bab 1 ma bab 3
TRANSCRIPT
1
BAB I
PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang
Sebagai salah satu persyaratan kelulusan bagi mahasiswa yang telah
melakukan kegiatan perkuliahan di perguruan tinggi khususnya Sekolah Tinggi
Teknonogi Minyak dan Gas Bumi Balikpapan jurusan D3 teknik pengolahan Migas,
mahasiswa diwajibkan untuk melakukan kerja praktek demi melengkapi salah satu
SKS yang telah ditetapkan dalam perkuliahan.
Pada kesempatan kali ini , kerja praktek di lakukan di Chevron Indonesia
Company yang di mulai pada tanggal 20 Februari s/d 19 Maret 2012. Dalam kerja
praktek ini, mahasiswa di tempatkan di Terminal Produksi Lawe - lawe South
Operation Onshore. Masing-masing mahasiswa diberikan tugas khusus dari dosen
pembimbing, pada kesempatan ini penulis mencoba mengevaluasi kinerja pompa
yang digunakan di area Proses Plant Drain System Lawe – Lawe Terminal.
Dari data yang diperoleh bahwasanya alat tersebut mempunyai beberapa
spesifikasi khusus dan fungsi utamanya yang digunakan untuk memompakan air hasil
drainase yang telah mengalami penurunan oil content sehingga memenuhi standar air
buang yaitu < 25 ppm, diketahui pula laju alir, kekuatan pompa, tekanan pompa
(baik data design maupun aktual), maka berkaitan dengan hal tersebut maka penulis
mencoba untuk mengambil tugas khusus yaitu “Menghitung Efesiensi Centrfugal
Waste Water Stabilizer Pump (1207 A/B/C) di Chevron Terminal Lawe – lawe”
Dari hasil evaluasi tersebut diharapkan diperoleh suatu kesimpulan efisiensi
kinerja dari perbandingan antara data design alat dan data kondisi aktual operasi.
2
1.2. Tujuan Penulisan
Adapun tujuan dari kegiatan Kerja Praktek adalah sebagai berikut :
1. Memenuhi syarat kelulusan D3 Teknik Pengolahan Migas untuk program Kerja
Praktek di STT MIGAS Balikpapan.
2. Memberikan laporan tertulis tentang hasil orientasi penulis selama menjalani
Program Kerja Praktek di Chevron Indonesa Co. Terminal Lawe-lawe.
3. Mengetahui proses pengolahan gas yang terdapat di Lawe-lawe terminal
production.
4. Mengetahui dan memahami analisa Room Control yang ada di CICo Lawe-
lawe terminal.
5. Mempelajari kinerja alat secara umum pada unit yang ada di Terminal Lawe-
Lawe Production, melakukan Evaluasi terhadap Waste Water Stabilizer Pump
serta memberikan kesimpulan terhadap pengolahan data desain maupun data
aktual.
6. Menambah pengalaman praktek di lapangan dan mampu mengaplikasikan
semua teori kuliah dengan di lapangan yang sebenarnya, sehingga pada
nantinya dapat digunakan sebagai bekal dikemudian hari.
1.3. Manfaat Kerja Praktek
1. Bagi Mahasiswa/i
a) Mengaplikasikan ilmu yang diperoleh selama di perkuliahan.
b) Memperdalam dan meningkatkan kualitas, keterampilan dan kreatifitas
mahasiswa/i.
2. Bagi Akademik
a) Sebagai bahan masukan untuk mengevaluasi kurikulum yang telah
diterapkan sehingga diciptakan tenaga kerja yang berkualitas di
bidangnya.
3
1.4. Ruang Lingkup Kerja Praktek
Ruang lingkup penulisan laporan kerja praktek adalah sebagai berikut :
1. Mempelajari dan memahami proses pengolahan minyak.
2. Mempelajari proses di Waste Water Stabilizer Pump pada Proses Plant Drain
System.
3. Menganalisa efisiensi penggunaan Waste Water Stabilizer Pump di lapangan.
1.5. Sistematik Penulisan
Laporan kerja praktek ini terdiri dari 5 ( lima ) Bab, yaitu :
Bab I Pendahuluan
Berisi pendahuluan berupa latar belakang kerja praktek, tujuan kerja
praktek, dan sistematik penulisan.
Bab II Tinjauan Umum
Berisi gambaran umum Chevron Indonesia Company dan Lawe-Lawe
Terminal Production, dan orientasi.
Bab III Deskripsi Proses
Berisi orientasi umum, dan deskripsi proses pada Process Plant di
Terminal Lawe-Lawe Terminal produksi.
Bab IV Dasar Teori
Berisi tentang pengetahuan minyak bumi, peroses pengolahanya ,serta
pengertian pompa dengan jenis–jenis dan karakteristik pompa.
Bab V Pembahasan
Berisi pembahasan tugas khusus tentang Evaluasi penggunaan Waste
Water Stabilizer Pump pada Proses Plant Drain System.
Bab VI Penutup
Berisi kesimpulan dan saran yang merupakan bagian penutup laporan
ini.
4
BAB II TINJAUAN UMUM
2.1. Sejarah Chevron Indonesia Company
Chevron Indonesia Company (dulu Unocal Indonesia Company/ UICo) telah
beroperasi di Indonesia selama 38 tahun. Chevron bekerja sebagai mitra Pemerintah
Republik Indonesia melalui Kontrak Kerja Sama (KKS) dengan BPMIGAS.
Pada tahun 1968 Chevron Indonesia Company menandatangani kontrak
kerjasama produksinya yang pertama untuk blok lepas pantai di barat laut Sumatera.
Namun justru pada KKS kedua, yang ditandatangani pada tahun yang sama, yang
memungkinkan didirikannya perusahaan, yang waktu itu dinamakan Unocal
Indonesia Company. KKS yang terletak di Kalimantan Timur mencakup daerah
konsesi di daratan dan lepas pantai. Tahun 1970, Chevron Indonesia Company
menemukan lapangan minyak dan gas lepas pantai terbesar di Indonesia, lapangan
Attaka, di Selat Makassar.
Kegiatan eksplorasi dilanjutkan, dan dalam kurun waktu tahun 1973 sampai
1995 Chevron Indonesia Company menemukan lapangan-lapangan Sepinggan,
Yakin, Melahin, Kerindingan, dan Santan; semua terletak di lepas pantai Kalimantan
Timur. Pada tahun 1996, Chevron menggeser fokus kegiatan eksplorasinya ke laut
dalam di Selat Makassar, yang ditandai dengan penemuan penting lapangan-lapangan
West Seno dan Merah Besar setahun kemudian. West Seno terletak di kedalaman laut
antara 2,400 sampai 3,400 kaki (800 sampai 1,100 meter).
Saat ini Chevron Indonesia Company mengoperasikan 12 lapangan di KKS
Kalimantan Timur dan 1 lapangan di KKS Selat Makasar mencakup daerah seluas
6,6 juta hektar atau 27.000 kilometer persegi. Chevron Indonesia Company juga
mempunyai kontrak untuk menyediakan pasokan gas ke Bontang, instalasi
pengolahan gas alam (LNG) terbesar di dunia.
5
2.2. Profil Chevron Indonesia Company
Pemegang saham Chevron Indonesia Company, Chevron Corporation,
termasuk salah satu perusahaan energi terbesar di dunia. Anak-anak perusahaan
Chevron beroperasi di 180 negara di seluruh dunia dan mempekerjakan kurang lebih
53.000 karyawan. Di Indonesia, Chevron beroperasi di bawah IndoAsia Business
Unit (IBU) yang mencakup kegiatan operasi di Indonesia dan Filipina (Panas Bumi/
Geotermal).
Selain Chevron Indonesia Company, IBU juga mengelola PT. Chevron
Pacific Indonesia, perusahaan KKS yang beroperasi di Provinsi Riau dan Sumatera
Utara, dan badan usaha di bidang geothermal & power, di Indonesia: Chevron
Geothermal Indonesia, Ltd., dan Chevron Geothermal Salak, Ltd., dan di Filipina:
Chevron Geothermal Philippines Holding Inc. (CGPHI).
