bab i dan bab ii
TRANSCRIPT
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dengan semakin tingginya tingkat persaingan dalam perusahaan industri
manufaktur maka perlu diperbaikinya suatu aliran proses produksi untuk dapat
memaksimalkan tingkat produktivitas demi memperoleh keuntungan sebesar besarnya,
maka dalam laporan ini akan membahas suatu kasus dimana kasus tersebut berupa
perusahaan yang akan dibangun. Dengan memperhatikan prinsip - prinsip perencanaan
tata letak fasilitas pabrik maka diharapkan laporan ini dapat membantu mahasiswa
untuk berpikir kreatif dan mempertimbangkan segala batasan batasan yang harus ada
dalam perencanaan.
Globalisasi tidak hanya menuntut manusia untuk mengetahui ilmu pengetahuan
tetapi harus dapat mengaplikasikannya dalam mengatasi persoalan riil yang muncul
dalam kehidupan sehari-hari. Oleh karena itu, sebagai seorang mahasiswa teknik
industri haruslah mampu mengkaji dan menganalisa keterkaitan antara bidang industri
untuk memperoleh optimalisasi produksi dengan tujuan meminimalkan biaya produksi.
Salah satunya adalah dengan meminimasi jarak perpindahan material (material
handling) dalam lantai produksi dengan menggunakan konsep tata letak pabrik (plant
layout).
Tata letak fasilitas pada dasarnya merupakan penempatan dan pengaturan dari
bermacam-macam fasilitas produksi yang ada. Pengaturan ruangan di sini berkaitan erat
dengan luas area yang dibutuhkan untuk mesin atau peralatan produksi, penempatan
material, keleluasaan operator untuk bergerak, dan lain-lain aktivitas. Kebutuhan untuk
luas area ini harus dipertimbangkan untuk seluruh aktivitas yang ada di dalam pabrik.
1.2 Perumusan Masalah
Dalam tugas besar PTLF kali ini, kami membahas suatu produk yang digunakan
untuk mengantar makanan dirumah sakit dengan menggunakan Trolley. Dari sebuah
gambar produk yang diperoleh, akan dibuat sebuah pabrik yang memproduksi Trolley.
1.3 Tujuan
Dengan pembuatan tugas besar PTLF ini, diharapkan mahasiswa dapat:
1. Mengerti dan paham konsep perancangan tata letak fasilitas suatu pabrik.
2. Mampu melakukan suatu perancangan pabrik.
3. Mampu menganalisa layout suatu pabrik
4. Mampu meredesign suatu tata letak pabrik.
1.4 Sistematika Penulisan
BAB I PENDAHULUAN
Pada pendahuluan terdapat bahasan antara lain, Latar Belakang, Perumusan
Masalah Tujuan Penulisan, Sistematika Penulisan.
BAB II DASAR TEORI
Pada dasar teori dijelaskan mengenai dasar teori umum yang menjadi dasar
dalam pengolahan data
BAB III PENGOLAHAN DATA
Dalam Bab III dilakukan semua perhitungan yang dibutuhkan dalam
perancangan tata letak pabrik itu sendiri.
BAB IV ANALISA
Bab IV berisi tentang analisa-analisa hasil dari pengolahan data.
BAB V PENUTUP
Penutup terdiri dari kesimpulan dan saran.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
a. Perancangan Fasilitas
Secara umum fasilitas dapat didefinisikan sebagai tempat berkumpulnya orang,
material, mesin, dan sebagainya untuk mencapai tujuan dari suatu industri barang
atau jasa. Fasilitas harus dapat diatur dengan baik sehingga dapat mencapai tujuan
untuk memproduksi produk atau menyediakan jasa dengan biaya rendah, kulaitas
tinggi, dan menggunakan sumber daya yang minimal (Heragu, 1997). Perencanaan
fasilitas (facilities planning) dalam industri digunakan untuk mengatur fasilitas
yang ada agar mencapai tujuan perusahaan. Perencanaan fasilitas dibagi atas dua
bagian yaitu perencanaan penempatan fasilitas (facilities location) dan perancangan
fasilitas (facilities design) (Tompkins, 1984). Berikut akan diberikan gambar hirarki
perencanaan fasilitas menurut Tompkins (1984).
