHg. Steam yang digunakan di badan evaporator III berasal dari uap

badan evaporator II. Selanjutnya uap dan nira dari evaporator III dialirkan ke

badan evaporator IV dengan prinsip beda tekanan.

Evaporator IV

Suhu ruang badan evaporator III adalah 70-85°C dengan tekanan ruang vakum

30 cmHg. Uap yang dihasilkan di badan evaporator III, diinputkan ke badan

evaporator IV sebagai steam pemanas. Selanjutnya uap dan nira dari

evaporator IV dialirkan ke badan evaporator V dengan prinsip beda tekanan.

Evaporator V

Steam yang digunakan di badan evaporator V berasal dari uap bekas dari

badan evaporator IV. Di evaporator V digunakan 2 badan evaporator yang

disusun secara paralel agar luas perpindahan panasnya lebih besar. Suhu ruang


54


badan evaporator V adalah 60°C dengan tekanan vakum 60-62 cmHg.

Selanjutnya nira kental dari evaporator V dialirkan ke peti penampung nira

kental yang selanjutnya dialirkan ke bejana sulfitasi untuk diberi gas SO2

kembali dengan tujuan agar kristal gula yang dihasilkan nantinya akan putih

(proses pemucatan/bleaching). Kemudian nira ditampung di peti nira kental

tersulfitasi yang kemudian dimasak di stasiun masakan. Sedangkan uap (steam)

pemanas dari badan evaporator V dialirkan ke Juice catcher, untuk menangkap

nira yang terikut dalam steam. Nira dari uap yang tertangkap Juice catcher

akan ditampung di tangki penampung nira untuk selanjutnya dialirkan ke

tangki leburan. Sedangkan uap nira hasil penguapan dari Juice catcher

dialirkan menuju ke Kondensor. Prinsip kerja Kondensor adalah mengontakkan

air injeksi (± 38°C) dari Cooling pond melalui pipa injeksi dengan uap air yang

keluar dari Juice catcher, sehingga terjadi perubahan uap air menjadi embun

yang kemudian jatuh ke bawah sebagai air jatuhan (54-60°C).

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam proses penguapan antara lain :

1. Tekanan uap nira tiap evaporator harus konstan karena dapat mempengaruhi

kecepatan penguapan.

2. Pengaturan level nira pada setiap evaporator mempengaruhi kecepatan

penguapan. Pengaturan level 30% dari tinggi ruang pemanas.

3. Adanya gas-gas yang tak terembunkan dalam ruang pemanas.

4. Adanya kehilangan panas akibat adanya kebocoran valve.

5. Air embun harus dikeluarkan dengan lancar karena dapat menghambat

perpindahan panas dan memperkecil ruang pemanas.

6. Adanya kerak yang menghambat transfer panas dan mempengaruhi kecepatan

penguapan.


55

Kondensor

Kondensat

Nira Kental

Uap Bekas / Steam

Nira Encer

Air injeksi

Co

ndensor

kondensatNira kental

Nira Encer

Uap Bekas

PE I II III IV VA

Nira Nira Nira Nira

Uap Bekas

Bleeding ke Masakan

PP I + IIUap nira

Pompa nira encer

Stasiun Masakan

III IV

Nira

Peti tunggu Nira Kental

Bejana SulfitasiNira Kental

SO2

VB



Uap Nira

Gambar III.4. Diagram Proses Penguapan

56


Gambar III.5 Diagram Alir Proses Penguapan

III.7 Stasiun Masakan

Tujuan : untuk mengkristalkan gula atau mengubah bentuk sukrosa dari zat

terlarut dalam nira menjadi zat padat berbentuk kristal gula gula

dengan ukuran SD (Sugar Diameter) ± 1 mm.

Stasiun masakan merupakan proses penguapan air lebih lanjut dari nira

kental yang dihasilkan pada stasiun penguapan. Stasiun masakan memiliki 12

buah pan masakan, yang masing-masing berkapasitas + 400 HL (termasuk juga

pada bibitan). Stasiun ini memiliki beberapa alat utama, antara lain : vacuum pan

dan palung pendingin.

