bab i dan bab ii

35
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Dengan semakin tingginya tingkat persaingan dalam perusahaan industri manufaktur maka perlu diperbaikinya suatu aliran proses produksi untuk dapat memaksimalkan tingkat produktivitas demi memperoleh keuntungan sebesar besarnya, maka dalam laporan ini akan membahas suatu kasus dimana kasus tersebut berupa perusahaan yang akan dibangun. Dengan memperhatikan prinsip - prinsip perencanaan tata letak fasilitas pabrik maka diharapkan laporan ini dapat membantu mahasiswa untuk berpikir kreatif dan mempertimbangkan segala batasan batasan yang harus ada dalam perencanaan. Globalisasi tidak hanya menuntut manusia untuk mengetahui ilmu pengetahuan tetapi harus dapat mengaplikasikannya dalam mengatasi persoalan riil yang muncul dalam kehidupan sehari-hari. Oleh karena itu, sebagai seorang mahasiswa teknik industri haruslah mampu mengkaji dan menganalisa keterkaitan antara bidang industri untuk memperoleh optimalisasi produksi dengan tujuan meminimalkan biaya produksi. Salah satunya adalah dengan meminimasi jarak perpindahan material (material handling) dalam lantai produksi dengan menggunakan konsep tata letak pabrik (plant layout).

Upload: tanjung-mahardika-rzs-wstb

Post on 24-Jul-2015

496 views

Category:

Documents


3 download

TRANSCRIPT

Page 1: BAB I dan BAB II

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dengan semakin tingginya tingkat persaingan dalam perusahaan industri

manufaktur maka perlu diperbaikinya suatu aliran proses produksi untuk dapat

memaksimalkan tingkat produktivitas demi memperoleh keuntungan sebesar besarnya,

maka dalam laporan ini akan membahas suatu kasus dimana kasus tersebut berupa

perusahaan yang akan dibangun. Dengan memperhatikan prinsip - prinsip perencanaan

tata letak fasilitas pabrik maka diharapkan laporan ini dapat membantu mahasiswa

untuk berpikir kreatif dan mempertimbangkan segala batasan batasan yang harus ada

dalam perencanaan.

Globalisasi tidak hanya menuntut manusia untuk mengetahui ilmu pengetahuan

tetapi harus dapat mengaplikasikannya dalam mengatasi persoalan riil yang muncul

dalam kehidupan sehari-hari. Oleh karena itu, sebagai seorang mahasiswa teknik

industri haruslah mampu mengkaji dan menganalisa keterkaitan antara bidang industri

untuk memperoleh optimalisasi produksi dengan tujuan meminimalkan biaya produksi.

Salah satunya adalah dengan meminimasi jarak perpindahan material (material

handling) dalam lantai produksi dengan menggunakan konsep tata letak pabrik (plant

layout).

Tata letak fasilitas pada dasarnya merupakan penempatan dan pengaturan dari

bermacam-macam fasilitas produksi yang ada. Pengaturan ruangan di sini berkaitan erat

dengan luas area yang dibutuhkan untuk mesin atau peralatan produksi, penempatan

material, keleluasaan operator untuk bergerak, dan lain-lain aktivitas. Kebutuhan untuk

luas area ini harus dipertimbangkan untuk seluruh aktivitas yang ada di dalam pabrik.

Page 2: BAB I dan BAB II

1.2 Perumusan Masalah

Dalam tugas besar PTLF kali ini, kami membahas suatu produk yang digunakan

untuk mengantar makanan dirumah sakit dengan menggunakan Trolley. Dari sebuah

gambar produk yang diperoleh, akan dibuat sebuah pabrik yang memproduksi Trolley.

1.3 Tujuan

Dengan pembuatan tugas besar PTLF ini, diharapkan mahasiswa dapat:

1. Mengerti dan paham konsep perancangan tata letak fasilitas suatu pabrik.

2. Mampu melakukan suatu perancangan pabrik.

3. Mampu menganalisa layout suatu pabrik

4. Mampu meredesign suatu tata letak pabrik.

1.4 Sistematika Penulisan

BAB I PENDAHULUAN

Pada pendahuluan terdapat bahasan antara lain, Latar Belakang, Perumusan

Masalah Tujuan Penulisan, Sistematika Penulisan.

BAB II DASAR TEORI

Pada dasar teori dijelaskan mengenai dasar teori umum yang menjadi dasar

dalam pengolahan data

BAB III PENGOLAHAN DATA

Dalam Bab III dilakukan semua perhitungan yang dibutuhkan dalam

perancangan tata letak pabrik itu sendiri.

BAB IV ANALISA

Bab IV berisi tentang analisa-analisa hasil dari pengolahan data.