Kegiatan operasi Chevron Indonesia Company berlandaskan pada The
Chevron Way, yang mengandung nilai-nilai universal dan menuntut tingkat integritas
dan kemampuan tertinggi dari karyawannya dalam bekerja bersama mitra kerja,
masyarakat, pelanggan, dan rekan sekerja. Chevron menjunjung tinggi dan menaati
peraturan yang berlaku, mendukung hak asasi manusia, melindungi lingkungan dan
memberikan manfaat bagi masyarakat di tempat perusahaan beroperasi.
Sampai bulan Juni 2006, kegiatan operasi Chevron Indonesia Company didukung
oleh sekitar 1.734 karyawan, yang mana 1.221 ditugaskan di Kalimantan Timur, dan
513 lainnya di Jakarta. Chevron Indonesia Company juga didukung oleh lebih dari
1.300 pekerja kontrak. Pada tahun 2005, Chevron Indonesia Company memproduksi
sekitar 54,000 BOPD minyak/ fluida dan 218 MMCFD gas.
6
Kegiatan operasi Chevron Indonesia Company dibelah oleh Delta Makaham
sebagai batas imajiner, menjadi dua daerah utama: Utara dan Selatan; dan West Seno,
proyek laut dalam di Selat Makasar. Di daerah operasi Utara, Chevron Indonesia
Company mengoperasikan lapangan-lapangan Attaka, Melahin, Kerindingan, Serang
dan West Seno, serta Terminal Santan. Sedangkan di daerah operasi Selatan,
Chevron Indonesia Company mengelola lapangan-lapangan Sepinggan dan Yakin ,
Terminal Lawe-Lawe dan Base Camp, Pusat Logistik Penajam (PSB) dan Kantor
Pasir Ridge, Balikpapan.
Chevron Indonesia Company mempunyai tiga lapangan utama, yaitu:
Sepinggan & Yakin, Attaka dan West Seno. Terletak di sebelah selatan Delta
Mahakam, lapangan Sepinggan & Yakin telah memproduksi minyak dan gas selama
30 tahun. Sepinggan mulai beroperasi pada bulan April 1975, dan mencapai puncak
produksinya tahun 1991 dengan produksi sebanyak 26,000 ribu barel minyak per hari
(BOPD). Yakin mulai berproduksi setahun kemudian dan mencapai produksi
sebanyak 13,200 BOPD pada tahun 1986.
Minyak dan gas dari lapangan Sepinggan dan Yakin dikirim ke terminal darat
Chevron di Lawe-lawe yang terletak di Penajam Paser utara. Terminal Lawe-Lawe
merupakan tempat pengumpulan minyak yang kemudian diekspor dengan
menggunakan tanker atau dialirkan melalui pipa ke penyulingan Pertamina di
Balikpapan. Produksi gas juga dikirimkan melalui pipa ke tempat penyulingan dan
digunakan sebagai bahan bakar.
Attaka diakui dunia sebagai lapangan minyak raksasa dan dicatat sebagai
lapangan lepas pantai terbesar di Indonesia. Terletak sekitar 12 mil laut dari Tanjung
Santan, lapangan Attaka memulai produksi dari sumur pertamanya pada tahun 1972.
Gas dari Attaka diproses di fasilitas pemurnian fluida (LEX) di Terminal Santan dan
gas kering dikirim ke instalasi pengolahan gas alam di Bontang, Kalimantan Timur.
Penemuan lapangan West Seno menandai tahap baru pada pengembangan
proyek energi di Indonesia, produksi laut dalam. Lapangan West Seno terletak di
KKS Selat Makasar dengan kedalaman antara 2.400 sampai 3.400 kaki. Di West
Seno, Chevron Indonesia Company mengaplikasikan kaki landasan bertegangan kecil
7
(TLP) dengan menara pengeboran yang disangga secara fleksibel. Minyak yang
diproduksi diproses di unit produksi apung (FPU) yang terletak berdekatan dengan
TLP. Minyak dan gas dari FPU dikirim lewat pipa bawah air berdiameter 12” ke
terminal darat di Santan.
Terletak sekitar 170 km dari Balikpapan, Terminal Santan yang selesai
dibangun pada tahun 1973 menandai dimulainya operasi komersial gas Chevron
Indonesia Company di Indonesia. Terminal Santan memroses gas dari fasilitas
pemurnian fluida (LEX), memasok logistik untuk menara-menara lepas pantai,
stabilisasi minyak mentah dan kondensat, serta kompresi gas. Produksi gas dari
lapangan-lapangan Attaka, Melahin, Kerindingan, Serang dan Santan di daerah
produksi Utara melewati terminal Santan dalam perjalanannya menuju instalasi
raksasa gas alam (LNG) di Bontang atau untuk diproses di instalasi LEX.
Chevron Indonesia Company telah memasok gas ke instalasi LNG di Bontang
Kalimantan Timur sejak tahun 1979.
Pada saat ini Chevron sedang mengembangkan proyek laut dalam di lepas
pantai Kalimantan Timur. Produksi dari pengembangan proyek laut dalam akan
sangat membantu usaha Chevron Indonesia untuk menambah pasokan gas wiayah
Bontang.
• Teknologi Mutakhir dan Perlindungan Lingkungan
Sebagai perusahaan energi terkemuka di dunia, Chevron Indonesia Company
menerapkan teknologi mutakhir dan inovasi terbaik di setiap aspek operasi minyak
dan gas. Teknologi seperti visualisasi tiga dimensi (3D) dan empat dimensi (4 D),
serta pengeboran terarah adalah beberapa contoh dari teknologi maju yang
diterapkan.
8
Chevron Indonesia Company berkomitmen untuk menjaga kesehatan dan
keselamatan karyawan dan melindungi lingkungan. Kinerja lingkungan dan
keselamatan merupakan kunci utama dari sistim manajemen yang diaplikasikan
Chevron untuk mencapai keunggulan operasi.
• Karyawan adalah Aset Utama
Masa depan Chevron Indonesia Company ditentukan oleh satu faktor utama,
karyawan nasional. Saat ini, 96 % dari karyawan Chevron Indonesia Company
adalah bangsa Indonesia. Untuk mengembangkan profesionalisme dan kemampuan
manajerial, karyawan diberi kesempatan untuk melanjutkan pendidikan ke jenjang
yang lebih tinggi, penugasan kerja dan pelatihan hingga ke Amerika atau negara lain.
Sejak beroperasi, Chevron Indonesia Company telah menciptakan lebih dari
5.000 pekerjaan dengan gaji dan upah yang memadai. Perusahaan juga menyediakan
pinjaman rumah bebas bunga untuk karyawan tetap, dan fasilitas lain yang membantu
meningkatkan kualitas hidup karyawan dan keluarga serta masyarakat setempat.
Operasi global Chevron juga memberikan kesempatan bagi karyawan untuk
menambah pengalaman internasional. Saat ini terdapat 9 karyawan nasional Chevron
Indonesia Company yang ditugaskan di jajaran karyawan global Chevron yang
prestisius di benua-benua Amerika, Asia, dan Afrika.
• Bekerja Bersama Masyarakat
Chevron Indonesia Company secara konsisten menerapkan nilai-nilai
dasarnya yang terkandung di dalam The Chevron Way yaitu: memaksimalkan
dampak positif dari kehadiran perusahaan di daerah tempatan, memadukan aspirasi
sosial dan kepentingan ekonomi, termasuk kehati-hatian lingkungan dalam operasi
dan tujuan bisnis perusahaan, serta menimbang secara seksama kebutuhan para
pemangku kepentingan.
Chevron Indonesia Company telah menjalankan program pengembangan
masyarakat (CD) sejak tahun 1970-an. Dalam menjalankan program pengembangan
masyarakatnya, Chevron Indonesia Company lebih mengarah kepada program yang
9
terstruktur, terencana, berdasarkan kebutuhan masyarakat, dan berkesinambungan
untuk membina masyarakat agar mandiri. Lebih penting lagi ialah program CD
direncanakan untuk melengkapi, atau membantu program pemerintah daerah, dan
bukan untuk mengambil alih. Program CD difokuskan pada empat bidang utama
yaitu: pendidikan, kesehatan, lingkungan, dan revitalisasi ekonomi.
2.3. Visi dan Misi Chevron Indonesia Company
Visi chevron tertanam di dalam The Chevron Way yaitu : Menjadi perusahaan
energy dunia yang dikagumi karena karyawan, kemitraan, dan kinerjanya. Dari visi
tersebut chevron memiliki misi sebagai berikut :
• Menyediakan produk-produk energy yang sangat penting untuk kemajuan
ekonomi yang berkelanjutan dan pengembangan manusia di seluruh dunia.
