LAPORAN PRAKTEK LAPANGAN

MEMPELAJARI ASPEK ERGONOMIKA DAN K3 (KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA) PADA PROSES PRODUKSI GULA DI PT PG RAJAWALI II, UNIT PG JATITUJUH, MAJALENGKA, JAWA BARAT

Oleh : DADANG ARIEF HIDAYAT F14053086

DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2009

DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR

MEMPELAJARI ASPEK ERGONOMIKA DAN K3 (KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA) PADA PROSES PRODUKSI GULA DI PT PG RAJAWALI II, UNIT PG JATITUJUH, MAJALENGKA, JAWA BARAT

LAPORAN PRAKTEK LAPANGAN

Oleh: DADANG ARIEF HIDAYAT F14053086

Bogor, Januari 2009 Menyetujui, Dosen Pembimbing Akademik

Dr.Ir. M. Faiz Syuaib, M.Agr NIP. 132 084 931

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT atas rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Praktek Lapangan yang berjudul Mempelajari Aspek Ergonomika Dan K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) Pada Proses Produksi Gula di PT PG Rajawali Ii, Unit PG Jatitujuh, Majalengka, Jawa Barat. Laporan ini merupakan salah satu syarat untuk memenuhi tugas Praktek Lapangan yang diselenggarakan Fakultas Teknologi Pertanian. Laporan ini tersusun atas bimbingan dan kerjasama dari berbagai pihak selama penulisan usulan penelitian ini. Pada kesempatan ini penulis

menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada: 1. Dr. Ir. M. Faiz Syuaib, M. Agr. selaku dosen pembimbing akademik atas bimbingan dan arahan yang telah diberikan kepada penulis. 2. Pimpinan dan segenap karyawan di PG Jatitujuh yang memberikan izin dan arahan kepada mahasiswa dalam pelaksanaan kegiatan praktek lapangan serta memberikan penilaian terhadap pelaksanaan dan hasil praktek lapangan. 3. Keluarga yang telah memberikan doa dan dukungannya. 4. Teman-teman satu lokasi praktek lapang: Insan Pramana, Hadi Sucipto, Mila Siti Amalia, Siti Khoirunnisa, dan Wina Faradina atas semangat dan

bantuannya selama bersama-sama melaksanakan praktek lapang. Penulis menyadari bahwa laporan ini masih kurang dari sempurna. Namun penulis berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Bogor,

Januari 2009

i

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................. i DAFTAR ISI ........................................................................................................... ii DAFTAR TABEL .................................................................................................. iv DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. iv DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... vii I. PENDAHULUAN ........................................................................................... 1 A. Latar Belakang .......................................................................................... 1 B. Tujuan ....................................................................................................... 2 C. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ............................................................... 3 D. Aspek Kajian ............................................................................................. 3 E. Metodologi ................................................................................................ 3 II. TINJAUAN PERUSAHAAN .......................................................................... 5 A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan .................................................... 5 B. Areal dan Sarana Perusahaan .................................................................... 6 C. Keadaan Tanah dan Iklim ......................................................................... 7 D. Struktur Organisasi Perusahaan ................................................................ 7 E. Ketenagakerjaan ........................................................................................ 8 F. Kegiatan Perusahaan ................................................................................. 9 III. BUDIDAYA TEBU ....................................................................................... 12 IV. PROSES PRODUKSI GULA ........................................................................ 15 A. Sistem Tenaga Penggerak dan Pembangkit Listrik ................................ 15 B. Persiapan Tebu ........................................................................................ 17 C. Penggilingan Tebu .................................................................................. 20 D. Pemurnian Nira ....................................................................................... 23 E. Penguapan Nira ....................................................................................... 26 F. Pemasakan dan Sentrifugasi ................................................................... 28 G. Pengeringan dan Pengemasan Gula ........................................................ 30 H. Water Treatment ..................................................................................... 33 V. ERGONOMIKA DAN K3 PADA PROSES PRODUKSI GULA ................ 34 A. Lingkungan Kerja ................................................................................... 35

ii

B. Konstruksi Pabrik.................................................................................... 38 C. Sistem Kontrol dan Display .................................................................... 39 D. Posisi Kerja ............................................................................................. 44 E. Pemindahan Material .............................................................................. 47 F. Shift Kerja ............................................................................................... 48 G. Bahan Beracun dan Berbahaya ............................................................... 48 H. Alat Pelindung Diri ................................................................................. 49 I. Himbauan dan Jaminan K3 ..................................................................... 50 VI. PENUTUP ...................................................................................................... 53 A. Kesimpulan ............................................................................................. 53 B. Saran ....................................................................................................... 53 DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 54 LAMPIRAN .......................................................................................................... 55

iii

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Data Tenaga Kerja PG Jatitujuh Tahun 2007 ........................................... 9 Tabel 2. Lama Mendengar yang Diizinkan pada Tingkat Kebisingan Tertentu ... 36 Tabel 3. Data Laporan Kunjungan pada Poliklinik PG Jatitujuh tahun 2008 ....... 51

iv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Boiler FCB .......................................................................................... 16 Gambar 2. Alternator ............................................................................................ 17 Gambar 3. Penimbangan Bruto dan Tarra............................................................. 18 Gambar 4. Cap/Stempel Tim MSB ....................................................................... 18 Gambar 5. Cane Lifter .......................................................................................... 19 Gambar 6. Cane Loader ........................................................................................ 20 Gambar 7. Meja Tebu ........................................................................................... 20 Gambar 8. Truck Tipper ........................................................................................ 20 Gambar 9. Pisau Tebu ........................................................................................... 21 Gambar 10. Hammer Mill Unigrator .................................................................... 21 Gambar 11. Stasiun Gilingan ................................................................................ 22 Gambar 12. Skema Penggilingan .......................................................................... 22 Gambar 13. Timbangan Nira................................................................................. 23 Gambar 14. Defekasi............................................................................................. 23 Gambar 15. Sulfur Tower ...................................................................................... 24 Gambar 16. Pengecekan pH .................................................................................. 25 Gambar 17. Bagian-bagian Clarifier..................................................................... 25 Gambar 18. Rotary Vacuum Filter ........................................................................ 25 Gambar 19. Stasiun Penguapan ............................................................................ 26 Gambar 20. Juice Syroop Purification .................................................................. 27 Gambar 21. Stasiun Masakan................................................................................ 28 Gambar 22. DHGC ............................................................................................... 30 Gambar 23. CLGC ................................................................................................ 30 Gambar 24. Rotary Sugar Dryer and Cooler ........................................................ 30 Gambar 25. Sketsa Pengeringan, Pengayakan, dan Peleburan ............................. 31 Gambar 26. Pengemasan Gula Dalam Karung ..................................................... 32 Gambar 27. Mesin Pengemas Gula Dalam Plastik ............................................... 32 Gambar 28. Cooling Tower ................................................................................... 33 Gambar 29. Penggunaan Ear Plug ........................................................................ 37

