BAB III

PROSES PEMBUATAN GULA

3.1 Bahan

Bahan baku proses pengolahan gula kristal putih adalah tebu. Sumber

bahan baku PG. Kebon Agung sebagian besar didapat dari perkebunan lokal

(daerah Kabupaten Malang).

Selain bahan baku, proses pengolahan gula kristal putih juga memerlukan

bahan pembantu. Bahan pembantu tersebut adalah:

a. Air

Air di PG. Kebon Agung digunakan untuk proses, pencuci dan pendingin

mesin-mesin (air injeksi). Kebutuhan air untuk proses giling relalitif sedikit

karena selama proses operasi berlangsung banyak dihasilkan air kondensat yang

dapat digunakan (recycle) untuk proses lagi.

b. Kapur tohor

Kapur tohor dipakai untuk menghilangkan suasana asam yang terdapat

pada nira mentah. Penambahan bertujuan agar sukrosa yang terdapat dalam tebu

tidak terinversi karena sukrosa sangat mudah terpecah dalam suasana asam. Kapur

tohor yang dipakai untuk proses produksi dibuat menjadi susu kapur. Hal ini

bertujuan untuk mempermudah pemerataan kapur dalam nira sehingga akan

mempermudah peoses pengendapan pada waktu pemurnian.

Kapur yang digunakan berasal dari Sumber Manjing (Malang Selatan) dan

telah memenuhi standar kualitas yang ditetapkan P3GI (Pusat Penelitian

Perkebunan Gula Indonesia) Pasuruan.

c. Belerang

Belerang ditambahkan dalam bentuk gas SO2. Gas ini terbentuk karena

adanya pembakaran sehingga belerang bereaksi dengan O2 (Oksigen) membentuk

gas SO2. Pemberian ini bermaksud untuk menetralkan kelebihan basa sekaligus

mempercepat proses pengendapan pada Stasiun Pemurnian nira. Selain itu, juga

bertujuan untuk mereduksi kandungan zat warna yang terkandung dalam nira.

25

Belerang yang digunakan PG Kebon Agung diimpor dari Singapura dan

telah memiliki sertifikat mutu dari P3GI (Pusat Penelitian Perkebunan Gula

Indonesia) Pasuruan.

d. Asam fosfat

Asam Fosfat ditambahkan dengan maksud untuk membentuk endapan

dengan kapur dan menyerap koloid serta bertindak sebagai inti endapan.

e. Flocculant agent

Flocculant agent diberikan dengan tujuan mempercepat proses flokulasi

dan koagulasi dalam bak pengendapan. Flokulan yang dipakai di PG Kebon

Agung adalah jenis Superflok Accofloc A-110 H. Flokulan ditambahkan dalam

bentuk cairan yang encer.

3.2 Proses Pengolahan Gula Kristal Putih (GKP)

Proses pengolahan gula pasir atau gula kristal putih di PG pada dasarnya

adalah pemisahan sukrosa dari bahan-bahan non-sukrosa, kemudian diikuti

dengan proses pengkrisatalan sukrosa. Dengan kata lain, tujuan proses pabrikasi

adalah mengambil nira sebanyak-banyaknya dari tebu dan mengubahnya menjadi

gula kristal putih secara efektif dan efisien sehingga siap dikomersilkan. Proses

pabrikasi tersebut terdiri dari tahapan-tahapan (stasiun), antara lain:

a. Stasiun Persiapan Bahan Baku

b. Stasiun Gilingan

c. Stasiun Pemurnian

d. Stasiun Penguapan

e. Stasiun Masakan

f. Stasiun Putaran

g. Stasiun Penyelesaian

3.2.1 Stasiun Persiapan Bahan Baku

Stasiun persiapan bahan baku bertujuan untuk mempersiapkan bahan baku

(tebu maupun bahan non tebu) sebelum diproses lebih lanjut. Stasiun ini terbagi

menjadi dua bagian, yaitu stasiun penerimaan dan stasiun penimbangan.

3.2.1.1 Stasiun Penerimaan

Stasiun penerimaan merupakan tempat untuk penerimaan tebu. Stasiun ini

mempunyai tugas diantaranya:

1. Menerima SPTA (Surat Perintah Tebang Tebu dan Angkut).

SPTA secara fisik merupakan lembaran rangkap 4 dan berbeda warna.

Lembar pertama berwarna putih sebagai arsip PDE. Lembar ke dua berwarna

kuning sebagai arsip pabrikasi. Lembar ke tiga berwarna merah sebagai arsip bina

wilayah, dan lembar ke empat berwarna hijau sebagai arsip untuk sopir. Dalam

SPTA tercantum beberapa hal yaitu:

a. Jenis tebang

b. Nama petani

c. Kode regristasi

d. Tanggal tebang tebu, dan

e. No. urut SPTA.

Ada dua jenis SPTA yang dikeluarkan oleh PG. Kebon Agung, yaitu:

a. SPTA untuk tebu yang ditebang KUD/ ditebang sendiri.

b. SPTA untuk tebu yang ditebang PG. Kebon Agung sendiri.

SPTA ini harus dibawa setiap truk yang mengangkut tebu dari penyalur tebu

(KUD) yang telah memiliki nomor regristasi dan telah terdaftar di PG. Kebon

Agung, untuk kemudian diberikan nomor antrian dan selanjutnya menunggu di

terminal penempatan (emplacement).

2. Memberi nomor truk di Emplecement.

Sopir truk yang sudah di periksa SPTAnya kemudian diberikan nomor

antrian yang selanjutnya menunggu di terminal penempatan (emplacement).

Emplacement yang dimiliki oleh PG. Kebon Agung mampu menampung 440 truk

biasa dan 60 truk gandeng yang terdiri dari 35 jalur antrian dan jalur cadangan

yang mampu menampung 90 truk biasa (jalur kembar dan jalur gudang).

Apabila terjadi suatu masalah sampai menimbulkan stop giling, jumlah

truk-truk yang masuk di terminal emplacement bisa mencapai ± 1000 buah per

hari. Hal ini diatasi PG. Kebon Agung dengan cara menempatkan luapan truk

tersebut pada lapangan sepak bola PG. Kebon Agung untuk sementara waktu.

Namun, pada kondisi normal, truk-truk tersebut menunggu selama 24 jam untuk

sampai pada stasiun gilingan.

3. Pengaturan antrian truk sesuai dengan sistem FIFO (First In First

Out)

Pengaturan dengan sistem FIFO adalah pengaturan jalur truk yang mana

truk yang masuk lebih awal maka muatan tebunya akan digiling lebih dulu. Sistem

FIFO bertujuan untuk menekan kehilangan gula dalam tebu sebelum pengolahan

pabrik.

