VI-1

BAB VI LINE BALANCING

6.1. Landasan Teori Line Balancing

Menurut Gaspersz (2004), line balancing merupakan

penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu

assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya

work station dan meminimumkan total harga idle time pada semua

stasiun untuk tingkat output tertentu. Dalam penyeimbangan

tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang dispesifikasikan

untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus

dipertimbangkan.

Menurut Purnomo (2004), line balancing merupakan

sekelompok orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas

sekuensial dalam merakit suatu produk yang diberikan kepada

masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap

lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di

setiap stasiun kerja. Line balancing adalah suatu penugasan

sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling

berkaitan dalam satu lintasan atau lini produksi. Stasiun kerja

tersebut memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dan

stasiun kerja. Fungsi dari Line balancing adalah membuat suatu

lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari penyeimbangan

lintasan adalah meminimumkan waktu menganggur (idle time)

pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat

(Baroto, 2002).

Manajemen industri dalam menyelesaikan masalah line

balancing harus mengetahui tentang metode kerja, peralatan-

peralatan, mesin-mesin, dan personil yang digunakan dalam

VI-2

proses kerja. Data yang diperlukan adalah informasi tentang

waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan

precedence relationship. Aktivitas-aktivitas yang merupakan

susunan dan urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan,

manajemen industri perlu menetapkan tingkat produksi per hari

yang disesuaikan dengan tingkat permintaan total, kemudian

membaginya ke dalam waktu produktif yang tersedia per hari.

Hasil ini adalah cycle time yang merupakan waktu dari produk

yang tersedia pada setiap stasiun kerja (work station) (Baroto,

2002).

Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan

dengan pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu diagram yang

disebut precedence diagram atau diagram pendahuluan. Dalam

suatu perusahaan yang memiliki tipe produksi massal, yang

melibatkan sejumlah besar komponen yang harus dirakit,

perencanaan produksi memegang peranan yang penting dalam

membuat penjadwalan produksi (production schedule) terutama

dalam masalah pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja

yang harus dilakukan.

Keseimbangan lini sangat penting karena akan menentukan

aspek-aspek lain dalam sistem produksi dalam jangka waktu yang

cukup lama. Beberapa aspek yang terpengaruh antara lain biaya,

keuntungan, tenaga kerja, peralatan, dan sebagainya.

Keseimbangan lini ini digunakan untuk mendapatkan lintasan

perakitan yang memenuhi tingkat produksi tertentu. Demikian

penyeimbangan lini harus dilakukan dengan metode yang tepat

sehingga menghasilkan keluaran berupa keseimbangan lini yang

terbaik. Tujuan akhir pada line balancing adalah memaksimasi

kecepatan di tiap stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja

yang tinggi di tiap stasiun (Kusuma, 1999).

VI-3

6.1.1 Langkah Pemecahan Line Balancing Menurut Gaspersz (2004), terdapat sejumlah langkah

pemecahan masalah line balancing. Berikut ini merupakan

langkah-langkah pemecahan masalah adalah sebagai berikut.

a. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang

akan dilakukan.

b. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan

setiap tugas itu.

c. Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan

dengan setiap tugas itu.

d. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.

e. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi

output.

f. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya: waktu

diantara penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan output yang diinginkan dalam batas toleransi

dari waktu (batas waktu yang yang diijinkan).

g. Memberikan tugas-tugas kepada pekerja atau mesin.

h. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work stasion)

yang dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.

i. Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi.

j. Mencari terobosan-terobosan untuk perbaiki proses terus-

menerus (continous process improvement).

Line balancing biasanya dilakukan untuk meminimumkan

ketidakseimbangan diantara mesin-mesin atau personel agar

memenuhi output yang diinginkan dari assembly line itu.

Menyelesaikan masalah line balancing, manajemen industri harus

dapat mengetahui tentang metode kerja, peralatan-peralatan,

mesin-mesin, dan personel yang digunakan dalam proses kerja.