v

Gambar 30. Penerangan Tambahan ...................................................................... 38 Gambar 31. Berbagai Macam Desain Tangga ...................................................... 39 Gambar 32. Meja Kontrol Penekan Hidrolik Top Roll Gilingan .......................... 40 Gambar 33. Tuas Genggam dan Handel Putar ...................................................... 40 Gambar 34. Panel Kontrol Motor Hidrolik Hgglunds ........................................ 41 Gambar 35. Kontrol Kecepatan Belt Conveyor Tebu Halus ................................. 42 Gambar 36. Meja Kontrol Cane Table.................................................................. 42 Gambar 37. Roda Keran (bawah: dibantu dengan rantai dan motor listrik) ......... 43 Gambar 38. Posisi Kerja Pengontrolan Meja Tebu ............................................... 45 Gambar 39. Posisi Kerja Pengontrolan Rubber Band Conveyor ........................... 45 Gambar 40. Posisi Kerja Pengontrolan Sentral Listrik ......................................... 46 Gambar 41. Posisi Kerja Pengemasan Gula Dalam Karung ................................. 46 Gambar 42. Posisi Kerja Pengontrolan pada Stasiun Boiler ................................. 46 Gambar 43. Movable Conveyor ............................................................................ 47 Gambar 44. Derek Alat Berat................................................................................ 47 Gambar 45. Berbagai Macam Alat Pelindung Diri ............................................... 50

vi

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Peta Areal PG Jatitujuh..................................................................... 55 Lampiran 2. Denah Pabrik Gula Jatitujuh ............................................................. 56 Lampiran 3. Diagram Proses Pembuatan Gula ..................................................... 57 Lampiran 4. Denah Stasiun Boiler ........................................................................ 58 Lampiran 5. Denah Stasiun Gilingan .................................................................... 59 Lampiran 6. Jurnal Kegiatan Praktek Lapangan ................................................... 60

vii

I. PENDAHULUAN

A.

Latar Belakang Sebagai bagian dari masyarakat intelektual, mahasiswa dituntut untuk berperan aktif dalam perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. Wawasan yang luas dan juga pengalaman merupakan hal yang mutlak dibutuhkan dalam peran tersebut. Perguruan tinggi sebagai institusi pendidikan telah banyak memberikan bekal berupa wawasan kepada mahasiswa. Wawasan tersebut perlu diterapkan dalam pengalaman nyata di lapangan. Berbagai teori yang dipelajari di bangku kuliah diharapkan mampu diterapkan untuk memecahkan berbagai permasalahan yang muncul di lapangan. Hal tersebut mendorong perlunya dilakukan kegiatan praktek lapangan sebagai salah satu kesempatan melatih keterampilan profesional mahasiswa di lapangan. Kegiatan praktek lapangan juga merupakan salah satu wujud Tri Dharma Perguruan Tinggi yang

mengintegrasikan kegiatan pendidikan, penelitian, dan pengabdian masyarakat. Melalui kegiatan praktek lapangan, perguruan tinggi juga dapat memperoleh umpan balik berupa informasi kelayakan aplikasi ilmu dan kebutuhan masyarakat terhadap teknologi yang dikembangkan. PT PG Rajawali II, Unit PG Jatitujuh, Majalengka, Jawa Barat merupakan tempat representatif bagi mahasiswa untuk melaksanakan kegiatan praktek lapangan. PG Jatitujuh adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang industri gula di Indonesia. Sebagai komoditas hasil pertanian, gula telah ditetapkan menjadi salah satu komoditas khusus. Hal tersebut ditetapkan dalam forum perundingan WTO (World Trade Organization/Organisasi Perdagangan Dunia). Di Indonesia, gula merupakan salah satu kebutuhan pokok yang memiliki nilai strategis. Pertambahan jumlah penduduk di Indonesia secara tidak langsung menjadikan kebutuhan gula nasional menjadi meningkat. Semakin

berkembangnya perindustrian di Indonesia yang bergerak dalam bidang makanan dan minuman juga menuntut akan peningkatan kebutuhan gula sebagai salah satu bahan baku. Meningkatnya kebutuhan gula nasional perlu diimbangi dengan pertambahan produksi gula di Indonesia. Indonesia yang pernah mengalami

1

kejayaan gula pada tahun 1930-an, kini merasa sulit untuk memenuhi kebutuhan gula nasional. Semakin mundurnya target tahun swasembada gula menunjukan hasil produksi gula di Indonesia tidak dapat mengimbangi peningkatan kebutuhan gula nasional. Sebenarnya selama beberapa tahun terakhir, jumlah produksi gula per tahun di Indonesia terus meningkat. Namun peningkatan kebutuhan gula di Indonesia per tahun ternyata melebihi jumlah gula yang diproduksi.

Pengembangan perkebunan tebu baik secara ekstensif maupun intensif serta peningkatan kinerja produksi yaitu meningkatkan kapasitas terpasang di pabrik gula guna meningkatkan rendemen merupakan solusi untuk memenuhi kebutuhan gula nasional. Kegiatan praktek lapangan ini difokuskan pada proses produksi gula yang ditinjau dari segi aspek ergonomika dan K3 (keselamatan dan kesehatan kerja) yang merupakan aspek penting dalam memperhitungkan faktor manusia dalam lingkungan kerja. Dalam proses produksi gula, pekerja tidak lepas dari melakukan interaksi dengan berbagai fasilitas produksi juga lingkungan kerja. Kajian aspek ergonomika dan K3 dapat bermanfaat untuk mengevaluasi kenyamanan dan tingkat bahaya kerja dari fasilitas produksi dan membuat lingkungan kerja agar lebih efektif, nyaman, aman, sehat, dan efisien. Keluaran dari kegiatan praktek lapang ini juga diharapkan dapat menghasilkan usulan yang dapat diterapkan pada perusahaan guna meningkatkan produktivitas kerja.

B.

Tujuan Tujuan pelaksanaan praktek lapangan mahasiswa Fakultas Teknologi Pertanian IPB dibagi atas 2 hal yaitu : 1. Instruksional: a. Meningkatkan pengetahuan, sikap, dan keterampilan mahasiswa melalui latihan kerja dan aplikasi ilmu yang telah diperoleh sesuai dengan bidang keahliannya. b. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengidentifikasi,

merumuskan, dan memecahkan permasalahan sesuai dengan keahliannya di lapangan secara sistematis dan interdisiplin.

2

2.