Gambar 2.1 Hirarki perencanaan fasilitas (Tompkins, 1984)
Penempatan fasilitas berkaitan penentuan lokasi dari fasilitas yang menunjang
produksi dan distribusi barang atau jasa. Beberapa faktor yang menjadi
pertimbangan dalam penempatan fasilitas yaitu kedekatan lokasi sumber bahan
baku, kedekatan dengan pasar (pelanggan dan supplier), faktor tenaga kerja, serta
faktor lain yang menunjang seperti transportasi, peraturan pemerintah, dan
sebagainya. Dalam perancangan fasilitas dilakukan penentuan konfigurasi dari
komponen-komponen fasilitas yang menunjang produksi dan distribusi barang atau
jasa. Perancangan fasilitas terdiri atas:
1. Perancangan sistem fasilitas, yang meliputi sistem struktur (gedung dan
perlengkapannya), sistem pencahayaan, listrik, komunikasi, sistem keselamatan
kerja, sistem sanitasi, dan sebagainya.
2. Perancangan tata letak, yaitu penempatan semua perlengkapan, mesin dan
peralatan penunjang pada lokasi-lokasi tertentu di lantai pabrik
3. Perancangan sistem pemindahan material, yaitu mekanisme untuk memenuhi
kebutuhan interaksi antar fasilitas. Pada perancangan ini juga dilakukan
pemilihan alat pemindahan material.
Perencanan fasilitas merupakan persoalan kompleks dan memiliki aplikasi yang
luas seperti pada bidang manufaktur, perkantoran, rumah sakit, bandara,
supermarket, dan sebagainya. Perencanaan fasilitas akan menentukan bagaimana
aktivitas dari aset-aset tetap dalam mendukung tercapainya tujuan perencanaan.
Tujuan perencanaan fasilitas adalah:
1. Meningkatkan kepuasan pelanggan.
2. Meningkatkan return on assets (ROA) dengan meminimumkan persediaan dan
memaksimalkan terjadinya perputaran persediaan (inventory turns).
3. Meningkatkan return on investment (ROI) dari modal yang dikeluarkan.
4. Mengintegrasikan rantai persediaan (supply chain) melalui kemitraan dan
komunikasi.
5. Mengurangi ongkos dan menumbuhkan rantai persediaan yang menguntungkan.
6. Mendukung visi perusahaan dengan memperbaiki pengendalian dan pemindahan
bahan.
7. Meningkatkan efektifitas penggunaan tenaga kerja, perlengkapan, ruang, dan
energi.
8. Meningkatkan kemampuan dalam beradaptasi dan melakukan perawatan.
9. Menyediakan keamanan dan kepuasan kerja bagi operator.
b. PERENCANAAN FASILITAS
Perancangan fasilitas didefinisikan sebagai rencana awal atau penataan fasilitas-
fasilitas fisik (peralatan, tanah, bangunan, dan perlengkapan) untuk
mengoptimasikan hubungan antara personil operasi, aliran material, aliran
informasi, dan merupakan metode yang dibutuhkan untuk menciptakan perusahaan
yang objektif, efisien, ekonomis, dan memuaskan (Apple, 1990). Pada sistem
manufaktur, proses perancangan fasilitas pabrik dapat dilakukan dengan cara
Mempelajari proses produksisebagai berikut:
1. Mempelajari proses produksi melalui:
a. Pengaturan mesin
b. Pengaturan peralatan
c. Pengaturan area kerja
2. Miminumkan perpindahan material
3. Menjaga fleksibilitas dari tata letak fasilitas, yang memungkinkan untuk
dilakukannya perubahan tata letak
4. Mengatur aliaran material sedemikian rupa sehingga waktu produksi menjadi
sependek mungkin
5. Memaksimumkan daya guna dari ruangan yang tersedia
6. Mengurangi keterlambatan produksi
7. Meningkatkan produktivitas tenaga kerja
8. Meningkatkan moral dan kepuasan kerja
9. Memberikan kenyamanan, keamanan, dan kebaikan-kebaikan untuk operator
10. Mengurangi antrian material yang menunggu untuk diproses
11. Mengurangi kemungkinan bahaya selama proses produksi dan pengaruhnya
terhadap kualitas produk
12. Mengurangi ongkos pengontrolan, ongkos maintenance, dan lain-lain.
Beberapa ukuran performansi yang menjadi tujuan perancangan fasilitas manufaktur
adalah:
1. Ongkos
Minimasi ongkos produk dan proyek merupakan kepentingan yang utama,
walaupun dengan ongkos yang minimum belum tentu memberikan hasil yang
terbaik. Diperlukan pengaturan anggaran (budgeting) dalam mengendalikan
ongkos proyek.
