bab 4 analisa dan pembahasan · untuk fabrikasi, sampel komponen baja yang diamati untuk...

26 Universitas Kristen Petra

BAB 4

ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1. Informasi Umum Proyek

Proyek yang ditinjau untuk dilakukan penelitian adalah suatu proyek

bangunan universitas, yang tepatnya berada pada kota Surabaya (Gambar 4.1).

Data-data mengenai proyek ini :

Nama Proyek : Gedung P1 & P2 Kampus UK. Petra

Jenis Proyek : Bangunan Universitas

Lokasi : Jl. Siwalankerto 142-144, Surabaya

Jumlah Lantai : 12 dan 10 lantai + Semi Basement

Luas Tanah : ± 10.900 m2

Luas Bangunan : ± 64.730,33 m2

Fungsi Bangunan : Universitas

Waktu Rencana Pelaksanaan : 450 hari kalender ( Oktober 2014 –

Januari 2016 )

Gambar 4.1. Proyek Gedung P1-P2 UK Petra

http://www.petra.ac.id

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html

http://www.petra.ac.id/

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html


Penelitian yang dilakukan mulai pada tanggal 1 April 2014 sampai tanggal

10 Juni 2015. Waktu penelitian ini sesuai schedule proyek minggu ke-26 sampai

minggu ke-35. Pada proyek ini, konstruksi baja yang diamati adalah baja pada

lokasi auditorium. Dalam rentang waktu tersebut, diperoleh sebanyak 115 sampel

pada workshop dalam inspeksi fabrikasi dan sebanyak 63 sampel di lokasi proyek

dalam inspeksi ereksi dari pengamatan di lapangan.

4.2. Konstruksi Baja

Pada penelitian ini, pekerjaan konstruksi baja dibagi menjadi dua sub

pekerjaan, yang pertama yaitu fabrikasi baja dan yang kedua yaitu ereksi baja,

untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 4.2.

Gambar 4.2. Konstruksi Baja

4.2.1. Fabrikasi Baja

Pada proyek ini, proses fabrikasi baja dilakukan oleh CV. Sawunggaling

Karya. Lokasi fabrikasi berada di workshop milik CV. Sawunggaling Karya, yang

terletak di Jalan Sawunggaling III/79 Sepanjang. Lokasi workshop ini tidak jauh

dari Proyek Gedung P1-P2 UK Petra, sehingga memudahkan dalam hal

pengirimannya. Untuk workshop dari CV. Sawunggaling Karya dapat dilihat pada

Gambar 4.3.

Konstruksi baja untuk auditorium di proyek P1-P2 UK. Petra ini

menggunakan beberapa macam profil yang berbeda dalam ukurannya pula. Dalam

pengamatan, profil baja yang diamati untuk proyek ini adalah profil kingcross,

profil WF, profil H, dan rangkaian cremona. Sedangkan contoh gambar masing-

masing tipe dapat dilihat pada Gambar 4.4 sampai dengan Gambar 4.8.

Konstruksi Baja

Fabrikasi Baja Ereksi Baja



Gambar 4.3. CV Sawonggaling Karya

Gambar 4.4. Contoh Tipe HB

Gambar 4.5. Contoh Tipe K3S



Gambar 4.6. Contoh Tipe RK

Gambar 4.7. Contoh Tipe RF

Gambar 4.8. Contoh Tipe WF



Untuk fabrikasi, sampel komponen baja yang diamati untuk masing-

masing tipe dapat dilihat pada Tabel 4.1.

Tabel 4.1 Profil Baja yang Diamati (Fabrikasi)

No. Kode

No. Kode

1 HB-10

46 HB-66

2 HB-11A

47 HB-66E

3 HB-11B

48 HB-67

4 HB-11C

49 HB-69

5 HB-15

50 HB-7

6 HB-15

51 HB-71

7 HB-16A

52 HB-72

8 HB-16B

53 HB-8

9 HB-16C

54 HB-80

10 HB-16D

55 HB-81

11 HB-18

56 HB-8B

12 HB-19

57 HB-8C

13 HB-20

58 HB-9

14 HB-20B

59 K3S-13

15 HB-21

60 K3S-14A

16 HB-22

61 K3S-14B

17 HB-23A

62 K3S-14C

18 HB-23B

63 K3S-14D

19 HB-23C

64 K3S-14E

20 HB-23D

65 K3S-14F

21 HB-24

66 K3S-15A

22 HB-25

67 K3S-15B

23 HB-25B

68 K3S-17

24 HB-26

69 K3S-18

25 HB-27

70 K3S-19

26 HB-28

71 K3S-9

27 HB-28B

72 RF1-1

28 HB-3

73 RF1-2

29 HB-30

74 RF2-1

30 HB-31

75 RF2-2

31 HB-32

76 RF3-1

32 HB-37

77 RF3-2

33 HB-4

78 RF4-1

34 HB-5

79 RF4-2

35 HB-59

80 RK1-11

36 HB-6

81 RK1-12

37 HB-60

82 RK1-13

38 HB-61

83 RK1-4A

39 HB-62

84 RK1-4B

40 HB-63

85 RK1-5

41 HB-64

86 RK1-5

42 HB-65A

87 RK1-6

43 HB-65B

88 RK1-9

44 HB-65C

89 RK4-4

45 HB-65D

90 RK4-5



Tabel 4.1 Profil Baja yang Diamati (Fabrikasi) (lanjutan)

No. Kode

No. Kode

91 RK4-6

104 WF-56B

92 RK4-9

105 WF-56C

93 RK4-9

106 WF-56D

94 WF-26

107 WF-56E

95 WF-27

108 WF-61

96 WF-28

109 WF-68A

97 WF-37

110 WF-68B

98 WF-38

111 WF-68C

99 WF-39

112 WF-68D

100 WF-43

113 WF-68E

101 WF-47

114 WF-75A

102 WF-48

115 WF-75B

103 WF-56A

Proses fabrikasi pada proyek ini meliputi pekerjaan marking,

pemotongan, pelubangan, pengelasan, pemberian proteksi karat, pengecatan dan

proses penyimpanan. Pekerjaan tersebut dikerjakan secara berurutan yang dapat

dilihat pada Gambar 4.9.