Institusional: Memperkenalkan dan mendekatkan Institut Pertanian Bogor, khususnya

Fakultas Teknologi Pertanian dengan masyarakat dan memperoleh masukan atau pertimbangan bagi penyusunan kurikulum sebagai upaya peningkatan kualitas pendidikan yang sesuai dengan kemajuan iptek dan kebutuhan masyarakat sebagai pengguna.

C.

Waktu dan Tempat Pelaksanaan Waktu untuk praktek lapangan dilaksanakan terhitung sejak tanggal 30 Juni sampai dengan 30 Agustus 2008 bertempat di PT PG Rajawali II, Unit PG Jatitujuh, Kabupaten Majalengka, Propinsi Jawa Barat.

D.

Aspek Kajian Aspek yang dikaji dalam kegiatan praktek lapangan ini antara lain: 1. Aspek Kajian Umum Pengkajian aspek umum mencakup sejarah dan perkembangan perusahaan, areal dan sarana perusahaan, keadaan iklim dan tanah, struktur organisasi perusahaan, ketenagakerjaan, dan kegiatan perusahaan. 2. Aspek Kajian Khusus Aspek yang dikaji secara khusus adalah aspek ergonomika dan K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) pada proses produksi gula.

E.

Metodologi Metodologi pelaksanaan kegiatan praktek lapangan ini adalah sebagai berikut : 1. Perkenalan dengan pimpinan dan staf perusahaan. Perkenalan ini dilakukan untuk saling mengenal antara mahasiswa pelaksana praktek lapangan dengan staf-staf perusahaan sebagai pihak yang membantu pelaksanaan praktek lapangan.

3

2.

Pengamatan secara langsung. Langkah ini dilakukan untuk mengetahui kondisi lapangan secara langsung

sehingga dapat diketahui keadaan fisik dari objek yang akan diamati. 3. Wawancara dengan pihak terkait. Wawancara dilakukan untuk melakukan klarifikasi terhadap berbagai permasalahan yang dihadapi di lapangan. Wawancara dilakukan dengan pihakpihak yang terkait langsung dan berdasarkan bimbingan dari pembimbing lapangan. 4. Pengumpulan data Pengumpulan data dilakukan untuk keperluan akademik mahasiswa pelaksana praktek lapangan. Data yang diperoleh digunakan sebagai pembanding dengan teori yang didapat selama kuliah. 5. Peran serta aktif dalam program perusahaan. Peran serta aktif dalam program yang disusun oleh perusahaan akan memberikan pengalaman akan dunia kerja yang ada di perusahaan. Peran serta aktif ini akan dikonsultasikan dan di bawah izin dari pembimbing lapangan. 6. Studi pustaka. Studi pustaka dilakukan untuk memperoleh pembuktian dan alasan-alasan ilmiah dalam melakukan analisis terhadap berbagai macam permasalahan yang dihadapi di lapangan.

4

II. TINJAUAN PERUSAHAAN

A.

Sejarah dan Perkembangan Perusahaan Dalam rangka mewujudkan swasembada gula, Pemerintah Indonesia pernah mengadakan kerjasama dengan Bank Dunia membentuk Indonesian Sugar Study (ISS). Kerjasama tersebut dibentuk pada tahun 1971 dan salah satu programnya adalah mencari areal baru yang berorientasi pada lahan kering. Hasil survey yang dilakukan pada tahun 1972-1975 menyatakan empat areal yang berada di dua kabupaten (Majalengka dan Indramayu) yaitu Jatitujuh, Kerticala, Cibenda, dan Jatimunggul cocok untuk ditanami tebu. Hasil survey tersebut ditindaklanjuti oleh dikeluarkannya SK Mentan No. 795/VI/1975 tentang izin pendirian pabrik gula di Jatitujuh yang dikenal dengan nama Proyek Gula Jatitujuh. Sedangkan tentang pembebasan lahan pada empat areal tersebut diatur dalam SK Mentan No. 654/Kpts/UM/76. Pembangunan pabrik gula kemudian dilakukan pada tahun 1977 1978 yang ditangani oleh perusahaan kontraktor dari Perancis yaitu Fives Cail Babcock. Setelah selesai dibangun, PG Jatitujuh diresmikan pada tanggal 5 September 1980 oleh Presiden Republik Indonesia pada saat itu yaitu H.M. Soeharto. Setelah diresmikan, PG Jatitujuh kemudian berada di bawah manajemen PNP XIV yang sudah berdiri sejak 1968. PNP XIV kemudian berubah status menjadi PTP XIV (Persero) berdasarkan PP No. 10 tahun 1981. Namun sangat disayangkan, hambatan teknis dan manajemen yang dialami selama perjalanan usaha PTP XIV menimbulkan masalah finansial yang sangat berat. Selanjutnya, berdasarkan SK Menteri Keuangan No. 1326 tanggal 31 Desember 1988, pengelolaan PTP XIV diambil alih oleh PT Rajawali Nusantara Indonesia (Persero). Pengambilalihan tersebut bertujuan untuk menyehatkan usaha yang sebelumnya dikelola oleh PTP XIV. Perkembangan selanjutnya adalah perubahan nama dari PTP XIV menjadi PT PG Rajawali II berdasarkan Akta No. 94 tahun 1996. Dengan demikian PG Jatitujuh dan unit usaha lain yang sebelumnya dikelola PTP XIV, hingga kini berada di bawah manajemen PT PG Rajawali II dan merupakan bagian dari RNI Group. Unit usaha selain PG Jatitujuh yang

5

berada di bawah PT PG Rajawali II adalah PG Subang, PG Tersana Baru, PG Karangsuwung, PG Sindanglaut, dan PSA (Pabrik Spirtus dan Alkohol) Palimanan. Sedangkan 3 pabrik gula lain yang sebelumnya dikelola juga oleh PTP XIV yaitu Gempol, Jatiwangi, dan Kadipaten terpaksa ditutup akibat permasalahan sulitnya pemasukan areal. Saat ini di antara PG lainnya yang berada di bawah PT PG Rajawali II, PG Jatitujuh merupakan pabrik gula yang memiliki kapasitas giling dan produksi gula terbesar.

B.

