1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perkembangan teknologi telah membawa perubahan di hampir semua bidang,

salah satunya adalah dunia industri yang secara langsung melibatkan perkembangan

teknologi dalam kegiatan produksinya. Selain manfaat bagi kehidupan manusia ke

dalam era persaingan global yang semakin ketat, agar mampu berperan dalam

persaingan global maka suatu industri perlu terus mengembangkan dan meningkatkan

kualitas dari perusahaan. Baik dari segi kualitas sumber daya manusia, produk,

maupun kemampuan produksi perusahaan tersebut. Dengan adanya tuntutan yang

sebagian besar berasal dari customer, maka industri tekstil berusaha untuk

menghasilkan kualitas produk yang lebih baik, yang sesuai dengan keinginan dan

kebutuhan pelanggan. Agar industri tekstil dapat mengatasi tuntutan tersebut, maka

perusahaan perlu semakin mengoptimalkan integrasi sistem yang terdapat di

perusahaan, baik dari segi pemanfaatan sumber daya yang dimiliki yang bertindak

sebagai input dari sistem maupun dari segi proses yang mengolah input.

PT. Mulia Knitting Factory merupakan industri garmen dan tekstil terbesar di

Indonesia yang menghasilkan berbagai produk, mulai dari kain hingga pakaian jadi

berupa underwear, kaos, dan singlet. Berdasarkan hasil pengamatan dan

brainstorming selama observasi, ditemukan bahwa perusahaan mengalami kendala

2

pada bagian perajutan benang (bagian knitting) dan bagian quality control. Masalah

yang terjadi pada bagian knitting adalah banyaknya jumlah produk cacat yang terjadi

akibat banyaknya jarum patah pada saat proses produksi sedang berlangsung, yaitu

sebanyak 379.672 jarum patah pada tahun 2007 dan 2008. Sedangkan masalah yang

terjadi pada bagian QC adalah jumlah kain hasil rajutan yang diperiksa pada saat ini

hanya sedikit sehingga menyebabkan banyaknya produk cacat yang lolos sebesar

12.41 % dari total produk cacat yang ada. Oleh karena itu, perlu dilakukan pemodelan

sistem dan analisis menggunakan metode-metode pendukung agar menghasilkan

solusi pemecahan masalah yang efektif dan efisien sehingga produk defect berkurang

dan defect yang lolos juga berkurang.

1.2. Identifikasi dan Perumusan Masalah

Pada bagian knitting telah melakukan perencanaan produksi dengan baik,

dimulai dari penerimaan orderan kain dari bagian BDF dan bagian garmen hingga

pengiriman ke bagian BDF. Akan tetapi di dalam proses produksi yang dapat

dikatakan lama, mengalami 3 pokok permasalahan, yaitu sebagai berikut:

1. Hasil rajutan kain pada bagian knitting banyak mengalami defect yang

dapat disebabkan oleh mesin ataupun human error, dimana jenis defect

yang terjadi ada beberapa macam, seperti tisi, bolong, bintik, keriting, dan

sebagainya. Sebagian besar defect yang terjadi disebabkan oleh jarum

patah dimana jarum tersebut tidak dalam kondisi yang baik. Adanya

3

jumlah defect yang banyak pada kain, menyebabkan kain yang telah

diproduksi tidak dapat dikirim ke BDF untuk proses pewarnaan.

2. Adanya kecacatan yang terjadi pada kain dapat diketahui dari pendataan

pada bagian quality control, dimana pada bagian ini, kain akan diperiksa

satu per satu menggunakan mesin pembantu. Akan tetapi jumlah kain

yang diperiksa jumlahnya belum cukup banyak sehingga menyebabkan

banyaknya produk cacat yang lolos dari bagian QC.

3. Banyaknya kain yang bukan merupakan sampel QC, tidak dilakukan

pemeriksaan pada bagian QC dan langsung dikirim ke bagian BDF.

Banyaknya defect yang lolos ke bagian stenter dapat diketahui dari hasil

QC pada bagian stenter, dimana kecacatan terjadi pada kain bukan berasal

dari warna hasil pencelupan di BDF.

Rumusan masalah digunakan untuk memudahkan pencarian solusi bagi

permasalahan yang ada di atas dan menjadikan penelitian ini lebih terarah, maka

permasalahan yang ada tersebut dirumuskan sebagai berikut :

1. Apakah jumlah produk yang diperiksa pada bagian QC dengan kondisi

sekarang sudah cukup banyak dalam usaha mengurangi jumlah produk

cacat yang lolos dari bagian QC ?

2. Berapa jumlah sampel produk minimal yang harus diperiksa pada bagian

Quality Control ?

4

3. Berapa jumlah produk defect yang lolos dari bagian QC dengan kondisi

yang berjalan sekarang berdasarkan hasil simulasi untuk 3 tahun ke

depan?

4. Berapa jumlah produk defect yang lolos dari bagian QC dengan kondisi

yang diusulkan sebagai perbaikan berdasarkan hasil simulasi untuk 3

tahun ke depan ?

5. Jenis defect apa yang paling sering terjadi pada proses produksi bagian

knitting ?

6. Faktor-faktor apa yang menyebabkan terjadinya defect pada proses

produksi bagian knitting ?

7. Bagaimana cara untuk mengurangi defect yang terjadi pada proses

produksi bagian knitting ?

8. Berapa jumlah defect yang akan terjadi pada bagian knitting dengan

kondisi yang berjalan sekarang berdasarkan hasil simulasi untuk 3 tahun

ke depan ?

9. Berapa jumlah defect yang akan terjadi pada bagian knitting dengan

kondisi yang diusulkan sebagai perbaikan berdasarkan hasil simulasi

untuk 3 tahun ke depan ?

10. Berapa biaya yang dapat dihemat perusahaan dengan kondisi yang

diusulkan pada bagian knitting ?

5

1.3. Ruang Lingkup

Dalam pembuatan penelitian agar lebih terarah pada tujuan penelitian yang

sudah ditetapkan serta mampu memecahkan permasalahan yang dihadapi, maka perlu

ditentukan ruang lingkup dari penelitian ini, yaitu sebagai berikut :

1. Penelitian dilakukan sejak April 2009-Juni 2009 di PT Mulia Knitting

Factory, mulai dari proses produksi pada bagian knitting hingga proses

inspeksi kain pada bagian QC, dengan jenis kain grey yang lebih banyak

diproduksi oleh bagian knitting

2. Produk defect pada kain yang lolos dari bagian QC hanya terbatas pada

produk yang dikirim dari BDF ke bagian stenter (kain belah)

3. Pada penelitian ini dilakukan 2 kasus penelitian yang saling terpisah,

namun memiliki kesamaan topik, yaitu berkaitan dengan quality control.

1.4. Tujuan dan Manfaat

Pada penelitian ini, memiliki beberapa tujuan yaitu sebagai berikut :

1. Menentukan jumlah minimal sampel produk yang harus diperiksa agar

jumlahnya mencukupi dalam usaha mengurangi produk cacat yang lolos.

2. Mengetahui perbandingan jumlah defect yang lolos dari bagian QC antara

kondisi yang sekarang dan kondisi yang diusulkan sebagai perbaikan

berdasarkan hasil simulasi untuk 3 tahun ke depan.

3. Mengetahui jenis defect yang paling sering terjadi pada proses produksi

bagian knitting.

6

4. Menentukan faktor-faktor yang berpengaruh untuk mengurangi resiko

terjadinya defect pada proses produksi bagian knitting.

5. Mengetahui perbandingan jumlah defect yang terjadi pada proses produksi

bagian knitting antara kondisi yang sekarang dan kondisi yang diusulkan

sebagai perbaikan berdasarkan hasil simulasi untuk 3 tahun ke depan.

6. Menentukan biaya yang dapat dihemat perusahaan pada bagian knitting

berdasarkan kondisi yang diusulkan sebagai perbaikan.