4. Seleksi tebu yang akan masuk.

Kebijakan seleksi tebu yang dilakukan PG. Kebon Agung adalah tebu yang

sesuai dengan standar MBS (Manis, Bersih dan Segar). Uraian standar MBS

adalah sebagai berikut:

Manis, maksudnya tebu harus memiliki kadar brix dan rendemen

sesuai dengan standar dan ketentuan pabrik. Seleksi yang dilakukan diawali

dengan mengambil sedikit air tebu menggunakan alat hand brix. Air tebu yang

diambil diteteskan pada kaca hand brix untuk diketahui % brixnya. Semakin

tinggi % brixnya maka semakin tinggi pula kadar gulanya. Adapun % brix

yang ditetapkan oleh PG. Kebon Agung secara umum adalah 18 % untuk

semua jenis tebu. Sedangkan konsekuensi tebu terkait dengan standarisasi

persen brix adalah:

a. % brix < 10 % = Tebu ditolak masuk

b. % brix berkisar 10 % dan <14 % = Ketentuan rafaksi di meja tebu

c. % brix >14 % = Tebu diterima masuk

Bersih, maksudnya tebu harus bersih dari sogolan, daduk dan

pucukan-pucukan serta kotoran lain seperti tanah, plastik dan lain-lain.

Adapun kriteria kotoran dan pengenaan rafraksi khusus (% ) yaitu:

a. Tebu dengan tali pucuk dikenakan rafaksi 2 % (seharusnya memakai tali

dari pohon bambu).

b. Tebu yang masih terdapat akar atau daduk dikenakan rafaksi 5 %.

c. Tebu sogolan (anak tebu) terkena rafaksi 10 %.

d. Tebu pucuk atau terdapat akar dan tanah (cara memotongnya terlalu

memucuk) terkena rafaksi 15 %.

e. Tebu yang terdapat akar, tanah, sogolan, pucuk dan daduk (ASTSPD)

dikenai rafaksi 20 %.

f. Tebu campur tanah dikenai rafaksi 15 %.

g. Tebu muda dan tebu terbakar dikenakan rendemen khusus.

Segar, maksudnya bahwa tebu yang datang harus segera digiling

dalam keadaan segar. Dalam artian bahwa tebu digiling tidak lebih dari 24 jam

sejak waktu ditebang.

3.2.1.2 Stasiun Penimbangan

Setelah tebu diterima pada stasiun penerimaan, selanjutnya tebu tersebut

ditimbang. Ada tiga jenis timbangan yang digunakan PG. Kebon Agung Malang,

yaitu:

1. Timbangan truk 1

Proses penimbangan dilakukan dua tahapan. Pertama, truk dan tebu

ditimbang secara bersamaan pada jembatan timbangan sehingga didapatkan

berat bruto. Selanjutnya tebu diturunkan ke meja tebu. Truk yang muatannya

kosong ditimbang untuk kali kedua sehingga didapat berat tarra. Jadi, berat

netto tebu tersebut adalah selisih antara berat bruto dan berat tarra.

Alat timbang yang digunakan adalah timbangan AND AD 4347

dengan kapasitas maksimumnya 50 ton.

2. Timbangan crane

Timbangan crane merupakan timbangan yang diperuntukkan khusus

tebu yang ditebang oleh PG. Kebon Agung untuk kemudian dipindahkan ke

lori. Oleh karena itu truk tersebut harus membawa tebu dengan aturan tidak

melebihi kapasitas 10 ton. Ini dilakukan untuk menyesuaikan dengan

kapasitas lori. Sedangkan pengawasannnya dengan cara melewatkan truk

tersebut pada sebuah portal setinggi 2,75 m sebelum memasuki penimbangan

dengan tujuan jumlah tebu yang dibawa tidak berlebihan dan sesuai dengan

kapasitas lori.

PG. Kebon Agung menggunakan timbangan crane bermerk Up Green

dengan kapasitas 10 ton dan indicator merk DCGI. Pada timbangan ini

dilengkapi dengan rantai yang digunakan untuk mengangkat tebu dari truk,

selain itu juga berfungsi sebagai penggantung saat tebu di timbang. Rantai

tersebut berbobot 25 kg. Dengan demikian, berat hasil penimbangan yang

diperoleh langsung dikurangi 25 kg (berat rantai) untuk memperoleh berat

tebu sesungguhnya.

3. Timbangan truk II

Timbangan ini diperuntukkan khusus bagi truk yang bermuatan selain

tebu, seperti tetes, belerang, kapur, blotong, pupuk, bibit tebu, residu, besi

tua, dan sebagainya. Oleh karena itu, timbangan ini juga dikenal dengan

sebutan timbangan non tebu.

Adapun cara kerja timbangan ini sama seperti timbangan truk I,

dimana dilakukan dua tahapan penimbangan untuk kemudian diperoleh berat

netto.

PG. Kebon Agung menggunakan timbangan dengan merk Toledo

dengan kapasitas maksimum 40 ton sedangkan satuan minimun adalah 5 kg.

3.2.2 Stasiun Gilingan

Pada prinsipnya, stasiun gilingan merupakan tahapan proses dalam rangka

pemisahan (ekstraksi) nira dari tebu secara efektif dan efisien. Dengan kata lain

fungsi stasiun gilingan adalah untuk mengambil nira sebanyak mungkin dari tebu.

Oleh karena itu, efektivitas dan efisiensi proses pada stasiun gilingan ditentukan

oleh dua hal yaitu mekanisme proses serta pemberian air imbibisi.

3.2.2.1. Mekanisme Proses Gilingan

Mekanisme proses penggilingan terdiri dari dua tahap, yaitu perlakuan

pendahuluan dan pemerahan nira.

a. Perlakuan pendahuluan (pembukaan sel-sel tebu)

Tebu dari kereta lori dan truk diangkat oleh 4 buah crane berkapasitas

12,5 ton kemudian dialokasikan ke meja tebu (cane table). Selanjutnya tebu

digiring menju cane leaveller untuk pengaturan dan pemerataan posisi tebu

terlebih dahulu dengan sistem rolling. Hal ini dimaksudkan untuk mempermudah

proses pemotongan tebu. Selanjutnya, tebu diarahkan oleh auxiliary cane carrier

menuju cane cutter.

Proses selanjutnya adalah pemotongan tebu oleh cane cutter. Kemudian

potongan-potongan tebu tersebut dihancurkan/dicacah dengan cara ditumbuk-

tumbuk menggunakan Unigrator sehingga berbentuk serabut-serabut. Dengan

begitu tebu tersebut akan menghasilkan nira yang maksimal ketika dilakukan

pemerahan.

b. Pemerahan nira

Pemerahan nira dilakukan dengan metode penggilingan bertahap, secara

mekanis menggunakan rol gilingan. Terdapat 5 (lima) unit atau tahap gilingan

yang mana tiap unit tebu mengalami dua kali pemerahan secara kontinyu. Proses

penggilingan menghasilkan nira maupun ampas.

Gilingan I

Serpihan-serpihan tebu masuk ke Gilingan I dengan alat bantu Donelly

Chute. Serpihan tersebut dibawa oleh rol pengumpan (feeding rol) yang

berperan untuk memasukan dan menarik umpan (serpihan tebu) pada rol

gilingan. Nira yang dihasilkan dari Gilingan I ini disebut Nira Perahan

Pertama (N1) untuk selanjutnya ditampung. Sedangkan ampas yang yang

dihasilkan disebut ampas I (A1) dan dialirkan ke gilingan II.

Selain proses pemerahan, pada gilingan I juga dilakukan pembunuhan

mikroba dengan menggunakan steam bertekanan 7 kg/cm2 setiap 2 jam sekali.