Areal dan Sarana Perusahaan PG Jatitujuh memiliki letak administratif di Desa Sumber, Kecamatan Jatitujuh, Kabupaten Majalengka. Sedangkan arealnya berlokasi di dua kabupaten yaitu Majalengka dan Indramayu. Letak geografis areal tersebut adalah diantara 10863-1081624 Bujur Timur dan 6312-63640 Lintang Selatan. Areal berada pada ketinggian 3-50 meter di atas permukaan laut. Areal yang dimiliki PG Jatitujuh merupakan areal Hak Guna Usaha (HGU) dengan luas total 11921.56 ha. Areal yang berada di Kabupaten Majalengka berdasarkan SK HGU No. 1 tahun 2005 memiliki luas 5673.04 ha, sedangkan areal yang terletak di Kabupaten Indramayu berdasarkan SK HGU No. 2 tahun 2005 memiliki luas 6248.52 ha. Dari luas total areal, yang dipergunakan untuk lahan tanaman tebu adalah sekitar 8200 ha. Selain dari areal HGU, PG Jatitujuh juga menerima pasokan tebu giling dari kebun Tebu Rakyat yang sampai tahun 2007 luasnya mencapai 1263 ha. Lahan tebu HGU dibagi menjadi dua divisi wilayah yaitu Divisi Barat dan Divisi Timur. Masing-masing divisi memiliki dua rayon wilayah. Rayon yang berada di divisi sebelah barat adalah Cibenda dan Jatimunggul, sedangkan Kerticala dan Jatitujuh merupakan rayon yang berada di divisi sebelah timur. Dari luas areal yang tidak digunakan untuk tanaman tebu, luas yang terpakai untuk sungai dan daerah genangan penampung hujan (danau buatan) adalah 1794.76 ha. Sisanya digunakan untuk beberapa kantung air (kolam air di petak lahan) seluas 479.5 ha, sarana jalan seluas 682.4 ha, kebun hortikultura seluas 253 ha, daerah pengeboran Pertamina seluas 66.5 ha, dan emplasemen bangunan seluas 135.4 ha. Bangunan utama yang didirikan selain pabrik gula

6

adalah perkantoran, gudang, workshop mekanisasi, dan bangunan pengolahan limbah. Bangunan lainnya yang merupakan sarana penunjang adalah perumahan karyawan, penginapan tamu, koperasi, gedung pertemuan, rumah ibadah, poliklinik, sekolah taman kanak-kanak, dan sarana olahraga.

C.

Keadaan Tanah dan Iklim Lahan di PG Jatitujuh memiliki topografi yang tidak seragam. Pada beberapa daerah terdapat lahan yang datar, sementara beberapa daerah lainnya memiliki permukaan tanah yang bergelombang. Jenis tanah di lahan terdiri dari mediteran 47%, kambisol 22%, grumosol 6%, podsolik 2%, aluvial 1%, dan jenis lain 22%. Iklim di areal PG Jatitujuh jika berdasarkan pembagian menurut Schmidt dan Fergusson termasuk tipe C dan D. Curah hujan pertahun kurang dari 1500 mm, sementara kelembaban udara relatif (RH) sebesar 78-82%

D.

Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi di dalam PG Jatitujuh menganut sistem spesialisasi yang dimaksudkan untuk meningkatkan keterampilan pelaksanaan kerja dan

memudahkan dalam pengawasan. Pimpinan tertinggi dalam struktur organisasi PG Jatitujuh adalah General Manager yang bertanggung jawab langsung kepada direksi PT PG Rajawali II. Saat ini yang menduduki jabatan General Manager PG Jatitujuh adalah Ir. Maman Sudiaman. Kedudukan di bawah General Manager adalah lima kepala bagian yaitu: Kepala Bagian Sumber Daya Manusia dan Umum yang dijabat oleh Budiyono, SE; Kepala Bagian Tata Usaha dan

Keuangan (TUK) yang dijabat oleh Imam Daiman A, SE; Kepala Bagian Pabrikasi yang dijabat oleh H. Edi Saedi, SE; Kepala Bagian Instalasi yang dijabat oleh Suko Sukamto, BE; dan Kepala Bagian Tanaman yang dijabat oleh Ir. M. Nurdin. Setiap bagian dalam perusahaan mempunyai tugas masing-masing. Bagian SDM dan Umum memiliki tanggung jawab tentang pengaturan personil dan urusan umum perusahaan seperti hubungan eksternal. Untuk masalah keuangan perusahaan, penggudangan, pengadaan dan pendataan aset usaha merupakan tugas Bagian TUK. Bagian Instalasi bertugas mengurus pengelolaan sarana pabrik 7

seperti boiler, power house, peralatan giling, dan instrumentasi pabrik. Sementara proses pengolahan mulai dari pemurnian nira hingga pengkristalan merupakan tanggung jawab Bagian Pabrikasi. Sementara Bagian Tanaman mempunyai tanggung jawab mengurus kegiatan budidaya tebu di lahan dan melakukan penelitian untuk mengembangkan tanaman tebu yang lebih baik. Kepala Bagian Tanaman sendiri membawahi Kepala Tanaman Divisi Barat, Kepala Tanaman Divisi Timur, Kepala Mekanisasi, Kepala Riset dan Pengembangan, Kepala Tebang/Angkut, dan seorang kepala sinder yang bertugas di lahan tebu kemitraan (SKK TRI/Sinder Kebun Kepala Tebu Rakyat Indonesia). Sedangkan SKK yang bertugas di lahan tebu perusahaan memiliki jabatan di bawah kepala tanaman divisi wilayah masing-masing. Adapun setiap SKK membawahi beberapa SKW (Sinder Kebun Wilayah). SKW memiliki tanggung jawab secara langsung mengatur kegiatan budidaya tebu di wilayahnya. Setiap SKW dibantu oleh beberapa mandor. Mandor tersebut bertugas mengatur dan mengawasi langsung tenaga kerja harian/borongan di setiap petak lahan.

E.

Ketenagakerjaan Jumlah total tenaga kerja PG Jatitujuh yang tercatat pada tahun 2007 adalah sebanyak 21964 orang. Jumlah tersebut terdiri dari tenaga kerja tetap dan tenaga kerja tidak tetap. Data jumlah tenaga kerja dapat dilihat pada tabel berikut. Tabel 1. Data Tenaga Kerja PG Jatitujuh Tahun 2007 Status Tenaga Kerja Tenaga Kerja Tetap Tenaga Kerja Musiman Tenaga Kerja Borong: Kebun Tebangan Pabrik Pengemudi Angkutan Tebu Pengemudi Angkutan Gula Pengemudi Angkutan Tetes 6170 4200 387 450 2107 2235 Jumlah Tenaga Kerja 621 555

8

Pengemudi Angkutan BBM Pengemudi Angkutan Ampas Rekanan/Kontraktor Angkutan Pakan Ternak Pedagang

92 4710 282 120 35

TOTAL (Sumber: PG Jatitujuh, 2007)

21964

Tenaga kerja di PG Jatitujuh dan unit usaha lain di bawah PT PG Rajawali II memiliki serikat pekerja yang tergabung dalam SP-BUN (Serikat Pekerja Perkebunan) PT PG Rajawali II. Serikat pekerja tersebut terdaftar di Departemen Tenaga Kerja Daerah Tingkat II Kabupaten Cirebon. Segala hal yang mengatur ketenagakerjaan untuk tenaga kerja tetap diatur dalam Perjanjian Kerja Bersama. Sedangkan untuk tenaga kerja tidak tetap diatur dalam Perjanjian Kerja Waktu Tertentu (PKWT).