• Chevron adalah orang-orang dan suatu organisasi dengan kemampuan dan
komitmen tinggi.
• Chevron adalah mitra terpercaya.
• Memberikan kinerja berkelas dunia.
• Dikagumi oleh semua pihak yang berkepentingan – investor, pelanggan,
Negara tempat kami beroperasi, masyarakat setempat dan karyawan kami,
tidak saja dari hasil yang kami capai tetapi juga dari bagaimana kami
mencapainya.
2.4. Struktur Organisasi Chevron Indonesia Company
Organisasi Chevron di seluruh unit Indonesia dapat dibagi menjadi dua bagian
besar yaitu organisasi yang berpusat di Jakarta dan oganisasi yang berpusat di
Balikpapan. Pembagian ini juga memperlihatkan adanya pembagian dari segi
operasional, dalam hal ini produksi berpusat di Balikpapan kedua bagian ini seperti
ditunjukan pada bagian yang sesungguhnya saling berkaitan antara basis di Jakarta
dengan yang ada di Balikpapan mempunyai hubungan yang hirarkis.
10
Chevron Indonesia Company dipimpin oleh President and Managing Director
yang dibantu oleh Vice President yang membawahi seluruh kegiatan di Indonesia.
Vice President yang berada di Balikpapan dalam hal ini merangkap sebagai General
Manager. Secara teknis ia membawahi seluruh operasi yang berpusat di Balikpapan,
koordinasi dengan pusat di Jakarta yang mana turut pula menentukan arah dan
kebijakan organisasi dari sudut operasional.
Untuk lokasi di Balikpapan sesungguhnya dalam kaitan struktur komando dan
koordinasi memiliki hubungan langsung dan melewati beberapa jalur. Jalur yang
paling utama yaitu antara President dan Vice President untuk General Manager
praktis merupakan perwakilan President untuk kegiatan operasional di lapangan.
Vice President ini yang memimpin setiap Departement. Dalam setiap
management, Chevron Indonesia Company menganut sistem line and staff
organitation system, yang memiliki beberapa departement dan sub departement.
Struktur organisasi yang di Chevron Indonesia Company dapat dibagi menjadi dua
sub bagian yaitu :
a. Bagian management yang bertanggung jawab dalam pengaturan, pengarahan
dan pengawasan jalannya operasi dilapangan.
b. Bagian operasi yang bertanggung jawab dalam hal penanganan masalah
operasi lapangan baik di onshore maupun offshore yang bertanggung jawab
pada Management.
Bagian operasi untuk terminal Balikpapan terbagi menjadi dua bagian yaitu
opeasi wilayah Selatan dan operasi wilayah Utara yang berada langsung dibawah
pengawasan dan koordinasi superitendent lapangan masing-masing. Pada dasarnya
struktur organisasi di lapangan terdiri dari :
1. Terminal Superintendent
Mempunyai tugas untuk merencanakan, mengendalikan serta mengawasi
seluruh kegiatan operasi perusahaan yang berada diwilayahnya. Selain itu
11
terminal superintendent bertugas melakukan pembinaan pada seluruh
karyawan yang ada. Serta bertanggung jawab pada pihak menagement di
kantor pusat.
2. Head of Process (HOP) Process Operation
Mempunyai tugas utntuk mengontrol seluruh kegiatan proses produksi
minyak dan gas bumi yang ada di terminal Lawe-lawe. HOP process
operation juga bertanggung jawab kepada Superintendent.
3. Head of Maintaenance (HOM) Process Maintaenance
Mempunyai tanggung jawab dalam pemeliharaan dan perawatan semua unit-
unit yang ada di Process Plant dalam masalah tekhnikal. Seluruh hasil
kerjanya juga dilaporkan kepada Superintendent.
4. Head of Maintaenance (HOM) Terminal Maintaenance
Mempunyai tugas untuk memantau dan mengawasi seluruh pemeliharaan
fasilitas-fasilitas terminal, diantaranya : pemeliharaan asset perusahaan,
peralatan, lingkungan kerja, dan pemeliharaan sarana pengolahan sampah dan
limbah. Serta mempertanggung jawabkan hasil kerjanya kepada
Superintendent.
5. TS-Laboratory (Technology Suport-Laboratory)
Mempunyai tugas dalam mengontrol kualitas produksi, kualitas bangunan,
dan lain-lain dalam bentuk sampling pada effluent-effluentnya. Untuk
mengetahui kualitasnya, apakah sudah sesuai dengan standar yang telah
ditetapkan. Hasil kerjanya dipertanggung jawabkan kepada Superintendent.
6. F & ERT (Fire and Emergency Response Team)
Mempunyai tugas dalam hal penanganan kejadian-kejadian yang bersifat
emergency. Mempertanggung jawabkan kerjanya kepada superintendent.
12
7. Maintaenance Planner
Mempunyai tugas dalam merencanakan pemeliharaan yang ada diProcess
Plant termasuk pemeliharaan unit-unit produksi maupun peralatan-peralatan
yang digunakan, juga bertanggung jawab langsung pada superintendent.
8. PG and PA Officer (Policy Government and Public Affair)
Mempunyai tugas dalam mengurusi masalah-masalah keluar atau public
problem, menjembatani urusan-urusan yang berhubungan dengan masyarakat
sekitar Lawe-lawe terminal (HUMAS), bertanggung jawab langsung kepada
Superintendent.
9. Administration and Crude Lifting Assistance
Bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan administrasi, juga
mempertanggung jawabkan hasil kerjanya kepada Superintendent.
10. Field Environment Safety Officer
Bertugas dalam hal penanganan dan pengadaan masalah-masalah keselamatan
kerja di Terminal Lawe-lawe, bertanggung jawab kepada Superintendent.
13
2.1. Struktur Organisasi di Lapangan
TS. Laboratorium
Lawe-lawe Terminal Superintendent
F & ERT (Fire & Emergency Response Team)
Maintaenance Planner
PG & PA Officer
Assistance Maintaenance
PG & PA Admin Assistance
Administration Crude Lifting Assistance
Administration Assistance
Field ESO
HOM Terminal Maintaenance
HOM Process Maintaenance
HOP Process Operation
14
2.5. Unit Sarana Terminal Produksi Lawe-Lawe Chevron Indonesia Company
Terminal Lawe-Lawe Chevron Indonesia Company berdiri sejak tahun 1974
berada disebelah Selatan Balikpapan (12 mil), 01°29’23 lintang selatan dan
116°41’13’ bujur timur, berada di areal seluas 11.9 km2
Terminal Lawe-Lawe menampung minyak dari kapal lepas pantai Sepinggan,
lapangan Yakin Utara dan lapangan Yakin Barat. Operasi mendasar utama di
Terminal Lawe-Lawe adalah pengolahan dan penyimpanan minyak mentah dan gas
bumi yang sudah siap jual, minyak mentah tersebut ada yang diekspor maupun untuk
dikirim ke PERTAMINA, sedangkan gas dikirim ke PERTAMINA Balikpapan serta
digunakan sendiri sebagai bahan bakar.
.
Terminal Lawe-Lawe beroperasi sejak tahun 1974 dengan fasilitas yang ada
yaitu, pemerosesan, penampungan, dan transportasi gas dan minyak mentah yang
berasal dari lapangan Sepinggan, Yakin dan sumur-sumur lepas pantai yang
disalurkan melalui Tanjung Jumbai. Pada Terminal Lawe-Lawe dilakukan Process
Plant, CO2
Removal, Gas Dehydration Unit, dan API Separator.
Operasional Chevron Indonesia Company terbagi menjadi dua wilayah, yaitu:
1. Daerah Utara meliputi Selat Makassar yang terdiri atas Lapangan Attaka,
Lapangan Melahin, Lapangan Kerindingan, Lapangan serang, dan Terminal
Tanjung Santan.
2. Daerah Selatan meliputi Teluk Balikpapan yamg terdiri dari Lapangan
Sepinggan, Lapangan Yakin, Lapangan Seguni dan Terminal Lawe-Lawe.