BAB V PENUTUP

Penutup terdiri dari kesimpulan dan saran.

Page 3: BAB I dan BAB II

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

a. Perancangan Fasilitas

Secara umum fasilitas dapat didefinisikan sebagai tempat berkumpulnya orang,

material, mesin, dan sebagainya untuk mencapai tujuan dari suatu industri barang

atau jasa. Fasilitas harus dapat diatur dengan baik sehingga dapat mencapai tujuan

untuk memproduksi produk atau menyediakan jasa dengan biaya rendah, kulaitas

tinggi, dan menggunakan sumber daya yang minimal (Heragu, 1997). Perencanaan

fasilitas (facilities planning) dalam industri digunakan untuk mengatur fasilitas

yang ada agar mencapai tujuan perusahaan. Perencanaan fasilitas dibagi atas dua

bagian yaitu perencanaan penempatan fasilitas (facilities location) dan perancangan

fasilitas (facilities design) (Tompkins, 1984). Berikut akan diberikan gambar hirarki

perencanaan fasilitas menurut Tompkins (1984).

Gambar 2.1 Hirarki perencanaan fasilitas (Tompkins, 1984)

Penempatan fasilitas berkaitan penentuan lokasi dari fasilitas yang menunjang

produksi dan distribusi barang atau jasa. Beberapa faktor yang menjadi

pertimbangan dalam penempatan fasilitas yaitu kedekatan lokasi sumber bahan

baku, kedekatan dengan pasar (pelanggan dan supplier), faktor tenaga kerja, serta

faktor lain yang menunjang seperti transportasi, peraturan pemerintah, dan

Page 4: BAB I dan BAB II

sebagainya. Dalam perancangan fasilitas dilakukan penentuan konfigurasi dari

komponen-komponen fasilitas yang menunjang produksi dan distribusi barang atau

jasa. Perancangan fasilitas terdiri atas:

1. Perancangan sistem fasilitas, yang meliputi sistem struktur (gedung dan

perlengkapannya), sistem pencahayaan, listrik, komunikasi, sistem keselamatan

kerja, sistem sanitasi, dan sebagainya.

2. Perancangan tata letak, yaitu penempatan semua perlengkapan, mesin dan

peralatan penunjang pada lokasi-lokasi tertentu di lantai pabrik

3. Perancangan sistem pemindahan material, yaitu mekanisme untuk memenuhi

kebutuhan interaksi antar fasilitas. Pada perancangan ini juga dilakukan

pemilihan alat pemindahan material.

Perencanan fasilitas merupakan persoalan kompleks dan memiliki aplikasi yang

luas seperti pada bidang manufaktur, perkantoran, rumah sakit, bandara,

supermarket, dan sebagainya. Perencanaan fasilitas akan menentukan bagaimana

aktivitas dari aset-aset tetap dalam mendukung tercapainya tujuan perencanaan.

Tujuan perencanaan fasilitas adalah:

1. Meningkatkan kepuasan pelanggan.

2. Meningkatkan return on assets (ROA) dengan meminimumkan persediaan dan

memaksimalkan terjadinya perputaran persediaan (inventory turns).

3. Meningkatkan return on investment (ROI) dari modal yang dikeluarkan.

4. Mengintegrasikan rantai persediaan (supply chain) melalui kemitraan dan

komunikasi.

5. Mengurangi ongkos dan menumbuhkan rantai persediaan yang menguntungkan.

6. Mendukung visi perusahaan dengan memperbaiki pengendalian dan pemindahan

bahan.

7. Meningkatkan efektifitas penggunaan tenaga kerja, perlengkapan, ruang, dan

energi.

8. Meningkatkan kemampuan dalam beradaptasi dan melakukan perawatan.

9. Menyediakan keamanan dan kepuasan kerja bagi operator.

Page 5: BAB I dan BAB II

b. PERENCANAAN FASILITAS

Perancangan fasilitas didefinisikan sebagai rencana awal atau penataan fasilitas-

fasilitas fisik (peralatan, tanah, bangunan, dan perlengkapan) untuk

mengoptimasikan hubungan antara personil operasi, aliran material, aliran

informasi, dan merupakan metode yang dibutuhkan untuk menciptakan perusahaan

yang objektif, efisien, ekonomis, dan memuaskan (Apple, 1990). Pada sistem

manufaktur, proses perancangan fasilitas pabrik dapat dilakukan dengan cara

Mempelajari proses produksisebagai berikut:

1. Mempelajari proses produksi melalui:

a. Pengaturan mesin

b. Pengaturan peralatan

c. Pengaturan area kerja

2. Miminumkan perpindahan material

3. Menjaga fleksibilitas dari tata letak fasilitas, yang memungkinkan untuk

dilakukannya perubahan tata letak

4. Mengatur aliaran material sedemikian rupa sehingga waktu produksi menjadi

sependek mungkin

5. Memaksimumkan daya guna dari ruangan yang tersedia

6. Mengurangi keterlambatan produksi

7. Meningkatkan produktivitas tenaga kerja

8. Meningkatkan moral dan kepuasan kerja

9. Memberikan kenyamanan, keamanan, dan kebaikan-kebaikan untuk operator

10. Mengurangi antrian material yang menunggu untuk diproses

11. Mengurangi kemungkinan bahaya selama proses produksi dan pengaruhnya

terhadap kualitas produk

12. Mengurangi ongkos pengontrolan, ongkos maintenance, dan lain-lain.

Page 6: BAB I dan BAB II

Beberapa ukuran performansi yang menjadi tujuan perancangan fasilitas manufaktur

adalah:

1. Ongkos

Minimasi ongkos produk dan proyek merupakan kepentingan yang utama,

walaupun dengan ongkos yang minimum belum tentu memberikan hasil yang

terbaik. Diperlukan pengaturan anggaran (budgeting) dalam mengendalikan

ongkos proyek.

2. Kualitas produk

Kualitas adalah hal yang kritis dan sulit untuk diukur. Upaya untuk mencapai

tingkat kualitas yang diinginkan adalah dengan memilih perlengkapan,

merancang stasiun kerja, dan menyusun metode kerja yang dapat menghasilkan

produkproduk yang berkualitas.

3. Efektifitas penggunaan sumber daya

a. Penempatan kamar kecil, ruang ganti, dan kantin yang dapat berdampak

pada produktivitas tenaga kerja.

b. Karena ongkos pengadaan perlengkapan dan operasinya mahal, maka

sebagian dari ongkos ini harus dibebankan pada tiap produk yang

diproduksi pada mesin-mesin.

c. Tinggi ruangan perlu dimanfaatkan sama seperti menggunakan lebar

ruangan.

Tenaga kerja, perlengkapan, ruang, dan energi merupakan sumber daya

perusahaan yang perlu digunakan secara efektif. Beberapa hal yang perlu

diperhatikan adalah:

4. Waktu pengiriman

Usahakan memulai produksi sesuai waktunya dan memenuhi jadwal pengiriman

dan segala ongkosnya.

Page 7: BAB I dan BAB II

5. Fleksibilitas

Membangun fleksibilitas dalam perencanaan fasilitas bertujuan untuk

mengantisipasi pertumbuhan dan perubahan di masa depan

6. Persediaan/inventory

Usahakan untuk mengurangi atau menghilangkan persediaan yang berlebihan.

7. Keamanan dan kenyamanan bagi pekerja

Keamanan bagi pekerja merupakan suatu tanggung jawab hukum dan moral bagi

perancang fasilitas.

c. Tata letak fasilitas produksi berdasarkan aliran produk.

Dengan layout berdasarkan aliran produk, maka mesin dan fasilitas produksi

lainnya akan dapat diatur menurut prinsip “machine after machine” tidak peduli

macam mesin yang digunakan. Dengan memakai tata letak tipe aliran produk

(product layout), maka segala fasilitas-fasilitas untuk proses produksi (baik proses

fabrikasi maupun perakitan) akan diletakan berdasarkan garis aliran (flow line) dari

produk tersebut. Dalam hal ini ada beberapa tipe dari garis aliran produk (product

flow line) yang mungkin digunakan seperti :

Straight line, U – Shaped, L – Shaped, S – Shaped, O – Shaped.

Product layout merupakan tipe layout yang paling populer untuk pabrik yang

bekerja/berproduksi secara massal (mass production). Product layout seringkali

disebut pula sebagai flow line layout dapat didefinisikan sebagai metode

pengaturan dan penempatan semua fsilitas produksi yang diperlukan dalam satu

departemen khusus. Disini produk akan dikerjakan dari awal sampai akhir dalam

satu departemen khusus tanpa harus dipindahkan. Dengan demikian semua fasilitas

yang diperlukan untuk kegiatan produksi akan diletakan dalam departemen

tersebut.

Page 8: BAB I dan BAB II

Beberapa pertimbangan yang merupakan dasar utama dalam penetapan tata letak

fasilitas produksi menurut aliran produk yaitu :

Hanya ada satu atau beberapa standard produk yang dibuat.

Produk dibuat dalam jumlah/volume besar untuk jangka waktu relatif lama.

Adanya kemungkinan untuk mempelajari motion & time study guna

menentukan laju produksi persatuan waktu.