Gilingan II

Ampas gilingan I (A1) masuk ke gilingan II dengan menggunakan

Intermediate Carrier II. A1 ditambahkan nira hasil dari gilingan III (nira

imbibisi) kemudian digiling di gilingan II. Nira hasil gilingan II disebut nira

perahan kedua (N2). N2 bersama N1 kemudian dipompa ke saringan DSM dan

dialirkan ke penampungan nira mentah.

Adapun ampas hasil gilingan II disebut ampas II (A2) dan masih

diteruskan ke gilingan III.

Gilingan III

Ampas gilingan II (A2) diumpankan ke Gilingan III melalui alat

Intermediate Carrier III. A2 ditambahkan nira hasil dari gilingan IV (nira

imbibisi) kemudian digiling di gilingan III. Nira hasil gilingan III disebut nira

perahan ketiga (N3).

Nira gilingan III ditambahkan susu kapur (Ca(OH)2 dan desinfektan

(voltabio 2219). Penambahan susu kapur bertujuan untuk meningkatkan pH

agar nira tidak menjadi asam sehingga sukrosa tidak terinversi sedangkan

penambahan desinfektan (voltabio 2219) bertujuan untuk membunuh

mikroorganisme yang berada pada nira. Nira gilingan III kemudian digunakan

untuk membasahi ampas gilingan I.

Sedangkan output gilingan III lainnya berupa ampas III (A3). Ampas

ini akan digiling kembali pada gilingan IV.

Gilingan IV

Ampas Gilingan III (A3) masuk ke dalam Gilingan IV melalui

Intermediate Carrier IV. A3 ditambahkan nira hasil dari gilingan V (nira

imbibisi) kemudian digiling di gilingan IV.

Nira hasil gilingan IV disebut nira perahan keempat (N4). Nira gilingan

IV ditambahkan desinfektan untuk selanjutnya digunakan sebagai nira imbibisi

pada ampas gilingan II. Ampas hasil gilingan IV (A4) selanjutnya akan

diteruskan ke gilingan V.

Gilingan V

Ampas Gilingan IV (A4) diteruskan ke Gilingan V melalui

Intermediate Carrier V. Sebelumnya, A4 dibasahi dengan air imbibisi

bertemperatur 60 – 70 oC terlebih dahulu untuk kemudian digiling di gilingan

V. Nira hasil gilingan V disebut nira perahan kelima (N5). Nira ini kemudian

ditambahkan susu kapur dan selanjutnya digunakan sebagai nira imbibisi pada

ampas gilingan III.

Air imbibisi yang ditambahkan berkisar dari 24-28% kondisi ini sangat

memungkinkan untuk melarutkan zat lilin. Zat lilin ini dapat mengakibatkan

timbulnya endapan atau kerak di pipa.

Ampas hasil gilingan V (A5) akan dibawa bagasse elevator menuju

stasiun ketel untuk manfaatkan sebagai bahan bakar. Sebelumnya, ampas

tersebut diuraikan dan dikeringkan oleh udara bertemperatur 150 oC.

Kelebihan ampas pada stasiun ketel akan disaring pada bagassilo separator

untuk mendapatkan ampas halus.

Nira gilingan I (N1) dan II (N2) merupakan nira mentah yang akan

diproses pada stasiun berikutnya. Nira mentah tersebut dipompakan ke saringan

DSM untuk menyaring ampas-ampas halus dan pasir yang masih tertinggal dalam

nira. Ampas yang tersaring dikembalikan ke gilingan II sedangkan nira mentah

yang telah disaring dipompakan tanki nira.

3.2.2.2. Air Imbibisi

Penambahan air imbibisi merupakan hal yang ikut menentukan sejuah

mana efektivitas dan efisiensi proses penggilingan. Penambahan air imbibisi

bertujuan untuk menyempurnakan ekstraksi (perasan) nira dari cacahan tebu serta

meminimalisir kehilangan gula dalam ampas. Air imbibisi ditambahkan terhadap

ampas dengan porsi 25 – 26 % berat tebu.

Apabila pemerahan nira pada stasiun gilingan dilakukan tanpa pemberian

air imbibisi maka brix nira yang keluar dari setiap rol gilingan akan sama. Serta

kemurniannya akan turun secara teratur mulai dari nira gilingan awal sampai nira

gilingan akhir.

Pemberian air imbibisi dapat dilakukan dengan 2 cara. Yaitu:

Cara penyiraman

Dilakukan dengan cara menyemprotkan air yang berfungsi sebagai

pengencer.

Cara perendaman

Dilakukan dengan cara merendam ampas tebu sebelum digiling ke dalam air

atau nira yang dipakai sebagai pengencer.

Berdasarkan cara pemberiaannya, air imbibisi dibagi menjadi dua yaitu:

Imbibisi tunggal

Penambahan air imbibisi pada satu unit penggilingan saja, yaitu pada unit

penggilingan terakhir.

Imbibisi ganda

Penambaha air imbibisi yang diberikan kepaa lebih dari satu unit

penggilingan.

Berdasarkan temperatur, air imbibisi dapat dibagi menjadi dua, yaitu:

Imbibisi panas

Apabila air yang digunakan bertemperatur 65-70 oC. Keuntungan imbibisi

panas adalah mampu melarutkan gula dalam ampas lebih banyak karena lebih

efektif membuka pori-pori pada ampas selain itu, mampu menghambat

pertumbuhan mikroorganisme perusak nira. Kerugian penggunaan imbibisi

panas adalah biaya yang mahal serta berpeluang melarutkan zat-zat lain (non

gula) sehingga menambah kotoran dalam nira.

Imbibisi dingin

Apabila air yang digunakan bertemperatur 30 oC. Keuntungannya adalah

biaya yang lebih murah serta tidak menambah kotoran pada nira. Adapun

kerugiannya adalah pelarutan gula dalam ampas yang kurang sempurna serta

masih aktifnya mikroorganisme perusak nira.

3.2.3 Stasiun Pemurnian

Stasiun pemurnian merupakan tahapan proses dimana dilakukan proses

pemurnian terhadap nira mentah hasil penggilingan. Pemurnian bertujuan untuk

memisahkan semaksimal mungkin zat-zat bukan gula yang terkandung di dalam

nira mentah dengan proses yang cepat, tidak memakan biaya yang banyak dan

tanpa merusak sukrosa sehingga outputnya berupa nira yang jernih. Stasiun

pemurnian merupakan bagian yang menentukan baik tidaknya kualitas gula yang

dihasilkan. Warna kristal gula yang putih merupakan efek dari proses pada stasiun

pemurnian.

Mekanisme proses pemurnian secara garis besarnya terdiri dari 3 cara,

yaitu:

a. Secara fisika

Dilakukan dengan cara penyaringan dan pengendapan kotoran-kotoran nira.

b. Secara kimia

Dilakukan dengan jalan penambahan bahan-bahan kimia (susu kapur, gas SO2

dan asam phospat) sehingga ketika bereaksi dengan kotoran terbentuk

endapan yang dapat dipisahkan.

c. Secara kimia-fisika

Dilakukan dengan jalan pemanasan, sehingga terjadi penggumpalan kotoran,

disertai dengan pemanfaatan daya absorbsi suatu bahan padat di dalam nira.