Selain itu, penelitian ini juga memiliki beberapa manfaat yaitu :

1. Mengetahui jumlah minimal sampel produk yang harus diperiksa dalam

usaha mengurangi jumlah produk cacat yang lolos dari bagian QC.

2. Mengurangi jumlah produk defect yang lolos dari bagian QC ke bagian

stenter (kain belah) berdasarkan hasil simulasi untuk 3 tahun ke depan.

3. Mengurangi kerugian cost akibat adanya produk defect yang lolos dari

bagian QC.

4. Mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya defect pada

bagian knitting dan memberikan solusinya.

5. Mengurangi jumlah defect yang terjadi pada bagian knitting berdasarkan

hasil simulasi untuk 3 tahun ke depan.

6. Mengurangi kerugian cost akibat defect yang terjadi pada proses produksi

bagian knitting.

7

1.5. Gambaran Umum Perusahaan

1.5.1. Sejarah Perusahaan

PT. Mulia Knitting Factory didirikan dengan akte notaris Mr. Rd. Soedja No.

230 tertanda tanggal 30 Juli 1955 dan ditetapkan melalui Menteri Kehakiman No.

3A5/118/22 pada tanggal 28 Desember 1955. Kemudian diberitakan dalam Berita

Negara No. 27 Tahun 1956, yang berkali-kali diubah, ditambah, dan terakhir dengan

Akte Notaris Henk Limanov No. 16 Tanggal 11 Januari 1984.

PT. Mulia Knitting Factory merupakan sebuah perusahaan keluarga yang

bergerak di bidang industri tekstil perajutan di Indonesia dan merupakan yang tertua

di Indonesia. Perusahaan ini pada awalnya didirikan pada tanggal 30 September 1955,

oleh Bapak Phan Wan Shit dan Raden Udjer, dan memulai usahanya di bagian

knitting factory, dan terus berkembang sehingga proses produksi perusahaan

menjangkau tingkat integrasi mulai dari proses perajutan (knitting), proses pemutihan

(bleaching), proses pencelupan dan penyempurnaan (finishing) hingga garment.

Pada tahun 1967, bisnis perusahaan diturunkan kepada putranya, yaitu Bapak

Max Mulyadi Supangkat dengan istrinya, Ibu Surya Sutedja. Kemudian pada tahun

1979 diambil alih hingga saat ini oleh putra sulungnya, Bapak Henry S Supangkat

yang melanjutkan dan mengembangkan bisnis perusahaan. Saat ini Bapak Henry S

Supangkat menjabat sebagai Direktur Utama (CEO) PT. Mulia Knitting Factory,

dimana Bapak Henry S Supangkat merupakan generasi ketiga yang mengelola bisnis

keluarga ini. Pada generasi keempat saat ini, perusahaan dikelola oleh kedua anaknya

Hanan Supangkat, yang membenahi masalah sistem distribusi dan operasi perusahaan

8

serta Yvonne Supangkat, yang membantu bidang keuangan finansial dan juga

merancang infrastruktur teknologi informasi perusahaan.

Pada tahun 1979, perusahaan mendapat bantuan modal untuk mengadakan

perluasan dalam bidang produksi dan pemasarannya. Bantuan ini merupakan bantuan

pemerintah yang berupa bantuan kredit dari Bank Negara Indonesia 1946 (BNI’46).

Dan pada tahun tersebut dilakukan peningkatan mutu produk yang dapat bersaing

sejajar dengan produk garmen dari Hongkong, Taiwan dan Korea. Perusahaan

mencoba untuk memasuki pasar luar negeri yaitu Swedia, Perancis, Jerman dan juga

Rumania dengan mencoba menerapkan ISO 9001 di bagian garment ekspor sebagai

langkah awal untuk menembus pasar dunia. Dengan usaha-usaha yang telah

dilakukan ternyata memberikan hasil yang tidak mengecewakan serta memberikan

gambaran perkembangan masa depan yang lebih cerah bagi pengembangan PT.

Mulia Knitting Factory.

Pada tahun 1997 – 1998, PT. Mulia Knitting Factory mengalami kesulitan

membangun pasar dalam negeri (lokal) sebagai akibat dari merosotnya nilai mata

uang rupiah. Yang akhirnya pada saat itu perusahaan mulai mencoba untuk

mengalihkan perhatian ke pasar export, seperti Eropa, Jepang, dan Amerika Serikat.

Maka mulai diekspor produk celana dalam pria dan produk garmen jadi ke Amerika

Serikat seperti Jessy Benny, Boss, Tommy Hilfiger, Polo Ralph Lauren, Osh Kosh,

Brue 33, Lee, dan Calvin Klein. Pasar export ini didapatkan melalui buying house di

Hong Kong dan Taiwan.

9

Pada awal mulanya perusahaan hanya mempekerjakan 183 orang karyawan

tetapi kini sudah tercatat lebih dari 1200 orang karyawan tetap dan subkontrak yang

bekerja baik itu di plant pabrik maupun kantor, sehingga tampak, PT. Mulia Knitting

Factory dengan padatnya modal namun juga padat karya yang secara otomatis

menjadi aset nasional dan juga membuka lapangan kerja luas bagi masyarakat sekitar

dan Indonesia.

1.5.2. Lokasi Perusahaan

PT. Mulia Knitting Factory pada awalnya berlokasi di Jalan Aipda K.K

Tubun No.6 Jakarta Barat hingga tahun 1981. Pada tahun 1982, lokasi perusahaan

dan plant pabrik serta kantor berpindah ke Jalan Semanan Raya, Daan Mogot KM. 16

Cengkareng - Jakarta Barat, 11850 Indonesia dengan luas ± 83000 m2 hingga saat ini

dan melakukan ekspansi terus menerus.

1.5.3. Struktur Organisasi

PT. Mulia Knitting Factory merupakan Perseroan Terbatas, oleh karena itu,

kepemilikan sahamnya hanya diperuntukkan bagi orang-orang dekat (keluarga)

pendiri perusahaan saja dan tertutup bagi pengusaha luar. Kedudukan tertinggi

perusahaan berada ditangan Dewan Komisaris dan perusahaan dibagi menjadi empat

fungsional atau departemen yang masing-masing dipimpin oleh seorang manager.

Gambar bagan organisasi PT. Mulia Knitting Factory dapat dilihat dalam gambar 1.1.

10

Berikut adalah penjabaran tugas dan wewenang setiap bagian :

1. Dewan Komisaris

Dewan Komisaris merupakan pemegang kekuasaan tertinggi dalam

susunan organisasi perusahaan. Tugas dan tanggung jawab Dewan

Komisaris adalah sebagai berikut :

• Memiliki wewenang untuk mengangkat dan memberhentikan Direksi

• Mengawasi Direksi dalam mengelola perusahaan secara keseluruhan

• Memiliki hak untuk mengatur keseluruhan arah perusahaan

2. Direksi (Direktur Utama)

Tugas dan tanggung jawab serta wewenang seorang Direksi adalah:

• Melakukan perumusan kebijakan-kebijakan dan rencana-rencana

usaha (strategis) yang akan diambil perusahaan

• Menjalankan roda perusahaan

• Memutuskan persoalan penting

• Mengawasi masing-masing bagian dalam perusahaan

Dalam menjalankan seluruh tugasnya, Direksi akan dibantu oleh Humas

dan Sekretaris Perusahaan. Dalam tugasnya sehari-hari, Direktur Utama

dibantu oleh seorang Sekretaris, yang bertugas untuk membantu dalam

mengawasi bagian-bagian yang berada dibawah tanggung jawabnya.

11

Sumber : Bagian Personalia PT Mulia Knitting Factory (tahun 2007) Gambar 1.1 Struktur Organisasi PT. Mulia Knitting Factory

12

3. Humas

Humas merupakan bagian yang menjadi juru bicara Direksi dalam

hubungannya dengan pihak luar perusahaan seperti masyarakat sekitar,

ataupun instansi-instansi baik swasta ataupun negeri. Bagian ini juga

menjalain hubungan baik dengan perusahaan-perusahaan lain baik lokal

ataupun internasional.