2. Kualitas produk
Kualitas adalah hal yang kritis dan sulit untuk diukur. Upaya untuk mencapai
tingkat kualitas yang diinginkan adalah dengan memilih perlengkapan,
merancang stasiun kerja, dan menyusun metode kerja yang dapat menghasilkan
produkproduk yang berkualitas.
3. Efektifitas penggunaan sumber daya
a. Penempatan kamar kecil, ruang ganti, dan kantin yang dapat berdampak
pada produktivitas tenaga kerja.
b. Karena ongkos pengadaan perlengkapan dan operasinya mahal, maka
sebagian dari ongkos ini harus dibebankan pada tiap produk yang
diproduksi pada mesin-mesin.
c. Tinggi ruangan perlu dimanfaatkan sama seperti menggunakan lebar
ruangan.
Tenaga kerja, perlengkapan, ruang, dan energi merupakan sumber daya
perusahaan yang perlu digunakan secara efektif. Beberapa hal yang perlu
diperhatikan adalah:
4. Waktu pengiriman
Usahakan memulai produksi sesuai waktunya dan memenuhi jadwal pengiriman
dan segala ongkosnya.
5. Fleksibilitas
Membangun fleksibilitas dalam perencanaan fasilitas bertujuan untuk
mengantisipasi pertumbuhan dan perubahan di masa depan
6. Persediaan/inventory
Usahakan untuk mengurangi atau menghilangkan persediaan yang berlebihan.
7. Keamanan dan kenyamanan bagi pekerja
Keamanan bagi pekerja merupakan suatu tanggung jawab hukum dan moral bagi
perancang fasilitas.
c. Tata letak fasilitas produksi berdasarkan aliran produk.
Dengan layout berdasarkan aliran produk, maka mesin dan fasilitas produksi
lainnya akan dapat diatur menurut prinsip “machine after machine” tidak peduli
macam mesin yang digunakan. Dengan memakai tata letak tipe aliran produk
(product layout), maka segala fasilitas-fasilitas untuk proses produksi (baik proses
fabrikasi maupun perakitan) akan diletakan berdasarkan garis aliran (flow line) dari
produk tersebut. Dalam hal ini ada beberapa tipe dari garis aliran produk (product
flow line) yang mungkin digunakan seperti :
Straight line, U – Shaped, L – Shaped, S – Shaped, O – Shaped.
Product layout merupakan tipe layout yang paling populer untuk pabrik yang
bekerja/berproduksi secara massal (mass production). Product layout seringkali
disebut pula sebagai flow line layout dapat didefinisikan sebagai metode
pengaturan dan penempatan semua fsilitas produksi yang diperlukan dalam satu
departemen khusus. Disini produk akan dikerjakan dari awal sampai akhir dalam
satu departemen khusus tanpa harus dipindahkan. Dengan demikian semua fasilitas
yang diperlukan untuk kegiatan produksi akan diletakan dalam departemen
tersebut.
Beberapa pertimbangan yang merupakan dasar utama dalam penetapan tata letak
fasilitas produksi menurut aliran produk yaitu :
Hanya ada satu atau beberapa standard produk yang dibuat.
Produk dibuat dalam jumlah/volume besar untuk jangka waktu relatif lama.
Adanya kemungkinan untuk mempelajari motion & time study guna
menentukan laju produksi persatuan waktu.
Adanya keseimbangan lintasan (line balancing) yang baik antara operator dan
peralatan produksi. Dalam hal ini setiap mesin diharapkan /diusahakan
menghasilkan jumlah produk persatuan waktu yang sama.
Memerlukan aktifitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung.
Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja dari
jenis komponen yang serupa.
Aktifitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja kestasiun kerja lainnya
dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan menggunakan conveyor.
Mesin-mesin berat yang memerlukan perawatan khusus jarang sekali
dipergunakan dalam hal ini. Mesin produksi yang digunakan biasanya dipilih
tipe spesial purpose machine.
Keuntungan-keuntungan :
Biaya material handling rendah, karena disini aktifitas pemindahan bahan
menurut jarak yang terpendek.
Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat
Work-in process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan
dan output dari satu proses langsung akan dipergunakan sebagai input dalam
proses berikutnya.
Tidak memerlukan operator yang skill terlalu tinggi, sehingga biaya operator
relatif rendah.
Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal,
karena disini tidak diperlukan work-in process storage.
Perencanaan dan pengendalian produksi akan mudah dilaksanakan.
Kekurangan-kekurangan :
Adanya breakdown dari suatu mesin akan menyebabkan seluruh aliran produksi
terhenti, dan tidak mungkin dialihkan ke aliran kegiatan yang lain.
Karena layout diatur berdasarkan macam produk yang akan dibuat, maka
perubahan didalam desain produk akan mengakibatkan perombakan dari aliran
produk atau layout nya.
Laju proses produksi atau siklus waktu kegiatan akan ditentukan oleh proses
mesin yang paling lambat.
Investasi yang tinggi untuk mesin yang digunakan(special purpose machine).
d. Tata Letak Produksi Berdasarkan Aliran Proses
Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout) seringkali disebut pula dengan
fungsional layout adalah metode pengaturan dan penempatan dari mesin-mesin dan
segala fasilitas produksi dengan tipe/macam yang sama dalam sebuah departemen.
Disini semua mesin atau fasilitas produksi yang memiliki ciri-ciri atau fungsi kerja
yang sama diletakan dalam sebuah departemen.
Tata letak berdasarkan aliran proses umumnya diaplikasikan untuk industri yang
bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan terutama sekali
untuk jenis produk-produk yang tidak distandardkan. Tata letak tipe aliran proses
ini akan jauh lebih fleksibel bilamana dibandingkan dengan tata letak tipe aliran
produk. Industri-industri yang beroperasi bedasarkan order (job order) akan lebih
tepat kalau menerapkan layout tipe aliran proses.
Dasar pertimbangan memilih layout menurut aliran proses adalah sebagai berikut :
Produk yang dibuat terdiri dari berbagai macam model/tipe produk. Volume dari
setiap produk dalam jumlah kecil dan jangka waktu yang relatif singkat.
Aktifitas motion & time study untuk menentuka metoda dan waktu standard
kerja dilaksanakan karena jenis kegiatan yang berubah-ubah.
Sulit untuk mengatur keseimbangan kerja antara kegiatan manusia dan mesin.
Memerlukan pengawasan yang banyak selama langkah-langkah operasi sedang
berlangsung.
Satu tipe mesin biasanya mampu melakukan berbagai macam fungsi atau operasi
kerja. Mesin dalam hal ini dalam tipe general purpose machine.
Banyak menggunakan peralatan berat khususnya untuk kegiatan materila
handling dan memerlukan perawatan khusus.
Keuntungan-keuntugan :
Total investasi rendah
Mudah untuk menangani breakdown mesin.
Mudah melakukan aktifitas supervisi denga lebih baik.
Diversifikasi kegiatan.
Kekurangan-kekurangan :
Gris produk jauh lebih panjang, maka material handling cost lebih mahal.
Total waktu produksi lebih lama.
Memerlukan operator yang ber skill tinggi.
Sistem perencanaan dan pengendalian produksi jauh lebih kompleks dan
membutuhkan ketelitian didalam analisisnya.
e. Tata Letak Berdasarkan Posisi Tetap.
Untuk tata letak berdasarkan posisi tetap, material dan komponen dari produk
utamanya akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya sedangkan fasilitas produksi
seperti tools, mesin dan manusia serta komponen-komponen kecil lainnya akan
bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut.
f. PERENCANAAN TATA LETAK SECARA SISTEMATIS (Systematic
Layout Planning).
Systiematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk berbagai macam
persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi, pergudangan,
suporting services dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam perkantoran.
Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut :
1. Aliran material
2. Hubungan aktifitas
3. String diagram
4. Kebutuhan luas area
5. Luas area tersedia
6. Space Relationship Diagram
7. Pertimbangan modifikasi
8. Batasan-batasan praktis
9. Perencanaan alternatif tata letak
10. Evaluasi.
Langkah awal : Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas.
Agar supaya analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya, maka terlebih
dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan aktivitas pabrik seperti
desain produk yang akan dibuat, proses dan penjadwalan kerja, dll. Data yang
berkaitan dengan desain produk sangat penting dan berpengaruh besar terhadap
layout yang akan dibuat. Untuk itu dalam langkah awal ini perlu diperoleh data
informasi yang berkaitan dengan gambar kerja, assembly charts, part list, bill of
materials, route sheet, operation/ flow charts, dll. Penjadwalan kegiatanpun perlu
informasinya, karena hal ini akan berkaitan dengan problematika berapa jumlah
produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi. Informasi yang berkaitan
dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas produksi atau lebih
tepatnya untuk menentukan jumlah mesin atau operator yang diperlukan untuk
proses produksi. Berdasarkan jumlah mesin atau fasilitas kerja yang diperlukan
maka analisis layout selanjutnya akan dapat dilaksanakan.