Terminal Lawe-Lawe ini merupakan unit proses yang mengakomodir
pemisahan minyak bumi dan gas lebih lanjut, setelah dilakukan pemisahan awal di
offshore. Di Terminal Lawe-Lawe, unit prosesnya terdiri dari pemisahan minyak
bumi, pemisahan gas, unit pengolahan air buangan, unit pengolahan emulsi
15
Gambar 2.3. Lawe-Lawe Terminal Produksi
Unit pemisahan minyak bumi terdiri dari Unit Pressure Separator, Fired Crude
Heater, Crude Exchanger, Low pressure Separator Flash Gas Scrubber, Gas Boot,
Stabilizer Tank, Suction Gas, dan Vapor Recovery Compressor.
Sedangkan untuk pemisahan gas, tersedia unit penghilang CO2 (CO2
Untuk unit pengolahan air buangan (Wasted Water Treatment Unit), unit-unit
yang tersedia ialah Hydrocyclone, yang terdiri dari Desander dan Deoiler, old dan
new Sand Trap, Classifier, API Separator, Stabilizer, dan WEMCO. Sedangkan unit
pengolahan emulsinya tersedia unit Heater Treater dan Emulsion Tank. Sludge yang
terbentuk diolah di Slurry Pit dan sekarang ini Chevron Indonesia Co. sedang
Removal Plant) yang baru beroperasi sejak tahun 2002, dan Unit Dehidrasi. Unit
dehidrasi ini terdiri dari unit dehidrasi gas itu sendiri, dan unit regenerasi Trietilen
Glikol (TEG) sebagai pengabsorb air yang terkandung di gas.
16
menyewa suatu alat yang disebut Decanter, dari Sugico Graha Co. untuk terjadinya
pemisahan sludge, emulsi, dan air. Sludge keluar dari Decanter ini diolah di Area
Bioremediasi. Untuk pembahasan lebih detail mengenai deskripsi proses di Terminal
Lawe-Lawe ini, akan dibahas di Bab selanjutnya.
Di Northern Area, minyak bumi dan gas yang dieksplorasi dari proses
offshore di Attaka Field, Melahin Field, Kerindangan Field, dan Serang Field dikirim
ke Terminal onshore di Tanjung Santan.
Sama halnya dengan Terminal Lawe-Lawe, unit proses di Terminal Tanjung
Santan juga mengakomodir pemisahan lanjut dari minyak bumi dan gas. Terminal
Tanjung Santan terletak ± 160 km sebelah utara Kota Balikpapan.
Terminal ini dibangun pada tahun 1971, dan mempunyai fasilitas sebagai berikut :
• Lex Plant
• Process Plant
• Compressor Station
• Product Oil Movement
• Maintaenance
• Fire & Safety, Security, dan Government Relation
• Loss Control
• Laboratorium
Unit pemisahan di Terminal Tanjung Santan hampir sama dengan Terminal
Lawe-Lawe, tetapi unit pemisahan minyak buminya mempunyai 3 buah Train, yaitu
Train A, B, dan C. Train A dan B mengolah minyak dari Attaka Field, sedangkan
minyak bumi dari Field lainnya diolah di Train C.
Compressor station merupakan unit untuk mengkompresikan gas untuk
dikirimkan ke PT. Pupuk Kalimantan Timur dan PT. Badak LNG di Bontang. Lex
Plant merupakan unit yang memproses gas dari keempat Field di Northern Area dan
gas solution yang menghasilkan propane untuk dieksport. Gas residu, yaitu metana,
17
etana, untuk dialirkan ke Compressor Station, dan untuk pemenuhan bahan bakar
Terminal Tanjung Santan, serta Butane. Untuk deskripsi proses Terminal Tanjung
Santan lebih detail tidak dibahas di laporan ini.
2.5.1. Process Plant
Ketika crude oil diproduksi dari offshore, formasi crude tersebut masih
banyak mengandung air, lumpur, pasir dan ikutan-ikutan lainnya yang biasanya
disebut dengan Basic Sediment and Water (BS&W). Air dan sedimen-sedimen
tersebut dapat menimbulkan berbagai masalah-penyumbatan (plugging),
terbentuknya kerak (scale formation), pengikisan (erosion) dan korosi (corrosion).
Untuk itulah di Lawe-Lawe Process Plant dilakukan proses separasi (pemisahan)
minyak dari unsure BS&W tersebut, sehingga minyak yang dihasilkan dapat
memenuhi standard permintaan dari pihak custumer (buyer).
Prisip dasar pemisahan crude dari impurities yang digunakan antara lain :
Penurunan tekanan (pressure drop)
Pengendapan (settling)
Pemanasan (heating)
Penambahan Bahan Kimia (chemical treatment)
Induksi/Elektrostatik (electrostatic separation)
Di Lawe-Lawe Process Plant fasilitas untuk pemrosesan crude oil terdiri dari:
• 1 buah High Pressure Separator (1001S)
• 3 buah Crude-crude Heat Exchanger ( 901 A1/A2/A3) secara seri
• 2 buah Direct Fired Crude Heater (501 A/B) dihubungkan secara parallel
• 1 buah Low Pressure Separator (1000S)
• 1 buah Gas Boot (1003S)
• 1 buah Stabilizer Tank (1306B)
• 3 buah Crude Stabilizer Pump (1203 A/B/C)
18
• 1 buah Horizontal Electrostatic Dehydrator (1007S)
• 2 buah 300.000 bbls storage tank (1306 C/D)
• 2 buah Shipping pump (1202 A/B)
• 2 buah Dearetor/Air Eliminator (1005 A/B)
• 7 buah positif Displacement Meter Unit (1401)
• 1 buah Rerun tank (1306A)
• 2 buah Crude Rerun Pump (1204 A/B)
• 2 buah Intermediate Gas Cooler (902 A/B)
• 1 buah Flash Gas Scrubber (1002S)
• 1 buah Rock Box (1110C)
• 1 buah Gas Knock Out Drum (1004S)
• 1 buah flare stack (1406)
Dari Sepinggan Production dan Yakin Production crude oil dengan pressure
±150 psig dan temperatur ±85 °F diterima melalui pipa 12” yang bertemu di Tanjung
Jumlai. Crude oil masuk ke Lawe-lawe Process Plant melalui Pressure Control PC-
PL5 yang menjaga tekanan berada pada ±150 psig, dan selanjutnya melalui
Emergency Shut Down Valve (ESDV) AV-PL4 sebelum akhirnya masuk ke High
Pressure Separator (1001S). Di dalamnya akan terjadi proses pemisahan berdasarkan
physical properties.
Selanjutnya minyak akan dialirkan menuju Crude-Crude Heat Exchanger
(901 A/B/C) sehingga temperatur minyak yang keluar dapat naik menjadi ±100 °F
dan tekanannya turun menjadi ±70-80 psig. Dari Heat Exchanger minyak dipanaskan
di dalam Direct Fired Crude Heater (501 A/B). Di sini minyak dipanaskan sampai
temperaturnya mencapai ±150 °F, dengan tujuan untuk memecah emulsi minyak-air
sehingga proses pemisahan berikutnya menjadi lebih mudah. Berikutnya dilakukan
proses pemisahan di dalam Low Pressure Separator (1000S) dengan pressure dan
temperatur di dalam vessel ±60 psig dan ±150 °F, selanjutnya minyak dialirkan ke
Gas Boot (1003S) lalu ke Crude Stabilizer Tank (1306B). Pressure di dalam
19
Stabilizer Tank mendekati tekanan udara luar (Atmospheric Pressure) sehingga
diperlukan pompa untuk mengalirkan minyak dari Stabilizer Tank ke vessel
berikutnya. Dari Stabilizer Tank minyak dialirkan ke Horizontal Electrostatic
Dehydrator (1007S) untuk diturunkan nilai BS&W-nya sehingga memenuhi standard
permintaan. Minyak dari Dehydrator yang suhunya masih cukup tinggi (±140°F)
dimasukkan kembali ke Crude-Crude Heat Exchanger (901 A/B/C) untuk
memberikan panasnya ke minyak yang masuk dari High Pressure Separator.
Selanjutnya minyak dialirkan ke Storage Tank (1306 C/D).