Gambar 4.9. Urutan Fabrikasi Baja

Start

Marking

Pemotongan

Pelubangan

Pengelasan

Proteksi Karat

Pengecatan

Penyimpanan



Marking

Penandaan adalah tahap pekerjaan awal dalam fabrikasi. Pekerjaan

penandaan ini adalah memberikan tanda pada bahan baku fabrikasi. Pemberian

tanda dilakukan secara manual dengan mengacu kepada gambar fabrikasi yang

telah disetujui. Pemberian tanda yang dilakukan adalah penandaan untuk garis

potong, pemberian kode profil dan penandaan untuk pelubangan pada bahan baku

profil dan plat baja dengan mengacu kepada gambar fabrikasi. Contoh penandaan

lubang baut dapat dilihat pada Gambar 4.10.

Gambar 4.10. Penandaan Untuk Lubang Baut

Pemotongan

Pemotongan adalah tahap pekerjaan pemotongan bahan baku profil dan

plat baja sesuai dengan tanda-tanda yang telah ditetapkan pada proses penandaan.

Proses pemotongan dilakukan dengan memotong material sesuai dengan tanda

potong yang telah diberikan.

Pemotongan baja disini dilakukan dengan api ,dapat dilihat pada Gambar

4.11. Api tersebut didapatkan dengan menggunakan oxyacetylene, yaitu api yang

didapat dari gas karbit tekanan tinggi dari silinder-silinder baja terpisah. Nyala api

dapat digunakan



Gambar 4.11. Proses Pemotongan Baja

Pelubangan

Pembuatan lubang yaitu pekerjaan pembuatan lubang untuk baut sesuai

dengan marking yang telah diberikan pada bahan baku profil dan plat baja.

Pembuatan lubang dilakukan dengan melubangi material dengan mesin bor pada

tempat-tempat yang telah di marking dengan ukuran diameter lubang sesuai

dengan ukuran diameter yang telah diberikan pada proses marking. Jenis bor yang

dipakai dalam fabrikasi ini adalah menggunakan bor ulir. Proses pelubangan dapat

dilihat pada Gambar 4.12 dan Gambar 4.13.

Gambar 4.12. Proses Pelubangan Profil

Gambar 4.13. Proses Pelubangan Plat Mal



Pengelasan

Pekerjaan pengelasan dilakukan setelah pekerjaan pelubangan selesai

dilakukan. Pengelasan dilakukan di workshop dan dilakukan oleh tenaga manusia.

Dalam pekerjaan pengelasan digunakan alat las dan kawat las.

Pengelasan digunakan untuk proses perakitan beberapa sub-komponen

yang dihasilkan dari proses sebelumnya yaitu proses pemotongan dan pembuatan

lubang menjadi satu komponen struktur yang utuh, sebuah profil baja dengan

profil lainnya ataupun untuk menghubungkan profil baja dengan baseplate.

Pada tempat yang telah diberi tanda sebelumnya yaitu pada proses

marking. Pengelasan yang akan dilakukan sesuai dengan ukuran dan tipe las yang

tercantum dalam gambar kerja. Pembersihan permukaan bagian yang akan dilas

dilakukan agar didapatkan hasil las yang baik, sehingga kualitas las tetap terjaga

dan tidak mengalami kerusakan. Untuk proses pengelasan dalam fabrikasi baja

dapat dilihat pada Gambar 4.14.

Gambar 4.14. Proses Pengelasan

Setelah selesai dilas, diambil beberapa sampel dari hasil las untuk

dilakukan pengujian. Hasil las harus lolos dari dua pengujian. Pengujian yang

pertama adalah liquid penetrant test, dari liquid penetrant test ini dapat diketahui

apakah pada las terdapat celah atau mengalami cacat pada bagian permukaan.

Proses pengujian liquid penetrant test dapat dilihat pada Gambar 4.15. Sedangkan

pengujian yang kedua adalah ultrasonic test, tes ini berguna untuk mengetahui

ketebalan las dan mengetahui apakah terjadi crack di bagian dalam las. Proses

ultrasonic test dapat dilihat pada Gambar 4.16.



Gambar 4.15. Liquid Penetrant Test

Gambar 4.16. Ultrasonic Test

Pemberian Proteksi Karat

Pemberian proteksi terhadap karat dilakukan dengan memberikan lapisan

zyncromate. Proses pelapisan proteksi karat dilakukan dengan menggunakan

roller. Hal ini dilakukan setelah proses pengelasan selesai dilakukan. Proses

pelapisan zyncromate dapat dilihat pada Gambar 4.17.

Gambar 4.17. Pelapisan Proteksi Karat



Proses Pengecatan

Proses pengecatan dilakukan setelah pemberian proteksi karat dilakukan

dan dipastikan proteksi karat yang telah diberikan telah kering. Proses pengecatan

dilakukan dengan menggunakan roller. Setelah proses pengecatan selesai

dilakukan, maka komponen yang telah dicat diletakkan dibawah sinar terik

matahari sampai benar-benar kering. Hasil dari pengecatan dapat dilihat pada

Gambar 4.18.

Gambar 4.18. Hasil Pengecatan

Proses Penyimpanan

Proses penyimpanan adalah proses yang dilakukan dengan meletakkan

komponen baja pada tempat yang tidak terkena sinar matahari secara langsung

dan terlindung dari hujan, seperti pada Gambar 4.19.

Gambar 4.19. Tempat Penyimpanan Baja



4.2.2. Ereksi Baja

Setelah semua proses fabrikasi baja selesai di workshop, baja memasuki

tahapan selanjutnya. Tahapan selanjutnya adalah proses ereksi, dalam proses

pengiriman baja dari lokasi workshop ke lokasi proyek digunakan bantuan truck.

Proses inspeksi ereksi dilakukan di lokasi proyek, dengan jumlah sampel

56 komponen struktur yang berada di lokasi proyek tetapi belum terpasang dan 7

komponen struktur yang telah terpasang. Untuk ereksi, sampel profil baja yang

diamati untuk masing-masing tipe dapat dilihat pada Tabel 4.2.