Selain itu, diperlukan informasi tentang waktu yang dibutuhkan

VI-4

untuk setiap assembly line dan precedence relationship diantara

aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan urutan dari

berbagai tugas yang perlu dilakukan (Gaspersz, 2004).

6.1.2 Istilah-Istilah Line Balancing

Ada beberapa istilah yang lazim digunakan dalam line

balancing. Berikut adalah istilah-istilah yang dimaksud (Baroto,

2002):

1. Precedence diagram

Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada

penyelesaian menggunakan metode keseimbangan lintasan.

Precedence diagram sebenarnya merupakan gambaran secara

grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi

kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan

dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya, adapun tanda

yang dipakai dalam precedence diagram adalah sebagai berikut:

a. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk

mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi.

b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses

operasi. Hal ini operasi yang ada di pangkal panah berarti

mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.

c. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang

diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi.

2. Assemble Product

Assemble Product adalah produk yang melewati urutan work

station dimana, setiap work station memberkan proses tertentu

hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir.

3. Waktu menunggu (Idle Time)

Dimana operator atau pekerja menunggu untuk melakukan

proses kerja ataupun kegiatan operasi yang selanjutnya akan

VI-5

dikerjakan. Selisih atau perbedaan antara Cycle time (CT) dan

Stasiun Time (ST), atau CT dikurangi Stasiun Time (ST).

Keterangan: n = Jumlah stasiun kerja.

Ws = Waktu stasiun kerja terbesar.

Wi = Waktu sebenarnya pada stasiun kerja.

i = 1,2,3,…,n.

4. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)

Balance delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan

lintasan yang dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya

yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna

diantara stasiun-stasiun kerja. Balance delay dapat

dirumuskan sebagai berikut:

Keterangan: D = Balance delay (%). C = Waktu siklus.

N = Jumlah stasiun kerja.

∑ti = Jumlah semua waktu operasi.

ti = Waktu operasi.

5. Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi

tiap stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar

(Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan sebagai berikut:

6. Line efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja

dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja atau

jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja.

VI-6

Line efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut:

Keterangan: STi = Waktu stasiun kerja dari ke-i.

K = Jumlah stasiun kerja.

CT = Waktu siklus.

7. Work Station merupakan tempat pada lini perakitan dimana

proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval

waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat

ditetapkan dengan rumus:

Keterangan: ti = Waktu operasi (elemen).

C = Waktu siklus stasiun kerja.

Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal.

8. Smoothes index (SI) adalah suatu indeks yang menunjukkan

kelancaran relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.

K

1i

2maks STi)(STiSI

Keterangan: maksST = Maksimum waktu di stasiun

Sti = Waktu stasiun di stasiun kerja ke-i.

6.1.3 Metode Penyeimbang Lini Perakitan Menurut Purnomo (2004), metode penyeimbangan lini

perakitan lintasan diuraikan menjadi beberapa metode. Berikut ini

merupakan metode-metode yang digunakan dalam keseimbangan

lintasan, antara lain adalah sebagai berikut.

VI-7

1. Metode kilbridge-Wester Heuristic.

2. Metode Hegelson-Birnie

3. Metode Moodie Young

4. Metode Immediate Updater First-Fit Heuristic.

5. Metode Rank and Assign Heuristic.

Metode-metode yang telah dikembangkan terbatas hanya

pada penjelasan dari kedua metode akan menjadi bagian dalam

memecahkan permasalahan untuk membuat lini keseimbangan

yang baik. Kedua metode tersebut adalah metode Kilbridge-Wester

dan Metode Hegelson-Birnie atau RPW (Ranked Positional Weight).