F.

Kegiatan Perusahaan 1. Budidaya Tebu dan Produksi Gula Budidaya tebu dan produksi gula/giling tahunan merupakan kegiatan utama PG Jatitujuh. Kegiatan budidaya tebu bertujuan untuk menghasilkan tebu siap giling dengan kualitas yang baik, sementara kegiatan produksi gula bertujuan untuk menghasilkan sebanyak-banyaknya gula dari tebu yang ada. Kegiatan budidaya tebu berlangsung sepanjang waktu. Berbeda dengan kegiatan budidaya tebu, produksi gula/periode giling di PG Jatitujuh dilakukan selama sekitar 5 bulan setiap tahunnya. Proses budidaya tebu dan produksi gula secara spesifik akan dijelaskan pada bab III dan IV laporan ini. 2. Penanganan Limbah (Konsep Zero Waste) Dengan konsep Zero Waste, PG Jatitujuh memanfaatkan seoptimal mungkin sisa/limbah industri yang dihasilkan sehingga tidak terdapat limbah yang mencemari lingkungan. Pemanfaatan limbah tersebut antara lain: ampas tebu selain untuk bahan bakar boiler juga digunakan untuk bahan baku pembuatan kampas rem serta dapat juga digunakan sebagai media jamur dan bahan kertas; 9

blotong digunakan untuk bahan baku kompos; tetes tebu digunakan untuk bahan baku alkohol dan MSG; pucuk dan daun tebu digunakan untuk makanan ternak. Sementara itu, limbah cair yang tidak bisa dimanfaatkan akan diolah terlebih dahulu di Instalasi Penanganan Limbah Cair (IPLC) sebelum dibuang ke saluran pembuangan air di lahan. Sehingga air buangan hasil pengolahan limbah sudah termasuk kategori aman. 3. Diversifikasi Usaha Selain melakukan budidaya tebu dan produksi gula, PG Jatitujuh juga mengembangkan usaha tanaman hortikulura dan agromed. Usaha tersebut dilakukan sebagai pemanfaatan lahan marjinal yang tidak dapat ditanami tebu serta konservasi lahan dan lingkungan. Komoditas yang dikembangkan berupa buah-buahan seperti mangga, jeruk, matoa, dan buah naga. Komoditas lainnya adalah tanaman obat antara lain cabe jamu, kunyit putih, mahkota dewa, pace, dan kumis kucing. Sedangkan usaha tanaman yang juga dikembangkan untuk penghijauan adalah jati dan mahoni. Usaha lain yang juga dikembangkan adalah Unit Pengolahan Minyak Jarak yang bertujuan menghasilkan alternatif bahan bakar. Penanaman jarak pagar juga sekaligus berguna untuk penguat daerah pinggiran dari erosi tanah. Selain itu ada juga usaha Mitra Cane Top yang memproduksi pakan ternak dengan bahan baku pucuk dan daun tebu yang masih hijau. 4. Program Kemitraan dan Bina Lingkungan Selain melakukan kegiatan internal, PG Jatitujuh juga melakukan kegiatan eksternal dengan masyarakat di sekitar PG melalui PKBL (Program Kemitraan dan Bina Lingkungan). Hal ini dilakukan dalam rangka melaksanakan tanggung jawab sosial untuk ikut serta bertanggung jawab dalam pemberdayaan masyarakat, khususnya di bidang perekonomian, dengan meningkatkan lapangan pekerjaan, kesempatan usaha dan menanggulangi kemiskinan melalui peningkatan pendanaan usaha mikro, kecil dan koperasi yang sumber dananya berasal dari penyisihan laba BUMN setelah pajak sebesar 1-3% setiap tahun. Kegiatan PKBL PG Jatitujuh antara lain: a. b. pemberian pinjaman lunak kepada masyarakat sekitar pabrik pengaspalan jalan desa

10

c. d. e. f. g.

pengaspalan dan pengecoran jembatan desa pemberian buku wajib untuk Sekolah Dasar perbaikan bangunan sekolah pemberian bantuan perlengkapan sekolah pemberian beasiswa pendidikan

11

III. BUDIDAYA TEBU

Kegiatan budidaya tebu di PG Jatitujuh berlangsung sepanjang waktu. Kegiatan budidaya tebu dimulai dari pengolahan tanah hingga penebangan tebu giling. Tebu yang dibudidayakan berupa tebu untuk digiling dan tebu untuk bibit. Lahan yang digunakan untuk penanaman tebu giling adalah seluas 7200 ha, sedangkan untuk tebu bibit adalah 1000 ha. Sistem penanaman tebu bibit dilakukan berulang kali tanam. Penanaman bibit yang berasal dari tebangan Kebun Bibit Pokok akan menghasilkan Kebun Bibit Nenek. Kemudian bibit yang berasal dari tebangan Kebun Bibit Nenek jika ditanam akan menghasilkan Kebun Bibit Induk, dan selanjutnya akan menghasilkan Kebun Bibit Datar. Tebu yang tumbuh di Kebun Bibit Pokok sendiri dihasilkan dari tebu kultur jaringan. Kategori tanaman tebu giling di PG Jatitujuh berupa Plant Cane hingga Ratoon III. Plant Cane merupakan tebu yang tumbuh dari bibit asal Kebun Bibit Datar. Tebu bibit yang akan ditanam memiliki umur sekitar 6 bulan ketika ditebang. Setelah plant cane masak kemudian ditebang maka akan diikuti pertumbuhan tunas selanjutnya yaitu Ratoon I. Setelah Ratoon I ditebang maka akan diikuti pertumbuhan Ratoon II, demikian seterusnya hingga Ratoon III. Pengolahan tanah awal untuk plant cane merupakan

pembajakan/pembongkaran tanah sisa pertumbuhan Ratoon III. Sebelum dilakukan pengolahan tanah, sisa-sisa tebangan seperti daun kering dibakar terlebih dahulu kemudian tunggak sisa tebangan diangkat menggunakan ripper yang ditarik traktor berkekuatan 150 hp. Alat yang digunakan untuk membongkar tanah adalah moldboard ukuran besar yang ditarik oleh traktor berkekuatan 250 hp. Pembajakan dapat dilakukan sebanyak dua tahap tergantung kondisi lahan. Setelah tanah dibongkar, untuk memecah bongkahan tanah menjadi lebih halus maka dilakukan penggaruan. Penggaruan dilakukan dengan menggunakan garu piring yang ditarik oleh traktor berkekuatan 150-250 hp. Tenggang waktu dilakukannya penggaruan adalah 2-4 hari setelah tanah selesai dibajak. Pengolahan tanah selanjutnya adalah pembuatan alur tanam atau pengkairan. Alat yang digunakan adalah kair mata dua. Kair mata dua ini