Adanya keseimbangan lintasan (line balancing) yang baik antara operator dan

peralatan produksi. Dalam hal ini setiap mesin diharapkan /diusahakan

menghasilkan jumlah produk persatuan waktu yang sama.

Memerlukan aktifitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung.

Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja dari

jenis komponen yang serupa.

Aktifitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja kestasiun kerja lainnya

dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan menggunakan conveyor.

Mesin-mesin berat yang memerlukan perawatan khusus jarang sekali

dipergunakan dalam hal ini. Mesin produksi yang digunakan biasanya dipilih

tipe spesial purpose machine.

Keuntungan-keuntungan :

Biaya material handling rendah, karena disini aktifitas pemindahan bahan

menurut jarak yang terpendek.

Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat

Work-in process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan

dan output dari satu proses langsung akan dipergunakan sebagai input dalam

proses berikutnya.

Tidak memerlukan operator yang skill terlalu tinggi, sehingga biaya operator

relatif rendah.

Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal,

karena disini tidak diperlukan work-in process storage.

Perencanaan dan pengendalian produksi akan mudah dilaksanakan.

Page 9: BAB I dan BAB II

Kekurangan-kekurangan :

Adanya breakdown dari suatu mesin akan menyebabkan seluruh aliran produksi

terhenti, dan tidak mungkin dialihkan ke aliran kegiatan yang lain.

Karena layout diatur berdasarkan macam produk yang akan dibuat, maka

perubahan didalam desain produk akan mengakibatkan perombakan dari aliran

produk atau layout nya.

Laju proses produksi atau siklus waktu kegiatan akan ditentukan oleh proses

mesin yang paling lambat.

Investasi yang tinggi untuk mesin yang digunakan(special purpose machine).

d. Tata Letak Produksi Berdasarkan Aliran Proses

Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout) seringkali disebut pula dengan

fungsional layout adalah metode pengaturan dan penempatan dari mesin-mesin dan

segala fasilitas produksi dengan tipe/macam yang sama dalam sebuah departemen.

Disini semua mesin atau fasilitas produksi yang memiliki ciri-ciri atau fungsi kerja

yang sama diletakan dalam sebuah departemen.

Tata letak berdasarkan aliran proses umumnya diaplikasikan untuk industri yang

bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan terutama sekali

untuk jenis produk-produk yang tidak distandardkan. Tata letak tipe aliran proses

ini akan jauh lebih fleksibel bilamana dibandingkan dengan tata letak tipe aliran

produk. Industri-industri yang beroperasi bedasarkan order (job order) akan lebih

tepat kalau menerapkan layout tipe aliran proses.

Dasar pertimbangan memilih layout menurut aliran proses adalah sebagai berikut :

Produk yang dibuat terdiri dari berbagai macam model/tipe produk. Volume dari

setiap produk dalam jumlah kecil dan jangka waktu yang relatif singkat.

Aktifitas motion & time study untuk menentuka metoda dan waktu standard

kerja dilaksanakan karena jenis kegiatan yang berubah-ubah.

Sulit untuk mengatur keseimbangan kerja antara kegiatan manusia dan mesin.

Page 10: BAB I dan BAB II

Memerlukan pengawasan yang banyak selama langkah-langkah operasi sedang

berlangsung.

Satu tipe mesin biasanya mampu melakukan berbagai macam fungsi atau operasi

kerja. Mesin dalam hal ini dalam tipe general purpose machine.

Banyak menggunakan peralatan berat khususnya untuk kegiatan materila

handling dan memerlukan perawatan khusus.

Keuntungan-keuntugan :

Total investasi rendah

Mudah untuk menangani breakdown mesin.

Mudah melakukan aktifitas supervisi denga lebih baik.

Diversifikasi kegiatan.

Kekurangan-kekurangan :

Gris produk jauh lebih panjang, maka material handling cost lebih mahal.

Total waktu produksi lebih lama.

Memerlukan operator yang ber skill tinggi.

Sistem perencanaan dan pengendalian produksi jauh lebih kompleks dan

membutuhkan ketelitian didalam analisisnya.

e. Tata Letak Berdasarkan Posisi Tetap.

Untuk tata letak berdasarkan posisi tetap, material dan komponen dari produk

utamanya akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya sedangkan fasilitas produksi

seperti tools, mesin dan manusia serta komponen-komponen kecil lainnya akan

bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut.

f. PERENCANAAN TATA LETAK SECARA SISTEMATIS (Systematic

Layout Planning).

Systiematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk berbagai macam

persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi, pergudangan,

suporting services dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam perkantoran.

Page 11: BAB I dan BAB II

Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut :

1. Aliran material

2. Hubungan aktifitas

3. String diagram

4. Kebutuhan luas area

5. Luas area tersedia

6. Space Relationship Diagram

7. Pertimbangan modifikasi

8. Batasan-batasan praktis

9. Perencanaan alternatif tata letak

10. Evaluasi.

Langkah awal : Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas.

