bab i pendahuluan 1.1. latar belakang -...

11

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam era globalisasi seperti masa sekarng ini setiap perusahaan telah

berusaha keras untuk memajukan usahanya, baik dalam pelayana maupun kulitas

produknya. Kemajuan teknologi dewasa mengakibatkan kebutuhan akan tenaga

manusia mulai bergeser yang kemudian digantikan dengan mesin atau peralatan

produksi lainnya, dengan maksud untuk mempercepat jalannya proses produksi.

Mesin dan peralatan produksi yang berkondisi baik akan dapat melancarkan

jalannya proses produksi, oleh karena itu penggunaan mesin yang memenuhi

syarat teknis dalam proses produksi harus diperhatikan masalah perawatannya

atau maintenance.

Suatu perusahan industri yang telah maju, biasanya banyak dipengaruhi

oleh faktor produksi mesin dan peralatan yang sangat penting peranannya. Hal ini

karana selain faktor produksi ini selalu terlihat secara langsung dalam kegiatan

proses produksi juga memiliki jumlah yang cukup besar dari pada faktor proses

produksi yang lainnya, oleh karena itu syarat proses penggunaanya perlu juga

dijaga dan dipelihara dengan baik. Pemeliharaan mesin dan peralatan secara rutin

dan teratur dalam proses produksi sehingga pada saat mesin dan peralatan

tersebut akan digunakan tidak akan meangalami kemacetan atau hambatan –

hambatan yang dapat mempengaruhi kelancaran proses produksi.

Demikian pula halnya PT. Indospring Tbk. Merupakan perusahaan yang

banyak menggunakan mesin dan peralatan sebagai kegiatan proses produksi.

Masalah – masalah yang akan timbul dari faktor produksi ini merupakan

hambatan yang sangat berpengaruh kelancaran pencapaian tujuan perusahaan.

Oleh karena itu kondisi – kondisi mesin dan peralatan harus terjaga dan

terpelihara dengan baik.

Penelitian yang dilakukan adalah tentang Perancangan Perbaikan Sistem

Perawatan Mesin Setting Load Testing di PT. Indospring Tbk di Jl. Mayjen

Sungkono, Kabupaten Gresik, perusahaan ini bergerak dalam bidang manufaktur

22

yang menghasilkan produk spring. Perusahaan ini memproduksi dua jenis per

yaitu per Spiral ± 25 % dan per Daun ± 75 %. Untuk proses per daun salah

satunya menggunakan mesin Setting Load Setting, dan mesin Setting Load

Testing ini ada tiga mesin di perusahaan. Jika salah satu mesin terjadi kerusakan

maka terjadi over load di kedua mesin lainnya. Beban produksi akan meningkat

dan proses produksi tidak cepat terselesaikan.

Untuk proses produksinya plat tersebut sebagai bahan dasar, dilanjutkan

ke proses shot penning yaitu untuk pemblastingan pada Leaf Spring yang penuh

dengan krak-krak Leaf Spring atau sisa pembakaran yang tidak rata. Proses

berikutnya yaitu proses pengecatan pada Leaf Spring dimana tujuan proses ini

adalah untuk menghindari per terhadap korosi. Urutan proses selanjutnya adalah

proses perakitan leaf Spring. Setelah proses perakitan selesai, maka dilakukan

proses Setting Load Testing yang bertujuan untuk memberi beban pada Leaf

Spring sesuai dengan Standart Typenya dan untuk mengetahui rangkaing pada

Leaf Spring. Kemudian dilakukan proses Cat Finising dan diberi part number

untuk type – type Leaf Spring tersebut.Setelah itu dilakukan proses pengepakan

leaf Spring.

Selama ini sistem perawatan mesin Setting Load Testing masih kurang

diperhatikan, kerusakan pada mesin dan peralatan proses produksi disebabkan

kurangnya perhatian dalam sistem pemeliharaan yang dilakukan. Karena kegiatan

proses produksi secara terus menerus, kalau tidak diimbangi dengan sistem

perawatan dan pemeliharaan mesin dan perawatannya,maka kerusakan –

kerusakan yang tak terduga akan terjadi.

Setelah peneliti melakukan pengamatan, maka permasalahan yang

didapatkan adalah proses pada bagian Komputer,PLC,sering rusak dan Siel

Hidroulis aus sehingga Oli bocor pada mesin. Dengan mengadakan kegiatan

Sistem perawatan mesin sedini mungkin dan dilakukan secara teratur yang

meliputi kontrol, perbaikan atas kerusakan yang ada serta penggantian spare part

menjadikan hasil produksi dapat berjalan dengan terjamin dan perencanaan

perawatan mesin dapat meningkatkan efisiensi dengan mengurangi kerusakaan

pada mesin yang sekecil-kecilnya.

33

Pada penelitian ini dicoba memperkenalkan sistem perawatan dengan

mengunakan Metode Markov Chain dan Metode PDCA untuk memperkirakan

berubahan – perubahan mesin dari waktu yang akan datang atas dasar perubahan

di waktu yang lalu, mengetahui akar penyebab kerusakan dan melakukan tindakan

perawatan mesin. PDCA yaitu akromin Dari Plan – Do – Check – Action.

Merupakan langkah – langkah yang perlu dilakukan secara berurutan,yang masing

– masing tahapnya sangat penting untuk mencapai tujuan yang dinginkan. Metode

Markov Chain dan PDCA ini telah diterapkan diperusahaan – perusahaan berskala

dunia untuk melakukan preventive maintenance secara terus – menerus dan

mencapai kondisi mesin yang baik pada seluruh bagian.

Dan untuk mengatasi masalah yang dihadapi oleh perusahaan, maka

penelitian ini melakukan penerapan Metode Markov Chain dan Metode PDCA di

PT Indospring Tbk. Ingin mengetahui perubahan mesin saat ini ke waktu yang

akan datang, dan mencegah timbulnya kerusakan – kerusakan mesin dimana

nantinya akan menggunakan Metode Markov Chain dan Metode PDCA untuk

menyelesaikan masalah. Sehingga dapat melakasanakan preventive maintenance

dengan baik, di PT. Indospring Tbk. Dan mampu meningkatkan produksi yang

telah ditetapkan.

Disini dapat dilihat data kerusakan mesin Setting Load Testing pada tabel

1.1, tabel 1.2,dan tabel 1.3 adalah sebagai berikut :

Tabel 1.1 Data Kerusakan mesin Setting Load Testing.

Bulan : Maret 2009

No Tanggal Jam Mesin Ket. kerusakan

1. 05.03.2009 08.30 Setting Load Testing Swit Pada Walk Beam Putus

2. 16.03.2009 11.15 Setting Load Testing Oil pada hydroulis bocor

3. 27.03.2009 21.10 Setting Load Testing Suhu temperaturnya tinggi

44


Bulan : April 2009


1. 10.04.2009 18.40 Setting Load Testing Hydroulis mengeluarkan oli

banyak

2. 22.04.2009 01.35 Setting Load Testing Monitor komputer tidak

dapat nyalah

3. 29.04.2009 21.10 Setting Load Testing Walk beam tidak dapat jalan


Bulan : Mei 2009


1. 04.05.2009 22.40 Setting Load Testing Pemasangan siel pada

hydroulis

2. 12.05.2009 13.35 Setting Load Testing Sensor tarnsfer mati

3. 21.05.2009 12.40 Setting Load Testing Walk beam tidak dapat jalan

dengan nornal

Sumber data: PT.Indospring.Tbk

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan permasalahan di perusahaan yang telah dijabarkan diatas,

maka dapat kita lihat bahwa sistem perawatan mesin yang dilakukan secara

kontinues sangat penting,sehingga masalah dapat dirumuskan sebagai berikut :

1. Bagaimana Perawatan mesin yang terjadi sehingga mengetahui kondisi mesin?

2. Bagaimana memperbaiki permasalahan kerusakan pada proses permesinan?

1.3. Tujuan

Adapun tujuan dari pemecahan diatas adalah sebagai berikut :

55

1. Ingin mengetahui kondisi mesin dengan menggunakan metode Markov chain.

2. Mengusulkan rencana tindakan yang harus dilakukan untuk melakukan

perbaikan pada mesin dengan metode PDCA

1.4. Manfaat Penelitian

1. Tercapainya efektifitas kerja mesin yang lebih optimal sehingga produksi

dapat terus berjalan

2. Tercapainya tingkat biaya perawatan yang lebih rendah dari sebelumnya

3. Sebagai bahan informasi dan bahan pertimbangan bagi perusahaan untuk

mengambil dalam perencanaan Sistem perawatan.

1.5. Batasan Masalah

Untuk lebih memfokuskan pokok materi dalam penelitian Tugas Akhir ini

adalah mencakup hal-hal sebagai berikut :

1. Perhitungan biaya hanya didasarkan pada biaya down time yang terjadi saat

dilakukan pemeliharaan

2. Komponen-komponen Spare part mesin tersedia pada saat diperlukan

1.6. Asumsi-asumsi

Adapun asumsi-asumsi yang dipakai dalam penelitian ini antara lain :

1. Periode pengamatan dalam pengambilan data mesin dalam satu tahun.

2. Selama penelitian proses Sistem perawatan berjalan normal

1.7. Sistematika Penelitian

Tugas akhir ini disusun secara Sistematis adapun penjelasannya adalah

sebagai berikut :

66

Bab I : Pendahuluan

Pada bab ini menjelaskan tentang latar belakang dilakukannya

penelitian Tugas Akhir.Perumusan masalah yang akan dibahas,

tujuan yang ingin dicapai manfaat yang diharapkan dapat diperoleh

pentingnya penelitian, asumsi penelitian dan sistematika penulisan

tugas akhir.