2.5.2. CO2
Pengolahan gas terbagi menjadi 2 tahap, yaitu penurunan kadar CO
Removal plant
2 oleh CO2
removal unit dan penurunan kadar air oleh Dehydration unit. Penurunan kadar CO2
menggunakan larutan DEA (Diethanol Amine) untuk menyerap CO2 hingga
mencapai komposisi yang dipersyaratkan Pertamina, yaitu 7% Sedangkan penurunan
kadar air dilakukan dengan penyerapan kadar air dengan Glycol hingga gas
memenuhi persyaratan kadar air maksimum yang dinyatakan dengan dew point, yaitu
pada 47oF. Dimana sebenarnya gas hasil dari field pun sudah memenuhi specifikasi
dew point dengan kondisi dew point sebelum masuk dehydration unit sudah dibawah
47 o
F, namun nilai dew pointnya harus tetap dijaga untuk keperluan maintenance alat,
dimana kandungan air yang banyak akan menghasilkan hidrate yang akan
menghasilkan plugging atau penyumbatan pada pipe line dan alat.
Unit CO2 removal merupakan unit yang baru beroperasi. Sebagian umpan gas
yang datang dari sumur ke unit ini dan sebagaian di by-pass langsung ke dehydration
unit. Karena DEA yang digunakan berupa larutan dalam air, maka gas yang keluar
dari unit CO2
removal memiliki kadar air yang lebih tinggi daripada gas umpan.
20
Fasilitas utama dari CO2
Inlet gas filter Separator
Removal Plant teerdiri dari :
Amine Contactor
Autlet Gas scrubber
Amine Regeneration unit
Amine Regeneration Unit terdiri dari :
Amine Flash tank
Still Striping Colomn
Still Amine Reboiler
Still Overhead Condensing/Reflux System
Lean/Rich amine Exchanger
Amine booster pumps
Amine Filters
Amine Circulation pumps
Sedangkan untuk fasilitas baru yang tersedia saat ini terdiri dari :
Amine Recovery system
Chemical Injection system
Flare Header System
Steam Generation System
Untuk steam generation system terdiri dari fasilitas berikut :
Steam boiler
Boiler Feedwater pumps
Condensate surge / Deaerator Drum
21
2.5.3. Gas Dehydration Unit
Gas yang diproduksi di Lawe-lawe Prose plant berasal dari Gas Offshore
(Sepeinggan, Yakin, dan Pantai) dan dari proses separasi di Lawe-lawe Process Plant
itu sendiri (Solution Gas). Gas dari offshore dibedakan menjadi dua yaitu Natural
Gas (gas yang dihasilkan dari sumur gas) dan Well Effluent/associated Gas (gas yang
bercampur didalam sumur minyak). Dari Sepinggan dan yakin jalur gas bertemu di
Tanjung Jumlai menuju Knock Out Drum (KOD) di Lawe-lawe terminal. Dari outlet
KOD dibagi,ada yang langsung ke refinery, dan sebagian ada yang ke Dehydration
Unit bersama gas Pantai, sebagian ke bagian Pertamina Utility dan sebagian lagi
dialirkan sebagai make-up/gas blanket ke Flash Gas Scrubber dan High Pressure
Separator.
Sedangkan solution Gas dari High Pressure Separator dan Low Pressure
Separator dialirkan ke Flash Gas Scrubber. Output dari Flash Gas Scrubber
digunakan untuk pemakaian sendiri (untuk Fuel Heater, Glycol reboiler, Genset
Engine dan lain sebagainya). Gas dari Gas Boat dialirkan ke Vapor recovery
Compressor. Yang outputnya digunakan untuk fuel Crude Heater.
Di Dehydration unit, gas dikeringkan dengan media Glycol sebagai
absorbent/penyerap liquid yang terbawa oleh gas. Output dari Dehydration unit
bertemu dengan line gas dari KOD yang refinery. Prinsipnya adalah gas dari KOD
yang Dew Point-nya masih tinggi dicampur dengan gas di dehydration unit yang Dew
Point-nya rendah sehingga didapat gas dengan Dew Point yang memenuhi
permintaan (<47,7 °F). Sekarang ini karena produksi gas Yakin Field sudah menurun
maka suplai gas dari offshore hanya diambil dari Sepinggan dan Pantai. Kadangkala
jika Yakin Field kekurangan gas maka disuplai dari sepinggan Field atau dari pantai.
Seperti yang dijelaskan sebelumnya, bahwa untuk memisahkan gas dan air
diperlukan unit dehidrasi. Sebenernya proses dehidrasi gas ialah proses untuk
menghilangkan kandungan uap air dari aliran gas untuk menurunkan temperature
pada saat gas terkondensasi . Temperature ini disebut dengan dew point gas. Proses
penghilangan kandungan air dari gas diperlukan untuk mencegah pembentukkan
hidrat dan korosi pada air yang terkondensasi.
22
Offshore gas yang masuk ke Lawe-lawe Proses berasal dari dua sumber, yaitu
gas dari sumur gas yang dikenal Nature Gas dan gas yang berasal dari sumur minyak
yang dikenal dengan Associated Gas.
Natural Gas umumnya sudah mempunyai tekanan Reservoir yang cukup
tinggi, sehingga sering tidak diperlukan compressor untuk mengalirkannya.sedangkan
Associated Gas memerlukan compressor untuk menaikkan tekanannya agar dapat
mengalir. Jika tekanan gas dari offshore kurang maka dapat dibuka/ditambah lagi
dengan membuka idle well.
Associated Gas berasal dari ikutan gas pada sumur minyak.setelah minyak
masuk kedalam Separator (Test Separator dan Gross Separator) di Remote
Platfrom, akan terjadi proses pemisahan.gas yang terpisah akan dialirkan ke gas filter
separator di Prodution Platform. Selanjutnya akan dihisap oleh compressor di untuk
dinaikkan tekanannya, kemudian dikirim ke onshore bersama-sama dengan Nature
gas. Di onshore gas diterima oleh KOD melalui proses separasi dari liquid yang telah
terbawa.
Untuk memisahkan gas dan air diperlukan unit Dehidrasi.sebenarnya proses
dehidrasi gas adalah proses untuk menghilangkan kandungan uap air dari aliran gas
untuk menurunkan temperature pada saat air terkondensasi pada aliran gas.
Temperature ini disebut dengan Dew Point gas. Proses penghilangan kandungan air
dari gas diperlukanm untuk mencegah pembentukan hidrat dan korosi pada air yang
telah terkondensasi. Di Terminal Lawe-Lawe.
Unit dehydrasi gas terdiri dari alat alat sebagai berikut :
1. Inlet gas scrubber (V-201)
2. Glycol contactor (V-100)
3. Outlet gas scrubber (V-200)
4. Glycol separator (V-400)
5. Glycol catridge filter (F-1 A/B)
6. Glycol carbon filter (F-2 A/B)
7. Glycol still column
23
8. Reflux coil
9. Glycol reboiler (H-300)
10. Glycol surge drum (V-300)
11. Glycol pumps (P-1 A/B)
12. Gas/Glycol heat exchanger (E-2)
13. Gas/glycol heat exchanger (E-1)
Zat yang dipakai untuk mengabsorbsi air pada gas ialah glycol. Larutan glycol
mempunyai sifat fisika yang sesuai untuk dijadikan larutan pengikat air dalam unit
dehydrasi. Secara umum, larutan glycol mudah untuk diregenerasi, tekanan uapnya
rendah, kapasitas penyerapan airnya tinggi, viskositasnya rendah, stabil secara termal
dan kimia, tidak beracun, tidak korosif, dan penyerapan panasnya rendah.
Larutan glikol yang biasa dipakai adalah :
1. Etilen Glycol
Mempunyai sifat kesetimbangan terhadap gas yang tinggi sehingga cenderung
untuk hilang menjadi fase gas di kontaktor.
2. Dietilen Glycol
Tekanan uapnya tinggi sehingga mudah untuk hilang di kontaktor. Temperature
dekomposisinya rendah sehingga memerlukan temperature rekonsentrator
(reboiler) yang rendah (315 °F – 340 °F).
3. Trietilen Glycol
Paling umum digunakan. Regenerasi konsentrasinya dilakukan pada temperature
340 °F – 400 °F untuk kemurniaan yang tinggi. Pada temperature kontaktor 120
°F cenderung untuk mengalami kehilangan yang banyak menjadi gas.
Memungkinkan untuk penurunan dew point sampai dengan 150 °F dengan
menggunakan stripping gas.
24
4. Tetraetilen Glycol
Lebih mahal dari pada trietilen, tetapi resiko kehilangan pada temperature kontak
gas yang tinggi lebih kecil. Regenerasi konsentrasinya dilakukan pada
temperature 400 °F – 430 °F. Unit dehidrasi di Lawe-lawe menggunakan ini.