Pemurnian ini lebih banyak ditujukan pada kotoran-kotoran yang berbentuk

koloid.

3.2.3.1. Unit dan Proses Pemurnian

a. Penambahan Asam Phospat

Nira mentah dengan pH 5,2 – 5,4 dari saringan DSM yang dialirkan

ke tanki penampungan nira mentah, dilewatkan pada alat pengukur volume

Fox Boro untuk mengetahui volume nira tersebut. Nira pada tanki

penampungan, ditambahkan pupuk TSP sebagai pengganti asam phospat.

Pergantian ini dikarenakan semakin mahalnya harga asam phospat di pasaran.

Penambahan TSP dilakukan secara kontinyu dengan tujuan untuk

menambah kandungan phospat dalam nira sehingga mempermudah dalam

pembentukan flok yang nantinya akan mengikat kotoran-kotoran yang ada

dalam nira. Kebutuhan phospat dalam nira yang diinginkan yaitu sekitar 300–

350 ppm.

b. Heater I

Selanjutnya nira dari tanki penampungan dipompakan menuju

pemanas pendahuluan I (PP I) atau heater I untuk dipanaskan hingga suhu 75

- 80 °C. Suhu ini merupakan suhu optimun, dimana pada temperatur ini

endapan kapur yang terjadi dapat dioptimalkan dan reaksi berlangsung cepat.

Jika suhu yang dipakai lebih dari 80 OC maka akan terjadi gula reduksi akibat

inversi terhadap sukrosa sedangkan jika suhunya lebih kecil dari 75 OC maka

reaksinya akan berjalan kurang sempurna sertan bakteri–bakteri perusak

sukrosa akan tetap hidup.

Adapun tujuan pemanasan pendahuluan I adalah:

1. Mempercepat proses reaksi.

2. Mempercepat reaksi pembentukan endapan Ca3(PO4)2 dimana endapan ini

dapat menggumpalkan unsur Fe(besi) dan Alumunium (Al) karena pada

suasana asam akan membentuk Fe(OH)3 dan Al(OH)3 yang merupakan

hidroksida yang sukar larut.

3. Menekan kerusakan sukrosa akibat inversi.

4. Mengurangi resiko meningkatnya gula reduksi.

5. Mengurangi atau menonaktifkan mikroorganisme khususnya bakteri yang

dapat merusak sukrosa.

c. Preliming

Setelah proses di Heater I nira selanjutnya dipompakan ke Preliming.

Pada unit ini terjadi penambahan susu kapur (Ca(OH)2) ke dalam nira

sehingga pH-nya naik. Penambahan susu kapur bertujuan untuk membentuk

endapan kalsium fosfat (Ca3(PO4)2), hasil reaksi dengan phospat. Kalsium

fosfat dapat mengadsorbsi kotoran yang melayang disekitarnya (dalam nira).

Ini dikarenakan kalsium phospat merupakan kristalin yang mempunyai daya

ikat yang tinggi terhadap koloid-koloid dan partikel yang melayang.

Reaksi yang terjadi adalah:

P2O5 + 3H2O 2H3PO4

3 Ca(OH)2 + 2 H3PO4 Ca3(PO4)2 + 6 H2O

PG. Kebon Agung menggunakan dua buah Preliming, yaitu Preliming

I dan II. Penambahan susu kapur pada Preliming I diharapkan menghasilkan

nira dengan pH 7-7,5. Sedangkan penambahan kembali susu kapur pada

Preliming II menghasilkan nira dengan pH 8-9. Pengontrolan pH nira

menjadi penting, mengingat apabila pH nira ± 11 maka sukrosa dalam nira

akan tereduksi menjadi fruktosa dan glukosa. Sebaliknya apabila pH nira

terlalu rendah (dibawah 8) maka beresiko pada kerusakan sukrosa sehingga

menghasilkan gula inversi yang rasanya asam.

Adapun pertimbangan terhadap pemberian kapur dalam bentuk susu

kapur, yaitu:

Pemberian menggunakan kapur padat memungkinkan terjadinya

pemberian yang tidak merata (menumpuk) sehingga pH nira tidak sama

pada setiap titik.

Pemberian dengan susu kapur akan menyempurnakan proses

penggaraman.

d. SO2 tower

Nira terkapur harus secepatnya dinetralisir dengan penambahan gas

sulfit (SO2) pada unit bejana sulfitasi atau SO2 tower. Hal ini dilakukan untuk

mencegah timbulnya pemecahan monosakarida yang tidak diinginkan.

Pemberian gas sulfit dengan cara penyemprotan, kemudian terjadi reaksi

netralisasi antara SO2 dan Ca(OH)2 sehingga menurunkan pH nira menjadi

6,5-7,5.

Reaksi yang terjadi adalah:

Ca(OH)2 + SO2 → CaSO3 + H2O

Gas SO2 juga mampu mengeliminasi bahan-bahan pembentuk zat

warna dan mereduksi warna sejumlah garam-garam ferri yang terbentuk

karena kontak dengan gilingan, tanki-tanki dan pipa-pipa. Oleh karena itu,

pemberian gas SO2 membuat warna nira kelihatan lebih jernih.

Senyawa CaSO3 yang terbentuk dari reaksi di atas, dapat menarik

kotoran yang ada pada nira sehingga membentuk flok. Semakin besar

diameter flok maka semakin cepat pula proses pengendapannya.

e. Tanki netralisasi

Setelah disulfitasi nira dipompakan ke tanki reaksi. Dalam tanki

reaksi, pH nira dikontrol agar tetap netral. Pengontrolan tersebut dilakukan

dengan cara penambahan senyawa Ca(OH)2 sehingga pH nira menjadi 7

(netral).

f. Heater II

Kemudian, nira diteruskan ke Pemanas Pendahuluan II atau heater II

untuk dipanaskan pada suhu 105 — 110 °C. Pemanasan ini bertujuan untuk

menyempurnakan reaksi, menurunkan kelarutan gas atau udara dalam nira

serta mempercepat pengendapan.

g. Prefloc tower

Proses selanjutnya adalah mengalirkan nira dari heater II menuju

prefloc tower. Pada unit ini nira ditambahkan dengan flokulan, yaitu senyawa

kimia yang berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan kotoran.

Flokulan akan membentuk ikatan berantai dengan kotoran sehingga ikut

mengendap dengan kotoran. Selain itu, pada prefloc tower juga dilengkapi

dengan flash tank yang berfungsi untuk mengeluarkan gas-gas yang tidak

diperlukan dan dapat mengganggu proses pengendapan.

Flokulan yang digunakan bermerek Accofloc A-110H. Jumlah

pemberian flokulan adalah 6 kg/shift. Sebelum ditambahkan ke prefloc tower,

flokulan tersebut dilarutkan dengan air pada holding tank terlebih dahulu.

h. Single tray clarifier

Setelah ditambahkan flokulan, nira kemudian diteruskan ke unit single

tray clarifier untuk proses pengendapan. Pada intinya, unit ini merupakan

unit pemisahan nira sehingga didapatkan nira kotor dan nira jernih.