Agar supaya analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya, maka terlebih

dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan aktivitas pabrik seperti

desain produk yang akan dibuat, proses dan penjadwalan kerja, dll. Data yang

berkaitan dengan desain produk sangat penting dan berpengaruh besar terhadap

layout yang akan dibuat. Untuk itu dalam langkah awal ini perlu diperoleh data

informasi yang berkaitan dengan gambar kerja, assembly charts, part list, bill of

materials, route sheet, operation/ flow charts, dll. Penjadwalan kegiatanpun perlu

informasinya, karena hal ini akan berkaitan dengan problematika berapa jumlah

produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi. Informasi yang berkaitan

dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas produksi atau lebih

tepatnya untuk menentukan jumlah mesin atau operator yang diperlukan untuk

proses produksi. Berdasarkan jumlah mesin atau fasilitas kerja yang diperlukan

maka analisis layout selanjutnya akan dapat dilaksanakan.

Langkah 1 : Analisa Aliran Material.

Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan dengan usaha-

usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material

Page 12: BAB I dan BAB II

diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional. Langkah ini

diawali dengan penggambaran aliran material yang bergerak dari satu tahapan

proses keproses berikutnya dalam sebuah proses chart.

Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship).

Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses cendrung untuk

mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara kuantitatif. Sebagai tolak

ukur disini adalah total material handling yang minimal. Selain faktor material

handling yang bersifat kuantitatif ini, adapula faktor lain yang bersifat kualitatif

yang harus dipertimbangkan dalam perancangan layout. Untuk ini Activity Relation

Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk

memberi pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout

tersebut.

Langkah 3 : Penyususnan String Diagram.

Langkah ini mencoba merangkum langkah 1 dan 2 dimana posisi mesin (bisa juga

posisi kelompok fasilitas kerja atau departemen) akan diatur letaknya dan kemudian

dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan jarak pemindahan materialnya.

Garis akan digambarkan sesuai dengan derajat hubungan antara departemen yang

satu dengan yang lainnya yang sudah dinilai terlebih dahulu dilangkah 2. String

diagram ini akan menggambarkan pengaturan/penempatan fasilitas seoptimal

mingkin dibuat tanpa mempertimbangkan luasan area yang diperlukan. Penempatan

dilaksanakan dengan cara trial and error.

Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area.

Langkah ini bisa disebut sebagai “langkah penyesuaian”. Disini penyesuaian harus

dilaksanakan dengan memperhatikan luas are yang diperlukan. Hal ini dilakukan

dengan menganalisa dan menghitung kebutuhan luas area untuk penempatan

fasilitas produksi dengan memperhatikan luasan area per mesin dan kelonggaran

(allowance) luasan lainnya. Langkah 4 merupakan langkah kritis, tetapi untuk

hampr semua organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi akan dapat

Page 13: BAB I dan BAB II

diprediksi sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat

kemungkinannya dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia.

Langkah 5 : Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia.

Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout seringkali layout

yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia.

Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba terbatas, maka luas area

yang bisa disediakan pun akansangat terbatas sekali. Disini antara luas area yang

dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus dipertimbangkan secara seksama.

Langkah 6 : Pembuatan Space Relationship Diagram.

Langkah 6 sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah 3. Dengan menggunakan

pertimbangan yang dilakukan di langkah 4 dan 5 maka layout yang direncanakan

dapat dikonstruksikan secara sebenarnya berdasarkan string diagram yang sudah

tersusun dalam langkah 3 tersebut. Meskipun demikian tetap diperlukan beberapa

percobaan (trial and error) sebelum layout yang layak dibuat.

Selanjutnya dari luas area yang diperlukan dari setiap departemen bisa dibuat space

REL Diagram dan final layoutnya.

Langkah 7 & 8 : Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis.

Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal

yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping

system, dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif

desai layout yang diusulkan.

Langkah 9 & 10 : Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout.

Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain

layout yang harus dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi terhadap alternatif

layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk memberikan keyakinan bahwa

keputusan yang diambil sudah memberikan alternatif layout yang optimal.

Page 14: BAB I dan BAB II

Bilamana ternyata dijumpai ketidakefisienan layout, maka tentu saja harus

dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.