Bab II : Tinjauan Pustaka

Pada bab ini berisi teori-teori dasar yang digunakan sebagai acuan

dalam memahami dan memecahkan permasalahan yang diteliti

serta metode-metode yang akan digunakan didalam melakukan

analisa : Markov Chain, PDCA, Perawatan

Bab III : Metodologi Penelitian

Bab ini menjelaskan langkah-langkah sistematis dalam

menyelesaikan permasalahan mulai dari identifikasi masalah

sampai pada penarikan kesimpulan

Bab IV : Pengumpulan dan Pengolahan Data

Pada bab ini berisi mengenai data – data yang dikumpulkan dan

prosedur pengolahan hingga pada pemakain alat – alat yang dipilih

untuk diterapkan dalam penelitian tugas akhir ini.

Bab V : Analisis dan Interpretasi

Dalam bab ini berisi analisa dan interpretasi hasil pengolahan data

tentang Sistem perawatan mesin yang ada di PT. Indospring Tbk

Bab VI : Kesimpulan dan Saran

Pada bab ini berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil penelitian

yang telah dilaksanakan dan saran-saran yang dapat dikemukakan

untuk menjadi bahan pertimbangan bagi peningkatan dan

perbaikan Sistem perawatan sehingga dapat membantu proses

produksi bagi perusahaan, penelitian selanjutnya dan bagi pembaca

77

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Sistem Perawatan

Sistem Perawatan mempunyai fungsi yang sangat penting di suatu

perusahaan guna kelancaran proses produksi. Perawatan yang bersifat pencegahan

pada saat ini masih kurang mendapat perhatian kecuali pada perusahaan yang

sudah merasakan dan mengetahui pentingnya sistem perawatan untuk menunjang

kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Pada umumnya perusahaan

hanya melakukan tindakan yang bersifat perbaikan (Corerective Maintenance)

kurang mendapatkan perhatian. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi

kurangnya perhatian dari kalangan perusahaan akan arti pentingnya sistem

perawatan sebagai berikut :

1. Belum dirasakannya pengaruh kerusakan peralatan terhadap kelancaran proses

produksi, karena kemacetan produksi juga akibat dan kemacetan pada bagian

fungsi produk lainnya

2. Belum dipahaminya tujuan dari aktivitas perawatan dan manfaat dari

penerapan sistem perawatan

3. Belum dimengerti sebab akibat terhadap kerusakan mesin pada proses

produksi

2.1.1 Pengertian dan Tujuan Perawatan

Perawatan merupakan kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas

(peralatan) pabrik dan mengadakan perbaikan atau penggantian yang diperlukan

agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan

rencana sehingga mencegah terjadinya kerusakan selama proses produksi

berlangsung atau sebelum tercapainya rencana dalam jangka waktu tertentu.

Adapun tujuan utama dari kegiatan sistem perawatan ini diantaranya adalah

sebagai berikut :

1. Untuk mencapai tingkat biaya perawatan (Maintenance) seoptimal mungkin,

dengan melaksanakan kegiatan perawatan secara efektif dan efisien

88

2. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana

produksi

3. Mesin dan peralatan produksi (fasilitas produksi) yang ada di dalam

perusahaan tersebut akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu yang lebih

lama

4. Mengontrol setiap mesin agar tetap terjaga pemakaiannya dari kerusakan

5. Menjamin keselamatan operator yang menggunakan saran dan alat tersebut

6. Menghindari kegiatan maintenance yang dapat mambahayakan keselamatan

pekerja.

7. Menjaga kualitas produk pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang

dibutuhkan oleh produk itu sehingga kegiatan produksi tidak terganggu

2.1.2 Jenis-jenis Perawatan

Kegiatan perawatan di perusahaan pada umumnya dibedakan menjadi 2

macam, yaitu :

1. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Perawatan pencegahan adalah kegiatan perawatan yang dilakukan untuk

mencegah timbulnya kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi

atau keadaan yang menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan saat

digunakan dalam proses produksi

a. Routine Maintenance

Merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin, misalnya

setiap hari. Sebagai contoh dari kegiatan ini adalah pembersihan fasilitas

(peralatan), pelumasan (Lubrication) atau pengecekan oil atau pengecekan

isi bahan bakar dan mungkin termasuk pemanasan (warning up) dari

mesin-mesin selama beberapa menit sebelum dipakai untuk beroperasi.

b. Periode Maintenance

1. Periodic maintenance

Periodic maintenance adalah aktivitas perawatan dan perawatan yang

dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya

setiap satu minggu sekali, lalu meningkat setiap bulan sekali, dan

99

akhirnya setiap satu tahun sekali Periodic maintenance dapat

dilakukan pula dengan memakai lamanya jam kerja mesin sekali dan

seterusnya. Jadi sifat kegiatan maintenance ini tetap secara periodik

atau berkala. Sebagai contoh dari kegiatan periodic maintenance ini

adalah pembongkaran karburator atau alat-alat di bagian sistem aliran

bensin, penyetelan katup-katup pemasukan dan pembongkaran

cylinder mesin dan pembongkaran mesin untuk penggantian bearing,

serta service dan overhoul.

2. Corrective maintenance

Corrective maintenance adalah kegiatan perawatan dan perbaikan

yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pad

fasilitas atau peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.

Kegiatan corrective maintenance yang dilakukan sering disebut

dengan kegiatan perbaikan atau resparasi. Perbaikan yang dilakukan

karena adanya kerusakan yang dapat terjadi akibat tidak dilakukan

preventive maintenance tetapi sampai pada suatu waktu tertentu

fasilitas atau peralatan itu tetap rusak. Jadi dalam hal ini kegiatan

maintenance sifatnya hanya menunggu sampai kerusakan terjadi

dahulu, baru kemudaian diperbaiki. Maksud dari tindakan tersebut

adalah agar fasilitas atau peralatan tersebut dapat dipergunakan

kembali dalam proses produksi, sehingga operasi atau proses produksi

dapat berjalan lancar.

2.1.3 Kebijakan Perawatan

Penentuan kebijaksanaan perawatan diperlukan untuk menyusun rencana

perawatan mesin yang akan diterapkan dalam sistem produksi yang belum

maupun sudah berlangsung. Ada kalanya perusahaan mengabaikan jadwal

rencana perawatan dan banyak pula yang menyusun rencana perawatan

berdasarkan analisis matematis guna memberikan cara yang terbaik untuk

beroperasi.Adapun kebijaksanaan dalam kegiatan pemeliharaan untuk

memperbaiki reliabilitas sistem pengoperasian perusahaan adalah sebagai berikut :

101

- penyediaan pengeluaran alternatif selama waktu reparasi ( yaitu

peralatan cadangan ).

- Mempermudah tugas reparasi ( yaitu desain modular peralatan )

2.2 Mesin Setting Load Testing

Sistem perawatan pada mesin Setting Load Testing banyak menggunakan

otomatis atau manual dan perawatan dilakukan dengan satu minggu sekali contoh

pemberian oli pada regulator untuk mempercepat proses hidrolis dan speed

control. Perawatan pada komputer dan PLC dilakukan satu bulan sekali dan untuk

kalibrasi mesing satu tahun sekali. Penggerak mesin Setting Load Testing

menggunakan motor dengan gear box dan system kontak menggunakan limit suit

dan over load.Untuk lebih detailnya dapat dilihat pada gambar 2.1 mesin Setting

Loat testing berikut ini :

Gambar 2.1 Mesin Setting Load Testing

Setelah melakukan pengamatan dan pengumpulan data Break down mesin

dari perusahaan. Mesin Setting Load Testing yang Sering Terjadi kerusakan Pada

item – item dapat Di sajikan pada gambar 2.2 berikut ini :

111

Monitor Error Load Sel Kotor

Lampu Sensor mati Walk Beam Tidak Dapat jalan

Temperatur Tinggi Oil pada hydroulis bocor

Swit Pada Walk Beam Putus Ram up tidak dapat naik otomatis

Gambar 2.2 Kerusakan Pada Item – Item Mesin Setting Load Tessting

121

Gambar 2.3 Flow Preses Produksi

Sumber data : PT. Indospring Tbk.

131

2.3 Klasifikasi Kondisi Kerusakan

Untuk menghitung probabilitas transisi dari suatu proses markov Chain

dalam masalah ini maka sistem mesin akan dikelompokkan sesuai dengan kondisi

kerusakannya. Kondisi di sini adalah tingkat kesiapan mesin saat dilakukan

perawatan periodik terhadap mesin tersebut. Setelah dilakukan pemerikasaan

kodisi mesin dapat digolongkan menjadi 4 yaitu :

1. Kondisi Baik

Suatu mesin dikatakan dalam kondisi baik apabila mesin tersebut dapat

digunakan untuk operasi dengan ketentuan-ketentuan yang telah disetujui,

seperti :

• Mesin baru

• Mesin tidak mengalami kerusakan selama proses produksi

Kondisi ini disebut status I.

2. Kondisi Kerusakan Ringan

Suatu mesin dikatakan dalam kondisi kerusakan ringan apabila mesin tersebut

dapat beroperasi dengan baik, tetapi terjadi kerusakan-kerusakan kecil.

Kerusakan yang ditimbulkan relatif ringan dengan biaya perbaikan yang

relatif kecil. Antara lain : baut kendor, pisau tumpul, belt kendor.

3. Kondisi Kerusakan Sedang

Suatu mesin dikatakan dalam kondisi kerusakan sedang apabila mesin tersebut

dapat beroperasi tetapi sewaktu-waktu proses produksi dapat berhenti. Antara

lain roda gigi aus.

Kondisi ini disebut sebagai status 3.

4. Kondisi Kerusakan Berat

Suatu mesin dikatakan dalam kondisi kerusakan berat apabila tidak dapat

digunakan untuk beroperasi sehingga proses produksi berhenti. Waktu untuk

perbaikan relatif lama dengan biaya perbaikan relatif besar kadang juga diikuti

dengan penggantian komponen-komponen.

Kondisi ini disebut status 4.