Berikut ini merupakan penjelasan langkah-langkah dalam metode

RPW (Ranked Positional Weight) (Baroto, 2002).

a. Buat precedence diagram untuk tiap proses.

b. Tentukan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja yang

berkaitan dengan waktu operasi untuk waktu pengerjaaan yang

terpanjang dari mulai operasi permulaan hingga sisa operasi

sesudahnya.

c. Membuat rangking tiap elemen pekerjaan berdasarkan bobot

posisi di langkah 2. Pengerjaan yang memilki bobot terbesar

diletakkan pada rangking pertama.

d. Tentukan waktu siklus.

e. Pilih elemen operasi dengan bobot tertinggi, alokasikan ke

stasiun kerja. Jika masih layak (waktu stasiun < CT),

alokasikan operasi dengan bobot tertinggi berikutnya, namun

alokasi ini tidak boleh membuat waktu stasiun > CT.

f. Bila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun >

CT, maka sisa waktu ini (CT-ST) dipenuhi dengan alokasi

elemen operasi dengan bobot paling besar dan penambahannya

tidak membuat ST > CT.

VI-8

g. Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat ST

> CT sudah tidak ada, maka kembali ke langkah ke-5.

Metode kilbridge-wester heuristic dikembangkan oleh sesuai

dengan namanya, yaitu kilbridge dan wester. Adapun Langkah-

langkah dalam pengerjaan metode kilbridge adalah sebagai berikut

(Purnomo, 2004).

a. Buat precedence diagram dari precedence data yang ada,

berilah tanda daerah-daerah yang memuat elemen-elemen kerja

yang tidak saling bergantung.

b. Tentukan waktu siklus dengan cara mencoba-coba (trial) faktor

dari total elemen kerja yang ada.

c. Mendistribusikan elemen kerja pada setiap stasiun kerja

dengan aturan bahwa total waktu elemen kerja yang

terdistribusikan pada sebuah stasiun kerja tidak boleh melebihi

waktu siklus yang ditetapkan.

d. Keluarkan elemen kerja yang telah didistribusikan pada stasiun

kerja dan mengulangi 3 langkah sampai semua elemen kerja

yang ada terdistribusikan ke stasiun kerja.

6.2 Pembahasan Line Balancing Modul line balancing ini digunakan untuk menekan waktu

menganggur seminimal mungkin dengan membagi tugas dalam

stasiun kerja. Dalam hal ini terkait dengan modul line balancing

untuk perhitungannya dari berbagai metode yang ada pada

praktikum ini hanya digunakan dua metode, yaitu metode

kilbridge wester dan ranked positional weight. Dua metode ini

digunakan karena dianggap paling baik dibandingkan dengan

metode lain. Penyelesaian masalah line balancing membutuhkan

beberapa informasi data dari pembuatan produk lemari tas seperti

data waktu perakitan, perencanaan produksi, hari kerja dan

VI-9

waktu kerja. Berikut merupakan data penunjang sebagai data

perhitungan line balancing, yaitu Assembling Proces Chart (APC)

yang digunakan, dapat dilihat pada gambar 6.1 dan data waktu

perencanaan produksi (agregat), dapat dilihat pada tabel 6.1

Gambar 6.1 Peta Proses Perakitan Pembuatan Lemari Tas

VI-10

Tabel 6.1 Perencanaan Produksi Periode Data Peramalan Perencanaan Agregat (P)

1 540 575 2 540 540 3 540 540 4 540 540 5 540 540 6 540 540 7 540 540 8 540 540 9 540 540 10 540 540 11 540 540 12 540 540 ∑ 6515

Pengambilan waktu pembuatan lemari tas dilakukan

berdasarkan Assembling Proces Chart (APC). Tabel 6.1 merupakan

kegiatan perakitan pada pembuatan lemari tas. Tabel 6.2 Kegiatan Perakitan Pada Pembuatan Lemari Tas

Node Deskripsi Tugas Waktu (Menit)

Node Pendahulu

Mesin yang

digunakan

1 Perakitan Papan

Bawah dan Papan Samping (Assy 1)

5,32 - Meja

Assembling

2 Perakitan Assy1 dan Papan Tengah (Assy

2) 6,13 1

Meja Assembling

3 Perakitan Assy 2 dan Papan Atas

(Assy 3) 6,42 2

Meja Assembling

4 Perakitan Assy 3

dan Papan Belakang (Assy 4)