Proses kristalisasi dalam vacuum pan/pan masakan terjadi dengan cara

penambahan bibit kristal yang disebut fondan. Fondan biasanya ditambahkan

sebanyak 200 cc. Inti kristal ini akan membesar sehingga menjadi kristal yang

diinginkan. Kristal-kristal ini akan diperbesar dengan penambahan nira kental.

Bahan masakan tiap tahap masakan (D2, D, C, A2 dan A) berbeda-beda

berdasarkan Harga Kemurnian (HK) masakan yang diinginkan (HK target). Untuk

masakan D2 dan D, bahan yang masuk memiliki HK yang lebih kecil

dibandingkan bahan masakan C, A2 dan A. Hal ini bertujuan untuk menghindari

tetes (mollase) yang dihasilkan memiliki HK yang tinggi, yang berarti kehilangan

gula yang tinggi pula. HK maksimal tetes (mollase) diharapkan 28-30.

Tabel III.3 Data Ukuran Kristal dan HK tiap Masakan

D2 D C A2 A

Ukuran

Kristal (mm)

0,3 0,4 0,5 0,6-0,7 0,8-1,2

Harga

Kemanisan

60-63 56-59 69-72 Tergantung

HK tebu

Sumber: PG. Kebon Agung, Malang (2008)

Pemasukan bahan masakan dilakukan secara bertahap sesuai prosedur

kerja yang telah ditetapkan. Hal ini bertujuan untuk menghindari terbentuknya

kristal palsu dan penyerapan bahan masakan ke inti kristal (fondant) yang kurang D III Teknik Kimia FTI – ITS Kerja Praktek PG Kebon Agung Malang

57


maksimal. Kristal palsu dapat timbul, dikarenakan jarak antar kristal berjauhan,

pemasukan bahan yang kurang teratur, nira kental terlalu pekat dan masakan

terlalu viscous, yang disebabkan suhu terlalu tinggi.

Nira kental yang akan masuk stasiun masakan harus memenuhi standar

derajat kekentalan (°Be), yaitu berkisar antara 29-30. Pada proses masakan A,

juga dapat ditambahkan bahan pembantu lain, yaitu Super White Agent yang dapat

memutihkan kristal gula yang dihasilkan. Penambahan ini disebabkan proses

pemurnian yang kurang maksimal. Dalam sistem masakan ACD, ada 5 tahap

masakan, yaitu:

III.7.1 Masakan D2

Masakan D2 merupakan tahap masakan pertama dengan bahan masakan,

yaitu Nira kental, Stroop A, Fondant (bibit inti kristal gula), dan Klare D. Proses

kristalisasi yang terjadi pada stasiun masakan adalah pematangan bibit kristal

(Fondant) dengan melapisi (membesarkan) bibit inti kristal tersebut dengan

bahan-bahan masakan yang ditambahkan di setiap tahap masakan sesuai instruksi

kerja.

Tekanan ruang dalam pan masakan dikondisikan vakum dengan tekanan

60-65 cmHg, untuk menurunkan titik didih bahan masakan. Selanjutnya nira

kental dan Stroop A dimasukkan sebanyak ± 200 HL dalam pan masakan.

Kemudian dilakukan pemanasan sampai mencapai titik didih bahan (± 65°C)

dengan menggunakan uap bekas (afblas). Apabila terbentuk kristal palsu (kristal

yang terbentuk bukan dari fondant dan bentuknya tidak beraturan), maka

ditambahkan air sampai kristal palsu larut. Lalu ditambahkan fondant (bibit)

sebanyak ± 200 cc, dilakukan pemasakan selama 10 menit, dan ditambahkan

Stroop A sampai kristal yang terbentuk dari fondant nampak. Setelah kristal

benar-benar baik dan rata, dilakukan masak tua. Setelah masakan tua,

ditambahkan Klare D sampai volume ± 300 HL. Kemudian analisa HK sogokan

D2 untuk menentukan penarikan bahan pada proses berikutnya yang ditentukan

oleh Ahli Gula (chemiker) sampai volume 400 HL. Analisa sogokan sangat

menentukan HK target masakan D2 (60-63). Selanjutnya masakan D2 dioper ke 2

pan masakan D, masing-masing 200 HL.