Tabel 4.2. Profil Baja yang Diamati (Ereksi)

No. Kode

No. Kode

1 HB-10 35 HB-61

2 HB-11A 36 HB-62

3 HB-11B 37 HB-63

4 HB-11C 38 HB-64

5 HB-15 39 HB-65A

6 HB-16A 40 HB-65B

7 HB-16B 41 HB-65C

8 HB-16C 42 HB-65D

9 HB-16D 43 HB-66E

10 HB-18 44 HB-67

11 HB-19 45 HB-69

12 HB-20A 46 HB-7

13 HB-20B 47 HB-71

14 HB-21 48 HB-72

15 HB-22 49 HB-8A

16 HB-23A 50 HB-8B

17 HB-23B 51 HB-8C

18 HB-23C 52 K3S-14A

19 HB-23D 53 K3S-14B

20 HB-25A 54 K3S-14C

21 HB-25B 55 K3S-14D

22 HB-26 56 K3S-14E

23 HB-27 57 K3S-15A

24 HB-28A 58 K3S-15B

25 HB-28B 59 K3S-15B

26 HB-30 60 RK1-12

27 HB-31 61 RK1-4

28 HB-32 62 RK1-5

29 HB-37 63 RK4-9

30 HB-4

31 HB-5

32 HB-59

33 HB-6

34 HB-60



Proses ereksi baja pada proyek ini meliputi pekerjaan pemasangan angker,

pengangkatan komponen baja, pengaturan elevasi dan sudut pemasangan,

pembautan. Pekerjaan tersebut dikerjakan secara berurutan yang dapat dilihat

pada Gambar 4.20.

Gambar 4.20. Urutan Pekerjaan Ereksi Baja

Pemasangan Angker

Proses awal ereksi baja yaitu dengan memasang angker. Pemasangan angker

menggunakan bantuan plat mal yang digunakan agar angker dapat terpasang

dengan baik dan mempermudah untuk mengatur posisi angker. Proses

penggunaan plat mal dalam pemasangan angker dapat dilihat pada Gambar 4.21,

sedangkan untuk angker yang telah terpasang dapat dilihat pada Gambar 4.22.

Gambar 4.21. Penggunaan Plat Mal Dalam Pemasangan Angker

Start

Pemasangan

Angker

Pengangkatan

Pengaturan elevasi

dan sudut

Setting Elevasi

dan Sudut

Pembautan



Gambar 4.22. Anker Yang Telah Terpasang

Pengangkatan

Pada pengangkatan digunakan bantuan tower crane. Setelah tower crane

siap, komponen baja diangkat oleh tower crane. Pada proses pengangkatan,

komponen baja diposisikan pada garis marking, setelah itu komponen baja

digantung pada katrol yang sudah disediakan. Gambar 4.23 menunjukkan proses

penggantungan komponen baja.

Gambar 4.23. Penggunaan Katrol Untuk Penggantungan Komponen Baja

Setting Elevasi

Setelah komponen baja berada di katrol dalam kondisi yang stabil, maka

dilakukan pengaturan setting elevasi dan sudut, setting elevasi tersebut dilakukan

dengan bantuan alat total station seperti pada Gambar 4.24. Setting elevasi

dilakukan agar baja terpasang dengan baik.



Gambar 4.24. Total Station

Pembautan

Proses pembautan dilakukan setelah komponen baja berada pada posisi

yang tepat. Pembautan digunakan untuk menghubungkan sebuah komponen

dengan komponen lainnya, proses pembautan dapat dilihat pada Gambar 4.25.

Gambar 4.25. Proses Pembautan

4.3. Hasil Inspeksi Fabrikasi Baja

Selama penelitian ini, didapatkan sampel hasil inspeksi pekerjaan

fabrikasi konstruksi baja dengan total sampel yang didapat selama proses

penelitian pada fabrikasi baja yaitu 115 komponen baja, sedangkan pada hasil uji

tes las yang didapatkan sejumlah 7 sampel. Pada proteksi terhadap karat

didapatkan 109 sampel dan 9 sampel pada pengecatan. Inspeksi fabrikasi baja

sendiri dibagi menjadi 5 faktor utama yaitu pada profil baja, pekerjaan sambungan

las, pekerjaan sambungan baut, proses penyimpanan dan finishing. Selanjutnya,

dalam kegiatan inspeksi yang dilakukan selama pengamatan, didapat bahwa



adanya pekerjaan yang tidak dilakukan dengan baik dalam pelaksanaan fabrikasi

konstruksi baja dan adanya proses perbaikan. Hal ini dapat dilihat pada Tabel 4.3

yang menunjukkan jenis pekerjaan yang dilakukan atau tidak dilakukan dengan

baik sebelum dan setelah dilakukan perbaikan.

Tabel 4.3. Hasil Inspeksi Pada Fabrikasi

4.3.1. Profil Baja

Dari hasil pengamatan inspeksi profil baja, terdapat 8 buah faktor

inspeksi yang dilakukan yaitu:

FABRIKASI Kondisi Kondisi ( Perbaikan)

No Profil Baja Memenuhi Tidak Memenuhi Memenuhi Tidak Memenuhi

1 Kecocokan Ukuran 115 0 - -

2 Kesikuan 111 4 - -

3 Kelurusan 115 0 - -

4 Keutuhan (tidak retak) 115 0 - -

5 Kerapian Pemotongan 97 28 104 11

6 Kebersihan Terhadap Karat 109 6 - -

Pekerjaan Sambungan Las

7 Posisi Sambungan Las 115 0 - -

8 Panjang Las 104 11 111 4

9 Keserasian Tebal Las 70 45 - -

10 Kelekatan Las 113 2 115 0

11 Retak Pada Las 115 0 - -

12 Lolos Uji test 7 0 - -

Pekerjaan Sambungan Baut

13 Diameter Lubang Baut 115 0 - -

14 Jumlah Lubang Baut 115 0 - -

15 Posisi Lubang Baut 112 3 - -

16 Kerapian Lubang 115 0 - -

17 Kebersihan Lubang 24 91 32 83

Proses Penyimpanan

18 Tempat Penyimpanan 88 27 88 27

Finishing

19 Proteksi Terhadap Karat 101 - - -

20 Pengecatan 9 - - -

( - = tidak dilakukan )



Kecocokan Ukuran

Dari hasil pengamatan, diperoleh hasih bahwa ukuran dari profil baja

telah dikerjaan dengan baik. Hal ini dikarenakan ukuran profil yang sesuai dengan

shop drawing yang ada. Pengamatan ini termasuk juga dengan pengukuran tebal

end plate jika dalam komponen tersebut terdapat end plate. Kecocokan ukuran ini

dapat dilihat dengan membandingkan Gambar 4.26 dengan Gambar 4.27.

Gambar 4.26. Tinggi Cremona Pada Workshop

Gambar 4.27. Tinggi Cremona Pada Gambar Kerja

Kesikuan

Dalam inspeksi kesikuan, didapatkan 4 buah komponen yang tidak

dilakukan dengan baik. Empat buah komponen tersebut tidak dilakukan dengan

baik karena kesikuan yang terbentuk tidak membentuk sudut 90˚ dan melebihi

toleransi yang diijinkan. Hal ini kemungkinan dikarenakan oleh kesalahan dari

pabrik dan kurangnya perhatian saat proses pengiriman. Pada Gambar 4.28 dan

Gambar 4.29 dapat dilihat contoh kesikuan yang benar dan yang tidak dilakukan

dengan baik.