2,34 3 Meja

Assembling

5 Perakitan Assy 4 dan Pintu Bawah

(Assy 5) 2,19 4

Meja Assembling

6 Perakitan Assy 5 dan Pintu Atas

2,37 5 Meja

Assembling

VI-11

Setelah mengetahui waktu operasi dari masing-masing node

tugas, maka langkah selanjutnya membuat precedence diagram

dari operasi-operasi yang dilakukan. Rencana produksi

pembuatan lemari tas yaitu 6515 unit/ tahun. Hari kerja selama 1

tahun selama 298 hari dan waktu kerja selama 8 jam.

Kecepatan lintasan = (298 hari kerja x 8 jam x 60 menit )

6515

= 21,95 ≈ 22 menit/unit

Gambar 6.2 Precidence Diagram Waktu Perakitan Pembuatan lemari Tas

Penyelesaian masalah line balancing pada laporan ini

menggunakan 2 metode, yaitu dan metode Kilbridge-Wester dan

metode RPW (Ranked Positional Weight).

6.2.1 Metode Kilbridge Balancing Operasi Metode ini merupakan salah satu metode yang digunakan

dalam line balancing. Perhitungan metode ini yaitu dengan cara

menggelompokkan pekerjaan ke dalam sejumlah kelompok yang

mempunyai tingkat keterhubungan yang sama. Metode Kilbrige &

Wester merupakan pengelompokan stasiun kerja dengan

memperhatikan kolom yang memiliki waktu yang mendekati cycle

time.

Total waktu perakitan produk = 24,7 menit

Untuk dapat difaktorkan nilai total waktu produksi dinaikan

menjadi 25 menit (nilai ini hanya digunakan untuk mencari

cycle time)

Faktor-faktor dari 25 adalah 5, 5

Waktu maksimum (tmaks) adalah 6,42 menit

VI-12

Karena C ≥ tmaks,

C = Waktu Siklus

tmaks = Waktu terbesar dari keseluruhan elemen kerja

tmaks = 6,42 menit ≈ 7

Dibawah ini pembagian kelompok berdasarkan task:

Gambar 6.3 Pengelompokan Berdasarkan Task untuk Operasi

Setelah dilakukan pengelompokan, maka dibuat stasiun

kerjanya dengan memperhatikan total operasinya tidak boleh

melebihi cycle time. Pengalokasian stasiun kerja yang dibentuk

dapat dilihat pada tabel 6.2.

Tabel 6.3 Pengalokasian Stasiun Kerja Operasi Metode Kilbrige’s & Wester untuk Operasi

Stasiun Kerja

Operasi

Kecepatan Stasiun

Idle

Efisiensi

Stasiun Kerja (%)

1

1

5,32

1,68

76

2

2

6,13

0,87

87,57

3

3

6,42

0,58

91,72

4

4,5.6

2,34+2,19+2,37 = 6,9

0,1

98,57

Berdasarkan perhitungan di atas maka dibuatlah

keterangan dalam memperjelaskan dalam melakukan perhitungan

tersebut. Rumus yang digunakan adalah effisiensi statsiun kerja =

(Total Waktu Stasiun Kerja/CT)x100%.

VI-13

Keterangan tabel 6.3:

Pada kolom 1 merupakan stasiun kerjanya.

Pada kolom 2 merupakan operasi yang terjadi pada

pengelompokan stasiun kerja.

Pada kolom 3 merupakan kecepatan stasiun dengan jumlah

operasi berdasarkan pengelompkan stasiun kerja.

Pada kolom 4 merupakan waktu mengangur dalam stasiun

kerja atau idle time. Idle time didapat dari waktu siklus

dikurang total waktu operasi dalam stasiun kerja.

Pada kolom 5 merupakan persentase efisiensi pada stasiun

kerja. Didapat dengan membagi total waktu operasi pada

stasiun kerja dengan waktu siklus kemudian dikali 100 %.