58


III.7.2 Masakan D

Bahan yang digunakan untuk masakan D ada 4, yaitu masakan D2, Stroop

A, Stroop C, dan Klare D. Setelah tekanan ruang dalam pan masakan

dikondisikan vakum dengan tekanan 60-65 cmHg, masakan D2 dimasukkan

sebanyak ± 200 HL, dan dilakukan pemanasan sampai mencapai titik didih bahan

(± 65°C) dengan menggunakan uap bekas (afblas). Apabila masakan sudah cukup

tua, Stroop A dimasukkan sampai volume masakan ± 250 HL serta dilakukan

pemasakan tua dan pengamatan kristal palsu dengan mengkrengseng bahan yang

akan dimasak, dan penarikan bahan dengan teratur. Setelah itu, dilakukan analisa

sogokan untuk mengukur HK masakan dan pemasakan tua. Setelah masakan tua,

ditambahkan Stroop A, Stroop C dan Klare D sampai volume ± 350 HL.

Kemudian masakan dituakan lagi sampai %Brixnya mencapai ± 97. Lalu hasil

masakan D diturunkan menuju palung pendingin D dan dipompa ke Rapid

crystalizer, yang berfungsi untuk mendinginkan masakan D dengan cepat, agar

kristal tidak mudah leleh saat terkena siraman air. Disini dihasilkan massecuite

dengan ukuran kristal 0,1 – 0,3 mm.

III.7.3 Masakan C

Bahan yang digunakan untuk masakan C ada 4, yaitu nira kental, gula D

(babonan D/einwurf D), Stroop A, dan Klare D. Setelah tekanan ruang dalam pan

masakan dikondisikan vakum dengan tekanan 60-65 cmHg, nira kental dan

Stroop A dimasukkan sebanyak ± 200 HL, dan dilakukan pemanasan suhu ± 65°C

sampai terbentui benangan. Setelah itu gula D dimasukkan sebanyak ± 40 HL dan

dilakukan pemasakan tua (jika jarak kristal rapat dan teratur). Kemudian

ditambahkan lagi Stroop A sampai volume masakan ± 250 HL dan dianalisa

sogokan dengan HK target 69-75%. Lalu 75 HL Stroop A dan 95 HL Klare D

dimasukkan. Setelah ukuran kristal 0,4-0,5 mm, massecuite C diturunkan menuju

palung pendingin C untuk menurunkan suhu massecuite C, sebelum menuju

stasiun putaran.


59


III.7.4 Masakan A2

Bahan yang digunakan untuk masakan A2 ada 3, yaitu nira kental, gula C

(babonan C / einwurf C), dan Klare SHS. Setelah tekanan ruang dalam pan

masakan dikondisikan vakum dengan tekanan 60-65 cmHg, nira kental dan Klare

SHS dimasukkan sebanyak ± 200 HL, dan dilakukan pemasakan tua sampai

terbentuk benangan. Setelah itu ditambahkan gula C sebanyak ± 40 HL dan

dilakukan penuaan. Bila terbentuk kristal palsu, ditambahkan air. Secara bertahap

ditambahkan nira kental dan Klare SHS sampai volume masakan ± 400 HL dan

dituakan sampai ukuran kristalnya mencapai 0,6-0,7 mm. Selanjutnya masakan A2

dioper ke 2 pan masakan A, masing-masing 200 HL.

III.7.5 Masakan A

Bahan yang digunakan untuk masakan A ada 3, yaitu masakan A2, nira

kental, dan Klare SHS. Setelah tekanan ruang dalam pan masakan dikondisikan

vakum dengan tekanan 60-65 cmHg, masakan A2 dimasukkan sebanyak ± 200

HL, dan dilakukan penuaan. Setelah itu ditambahkan nira kental atau Klare SHS

sampai volume masakan ± 250 HL serta dilakukan penuaan lagi dan pengamatan

ukuran kristal. Apabila ukuran kristal halus, maka ditambah nira kental atau Klare

SHS sampai volume masakan ± 400 HL. Namun bila ukuran kristal sudah cukup

kasar, maka penambahan nira kental atau Klare SHS secara perlahan. Setelah itu

dilakukan pengamatan ada tidaknya kristal palsu, dan dilakukan penambahan air

untuk menghancurkan kristal palsu. Jika ukuran kristal sudah mencapai 0,8-1,2

mm, massecuite A diturunkan menuju palung pendingin A untuk menurunkan

suhu massecuite A, sebelum menuju stasiun putaran.