Gambar 4.28. Contoh Kesikuan Baja Yang Baik

Gambar 4.29. Contoh Kesikuan Baja Yang Kurang Dari 90˚

Kelurusan

Dalam kelurusan baja yang ada di tempat fabrikasi sudah dilakukan

dengan baik semua. Karena profil yang datang ke tempat workshop sudah

diseleksi terlebih dahulu dan juga profil telah dibuat oleh pabrik yang

menggunakan mesin dengan tingkat ketelitian yang baik. Pada Gambar 4.30 dapat

dilihat contoh kelurusan yang baik.

Gambar 4.30. Pengamatan Kelurusan Profil Baja



Keutuhan

Dari hasil yang diperoleh, keutuhan baja yang ada sudah dilakukan

dengan baik semua, dapat dilihat pada Gambar 4.31. Hal ini dikarenakan semua

komponen profil yang datang ke tempat workshop sudah diseleksi terlebih dahulu

dan dibuat dengan mesin. Pada saat di workshop, baja juga dipindahkan dengan

hati-hati menggunakan crane yang akan meminimalkan terjadinya kerusakan pada

profil baja, yang dapat dilihat pada Gambar 4.32.

Gambar 4.31. Profil Baja Yang Utuh

Gambar 4.32. Penggunaan Crane Pada Saat Pemindahan Profil Baja

Kerapian Pemotongan

Proses pemotongan dilakukan dengan menggunakan api dan diarahkan

oleh mesin sesuai dengan data yang dimasukkan. Tetapi didapatkan adanya

pekerjaan yang tidak dilakukan dengan baik pada kerapian pemotongan.

Contoh pemotongan yang tidak rapi dapat dilihat pada Gambar 4.33 dan

contoh pemotongan yang rapi dapat dilihat pada Gambar 4.34. Pemotongan

yang tidak rapi ini terjadi dikarenakan setelah profil baja dipotong, bagian



profil baja yang dipotong harus di rapikan dengan gerindra. Tetapi dalam

proses gerinda, pekerjaan tersebut dilakukan oleh manusia. Sehingga ada

beberapa bagian yang masih tidak rapi darii proses gerinda, proses gerinda


Gambar 4.33. Pemotongan Profil Baja Yang Tidak Rapi

Gambar 4.34. Hasil Pemotongan Profil Baja Yang Rapi

Gambar 4.35. Proses Gerindra



Kebersihan Terhadap Karat

Dari hasil yang didapatkan, terdapat profil baja yang bersih seperti

gambar 4.36 dan yang tidak bersih dari karat. Hal ini karena tidak dilakukannya

pembersihan komponen tersebut dari karat. Meskipun profil baja sudah dilakukan

proteksi terhadap karat tetapi tetap saja profil tersebut bisa berkarat karena

penyimpanan profil baja yang tidak benar dan akhirnya berkarat, dapat dilihat

pada gambar 4.37. Direncanakan akan dilakukan pembersihan terhadap karat pada

6 komponen tersebut, tetapi karena batasan waktu pengamatan sehingga pada saat

pengamatan hal tersebut belum dilakukan.

Gambar 4.36. Baja Yang Tidak Berkarat

Gambar 4.37. Gambar Profil Baja Yang Berkarat



4.3.2. Pekerjaan Sambungan Las

Bagian yang kedua adalah pekerjaan sambungan las, dalam pengisian

form checklist sampel yang di lihat adalah persatu komponen struktur. Dimana

dalam satu komponen struktur terdapat beberapa las, jika ada satu las saja yang

tidak memenuhi maka akan diisi pada tabel tidak memenuhi.

Posisi Sambungan Las

Las yang terpasang pada profil baja sudah dilakukan dengan baik, hal ini

karena sesuainya posisi las dengan shop drawing, dan juga selalu adanya

pengecekan kerja dari pihak CV.Sawunggaling.

Panjang Las

Untuk panjang las, ada yang telah dilakukan dengan baik dan ada yang

tidak dilakukan dengan baik. Untuk contoh hal yang dilakukan dengan baik dapat

dilihat pada Gambar 4.38 dan Gambar 4.39. Bagian yang tidak dilakukan dengan

baik pada panjang las banyak terletak pada bagian sudut. Hal ini kemungkinan

dikarenakan las pada bagiansudut itu sulit untuk dilakukan, sehingga pekerja

malas untuk melakukan pengelasan sampai pada bagian sudut. Juga waktu yang

digunakan lebih lama, sehingga mungkin tidak dilakukan untuk mempersingkat

waktu. Tetapi pasti ada perbaikan karena pihak MK akan menolak panjang las

yang tidak dilakukan dengan baik tersebut dan juga memberikan teguran.

Gambar 4.38. Panjang Las Yang Tidak Dilakukan Dengan Baik



Gambar 4.39. Panjang Las Yang Dilakukan Dengan Baik / Sudah Diperbaiki

Keserasian Tebal Las

Untuk keserasian tebal las didapatkan adanya yang dilakukan

dengan baik dan ada yang tidak dilakukan dengan baik. Untuk keserasian

tebal las yang baik dapat dilihat pada gambar 4.40. Keserasian tebal las

yang tidak baik terjadi karena ketrampilan dari tukang las sendiri dapat

dilihat pada gambar 4.41. Meskipun menggunakan tukang las yang

bersetifikat tetapi terkadang banyak tukang las yang teledor dan tidak

memperhatikan keserasian tebal dari las.

Gambar 4.40. Keserasian Tebal Las Yang Baik



Gambar 4.41. Keserasian Tebal Las Yang Tidak Dilakukan Dengan Baik

Kelekatan Las

Kelekatan terhadap las banyak yang dilakukan dengan baik, karena sesaat

setelah di las di lakukan pemukulan kepada las. Hal tersebut bertujuan agar

jika ada las yang tidak lekat akan lepas dan yang bagian yang lepas itu akan di

las ulang. Tetapi ditemukan juga pada 2 komponen bahwa kelekatan las tidak

dilakukan dengan baik, yang dapat dilihat pada Gambar 4.42. Tetapi setelah

dilakukan perbaikan, kelekatan las sudah dilakukan dengan baik semua.