4. Manager Personalia dan Umum

Manager Personalia dan Umum merupakan orang yang bertanggung

jawab atas bagian personalia dan umum, dan membawahi Kepala Bagian

Personalia dan Kepala Bagian Umum. Tugas seorang Manager Personalia

dan Umum adalah :

• Melakukan pengaturan tugas pada Bagian Personalia dan Umum

• Memberikan laporan baik bulanan ataupun tahunan yang diminta oleh

Direksi berkaitan dengan Bagian Personalia dan Umum

5. Manager Pemasaran

Manager Pemasaran merupakan orang yang bertanggung jawab atas

bagian pemasaran, dan membawahi Kepala Bagian Gudang dan

Transportasi, Kepala Bagian Penjualan dan Kepala Bagian Pembelian.

13

Tugas Manager Pemasaran adalah :

• Melakukan pengaturan tugas pada Bagian Pemasaran

• Memberikan laporan baik bulanan ataupun tahunan yang diminta oleh

Direksi berkaitan dengan Bagian Pemasaran

6. Manager Keuangan

Manager Keuangan merupakan orang yang bertanggung jawab atas

bagian keuangan, dan membawahi Kepala Bagian Kalkulasi Anggaran,

Kepala Bagian Bendahara, Kepala Bagian Pembukuan. Tugas seorang

Manager Keuangan adalah :

• Melakukan pengaturan tugas pada Bagian Keuangan

• Memberikan laporan baik bulanan ataupun tahunan yang diminta oleh

Direksi berkaitan dengan Bagian Keuangan

7. Manager Produksi dan Teknik

Manager Produksi dan Teknik merupakan orang yang bertanggung jawab

atas bagian produksi dan teknik, dan membawahi Kepala Bagian

Perencanaan Produksi, Kepala Bagian Perajutan, Kepala Bagian BDF,

Kepala Bagian Garment, Kepala Bagian Pemeriksaan dan Perbaikan.

14

Tugas Manager Produksi dan Teknik adalah :

• Melakukan pengaturan tugas pada Bagian Produksi dan Teknik

• Memberikan laporan baik bulanan ataupun tahunan yang diminta oleh

Direksi berkaitan dengan Bagian Produksi dan Teknik

8. Kepala Bagian Personalia

Bagian Personalia merupakan suatu bagian yang membantu tugas Direksi

dalam menangani masalah personalia (tenaga kerja). Bagian ini dipimpin

oleh seorang Kepala Bagian. Tugas Bagian Personalia adalah :

• Mengatur pelaksanaan masalah tata usaha personalia atau

kepegawaian dan pembayaran gaji atau upah

• Mencari tenaga kerja baru apabila dibutuhkan

• Bertanggung jawab atas penerimaan dan penempatan pegawai

mencakup administrasi karyawan (pengurusan cuti, dan lainnya),

pembinaan karyawan baru, dan rekruitmen karyawan baru

9. Kepala Bagian Umum

Bagian Umum merupakan suatu bagian yang membantu tugas Direksi

dalam menangani masalah umum. Bagian ini dipimpin oleh seorang

Kepala Bagian. Tugas Bagian Umum adalah mengatur administrasi

15

karyawan-karyawan umum seperti satpam, kebersihan, sopir, poliklinik,

dan perawatan bangunan.

10. Kepala Bagian Pembelian

Bagian Pembelian merupakan suatu bagian yang membantu tugas Direksi

dalam menangani pembelian bahan baku untuk produksi. Bagian ini

dipimpin oleh seorang Kepala Bagian. Bagian Pembelian bertanggung

jawab atas pembelian dan pengadaan bahan-bahan baku, bahan pembantu

dan bahan-bahan lain yang berhubungan dengan produksi maupun yang

tidak berhubungan dengan bagian produksi.

11. Kepala Bagian Penjualan

Bagian Penjualan merupakan suatu bagian yang membantu tugas Direksi

dalam menangani masalah pemasaran produk. Bagian ini dipimpin oleh

seorang Kepala Bagian. Bagian Penjualan bertanggung jawab atas

penjualan atau pemasaran dari hasil produksi.

12. Kepala Bagian Gudang dan Transportasi

Bagian Gudang dan Transportasi merupakan suatu bagian yang membantu

tugas direksi dalam menangani masalah pergudangan untuk pemasaran

produk jadi dan pendistribusiannya. Bagian ini dipimpin oleh seorang

16

Kepala Bagian. Bagian Gudang dan Transportasi bertanggung jawab atas

penyimpanan barang di gudang dan pengiriman barang jadi kepada agen.

13. Kepala Bagian Kalkulasi Anggaran

Bagian Kalkulasi Anggaran merupakan suatu bagian yang membantu

tugas direksi dalam menangani masalah keuangan perusahaan. Bagian ini

dipimpin oleh seorang Kepala Bagian. Bagian Kalkulasi Anggaran

bertanggung jawab untuk menyusun kalkulasi harga pokok produksi dan

menyusun anggaran pembelian barang-barang untuk keperluan produksi

dan lainnya.

14. Kepala Bagian Bendahara

Bagian Bendahara merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi

dalam menangani masalah keuangan perusahaan. Bagian ini dipimpin oleh

seorang Kepala Bagian. Bagian Bendahara bertanggung jawab untuk

menyediakan dana untuk semua anggaran dan bertanggung jawab atas

pembayaran utang kepada kreditur dan pembayaran utang.

15. Kepala Bagian Pembukuan

Bagian Pembukuan merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi

dalam menangani masalah keuangan perusahaan. Bagian ini dipimpin oleh

seorang Kepala Bagian. Bagian Pembukuan bertanggung jawab untuk

17

melakukan pembukuan arus kas masuk dan keluar (laporan keuangan)

perusahaan.

16. Kepala Bagian Perencanaan Produksi

Bagian Perencanaan Produksi merupakan suatu bagian yang membantu

tugas direksi dalam menangani masalah teknis proses produksi dalam

perusahaan. Bagian ini dipimpin oleh seorang Kepala Bagian. Bagian

Perencanaan Produksi bertanggung jawab untuk melakukan perencanaan

tahapan-tahapan produksi suatu produk.

17. Kepala Bagian Perajutan

Bagian Perajutan merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi

dalam menangani masalah teknis proses produksi dalam perusahaan.

Bagian ini dipimpin oleh seorang Kepala Bagian. Bagian Perajutan

bertanggung jawab akan produksi hasil rajutan (knitting) benang menjadi

sebuah kain hasil rajutan yang siap untuk tahapan produksi selanjutnya.

18. Kepala Bagian BDF (Bleaching, Dyeing, and Finishing)

Bagian BDF merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam

menangani masalah teknis proses produksi dalam perusahaan. Bagian ini

dipimpin oleh seorang Kepala Bagian. Bagian BDF bertanggung jawab

akan tahap penyelesaian akan suatu produk kain yang meliputi proses

18

bleaching (pembersihan kain hasil rajutan dari kotoran seperti lilin),

dyeing (pewarnaan kain hasil rajutan sesuai pesanan), dan finishing

(proses untuk membuat kain hingga siap diolah termasuk stenter atau

pembelahan kain hasil rajutan).

19. Kepala Bagian Garment

Bagian Garment merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi

dalam menangani masalah teknis proses produksi dalam perusahaan.

Bagian ini dipimpin oleh seorang Kepala Bagian. Bagian Garment

bertanggung jawab untuk memproduksi kain hasil rajutan hingga menjadi

menjadi produk jadi seperti celana dalam, kaus oblong, dan kaus singlet.

20. Kepala Bagian Pemeriksaan dan Perawatan

Bagian Pemeriksaan dan Perawatan merupakan suatu bagian yang

membantu tugas direksi dalam menangani masalah mesin-mesin. Bagian

ini dipimpin oleh seorang Kepala Bagian. Bagian Pemeriksaan dan

Perawatan bertanggung jawab untuk melakukan pemeriksaan dan

perawatan serta perbaikan mesin-mesin produksi yang digunakan.