141

2.4 Proses Markov Chain

Sebelum kita membahas metode untuk menentukan kemungkinan transisi

akan diuraikan dahulu tentang pengertian dasar proses stokastik. Karena metode

Markov Chain merupakan kejadian khusus dari proses stokastik (Tjuju T. Dimyati

dan Ahmad Dimyati, 2003, hal. 323).

Proses stokastik (X(t) : t∈T) adalah sekelompok variabel random X(t)

dimana t diambil dari sekumpulan data (T) yang telah diketahui. Seringkali T

merupakan suatu kelompok bilangan bulat non negatif dan X(t) menyatakan

karakteristik yang dapat diukur dari pada waktu t. karena X(t) adalah variabel

random maka tidak dapat diketahui dengan pasti pada status manakah suatu

proses akan berada pada waktu t, bila t menunjukkan saat terjadinya status

diwaktu yang akan datang. Dimana t 0,1,2,3, (Siagian, hal 490).

Proses stokastik dapat dibedakan menjadi dua yaitu proses bebas dan

proses Markov. Dalam maslah ini hanya akan dibahas yang berkaitan dengan

proses Markov, yang mempunyai ruang status terbatas dan himpunan parameter

waktu t yang diskrit terbatas.

Suatu proses stokastik dikatakan sebagai proses Markov Chain apabila

perkembangannya dapat disebut sebagai deretan peralihan-peralihan diantara

nilai-nilai tertentu yang disebut sebagai suatu probabilitas yang mempunyai sifat

bahwa bila diketahui proses berada pada status tertentu, maka kemungkinan

perkembangannya proses di masa yang akan datang hanya tergantung pada status

saat ini dan tidak tergantung dari cara bagaimana proses ini mencapai status

tersebut.

Suatu proses stokastik dikatakan memiliki sifat markovian jika memenuhi

syarat sebagai berikut :

{ }} ,....2,1,0dim,1

1....,,,,

1)1(

,1100)1(

====

====

+

−+

tanaXYXPt

XXkXkXJXP

t

tttt

Dengan kata lain dapat diungkapkan bahwa proses Markov apabila

diketahui proses saat ini, maka masa depan proses Markov apabila diketahui

proses saat ini, maka masa depan proses tidak tergantung pada proses masa

lalunya, tetapi hanya tergantung pada proses saat ini.

151

Secara umum dapat dikatakan sebagai suatu proses Markov Chain adalah

suatu proses saat ini, maka masa depan proses tidak tergantung pada proses masa

lalunya tetapi hanya tergantung pada proses saat ini.

Secara umum dapat dikatakan sebagai suatu proses Markov Chain adalah

suatu proses stokstik dimana setiap variabel random Xm, hanya tergantung pada

variabel yang mendahuluinya yaitu X(t-1) dan hanya mempengaruhi variabel

random berikutnya yaitu X(t-1). Sehingga istilah Chain disini adalah saling

berdekatan (bertetangga).

Probabilitas bersyarat P { X(t-1) – J ⎢ X1 – 1 } disebut sebagai probabilitas

transisi. Jika untuk masing-masing i dan j. P { X(t-1) – J ⎢ X1 – 1 }= P { X1 = J ⎢ X0

= 1 }, untuk t = 0,1,2,… maka disebut probabilitas transisi (satu langkah) dan

biasanya dilambangkan dengan Pij. Sedangkan P { X(t-1) – j ⎢ X1 = 1 }= P { X0 = j

⎢ X0 = 1 }, dimana n = 0,1,2,… untuk t = 0,1,2,…. Probabilitas bersyarat ini

biasanya dilambangkan dengan Pnij dan disebut sebagai probabilitas transisi n

langkah. Jadi Pnij adalah probabilitas bersyarat bahwa sebagai variabel random

X(1), yang dimulai dari status I, akan berada pada status j setelah n langkah.

Untuk n-0, P” maka P { X0 – j ⎢X0 – I }sehingga mengakibatkan bernilai I

ketika i-j dan 0, untuk semua I dan j, dan n = 0,1,2,…..

∑=

=n

i

iijnp0

)( , untuk semua I dan n = 0,1,2,……

Probabilitas transasi dinyatakan dalam bentuk matrik adalah sebagai berikut :

Status 0 1 M

0

1

M

P(n)00 … P(n)

0M

: :

P(n)MO … P(n)

MM

P(n) -

atau

P(n) =

P(n)MO … P(n)

MM

: :

P(n)M0 P

(n)MM

161

Matrik P ini dikatakan suatu peralihan yang homogen atau matrik

stokastik, karena probabalitas transisi Pij adalah konstan dan tidak tergantung

pada waktu.

Sifat Markov Chain dalam jangka panjang probabilitasnya menjadi suatu

status mapan (steady state) yaitu tidak adanya ketergantungan pada keadaaan awal

dari sistem tersebut.

Limit nyata dan tidak tergantung pada i ( )ij

nP

n → ~

Selain dari pada itu limit = πj (2-1) ( )ij

nP

n → ~

Dimana πj merupakan probabilitas status j yang memenuhi persyaratan steady

state.

∑>

−

=0

0

j

ijj

π

ππ Pij untuk j = 0, 1, 2, ..... M (2-2)

M 10

=∑=

M

i

jπ

2.4.1 Penaksiran Parameter Markov

Proses Markov berwaktu diskrit dan berstatus diskrit terbatas X(t), t = 0, 1,

2, 3, .....n ditentukan hukum probabilitas secara lengkap oleh parameter Pij, (ij –

1, 2, 3, .... n) yang disebut sebagai bagian probabilitas homogen satu langkah.

Sebagai persolan utama yang dihadapi apabila hendak menggunakan proses

Markov sebagai model suatu sistem adalah menentukan taksiran parameter-

parameter tersebut dari data yang diperoleh dari sejumlah pengamatan.

Untuk mendapatkan data taksiran status dari suatu individu-individu

sampel terdapat dua kasus pengamatan suatu proses Markov yaitu :

1. Pengamatan terhadap peralihan status individu sampel pada selang waktu

tertentu

171

2. Pengamatan terhadap peralihan status peralihan individu sampel pada selang

yang sangat panjang.

Di dalam masalah ini hanya dibatasi pada kasus sampel di bagian pertama

bila pada suatu proses Markov dengan variasi status i, (i = 1, 2, 3, ... n) dilakukan

pengamatan pada saat-saat diskrit (t = 1, 2, 3, ... t) Pij (t) adalah probabilitas

bersyarat suatu individu sampel berada pada status i pada saat t dan berada pada

status j pada saat (t+1), maka dianggap terdapat m, (0) individu sampel berada

pada status k0 pada saat 0.

Untuk menaksir probabilitas transisi homogen satu langkah dengan cara

melakukan pengamatan terhadap transisi status individu-individu yang ditarik dari

N sampel pengamatan yang dirancang pada metode sebagai berikut :

Tabel 2.1 Rancangan Pengamatan

Status 1 2 3 4 Jumlah S

ke t + 1

1 m11 M12 m13 m14 m1*

2 m21 M22 m23 m24 m2*

3 m31 M32 m33 m34 m3*

4 m41 M42 M43 m44 m4*

Jumlah S

ke t m1 M2 m3 m4

Sumber : Hamdy A Taha; 1996; 345

Dari tabel tersebut probabilitas dapat diketahui dengan 1m

mijPij=

2.4.2 Kegunaan Probabilitas dan Keputusan Markov

Di dalam operasinya suatu item akan mengalami beberapa kemungkinan

transisi status yang berubah dari satu status ke status yang lain. Bila dikatakan

bahwa dalam selang yang cukup pendek terdapat 4 kemungkinan status, maka

untuk mengubah kondisi status yang dialami dilakukan beberapa tindakan yang

sesuai dengan kondisi status. Misalnya, jika item diperbaiki pada saat terjadi

kerusakan berat (status 4) maka status 1, 2, dan 3 dibiarkan saja. Tapi seandainya

181

kebijaksanaan itu dirubah dimana perawatan dilakukan apabila item berada pada

status 2, 3, dan 4 sehingga menjadi status 1 juga bisa dilakukan sebagai berikut :

Tabel 2.2 Keputusan Perawatan

Status Kondisi

1 Baik

2 Kerusakan ringan

3 Kerusakan sedang

4 Kerusakan berat

Tabel 2.3 Tindakan yang dilakukan

Keputusan Tindakan yang dilakukan

1 Tidak dilakukan

2 Dilakukan perawatan pencegahan (sistem

kembali ke status sebelumnya)

3 Perawatan korektif (sistem kembali ke status 1)

Tabel 2.4 Matrik awal

Policy Keterangan d1(P) d2(P) D3(P) d4(P)

Po Perawatan korektif pada status 4 1 1 1 3

P1 Perawatan korektif pada status 4 dan

perawatan pencegahan pada status 3

1 1 2 3

P2 Perawatan korektif pada status 3 dan 4 dan

pemeliharaan pencegahan pada status 2

1 2 3 3

P3 Perawatan korektif pada status 4 dan

perawatan pencegahan pada status 2 dan 3

1 2 2 3

P4 Perawatan korektif pada status 3 dan 4 1 1 3 3

191

Dimana P0 adalah perawatan yang dilakukan oleh perusahaan, yang

merupakan matrik awal. Sedangkan P1, P2, P3, dan P4 adalah usulan.

Perawatan yang didapat dari perubahan pada matrik awal sesuai dengan

tindakan yang dilakukan.

Jika pada suatu item berada pada status kerusakan ringan dan kerusakan

sedang, maka item tersebut tidak akan mengalami transisi baik, dengan kata lain

nahwa suatu item berada pada status kerusakan ringan dan kerusakan sedang akan

tetap atau hanya akan beralih ke status kerusakan berat. Dan jika item berada pada

status kerusakan berat atau dengan kata lain suatu item yang memburuk akan tetap

memburuk sampai selang pemeriksaan berikutnya, atau bila tidak item akan

mengalami kerusakan berat selama selang tersebut dan akan diperbaiki pada

selang pemeriksaan berikutnya.