Gambar 2.2 Systematic Layout Planning

g. Material Handling

Material Handling adalah suatu seni dan ilmu pengetahuan mengenai pemindahan,

pengepakan dan penyimpanan, pengepakkan dan penyimpanan semua

jenis/bentukmaterial/bahan yang terjadi didalam pabrik termasuk pemindahan

bahan baku dari sumbernya ke pabrik serta pemindahan barang jadi sampai

ketangan konsumen. Dalam arti yang sempit, dapat diartikan Material Handling

Page 15: BAB I dan BAB II

adalah suatu seni dan ilmu pengetahuan mengenai pemindahan, pengepakkan dan

penyimpanan semua jenis/bentuk material/bahan yang terjadi dalam pabrik saja.

h. Metode Kualitatif dalam aliran bahan

1. Analyse Relationship Chart

Analyse Relationship Chart (ARC atau bisa pula disebut REL chart singkatan

dari Relationship Chart) bisa dipakai untuk analisa layout berdasarkan

pertimbangan – pertimbangan yang bersifat kualitatif.

Gambar 2.3 ARC Untuk Suatu Aktivitas Produksi

2. Relationship Diagram

Apabila dalam analisa desain layout derajat hubungan aktivitas (activity

relationship) merupakan factor pokok yang lebih diperhatikan (yaitu ditinjau

lebih dari aspek kualitatifnya saja), maka dapat dibuat Activity Relationship

Diagram (ARC dan REL Diagram).

Page 16: BAB I dan BAB II

Keterangan

None

A Rating

E Rating

I Rating

O Rating

U Rating

X Rating

Gambar 2.4 Diagram Untuk Activity Relationship Chart

Tabel 2.1 Standard Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas

Derajat (Nilai)

KedekatanDeskripsi Kode Garis Kode Warna

AMutlak Merah

ESangat Peniting Oranye

Penting Hijau

Page 17: BAB I dan BAB II

I

OCukup/Biasa Biru

UTidak Penting

Tidak ada kode

garis

Tidak ada kode

warna

XTidak Dikehendaki Coklat

i. Kebutuhan Luas Area (Space Requirment) dan yang Tersedia

Setelah aliran material, hubungan antara masing – masing aktivitas dan diagram

hubungan aktivitas selesai dianalisa dan dibuat, selanjutnya adalah mengevaluasi

kebutuhan luas area untuk pengaturan segala aktivitas pabrik yang dibutuhkan.

Kebutuhan untuk luas area ini harus dipertimbangkan untuk seluruh aktivitas ayng

ada didalam pabrik dan untuk paling tidak ada tiga macam area harus diberikan,

yaitu:

1. Area yang diperlukan untuk operasi dari mesin dan/atau perlatan produksi

yang ada.

2. Area yang diperlukan untuk penyimpanan bahan baku atau benda jadi yang

telah selesai dikerjakan.

3. Area yang diperlukan untuk fasilitas – fasilitas service.

j. Perancangan Layout

Desain layout alternatif bisa dibuat dengan cara mengkombinasikan pertimbangan –

pertimbangan kebutuhan luas area yang dibutuhkan dengan REL diagram dimana

dilaksanakan dalam bentuk Space Relationship Diagram dengan memperhatikan

batasan – batasan dan pertimbangan – pertimbangan khusus. Desain layout ini

secara umum dapat ditunjukkan dalam bentuk suatu Block Plan. Disini Block Plan

akan merupakan diagram blok dengan skala tertentu yang mempresentasikan

Page 18: BAB I dan BAB II

bangunan normalnya juga menunjukkan lokasi dari dinding penyekat yang

memisahkan blok satu dengan blok yang lainnya, termasuk pula lokasi dari kolom

tiang penyangga atas gedung.

Gambar 2.5 Contoh Bentuk Blok Plan

Dalam perencanaan lay out untuk efisiensi terbaik, maka harus

mempertimbangkan prinsip-prinsip ekonomi gerakan dan perancangan tempat

kerja. Salah satu persoalan besar dalam perencanaan tempat kerja adalah

perancangan yang tepat dari setiap tempat kerja agar dicapai efisiensi

maksimum. Dan kemudian menyesuaikan dedalalm aliran total. Untuk

membantu hal ini, prosedur umum berikut akan bertindak sebagai pedoman,

diantaranya yaitu:

1. Tentukan arah aliran bahan secara umum atau aliran kegiatan sepanjang

lintas pabrik atau departemen dari pola aliran total.

2. Tentukan arah aliran yang diinginkan, berdasarkan aliran bahan ketika

melewati departemen tertentu.

3. Tentukan material atau kegiatan yang akan mengisi sutau departemen,

misalnya mesin, meja, petikemas persediaandan ban pengangkut.

4. Membuat sketsa kasar dari peralatan utama pada suatu departeman pada

posisi terdekat yang diinginkan.