19

1.5.4. Proses Produksi

Proses produksi di PT. Mulia Knitting Factory dilakukan, mulai dari proses

knitting, yaitu perajutan dari benang menjadi kain; dilanjutkan dengan proses yarn

dyeing, yaitu proses pencelupan warna pada benang. Kemudian proses bleaching,

dyeing, dan finishing, yaitu proses penambahan zat-zat kimia yang bertujuan untuk

menjaga kualitas kain, seperti kelembutan kain, ketahanan warna, dan sebagainya.

Selanjutnya adalah proses garment, yaitu proses mengubah kain menjadi pakaian, di

mana garment terbagi menjadi garment lokal dan garment export.

1.5.4.1. Bagian Knitting

Bagian knitting atau yang disebut dengan bagian perajutan merupakan bagian

lantai produksi yang melakukan proses perajutan benang menjadi kain. Dalam proses

perajutan, bahan baku utama adalah benang mentah, dimana benang diproduksi oleh

perusahaan sendiri di pabrik yang terletak di Serang yaitu PT. Mulia Spindo Mills.

Hasil produksi per hari yang dapat dihasilkan berkisar sekitar 12 ton untuk

kondisi maksimum, sedangkan untuk kondisi normal sekitar 7 ton sampai 8 ton.

Produk yang dihasilkan pada bagian knitting berupa kain grey, stripper, kerah, dan

manset (mentah) dimana hasil produksi ini digunakan untuk memenuhi permintaan

pasar (textile luar) dan untuk bahan baku produksi di garment lokal.

20

Pada bagian knitting terdapat beberapa sub bagian, yaitu :

1. Sub Bagian Perajutan Kain Grey

Sub bagian perajutan kain grey merupakan bagian yang memproduksi

kain grey dan menangani permintaan akan kain grey tersebut yang berasal

dari bagian BDF maupun permintaan pasar. Kain grey merupakan kain

hasil perajutan langsung tanpa dilakukan pencelupan pada benangnya

terlebih dahulu. Produk hasil dari sub bagian perajutan kain grey adalah

jenis kain rib, kain single knit dan double knit, kain single lacoste dan

double lacoste. Proses pembuatan kain grey sepenuhnya menggunakan

mesin rib dan mesin single knit dan double knit.

2. Sub bagian perajutan kain Stripper

Sub bagian perajutan kain Stripper merupakan bagian yang menangani

order untuk menghasilkan kain stripper atau kain dengan motif / corak

gambar tertentu. Kain stripper merupakan kain hasil perajutan benang

yang telah dilakukan pencelupan warna pada bagian yarn dyeing. Hasil

dari sub bagian perajutan kain stripper adalah jenis kain electro stripe,

jacquard 32 s dan feeder stripe. Proses pembuatan kain stripper ini juga

menggunakan mesin fully automatic circular knitting (mesin stripper),

tetapi menggunakan benang dengan warna yang berbeda.

21

3. Sub bagian perajutan Kerah dan Manset

Sub bagian perajutan Kerah dan Manset merupakan bagian yang

menangani order untuk merajut kain pada bagian kerah dan manset.

Benang yang digunakan untuk perajutan kerah dan manset juga terlah

mengalami proses pencelupan warna pada bagian yarn dyeing. Hasil dari

sub bagian perajutan kerah dan manset adalah kerah dan manset. Proses

pembuatan kerah dan manset menggunakan mesin fully automatic flat

knitting (mesin manset dan mesin kerah), serta menggunakan benang

dengan warna yang sama.

Dalam mendukung proses produksi, digunakan mesin-mesin yang sesuai

dengan proses perajutannya. Mesin-mesin yang dipakai untuk proses perajutan terdiri

dari mesin perajutan kain grey, mesin perajutan kain stripper dan mesin perajutan

kain kerah dan manset.

1. Mesin perajutan kain grey

Mesin ini terdiri dari mesin rib, mesin single knit dan double knit.

Perbedaan ketiga mesin ini terletak pada besarnya diameter mesin dan

untuk lebih nyatanya dapat dilihat dari besarnya diameter kain yang

dihasilkan. Jenis jarum yang digunakan pada tiap mesin berbeda-beda.

22

Berikut jumlah jarum pada mesin rib, mesin single knit dan double knit :

Tabel 1.1 Jumlah Jarum Tiap Mesin

Mesin Rib Mesin Single Knit dan Double Knit

• 14” / 16 gauge = 703 pcs.

• 15” / 16 gauge = 753 pcs.

• 16” / 16 gauge = 803 pcs.

• 17” / 16 gauge = 854 pcs.

• 12” / 18 gauge = 678 pcs.

• 13” / 18 gauge = 734 pcs.

• 14” / 18 gauge = 791 pcs.

• 15” / 18 gauge = 847 pcs.

• 16” / 18 gauge = 904 pcs.

• 17” / 18 gauge = 960 pcs.

• 18” / 18 gauge = 1017 pcs.

• 19” / 18 gauge = 1073 pcs.

• 20” / 18 gauge = 1130 pcs.

• 30”/14 gauge = 1320 pcs

• 30”/18 gauge = 1697 pcs

• 35”/18 gauge = 2036 pcs

• 28”/20 gauge = 1760 pcs

• 34”/20 gauge = 2137 pcs

• 36”/20 gauge = 2262 pcs

• 38”/20 gauge = 2388 pcs

• 42”/20 gauge = 2639 pcs

• 26”/22 gauge = 1797 pcs

• 34”/22 gauge = 2350 pcs

• 30”/28 gauge = 2639 pcs

Sumber : Bagian Knitting PT. Mulia Knitting Factory

2. Mesin perajutan kain stripper

Mesin perajutan kain stripper hanya terdiri mesin single knit dan double

knit (mesin stripper) dengan diameter mesin yang berbeda–beda pula.

23

3. Mesin perajutan kain kerah dan manset

Mesin perajutan kain kerah dan manset menggunakan fully automatic flat

knitting machine dengan jenis mesin yang sama serta dapat digunakan

untuk perajutan kain kerah dan manset. Perbedaan kedua mesin ini hanya

pada ukuran mesin di mana mesin manset berukuran lebih besar daripada

mesin kerah. Jumlah jarum fully automatic flat knitting machine yang

digunakan untuk produksi kerah dan manset adalah sebagai berikut :

• Mesin Kerah : jumlah jarum yang digunakan ± 840 pcs

• Mesin Manset : jumlah jarum yang digunakan ± 1200 pcs

Jumlah mesin yang digunakan pafa bagian knitting sebanyak 154 mesin

dengan perincian, sebagai berikut :

1. Mesin Rib berjumlah 70 mesin.

2. Mesin Single Knit dan Double Knit berjumlah 34 mesin.

3. Mesin Stripper berjumlah 20 mesin.

4. Mesin Kerah berjumlah 17 mesin.

5. Mesin Manset berjumlah 13 mesin.

24

Setiap mesin dilakukan penomoran, dengan tujuan untuk mempermudah

dalam pendataan mesin, seperti data perawatan mesin dan lain-lain. Berikut bagan

penomoran mesin pada bagian knitting dapa dilihat dalam gambar 1.2.

F 51 ( 31 / 20 ) 22

CB 20 s SPL .U.

NO MESIN

DIAMETER MESIN GAUGE=NPI KETEBALAN KAIN DALAM GRAMASI

KODE SUPPLIER DAN LOT BENANGJENIS BENANG

NO. SERI BENANGMASUKAN BENANG PER

FEEDER :S= SINGLE

S/2=DOUBLE

Sumber : Bagian Knitting PT Mulia Knitting Factory (tahun 2007) Ket : Gramasi (ketebalan kain) diukur dengan = berat kain / m2.