Bertitik tolak pada asumsi di atas maka dapat diungkapkan bahwa suatu

item mempunyai probabilitas transisi Pij, yang menyatakan bahwa suatu item

berada pada status i dan dalam selang waktu berikutnya berada pada status j.

Dalam bentuk matrik probabilitas-probabilitas transisi tersebut di atas dapat

dinyatakan sebagai berikut :

Tabel 2.5 Matrik Transisi Item-i

J

I 1 2 3 4

1 P11 P12 P13 P14

2 0 P22 P23 P24

3 0 0 P33 P34

4 P41 0 0 0

Dengan menggunakan persamaan serta hasil matrik tersebut, maka

probabilitas status mesin-mesin dalam jangka panjang dan dalam keadaan

mapan (steady state) dapat ditulis sebagai berikut :

202

[ ]321 πππ =

⎟⎟⎟⎟⎟

⎠

⎞

⎜⎜⎜⎜⎜

⎝

⎛

00000

0

41

3433

242322

14131211

PPPPPPPPPP

[ ]321 πππ (2-3)

π1 + π2 + π3 + π4 = 1

Maka akan didapat persamaan berikut :

π1 + π2 + π3 + π4 = 1

P11 + P41 π4 = π1

P12 π1 + P22 π2 + = π2 ( 2-4)

P13 π1 + P23 π2 + P33 π3 = π3

P14 π1 + P24 π2 + P34 π4 = π4

1. Perencanaan Perawatan Mesin yang Diusulkan

Untuk mendapatkan perawatan mesin yang optimal sehingga bisa mengurangi

biaya perawatan, maka diusulkan 4 (empat) perencanaan perawatan mesin

yang di dapat dari perubahan matrik transisi awal sesuai dengan tindakan yang

dilakukan. Dari keempat usulan tersebut yang akan dipilih adalah usulan yang

mempunyai biaya rata-rata ekspentasi terkecil.

a. Perawatan korektif pada status 4 dan perawatan pencegahan pada status 3

Tabel 2.6 Matrik transisi (P1) adalah sebagi berikut :

1 2 3 4

1 P11 P12 P13 P14

2 0 P22 P23 P24

3 0 1 0 0

4 1 0 0 0

P1

Dengan menggunakan persamaan serta hasil matrik transisi tersebut,

maka probabilitas status mesin-mesin dalam jangka panjang dan dalam

keadaan mapan (steady state) dapat dituliskan sebagai berikut :

212

[ ]4321 ππππ =

⎟⎟⎟⎟⎟

⎠

⎞

⎜⎜⎜⎜⎜

⎝

⎛

00010010

0 242322

14131211

PPPPPPP

[ ]4321 ππππ (2-5)

π1 + π2 + π3 + π4 = 1


π1 + π2 + π3 + π4 = 1

P11 π1 + π4 = π1

P12 π1 + P22 π2 + π3 = π2 (2-6)

P13 π1 + P23 π2 = π3

P14 π1 + P24 π2 = π4

b. Perawatan korektif pada status 3 dan 4 dan perawatan pencegahan pada

status 2.


1 2 3 4

1 P11 P12 P13 P14

2 1 0 0 0

3 1 0 0 0

4 1 0 0 0

P2

Dengan menggunakan persamaan serta hasil matrik transisi

tersebut, maka probabilitas status mesin-mesin dalam jangka panjang dan

dalam keadaan mapan (steady state) dapat dituliskan sebagai berikut :

[ ]4321 ππππ =

⎟⎟⎟⎟⎟

⎠

⎞

⎜⎜⎜⎜⎜

⎝

⎛

00010001000114131211 PPPP

[ ]3321 ππππ (2-7)

222

π1 + π2 + π3 + π4 = 1


π1 + π2 + π3 + π4 = 1

P11 + π2 + π3 + π4 = π1

P12 π1 + = π2 ( 2-8)

P13 π1 + = π3

P14 π1 + = π4

c. Perawatan korektif pada status 4 dan perawatan pencegahan pada status 2

dan 3.


1 2 3 4

1 P11 P12 P13 P14

2 1 0 0 0

3 0 1 0 0

4 1 0 0 0

P3

Dengan menggunakan persamaan serta hasil matrik transisi

tersebut, maka probabilitas status mesin-mesin dalam jangka panjang dan

dalam keadaan mapan (steady state) dapat dituliskan sebagai berikut :

[ ]4321 ππππ =

⎟⎟⎟⎟⎟

⎠

⎞

⎜⎜⎜⎜⎜

⎝

⎛

00010010000114131211 PPPP

[ ]4321 ππππ (2-9)

π1 + π2 + π3 + π4 = 1


π1 + π2 + π3 + π4 = 1

P11 + π2 = π1

P12 π1 + π3 = π2 (2-10)

P13 π1 + = π3

P14 π1 + P24 π2 + P34 π4 = π4

232

2.5 Analisa Biaya

Penentuan biaya perawatan meliputi biaya perawatan pencegahan dan

perawatan korektif yang dilakukan pada saat mesin berhenti dan hanya menitik

beratkan pada biaya down time yang terjadi.

Dengan membuat perencanaan atau jadwal perawatan preventif bagi suatu

sistem jumlah perawatan korektif dapat ditekan sehingga mengurangi biaya down

time. Hal ini yang menjadi tujuan utama dari optimasi sistem perawatan.

2.5.1 Biaya Down Time

Akibat dari sistem yang tidak produktif yang diakibatkan sistem dalam

perawatan atau perbaikan mengakibatkan hilangnya profit karena sistem tidak

produktif. Biaya tersebut disebut biaya down time. Elemen-elemen biaya yang

menentukan biaya down time adanya biaya operator mesin, hilangnya sebagian

output produksi atau umumnya dinyatakan dalam profit per satuan waktu yang

hilang.

2.5.2 Biaya Penyelenggaraan Perawatan Pencegahan (Preventif)

Biaya yang dikeluarkan setiap kali melakukan perawatan dan perbaikan

disebut biaya penyelenggaraan perawatan dimana biaya tadi tergantung pada

jumlah item yang diperiksa atau diperbaiki. Faktor utama yang menentukan biaya

penyelenggaraan perawatan periodik ada jam produksi yang dikorbankan. Oleh

karena itu biaya penyenggaraan ditetapkan sebagai jumlah biaya down time yang

timbul karena perawatan pencegahan. Jika biaya perawatan pencegahan item-i

dilambangkan dengan Cij maka dapat dinyatakan sebagai berikut :

Cij = Waktu rata-rata perawatan x Biaya down time per jam pencegahan per

tahun (2-11)

2.5.3 Biaya Perawatan Korektif

242

Kerusakan merupakan suatu kondisi dimana sistem tidak dapat berfungsi

untuk menghasilkan output. Hal ini akan menyebabkan adanya biaya tambahan

untuk perawatan korektif tetapi apabila diadakan perawatan rutin yang terjadwal,

kerusakan dapat dicegah. Jika biaya perawatan korektif ini dilambangkan dengan

C2 untuk setiap item-i, maka dinyatakan sebagai berikut :

C2i = Waktu rata-rata kerusakan x biaya down time per jam pemeliharaan

per tahun (2-12)

2.5.4 Biaya Rata-rata Ekspektasi

Biaya perawatan untuk masing-masing item diperoleh dari biaya

perawatan pencegahan dan perawatan korektif. Sehingga bila dikalikan dengan

probabilitas status dalam keadaan 4 mapan (steady state) pada jangka panjang

maka akan didapat biaya rata-rata ekspektasi (biaya rata-rata yang diharapkan)

untuk masing-masing perawatan. Dapat dinyatakan :

2.5.5 Biaya Perawatan

Sebelum menghitung biaya perawatan masing-masing item, perlu

diketahui dahulu waktu rata-rata pemeliharaan pencegahan dan waktu rata-rata

perawatan pencegahan dan waktu rata-rata perbaikan mesin-mesin, dimana

jumlah waktu perawatan pencegahan dilambangkan dengan ∑ iW1 dan

jumlah waktu rata-rata perawatan korektif per tahun dilambangkan dengan

∑ iW 2 .

Melalui perhitungan down time sebesar Rp. 500.000,- / jam per tahun

yang didapat dari rata-rata biaya perawatan dapat dihitung sebagai berikut :

a. Biaya perawatan pencegahan preventive (C1i)

C1i = waktu rata-rata perawatan x biaya down time per jam pencegahan

per tahun

(2-13)

252

b. Biaya perawatan korektif (C2i)

C2i = waktu rata-rata kerusakan x biaya down time perjam pertahun (2-14)

c. Biaya rata-rata ekspektasi

∑−

=M

iikCE

01π

keterangan :

π1 : Probabilitas status pada jangka panjang dan steady state

Cik : Biaya ekspektasi yang diadakan pada transisi selanjutnya bila

sistem dalam keadaan 1 dan keputusan k dibuat

2.6 Kaizen

Kaizen merupakan suatu konsep dan filsafat yang berasal dari Negara

Jepang tetapi sangat di terima oleh Barat sehingga menciptakan budaya yang

berpengaruh. Budaya tersebut menggabungkan berbagai keunggulan dan manfaat

kerjasama tim dalam Kaizen dengan kekuatan individual pada masyarakat Barat.

2.6.1 Definisi Kaizen

Kaizen berarti “perbaikan”. Kata Kaizen merupakan kombinasi karakter

huruf Jepang Kai yang berarti “perubahan” dengan Zen yang berarti “baik”. Di

Barat kata Kaizen sebagai konsep manajemen, berarti “perbaikan terus-menerus”,

setahap demi setahap.