Contoh perhitungan pada stasiun kerja 4 = (6,9 / 7) x 100% =

98,57%.

Berdasarkan penjelasan yang sudah dilakukan di atas maka

dibuatlah precedence diagram dari hasil perhitungan sebelumnya

dengan metode Kilbrige’s & Wester untuk operasi pada proses

produksi. Precedence diagram dari hasil perhitungan sebelumnya

dengan metode Kilbrige’s & Wester dapat dilihat pada gambar 6.4.

Gambar 6.4 Precedence Diagram Metode Kilbrige’s & Wester Untuk Operasi

Berdasarkan pengolahan yang dilakukan dari metode

killbridge-Wester dengan 1 lintasan dan kecepatan 7 menit per

produk. Penjelasan dapat dilihat pada gambar 6.5 merupakan

rangkaian kegiatan yang dilakukan dalam pembuatan lemari tas.

VI-14

Gambar 6.5 Hasil Penyeimbangan Lintasan Killbridge

Berdasarkan perhitungan metode kilbride, dimana

perusahaan telah menetapkan operator dalam perakitan produk

lemari tas dalam satu lintasan. Satu lintasan tersebut didapatkan

4 stasiun kerja.

Kapasitas produksi = 1 lintasan x 298 hari kerja x 8 jam kerja x 60 menit

22 menit per unit

= 6502 unit/tahun

Jadi, metode ini membutuhkan lembur, yaitu ( 6515 unit - 6502

unit) = 13 unit.

Perhitungan waktu efesiensi ini dimana akan mengetahui

seberapa besar waktu atau persentase waktu menggangur

ataupun waktu menggangur kinerja pembuatan lemari tas yang

dilakukan operator. Mengetahui waktu efisiensi stasiun kerja yang

terbentuk, dilakukan pengukuran utilitas sebagai berikut:

Efisiensi Lini = ∑ 퐓퐬퐢(푲)(푪푻)

x100%

= ퟐퟓ(ퟒ)(ퟕ)

x100%

= 89,29%

Balance Delay = 100% - Efisiensi Lini

= 100% - 89,29%

= 10,71%

Smoothness Index = ∑(퐶푇 − 푆푖)

= ∑(3,9257)

= 1,98 menit

VI-15

Berdasarkan perhitungan di atas perhitungan untuk

metode smoothness index ini adalah untuk mengetahui index yang

menunjukan kelancaran dari suatu keseimbangan lini assembly.

Tabel perhitungan smoothness index dapat dilihat pada tabel 6.3 Tabel 6.4 Perhitungan Smoothnes Index

Stasiun Kerja CT-SI (CT-SI)2

1 1,68 2,8224

2 0,87 0,7569

3 0,58 0,3364

4 0,1 0,01

∑ 3,9257

√ 1,98

6.2.2 Metode RPW (Ranked Positional Weight) Untuk Operasi

Perhitungan metode ini, yaitu dengan cara menggelompokkan

pekerjaan ke dalam sejumlah kelompok berdasarkan jumlah

stasiun kerja minimal dan dalam melakukan pengalokasian sesuai

dengan waktu siklus yang dimiliki.