60

Gula D2

Gula C


Gambar III.6 Diagram Alir Proses Masakan


Pan D

Puteran D

Magma D

Puteran D

Einwurf D

Stroop C

Pan C

Puteran C

Einwurf C

Klare D

Fondant

Stroop A

Nira kental sulfitasi

Klare SHS

Pan A

Puteran A

Magma A

Puteran

Gula SHS

Stasiun Pembungkusan

Klare D

Tetes

61


III.8 Stasiun Putaran

Tujuan : untuk memisahkan kristal gula (babonan/einwuf) dari larutan sirup

(Stroop dan Klare) dalam massecuite dengan cara penyaringan

sentrifugal berdasar perbedaan berat jenis/ massa jenis.

Secara umum, putaran terdiri dari dinding yang berupa saringan dan

dihubungkan dengan sumbu yang berputar, sehingga ketika sumbu berputar dan

terdapat masakan (massecuite) didalamnya, maka larutannya akan terlempar

kesamping karena gaya sentrifugasi. Kristal gula yang memiliki diameter lebih

besar daripada diameter lubang saringan akan tertahan, sedangkan larutan sirup

akan melewati saringan, sehingga akan diperoleh kristal gula yang menempel

pada saringan.

Dalam proses pemutaran dilakukan pencucian dengan air agar seluruh

larutan sirup yang melekat pada kristal dapat dihilangkan. Ada 2 jenis larutan

sirup yang dihasilkan di stasiun putaran, yaitu:

Stroop, merupakan larutan sirup hasil siraman I pada alat putaran

Klare, merupakan larutan sirup hasil siraman II pada alat putaran

Ada 2 jenis putaran yang digunakan di PG. Kebon Agung, yaitu putaran

discontinue untuk gula A, dan putaran continue untuk gula C dan D.

III.8.1 Putaran D

Massecuite D yang sudah diturunkan ke palung pendingin D, dialirkan

menuju Rapid crystalizer yang memiliki bagian pendingin yang dialiri air dingin,

yang berfungsi untuk mempercepat proses pendinginan dan menyempurnakan

proses kristalisasi, sehingga kristal tetap terjaga dan tidak meleleh (hancur) karena

ukuran kristal terlalu kecil (halus) saat pemisahan di stasiun putaran. Setelah

didinginkan suhunya, massecuite D ditampung di tangki distributor D, yang

berfungsi untuk menjaga kontinuitas proses putaran D1. Pada putaran D1,

massecuite D disiram dengan air panas (60°C) secara kontinyu, sehingga

dihasilkan Magma D dan tetes (mollase). Tetes (mollase) merupakan gula inversi

yang sudah tidak dapat mengkristal lagi, sehingga menjadi hasil samping yang


62


bisa dimanfaatkan melalui proses lebih lanjut. Magma D akan diputar di putaran

D2, sehingga menghasilkan gula D (babonan/einwurf) dan Klare D yang akan

ditampung di tangki einwurf D dan tangki Klare D. Suhu air siraman pada putaran

D2 adalah 60 – 70 °C. Gula D digunakan sebagai bahan masakan C, sedangkan

klare D digunakan untuk bahan masakan C dan D.

PG. Kebon Agung menggunakan 3 buah putaran D1, dengan kapasitas

masing – masing 25 ton/jam. Sedangkan untuk putaran D2, ada 4 buah dengan

kapasitas 10 ton/jam.

III.8.2 Putaran C

Massecuite C yang sudah diturunkan ke palung pendingin C, ditampung di

tangki distributor C, yang berfungsi untuk menjaga kontinuitas input proses

putaran C. Pada putaran C, massecuite C disiram dengan air panas secara

kontinyu, sehingga dihasilkan gula C (babonan/einwuf) dan stroop C. Stroop C

digunakan untuk bahan masakan D, sedangkan gula C ditampung di tangki

babonan C yang selanjutnya digunakan untuk bahan masakan A2. Suhu air

siraman pada putaran C adalah 60°C. PG. Kebon Agung mempunyai 4 buah

putaran C, dengan kapasitas 3 ton/jam..