2.6.2 Prinsip Kaizen

1 Berfokus pada Pelanggan.

2 Mengadakan Peningkatan Secara Terus Menerus.

3 Mengakui Masalah Secara Terbuka.

4 Mempromosikan Keterbukaan.

5 Menciptakan Tim Kerja.

6 Memanajemeni Proyek Melalui Tim Fungsional-silang.

7 Memelihara Proses Hubungan yang Benar.

8 Mengembangkan Disiplin Pribadi.

9 Memberikan Informasi pada Semua Karyawan.

10 Memberikan Wewenang Kepada Setiap Karyawan.

262

2.7 Keuntungan Kaizen

Dengan menggunakan konsep dasar Kaizen dalam melakukan berbagai

aktivitas. Ada beberapa keuntungan yang diperoleh, antara lain:

• Peningkatan proses;

• Penggunaan paradigma baru;

• Mempercepat waktu proses;

• Zero investment;

• Human Development;

• Keamanan dan keselamatan kerja.

Keuntungan lain dari Kaizen adalah:

• Penggunaan sistem Plan-Do-Check-Action (PDCA) mengakibatkan cepat

dalam meningkatkan proses dan menghilangkan masalah.

• Identifikasi, implementasi, monitor dan mengatur perubahan menyebabkan

dapat mencegah terjadinya masalah baru.

• Memfokuskan organisasi kepada kepuasan konsumen dan berdasarkan

fakta dalam mengambil keputusan.

• Membantu organisasi untuk menjadi lebih efisien pada proses peningkatan

dan pemecahan masalah dilakukan pada tingkat optimal dan biaya yang

rendah.

2.8 Tools yang Digunakan

Dalam melakukan perbaikan secara terus menerus. Beberapa tools yang

digunakan, antara lain:

a. Cause & Effect – Fish bone.

Fish bone berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang

berpengaruh secara signifikan didalam menentukan karakteristik kualitas

output kerja. Disamping itu untuk menentukan penyebab-penyebab

sesungguhnya dari suatu masalah.

Hubungan penyimpangan kualitas dengan faktor-faktor penyebab tersebut

272

dapat digambarkan dalam diagram dibawah ini:

Ada lima faktor penyebab utama yang signifikan dan perlu diperhatikan, yaitu:

• Manusia (man);

• Metode kerja (work-method);

• Mesin atau peralatan kerja lainnya (machine / equipment);

• Bahan baku (raw materials); dan

• Lingkungan kerja (work environment).

b. Lembar Isian (Check Sheet).

Lembar isian merupakan alat bantu untuk memudahkan proses

pengumpulan data. Bentuk dan isinya disesuaikan dengan kebutuhan maupun

kondisi kerja yang ada.Didalam pengumpulan data. maka data harus diambil

sesuai dengan kebutuhan analisis dalam arti bahwa data harus :

• Jelas, tepat dan mencerminkan fakta.

• Dikumpulkan berdasarkan cara yang benar, hati-hati dan teliti.

c. 5 Why Analysis.

Five why analysis adalah suatu metode untuk menemukan akar dari

permasalahan. Biasanya yang nampak adalah gejala-gejala bukanlah masalah

sebenarnya.

2.9. Pengertian PDCA

PDCA (Plan, Do, Check, Action) atau disebut juga Filosofi Deming, yang

merupakan manajemen perbaikan mutu secara berkesinambungan yang

menekankan pada keuntungan jangka pendek. Dr.Deming yang merupakan

pelopor PDCA adalah murid dari Dr.Walter Shewhart. Mereka menghabiskan

waktu untuk melakukan penelitian mengenai konsep-konsep dan prinsip-prinsip

perbaikan mutu kedalam teori manajemen perbaikan mutu. Beliau juga

mempelopori konsep SPC (Statistical Prosess Control), yang merupakan konsep

dalam perbaikan kualitas berkesinambungan.

282

Gambar 2.4 Siklus PDCA

2.10 Penjabaran dari siklus PDCA (Plan, Do, Check, Action) :

• Planning berarti memahami apa yang ingin dicapai, memahami bagaimana

melakukan suatu pekerjaan, berfokus pada masalah, menemukan

akarpermasalahan, menciptakan solusi yang kreatif serta

merencanakanimplementasi yang terstruktur.

• Doing tidak semudah seperti yang dilihat. Didalamnya berisi pelatihan dan

manajemen aktivitas. Biasanya masalah besar dan mudah sering berubah pada

saat-saat terakhir. Bila terjadi kondisi seperti ini maka tidak dapat dilanjutkan lagi

tetapi harus mulai dari awal kembali.

• Checking berarti pengecekan terhadap hasil dan membandingkan sesuai

dengan yang diinginkan. Bila segala sesuatu menjadi buruk dan hasil baik tidak

ditemukan, pada bagian ini keberanian, kejujuran, kecerdasan sangat dibutuhkan

untuk mengendalikan proses. Kata kunci ketika hasil memburuk adalah ”kenapa”.

Dengan dokumentasi proses yang baik maka kita dapat kembali pada titik yang

mana keputusan yang salah dibuat.

292

• Acting berarti Menindak lanjuti atas apa yang didapatkan selama tahap

pengecekan. Arti lainnya adalah mencapai tujuan dan menstandarisasikan proses

atau belajar dari pengalaman untuk memulai lagi pada kondisi yang tepat

2.11 SPC (Statistical Proses Control)

Dalam pengendalian proses produksi, pemahaman akan variasi menjadi

sangat penting. Antara lain dalam pengendalian kualitas: Tanpa memahami

konsep variasi, besar kemungkinan terdapat kesalahan dalam pengambilan

keputusan. Pada akhirnya bisa berakibat pada terkirimnya produk reject ke

Customer atau ke proses selanjutnya. Maka dari itu perlu adanya pengecekan

berkala dengan sistem sampling, untuk menghindari variasi dari suatu object

amatan. Mengunakan pendekatan tradisional untuk mengatasi permasalahan diatas

tersebut akan sulit, untuk itu perlu menggunakan pendekatan secara statistik.

Menggunakan teknik statistik untuk memahami variasi pada proses.

303

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3. Metode Penelitian

Metode penelitian yang digunakan adalah metode penelitian survey yang

bersifat eksploratif dan deskriptif. Yaitu penelitian yang bertujuan

mendeskripsikan gejala-gejala yang diteliti dan menemukan penyebab terjadinya

suatu kondisi atau kejadian tertentu.

4. Data dan Sumber Data

Dalam penyusunan skripsi ini, sumber data yang diperoleh dapat

digolongkan menjadi dua bagian, yaitu :

3.4.1. Data Primer

Yaitu data yang diperoleh atau dikumpulkan oleh peneliti secara langsung

dari perusahaan yang terdiri dari informasi orisinil melalui wawancara dengan

pimpinan atau karyawan perusahaan yang berwenang.

Data-data yang diambil terdiri dari :

3. Mesin-mesin yang mengalami transisi status setiap item.

1. Kondisi baik ke kondisi baik.(B/B)

2. Kondisi baik ke kondisi kerusakan ringan.(Kb/Kr)

3. Kondisi baik ke kerusakan kondisi sedang.(Kb/Ks)

4. Kondisi baik ke kondisi kerusakan berat.(B/Kb)

5. Kondisi kerusakan ringan ke kondisi kerusakan ringan.(Kr/Kr)

6. Kondisi kerusakan ringan ke kondisi kerusakan sedang.(Kr/Ks)

7. Kondisi kerusakan ringan ke kondisi kerusakan berat.(Kr/Kb)

8. Kondisi kerusakan sedang ke kondisi kerusakan sedang.(Ks/Ks)

9. Kondisi kerusakan sedang ke kondisi kerusakan berat.(Ks/Kb)

10. Kondisi kerusakan berat ke kondisi baik.(Kb/B)

313

Flow Chart Penyelesaian Masalah

Gambar 3.1 Flow Chart Penyelesaian Masalah

Field Study Library Research

Mulai

Survey

Perumusan Masalah

Pengumpulan Data : • Break Down. • Down Time.

Pengolahan Data : • Markov Chain • Plan : Merencanakan Perbaikan • Do : Melakukan Tindakan Perbaikan • Check : Meriksa hasil Perbaikan MC • Action : Melakukan Perubahan • Perhitungan penghematan biaya

pemeliharaan sebelum dan sesudah perbaikan

Selesai

Kesimpulan dan Saran

Membandingkan Biaya Optimal

Sebelum > Sesudah

Tidak

Ya

323

4. Mesin-mesin yang berada pada status baik, kerusakan ringan, kerusakan

sedang dan kerusakan berat untuk masing-masing item.

Tabel 3.1 Mesin Pada Status kerusakan

Mesin Status Keterangan

Baik Mesin tidak mengalami kerusakan selama proses produksi

Kerusakan Ringan Baut kendor, Kabel putus,

Kerusakan Sedang Lampu sensor mati / putus,penggantian pipa,Monitor rusak

Setting Load

Testing

Kerusakan Berat Oil pada hydrolis bocor,sil aus.

Sumber : Perusahaan PT Indospring Tbk

5. Waktu perawatan pencegahan untuk masing-masing item.

Perawatan preventif mesin Setting Load Testing pada saat mesin tidak

terpakai atau berhenti berproduksi.Aktivitas perawatan yang dilakukan

oleh maintenance untuk mencegah timbulnya kerusakan – kerusakan yang

tak terduga, agar mesin tetap stabil dan terpelihara.

6. Waktu kerusakan untuk masing-masing item.

Tabel 3.2 Waktu kerusakan mesin

Status Bulan Ringan Sedang Berat

W21

Januari 2009 1 - - 1 Pebruari 2009 - 3 1 4 Maret 2009 - 1 - 1 April 2009 1 - - 1 Mei 2009 - 3 - 3

Sumber : Perusahaan PT Indospring Tbk ∑ W21 = 10 7. Biaya down time.

Biaya yang dikarenakan adanya kerusakan mesin pada saat

berproduksi, sebagian output produksi hilang atau umumnya dinyatakan

dalam profit per satuan waktu yang hilang.

Contoh : Waktu perawatan sebesar 60 menit tiap mesin tiap 3

bulan sekali. 60 x 1 = 60 menit tipa 3 bulan.