Langkah awal dalam penyelesaiaan dengan menggunakan

metode bobot posisi, yaitu membuat matriks keterdahuluan

berdasarkan jaringan kerja serta besar waktu operasinya dan

dapat dilihat pada tabel 6.4 Tabel 6.5 Matriks Jaringan kerja

Operasi pendahulu

Operasi Pengikut

1 2 3 4 5 6

1

1 1 1 1 1

2 0

1 1 1 1

3 0 0

1 1 1

4 0 0 0

1 1

5 0 0 0 0

1

6 0 0 0 0 0

VI-16

Tabel 6.6 Waktu Operasi Perakitan Kerja

Operasi pendahulu

Operasi Pengikut Jumlah

1 2 3 4 5 6

1

6,13 6,42 2,34 2,19 2,37 24,7

2 0 6,13 6,42 2,34 2,19 2,37 19,45

3 0 0 6,42 2,34 2,19 2,37 13,32

4 0 0 0 2,34 2,19 2,37 6,9

5 0 0 0 0 9 2,37 4,56

6 0 0 0 0 0 2,37 2,37

Berdasarkan data pada tabel 6.5, selanjutnya adalah

mengurutkan operasi pekerjaan dengan memprioritaskan waktu

operasi terbesar. Berikut ini hasil dari pengurutan operasi kerja

dan dapat dilihat pada tabel 6.6. Tabel 6.7 Urutan Operasi Berdasarkan Waktu Operasi

Sebelum Sesudah Operasi

Pendahulu Jumlah Operasi Pendahulu Jumlah

1 24,7 1 24,7

2 19,45 2 19,45

3 13,32 3 13,32

4 6,9 4 6,9

5 4,56 5 4,56

6 2,37 6 2,37

Stasiun kerja atau work station adalah lokasi-lokasi tempat

elemen kerja dikerjakan. Penentuan jumlah satsiun kerja

didapatkan dengan memperhatikan total waktu operasi dengan

waktu siklus suatu pekerjaan serta pembagian stasiun kerja dapat

dilihat pada tabel 6.7 dan gambar 6.6.

VI-17

Total waktu perakitan produk adalah 24,77 ≈ 25

Waktu siklus didapatkan dari waktu yang terbesar dari

seluruh operasi perakitan adalah 6,42 atau dibulatkan

menjadi 7 menit

Menentukan minimal stasiun kerja yang dibutuhkan

didapatkan dengan cara

Work stasiun minimum = Total waktu operasi perakitanwaktu siklus

= 257

= 3,57 ≈ 4 stasiun kerja

Tabel 6.8 Efisiensi Stasiun Kerja Stasiun kerja

Operasi Kecepatan stasiun Idle Effesien

stasiun kerja

1 1 5,32 1,68 76 %

2 2 6,13 0,87 87,57%

3 3 6,42 0,58 91,71%

4 4,5 dan

6

2,34 + 2,19 + 2,37 =

6,9 0,1 98,57 %

Gambar 6.6 Precedence Diagram Metode Ranked Position Weight untuk Operasi

Berdasarkan tabel 6.7, maka dapat dibuat sebuah diagram

alir dari operasi perakitan lemari tas. Berikut ini merupakan hasil

lintasan dengan menggunakan metode bobot posisi dengan 1

lintasan dan kecepatan lintasan 22 menit/ produk dan dapat

dilihat pada gambar 6.7.

VI-18

Gambar 6.7 Stasiun Kerja yang Terbentuk

Berdasarkan perhitungan metode Ranked Positional Weight

(RPW), dimana perusahaan telah menetapkan operator dalam

perakitan produk lemari tas dalam satu lintasan. Satu lintasan

tersebut didapatkan 4 stasiun kerja.

Kapasitas produksi = 1 lintasan x 298 hari kerja x 8 jam kerja x 60 menit

22 menit per unit

= 6502 unit/tahun

Jadi, metode ini membutuhkan lembur, yaitu ( 6515 unit - 6502

unit) = 13 unit.

Efisiensi lini yaitu rasio dari total waktu stasiun terhadap

keterkaitan waktu siklus dengan jumlah stasiun kerja yang

dinyatakan dalam persentase. Berikut ini merupakan efisiensi lini

dari metode bobot posisi.

Efisiensi Lini = ∑ Tsi(K)(CT)

x100%

= 25(4)(7)

x100%

= 89,29%

Balance delay merupakan jumlah waktu menganggur suatu

lini perakitan arena pembagian kerja antar stasiun yang tidak

merata. Berikut ini merupakan balance delay dari metode bobot

posisi.