2.5.4. API Separator
Drain system ini bertujuan untuk membuang fraksi – fraksi yang tidak
diinginkan dari hasil proses separasi (air, pasir, lumpur, kondensat, dll) ke dalam
suatu system pembuangan yang aman. Buangan dari proses separasi masih membawa
ikutan berupa emulsi yang susah melepaskan diri, dapat dikarenakan pengaruh
tekanan dalam vessel, kurangnya pemanasan ataupun Karena barang kimia.
Drain system dapat dibedakan menjadi 2, yaitu :
• Open drain adalah system pembuangan secara terbuka seperti Drain storage
tank, Drain Sludge tank.
• Close Drain adalah system pembuangan pada tempat bertekanan seperti Drain
separator, drain Gas boot.
Buangan dari drain system tidak boleh langsung dibuang tetapi harus diolah
sehingga air buangannya aman dan memenuhi peraturan perundangan. Di Lawe-
Lawe Process Plant normal Drain berasal dari High Pressure Separator, Low Pressure
Separator, Gas Boot, Stabilizer Tank, Dehydration, Storage tank, Rerun Tank, Sludge
Tank dan Heater Treater.
Selain dibedakan sebagai open drain dan close drain, drain system juga dibedakan
sebagai :
• Manual drain, dilakukan secara manual dengan melihat level pada sight Glass
atau melihat liquid yang dikeluarkan oleh Drain system. Jika level melebihi
batas yang ditentukan atau yang keluar adalah air atau liquid yang hendak
25
dibuang, drain dilakukan dengan membuka Drain Valve secara manual,
contohnya pada gas boot dan storage tank.
• Automatic Controlled drain adalah dengan menggunakan Level Controller
(LC) atau Interface Level Control (ILC) yang akan mendeteksi level liquid
lalu membuka / menutup control valve bila level liquid lebih/ kurang dari
level yang diset contohnya pada high pressure separator.
Drain dari High Pressure Seperator, Low Pressure Separator, Rerun tank dan
Storage Tank akan bertemu di old Sandtrap #A lalu masuk ke Classifier dan akhirnya
ke API Separator. Drain dari KOD dan Dehidrator akan masuk ke new Sandrap #B
lalu masuk API Separator. Sedangkan drain dari Gas Boot dan Stabilizer Tank akan
langsung masuk ke API Separator.
Di terminal lawe – lawe, unit API Separator terdiri dari alat-alat sebagai berikut :
1. Bak Clasifier
2. Bak Sump Pit
3. Bak Slop Pit
4. Bak Floating skimmer
5. Bak API Separator
6. Wemco
7. Bak Stabilizer
8. Heater Treater
9. Pompa
Di API Separator terjadi pemisahan secara natural berdasarkan gravity. Gas
akan langsung terbuang ke udara bebas. Minyak diskim ke Sump Pit lalu dipompa ke
sludge tank lewat Heater treater. Sedangkan air terus masuk ke wemco depurator.
Dalam wemco emulsi minyak dalam air dipisahkan lalu dialirkan ke slop pit untuk
dipompa ke sludge tank langsung ataupun melewati Heater Treater. Air akan terus
masuk ke bak wemco lalu dipompakan ke laut.
26
2.5.5. Laboratory
Laboratory merupakan bagian yang penting dari unit produksi di terminal
Lawe-Lawe berfungsi sebagai kendali dari mutu yang baik bagi hasil produksi
maupun limbah yang di buang.ada berbagai fasilitas di laboratory, namun ada 3 hal
pokok yang diuji di laboratorium yaitu :
1. Crude oil analisis
2. Water analisis dan
3. Gas analisis
Hasil pemeriksaan tersebut dicatat sebagai bahan pertimbangan pada saat
penjualan ke customer dan juga dapat digunakan sebagai evaluasi dari performance
unit pengolahan produk yang bersangkutan. Ada berbagai fasilitas yang terdapat di
laboratorium, namun prinsipnya ada 3 hal pokok yang diuji di laboratorium yaitu :
2.5.5.1. Crude Oil Analysis
Analisa pada minyak meliputi:
a. API gravity @ 60°F
Peralatan : Hydrometer, tabel konversi
Metode : ASTM D-1298
”Semakin ringan crude maka API gravitynya makin besar dan kualitasnya
makin baik”.
b. Pour Point
Peralatan : Chamber Bath, thermometer
Metode : ASTM D-97
“Pour Point menunjukkan suhu terendah dimana minyak mulai membeku”.
27
c. BS&W, %volume
Peralatan : Tube glass, Centrifuge
Metode : ASTM D-96
Standard baku : maks. 0.5% volume
“BS&W menunjukkan persentase banyaknya air dan endapan dalam minyak”.
d. Salt Content
Peralatan : Salt in Crude Analyzer
Metode : ASTM D-3230
Standard baku : maks. 7.0 ptb
e. Reid Vapor Pressure (RVP)
Peralatan : RVP
Metode : ASTM D-323
Standard baku : maks. 5.0 psig
”Untuk melihat/mengukur tekanan vapor dan sebagainya”.
2.5.5.2. Water Analysis
Water analysis meliputi:
a. Oil content
Peralatan : Spectronic
Standard : maks. 25 ppm
“Menunjukkan kandungan minyak dalam air”.
b. pH
Peralatan : pH meter
Standard : 6.8 – 7.2 (mendekati netral)
”Menunjukkan derajat keasaman/kebasaan dan sebagainya”.
28
2.5.5.3. Gas Analysis
Gas analisis meliputi:
a. Gas Cromatograph
“Untuk menganalisa beasaran SG, komposisi, BTU gas”.
b. Dew Point
Peralatan : Panametric
Standard : < 47.7°F
“Adalah temperatur dimana gas mulai berubah menjadi cair”.
2.5.6. Water Plant
Water Plant difungsikan untuk memenuhi kebutuhan akan air baik raw water
ataupun potable water di Lawe-lawe Terminal, antara lain untuk keperluan air
minum, mandi-cuci-kakus, engine cooler dan sebagainya.
Air yang digunakan berasal dari 3 sumur yaitu sumur 1213B, 1213C dan P1215.
Khusus untuk sumur P1215 yang terdapat di Process Plant area digunakan untuk
keperluan support process.
Potable water didapat dengan melewatkan air dari sumur ke unit pengolahan yang
memproses air agar didapat air yang memenuhi syarat, antara lain:
- Tidak berwarna, tidak berbau dan tidak berasa
- Suhu di bawah suhu udara
- pH mendekati netral (6.5-7.2)
- Kandungan zat terlarutnya tidak melebihi Nilai Ambang Batas (NAB)
- Tidak mengandung kuman atau bakteri
Air dari sumur dihisap dengan Reda Pump/Submersilled Pump dibagi menjadi
dua aliran, aliran pertama langsung didistribusikan sebagai Raw Water untuk
keperluan Fire Water, Bioremediation dan sebagainya, aliran kedua dimasukkan ke
water plant untuk diolah menjadi Potable Water. Masuk pertama kali ke bak
29
Precipitator yang ke dalamnya dimasukkan Alumunium Sulfat (Al2SO4.8H2
Dari bak Precipitator dialirkan ke bak Aerator untuk aerasi supaya ion Fe
O)
sebagai koagulan yang menggabungkan partikel-partikel solid dalam air, juga
ditambahkan Soda Ash untuk menetralkan keasaman. Untuk mempercepat proses
dilakukan pengadukan dengan mixer. 2+
teroksidasi menjadi Fe3+
+ e untuk mencegah korosi dalam jalur pipa. Dari bak
Aerator dialirkan ke Filter yang setelah terlebih dulu diinjeksi dengan gas klorin
untuk membunuh kuman/bakteri, selanjutnya ditampung di Water Tank untuk
distribusi. Khusus Water Plant di Process area hanya menghasilkan Raw Water yang
digunakan untuk keperluan Fire Water, Engine Cooling dan Sandjet.