12

dilengkapi dengan fertilizer aplicator yang berfungsi untuk pemberian pupuk awal. Tenggang waktu pengkairan adalah 1-2 hari setelah penggaruan. Kair yang dibuat memiliki kedalaman 20-25 cm dengan jarak dari pusat ke pusat sebesar 135 cm. Satu hari sebelum tanam, dilakukan pembuatan got menggunakan kair mata satu/ditcher. Got yang dibuat adalah got malang dan got mujur. Got mujur memiliki arah yang sejajar dengan alur tanam/kair yaitu arah melintang dari kemiringan lahan, sedangkan got malang memiliki arah yang tegak lurus arah kair atau sejajar arah kemiringan lahan. Got mujur memiliki kedalaman 30-35 cm, sedangkan kedalaman got malang adalah 20-30 cm. Sementara untuk got di sekeliling petak lahan dibuat dengan kedalaman 30-40 cm, alat yang digunakan adalah motor grader. Bibit tebu yang akan ditanam terlebih dahulu di-klentek (dibuang daun/pelepahnya) lalu dipotong menjadi 3-4 ruas. Selanjutnya bibit diletakan pada alur tanam secara overlap/saling ditempah ganda dengan bibit lainnya. Bibit yang telah diletakkan kemudian ditimbun tanah setebal 5-10 cm. Kegiatan penanaman bibit dilakukan dengan memperhatikan kondisi penyediaan air sehingga dapat langsung diikuti dengan penyiraman. Agar hasil siraman merata, cara peyiraman dilakukan dengan sistem suling. Kebutuhan air untuk penyiraman pada tanaman plant cane adalah sekitar 2700 m3/ha. Kegiatan penyiraman dapat dilakukan dua tahap sesuai kondisi kelembaban tanah. Proses pemeliharaan tanaman yang dilakukan meliputi pengendalian hama dan penyakit, pembuatan guludan (turun tanah), pengurasan got, dan pemupukan kedua. Proses pemupukan kedua dilakukan setelah tanaman berumur dua bulan. Jenis dan dosis pupuk juga herbisida ditentukan sesuai rekomendasi Risbang (Riset dan Pengembangan). Sampai tanaman siap untuk ditebang perlu dilakukan klentekan minimal 10 ruas dari bawah. Proses tersebut dilakukan untuk meningkatkan mutu tebangan. Setelah plant cane ditebang dan sisa tebangan pada lahan dibersihkan (keprasan), pengolahan tanah untuk pertumbuhan ratoon dimulai dengan pembalikan tanah di antara barisan tempat tebu tumbuh. Alat yang digunakan untuk membalik tanah adalah chisel. Fungsi dari pembalikan tanah ini adalah untuk mengembalikan kadar udara (aerasi) di dalam tanah. Hasil dari pembalikan

13

tanah kemudian dirapikan dengan kair mata satu agar juring dapat terbentuk kembali. Disamping itu, kair mata satu juga dilengkapi aplikator pupuk.

Selanjutnya, kegiatan pemeliharaan pada tanaman ratoon hampir sama dengan pemeliharaan plant cane. Hanya saja kebutuhan air penyiraman untuk ratoon lebih sedikit yaitu sekitar 1300 m3/ha. Setelah tanaman tebu mencapai umur masak yaitu sekitar 11-13 bulan, maka dilakukan penebangan. Jadwal tebang untuk tiap petak lahan disusun berdasarkan analisa kemasakan yang disebut T-Score. Pengadaan tenaga penebang dan mandor tebang dilakukan dengan sistem kontrak dengan upah berdasarkan tonase tebu. Sistem tebang dapat dilakukan secara manual yaitu tebu ditebang dan diikat lalu dimuat dengan menggunakan tenaga manusia, ataupun dilakukan secara mekanis dengan menggunakan cane harvester. Selain itu dapat juga dilakukan secara semi-mekanis yaitu tebu yang ditebang dengan menggunakan tenaga manusia, dibiarkan terhampar (tidak diikat), kemudian dimuat oleh alat mekanis/loader. Sejak terganjal kenaikan harga bahan bakar, sistem tebang yang dilakukan PG Jatitujuh sebagian besar adalah secara manual, sistem tebang semimekanis hanya dilakukan dibeberapa petak lahan saja. Sementara itu alat angkut yang digunakan untuk membawa tebu dari lahan ke cane yard adalah truk. Tiap truk dapat mengangkut 6-7 ton tebu. Upah pengangkutan dibayar berdasarkan pengelompokan jarak angkut dari lahan ke pabrik.

14

IV. PROSES PRODUKSI GULA

Proses produksi gula berlangsung di enam stasiun utama yaitu stasiun: gilingan, pemurnian, penguapan, masakan, puteran, dan pengeringan-

pengemasan. Untuk mensuplai jalannya kegiatan produksi maka diperlukan uap yang dihasilkan di stasiun boiler/ketelan, listrik yang dihasilkan di stasiun sentral listrik, dan air yang dipasok dari stasiun water treatment. Periode giling berlangsung sejak dimulainya kegiatan tebang/angkut sampai tanaman tebu giling di lahan tertebang semua. Proses produksi gula dimulai dari penggilingan tebu untuk menghasilkan nira, pemurnian nira, penguapan nira, pemasakan dan sentrifugasi hingga terbentuk kristal gula, pengeringan gula, sampai tahap pengemasan. Selama periode giling, seluruh fasilitas pabrik beroperasi secara nonstop. Adapun jika pasokan tebu hasil tebangan terhenti atau terjadi perbaikan pada gilingan, suplai uap dari boiler dan listrik dari power house serta air tetap terus berjalan. Demikian juga jika terjadi perbaikan pada bagian pabrikasi yaitu pada stasiun pemurnian, penguapan, dan pemasakan. Yang dihentikan hanya pasokan tebu saja sampai perbaikan selesai. Namun jika terjadi kerusakan pada boiler, power house, dan water tratment, maka seluruh kegiatan produksi akan berhenti.

A.