Nira jernih (encer) kemudian diteruskan ke peti nira encer melalui

saringan nira encer (terdapat 9 buah saringan dengan ukuran 160 mesh) yang

bertujuan memisahkan kotoran-kotoran terutama ampas halus yang masih ada

pada nira jernih. Selanjutnya nira jernih dipompakan ke heater III dengan

suhu 115-120 °C. Pemanasan ini bertujuan untuk menguapakan air yang ada

di dalam nira serta mendekatkan titik didih nira jernih sebelum masuk ke

stasiun penguapan atau mengembalikan panas yang hilang akibat proses

pengendapan sehingga meringankan kerja preevaporator.

Sedangkan nira kotor dipompakan ke tanki nira kotor untuk kemudian

ditambahkan bagassilo (ampas halus) menggunakan mixer yang bertujuan

untuk memperkuat kualitas blotong dan menekan kandungan nira dalam

blotong. Kemudian, nira kotor diteruskan ke rotary vaccum filter (RVF) untuk

memisahkan kotoran atau blotong dan nira tapis. Nira tapis selanjutnya

dipompa ke tanki reaksi. Sedangkan blotong dibawa ke tempat pengolahan

pupuk organik biokompos sebagai bahan baku.

3.2.3.2. Pembuatan Gas SO2

Gas SO2 dihasilkan dari pembakaran belerang padat. Awalnya, belerang

padat pada penampungan dialirkan ke Rotary Sulfur Burner (RSB). Belerang

padat dialirkan secara bertahap ke dalam RSB melalui srew conveyor. Di dalam

RSB, belerang padat di lelehkan sehingga terbentuk belerang cair. Setelah

terbentuk belerang cair kemudian direaksikan dengan udara kering sehingga

menghasilkan belerang dalam bentuk gas. Gas belerang tersebut disublimasi

dalam tangki sublimasi sehingga menghasilkan gas sulfit.

Di dalam tangki sublimasi terdapat 2 saringan berupa batu bata tahan api

yang berfungsi sebagai tempat menempelnya kotoran, menyaring gas sulfit serta

mencegah terjadinya SO3 sehingga dihasilkan gas sulfit yang bersih. Gas sulfit

selanjutnya masuk ke SO2 tower dengan bantuan blower.

Reaksi yang terjadi:

S (s) S (l) S (g)

S (g) + O2 (g) SO2

3.2.3.3. Pembuatan Susu Kapur

Pertama, kapur tohor (CaO) dimasukkan ke dalam molen dan ditambahkan

air panas. Reaksi yang terjadi adalah:

CaO + H2O Ca(OH)2

Susu kapur kemudian dilewatkan saringan untuk memisahkan kotoran, seperti

batu kerikil. Susu kapur ditampung dalam tanki kemudian ditambahkan air panas

agar kekentalannya terjaga pada harga 7 °Be. Setelah itu susu kapur dipompa ke

stasiun-stasiun yang membutuhkan.

3.2.4 Stasiun Penguapan

Hasil dari proses pemurnian adalah nira encer yang masih banyak

terkandung air. Air tersebut perlu dihilangkan untuk mendapatkan nira yang kadar

sukrosanya tinggi melalui stasiun penguapan. Tujuan stasiun penguapan adalah

untuk menaikkan konsentrasi nira sampai mendekati konsentrasi jenuhnya. Nira

kental yang diharapkan adalah nira dengan kadar Brix mencapai 60% atau

kekentalan 30 Be (diukur dengan alat yang bernama Baume). Penguapan nira

dimaksudkan untuk memaksimalkan proses di stasiun masakan dalam

menghasilkan kristal-kristal gula.

Penguapan nira encer dilakukan secara bertahap dengan menggunakan

sistem multiple effect evaporator dengan kondisi vakum. Penggunaan multiple

effect evaporator dengan pertimbangan untuk menghemat penggunaan uap. PG.

Kebon Agung menggunakan 5 (lima) unit evaporator atau Quintiple Effect

Evaporator yang dijalankan secara forward feed. Adapun keuntungan dari tipe ini

adalah:

Efektif. 1 kg uap panas dapat menguapkan 5 kg air dari nira encer.

Efisien. Uap pemanas hanya diperlukan pada badan I sedangkan

badan selanjutnya hanya menggunakan uap panas dari badan sebelumnya.

Memperkecil resiko inversi.

Biaya operasi lebih murah.

Pemilihan kondisi vakum bertujuan untuk:

Menurunkan suhu penguapan nira sehingga tidak merusak sukrosa.

Mencegah terjadinya karamelisasi.

Untuk kebutuhan tenaga pendorong uap dan nira dari evaporator I sampai

evaporator V dengan adanya perbedaan tekanan antara evaporator satu dengan

yang lain.

Jumlah evaporator (badan penguap) yang dimiliki PG. Kebon Agung

untuk saat ini adalah sebanyak 8 buah ditambah 1 buah preevaporator. Dari 9

bejana yang ada, hanya 6 buah yang aktif digunakan sedangkan 3 buah bejana

yang lainnya dalam kondisi siap pakai untuk cadangan. Bejana evaporator ini

terbuat dari alumunium sedangkan pipa yang berada di dalam bejana terbuat dari

stainless steel.

3.2.4.1. Proses Perjalanan Nira

a. Penguapan

Proses awal aliran nira jernih pada stasiun penguapan adalah pemanasan

awal pada preevaporator. Pemanasan pada preevaporator dilakukan untuk

mengurangi beban panas pada evaporator I – V. Kemudian, secara berurutan dan

kontinyu nira diteruskan ke evaporator I, II, III, IV dan V. Nira hasil evaporator

terakhir diharapkan memiliki kadar Brix 60% dan kekentalan 25 - 30 Be.

Tekanan pada setiap evaporator dibuat berbeda dimana tekanan pada

Evaporator I lebih rendah dari Evaporator II, tekanan Evaporator II lebih rendah

dari Evaporator III dan seterusnya. Hal ini bertujuan untuk mengalirkan nira

dengan sendirinya berdasarkan beda tekanan.

b. Unit talodura

Nira kental hasil penguapan kemudian diproses lebih lanjut oleh unit

talodura. Pertama-tama nira tersebut ditampung dalam tangki penampungan

kemudian dialirkan menuju buffer tank, dipanaskan dengan suhu 75-80 °C, dan

selanjutnya dialirkan ke tangki reaksi. Pada tangki reaksi dilakukan penambahan

asam phospat dan susu kapur, kemudian diinputkan gelembung udara dan

flokulan. Hal ini bertujuan untuk mempermudah dan mempercepat proses

pengapungan kotoran.

Selanjutnya dilakukan pemisahan antara nira kental dengan pengotornya

pada talo dura clarifier sehingga menghasilkan scum dan sirop (nira kental bebas

kotoran). Sirop kemudian diteruskan ke bejana sulfitasi untuk proses sulfitasi.