Gambar 4.42. Tidak Melekatnya Las Pada Bagian Sudut

Retak Pada Las

Dari hasi pengamatan retak pada las, semua dilakukan dengan baik.

Dalam pengamatan tidak ditemukan adanya retak secara visual pada las

yang diamati.



Lolos Uji test

Pada hasil dari pengelasan, dilakukan pengetesan. Pengetesan yang

dilakukan adalah liquid penetrant test dan ultrasonic test. Dari hasil laboratorium

yang didapatkan dalam waktu pengamatan, didapatkan 7 titik las hasil pengujian

las dan hasilnya 7 titik las tersebut telah lolos dari pengujian dan dapat digunakan.

4.3.3. Pekerjaan Sambungan Baut

Bagian ketiga adalah pekerjaan sambungan baut. Sampel yang di lihat

adalah persatu komponen. Dimana dalam satu terdapat beberapa baut dan jika ada

satu baut saja yang tidak memenuhi maka akan diisi pada kolom tidak memenuhi

dalam form checklist.

Diameter Lubang Baut

Untuk diameter lubang baut, jumlah lubang telah memenuhi karena saat

telah sesuai dengan gambar kerja dan karena telah menggunakan mesin bor yang

menggunakan diameter sesuai dengan lubang yang direncanakan.Untuk

pengukuran diameter dapat dilihat pada Gambar 4.43.

Gambar 4.43. Contoh Pengukuran Diameter Baut

Jumlah Lubang Baut

Dari hasil pengamatan jumlah lubang baut, jumlah lubang telah

dilakukan dengan baik semua. Hal ini didapatkan dengan membandingkan jumlah

lubang yang ada dengan gambar kerja yang dibuat.

Posisi Lubang Baut

Untuk posisi lubang baut ada yang yang tidak dilakukan dengan baik. Hal

ini dikarenakan posisi baut tidak sesuai dengan gambar kerja dan melebihi



toleransi yang diijinkan. Meskipun sudah dilakukan penandaan terlebih dahulu,

tetapi karena memindahkan mesin bor secara manual dimungkinkan ada kesalahan

dari pekerja, dapat dilihat pada gambar 4.44.

Gambar 4.44. Kesalahan Posisi Lubang Baut Secara Vertikal

Kerapian Lubang

Kerapian lubang baut yang dimaksud adalah lubang baut rapi berbentik

lingkaran. Dalam pengamatan didapatkan hasil semua dilakukan dengan baik pada

kerapian lubang. Hal ini karena lubang dibuat dengan menggunakan mesin bor,

sehingga lubang akan rapi berbentuk lingkaran.

Kebersihan Lubang

Kebersihan lubang baut yang dimaksud adalah lubang baut bersih dari

kotoran terutama terhadap cairan meni yang berlebihan. Dalam pengamatan

ditemukan banyaknya lubang baut yang terisi cairan meni. Hal tersebut dapat

dilihat pada gambar 4.45.

Gambar 4.45. Lubang Baut Yang Terisi Cairan Meni



4.3.4 Proses Penyimpanan

Bagian yang keempat adalah proses penyimpanan. Proses penyimpanan

ini diperlukan untuk melindungi komponen baja tersebut dari kerusakan.

Tempat Penyimpanan

Dari Tabel 4.3, didpatkan bahwa dalam tempat penyimpanan terdapat 27

komponen yang tidak dikerjakan dengan baik dan 88 komponen yang telah

dilakukan dengan baik. Pada 27 komponen tersebut, dikatakan tidak dilakukan

dengan baik karena 27 profil tersebut tidak diletakkan di tempat yang tidak

terlindungi oleh hujan dan sinar matahari secara langsung dapat dilihat pada

Gambar 4.46, sedangkan pada 88 komponen telah disimpan di tempat yang baik


Gambar 4.46.Penyimpanan Yang Tidak Dilakukan Dengan Baik

Gambar 4.47. Penyimpanan Yang Dilakukan Dengan Baik

4.3.5. Finishing

Bagian yang terakhir adalah proses finishing. Proses finishing ini

diperlukan untuk melindungi komponen baja tersebut dari karat dan untuk

memperindah komponen tersebut sebelum dilakukan pengiriman ke lokasi proyek.



Proteksi Terhadap Karat

Proteksi terhadap karat sangat diperlukan. Hal ini dikarenakan dengan

adanya proteksi karat maka baja tidak akan mudah berkarat. Dalam pengamatan

terdapat 101 sampel yang telah diberi proteksi terhadap karat. Sampel yang

didapatkan berjumlah 101 sampel karena batasan waktu pengamatan sehingga

pada saat pengamatan 14 komponen yang lain masih belum diberi proteksi

terhadap karat. Pemberian proteksi karat dapat dilihat pada Gambar 4.48.

Gambar 4.48. Pemberian Proteksi Karat Di Workshop

Pengecatan

Dari hasil pengamtan, telah dilakukan pengecatan kepada 9 komponen.

Sampel yang didapatkan berjumlah 9, dikarenakan batasan waktu pengamatan

sehingga pada saat pengamatan hanya 9 komponen yang telah dilakukan

pengecatan. Hasil dari pengecatan dapat dilihat pada Gambar 4.49.

Gambar 4.49. Hasil Pengecatan



4.4. Hasil Inspeksi Ereksi Baja

Pada Ereksi Baja di bagi dalam 4 bagian besar hal – hal yang diamati,

yaitu pekerjaan angker, profil baja, pekerjaan sambungan baut dan proses

penyimpanan. Hal ini dapat dilihat pada Tabel 4.4 yang menunjukkan jenis

pekerjaan yang dilakukan atau tidak dilakukan dengan baik.

Tabel 4.4. Hasil Inspeksi Pada Ereksi

EREKSI Kondisi Kondisi ( Perbaikan)

No Pekerjaan Angker Memenuhi

Tidak

Memenuhi Memenuhi

Tidak

Memenuhi

1 Jarak antara Angker ke Angker 15 0 - -

2 Lokasi Angker 15 0 - -

3 Tegak Lurus Dengan Bidangnya 14 1 - -

4 Proteksi Angker 9 6 12 3

5 Kebersihan Ulir Angker 9 6 12 3

6 Kebersihan Dari Karat 9 6 12 3

Profil Baja

7 Kecocokan Posisi 7 0 - -

8 Elevasi 7 0 - -

9 Lokasi dan ukuran Base Plate 7 0 - -

Pekerjaan Sambungan Baut

10 Mutu Baut 7 0 - -

11 Jumlah Baut 7 0 - -

12 Diameter Baut 7 0 - -

13 Ring Baut 7 0 - -

14 Tegak Lurus Dengan Bidangnya 7 0 - -

15 Penggunaan Kunci Momen 0 7 - -

16 Retak 7 0 - -

17 Kebersihan Ulir 7 0 - -

18 Karat Pada Lubang 0 7 7 0

19 Baut Baru 7 0 - -

20 Lolos Uji Tes 7 0 - -

Proses Penyimpanan

21 Tempat Penyimpanan 18 45 27 36

( - = tidak dilakukan )

4.4.1. Pekerjaan Angker

Bagian pertama inspeksi ereksi baja yaitu adalah pekerjaan angker.