333

= 240 menit / tahun

= 4 jam / tahun

Dari pengumpulan dan pengolahan data, maka didapat waktu

perawatan perventif dan korektif sebagai berikut :

Σ W14 = 4 jam/tahun

dengan memasukkan ke dalam persamaan biaya perawatan maka

diperoleh hasil :

C14 = 4 x Rp. 500.000,00

= Rp. 2.000.000,00/tahun

3.4.2. Data Sekunder

Yaitu data yang bukan diusahakan sendiri pemgumpulannya , misalnya data

volume hasil produksi , data frekwensi kerusakan mesin dan peralatan

produksi..

5. Prosedur Pengumpulan/Perekaman Data

Untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam penyusunan skripsi

ini, maka penyusun menggunakan teknik pengumpulan data sebagai berikut :

3. Library Research

Yaitu metode pengumpulan data yang dilakukan dengan cara membaca dan

mempelajari buku-buku literatur atau buku-buku ilmiah lainnya yang

berhubungan atau berkaitan dengan permasalahan yang sedang diteliti.

4. Field Research

Yaitu metode pengumpulan data yang dilakukan dengan secara langsung

dengan menghubungi perusahaan tempat diadakan survey dengan cara melalui

:

5. Observasi

343

Yaitu pengumpulan data informasi dengan melakukan tanya jawab secara

langsung dengan pihak perusahaan secara sistematis dan berorientasi pada

tujuan penelitian. Respondent operator maintenance

6. Analisa Data

Dalam suatu penelitian pengolahan data analisa data sangata berkaitan.

Adapun langkah-langkah pengolahan dan analisa data adalah sebagai berikut :

Perhitungan Probabilitas Status Untuk Masing-masing Item

Dalam menentukan probabilitas status akan ditentukan dulu besarnya

probabilitas transisi yang dapat dihitung dari proporsi jumlah mesin yang

mengalami transisi status selanjutnya dibentuk matrik transisi awal yang

merupakan perawatan yang dilakukan perusahaan.

Tabel 3.3 Probabilitas Transisi Item-i

Status Bulan P11 P12 P13 P14 P22 P23 P24 P33 P34 P41

1

2

3

4

5

6

Rata-rata

Keterangan : P. Probabilitas Transisi

Matrik transisi satu langkah item-i yang merupakan perawatan yang dilakukan

oleh perusahaan adalah

Tabel 3.4 Matrik Transisi Item-i

J

I 1 2 3 4

1 P11 P12 P13 P14

2 0 P22 P23 P24

353

3 0 0 P33 P34

4 P41 0 0 0

Perencanaan Perawatan Mesin yang Diusulkan

Untuk mendapatkan perawatan mesin yang optimal sehingga bisa mengurangi

biaya perawatan, maka diusulkan 4 (empat) perencanaan perawatan mesin

yang di dapat dari perubahan matrik transisi awal sesuai dengan tindakan yang

dilakukan. Dari keempat usulan tersebut yang akan dipilih adalah usulan yang

mempunyai biaya rata-rata ekspentasi terkecil.

3.5 Pengolahan Data

Data-data yang telah dikumpulkan di tahap selanjutnya, kemudian diolah

dengan metode PDCA (Plan, Do, Check, Action) dengan langkah:

3. Plan, Buat rencana.

4. Memilih alur permasalahan yang akan diperbaiki lebih dahulu,

dan menjelaskan adanya kesempatan untuk memperbaiki mesin

yang rusak.

5. Uraikan proses yang berlaku, berkenaan dengan hal tersebut

diatas.

6. Uraikan semua masalah yang menjadi penyebab timbulnya

kerusakan pada mesin Testing Load Testing sesuai dengan akar

permasalahan.

7. Kembangkan cara pemecahan masalah atau perbaikan yang

efektif dan dapat dilaksanakan.

8. Tinjau dan evaluasi hasil perubahan proses.

2. Do, Kerjakan dan laksanakan.

Melaksanakan pemecahan masalah dan melakukan tindakan

perawatan mesin sesuai akar penyebab masalah kerusakan mesin.

363

Memastiakan skill maintenance diperlukan dalam melaksanakan

perbaikan.

3. Check, Pengecekan

Pengecekan terhadap hasil dan membandingkan sesuai yang

diinginkan dengan mengunakan metode markov Chain.Lakukan

pengamatan atau evaluasi dari tindakan perwatan mesin sesuai dengan

rencana.

4. Action, Menindak lanjuti.

Menindak lanjuti apa yang didapatkan selama tahap pengecekan.

Tarik pelajaran dari perubahan dan hasilnya, gunakan proses yang

sudah baik hasilnya itu sesuai prosedur standart.

1.4. Kesimpulan dan Saran

Berdasarkan tahap – tahap penelitian yng dilakukan sebelumnya

dapat diambil suatu kesimpulan sebagai jawaban permasalahan penelitian ini.

Selain itu dapat merekomendasikan atau membari usulan / saran perancangan

sistem perbaikan mesin yang telah dilakukan untuk diterapkan pada

perusahaan dan juga usulan bagi penelitian yang akan datang, mengingat

penelitian ini masih memerlukan beberapa pengembangan untuk mendapatkan

hasil yang maksimal.

373

BAB V

ANALISA DAN INTERPRETASI

Pada analisa dan interprestasi ini, langkah-langkah yang dilakukan sebagai

berikut :

1. Pengecekan terhadap hasil markov dan membandingkan sesuai

dengan yang diinginkan .

2. Menindak lanjuti atas apa yang didapatkan selama tahap pengecekan.

3. Analisa biaya perawatan.

5.1. Tahap Check

Tahap Chehk adalah merupakan tahapan yang ketiga dari PDCA. Tahap ini

digunakan untuk menganalisa atau mengevaluasi data yang telah didapatkan dari

tahap – tahap sebelumnya. Adapun langkah yang harus dilakukan tersebut adalah

menetapakan target kinerja kwalitas sumber daya manusia. Khususnya pada unit

pemelihara atau maintenance.

Diharapkan dengan jumlah yang cukup dan berkualitas serta memadahi untuk

menangani pekerjaan pemeliharaan. Maka jumlah kerusakan yang tidak terduga

dapat dikurangi. Dan dengan kwalitas tenaga kerja yang baik maka setiap

kerusakan dapat segera ditanggulangi.

Dari data Status mesin Setting Load Testing yang di peroleh, Probabilitas

transisi menjelaskan adanya perubahan status diantara bulan juni dan juli, tertera

pada tabel 5.1.

Tabel 5.1 Probabilitas Transisi Status Mesin SLT

Banyaknya Status Status Bulan Juni

2008 Bulan Juli

2008 Baik 10 15 Kerusakan Ringan 7 10 Kerusakan Sedang 8 3 Kerusakan Berat 5 2 Jumlah 30 30

Sumber : PT Indospring Tbk 2008

383

Data Status mesin Setting Load Testing bulan juni 2008 dapat dilihat pada

gambar 5.1.

Status mesin SLT

107 8

5

02468

101214161820

Baik KerusakanRingan

KerusakanSedang

KerusakanBerat

Bulan Juni 2008

Jum

lah

Stat

us

Statusmesin

Gambar 5.1. Status mesin SLT.

Data yang di peroleh pada bulan juli 2008 pada mesin Seting Load Testing

ada perubahan status Mesin. Dapat dilihat pada gambar 5.2.

Status mesin SLT

15

10

3 2

02468

101214161820


KerusakanSedang

KerusakanBerat

Bulan Juli 2008

Jum

lah

Stat

us

Statusmesin

Gambar 5.2. Status mesin SLT.

393

Dari data Preventive Status mesin Setting Load Testing yang di peroleh,

Probabilitas transisi menjelaskan adanya perubahan status diantara bulan juni dan

juli, tertera pada tabel 5.2.

Tabel 5.2 Preventeve Probabilitas Transisi Status Mesin SLT

Banyaknya Status Status Bulan Agust

2008 Bulan Septb

2008 Baik 22 25 Kerusakan Ringan 3 4 Kerusakan Sedang 4 1 Kerusakan Berat 1 0 Jumlah 30 30

Sumber : PT Indospring Tbk 2008 Data Preventive Status mesin Setting Load Testing bulan Agustus 2008 dapat

dilihat pada gambar 5.3.

Preventive Status mesin SLT

22

3 41

02468

1012141618202224262830


KerusakanSedang

KerusakanBerat

Bulan Agustus 2008

Jum

lah

Stat

us

Statusmesin

Gambar 5.3. Preventive Status mesin SLT.

Data Preventive yang di peroleh pada bulan September 2008 pada mesin

Seting Load Testing ada perubahan status Mesin. Dapat dilihat pada gambar 5.4.

404

Preventive Status mesin SLT

25

41 0

024681012141618202224262830


KerusakanSedang

KerusakanBerat

Bulan september 2008

Jum

lah

Stat

us

Statusmesin

Gambar 5.4. Preventive Status mesin SLT.

Berdasarkan evaluasi data diatas maka semakin lamanya mesin dioperasikan

maka sering terjadi perubahan – perubahan dalam kemampuan berproduksi pada

waktu yang singkat. Oleh karena itu perlu diadakan evaluasi kembali untuk

mengatasi saat kapan mesin mulai sering terjadi kerusakan selanjutnya dapat

ditetapkan periode standart preventive maintenance yang tepat, sehingga

frekwensi kerusakannya dapat ditekan sekecil mungkin.

5.2. Tahap Action

Tahap action merupakan tahap yang keempat dari PDCA. Pada tahap ini

menindak lanjuti atas apa yang didapatkan selama pengecekan terhadap mesin

Setting Load Testing. Melakukan Standarisasi proses preventive dan melatih

pekerja untuk menguasai Standarisasi operasianal mesin. Untuk menunjang

pelaksanaan preventive maintenance tersebut dengan baik. Maka pimpinan bagian

pemeliharaan memberikan petunjuk dan langkah – langkah sebagai berikut :

1. Jadwal atau time scedule diadakan service / overhoul, berdasarkan

jam putar atau kerja mesin.