Langkah 1 : Analisa Aliran Material.
Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan dengan usaha-
usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material
diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional. Langkah ini
diawali dengan penggambaran aliran material yang bergerak dari satu tahapan
proses keproses berikutnya dalam sebuah proses chart.
Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship).
Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses cendrung untuk
mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara kuantitatif. Sebagai tolak
ukur disini adalah total material handling yang minimal. Selain faktor material
handling yang bersifat kuantitatif ini, adapula faktor lain yang bersifat kualitatif
yang harus dipertimbangkan dalam perancangan layout. Untuk ini Activity Relation
Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk
memberi pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout
tersebut.
Langkah 3 : Penyususnan String Diagram.
Langkah ini mencoba merangkum langkah 1 dan 2 dimana posisi mesin (bisa juga
posisi kelompok fasilitas kerja atau departemen) akan diatur letaknya dan kemudian
dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan jarak pemindahan materialnya.
Garis akan digambarkan sesuai dengan derajat hubungan antara departemen yang
satu dengan yang lainnya yang sudah dinilai terlebih dahulu dilangkah 2. String
diagram ini akan menggambarkan pengaturan/penempatan fasilitas seoptimal
mingkin dibuat tanpa mempertimbangkan luasan area yang diperlukan. Penempatan
dilaksanakan dengan cara trial and error.
Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area.
Langkah ini bisa disebut sebagai “langkah penyesuaian”. Disini penyesuaian harus
dilaksanakan dengan memperhatikan luas are yang diperlukan. Hal ini dilakukan
dengan menganalisa dan menghitung kebutuhan luas area untuk penempatan
fasilitas produksi dengan memperhatikan luasan area per mesin dan kelonggaran
(allowance) luasan lainnya. Langkah 4 merupakan langkah kritis, tetapi untuk
hampr semua organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi akan dapat
diprediksi sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat
kemungkinannya dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia.
Langkah 5 : Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia.
Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout seringkali layout
yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia.
Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba terbatas, maka luas area
yang bisa disediakan pun akansangat terbatas sekali. Disini antara luas area yang
dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus dipertimbangkan secara seksama.
Langkah 6 : Pembuatan Space Relationship Diagram.
Langkah 6 sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah 3. Dengan menggunakan
pertimbangan yang dilakukan di langkah 4 dan 5 maka layout yang direncanakan
dapat dikonstruksikan secara sebenarnya berdasarkan string diagram yang sudah
tersusun dalam langkah 3 tersebut. Meskipun demikian tetap diperlukan beberapa
percobaan (trial and error) sebelum layout yang layak dibuat.
Selanjutnya dari luas area yang diperlukan dari setiap departemen bisa dibuat space
REL Diagram dan final layoutnya.
Langkah 7 & 8 : Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis.
Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal
yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping
system, dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif
desai layout yang diusulkan.
Langkah 9 & 10 : Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout.
Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain
layout yang harus dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi terhadap alternatif
layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk memberikan keyakinan bahwa
keputusan yang diambil sudah memberikan alternatif layout yang optimal.
Bilamana ternyata dijumpai ketidakefisienan layout, maka tentu saja harus
dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.
Gambar 2.2 Systematic Layout Planning
g. Material Handling
Material Handling adalah suatu seni dan ilmu pengetahuan mengenai pemindahan,
pengepakan dan penyimpanan, pengepakkan dan penyimpanan semua
jenis/bentukmaterial/bahan yang terjadi didalam pabrik termasuk pemindahan
bahan baku dari sumbernya ke pabrik serta pemindahan barang jadi sampai
ketangan konsumen. Dalam arti yang sempit, dapat diartikan Material Handling
adalah suatu seni dan ilmu pengetahuan mengenai pemindahan, pengepakkan dan
penyimpanan semua jenis/bentuk material/bahan yang terjadi dalam pabrik saja.
h. Metode Kualitatif dalam aliran bahan
1. Analyse Relationship Chart
Analyse Relationship Chart (ARC atau bisa pula disebut REL chart singkatan
dari Relationship Chart) bisa dipakai untuk analisa layout berdasarkan
pertimbangan – pertimbangan yang bersifat kualitatif.