Fire water digunakan untuk keperluan pemadaman api apabila terjadi
kebakaran di Terminal Lawe-lawe. Air untuk fire water berasal dari sumur di Process
Area yang ditampung di Water Tank dengan kapasitas 10,000 Bbls. Untuk
mengalirkannya digunakan tiga pompa yang terdiri dari 2 electric motor driven pump
dan 1 diesel driven pump. Dalam kondisi normal ketiga pompa ini tidak digunakan,
hanya sesekali dilakukan pengujian dan pemeriksaan untuk memastikan kondisi
pompa dalam keadaan baik dan siap pakai.
Fire water
Untuk keperluan sandjet/sediment wash di High Pressure Separator, Low
Pressure Separator dan Dehydrator digunakan 2 Sandjet Pump (1208 A/B) dengan
type sentrifugal. Untuk sandjet di Heater Treater dan Storage Tank mengunakan air
dari discharge Waste Water Pump. (Sekarang ini untuk sandjet diambilkan air dari
waste water pump discharge).
Sandjet water
Cooling Water digunakan untuk mendinginkan Engine dan Instrument Air
Compressor. Cooling Water berasal dari Water Tank yang dipompa dengan
Cooling Water system
30
menggunakan Water Pump menuju ke water reservoir/tower. Level air di reservoir
dikontrol menggunakan Control Valve yang akan membuka bila level air berada di
bawah setting. Dari reservoir air didistribusikan ke Engine Cooling System dan ke
Instrument Air Compressor.
Air yang telah mendinginkan Engine suhunya akan naik, dialirkan ke Fin Fan
Cooler untuk didinginkan. Air masuk ke head manifold lalu dialirkan ke tubing-
tubing yang mempunyai fin/sirip. Media pendingin air adalah udara yang
dihembuskan oleh kipas/fan dengan penggerak motor listrik. Kemudian air
disirkulasikan kembali ke Engine.
Air pendingin Instrument Compressor didinginkan dengan menggunakan Air
Cooler. Prinsip kerjanya sama dengan Fin Fan Cooler. Jika Water Pump tidak bekerja
maka digunakan Jocky Pump sebagai pengganti.
2.5.7. Maintenance
Maintenance merupakan suatu satuan kerja dari satuan terminal yang
berfungsi untuk memelihara peralatan produksi yang ada dan memperpanjang umur
peralatan yang digunakan di lawe-lawe terminal. Maintenance biasanya melakukan
koordinasi dengan operator produksi.
Jenis kegiatan perventif maintenance dibagi menjadi dua bagian :
1. Pemeliharaan yang tidak terencana
Pemeliharaan ini tidak tersusun didalam perencanaan yang telah dibuat
sebelumnya, dapat juga disebut sebagai pemeliharaan darurat dan harus segera
dilaksanakan untuk mencegah akibat yang lebih fatal.
2. Pemeliharaan terencana
Merupakan kegiatan pemeliharaan yang terorganisir dan dilaksanakan
berdasarkan orientasi masa depan. Kegiatan dilakukan berdasarkan rencana
yang dibuat sebelumnya.
31
Pemeliharaan terencana terbagi menjadi dua bagian, yaitu :
1. Pemeliharaan Pencegahan
Merupakan kegiatan terencana yang bertujuan mencegah menurunnya fungsi
fasilitas. Kegiatan pemeliharaan pencegahan dapat merupakan salah satu atau
gabungan-gabungan dari kegiatan-kegiatan berikut ini :
a. Inspeksi
Merupakan kegiatan periodic untuk memeriksa kondisi fasilitas, misalnya
pelumasan, penyetelan, dll.
b. Pemeliharaan berjalan
Pemeliharaan yang dikakukan meskipun fasilitas sedang dipakai/bekerja.
c. Penggantian komponene minor
Penggantian sebagian komponen-komponen kecil.
d. Pemeliharaan berhenti
Pemeliharaan yang hanya dapat dilakukan pada saat fasilitas/mesin dalam
keadaan tidak dipakai atau sedang berhenti.
2. Pemeliharaan Korektif
Merupakan kegiatan pemeliharaan berupa pergantian bagian dari fasilitas yang
sudah tidak berfungsi. Kegiatan ini terbagi menjadi dua, yaitu :
a. Reparasi Minor
Yaitu aktivitas perbaikan kecil yang bukan ditemukan pada saat inspeksi.
b. Overhaul Terencana
Yaitu perbaikan beberapa bagian dari suatu fasilitas secara serentak.
Dalam melaksanakan kegiatannya, maintenance dibagi menjadi 3 Craftsman, yaitu :
1. Craftsman Electrical
Yaitu bertugas untuk memperbaiki segala komponen yang berhubungan dengan
kelistrikan, misalnya : generator pembanmgkit tenaga listrik yang terdapat
diProcess Plant.
32
2. Craftsman Mechanical
Yaitu bertugas untuk memperbaiki segala komponene yang berhubungan dengan
mesin.
3. Craftsman Instrument
Yaitu bertugas untuk memelihara, menjaga dan memperbaiki instrument-
instrument yang digunakan dalam pengoperasian.
33
BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Deskripsi Lawe – lawe Process Plant Drain System.
Drain system bertujuan untuk membuang fraksi-fraksi yang tidak diinginkan
dari hasil proses separasi (air, pasir, lumpur, kondensat dan sebagainya) ke dalam
suatu sistem pembuangan yang aman. Buangan dari proses separasi masih membawa
ikutan berupa emulsi yang susah melepaskan diri, dapat dikarenakan pengaruh
tekanan dalam vessel, kurangnya pemanasan ataupun karena bahan kimia.
Drain system dapat dibedakan menjadi 2, yaitu:
• Open Drain adalah system pembuangan secara terbuka seperti Drain Storage
Tank, Drain Sludge Tank.
• Close Drain adalah system pembuangan pada tempat bertekanan seperti Drain
Separator, Drain Gas Boot.
Buangan dari drain system tidak boleh langsung dibuang sebagai air buangan
tetapi harus diolah sehingga air buangannya aman dan memenuhi standard
perundangan.
Di Lawe-lawe Process Plant Normal Drain berasal dari High Pressure
Separator, Low Pressure Separator, Gas Boot, Stabilizer Tank, Dehydrator, Storage
Tank, Rerun Tank, Sludge Tank dan Heater Treater.
Selain dibedakan sebagai Open Drain dan Close Drain, Drain System juga
dibedakan sebagai.
• Manual Drain, dilakukan secara manual dengan melihat level pada Sight Glass
atau melihat liquid yang dikeluarkan oleh Drain System. Jika level melebihi batas
yang ditentukan atau yang keluar adalah air atau liquid yang hendak dibuang,
34
drain dilakukan dengan membuka drain valve secara manual. Contohnya pada
Gas Boot dan Storage Tank.
• Automatic Controlled Drain, adalah dengan menggunakan Level Controller (LC)
atau Interface Level Control (ILC) yang akan mendeteksi level liquid lalu
membuka/menutup control valve bila level liquid lebih/kurang dari level yang
diset. Contohnya pada High Pressure Separator.
Drain dari High Pressure Separator, Low Pressure Separator, Rerun Tank dan
Storage Tank akan bertemu di Old Sandtrap #A lalu masuk ke Classifier dan akhirnya
ke API Separator. Drain dari KOD dan Dehydrator akan masuk ke New Sandtrap #B
lalu masuk API Separator. Sedangkan drain dari Gas Boot dan Stabilizer Tank akan
langsung masuk API Separator.
Di API Separator terjadi pemisahan secara natural berdasarkan gravity. Gas
akan langsung terbuang ke udara bebas. Minyak diskim ke Sump Pit lalu dipompa ke
Sludge Tank lewat Heater Treater. Sedangkan air terus masuk ke Wemco Depurator.
Dalam Wemco emulsi minyak dalam air dipisahkan lalu dialirkan ke Slop pit untuk
dipompa ke Sludge Tank langsung ataupun melewati Heater Treater. Air akan terus
masuk ke bak Wemco lalu dipompakan ke laut (Tanjung Jumlai). Minyak di Sludge
Tank jika kandungan BS&W-nya sudah rendah dapat dipompa ke Storage Tank.
3.2 Hydrocyclone Unit
Drain dari High Pressure Separator sebelum masuk Sandtrap lebih dahulu
diolah dalam Hydrocyclone Unit. Hal ini dilakukan karena drain dari High Pressure
Separator masih terlalu banyak kandungan minyak dan sedimen-sedimen ikutan
seperti pasir dan lumpur.