5. Nyatakan tujuan bahan dari departemen tersebut, dan arah

kepergiannya.

k. Penentuan Ruangan

1

5 2

3

4

6 7 8

9

10

Page 19: BAB I dan BAB II

Pada penentuan ruangan ini, dapat ditentukan dengan lebih spesifik lagi mengenai

karakteristik untuk berbagai kegiatan dalam batasan persegi ruangan nyata yang

dapat digunakan, dibutuhkan, atau dialokasikan pada setiap kegiatan atau fungsi.

Ruangan yang dibutuhkan oleh sebuah fasilitas jelas erat sekali kaitannya dengan

peralatan, bahan, pegawai, dan kegiatan. Sehingga informasi dan prosedur untuk

menentukan jumlah ruangan yang dibutuhkan untuk beberapa kegiatan dapat

ditentukan pada bagian ini. Penentuan ruangan & jumlah karyawannya adalah

sebagai berikut :

Tabel 2.1 Penentuan Ruangan

NO & NAMA DEPARTEMENJUMLAH

KARYAWAN

I Ruang penerimaan & pengiriman 3

II Gudang barang jadi & penyimpanan material 3

III Ruang Penyimpanan Alat & Perkakas -

IV Ruang Maintenance 3

V Ruang Produksi 69

VI Ruang Genset 1

VII Ruang Ganti Pakaian -

VIII Kantin 3

IX WC -

X Musholla -

XI Ruang Keamanan 3

XII Ruang Kantor 25

XIII Parkir 2

Page 20: BAB I dan BAB II

l. Perancangan Tata Letak dengan Software Craft

Salah satu program komputer mengenai tata letak pabrik adalah CRAFT

(Computerized Relative Allocation Of Facilties Technique atau teknik pengalokasian

wilayah dalam bentuk komputer) diperkenalkan oleh Armour, Buffa, dan Vollman pada tahun

1963. CRAFT merupakan program tata letak pertama yang mampu mencetak diagram

lokasi wilayah dalam bentuk kasar.

CRAFT mempertukarkan lokasi kegiatan pada tata letak awal untuk menemukan

pemecahan yang lebih baik berdasarkan aliran bahan. Pertukaran-pertukaran selanjutnya

membawa ke arah tata letak yang mendekati biaya minimum atau pemindahan bahan dengan

berat yang minimum.

CRAFT menggunakan data aliran barang sebagai dasar bagi hubungan kedekatan

dalam batasan dalam beberapa satuan (kg/hari, satuan/taliun, muatan gerobak/minggu) antara

pasangan-pasangan kegiatan membentuk sebuah matrik dalam program ini. Data masukan

lainnya memberi kemungkinan pemasukan biaya pemindahan bahan, tiap satuan pemindahan,

dan tiap satuan jarak. Bila masukan tidak tersedia atau tidak mencukupi dapat diatasi dengan

memasukkan angka 1 untuk semua biaya dalam matrik. Kebutuhan ruangan merupakan

masukan ketiga. Masukan ini mengambil bentuk tata letak yang masih kasar. Pada

keduanya, nomor identifikasi kegiatan, dalam jumlah yang mendekati skala ruangan yang

dibutuhkan. Kemudian dimasukkan ke dalam luas keseluruhan dari tatanan yang telah

ditetapkan. Lokasi dari sebuah kegiatan dapat ditetapkan dalam wilayah keseluruhan ini.

Jarak antar departemen tidak ada sehingga batas-batas antar departemen dapat

terlihat jelas. CRAFT hanya digunakan untuk satu lantai saja, sehingga penataan

fasilitas dengan lantai bertingkat tidak bisa menggunakan alat bantu CRAFT. Jika

terdapat ruangan yang kosong maka disebut dengan dummy departement, dan tetap

dimasukkan sebagai data input dengan luasan yang sama dengan keadaan nyata.

Page 21: BAB I dan BAB II

Cara bekerjanya CRAFT adalah dengan menghitung hasil kali aliran, biaya

pemindahan bahan, dan jarak antar pusat kegiatan. Kemudian mempertimbangkan

pertukaran lokasi dan menguji perubahan dua arah atau tiga arah. Dilakukan pertukaran yang

menyebabkan pengurangan ongkos yang paling besar menghitung total ongkos yang baru.

Proses ini di ulang sampai tidak ada lagi pengurangan ongkos yang berarti. Program ini

berorientasi lintas sehingga kemungkinan pertukaran tidak di uji semua. Oleh karena itu,

dicapai tata letak pabrik yang hampir optimum. Untuk memperhitungkan semua

kemungkinan pertukaran agar sampai pada tata letak yang optimum belum dapat dilakukan

sampai saat ini.