Gambar 2.3 ARC Untuk Suatu Aktivitas Produksi
2. Relationship Diagram
Apabila dalam analisa desain layout derajat hubungan aktivitas (activity
relationship) merupakan factor pokok yang lebih diperhatikan (yaitu ditinjau
lebih dari aspek kualitatifnya saja), maka dapat dibuat Activity Relationship
Diagram (ARC dan REL Diagram).
Keterangan
None
A Rating
E Rating
I Rating
O Rating
U Rating
X Rating
Gambar 2.4 Diagram Untuk Activity Relationship Chart
Tabel 2.1 Standard Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas
Derajat (Nilai)
KedekatanDeskripsi Kode Garis Kode Warna
AMutlak Merah
ESangat Peniting Oranye
Penting Hijau
I
OCukup/Biasa Biru
UTidak Penting
Tidak ada kode
garis
Tidak ada kode
warna
XTidak Dikehendaki Coklat
i. Kebutuhan Luas Area (Space Requirment) dan yang Tersedia
Setelah aliran material, hubungan antara masing – masing aktivitas dan diagram
hubungan aktivitas selesai dianalisa dan dibuat, selanjutnya adalah mengevaluasi
kebutuhan luas area untuk pengaturan segala aktivitas pabrik yang dibutuhkan.
Kebutuhan untuk luas area ini harus dipertimbangkan untuk seluruh aktivitas ayng
ada didalam pabrik dan untuk paling tidak ada tiga macam area harus diberikan,
yaitu:
1. Area yang diperlukan untuk operasi dari mesin dan/atau perlatan produksi
yang ada.
2. Area yang diperlukan untuk penyimpanan bahan baku atau benda jadi yang
telah selesai dikerjakan.
3. Area yang diperlukan untuk fasilitas – fasilitas service.
j. Perancangan Layout
Desain layout alternatif bisa dibuat dengan cara mengkombinasikan pertimbangan –
pertimbangan kebutuhan luas area yang dibutuhkan dengan REL diagram dimana
dilaksanakan dalam bentuk Space Relationship Diagram dengan memperhatikan
batasan – batasan dan pertimbangan – pertimbangan khusus. Desain layout ini
secara umum dapat ditunjukkan dalam bentuk suatu Block Plan. Disini Block Plan
akan merupakan diagram blok dengan skala tertentu yang mempresentasikan
bangunan normalnya juga menunjukkan lokasi dari dinding penyekat yang
memisahkan blok satu dengan blok yang lainnya, termasuk pula lokasi dari kolom
tiang penyangga atas gedung.
Gambar 2.5 Contoh Bentuk Blok Plan
Dalam perencanaan lay out untuk efisiensi terbaik, maka harus
mempertimbangkan prinsip-prinsip ekonomi gerakan dan perancangan tempat
kerja. Salah satu persoalan besar dalam perencanaan tempat kerja adalah
perancangan yang tepat dari setiap tempat kerja agar dicapai efisiensi
maksimum. Dan kemudian menyesuaikan dedalalm aliran total. Untuk
membantu hal ini, prosedur umum berikut akan bertindak sebagai pedoman,
diantaranya yaitu:
1. Tentukan arah aliran bahan secara umum atau aliran kegiatan sepanjang
lintas pabrik atau departemen dari pola aliran total.
2. Tentukan arah aliran yang diinginkan, berdasarkan aliran bahan ketika
melewati departemen tertentu.
3. Tentukan material atau kegiatan yang akan mengisi sutau departemen,
misalnya mesin, meja, petikemas persediaandan ban pengangkut.
4. Membuat sketsa kasar dari peralatan utama pada suatu departeman pada
posisi terdekat yang diinginkan.
5. Nyatakan tujuan bahan dari departemen tersebut, dan arah
kepergiannya.
k. Penentuan Ruangan
1
5 2
3
4
6 7 8
9
10
Pada penentuan ruangan ini, dapat ditentukan dengan lebih spesifik lagi mengenai
karakteristik untuk berbagai kegiatan dalam batasan persegi ruangan nyata yang
dapat digunakan, dibutuhkan, atau dialokasikan pada setiap kegiatan atau fungsi.