Gambar 1.2 Bagan Penomoran Mesin

Selain penggunaan mesin, jenis bahan baku juga mempunyai peran penting

dalam proses produksi. Benang yang digunakan terdiri dari 2 jenis yaitu :

1. Benang Cotton

Benang cotton merupakan benang dengan serat kapas 100%. Benang

cotton yang digunakan untuk perajutan menggunakan diameter benang

yang berbeda – beda, tergantung dari kain yang ingin dihasilkan. Semakin

besar nomor benang maka diameter benang semakin kecil. Sebaliknya

semakin kecil nomor benang maka diameter benang akan semakin besar.

Sehingga dapat disimpulkan bahwa nomor benang berbanding terbalik

25

dengan diameter benang. Kehalusan benang berbanding lurus dengan

diameter benang. Jika diameter benang semakin kecil berarti benangnya

semakin halus. Demikian pula sebaliknya. Jenis benang cotton yang

digunakan yaitu :

• Benang COMBED 16 S

• Benang COMBED 20 S

• Benang COMBED 24 S

• Benang COMBED 32 S

• Benang COMBED 40 S

2. Benang sintetik

Benang sintetik merupakan benang nylon yang memiliki elastisitas. Jenis

benang nylon yang digunakan yaitu :

• Benang SPANDEX 140 D

• Benang SPANDEX 280 D

26

Produk-produk yang dihasilkan di bagian knitting diuraikan berdasarkan sub

bagiannya, sebagai berikut :

1. Sub Bagian perajutan kain Grey

Adapun hasil produksi dari sub bagian perajutan kain grey terdiri dari :

• Kain rib

Adapun sifat dari kain ini cenderung lebih elastis, anyaman kain

kurang rapat dan lebar kain tergantung pada diameter mesin. Kain rib

dihasilkan oleh mesin rib serta mesin single knit dan double knit.

Perbedaannya terletak pada diameter kain yang dihasilkan. Mesin

single knit dan double knit menghasilkan diameter kain yang lebih

besar daripada mesin rib. Adapun kain rib yang dihasilkan ini terdiri

dari :

kain rib 1 x 1

kain rib 2 x 1

kain rib 2 x 2

kain rib 5 x 2

• Kain single knit dan double knit

Adapun sifat dari kain ini anyaman kain lebih rapat dibandingkan

dengan kain rib. Perbedaan dari kain single knit dan double knit

terdapat pada penggunaan benang di mana untuk kain single knit

27

menggunakan benang tunggal, sedangkan untuk double knit

menggunakan dua helai benang. Jenis benang yang digunakan adalah

benang cotton 100% dan benang Nylon.

• Kain single lacoste dan double lacoste

Adapun sifat dari kain ini mempunyai corak yang lebih besar. Corak

yang dihasilkan membuat rongga diantara kain lebih lebar. Perbedaan

kain single lacoste dan double lacoste terdapat pada penggunaan

benang di mana untuk kain single lacoste menggunakan satu helai

benang sedangkan untuk kain double lacoste menggunakan dua helai

benang. Jenis benang yang digunakan adalah benang cotton 100%.

2. Sub Bagian perajutan kain Stripper

Adapun hasil produksi dari sub bagian perajutan kain stripper terdiri dari :

• Kain electro stripe

• Kain jagquard 32 s

• Kain feeder stripper

28

3. Sub Bagian perajutan kain kerah dan manset

Adapun hasil produksi dari sub bagian perajutan kain kerah dan manset

terdiri dari :

• Kain Kerah

Kain kerah dirajut dengan menggunakan satu warna benang yang

sama. Panjang kain kerah yang dihasilkan adalah ± 70 cm. Sifat kain

kerah agak kasar, dan mempunyai elastisitas yang lebih rendah dari

kain grey.

• Kain Manset

Kain manset dirajut juga menggunakan satu warna benang yang sama.

Sifat kain manset sama dengan kain kerah. Akan tetapi panjang kain

manset yang dihasilkan adalah ± 100 cm.

29

1.5.4.2. Bagian BDF (Bleaching, Dyeing and Finishing)

Bagian BDF (Bleaching, Dyeing and Finishing) merupakan bagian lantai

produksi yang melakukan pemutihan, pencucian dan pencelupan warna kain yang

telah diproduksi pada bagian knitting sesuai dengan order sheet yang diterima.

Pada bagian BDF (Bleaching, Dyeing and Finishing) terdapat beberapa sub

bagian, yaitu :

1. Laboratorium

Laboratorium merupakan bagian dari BDF yang melakukan proses

penentuan warna yang sesuai dengan order, dan sesuai dengan jenis kain

yang di-order. Pada laboratorium dilakukan berbagai macam proses,

dimana proses tersebut sangat mendukung proses BDF nantinya. Berikut

flow process chart pada bagian laboratorium warna dapat dilihat dalam

gambar 1.3.

Tugas-tugas (proses) yang dilakukan antara lain:

• Matching warna

Customer yang akan melakukan order, melampirkan sampel warna

yang ingin dibuat. Dari sampel tersebut, laboratorium melakukan

peracikan warna hingga menemukan warna yang tepat dan sesuai

dengan permintaan customer. Formula warna yang dibuat dapat

digunakan untuk pewarnaan kain maupun benang.

30

Sumber : Observasi dan Brainstroming dengan Ka-Bag Lab. Kimia

Gambar 1.3 Flow Process Chart Laboratorium Warna

• Penentuan jenis kain

Jenis kain ditentukan oleh customer, dan selanjutnya dilakukan

pembuatan formula warna yang sesuai. Apabila jenis kain tidak

ditentukan oleh customer maka jenis kain tersebut ditentukan oleh

pihak perusahaan.

31

• Pembuatan formula warna

Pembuatan formula warna dilakukan berdasarkan permintaan

customer, dan disesuaikan dengan jenis kain. Pembuatan formula

warna menggunakan cara trial and error. Dalam pencarian warna

yang sesuai dapat digunakan 2 cara yaitu :

Pencarian data pada file data yang telah ada dan menemukan

warna yang cocok sesuai dengan permintaan customer.

Menggunakan spectrophotometer, adalah alat yang sudah

terprogram yang dapat menampilkan spesifikasi warna sampel

yang diinginkan oleh customer.

Formula warna yang dibuat tidak hanya 1 jenis saja, tetapi beberapa

jenis sehingga warna yang ditawarkan ke customer terdapat beberapa

jenis warna yang satu sama lainnya mendekati kemiripan yang serupa.

Untuk warnanya sendiri ada 30 variasi warna yang dipakai. Tetapi

untuk proses mendapatkan formula warna hanya dipakai 3 jenis warna

saja. Setelah itu akan dilakukan uji coba dengan mencelupkan

potongan kain ke dalam formula warna yang telah ada. Kemudian

akan diteruskan ke pengujian dengan menggunakan rapid machine.

Rapid Machine adalah alat yang digunakan untuk menguji apakah

formula warna yang telah dibuat masih memerlukan tambahan bahan-

32

bahan kimia lain, jika perlu maka akan ditambahkan pada formula

warna tersebut.

• Proses dye stuff

Proses dye stuff merupakan proses persiapan zat warna yang akan

digunakan untuk pencelupan pada kain atau benang yang digunakan

sebagai sampel. Apabila zat warna tersebut sesuai maka selanjutnya

digunakan sub bagian pencelupan warna.

• Pencampuran

Setelah zat warna dipersiapkan, selanjutnya dilakukan pencampuran

pada dispenser beserta kain/benang agar formula tersebut tercampur

rata dan mendapatkan hasil yang maksimal. Setelah itu kain/benang

tersebut dicelupkan ke dalam pot baja.

• Proses penggaraman (global salt)

Proses penambahan garam bertujuan untuk mengikat zat warna yang

tercampur pada kain/benang agar warna tersebut tidak mudah lentur

dan tahan lama.

33

• Penambahan Na2CO3

Setelah penambahan garam, dilakukan penambahan Na2CO3 yang

bertujuan untuk menaikan kadar PH agar suasana pada kain/benang

menjadi alkali (Asam) sehingga lebih mengikat zat warna yang

dicampur.

• Proses washing

Setelah penambahan Na2CO3, dilakukan pencucian kain/benang

dengan sabun dengan tujuan untuk membersihkan kain/benang

tersebut.