Proses sulfitasi dilakukan dengan cara penambahan gas SO2 ke dalam nira. Tujuan

sulfitasi nira kental adalah untuk menurunkan pH nira menjadi 5,4 - 5,6 dan

pemucatan nira kental agar dihasilkan gula yang lebih putih. Optimalisasi pH

tersebut dilakukan untuk mencegah pembentukan warna coklat pada nira yang

hanya dapat terjadi pada pH netral dan basah atau lebih besar dari range pH yang

telah ditetapkan.

3.2.4.2. Proses Perjalanan Steam (Uap)

Pada preevaporator uap yang digunakan sebagai pemanas adalah uap

bekas turbin dan penggilingan. Sedangkan uap bekas preevaporator digunakan

kembali sebagai pemanas pan masakan. Untuk evaporator I, steam pemanas yang

digunakan berasal dari boiler. Uap nira yang dihasilkan dari evaporator I

digunakan sebagai pemanas evaporator II, kemudian dari evaporator II ke

evaporator III, dari evaporator III ke evaporator IV, dari evaporator IV ke

evaporator V, dan uap hasil evaporator V selanjutnya dialirkan ke juice catcher

(juice catcher berfungsi untuk menyaring nira yang masih terikut dalam uap). Uap

yang keluar dari juice catcher kemudian dialirkan keluar menuju kondensor

baromatik.

Kondensor baromatik kolom merupakan bagian yang berguna untuk

menghisap gas dan uap air yang terbentuk sehingga kondisi dalam evaporator

berada dalam tekanan rendah. Tekanan yang rendah dalam evaporator akan

mempercepat proses penguapan kandungan air dalam nira. Prinsip kerja

kondensor barometik adalah mengkontakkan air dingin melalui pipa injeksi

dengan uap air yang dihisap, sehingga terjadi perubahan uap air menjadi embun

yang kemudian jatuh ke bawah sebagai air jatuhan.

3.2.4.3. Proses Perjalanan Air Kondensat

Proses pengembunan (kondensasi) terjadi karena penurunan suhu uap

(steam) yang menyebabkan penurunan tekanan pada steam sehingga berubah fase

menjadi embun (kondensat).

Air kondensat dari tiap evaporator dianalisa kandungan gula dan pH-nya.

Air kondensat yang bagus (tidak mengandung gula) digunakan untuk mengisi

boiler. Sedangkan air kondensat yang mengandung gula digunakan sebagai air

proses pabrikasi seperti untuk air imbibisi, pencucian, puteran dan sebagainya.

3.2.4.4. Pembersihan (Skrapping) Evaporator

Untuk memperlancar proses penguapan pipa pemanas maupun pipa nira

perlu dilakukan pembersihan secara periodik. Evaporator cadangan digunakan

untuk menggantikan evaporator yang dibersihkan sehinggga tidak menghambat

proses penguapan. Pembersihan dapat dilakukan dengan cara, seperti berikut:

a. Cara kimia

Bahan yang digunakan adalah soda caustic. Cara perlakuannya adalah

dengan merendamnya dengan soda caustic selama 8 jam setelah itu dibilas dan

dipanasi dengan air untuk kemudian dibersihkan secara mekanis.

b. Cara Mekanis

Setelah pembersihan secara kimia, pembersihan dilanjutkan secara

mekanis. Cara perlakuannya dengan menggunakan sikat yang menggunakan

tenaga manusia atau biasnya disebut dengan penyekrapan. Pembersihan dilakukan

secara berulang – ulang mulai pipa bagian bawah sampai bagian atas.

3.2.5 Stasiun Masakan

Stasiun masakan merupakan tahapan proses nira berikutnya setelah stasiun

penguapan. Fungsi stasiun masakan adalah untuk memasak nira pekat sebagai

proses awal dalam rangka mengkristalkan gula (sukrosa) yang terdapat dalam

larutan nira pekat dengan syarat-syarat mutu yang ditentukan secara ekonomis.

Dalam larutan nira pekat yang dikristalkan mempunyai tingkat kemurnian

75 – 85 % dengan kandungan bukan gula sebesar 15 – 25 %. Dalam proses

kristalisasi kandungan bukan gula ini dapat menghambat terjadinya proses

kristalisasi gula. Selain itu proses kristalisasi harus dilakukan pada tekanan vakum

secara bertingkat agar sirkulasi di dalam pan merata sehingga proses berlangsung

cepat.

PG. Kebon Agung menggunakan 10 pan masakan yang masing-masing

berkapasitas ± 400 HL (termasuk juga pada bibitan), dengan penggunaan seperti

berikut:

Pan nomor 1 2 3 8 9 10 untuk masakan A

Pan nomor 4 untuk masakan C dan A2

Pan nomor 5 6 7 untuk masakan D

3.2.5.1. Proses Pembentukan Kristal Gula

Nira kental tersulfit hasil dari stasiun penguapan yang memiliki kadar brix

60-65 merupakan larutan dibawah jenuh. Untuk dapat menghasilkan gula, kadar

brix larutan tersebut harus ditingkatkan. Peningkatan kadar brix dilakukan dengan

meningkatkan derajat kejenuhan larutan nira. Langkah untuk meningkatan derajat

kejenuhan adalah:

a. Penguapan air dalam pan masakan

b. Pengkristalan

Terbentuknya kristal pada proses kristalisasi disebabkan oleh saling tarik

menarik dan berkumpulnya molekul-molekul sukrosa dalam larutan. Pada larutan

yang tidak jenuh, letak molekul-molekul sukrosa berjauhan serta berjumlah

sedikit. Akan tetapi pada larutan yang jenuh, jumlah molekul tersebut lebih

banyak dan kedudukannya berdekatan (rapat). Karena jarak molekul yang rapat

menyebabkan daya tarik menarik antar molekul semakin besar sehingga

membentuk gumpalan-gumpalan yang disebut submicron. Penguapan lebih lanjut

menuju fase jenuh menyebabkan submicron-submiron tersebut menyatu menjadi

rantai-rantai sukrosa. Apabila larutan sudah mencapai batas titik jenuhnya (super

saturated solution) maka rantai-rantai sukrosa saling berikatan sehingga

membentuk kerangka yang disebut inti kristal.

Kecepatan kristalisasi dinyatakan sebagai milligram tiap menit per m3 luas

permukaan kristal. Kecepatan kristalisasi tergantung pada factor-faktor berikut:

Suhu

Semakin tinggi suhu operasi maka semakin tinggi kecepatan kristalisasi.

Kemurnian

Semakin rendah kemurnian larutan maka semakin rendah pula kecepatan

kristalisasi. Hal ini dikarenakan tehalangnya daya tarik menarik antar molekul

sukrosa dalam larutan oleh zat-zat bukan gula.

3.2.5.2. Proses Memasak

Hal yang perlu diperhatikan sebelum memulai operasi proses memasak

adalah pengkondisian pan masakan. Pengkondisian pan masakan berupa

pembersihan dengan steam pada suhu 100-120 °C selama beberapa menit hingga

sisa gula larut. Dengan kata lain pembersihan berfungsi untuk membersihkan

kotoran-kotoran kristal gula yang menempel pada dinding pan masakan. Selain

pembersihan, pan masakan juga dibuat dalam kondisi vakum hingga tekanan

ruang pan masakan sekitar mencapai 62-65 cmHg.