Sample yang digunakan adalah 15 titik komponen struktur, yang didalam satu titik

komponen struktur tersebut terdiri dari beberapa baut angker sesuai gambar kerja.

Dalam pengisian form checklist jika ada salah satu baut angker yang tidak



dikerjakan dengan baik, maka dilakukan pengisian kolom tidak memenuhi pada

form checklist. Lokasi angker yang diamati dalam proyek adalah yang diberi

lingkaran merah pada Gambar 4.50.

Gambar 4.50. Lokasi Angker Yang Diamati

Jarak Antara Angker

Dari Tabel 4.4 dapat dilihat bahwa jarak antara angker ke angker telah

dilakukan dengan baik, karena telah sesuai dengan gambar kerja yang telah

direncanakan. Hal ini juga dipengaruhi dengan adanya proses pemasangan

menggunakan pelat mal yang membuat posisi angker semakin presisi. Kecocokan

jarak antara angker dengan gambar kerja dapat dilihat dengan membandingkan

Gambar 4.51 dengan Gambar 4.52.

Gambar 4.51. Jarak Antara Angker Yang Terpasang



Gambar 4.52. Jarak Antara Angker Pada Gambar Kerja

Lokasi Angker

Dari Tabel 4.4 dapat dilihat bahwa semua angker telah terpasang pada

posisi yang benar. Hal ini telah delakukan dengan baik karena semua lokasi

angker yang diamati telah sesuai dengan gambar kerja yang telah direncanakan.

Kecocokan lokasi angker dengan gambar kerja dapat dilihat dengan

membandingkan Gambar 4.53 dengan Gambar 4.54.

Gambar 4.53. Lokasi Angker Yang Terpasang



Gambar 4.54. Lokasi Angker Pada Gambar Kerja

Angker Tegak Lurus dengan Bidangnya

Dari hasil pengamatan, dapat dilihat bahwa ada satu titik dimana angker

tidak terpasang tegak lurus dengan bidangnya. Hal ini kemungkinan terjadi karena

angker tidak terpasang secara kuat, sehingga terjadi pergeseran baut angker pada

waktu proses pengecoran. Tidak tegak lurusya angker dapat dilihat pada Gambar

4.55.

Gambar 4.55. Adanya Angker Yang Tidak Tegak Lurus Pada Bidangnya

Proteksi Angker

Dalam pekerjaan proteksi angker, terdapat 9 titik yang dilakukan dengan

baik dan 6 titik yang tidak dilakukan dengan baik. Hal ini kemungkinan

dikarenakan oleh malasnya pekerja untuk memberikan perlindungan pada

angker. Proteksi ini diperlukan agar angker tidak berkarat dan melindungi

bagian ulir dari angker.



Selama waktu pengamatan didapatkan bahwa ada 3 titik yang sudah

diperbaiki, yaitu dengan cara membersihkan angker dan kemudian member

proteksi pada angker. Hal ini dapat dilihat pada perbaikan Gambar 4.56 dan pada

Gambar 4.57.

Gambar 4.56. Angker Yang Tidak Dilindungi

Gambar 4.57. Angker Yang Yang Telah Dilindungi

Kebersihan Ulir

Dari hasil pengamatan, dapat dilihat bahwa ada 6 titik dimana kebersihan

ulir pada angker tidak dilakukan dengan baik. Hal ini disebabkan karena sisa-sisa

pengecoran yang menempel pada ulir baut yang dapat dilihat pada Gambar 4.58,

dikhawatirkan hal ini dapat menyebabkan kerusakan pada ulir baut saat akan

dilakukan pembautan. Tetapi hal tersebut sudah dilakukan perbaikan oleh pekerja



sebanyak 3 titik di lapangan selama penelitian. Hasil perbaikan dapat dilihat pada

Gambar 4.59.

Gambar 4.58. Bagian Ulir Yang Kotor

Gambar 4.59. Bagian Ulir Yang Telah Dibersihkan

Kebersihan Angker dari Karat

Dalam kebersihan dari karat, juga terdapat 9 titik yang dilakukan dengan

baik dan 6 titik yang tidak dilakukan dengan baik. Hasil ini sama dengan jumlah

yang didapatkan pada proteksi angker. Jumlah yang sama ini desebabkan karena

angker tersebut menjadi berkarat karena pada angker tersebut tidak dilakukan

proteksi dengan benar. Pada kasus ini telah dilakukan pembersihan terhadap karat

pada 3 titik, sedangkan sisanya belum dilakukan selama penelitian. Hasil sebelum

dan setelah perbaikan dapat dilihat Gambar 4.60 dan pada Gambar 4.61.



Gambar 4.60. Angker Yang Berkarat

Gambar 4.61. Angker Setelah Dibersihkan Dari Karat

4.4.2. Profil Baja

Pada inspeksi ereksi baja yang kedua yaitu adalah dari profil baja.

Sample yang digunakan adalah 15 titik komponen struktur. Dalam pengisian form

checklist untuk profil baja ini ditijau dari 3 hal, yaitu kecocokan posisi, elevasi,

dan loksi base plate. Lokasi komponen yang telah terpasang dalam proyek adalah

yang diberi lingkaran merah pada Gambar 4.62 dan Gambar 4.63.

Gambar 4.62. Lokasi Komponen Yang Terpasang Pada As 3’



Gambar 4.63. Lokasi Komponen Yang Terpasang Pada As 2

Kecocokan Posisi

Selama penelitian dari 7 sampel, didapatkan bahwa untuk kecocokan

posisi semuanya dilakukan dengan baik. Posisi komponen yang terpasang sudah

sesuai dengan gambar kerja yang ada. Kecocokan posisi ini dapat diketahui

dengan membandingkan gambar kerja dengan yang terpasang dilapangan. Seperti

pada Gambar 4.64 yang menggambarkan bahwa pada As B di seharusnya terdapat

kolom king cross dalah arah vertikal. Dan pada Gambar 4.65 dapat dilihat bahwa

pada As B dilapangan sudah benar terpasang kolom king cross dalam arah

vertical.