• Proses drying

Setelah proses diatas, dilakukan proses pengeringan pada kain/benang,

bertujuan untuk mengecek hasil pencelupan warna yang dilakukan,

apakah telah sesuai dengan permintaan customer. Apabila belum

sesuai, maka dilakukan dye stuff lagi untuk mendapatkan zat warna

yang lebih sesuai.

34

• Uji tekstil

Setelah pencelupan pada kain atau benang, akan dilakukan beberapa

uji ketahanan warna terhadap kain atau benang tersebut. Beberapa uji

yang akan dilakukan antara lain :

Uji Washing

Uji washing merupakan uji yang menggunakan mesin cuci untuk

mencuci kain hasil pencelupan. Uji ini bertujuan untuk mengetahui

ketahanan warna pada kain setelah proses pencucian dilakukan.

Jika warna pada kain berubah setelah pencucian, maka harus

dilakukan pembuatan formula warna baru.

Uji Hot Press

Uji hot press adalah uji yang menggunakan suatu alat tekan

terhadap kain hasil pencelupan. Uji ini bertujuan untuk mengetahui

ketahanan warna terhadap kain setelah dilakukan uji hot press.

35

Uji Gosok

Uji gosok adalah uji yang menggunakan alat rubbing tester

terhadap kain hasil pencelupan. Uji ini bertujuan untuk mengetahui

ketahanan kain dan warna setelah dilakukan uji gosok.

Uji Kekuatan Kain

Uji kekuatan kain adalah uji yang menggunakan alat bursting

tester terhadap kain hasil pencelupan. Uji ini bertujuan untuk

mengetahui ketahanan kain hasil pencelupan. Jika kekuatan kain

lemah setelah hasil pencelupan, maka formula harus diubah lagi.

Uji Massa Benang

Uji massa benang adalah uji yang menggunakan alat weight

checker yang digunakan untuk mengetahui massa benang setelah

pencelupan terhadap warna terhadap benang dilakukan.

2. Sub bagian pencelupan warna

Sub bagian pencelupan warna merupakan bagian yang khusus melakukan

pencelupan kain grey menjadi kain berwarna yang sesuai dengan warna

yang diminta (purchase order sheet). Waktu yang dibutuhkan untuk

pencelupan warna gelap selama ± 13 jam, untuk warna sedang ± 10 jam,

36

dan untuk warna muda/putih ± 8 jam. Pada sub bagian ini terdapat

beberapa proses yang dilakukan dalam 4 garis besar, secara berurutan

sebagai berikut :

• Scouring Bleaching, bertujuan untuk menghilangkan minyak dan

kotoran kapas yang dihasilkan dari hasil perajutan dan pemberian obat

(bleaching). Pada proses scouring bleaching, air yang digunakan harus

benar-benar mendidih (boil) agar kotoran yang menempel pada kain

benar-benar hilang. Kemudian dilanjutkan dengan proses pencelupan

warna.

• Pencelupan warna disesuaikan dengan mesin yang ada didalam bagian

produksi, adapun mesin-mesin yang digunakan di lantai produksi

adalah :

mesin DONG A

mesin Fong’s

mesin haspel

Didalam beberapa kasus tertentu, fungsi mesin memiliki beberapa

perlakuan dimana yang melakukan pencelupan warna muda dapat

melakukan pencelupan untuk warna tua. Akan tetapi mesin untuk

melakukan pencelupan warna tua tidak dapat digunakan untuk

mencelup kain yang berwarna muda karena akan mengakibatkan

37

degradasi warna akibat adanya sisa warna yang lebih tua melekat

didalam mesin dan sulit untuk dibersihkan.

• Proses pencucian (soaping), dimana tujuan dari proses ini adalah agar

kualitas warna tetap terjaga setelah proses pencucian. Adapun proses

pencucian ini menggunakan jenis sabun yang sesuai dengan keadaan

kain yang diminta customer.

• Proses fixing softener untuk menghasilkan kain yang lebih lembut.

• Proses pengeringan

Setelah kain dilakukan fixing softener, kain tersebut dikeringkan agar

kualitas warna pada kain tersebut terlihat. Yang selanjutnya akan

dilakukan pengecekan di bagian quality control.

• Quality control

Pada proses ini, kain yang telah dikeringkan, dilakukan pengecekan

apakah kain tersebut terdapat defect atau tidak. Tujuan adanya

pengecekan ini adalah untuk meminimalkan defect pada produksi

selanjutnya, dan juga untuk menjaga kualitas kain tersebut.

• Proses perapian

Pada proses perapian, kain disetrika pada mesin setrika dan

selanjutnya diproses pada bagian berikutnya. Proses – proses tersebut

semuanya menggunakan bahan kimia. Bahan kimia yang dicampurkan

ke setiap proses diambil dari suatu gudang khusus yang menyimpan

38

bahan – bahan kimia. Untuk takarannya disesuaikan dengan ketentuan

purchasing order sheet yang telah diberikan. Berikut flow process

chart yang dapat dilihat dalam gambar 1.4.

Sumber : Observasi dan Brainstroming dengan Ka-Bag BDF

Gambar 1.4 Flow Process Chart Pewarnaan Kain Grey

39

3. Sub bagian Pencelupan Kain Putih

Proses pencelupan kain putih hampir sama dengan proses pencelupan kain

berwarna, yang membedakan adalah waktu proses dan komposisi kimia

yang digunakan. Pada sub bagian pencelupan kain putih dilakukan

pencucian dan pencelupan kain grey dengan warna putih dan kemudian

dilanjutkan dengan proses netralisir. Setelah itu dilakukan soaping dengan

menggunakan sabun yang sesuai dengan kondisi kain. Pada proses ini juga

diberikan pewarna putih agar kain yang dihasilkan lebih putih.

4. Sub bagian pencucian kain stripper

Sub bagian pencucian kain stripper merupakan bagian yang khusus

melakukan kegiatan pencucian kain stripper. Kain stripper dicuci untuk

menghindari terjadinya penyusutan pada kain, tanpa dilakukan pencelupan

warna. Berikut flow process chart yang dapat dilihat dalam gambar 1.5.

40

Sumber : Observasi dan Brainstroming dengan Ka-Bag BDF Gambar 1.5 Flow Process Machine Chart Sub Bagian Pencelupan Kain

41

1.5.4.3. Bagian Yarn Dyeing

Bagian Yarn Dyeing merupakan bagian lantai produksi yang melakukan

pencelupan warna pada benang grey, yaitu benang yang merupakan hasil pengolahan

langsung dari kapas (cotton), dimana benang tersebut diproduksi oleh perusahaan

sendiri di pabrik yang terletak di Serang yaitu PT. Mulia Spindo Mills. Bagian yarn

dyeing melakukan produksi sesuai dengan permintaan dari bagian perajutan kain

stripper.

Bagian yarn dyeing terdapat beberapa sub bagian, yaitu :

1. Sub bagian penggulungan

Pada bagian ini dilakukan penggulungan benang, terdapat dua jenis proses

prnggulungan benang yang dilakukan, yaitu :

• Penggulungan dari cones ke cheese

Penggulungan dari cones ke cheese dilakukan dengan menggulung

benang grey pada cheese, dan siap untuk dilakukan proses pencelupan.

Penggulungan dilakukan dengan mesin so - winding. Terdapat 2 mesin

so - winding dengan masing – masing mesin terdiri dari 120 server

pelayanan. Proses penggulungan 1 mesin memerlukan waktu 1,5 jam.

1 roll benang grey dapat menghasilkan 2 cheese benang grey.

42

• Penggulungan dari cheese ke cones

Penggulungan dari cheese ke cones dilakukan dengan menggulung

benang hasil pencelupan ke cones, yang siap untuk dikirim ke bagian

perajutan stripper. Penggulungan dilakukan dengan mesin re-winding.

Terdapat 3 mesin re–winding. Lamanya penggulungan lebih lama dari

mesin so-winding. 2 buah cheese akan menghasilkan 1 cones benang.