Cara program CRAFT dalam menggambarkan tata letak adalah dengan mencetak

tata letak dalam bentuk dasar persegi. Setiap kegiatan muncul pada hasil cetakan, seluas

meter persegi tertentu. Hasil CRAFT menunjukkan kegiatan dengan huruf. Sementara

gambar menyeluruh yang dihasilkan adalah persegi, mandiri cenderung tidak beraturan, dan

harus disesuaikan dalam bentuk yang praktis. Biaya total dihitung dan perbedaan antara

biaya total setelah penyesuaian dengan sebelumnya menunjukkan penghematan.

CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Techniques) pada

dasarnya adalah suatu teknik pengukuran material handling untuk perencanaan tata letak

pabrik, dibawah ini merupakan beberapa penjelasan singkat tentang CRAFT yaitu :

1. CRAFT mengukur keefektifan, meminimalkan biaya total perpindahan material,

yang ditentukan dengan mengukur jarak antar departemen atau stasiun kerja yang

saling berhubungan dan biaya proporsional untuk tiap jarak.

2. Informasi input

Layout awal yang akan di redesign.

Matrix yang menunjukkan volume perpindahan antar departemen atau from

to chart. From to chart produk diperoleh dengan cara menggabungkan from to

chart dari tiap-tiap komponen produk tersebut untuk output produk/hari.

Isi dalam matrix adalah berupa volume dari komponen-komponen suatu

produk yang dipindahkan antar departemen dikali output produk tersebut per

hari .

Page 22: BAB I dan BAB II

Matrix biaya material handling

3. Langkah-langkah program Craft :

Membuat gambar lay-out awal pada departemen yang akan di redesign

(dapat dilihat pada lampiran).

Menentukkan lambang masing-masing fasilitas kerja pada departemen

mesin dan departemen rangka.

Menentukkan luasan masing-masing fasilitas kerja.

Menentukkan urutan proses produksi (perakitan matrial) masing-masing

komponen yang digunakan untuk mengisi from to chart.

Membuat tabel from to chart yang nantinya akan digunakan sebagai

dasar dalam menentukkan layout baru yang meminimalkan biaya

perpindahan bahan dan perpindahan material dengan mengggunakan data

berat komponen yang dipindahkan.

Membuat iterasi layout dengan menggunakan program Craft dengan

prinsip mempertukarkan letak masing-masing rnesin sehingga diperoleh

biaya perpindahan yang minimal (setelah memperhitungkan berat

material yang dipindahkan).

Setelah diperoleh iterasi terakhir dengan biaya perpindahan bahan yang

paling minimal, lalu menggambarkan lay-out akhir hasil redesign

tersebut (dapat dilihat pada lampiran).

Setiap program mempunyai keuntungan dan keterbatasan. Keuntungan dari

CRAFT adalah sebagai berikut:

1. Memungkinkan menetapkan lokasi yang khusus.

2. Bentuk masukan dapat beragam, yang terdiri atas bobot komponen, ukuran departemen,

aliran bahan antar departemen / stasiun kerja dan lain-lain.

3. Waktu komputer sangat pendek.

4. Dapat digunakan untuk tata letak kantor.

5. Dapat memeriksa pekerjaan sebelumnya.

Page 23: BAB I dan BAB II

Sedangkan keterbatasan program CRAFT adalah sebagai berikut:

1. Menuntut penyesuaian oleh tangan karena output CRAFT tidak dapat langsung

dipergunakan.

2. Program cenderung mempunyai jarak penglihatan yang pendek, tidak dapat

menemukan jawaban terbaik dengan hanya mengubah dua atau tiga departemen.

3. Pengubahan departemen harus berukuran sama, pendekatan satu sama lain, dan

berbatasan pada departemen yang sama.

4. Memerlukan kejelasan struktur data masukan.

5. Rancangan huruf sulit.

6. Tidak menghasilkan tata letak awal.

7. Seorang perancang tata letak fasilitas lebih baik menyusun kembali tampilan

CRAFT.

m. Perancangan Tata Letak dengan Software Block Plan

Kita juga dapat merancang tata letak pabrik dengan menggunakan software

blocplan. Bloclan merupakan salah satu software yang dapat digunakan untuk

membantu penyusunan suatu layout pabrik. Input – input yang diperlukan dalam

blocplan ini yaitu:

1. Jumlah dan nama departemen.

2. Luas Area masing – masing departemen.

3. Relationship Chart yang menunjukkan derajat kedekatan masing – masing

departemen.

Prosedur penggunaan Blocplan dalam penyusunan layout pabrik ini yaitu:

1. Memasukkan input berupa jumlah dan nama departemen, luas area serta relationship

chart.

Page 24: BAB I dan BAB II

Contah tampilan :

Gambar 2.6 Input untuk Blockplan

Gambar 2.7 derajat kedekatan untuk blockplan