414

2. Tiap – tiap mesin atau fasilitas produksi harus ada kartu pendataan /

histori card, guna mencatat kejadian – kejadian mesin itu sendiri.

3. Karena tiap hari mesin – mesin bekerja, pemeliharaan harus

dilaksanakan tepat waktu.

4. tujuan pemeliharan mesin produksi adalah mempertahankan dan

mengembangakan kondisi dan fungsi mesin produksi seperti semula.

5. Apabila ada kerusakan atau keausan dari spare part harus cepat

diganti dan harus selalu tersedia.

6. Pelumasan atau lubrication mesin produksi harus dilaksanakan secara

teratur dan teliti.

7. kebersiahan dari mesin – mesin produksi harus selalu terjaga dan

terjamin untuk selalu siap di pakai.

5.3. Analisa Biaya Perawatan

a. Waktu perawatan preventif mesin SLT

Perawatan preventif mesin SLT membutuhkan waktu sebesar 60 menit tiap

satu minggu sekali, sehingga membutuhkan waktu (W13) :

60 x 1 = 60 menit tiap minggu

= 240 menit/bulan

= 4 jam/ bulan

5.3.1. Biaya Perawatan Mesin SLT Bulan Juni – Juli 2008

Dari pengumpulan dan pengolahan data pada bulan juni 2008, maka

didapat waktu perawatan korektif sebagai berikut :

1. Aktivitas Produksi berhenti karena seal hydroulis aus.

2. Biaya tenaga kerja, rata – rata perhari Rp. 35.000 dan yang mengerjakn

2 orang selama 5 hari . Jadi biaya yang dikeluarkan untuk tenaga kerja

Rp. 35.000 x 2 x 5 hari = Rp. 350.000.

3. Biaya spare part yang harus diganti 2 pasang mechanical seal seharaga

Rp. 1.500.000.

4. Biaya pengantian oli hydroulis sebesar Rp. 750.000.

424

Total biaya perawatan korektif pada bulan juni sebesar Rp. 350.000. + Rp

1.500.000. + Rp. 750.000. = Rp 2.600.000.

Sedangakan perawatan preventive pada bulan juni 2008 sebagai berikut :

1. Biaya tenaga kerja rata – rata perhari Rp. 3.5000 dan yang

mengerjakan 2 orang selama 1 bulan 4 kali perawatan = Rp. 280.000

2. biaya pengantian oli, pelumas, Rp 100.000 x 4 kali perwatan selama 1

bulan = Rp. 400.000

Total biaya perwatan Preventive pada bulan juni 2008 adalah Rp. 280.000.

+ Rp. 400.000 = Rp. 680.000.

dengan memasukkan ke dalam persamaan biaya perawatan maka diperoleh hasil :

C13 = 4 x Rp. 170.000.00

= Rp. 680.000.00/bulan

C21 = Rp. 350.000. + Rp 1.500.000. + Rp. 750.000. = Rp 2.600.000./bulan

5.3.2 Biaya Perawatan Mesin SLT Bulan Agustus – September 2008

Dari pengumpulan dan pengolahan data pada bulan agustus 2008, maka

didapat waktu perawatan korektif sebagai berikut :

1. Aktivitas Produksi berhenti karena Temperatur Tinggi.

2. Biaya tenaga kerja, rata – rata perhari Rp. 35.000 dan yang mengerjakn

2 orang selama 1 hari . Jadi biaya yang dikeluarkan untuk tenaga kerja

Rp. 35.000 x 2 x 1 hari = Rp. 70.000.

3. Biaya spare part yang harus diganti 1 pasang Fillter seharaga Rp.

1.000.000.

Total biaya perawatan korektif pada bulan juni sebesar Rp. 70.000. + Rp

1.000.000. = Rp 1.070.000.

Sedangakan perawatan preventive pada bulan Agustus 2008 sebagai berikut :

1. Biaya tenaga kerja rata – rata perhari Rp. 3.5000 dan yang

mengerjakan 2 orang selama 1 bulan 4 kali perawatan = Rp. 280.000

2. biaya pengantian oli, pelumas, Rp 100.000 x 4 kali perwatan selama 1

bulan = Rp. 400.000

434

Total biaya perwatan Preventive pada bulan Agustus 2008 adalah Rp.

280.000. + Rp. 400.000 = Rp. 680.000.

dengan memasukkan ke dalam persamaan biaya perawatan maka diperoleh hasil :

C13 = 4 x Rp. 170.000.00

= Rp. 680.000.00/bulan

C21 = Rp. 70.000. + Rp 1.000.000. = Rp 1.070.000./bulan

5.4. Analisa Data

Setelah pengumpulan data dan pengolahan langkah selanjutnya adalah

menganalisa data.

5.4.1. Probabilitas Transisi Status

Dari pengumpulan dan pengolahan data yang telah dijelaskan didapat

probabilitas transisi pada perawatan yang dilakukan perusahaan (Po) untuk

masing-masing mesin selanjutnya dinyatakan dalam bentuk matrik transisi

sebagai berikut :

1. Mesin SLT bulan Juni dan Juli 2008

0,6 0,2 0,1 0,1

0,3 0,4 0,1 0,1

0,6 0,3 0,1 0

0,4 0,6 0 0

Po =

2. Mesin SLT bulan Agustus dan september 2008

0,863 0,090 0,045 0

0,666 0,333 0 0

0,75 0,25 0 0

1 0 0 0

Po =

444

Nilai 1 yang tertera disetiap matrik transisi di atas dikarenakan bagi setiap

mesin yang bersatatus kerusakan berat langsung diperbaiki tidak menunggu

selang periode perawatan berikutnya.

Sedangkan nilai 0 dikarenakan status kerusakan berat tidak pernah akan

berubah ke status kerusakan ringan, kerusakan sedang maupun kerusakan berat

lagi.

5.4.2. Matrik Transisi Untuk Perencanaan Perawatan Yang Diusulkan

Dari matrik transisi awal (perawatan yang dilakukan perusahaan)

diusulkan 4 macam rencana perawatan yang selanjutnya dapat dinyatakan dalam

bentuk matrik transisi (P1, P2, P3 dan P4) sebagai berikut :

1. Probabilitas transisi usulan untuk Mesin SLT Bulan Juni – Juli 2008.

0,6 0,2 0,1 0,1

0,3 0,4 0,1 0,1

0,6 0,4 0 0

0,4 0,6 0 0

P1 =

0,6 0,2 0,1 0,1

0,3 0,6 0 0

0,6 0,4 0 0

0,4 0,6 0 0

P2 =

0,6 0,2 0,1 0,1

0,9 0 0 0

0 0,9 0,1 0

0,4 0,6 0 0

P3 =

0,6 0,2 0,1 0,1

454

0 0,7 0,1 0,1

0,6 0,3 0,1 0 P4 =

0,4 0,6 0 0

2. Probabilitas transisi usulan untuk Mesin SLT Bulan Agustus – September 2008.

0,863 0,135 0 0

0,666 0,333 0 0

0,75 0,25 0 0

1 0 0 0

P1 =

0,863 0,135 0 0

0,666 0,333 0 0

1 0 0 0

1 0 0 0

P2 =

0,863 0,135 0 0

0,999 0 0 0

1 0 0 0

1 0 0 0

0,998 0 0 0

0,999 0 0 0

1 0 0 0

1 0 0 0

P4 =

P3 =

464

Matrik-matrik transisi yang terbentuk karena adanya perencanaan

perawatan usulan di atas ditentukan sebagai berukut : jika dilakukan tindakan

“Perawatan Korektif” maka system akan menuju ke status satu (baik). Tapi jika

dilakukan “Perawatan Pencegahan” maka system akan kembali ke status

sebelumnya.

5.4.3. Probabilitas Status Item Pada Keadaan Steady State

Dari analisa di atas, probabilitas terjadinya kerusakan ringan, kerusakan

sedang dan kerusakan berat dalam keadaan mapan (steady state) untuk jangka

panjang setiap mesin (item) sebagai berikut :

1. Mesin SLT Bulan Juni – Juli 2008

Tabel 5.3. Probabilitas Status Mesin SLT

KegiatanPemeliharaan Baik Kerusakan Ringan Kerusakan Sedang Kerusakan Berat

Po 0,339 0,225 0,166 0,241P1 0,475 0,325 0,05 0,112P2 0,465 0,456 0,05 0,025P3 0,625 0,263 0,015 0,05P4 0,575 0,339 0,05 0,035

Probabiltas

2. Preventive Mesin SLT Bulan Agustus - September 2008

Tabel 5.4. Probabilitas Status Mesin SLT

474

KegiatanPemeliharaan Baik Kerusakan Ringan Kerusakan Sedang Kerusakan Berat

Po 0,595 0,062 0 0,325P1 0,819 0,079 0 0,102P2 0,625 0,029 0,214 0,082P3 0,423 0,0337 0,407 0,102P4 0,633 0,133 0,144 0,005

Probabiltas

5.4.4. Analisa Biaya

Dengan menitik beratkan pada biaya-biaya perawatan pencegahan korektif

maka akan didapatkan biaya-biaya perawatan untuk Mesin Setting Load Testing.

Dan apabila dikalikan dengan probabilitas status dalam keadaan mapan (steady

state) pada jangka panjang akan diperoleh biaya ekspektasi (biaya rata-rata yang

diharapkan) untuk masing-masing perawatan. Dari keempat perawatan yang telah

dilakukan oleh perusahaan dipilih perencanaan perawatan yang mempunyai rata-

rata ekspektasi terkecil.