Cheese merupakan tabung besi yang memiliki lubang di sekitar

sisinya, yang digunakan untuk pencelupan warna pada benang. Pada

cheese terdapat lubang-lubang dengan tujuan agar pencelupan warna

tersebut dapat merata sampai ke dalam gulungan benang grey tersebut.

2. Sub bagian pencelupan

Sub bagian pencelupan melakukan pencelupan warna pada benang dengan

formula warna dari laboratorium. Benang yang telah digulung di cheese

diletakkan pada alat carrier, 1 carrier terdapat 28 tiang, 1 tiang dapat

memuat 10 cheese. Sehingga jumlah cheese dalam 1 carrier ada 280

cheese dengan kapasitas carrier adalah 250 kilogram. Setelah cheese

dimasukkan ke dalam carrier dan dikunci rapat, kemudian carrier

diangkat dengan menggunakan mesin crane (material handling) dan

dimasukkan ke dalam tabung pencelupan dan siap untuk diproses.

43

Pada sub bagian ini terdapat beberapa proses, yaitu :

• Scouring bleaching

Proses scouring bleaching pada yarn dyeing mempunyai tujuan yang

hampir sama dengan proses scouring bleaching pada bagian BDF,

yaitu untuk menghilangkan minyak dan sisa-sisa kapas pada benang

grey, sehingga benang grey yang akan dicelup nantinya, akan

memperoleh hasil yang maksimal.

• Pencelupan warna

Proses pencelupan benang memiliki waktu yang sama dengan

pencelupan kain pada bagian BDF, yaitu untuk pencelupan warna tua

memerlukan waktu ± 13 jam, untuk warna sedang memerlukan waktu

± 10 jam, sedangkan untuk warna muda memerlukan waktu ± 8 jam.

• Pencucian benang

Pada proses ini, hampir sama dengan proses pencucian pada kain.

Pada pencucian benang, dilakukan juga penambahan softener dan

bahan-bahan kimia lain, yang bertujuan untuk menjaga kualitas

benang.

44

• Quality control

Setelah dicuci, benang dikeringkan dan digulung kembali pada cones.

Setelah itu dilakukan pengecekan apakah terdapat defect atau tidak.

Untuk mendukung proses pencelupan, digunakan mesin-mesin yang

didatangkan dari Jerman dan Hongkong. Adapun jenis mesin-mesinnya,

yaitu :

• Mesin so–winding

• Mesin re–winding

• Mesin Carrier

• Mesin Theiz dan Obermeier (tabung pencelupan)

• Mesin Crane (Material Handling)

• Mesin Dryer

1.5.4.4. Bagian Stenter

Bagian stenter merupakan bagian dari lantai produksi yang khusus menangani

produksi kain belah dan juga merupakan tahap akhir dari kegiatan produksi di bagian

BDF. Pada bagian ini, kain hasil produksi dari bagian BDF dibelah dan dilakukan uji

susut pada kain tersebut. Biasanya kain yang diproduksi di bagian stenter adalah kain

yang merupakan pesanan dari pihak luar (buyer). Pesanan dari pihak luar biasanya

memerlukan gramasi tertentu.

45

Proses awal dimulai dengan membuka kain dengan menggunakan mesin weis

dan dilakukan proses penjahitan untuk menyambung beberapa roll kain sehingga

mencapai jumlah roll kain yang sesuai. Kemudian dilanjutkan dengan membuka kain

dengan menggunakan mesin calator. Lalu kain dikirim ke mesin stenter untuk

membersihkan gramasi dan serat kain serta diteruskan ke mesin inspeksi untuk

menginspeksi kain hasil proses. Penandaan kerusakan kain dilakukan dengan

memberi tanda pada kecacatan kain yang ditemukan. Jika seandainya defect masih

berada di bawah batas toleransi, maka kain akan disimpan untuk selanjutnya dikirim

ke garment ataupun buyer. Kerusakan di atas batas toleransi akan dijadikan stock.

Proses-proses pada bagian stenter dituangkan dalam flow chart dalam gambar 1.6.

Sumber : Observasi dan Brainstroming dengan Ka-Bag Stenter

Gambar 1.6 Flow Process Machine Chart Bagian Stenter

46

Untuk mendukung proses produksi di bagian stenter, digunakan mesin-mesin

sebagai berikut :

1. Mesin calator

2. Mesin weis

3. Mesin stenter

4. Mesin QC

1.5.4.5 Bagian Garment

Bagian garment merupakan bagian lantai produksi yang melakukan kegiatan

produksi akhir dari kain menjadi pakaian. Produk yang dihasilkan berupa baju, baju

dalam, dan celana dalam. Target pasar penjualan produk ini berasal dari segala usia,

mulai dari anak-anak sampai dengan dewasa. Pada bagian garment terdapat 2 sub

bagian, yaitu :

1. Garment Lokal

Pada sub bagian garment lokal melakukan kegiatan yang khusus

memproduksi pakaian yang didistribusikan hanya untuk melayani

permintaan dalam negeri. Produk-produk yang dihasilkan umumnya

merupakan pakaian dalam, singlet maupun celana dalam. Barang–barang

hasil produksi tersebut dijual dengan nama produk “RIDER”.

Untuk produksi pakaian dalam “RIDER” sendiri, sampai saat ini telah

terdapat 67 jenis pakaian dalam yang diperuntukkan bagi mereka yang

berumur 5-8 tahun, 20 – 35 tahun, dan 35 tahun ke atas. Sebagian dari

47

produk – produk tersebut sudah menggunakan anti bacteria, yakni suatu

terobosan terbaru yang ditambahkan pada pakaian saat pencucian kain

yang membuat produk tersebut tahan terhadap pertumbuhan jamur selama

pemakaian, melindungi dari polusi luar, dan iritasi kulit.

2. Garment Ekspor

Pada sub bagian garment ekspor melakukan kegiatan khusus

memproduksi pakaian yang dipesan oleh perusahaan lain. Produk-produk

yang dihasikan umumnya merupakan pakaian atas (baju) dan beberapa

pakaian dalam. Barang–barang produksi pada garment ekspor dijual oleh

perusahaan lain dengan nama “POLO”, “TOMMY HILFINGER”, “LEE”

“OSKOSH”, dan “RALPH LAUREN”.

Kegiatan produksi sub bagian garment ekspor terdapat dua jenis variasi

produksi, yaitu :

• Produksi total

Pada kegiatan produksi total, semua proses produksi dilakukan oleh

PT. Mulia Knitting Factory, mulai dari kain, proses pencucian,

pencelupan warna, sampai proses penjahitan barang jadi. Perusahaan

yang mempercayakan pembuatan pakaian kepada perusahaan, hanya

menerima produk jadi saja yang siap didistribusikan.

48

• Produksi sebagian

Pada kegiatan produksi sebagian, kain yang digunakan untuk

penjahitan disediakan oleh perusahaan lain, sedangkan kegiatan

penjahit dilakukan oleh PT. Mulia Knitting Factory. Setelah proses

produksi selesai, barang jadi akan dikirimkan kembali ke perusahaan

pemesan dan siap untuk didistribusikan.

Proses penerimaan pesanan dilakukan oleh perusahaan pemesan melalui

agent kepada PT. Mulia Knitting Factory yang ditangani oleh staff bagian

garment ekspor. Agent akan memberikan spesifikasi sesuai dengan

permintaan buyer kepada perusahaan. Dari pihak perusahaan akan

menindaklanjuti dengan mengkonfirmasi hal ini ke agent yang setelah

selesai akan dilempar langsung ke produksi.