Ruangan yang dibutuhkan oleh sebuah fasilitas jelas erat sekali kaitannya dengan
peralatan, bahan, pegawai, dan kegiatan. Sehingga informasi dan prosedur untuk
menentukan jumlah ruangan yang dibutuhkan untuk beberapa kegiatan dapat
ditentukan pada bagian ini. Penentuan ruangan & jumlah karyawannya adalah
sebagai berikut :
Tabel 2.1 Penentuan Ruangan
NO & NAMA DEPARTEMENJUMLAH
KARYAWAN
I Ruang penerimaan & pengiriman 3
II Gudang barang jadi & penyimpanan material 3
III Ruang Penyimpanan Alat & Perkakas -
IV Ruang Maintenance 3
V Ruang Produksi 69
VI Ruang Genset 1
VII Ruang Ganti Pakaian -
VIII Kantin 3
IX WC -
X Musholla -
XI Ruang Keamanan 3
XII Ruang Kantor 25
XIII Parkir 2
l. Perancangan Tata Letak dengan Software Craft
Salah satu program komputer mengenai tata letak pabrik adalah CRAFT
(Computerized Relative Allocation Of Facilties Technique atau teknik pengalokasian
wilayah dalam bentuk komputer) diperkenalkan oleh Armour, Buffa, dan Vollman pada tahun
1963. CRAFT merupakan program tata letak pertama yang mampu mencetak diagram
lokasi wilayah dalam bentuk kasar.
CRAFT mempertukarkan lokasi kegiatan pada tata letak awal untuk menemukan
pemecahan yang lebih baik berdasarkan aliran bahan. Pertukaran-pertukaran selanjutnya
membawa ke arah tata letak yang mendekati biaya minimum atau pemindahan bahan dengan
berat yang minimum.
CRAFT menggunakan data aliran barang sebagai dasar bagi hubungan kedekatan
dalam batasan dalam beberapa satuan (kg/hari, satuan/taliun, muatan gerobak/minggu) antara
pasangan-pasangan kegiatan membentuk sebuah matrik dalam program ini. Data masukan
lainnya memberi kemungkinan pemasukan biaya pemindahan bahan, tiap satuan pemindahan,
dan tiap satuan jarak. Bila masukan tidak tersedia atau tidak mencukupi dapat diatasi dengan
memasukkan angka 1 untuk semua biaya dalam matrik. Kebutuhan ruangan merupakan
masukan ketiga. Masukan ini mengambil bentuk tata letak yang masih kasar. Pada
keduanya, nomor identifikasi kegiatan, dalam jumlah yang mendekati skala ruangan yang
dibutuhkan. Kemudian dimasukkan ke dalam luas keseluruhan dari tatanan yang telah
ditetapkan. Lokasi dari sebuah kegiatan dapat ditetapkan dalam wilayah keseluruhan ini.
Jarak antar departemen tidak ada sehingga batas-batas antar departemen dapat
terlihat jelas. CRAFT hanya digunakan untuk satu lantai saja, sehingga penataan
fasilitas dengan lantai bertingkat tidak bisa menggunakan alat bantu CRAFT. Jika
terdapat ruangan yang kosong maka disebut dengan dummy departement, dan tetap
dimasukkan sebagai data input dengan luasan yang sama dengan keadaan nyata.
Cara bekerjanya CRAFT adalah dengan menghitung hasil kali aliran, biaya
pemindahan bahan, dan jarak antar pusat kegiatan. Kemudian mempertimbangkan
pertukaran lokasi dan menguji perubahan dua arah atau tiga arah. Dilakukan pertukaran yang
menyebabkan pengurangan ongkos yang paling besar menghitung total ongkos yang baru.
Proses ini di ulang sampai tidak ada lagi pengurangan ongkos yang berarti. Program ini
berorientasi lintas sehingga kemungkinan pertukaran tidak di uji semua. Oleh karena itu,
dicapai tata letak pabrik yang hampir optimum. Untuk memperhitungkan semua
kemungkinan pertukaran agar sampai pada tata letak yang optimum belum dapat dilakukan
sampai saat ini.
Cara program CRAFT dalam menggambarkan tata letak adalah dengan mencetak
tata letak dalam bentuk dasar persegi. Setiap kegiatan muncul pada hasil cetakan, seluas
meter persegi tertentu. Hasil CRAFT menunjukkan kegiatan dengan huruf. Sementara
gambar menyeluruh yang dihasilkan adalah persegi, mandiri cenderung tidak beraturan, dan
harus disesuaikan dalam bentuk yang praktis. Biaya total dihitung dan perbedaan antara
biaya total setelah penyesuaian dengan sebelumnya menunjukkan penghematan.
CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Techniques) pada
dasarnya adalah suatu teknik pengukuran material handling untuk perencanaan tata letak
pabrik, dibawah ini merupakan beberapa penjelasan singkat tentang CRAFT yaitu :
1. CRAFT mengukur keefektifan, meminimalkan biaya total perpindahan material,
yang ditentukan dengan mengukur jarak antar departemen atau stasiun kerja yang
saling berhubungan dan biaya proporsional untuk tiap jarak.
2. Informasi input
Layout awal yang akan di redesign.
Matrix yang menunjukkan volume perpindahan antar departemen atau from
to chart. From to chart produk diperoleh dengan cara menggabungkan from to
chart dari tiap-tiap komponen produk tersebut untuk output produk/hari.
Isi dalam matrix adalah berupa volume dari komponen-komponen suatu
produk yang dipindahkan antar departemen dikali output produk tersebut per
hari .
Matrix biaya material handling
3. Langkah-langkah program Craft :
Membuat gambar lay-out awal pada departemen yang akan di redesign
(dapat dilihat pada lampiran).
Menentukkan lambang masing-masing fasilitas kerja pada departemen
mesin dan departemen rangka.
Menentukkan luasan masing-masing fasilitas kerja.
Menentukkan urutan proses produksi (perakitan matrial) masing-masing
komponen yang digunakan untuk mengisi from to chart.
Membuat tabel from to chart yang nantinya akan digunakan sebagai
dasar dalam menentukkan layout baru yang meminimalkan biaya
perpindahan bahan dan perpindahan material dengan mengggunakan data
berat komponen yang dipindahkan.
Membuat iterasi layout dengan menggunakan program Craft dengan
prinsip mempertukarkan letak masing-masing rnesin sehingga diperoleh
biaya perpindahan yang minimal (setelah memperhitungkan berat
material yang dipindahkan).
Setelah diperoleh iterasi terakhir dengan biaya perpindahan bahan yang
paling minimal, lalu menggambarkan lay-out akhir hasil redesign
tersebut (dapat dilihat pada lampiran).
Setiap program mempunyai keuntungan dan keterbatasan. Keuntungan dari
CRAFT adalah sebagai berikut:
1. Memungkinkan menetapkan lokasi yang khusus.
2. Bentuk masukan dapat beragam, yang terdiri atas bobot komponen, ukuran departemen,
aliran bahan antar departemen / stasiun kerja dan lain-lain.
3. Waktu komputer sangat pendek.
4. Dapat digunakan untuk tata letak kantor.
5. Dapat memeriksa pekerjaan sebelumnya.
Sedangkan keterbatasan program CRAFT adalah sebagai berikut:
1. Menuntut penyesuaian oleh tangan karena output CRAFT tidak dapat langsung
dipergunakan.
2. Program cenderung mempunyai jarak penglihatan yang pendek, tidak dapat
menemukan jawaban terbaik dengan hanya mengubah dua atau tiga departemen.
3. Pengubahan departemen harus berukuran sama, pendekatan satu sama lain, dan
berbatasan pada departemen yang sama.
4. Memerlukan kejelasan struktur data masukan.
5. Rancangan huruf sulit.
6. Tidak menghasilkan tata letak awal.
7. Seorang perancang tata letak fasilitas lebih baik menyusun kembali tampilan
CRAFT.
m. Perancangan Tata Letak dengan Software Block Plan
Kita juga dapat merancang tata letak pabrik dengan menggunakan software
blocplan. Bloclan merupakan salah satu software yang dapat digunakan untuk
membantu penyusunan suatu layout pabrik. Input – input yang diperlukan dalam
blocplan ini yaitu:
1. Jumlah dan nama departemen.
2. Luas Area masing – masing departemen.
3. Relationship Chart yang menunjukkan derajat kedekatan masing – masing
departemen.
Prosedur penggunaan Blocplan dalam penyusunan layout pabrik ini yaitu:
1. Memasukkan input berupa jumlah dan nama departemen, luas area serta relationship
chart.
Contah tampilan :
Gambar 2.6 Input untuk Blockplan
Gambar 2.7 derajat kedekatan untuk blockplan