Tahapan proses memasak adalah sebagai berikut:

a. Masakan D2

Bahan dasar untuk D2 adalah stroop A, klare D. Pertama-tama nira

kental dan stroop A dimasukkan ke dalam pan masakan hingga volume ± 200

HL. Selanjutnya bahan tersebut dipanaskan sampai suhu 60-62 0C sampai

membentuk benangan ± 2,5 cm. Apabila terbentuk kristal maka ditambahkan

air sampai kristal hilang. Ini dimaksudkan untuk menghindari terjadinya

kristal palsu. Berikutnya adalah penambahkan fondan sebanyak 200 cc

kemudian dituakan ± 10 menit, kemudian ditambahkan stroop A lagi sampai

tampak kristal (untuk melihat kristal tersebut dilakukan pengambilan sedikit

sampel kemudian dilihat melalui mikroskop).

b. Masakan D

Bahan dasar yang digunakan adalah hasil masakan D2, stroop A,

stroop C dan klare D. Hasil masakan D2 dimasukkan sampai volumenya ±

200 HL dan suhunya dijaga pada ± 60 °C. Apabila sudah cukup tua,

ditambahkan stroop A hingga volumenya ± 250 HL. Kemudian dituakan

kembali sambil sesekali diamati hasilnya, untuk menghindari kristal palsu

yang ditandai dengan bentuk kristal yang tak beraturan. Apabila kristal palsu

terbentuk maka harus segera dieliminasi dengan cara pemberian air.

Kemudian sampel diambil untuk pengamatan.

Setelah kristal terbentuk, masakan dituakan. Setelah tua, ditambahkan

stroop A, stroop C atau klare D sampai volume ± 350 HL. Kemudian

dituakan kembali hingga % Brixnya mencapai ± 97 %. Berikutnya,

dimasukkan ke palung pendingin D dan dipompakan ke rapid untuk

didinginkan secara cepat. Tujuannya adalah agar kristal yang dihasilkan tidak

meleleh.

Waktu yang dibutuhkan untuk proses masakan D secara keseluruhan

berkisar 4-5 jam dan ukuran kristal gula yang dihasilkan dari masakan D

adalah 0,3-0,4 mm.

c. Masakan C

Bahan yang digunakan adalah stroop A, klare D, nira kental dan

babonan D (kristal dari putaran D/EWD). Setelah pan selesai dikondisikan

(pembersihan dan divakumkan), nira pekat dan stroop A dimasukkan hingga

mencapai volume 200 HL dan dipanaskan hingga terbentuk benangan.

Babonan D dimasukkan sebanyak 40 HL kemudian diamati jarak kristalnya.

Apabila jaraknya sudah cukup (rapat dan teratur) masakan dituakan. Setelah

itu ditambahkan lagi stroop A sampai volumenya 250 HL. Sampel diambil

untuk analisa HK, Brix dan Pol.. HK masakan harus berkisar 69-75 %.

Setelah itu nira, stroop A atau klare D dimasukkan sampai volume 400 HL

dan dituakan. Setelah kristal mencapai ukuran 0,4-0,6 mm, massacuite

diturunkan dalam palung pendingin dan diproses di putaran C.

d. Masakan A2

Bahan yang digunakan adalah klare SHS, nira kental dan babonan C.

Setelah pan dikondisikan (pembersihan dan divakumkan), nira kental dan

klare SHS dimasukkan sampai volumenya 200 HL. Setelah itu dituakan

sampai terbentuk benangan 2,5-3 cm dan dimasukkan Babonan C sebanyak ±

400 HL kemudian dituakan kembali. Secara bertahap ditambahkan nira kental

atau klare SHS sampai volumenya 400 HL. Setelah kristal mencapai ukuran

0,6 – 0,8 mm, masakan siap diteruskan ke dua pan masakan A, masing-

masing 200 HL. Penggunaan dua pan masakan A ini diharapkan dapat

menghasilkan kristal yang lebih besar.

e. Masakan A

Bahan yang digunakan adalah klare SHS, nira kental dan hasil

masakan A2. Setelah pan dikondisikan (pembersihan dan divakumkan), hasil

masakan A2 dimasukkan sebanyak 200 HL dan dituakan secukupnya.

Kemudian ditambahkan nira kental atau klare SHS Sampai volumenya 250

HL. Masakan dituakan lagi sambil diamati ukuran kristalnya. Apabila masih

lembut, maka nira kental atau klare SHS ditambahkan lagi sampai volume

400 HL. Namun, bila ukuran kristalnya cukup kasar, maka penambahannya

dilakukan perlahan-lahan. Sesekali masakan disiram dengan air untuk

menghindari kristal palsu. Jika ukuran kristal antara 0,8 – 1,2 mm maka

masakan diturunkan ke palung pendingin A yang selanjutnya dipompa ke

putaran A.

Selama proses pemasakan di dalam pan masakan (A, C, dan D) berjalan

sebaiknya sering dilakukan pengontrolan terhadap resiko terjadinya kristal palsu.

Kristal palsu terbentuk apabila terjadi penurunan vakum, pencampuan dalam pan

masakan yang tidak merata, bahan baku yang mengandung kristal palsu serta

perbedaan suhu yang signifikan antara bahan yang ditambahkan dengan bahan

yang ada di dalam pan masakan. Kristal palsu ini akan merusak kualitas produk

gula kristal putih.

Oleh karena itu, resiko kristal palsu sedini mungkin harus dicegah dan

dihilangkan. Cara penghilangan kristal palsu adalah pencucian dengan air panas,

dan yang kedua adalah dengan memotong vakum, yaitu dengan menutup

kondensasi, membuka steam sehingga suhu naik dan vakum turun sehingga kristal

palsu akan larut.

3.2.6 Stasiun Putaran

Stasiun putaran bertujuan untuk memisahkan kristal-kristal gula dari

larutannya (stroop). Hasil proses kristalisasi yang masih berupa massa campuran

antara kristal-kristal gula dan sedikit sisa larutan induknya ditampung dalam

palung-palung pendingin dengan harapan akan terjadi kristalisasi lebih lanjut

(makristalisasi). Proses pemutaran menggunakan sistem penyaringan yang bekerja

berdasarkan gaya sentrifugal.

Untuk memisahkan antara kristal-kristal gula dan larutan sisanya

digunakan alat pemisah atau saringan yang berbentuk basket yang diputar pada

porosnya (sentrifuge). Karena gaya sentrifugal pada saat diputar maka massa akan

terlempar menjauhi titik pusat dan dengan adanya saringan kristal-kristal gula

akan tertahan pada dinding saringan. Sedangkan larutan sisanya (stroop) akan

menembus dinding saringan sehingga keduanya akan terpisah. Larutan inilah yang

kemudian dikembalikan ke stasiun masakan untuk dikristalkan kembali pada

tahap masak berikutnya.

Proses putaran pada PG. Kebon Agung terbagi 3 (tiga) bagian berdasarkan

hasil masakan (massecuite) yang diumpankan. Putaran D untuk massecuite D,

putaran C untuk massecuite C dan putaran A untuk massecuite A. Putaran D dan

C menggunakan operasi putaran kontinyu sedangkan putaran A dioperasikan

secara diskontinyu (batch).