Balance Delay = 100% - Efisiensi Lini

= 100% - 89,29%

= 10,71%

VI-19

Smoothness index merupakan suatu indeks yang

menunjukkan kelancaran relatif dari suatu keseimbangan lini

perakitan. Berikut ini merupakan smoothness index dari metode

bobot posisi dan dapat dilihat pada tabel 6.8. Tabel 6.9 Perhitungan Smothness Index

Stasiun Kerja CT-SI (CT-SI)2

1 1,68 2,8224

2 0,87 0,7569

3 0,58 0,3364

4 0,1 0,01

∑ 3,9257

√ 1,98

Contoh Perhitungan Smothness Index:

Stasiun Kerja 1 = 7 – 5,32 = 1,68

Stasiun Kerja 2 = 7 – 6,13 = 0,87

Stasiun Kerja 3 = 7 – 6,42 = 0,58

Stasiun Kerja 4 = 7 – 6,9 = 0,1

Smoothness Index = ∑(퐶푇 − 푆푖)

= ∑(3,9257)

= 1,98 menit

6.2 Analisis Line Balancing Perhitungan line balancing menggunakan dua metode yang

berbeda, yaitu metode kilbridge dan metode Ranked Positional

Weight (RPW). Metode kilbridge yaitu dilakukan berdasarkan

pengelompokkan elemen kerja ke dalam tingkat hubungan yang

sama. Metode Ranked Positional Weight (RPW), yaitu dilakukan

dengan menentukan jumlah stasiun kerja minimal dan melakukan

pengalokasian berdasarkan bobot yang dimiliki. Perhitungan yang

dilakukan dengan menggunakan metode ini antara lain yaitu

VI-20

menentukan waktu siklus, jumlah stasiun kerja minimal yang ada,

efisiensi lini, balance delay, dan smoothness index.

Berdasarkan perhitungan yang sudah dilakukan dalam

perhitungan kilbirdge ini dapat diketahui dari banyaknya stasiun

kerja dalam pembuatan lemari tas terdiri atas empat stasiun kerja.

Masing-masing stasiun kerja tersebut memiliki tingkat efesiensi

kerja yang cukup bervariatif dikarenakan dalam pembuatan lemari

tas ini memiliki waktu perakitan yang berbeda-beda dari perakitan

ke satu sampai dengan perakitan ke enam. Hasil yang didapat

untuk waktu efesiensi pekerjaan dalam dalam persentase waktu

efesiensi lini, balance delay, dan smoothnes index cukup baik

dalam melakukan sebuah perakitan. Masing-masing nilai tersebut

akan menentukan banyaknya perumusan atau pemecahan

masalah untuk metode kilbirdge. Kata lain metode ini merupakan

metode terbaik yang digunakan karena pada penerapan line

balancing ini mengumpulkan suatu pemasalahan yang terjadi

pada perakitan lemari tas, sehingga dalam pemecahan masalah

yang terjadi dapat dikembangkan dari masalah yang sudah

dipecahkan sehingga akan didapat dari solusi pemecahannya.

Hasil untuk efesiensi lini, yaitu 89,29% menyatakan bahwa rasio

dalam membuat rangkaian kegiatan perakitan dalam stasiun kerja

memiliki persentase yang cukup baik dan sebaliknya jika

persentase kurang dari 89,29% menyatakan efesiensi lini kurang

baik. Hasil yang didapat pada balance delay yaitu 10,71%

menyatakan bahwa dalam mengatur kegiatan perakitan pekerjaan

di dalam stasiun kerja sebesar 10,71% tidak merata sedangkan

dalam smoothness index hasil yang didapat adalah 1,98 menit. Hal

tersebut menyatakan bahwa dalam melakukan perakitan lemari

tas ini waktu yang relatif baik 1,98 dengan kata lain dari hasil

masing-masing perakitan lemari tas.