5.4.4.1. Biaya Rata-Rata Ekspektasi Mesin SLT

Tabel 5.5. Biaya Perawatan Mesin SLT Bulan Juni – Juli 2008

Status Biaya perawatan ( Rp )1 tidak melakukan tindakan 1,2,3,4 02 perawatan pencegahan 1,2,3,4 Rp. 680.000,003 perawatan korektif 1,2,3,4 Rp. 2.600.000,00

Keputusan

Sehingga didapatkan perbandingan biaya rata-rata ekspektasi perawatan

yang dilakukan oleh perusahaan dengan perawatan usulan sebagai berikut :

1. Po (Perawatan korektif pada status 4)

E01 = 0,339 (0) + 0,225 (0) + 0,166 (0) + 0,241 ( 2.600.000 )

= Rp. 626.600.

2. P1 (Perawatan korektif pada status 4 dan perawatan pencegahan pada status 3)

E11 = 0,475 (0) + 0,325 (0) + 0,05 ( 680.000 ) + 0,112 ( 2.600.000 )

= Rp. 325.200.

484

3. P2 (Perawatan korektif pada status 3 dan 4 perawatan pencegahan pada status

2)

E21 = 0,465 (0) + 0,456 ( 680.000 ) + 0,05 ( 2.600.000 ) + 0,025 ( 2.600.000 )

= Rp. 505.080.

4. P3 (Perawatan korektif pada status 4 dan perawatan pencegahan pada status 2

dan 3)

E31 = 0,625 (0) + 0,263 ( 680.000 ) + 0,015 ( 2.600.000 ) + 0,05 ( 2.600.000 )

= Rp. 347.840.

5. P4 (Perawatan korektif pada status 3 dan 4)

E41 = 0,575 (0) + 0,339 (0) + 0,05 ( 2.600.000 ) + 0,035 ( 2.600.000 )

= Rp. 221.000.

Dari perhitungan di atas didapat biaya rata-rata ekspektasi yang terkecil

terletak pada perawatan usulan P4 yaitu ( Perawatan korektif pada status 3 dan

pada status 4 ).

5.4.4.2. Biaya Rata-Rata Ekspektasi Mesin SLT

Tabel 5.6. Biaya Perawatan Mesin SLT Bulan Agustus – September 2008

Status Biaya perawatan ( Rp )1 tidak melakukan tindakan 1,2,3,4 02 perawatan pencegahan 1,2,3,4 Rp. 680.000,003 perawatan korektif 1,2,3,4 Rp. 1.070.000,00

Keputusan

Sehingga didapatkan perbandingan biaya rata-rata ekspektasi perawatan

yang dilakukan oleh perusahaan dengan perawatan usulan sebagai berikut :

1. Po (Perawatan korektif pada status 4)

E01 = 0,595 (0) + 0,062 (0) + 0 (0) + 0,325 (1.070.000 )

= Rp. 347.750.

2. P1 (Perawatan Pencegahan pada status 2)

E11 = 0,819 (0) + 0,079 ( 680.000 ) + 0, ( 0 ) + 0,102 ( 0 )

= Rp. 53.720.

494

3. P2 (Perawatan Preventive pada status 3 dan 1 perawatan pencegahan pada

status 3)

E21 = 0,652 (680.000) + 0,029 (0) + 0,214 ( 680.000) + 0,082 ( 0 )

= Rp. 588.880.


status 2 )

E31 = 0,423 ( 680.000 ) + 0,0337 ( 680.000 ) + 0,407 ( 0 ) + 0,102 ( 0 )

= Rp. 310.556.


status 1)

E41 = 0,633 (680.000) + 0,133 ( 680.000 ) + 0,144 ( 0 ) + 0,005 ( 0 )

= Rp. 520.880.

Dari perhitungan di atas didapat biaya rata-rata ekspektasi yang terkecil

terletak pada perawatan usulan P1 yaitu ( Perawatan Pencegahan pada status 2 ).

5.5. Grafik Ekspektasi Biaya Perawatan Bulan Juni – Juli 2008.

Dari perhitungan rata-rata ekspektasi pada mesin Setting Load Testing

perawatan yang dilakukan oleh perusahaan dan empat pemeliharaan usulan dapat

digambarkan dalam grafik sebagai berikut :

Ekspetasi Pemeliharaan Mesin SLT

0

200,000

400,000

600,000

800,000

Po P1 P2 P3 P4

Bia

ya E

kspe

tasi

Pemeliharaan

Gambar 5.5. Grafik Ekspektasi Pemeliharaan Mesin Setting Load Testing

505

Keterangan :

Po = perawatan korektif pada kondisi kerusakan berat

P1 = perawatan korektif pada kondisi kerusakan berat dan perawatan

pencegahan pada kondisi kerusakan sedang

P2 = perawatan korektif pada kondisi kerusakan sedang dan

kerusakan berat dan perawatan pencegahan pada kondisi

kerusakan ringan

P3 = perawatan korektif pada kondisi kerusakan berat dan perawatan

pencegahan pada kondisi kerusakan ringan dan sedang

P4 = perawatan korektif pada kondisi kerusakan sedang dan

kerusakan berat

5.6. Grafik Ekspektasi Biaya Perawatan Bulan Agustus – September 2008.

Dari perhitungan rata-rata ekspektasi pada mesin Setting Load Testing

perawatan yang dilakukan oleh perusahaan dan empat pemeliharaan usulan dapat

digambarkan dalam grafik sebagai berikut :

Ekspetasi Pemeliharaan Mesin SLT

0

200,000

400,000

600,000

800,000

Po P1 P2 P3 P4

Bia

ya E

kspe

tasi

Pemeliharaan

Gambar 5.6. Grafik Ekspektasi Pemeliharaan Mesin Setting Load Testing

Keterangan :

Po = perawatan korektif pada kondisi kerusakan Sedang

515

P1 = perawatan Preventive pada kondisi kerusakan Ringan

P2 = perawatan Preventive pada kondisi kerusakan sedang dan dan

perawatan pencegahan pada kondisi kerusakan Sedang

P3 = perawatan Preventive pada kondisi kerusakan ringan dan

perawatan pencegahan pada kondisi kerusakan ringan

P4 = perawatan Preventive pada kondisi kerusakan Ringan

5.7. Penghematan Biaya Pemeliharaan Mesin

Penghematan biaya dari usulan perencanaan perawatan yang dipilih pada

tiap item adalah :

1.Mesin SLT pada Bulan Juni – Juli 2008.

Rp. 626.600 – Rp. 221.000 = Rp. 405.200.

2. Mesin SLT Perawatan Preventiv Bulan Agustus – September 2008

Rp. 347.750. – Rp. 53.720 = Rp. 294.000.

525

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6. KESIMPULAN

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan dan analisa permasalahan

pada bab-bab sebelumnya maka dapat disimpulkan :

7. Perencanaan pemeliharaan yang diusulkan Bulan Juni – Juli 2008 ada 4 yaitu :

8. Pemeliharaan korektif pada kondisi kerusakan berat dan pemeliharaan

pencegahan pada kondisi kerusakan sedang.

9. Pemeliharaan korektif pada kondisi kerusakan sedang dan berat dan

pemeliharaan pencegahan pada kondisi kerusakan ringan.

10. Pemeliharaan korektif pada kondisi kerusakan berat dan pemeliharaan

pencegahan pada kondisi kerusakan ringan dan sedang.

11. Pemeliharaan korektif pada kondisi kerusakan sedang dan berat.

2. Perencanaan preventive yang diusulkan bulan Agustus – September 2008 ada 4

yaitu :

a. perawatan Preventive pada kondisi kerusakan Ringan

b. perawatan Preventive pada kondisi kerusakan sedang dan dan perawatan

pencegahan pada kondisi kerusakan Sedang

c. perawatan Preventive pada kondisi kerusakan ringan dan perawatan

pencegahan pada kondisi kerusakan ringan

d. perawatan Preventive pada kondisi kerusakan Ringan

3. Biaya Rata-rata ekspektasi

9. Biaya rata-rata ekspektasi yang dihasilkan untuk matrik transisi awal (Po)

atau pemeliharaan yang dilakukan perusahaan untuk Mesin Setting Load

Testing pada bulan Juni – Juli adalah sebesar Rp. 620.600

535

10. Biaya rata-rata ekspektasi yang dihasilkan untuk matrik transisi awal (Po)

atau pemeliharaan yang dilakukan perusahaan untuk Mesin Setting Load

Testing pada bulan Agustus – September adalah sebesar Rp. 347.750.

11. Biaya rata-rata ekspektasi dari pemeliharaan usulan yang paling minimum

untuk Mesin Setting Load Testing pada bulan Juni – Juli terletak pada P4

sebesar Rp. 221.000

12. Biaya rata-rata ekspektasi dari pemeliharaan usulan yang paling minimum

untuk Mesin Setting Load Testing pada bulan Agustus – September

terletak pada P1 sebesar Rp. 53.720.

13. Penghematan biaya dari perencanaan pemeliharaan usulan yang dipilih

pada Mesin Setting Load Testing bulan Juni – Juli sebesar Rp. 405.200.

14. Penghematan biaya dari perencanaan pemeliharaan usulan yang dipilih

pada Mesin Setting Load Testing bulan Agustus – september sebesar Rp.

294.000

7. SARAN

545

Untuk lebih memajukan serta meningkatkan produktivitas perusahaan

maka ada saran-saran yang perlu disampaikan pada perusahaan.

4. Apabila ada mesin dalam kondisi kerusakan berat maka jangan dibiarkan

menunggu jadwal perusahaan hendaknya segera diperbaiki.

5. Lakukan pengecekkan dan pencatatan kondisi dari masing-masing mesin

sehingga dapat dibuat suatu model pemeliharaan lagi bila diinginkan.

6. Analisis Rantai Markov sangat mudah diaplikasikan sehingga disarankan

untuk digunakan dalam memprekdiksi kondisi mesin yang akan datang.

7. Langkah – langkah metode PDCA mudah diaplikasikan untuk meningkatkan

perbaikan Proses.

8. Untuk peneliti selanjutnya bisa dilakukan dengan mengembangkan atau

menambah jumlah variabel ( atribut ).

bab i pendahuluan 1.1. latar belakang -...

Documents