3.2.6.1. Putaran D

Proses putaran massecuite pada putaran D dibagi menjadi 2 (dua) tahap,

yaitu:

a. Putaran D1

Hasil pan masakan D (massecuite D) dimasukkan ke dalam rapid

crystallizer, yang memiliki element berisi air dingin. Tujuannya adalah untuk

mempercepat proses pendinginan, sehingga bentuk kristalnya tetap terjaga dan

tidak meleleh. Setelah diproses pada rapid crystallizer, massecuite D diteruskan

ke distributor D1 dengan tujuan untuk menjaga kontinuitas proses putaran D1.

Pada putaran D1 massecuite D disiram dengan air panas secara kontinyu. Putaran

ini menghasilkan tetes dan magma D1.

Tetes merupakan hasil samping yang tidak dapat diproses menjadi gula

lagi atau sudah tidak dapat diambil kristal gulanya sehingga langsung dialirkan ke

tangki penampungan tetes. Tetes dapat dijual kembali ke pabrik yang berbahan

baku tetes, seperti pabrik MSG (Monosodium Glutamat) atau vetsin serta pabrik

alcohol.

Sedangkan magma D1 dipompakan ke putaran D2 untuk proses lebih lanjut.

b. Putaran D2

Bahan yang masuk ke putaran D2 adalah magma D . Magma D

dimasukan ke distributor D2 untuk menjaga kontinuitas proses putaran D2. Hasil

putaran D2 adalah babonan D dan klare D. Babonan digunakan untuk bahan

masakan C sedangkan klare D digunakan untuk bahan masakan D.

3.2.6.2. Putaran C

Bahan yang masuk ke putaran C adalah massecuite C. Massecuite C

dimasukkan ke distributor C yang bertujuan untuk menjaga kontinuitas inputan

putaran C. Prinsip kerja putaran C sama dengan putaran D1, bedanya hasil putaran

C tidak diputar lagi. Putaran C menghasilkan stroop C dan babonan C. Stroop C

digunakan untuk bahan pada masakan D, sedangkan babonan C ditampung di

dalam tanki babonan C yang selanjutnya digunakan untuk bahan pada masakan

A2.

3.2.6.3. Putaran A

Bahan yang masuk ke putaran A adalah massecuite A. Massecuite A di

masukkan ke dalam distributor A, dengan tujuan untuk menjaga kontinuitas

proses putaran A. Selanjutnya massecuite A dimasukan ke putaran sebanyak

650 kg sesuai dengan kapasitas putaran dan disiram dengan air panas (90-100 0C)

selama 15 detik. 15 detik kemudian dilakukan penyiraman lagi dengan air panas

(90-100 0C).

Pada siraman pertama dihasilkan stroop A yang direcycle kembali pada

masakan C, D dan D2. Sedangkan siraman kedua menghasilkan klare SHS yang

direcyle kembali pada masakan A2 dan A

Setelah siraman kedua, proses ditunggu 25 detik sehingga terbentuk

kristal gula yang terpisah pada dinding putaran. Kristal gula tersebut merupakan

gula produk atau gula kristal putih (GKP) yang kemudian discrub dan diturunkan

ke talang goyang untuk diproses selanjutnya pada stasiun penyelesaian.

3.2.7 Stasiun Penyelesaian

Stasiun penyelesaian merupakan tahap akhir proses pengolahan gula

sebelum dikomersilkan. Tujuan stasiun penyelesaian adalah memberi perlakuan

pada gula kristal putih (GKP) agar kualitasnya tetap stabil ketika dipasarkan.

Adapun perlakuan-perlakuan tersebut terdiri dari proses pengeringan dan

pengayakan, pembungkusan dan penimbangan, serta penyimpanan.

3.2.7.1 Proses Pengeringan dan Pengayakan

Gula kristal putih (GKP) dari putaran A diturunkan ke talang goyang

untuk diangkut ke sugar drayer. Getaran pada talang goyang akan menyebabkan

gula bersinggungan dengan udara sehingga mengurangi kelembaban pada gula

secara natural. Kemudian secara mekanis, gula dikeringkan untuk mengurangi

kelembaban dengan bantuan udara panas pada sugar drayer. Selanjutnya, gula

dibawa bucket elevator untuk disaring pada vibrating screen. Pada vibrating

screen terdapat 3 saringan berbeda yang menghasilkan gula dengan ukuran yang

berbeda pula, yaitu:

a. Saringan I untuk menyaring kristal gula dengan ukuran saringan 6 mesh

terletak di bagian paling atas (gula kasar).

b. Saringan II untuk menyaring kristal gula dengan ukuran saringan 18 mesh

terletak di bagian tengah (gula normal atau gula SHS).

c. Saringan III untuk menyaring kristal gula dengan ukuran saringan 28 mesh

terletak di bagian bawah (gula halus).

Gula kasar dan halus dilebur kembali di tangki leburan dengan

penambahan air panas dan kemudian dibawa menuju tangki nira kental tersulfitasi

untuk masuk ke stasiun pemasakan.. Gula SHS ditampung pada silo untuk

kemudian dilakukan pembungkusan dan penimbangan.

3.2.7.2 Pembungkusan dan Penimbangan

Tujuan dari pembungkusan adalah untuk mempermudah penyimpanan

gula, sedangkan penimbangan bertujuan untuk memastikan bahwa gula yang

dibungkus sebanyak 50 kg. Gula kristal putih dari silo diturunkan dan ditampung

dalam karung plastik kemudian dibawa belt conveyor menuju alat timbang dengan

kuantitas 50 kg .

3.2.7.3 Penyimpanan

Gula produk yang telah dibungkus dan ditimbang disimpan di gudang

dalam waktu yang cuukup lama dan untuk menjaga agar produk tidak rusak pada

saat penyimpanan, maka gudang tempat penyimpanan harus memenuhi syarat-

syarat sebagai berikut:

Gula yang telah dibungkus dan ditimbang kemudian disimpan di dalam

gudang sebelum dipasarkan.

Syarat-syarat gudang penyimpanan adalah :

Tinggi 10-11 m sesuai dengan tumpukan karung.

Kelembaban udara antara 50-60 %.

Dinding gudang diusahakan dapat sinar matahari untuk

menghindari kelebihan kelembaban

Letak gedung harus berjauhan dari bangunan lain untuk

menghindari kelebihan kelembaban.

Memiliki lantai yang cukup tebal agar tidak mudah tertembus air

ketika hujan, yaitu dengan dilapisi kayu atau goni.

Jauh dari kemungkinan adanya kebakaran

Bersih dari kotoran-kotoran.

Penyusunan gula dimulai dari tepi dengan susunan tiga membujur dan

lima melintang, hal ini untuk membantu penyusunan gula di dalam portable

conveyor. Penyusunan karung ke atas dilakukan secara berselang-selang, sehinga

antara karung yang satu dengan yang lain tidak berhimpitan.

Pengeluaran gula dari gudang menggunakan prinsip ”first in first out”

yang artinya gula yang masuk lebih awal harus keluar lebih awal juga, hal ini

untuk meminimalisir kerusakan gula saat penyimpanan.