III.8.3 Putaran A

Putaran discontue A jenis WS (Western States Machine), merupakan

putaran langsung dimana pengoperasiannya secara digital dengan sistem batch.

Kapasitas putaran ini 1000 kg dan 1200 kg dengan kecepatan putaran 1000 rpm

yang berjumlah 4 buah. Massecuite A dari palung pendingin A, ditampung di

tangki distributor A, kemudian diputar sebanyak ± 1000 kg (sesuai dengan

kapasitas putaran) dan disiram air panas (90-100°C) selama ± 15 detik, sehingga

dari siraman pertama ini dihasilkan Stroop A. Stroop A lalu direcycle kembali

pada masakan C, D dan D2. Setelah 15 detik kemudian, disiram lagi dengan air

panas dan ditunggu ± 25 detik, sehingga dari siraman kedua ini dihasilkan Klare

SHS dan gula SHS. Klare SHS lalu direcyle kembali ke masakan A2, A, dan C.


63

Puteran D1Puteran CPuteran A

Puteran D2

Puteran SHS


Sedangkan gula SHS (kristal yang menempel pada dinding puteran) discrub dan

diturunkan ke talang goyang, yang selanjutnya menuju ke stasiun pembungkusan.

Gambar III.7 Diagram Alir Proses Putaran


Tetes

Masakan A Masakan C Masakan D

Magma A

Gula SHS

Gula C Magma D

Gula D

Stasiun Masakan

Stroop A

Klare SHS

Stroop C

Klare D

64


III.9 Stasiun Pembungkusan

Tujuan : untuk memberikan perlakuan terakhir pada gula SHS sebelum

digudangkan.

Produk kristal gula yang diambil hanya berasal dari puteran A atau yang

lebih dikenal dengan gula SHS. Gula SHS dari putaran A disaring untuk

memisahkan kristal gula SHS yang diinginkan dengan kotoran dan bongkahan

gula, yang nantinya akan diangkut ke tangki leburan. Lalu, gula SHS turun ke

talang goyang, yang berfungsi untuk memberikan getaran dan waktu kontak

dengan udara luar pada gula SHS, sehingga gula SHS lebih kering dan dingin.

Selanjutnya diangkut ke sugar dryer dengan wet sugar elevator, yang

berfungsi untuk mengeringkan gula SHS dengan mengalirkan udara dingin dan

kering pada gula SHS. Kemudian gula SHS diangkut menuju saringan getar

dengan menggunakan bucket elevator. Saringan getar berfungsi untuk

memisahkan gula kristal dari kerikilan (bongkahan gula). Di saringan getar,

terdapat 2 macam saringan, yaitu saringan 8 mesh dan saringan 28 mesh. Dari sini

akan dihasilkan gula halus (> 28 mesh), normal (8 – 28 mesh) dan gula kasar (< 8

mesh). Gula yang halus dan kasar dilebur kembali, sedangkan gula normal masuk

ke sillo. Kerikilan yang tersaring akan diangkut ke tangki leburan, sedangkan gula

SHS diangkut ke sillo.

Dari sillo, gula dibungkus menggunakan packer dan ditimbang dalam

pembungkus plastik (pengemas primer) dan karung (pengemas sekunder) dengan

berat 50-50,2 kg. Jika berat melebihi atau kurang dari berat standar, dilakukan

penambahan atau pengurangan gula. Kemudian karung gula dijahit dan diangkut

menggunakan belt conveyor menuju gudang gula SHS.


65

diangkut ke tangki leburan


Talang goyang

diangkut ke Sugar dryer dengan wet sugar elevator

diangkut ke Saringan getar dengan Bucket elevator

diangkut ke sillo dengan dry sugar elevator

pengemasan dengan packer

penimbangan (50-50,2 kg)

penjahitan

diangkut ke gudang gula SHS dengan belt conveyor


Saringan 8 mesh

Gula Kasar Gula 8 mesh

Saringan 28 mesh

Gula Halus Gula Normal

Gudang Gula SHS

Bongkahan gula

Gula SHS

66


Gambar III.8 Diagram Alir Stasiun Pembungkusan (Penyelesaian)


67

bab iii proses produksi gula

Documents