Unit ini terdiri dari dua vessel yaitu Desander dan Deoiler. Desander
berfungsi untuk memisahkan fraksi padat seperti pasir, lumpur, batu halus dan
sebagainya dari air buangan, sedangkan Deoiler berfungsi untuk memisahkan minyak
dari air buangan. Karena itu harus sering dilakukan drain pada Desander agar tidak
terjadi penumpukan dan endapan pada bagian dasarnya.
35
Di dalam Deoiler terdapat liner-liner yang ke arah ujung diameternya makin
mengecil sehingga aliran air akan membentuk pusaran/siklon sepanjang liner.
Air yang berat jenisnya lebih berat akan cenderung menjauhi pusat siklon
sebagai akibat dari gaya sentrifugal dan mengalir berputar melalui dinding liner lalu
keluar melalui lubang pada bagian tepi ujung liner. Minyak yang lebih ringan akan
terkumpul ke bagian tengah dan keluar melalui nozle pada bagian pusat siklon. Air
dialirkan ke Sandtrap sedangkan minyak (reject oil) dimasukkan ke Stabilizer Tank.
Desander Deoiler Dimensio : 18” OD x 1936 Dimension : 21” OD x 1’ 5/6” Design Pressure : 260 psig Design Press : 260 psig Design Temperature : 200°F Design Tem : 200°F
Gambar 3.10 Water line di Hydrocyclone Unit
3.3 Sand Trap
Fungsi Sand Trap adalah untuk menjebak atau menangkap pasir yang larut
bersama air buangan dari proses dan tangki. Ada dua unit Sand Trap yang digunakan,
Sand Trap Lama #A menampung buangan dari API Separator, Low Pressure
36
Separator, Storage Tank dan Rerun Tank/Check Pit. Sand Trap Baru #B menampung
buangan dari KOD dan Dehydrator.
Didalam Sand Trap air buangan masuk dengan jalan dijatuhkan dari bagian
sisi atas. Fraksi yang berat seperti pasir, batu halus dan partikel besar lainnya akan
turun kebawah dan tidak dapat terbawa aliran karena ditahan oleh Barrier. Air dan
minyak yang terbawa akan mengalir ke Clasiffier dengan jalan overflow.
3.4 Classifier
Adalah suatu bak pemisahan tiga fasa dengan sistem pemisahan terbuka.
Yang masuk ke dalam bak ini adalah buangan yang melewati Sand Trap Lama #A
yang berasal dari HP dan Low Pressure Separator, Storage Tank, dan Rerun
Tank/Check Pit dengan oil content yang masih sangat tinggi. Karena itu lebih dulu
masuk ke Classifier sebelum ke API Separator. Sedangkan buangan dari Gas Boot
dan Stabilizer Tank serta dari Sand Trap #B (KOD dan Dehydrator) langsung masuk
ke API Separator.
Di Classifier air buangan dialirkan secara turbulensi sehingga terjadi proses
pemisahan. Gas akan terbuang langsung ke udara, minyak akan mengambang pada
permukaan dan di tampung di Sump Pit lalu dipompa ke Sludge Tank atau Rerun
Tank. Sedangkan air akan terus mengalir ke API Separator.
3.5 Api Separator
Juga merupakan tempat pemisahan tiga fasa dengan sistem pemisahan terbuka
seperti halnya Classifier. Pemisahan terjadi berdasarkan physical properties dimana
gas akan langsung terbuang ke udara. Buangan dari Sand Trap #A dan #B serta dari
Gas Boot dan Stabilizer Tank akan masuk ke API Separator bagian Covered Pre-
Separator dan melewati Sand Barrier sehingga sedimen pasir akan tertahan.
Sedangkan air dan minyak yang terikut akan terus memasuki API Separator.
Pada bagian leher API Separator terdapat Floating Skimmer yang berfungsi
untuk mengambil minyak pada bagian atas. Air yang lebih berat akan terus mengalir
melewati bagian bawah Skimmer, sedangkan minyak yang lebih ringan akan masuk
37
ke Skimmer lalu dikumpulkan di API Sump Pit. Minyak yang terkumpul dipompakan
langsung ke Sludge Tank atau melewati heater treater. Air dan lumpur akan terus
mengalir melewati bagian tengah bak, melewati Fore Bay Channel.
Minyak yang masih lolos akan ditangkap oleh Rotating Skimmer dan
dikumpulkan di Sump Pit API atau Slop Pit. Air akan terus mengalir melewati barrier
menuju API Stabilizer Pit dan akhirnya keluar ke suction WEMCO Depurator.
3.6 Wemco Depurator
Gambar 3.11 Wemco Depurator
38
Gambar 3.13. Bagian – bagian Wemco Depurator
WEMCO Depurator berfungsi untuk menurunkan oil content air buangan
yang keluar dari API Separator yang akan dibuang ke laut, sehingga memenuhi
standar air buangan <25 ppm.
Prinsip yang digunakan adalah dengan mengaduk air sehingga timbul
gelembung-gelembung udara yang akan mengikat emulsi minyak dan naik ke
permukaan. Untuk mempermudah terbentuknya gelembung dipasang bubble tray di
sebelah atas propeller/mixer. Emulsi minyak yang naik ke permukaan sebagai buih
akan disapu oleh Rotating Skimmer ke saluran menuju Slop Pit. Untuk membantu
kerja WEMCO, sebagian gas dari Flash Gas Scrubber diinjeksikan ke inlet WEMCO.
Gas akan mengikat unsur Hidrocarbon sehingga fraksinya menjadi lebih ringan, lalu
naik ke permukaan sebagai gelembung-gelembung. Untuk membantu memecah
emulsi minyak dalam air, reverse FR 3579 diinjeksikan ke inlet WEMCO. Kapasitas
WEMCO 38.585 BPD.
39
Outlet WEMCO akan ditampung oleh bak penampung yang dapat digunakan
untuk monitor secara visual terhadap kualitas air buangan dan menahan endapan pasir
yang masih terikut. Air dari bak akan dipompa oleh empat buah Waste Water Pump
(jumlah yang digunakan tergantung kondisi) menuju laut.
3.7 Heater Treater Dimension : 20” OD x 96” high Type : Vertical Vessel Design Pressure : 50 psig Operating Pressure : 20-50 psig Design Temperature : 300 °F Operating Temperature : 200-240 °F Pilot Pressure : 4 – 5 Psig Liquid Over Volume : 60 %
Normal System:
Heater Treater adalah unit yang berfungsi untuk memecah emulsi air dalam
minyak dengan cara memanaskannya melalui media air. Normalnya feed berasal dari
API Sump Pit, Classifier Sump Pit ataupun Slop Pit, juga dari Sludge Tank untuk
sirkulasi. Emulsi dari API Separator/Classifier/Slop Pit masuk ke Heat Exchanger
untuk melakukan pertukaran panas dengan Dumping Water dari Heater Treater.
Besarnya feed yang masuk diatur oleh sebuah Control Valve pada bagian inlet, yang
flownya dapat diubah settingnya.
Dari Heat Exchanger emulsi masuk ke bagian atas vessel, menabrak tray lalu
turun ke bagian dasar melalui downcomer tube. Dari bagian bawah emulsi akan
menuju ke atas melalui media air yang telah dipanaskan oleh U tube yang mendapat
panas dari burner. Tinggi level air dijaga pada 60% tinggi vessel (± 1’ di atas U tube)
oleh sebuah ILC yang mengatur bukaan ILCV untuk dumping ke API Separator.
Sebagian air yang sudah memisah di awal turun ke dasar dan sebagian yang masih
terikat dalam emulsi ikut naik melewati media yang dipanaskan sehingga akan
terpisah. Air akan turun sedangkan minyak yang lebih ringan terus ke atas ke bagian
40
settling space. Level minyak dijaga oleh LC yang mengatur bukaan LCV untuk
membuka/menutup outlet line ke Sludge Tank/Rerun Tank.
Fuel untuk pembakaran disupply dari Flash Gas Scrubber dengan line terbagi
ke Pilot dan ke Burner. Sebuah TIC yang memonitor temperature media akan
memberi sinyal kepada TICV untuk membuka/menutup fuel line ke burner.
Juga dilengkapi make-up gas yang berasal dari Flash Gas Scrubber yang
dikontrol oleh 2 Pressure Control Valve, satu akan membuka bila pressure dalam
vessel <20 psig sedang yang satunya untuk venting gas ke atmosfer.