Sistem Tenaga Penggerak dan Pembangkit Listrik Sumber tenaga utama sebagai penggerak pada poses produksi di pabrik adalah uap. Tenaga uap yang dihasilkan di PG Jatitujuh berasal dari tiga boiler. Bahan bakar yang digunakan untuk memanaskan air yang berada dalam pipa-pipa pada drum boiler adalah ampas tebu sisa gilingan. Setiap boiler membutuhkan bahan bakar ampas tebu sekitar 24 ton per jam. Ampas tebu yang digunakan sebagai bahan bakar memiliki nilai pembakaran 1850 kkal/kg dengan efisiensi pembakaran 80%. Dua di antara tiga boiler yang digunakan merupakan boiler lama yang telah beroperasi sejak pabrik diresmikan. Kedua boiler tersebut dibangun oleh perusahaan Fives Cail Babcock. Kedua boiler ini menggunakan bantuan Induced

15

Draft Fan (IDF) untuk menarik udara panas secara paksa dari cerobong ke ruang bakar. Sementara boiler ketiga baru dipasang pada tahun 1985, boiler ini dibuat oleh perusahaan Hitachi Babcock. Berbeda dengan boiler lama yang menggunakan IDF, boiler ketiga ini menggunakan Over Fired Air Fan (OFAF) yang memanfaatkan udara panas yang keluar dari ruang bakar untuk dimasukan kembali. Boiler-boiler tersebut dapat menghasilkan uap dengan temperatur 350 C. Tekanan operasi normal yang dihasilkan masing-masing boiler adalah 26 bar. Uap yang dihasilkan masing-masing boiler selama tiap jam adalah sekitar 55 ton. Uap yang dihasilkan dari seluruh boiler digunakan untuk menggerakan turbin gilingan, turbin unigrator, dan turbin alternator. Pada turbin gilingan dan turbin unigrator, tenaga uap dimanfaatkan untuk menghasilkan putaran pada alat. Uap bekas dari turbin gilingan juga dimanfaatkan untuk proses evaporasi, pemasakan nira dan kondensasi.

Gambar 1. Boiler FCB Sedangkan uap yang menggerakan turbin alternator dipakai untuk menghasilkan pasokan listrik. Turbin tersebut memiliki kecepatan putar 9000 rpm. Setelah melewati reducer, kecepatan untuk memutar alternator menjadi 1500 rpm. PG Jatitujuh menggunakan dua alternator yang masing-masing dapat menghasilkan listrik 4375 kW. Alternator tersebut hanya beroperasi ketika periode giling. Sebagian besar kebutuhan listrik ketika periode giling dapat terpenuhi oleh alternator, hanya sebagian kecil yang dibantu oleh pasokan listrik dari PLN. Kebutuhan listrik ketika periode giling adalah sebesar 9 MW. Ketika periode giling usai, yang berfungsi sebagai pemasok listrik untuk kegiatan

16

perawatan di pabrik adalah generator diesel. PG Jatitujuh memiliki empat generator diesel dengan daya 1000 hp satu unit, 500 hp satu unit, dan 250 hp dua unit. Setelah periode giling tahun ini selesai, PG Jatitujuh berencana hanya menggunakan pasokan listrik dari PLN untuk memenuhi kebutuhan listrik ketika perawatan pabrik. Generator diesel hanya akan digunakan dalam keadaan darurat. Hal tersebut disebabkan oleh kendala dari kenaikan harga bahan bakar untuk diesel.

Gambar 2. Alternator

B.

Persiapan Tebu Yang dimaksud dengan tahap persiapan tebu adalah proses pendahuluan sejak tebu mulai diangkut masuk lingkungan pabrik hingga diletakkan pada meja tebu, Tahap tersebut dimulai dari penimbangan tebu hasil tebangan, pengendalian mutu tebu, pembongkaran tebu di cane yard, hingga pemasukan tebu ke cane carrier melalui meja tebu. Tebu yang diangkut dengan truk terlebih dahulu ditimbang di jembatan timbang utara. Penimbangan dilakukan secara bruto yaitu berat tebu sekaligus truk pengangkutnya. Sedangkan penimbangan tarra akan dilakukan setelah tebu dibongkar dari truk. Hasil penimbangan bruto kemudian dicetak pada lembaran bukti tebang/angkut yang dipegang oleh pengemudi truk mewakili buruh tebangan. Sebelum memasuki cane yard, kualitas tebu dalam truk diperiksa terlebih dahulu oleh Tim MSB (Manis-Segar-Bersih). Lembaran bukti yang dipegang pengemudi truk selanjutnya akan diberi cap sesuai mutu tebu yang diangkut. Jika cap yang didapat menunjukan mutu tebu tidak baik maka akan dikenakan potongan upah untuk buruh tebangan.

17

Gambar 3. Penimbangan Bruto dan Tarra

Gambar 4. Cap/Stempel Tim MSB Keterangan Gambar 4: B T P S K BKR AMPARAN : Bersih : Trash/Kotoran selain bagian tanaman tebu : Pucuk tebu : Sogolan/Mata Tunas : Klentekan/ Daun tebu : Tebu bakar : Tebu telat angkut (tertunda lama di lahan setelah ditebang)

Tebu yang bersih memiliki kadar trash maksimum 5%. Berdasarkan keterangan Laboratorium Analisa PG Jatitujuh, setiap kenaikan trash sebesar 1% akan menurunkan rendemen sekitar 0.194%. Tebu hasil tebangan juga harus bersih dari pucuk tebu karena kadar gulanya yang sangat sedikit sehingga hanya akan menambah ampas. Begitu pula dengan adanya sogolan atau mata tunas, sukrosa yang ada pada tebu akan terpecah untuk digunakan sebagai tenaga pertumbuhan kembali. Tebu yang termasuk kategori segar adalah tebu dengan waktu tunda giling sejak tebang kurang dari dua hari. Hasil pengujian

18

laboratorium analisa juga menunjukan pengurangan rendemen sebesar 0.4-0.5% untuk setiap penundaan giling selama sehari. Sedangkan untuk tebu bakar, penundaan satu hari giling akan menurunkan rendemen 0.6-0.7%. Setelah melewati Tim MSB, tebu akan dibongkar dari truk menuju cane yard dengan menggunakan cane lifter. Cane lifter yang digunakan dapat berupa menara, truk, ataupun rel. Truk yang telah kosong kemudian menuju jembatan penimbangan tarra di sebelah selatan untuk ditimbang berat truk saja sehingga berat bersih tebu dapat diketahui dari selisih hasil penimbangan bruto dengan penimbangan tarra. PG Jatitujuh memiliki dua cane yard yaitu di sebelah utara dan selatan yang dipisahkan oleh cane carrier. Kapasitas maksimal kedua cane yard dapat menampung setengah dari kapasitas giling per hari. Untuk musim giling tahun ini, PG Jatitujuh meningkatkan kapasitas giling menjadi 5000 TCD (ton cane per day).