Gambar 4.64. Kolom As B Pada Gambar Kerja



Gambar 4.65. Gambar Kolom As B Yang Terpasang

Elevasi

Dari 7 sampel, didapatkan bahwa untuk kecocokan elevasi semuanya

dilakukan dengan baik. Elevasi yang dimaksud adalah ketinggian akhir dari

komponen yang terpasang dan kemiringan dari komponen yang terpasang. Dalam

pengecekan elevasi, digunakan bantuan alat total station pada proyek. Sehingga

elevasi yang didapatkan di lapangan telah sesuai dengan yang ada pada gambar

kerja.

Lokasi dan ukuran End Plate

Pemasangan end plate sudah dilakukan dengan baik. Hal ini didapatkan

dengan membandingkan apakah end plate yang terpasang telah sesuai dengan apa

yang ada pada gambar kerja. Dari 7 sampel, didapatkan bahwa lokasi dan ukuran

end plate yang terpasang pada kolom miring semuanya sudah sesuai dengan yang

ada pada gambar kerja. Kecocokan lokasi dan ukuran end plate dapat dilihat

dengan membandingkan Gambar 4.66 dengan Gambar 4.67.

Gambar 4.66. Lokasi Dan Tebal End Plate Di Lapangan



Gambar 4.67. Lokasi Dan Tebal End Plate Pada Gambar Kerja

4.4.3. Pekerjaan Sambungan Baut

Bagian yang ketiga adalah pekerjaan sambungan baut.ereksi baja yaitu

adalah dari profil baja. Dalam pengisian form checklist sampel yang di lihat

adalah persatu komponen struktur dengan jumlah 7 komponen struktur. Dimana

dalam satu terdapat beberapa baut, jika ada satu baut saja yang tidak memenuhi

maka akan diisi pada tabel tidak memenuhi.

Mutu Baut

Dari hasil pengamatan, didapatkan hasil bahwa semua mutu baut yang

digunakan sudah benar. Hal ini karena sesuainya mutu baut yang dipakai di

lapangan dengan mutu baut yang direncanakan. Dari 7 titik yang diamati, ketujuh

titik tersebut sudah menggunakan mutu baut yang sesuai. Kecocokan mutu baut

yang terpasang dapat dilihat dengan membandingkan mutu baut yang dipakai,

yang dapat dilihat pada Gambar 4.68 dengan mutu baut yang direncanakan pada

Gambar 4.69.

Gambar 4.68. Mutu Baut Yang Akan Dipakai



Gambar 4.69. Mutu Baut Pada Gambar Kerja

Jumlah Baut

Dari hasil pengamatan, didapatkan hasil bahwa jumlah baut pada 7 titik

semuanya dikerjakan dengan baik. Hal ini karena sesuainya semua jumlah baut

yang diamati di lapangan dengan jumlah baut yang direncanakan. Jumlah baut

yang terpasang di lapangan dapat dilihat pada Gambar 4.70. Sedangkan jumlah

baut pada gambar kerja dapat dilihat pada Gambar 4.71.

Gambar 4.70. Baut Yang Terpasang Pada Kolom Miring

Gambar 4.71. Baut Yang Terpasang Pada Kolom Miring Pada Gambar Kerja



Diameter Baut

Dari hasil pengamatan, didapatkan hasil bahwa semua diameter baut

yang digunakan telah sesuai dengan gambar kerja. Dari 7 titik yang diamati,

semuanya telah dilakukan dengan baik. Hal ini dikatakan memenuhi karena

sesuainya diameter baut yang dipakai di lapangan dengan diameter yang

direncanakan. Diameter yang terpasang telah sesuai dengan yang direncanakan

pada gambar kerja, yang dapat dilihat dengan membandingkan Gambar 4.72

dengan Gambar 4.73.

Gambar 4.72. Diameter Baut Yang Terpasang

Gambar 4.73. Diameter Baut Rencana Pada Gambar Kerja

Ring Pada Baut

Dari hasil pengamatan, didapatkan hasil bahwa dalam inspeksi ring pada

baut semuanya telah dilakukan dengan baik. Hal ini dilakukan dengan baik karena



semua baut yang terpasang telah menggunakan ring baut. Pada Gambar 4.74 dapat

dilihat bahwa semua baut yang terpasang sudah menggunakan ring baut.

Gambar 4.74. Penggunaan Ring Pada Baut

Tegak Lurus Dengan Bidangnya

Dari hasil pengamatan, didapatkan hasil bahwa semua baut telah tegak

lurus dengan bidangnya. Dikatakan semua baut telah tegak lurus dengan

bidangnya adalah karena sudut yang terbentuk antara baut dengan bidangnya

sudah membentuk sudut 180 derajat.

Penggunaan Kunci Momen

Dari hasil pengamatan, didapatkan bahwa untuk faktor inspeksi

penggunaan kunci momen belum dilakukan . Hal ini dikarenakan terbatasnya

waktu pengamatan, sehingga dalam waktu pengamatan kunci momen belum

digunakan di lapangan. Tetapi di lapangan dipastikan nantinya akan menggunakan

kunci momen dalam pengencangan baut. Dengan adanya kunci momen ini dapat

dipastikan torsi pengencangan yang diperlukan telah terpenuhi.

Retak

Selama pengamatan dilakukan, tidak terdapat baut yang akan dipakai

mengalami keretakan secara visual. Hal ini dikarenakan karena baut yang dipakai

adalah baut yang baru dan dilakukan penyimpanan yang baik pada baut tersebut,

sehingga kemungkinan terjadinya retak sangat sedikit sekali. Keretakan yang



tidak diperbolehkan terjadi, karena ditakutkan akan berdampak pada kekuatan

baut yang akan digunakan. Keutuhan baut yang dipakai dapat dilihat pada Gambar

4.75.

Gambar 4.75. Keutuhan Baut

Kebersihan Ulir

Pada inspeksi kebersihan ulir baut, semua ulir berada dalam kondisi ulir

yang bersih saat terpasang. Kebersihan ulir ini diperlukan karena untuk

menghindari kerusakan pada ulir pada saat akan dilakukan pembautan. Dalam hal

ini semua baut dalam kondisi yang bersih karena mulai saat baut datang,

dilakukan penyimpanan yang baik pada baut, sehingga baut selalu dalam kondisi

yang bersih saat akan dipakai. Contoh dari ulir baut yang bersih dapat dilihat

pada Gambar 4.76.