VI-21

Berdasarkan perhitungan yang sudah dilakukan dalam

perhitungan ranked positional weigth ini dapat diketahui dari

banyaknya stasiun kerja dalam pembuatan lemari tas terdiri atas

empat stasiun kerja. Masing-masing stasiun kerja tersebut

memiliki tingkat efesiensi kerja yang cukup bervariatif

dikarenakan dalam pembuatan lemari tas ini memiliki waktu

perakitan yang berbeda-beda dari perakitan ke satu sampai

dengan perakitan ke enam. Hasil yang didapat untuk waktu

efesiensi pekerjaan dalam dalam persentase waktu efesiensi lini,

balance delay dan smoothnes index cukup baik dalam melakukan

sebuah perakitan. Hasil untuk efesiensi lini yaitu, 89,29%

menyatakan bahwa rasio dalam membuat rangkaian kegiatan

perakitan dalam stasiun kerja memiliki persentase yang cukup

baik dan sebaliknya jika persentase kurang dari 89,29%

menyatakan efesiensi lini kurang baik. Hasil yang didapat pada

balance delay yaitu, 10,71% menyatakan bahwa dalam mengatur

kegiatan perakitan pekerjaan di dalam stasiun kerja sebesar

10,71% tidak merata sedangkan dalam smoothness index hasil

yang didapat adalah 1,98 menit. Hal tersebut menyatakan bahwa

dalam melakukan perakitan lemari tas ini waktu yang relatif baik

1,98 dengan kata lain dari hasil masing-masing perakitan lemari

tas.

Perbandingan ini akan menentukan banyaknya barang yang

akan diproduksi sehingga dalam melakukan produksi lemari tas

dapat diketahui. Syarat yang diketahui yaitu, lintasan, hari kerja

dan waktu kerja dapat diketahui terlebih dahulu.

Metode Kilbrige & Wester dilakukan suatu perhitungan

dalam kapasitas untuk metode ini dengan lintasan yang

diinginkan suatu perusahaan adalah 1 lintasan dengan 1 shift.

Shift yang ditentukan 1 tersebut untuk waktu produksi

VI-22

pembuatan lemari tas ini dalam waktu satu tahun ialah 298 hari

dengan waktu 8 jam sehari. Metode ini memperkerjakan 16

operator dengan kapasitas produksi, yaitu 6502 unit/tahun.

Berdasarkan hasil yang didapat dalam metode Kilbrige & Wester

adalah 6502 unit/tahun. Hasil tersebut masih belum mampu

memenuhi kebutuhan produksi yang telah ditentukan sehingga

bila ingin memenuhi kebutuhan tersebut maka dilakukan waktu

lembur dalam mencapai target yang ditentukan. Hasil yang

dibutuhkan dalam agregat adalah 6515 maka bila dari

menggunakan metode Kilbrige & Wester yang berjumlah 6502

maka hasil tersebut masih membutuhkan 13 unit produk lemari

tas untuk menutupi kekurangan yang terjadi pada perakitan atau

pembuatan lemari tas ini.

Metode Bobot Posisi (Ranked Positional Weigth) mendapatkan

kecepatan operasi terlambat adalah operasi 3 sebesar 6,42 menit

sehingga dijadikan waktu siklus pada metode ini. Jika kecepatan

operasi yang terlambat dijadikan kecepatan lintasan, produk yang

dihasilkan hanya sebesar 1629, karena seperempat dari lintasan

yang diinginkan. Perusahaan diinginkan harus membuat 1

lintasan dengan 1 shift. Metode ini memperkerjakan 16 operator

dengan kapasitas produksi sebesar 6502 unit per tahun. Hasil ini

masih belum mampu memenuhi kebutuhan produksi yang telah

ditentukan sehingga bila ingin memenuhi kebutuhan tersebut

maka dilakukan waktu lembur dalam mencapai target yang

ditentukan. Hasil yang dibutuhkan dalam agregat adalah 6515

maka bila dari menggunakan metode Bobot Posisi (Ranked

Positional Weigth) yang berjumlah 6502 maka hasil tersebut masih

membutuhkan 13 unit produk lemari tas untuk menutupi

kekurangan yang terjadi pada perakitan atau pembuatan lemari

tas ini.