Proses produksi pada garment lokal dan garment ekspor pada umumnya

adalah sama. Proses produksi dilakukan mulai dari pemotongan kain, penjahitan, dan

terakhir adalah packing, secara umum diuraikan sebagai berikut :

1. Cutting

Pada bagian cutting terdapat beberapa proses yang dilakukan pada kain

sebelum dilakukan penjahitan. Pertama-tama, kain akan digelar untuk

dilakukan penggambaran pola. Tujuan penggelaran kain dengan maksud

untuk merapikan kain dan menyusun kain dalam bentuk tumpukan

sehingga memudahkan dalam pemotongan. Penggelaran kain dilakukan di

49

meja panjang yang telah tersedia, dan menggelaran kira-kira sebanyak 6

roll kain. Setelah itu dilakukan pengukuran terhadap kain agar dengan

panjang kain tersebut dapat dibagi lagi. Setelah kain digelar, maka

dilakukan penggambaran pola berdasarkan bentuk pola yang telah

disediakan. Setelah itu, kain akan dipotong-potong per pola, yang

selanjutnya dikirim ke work station pemotongan. Pada work station

pemotongan, pemotongan kain dilakukan menggunakan mesin potong

ataupun mesin potong manual (menggunakan tangan), operator yang

menjalankan mesin tersebut harus menggunakan pengamanan pada tangan

berupa sarung besi. Setelah dilakukan pemotongan, kain hasil pemotongan

akan diikat dalam satuan premi.

2. Sewing

Pada bagian sewing terdapat beberapa proses yang dibedakan berdasarkan

mesinnya. Mesin-mesin yang digunakan terbagi dalam beberapa

kelompok mesin dan dapat digunakan untuk penjahitan semua produk

pakaian dengan urutan proses yang berbeda pada masing-masing produk.

Masing-masing mesin dioperasikan oleh satu orang operator. Oleh karena

itu, pada bagian sewing memerlukan banyak operator untuk masing-

masing mesin. Barang jadi hasil penjahitan akan dilakukan pengecekan di

bagian quality control, dan diikat per satuan premi sebelum dikirim ke

bagian packing.

50

3. Packing

Pada bagian packing, barang jadi akan disetrika sebelum dilipat dan

dikemas. Mesin setrika digunakan untuk menyetrika singlet dalam ukuran

kecil. Selain itu untuk yang ukuran besar digunakan setrika tangan. Setrika

tersebut menggunakan uap, dengan tujuan untuk merapikan dan

menghilangkan debu dan kotoran serta mematikan kuman pada pakaian.

Setelah itu pakaian dilipat, dan dimasukkan ke padalam kemasan yang

telah ditempel dengan barcode dan size. Kemasan yang digunakan berupa

kemasan plastik dan kardus. Produk dengan kemasan plastik akan di-

packing per satuan kardus per lusin. Sedangkan untuk produk dengan

kemasan kardus akan di-packing per satuan plastik per lusin. Dan

selanjutnya dimasukkan ke dalam kardus besar dan setelah itu siap untuk

didistribusikan. Pada bagian ini juga terdapat quality control untuk

menginspeksi sebelum dilakukan packing.

Pada garment ekspor, permintaan pemesan dilakukan pembuatan sampel

terlebih dahulu sebelum produksi massal di bagian sample room. Proses yang

dilakukan di sample room meliputi proses pembuatan barang contoh hingga

pengujian cuci sampai produk jadi. Jika sudah maka selanjutnya agent akan

menunjuk seorang inspektor untuk menginspeksi adanya ketidaksesuaian barang

contoh hasil produksi. Jika semuanya terlihat baik, maka akan dilakukan produksi

massal.

51

Untuk mendukung proses produksi di bagian garment digunakan mesin-mesin

sebagai berikut :

1. Mesin cutting

2. Mesin merek

3. Mesin obras

4. Mesin som

5. Mesin bis

6. Mesin bartek

7. Mesin haso

8. Mesin cuci

9. Setrika

Permesinan pada bagian garment ekspor lebih terotomatisasi dengan

digunakannya mesin automatic hanger yang dioperasikan pada 3 line dari 10 line

produksi yang ada. Otomatisasi di sini karena mesin dioperasikan dengan

menggunakan program komputer. Satu automatic hanger terdiri dari 44 workstation.

52

1.5.5. Pembagian Shift Kerja

PT. Mulia Knitting Factory memiliki sistem manajemen karyawan yang

cukup teratur. Pembagian shift kerja dibedakan tiap bagian/departemen. Selain itu

juga adanya pemberian insentif terhadap karyawan/pekerja yang memiliki

performance yang memuaskan.

Pembagian shift kerja dibedakan tiap bagian dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Bagian knitting

Secara umum, sistem kerja di bagian knitting terdiri dari 2 shift. Akan

tetapi apabila terjadi permintaan yang melebihi kapasitas produksi harian,

maka akan dilakukan penambahan shift, sehingga jumlah shift sebanyak 3.

Pembagian waktu kerja yang diterapkan pada bagian knitting adalah

sebagai berikut :

• Shift I : 07.30 – 16.30

• Shift II : 16.30 – 00.30

• Shift III : 00.30 – 07.30

• Jam istirahat : 12.00 – 13.00

Karyawan yang terdapat di bagian knitting terbagi menjadi dua jenis, yaitu

karyawan tetap dan karyawan kontrak, dengan jumlah masing-masing

sebanyak 50% dari total jumlah karyawan bagian knitting.

53

Dalam melakukan produksi, mesin-mesin yang digunakan pada bagian

knitting dioperasikan oleh operator dengan perincian sebagai berikut :

• Untuk pengoperasian mesin rib, dioperasikan oleh 1 orang operatur

untuk 4 mesin sekaligus.

• Untuk pengoperasian mesin single knit, diopersikan oleh 1 orang

operator untuk 2 mesin sekaligus.

• Untuk pengoperasian mesin single knit atau double knit, dioperasikan

oleh 1 orang operator per mesin (berlakukan pada sub bagian perajutan

kain stripper)

2. Bagian BDF

Secara umum, sistem kerja di bagian BDF sama dengan bagian knitting

terdiri dari 2 shift. Akan tetapi apabila terjadi permintaan yang melebihi

kapasitas produksi harian, maka akan dilakukan penambahan shift,

sehingga jumlah shift sebanyak 3. Pembagian waktu kerja yang diterapkan

pada bagian BDF adalah sebagai berikut :

• Shift I : 07.30 – 16.30

• Shift II : 16.30 – 00.30

• Shift III : 00.30 – 07.30

• Jam istirahat : 12.00 – 13.00

54

3. Bagian yarn dyeing

Secara umum, sistem kerja di bagian yarn dyeing sama dengan bagian

knitting terdiri dari 2 shift. Penambahan shift tidak akan dilakukan apabila

tidak terjadi kelebihan permintaan. Pembagian waktu kerja yang

diterapkan pada bagian yarn dyeing adalah sebagai berikut :

• Shift I : 07.30 – 16.30

• Shift II : 16.30 – 00.30

• Shift III : 00.30 – 07.30

• Jam istirahat : 12.00 – 13.00

4. Bagian stenter

Secara umum, sistem kerja di bagian stenter sama dengan bagian knitting

terdiri dari 2 shift. Penambahan shift tidak akan dilakukan apabila tidak

terjadi kelebihan permintaan. Pembagian waktu kerja yang diterapkan

pada bagian stenter adalah sebagai berikut :

• Shift I : 07.30 – 16.30

• Shift II : 16.30 – 00.30

• Shift III : 00.30 – 07.30

• Jam istirahat : 12.00 – 13.00

55

5. Bagian garment

Sistem kerja di bagian garment terdiri dari 3 shift. Akan tetap shift 3 tidak

akan diberlakukan apabila tidak terjadi kelebihan permintaan. Pembagian

waktu kerja yang diterapkan pada bagian knitting adalah sebagai berikut :

• Shift I : 06.30 – 14.30 (senin – jumat)

• Shift II : 14.30 – 22.00 (senin – jumat)

• Untuk hari sabtu, pekerja pada shift 1 masuk.

Pekerja mendapatkan giliran untuk ditempatkan pada shift 1. Pekerja akan di-

rolling, dimana yag bekerja pada shift 1 akan dipindahkerjakan ke shift 2 selama 1

minggu dan akan kembali lagi ke shift 1 setelah 1 minggu.