Gambar 4.76. Ulir Baut Dalam Keadaan Bersih



Baut Baru

Dari hasil pengamatan, dapat dilihat bahwa dalam faktor inspeksi baut

baru semuanya dilakukan dengan baik. Hal ini dikarenakan baut yang digunakan

pada proyek selama pengamatan berlangsung semuanya adalah baut yang baru.

Tidak ada satupun titik yang menggunakan baut yang pernah dipakai sebelumnya.

Dengan baut yang baru, diharapkan maka kualitas baut tersebut juga akan

terjamin. Baut baru yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 4.77.

Gambar 4.77. Baut Yang Belum Pernah Dipakai

Lolos Uji Tes

Dalam pengamatan ini, didapatkan bahwa baut yang akan digunakan

telah dilakukan pengujian oleh toko dimana baut tersebut didatangkan. Sehingga

dapat dikatakan bahwa baut yang akan dipakai telah melewati pengujian.

4.4.4. Proses Penyimpanan

Bagian yang terakhir adalah proses penyimpanan. Sampel yang diamati

adalah 63 komponen struktur yang telah berada di lokasi proyek, termasuk 7

komponen yang telah terpasang.

Tempat Penyimpanan

Dari Tabel 4.4, didpatkan bahwa dalam tempat penyimpanan terdapat 45

komponen baja yang tidak dilakukan dengan baik dan 18 komponen yang telah



dilakukan dengan baik. Pada 45 komponen tersebut, dikatakan tidak dilakukan

dengan baik karena pada 45 profil tersebut tidak dilakukan proteksi, seperti pada

Gambar 4.78. Sedangkan pada 18 komponen telah dilakukan proteksi, seperti

pada Gambar 4.79. Proteksi yang dilakukan yaitu dengan melindungi komponen

baja dengan menempatkan komponen baja tersebut di bawah plastik penutup,

sehingga melindungi komponen baja dari hujan. Jika dilakukan proteksi dengan

baik, maka diharapkan tidak terjadi kerusakan pada komponen tersebut.

Gambar 4.78. Baja Pada Lokasi Proyek Yang Tidak Diproteksi

Gambar 4.79. Baja Pada Lokasi Proyek Yang Diproteksi Oleh Plastik



4.5. Faktor Inspeksi Fabrikasi Yang Tidak Dilakukan Dengan Baik

Dapat disimpulkan bahwa faktor-faktor dalam inspeksi yang tidak

dilakukan dengan benar pada tahap fabrikasi sebelum dan setelah perbaikan

adalah:

4.5.1. Pada Inspeksi Sebelum Dilakukan Perbaikan

a. Pada faktor inspeksi profil baja yaitu:

- Kesikuan

- Kerapian pemotongan

- Kebersihan terhadap karat

b. Pada faktor inspeksi pekerjaan sambungan las yaitu:

- Panjang las

- Keserasian tebal las

- Kelekatan las

c. Pada faktor inspeksi pekerjaan sambungan baut yaitu:

- Posisi lubang baut

- Kebersihan lubang

d. Pada faktor inspeksi proses penyimpanan yaitu:

- Tempat penyimpanan

Sebelum dilakukan perbaikan, faktor inspeksi yang tidak dilakukan

dengan baik dengan jumlah terbanyak pada faktor profil baja adalah kerapian

pemotongan, pada pekerjaan sambungan las adalah pada keserasian tebal las, pada

pekerjaan sambungan baut adalah pada kebersihan lubang dan proses

penyimpanan pada tempat penyimpanan.

4.5.2. Pada Inspeksi Setelah Dilakukan Perbaikan

a. Pada faktor inspeksi profil baja yaitu:

- Kesikuan

- Kerapian pemotongan

- Kebersihan terhadap karat

b. Pada faktor inspeksi pekerjaan sambungan las yaitu:

- Panjang las



- Keserasian tebal las

c. Pada faktor inspeksi pekerjaan sambungan baut yaitu:

- Posisi lubang baut

- Kebersihan lubang

d. Pada faktor inspeksi proses penyimpanan yaitu:


Setelah dilakukan perbaikan, faktor inspeksi yang tidak dilakukan dengan

baik dengan jumlah terbanyak pada faktor profil baja adalah kerapian

pemotongan, pada pekerjaan sambungan las adalah pada keserasian tebal las, pada

pekerjaan sambungan baut adalah pada kebersihan lubang dan proses


4.6. Faktor Inspeksi Ereksi Yang Tidak Dilakukan Dengan Baik

Sedangkan pada inspeksi tahap ereksi, dapat disimpulkan bahwa faktor-

faktor dalam inspeksi ereksi yang tidak dilakukan dengan benar sebelum dan

setelah perbaikan adalah:

4.6.1 Pada inspeksi Sebelum Dilakukan Perbaikan

a. Pada faktor inspeksi pekerjaan angker yaitu:

- Proteksi angker

- Kebersihan ulir angker

- Kebersihan dari karat

b. Pada faktor inspeksi pekerjaan sambungan baut yaitu:

- Tegak lurus dengan bidangnya


c. Pada faktor inspeksi proses penyimpanan yaitu:


Sebelum dilakukan perbaikan, faktor inspeksi yang tidak dilakukan

dengan baik dengan jumlah terbanyak pada faktor pekerjaan angker adalah pada

proteksi angker, kebersihan ulir angker, dan kebersihan dari karat. Sedangkan

pada pekerjaan sambungan baut adalah karat pada lubang, dan proses




4.6.2 Pada Inspeksi Setelah Dilakukan Perbaikan

a. Pada faktor inspeksi pekerjaan angker yaitu:

- Proteksi angker

- Kebersihan ulir angker


b. Pada faktor inspeksi proses penyimpanan yaitu:


Setelah dilakukan perbaikan, faktor inspeksi yang tidak dilakukan dengan

baik dengan jumlah terbanyak pada faktor pekerjaan angker adalah pada proteksi

angker, kebersihan ulir angker, dan kebersihan dari karat. Sedangkan factor

inspeksi proses penyimpanan adalah pada tempat penyimpanan. Setelah perbaikan

pada pekerjaan sambungan baut semua pekerjaan telah dilakukan dengan baik


bab 4 analisa dan pembahasan · untuk fabrikasi, sampel komponen baja yang diamati untuk...

Documents