Gambar 5. Cane Lifter Pada tiap cane yard ditempatkan satu cane loader/stacker yang digunakan untuk menggiring tebu menuju meja tebu utama di masing-masing cane yard. Meja tebu utama memiliki panjang 12 meter dan lebar 8 meter. Tebu yang sudah diletakkan pada meja tebu utama akan digerakkan oleh 10 jalur roda rantai yang terpasang pada meja tebu menuju cane carrier. Tiap roda memiliki 16 gerigi dengan ketebalan gigi 97 mm. Di masing-masing meja tebu utama terdapat cane

19

kicker/perata tebu yang berfungsi untuk mencegah tumpukan tebu terlalu tinggi. Perata tebu tersebut memiliki 15 pasang bilah lengkung dan porosnya digerakkan oleh motor listrik. Selain dua meja tebu utama, terdapat juga satu meja tebu pembantu/side carrier yang ukurannya lebih kecil. Berbeda dengan meja tebu utama, tebu yang diletakkan pada side carrier akan digerakkan oleh sistem roda crawler. Selain oleh loader, tebu dapat diletakkan pada side carrier dengan menggunakan truck tipper sehingga tebu tidak perlu dibongkar dari truk menggunakan cane lifter.

Gambar 6. Cane Loader

Gambar 7. Meja Tebu

Gambar 8. Truck Tipper C. Penggilingan Tebu Sebelum tebu memasuki tahap penggilingan utama, terlebih dahulu tebu melalui tahap pra-giling. Tahap pra-giling merupakan proses pemotongan dan penghalusan tebu yang bertujuan untuk memudahkan proses penggilingan. Tebu yang telah diletakkan pada meja tebu akan diarahkan menuju cane carrier. Cane carrier ini membawa tebu dari luar bangunan pabrik menuju ke dalam. Total panjang jalur cane carrier adalah sekitar 45 meter. Pada jalur cane carrier terdapat dua unit pisau tebu rotari yang berfungsi memotong tebu menjadi bagianbagian kecil. Masing-masing unit memiliki jumlah mata pisau sebanyak 36 buah. Selanjutnya, tebu yang telah terpotong menjadi bagian-bagian kecil akan diarahkan menuju unigrator. Jenis unigrator yang digunakan adalah hammer mill 20

yang berfungsi untuk menghancurkan tebu menjadi halus dengan menggunakan mata palu berjumlah 70 buah dan sebuah plat penyerut (anvil plate). Tebu yang telah halus kemudian diarahkan menuju gilingan dengan menggunakan belt (rubber band) conveyor. Belt conveyor yang digunakan memiliki panjang jalur 19.25 m, lebar 2.2 m, dan sudut kemiringan terhadap garis horisontal sebesar 10. Pada jalur belt conveyor terdapat perata untuk tebu halus yang berfungsi mencegah terlalu tingginya tumpukan tebu halus.

Gambar 9. Pisau Tebu

Gambar 10. Hammer Mill Unigrator

Tujuan utama dari proses penggilingan tebu adalah untuk menghasilkan nira sebanyak mungkin dengan menggunakan sedikit mungkin tenaga dari peralatan giling. Dengan pertimbangan tersebut, PG Jatitujuh menggunakan empat unit gilingan. Tiap unit gilingan memiliki 3 buah roll. Roll atas dan depan memiliki diameter 98 cm, sedangkan roll belakang berdiameter 102 cm. Panjang roll adalah sebesar 2.14 meter. Bahan yang digunakan sebagai selimut roll adalah besi tuang, sementara porosnya terbuat dari baja. Putaran gilingan berasal dari turbin uap berkecepatan putar 6000 rpm yang terlebih dahulu melewati reducer dan gear box untuk mengurangi kecepatan hingga menjadi 5 rpm. Pemerasan nira oleh roll gilingan dibantu dengan sistem tekanan hidrolik. Tekanan yang diberikan pada roll atas dapat mencapai 200 bar. Untuk membantu pemberian tekanan, sejak tahun 2006 PG Jatitujuh memasang motor hidrolik bermerk Hgglunds pada masing-masing roll depan di unit gilingan I dan IV. Alat tersebut dapat meningkatkan tekanan hingga mencapai 350 bar. Oleh karena kinerjanya yang baik, maka pada tahun 2007 kembali dipasang motor hidrolik tersebut untuk gilingan II dan III.

21

Gambar 11. Stasiun Gilingan Ampas tebu yang keluar dari gilingan pertama akan diteruskan oleh intermediate conveyor menuju gilingan kedua. Begitu pula selanjutnya sampai gilingan keempat. Nira yang telah diperas akan keluar melalui samping gilingan. Nira tersebut masih mengandung sedikit ampas, sehingga sebelum masuk tangki penampungan perlu disaring terlebih dahulu dan ampas hasil saringan dibawa oleh cush-cush elevator menuju gilingan II. Nira yang akan digunakan untuk diolah di stasiun pemurnian adalah nira yang dihasilkan dari gilingan I dan II. Sedangkan nira yang diperoleh dari gilingan III akan digunakan sebagai imbibisi/pengencer ampas yang keluar dari gilingan I untuk digiling di gilingan II. Begitupula nira yang dihasilkan gilingan IV akan digunakan sebagai imbibisi ampas yang akan digiling pada gilingan III. Sedangkan ampas yang akan digiling pada gilingan IV akan diberi imbibisi berupa air dengan temperatur 50-70C. Pemberian imbibisi bertujuan untuk memaksimalkan pemerasan sehingga ampas yang dihasilkan dari gilingan IV memiliki kandungan gula yang rendah dan dapat mempermudah pembakaran ketika digunakan sebagai bahan bakar pada boiler.

Gambar 12. Skema Penggilingan

22

D.

Pemurnian Nira Tujuan dari proses pemurnian adalah untuk menghilangkan kotoran dari nira mentah tanpa merusak kandungan gula di dalamnya. Nira yang dihasilkan oleh stasiun gilingan masih mengandung kotoran dan bersifat asam (pH 6.0-6.4). Nira mentah yang telah tertampung dari gilingan I dan II dipompakan terlebih dahulu menuju timbangan nira otomatis. Timbangan nira ini memiliki kapasitas 300 ton/jam. Hasil dari penimbangan tersebut digunakan sebagai dasar perhitungan dalam pengawasan proses. Pada periode giling tahun ini, nira mentah yang dihasilkan tiap jam mencapai 1800-2400 kuintal jika proses giling berjalan lancar. Nira yang telah ditimbang kemudian ditampung dan selanjutnya dipompa menuju heater I. Heater yang digunakan memiliki tabung-tabung pemanas nira sebanyak 464 batang. Di dalam heater I nira akan dipanaskan hingga mencapai temperatur 70-75C. Pemanasan tersebut bertujuan untuk mematikan bakteri dan memudahkan reaksi. Setelah melalui proses pemanasan, nira dialirkan menuju defekator I untuk dicampur dengan larutan kapur sehingga pH naik menjadi 7.07.2. Selanjutnya pH nira kembali dinaikkan menjadi 8.5-9.0 pada defekator II.

Gambar 13. Timbangan Nira

Gambar 14. Defekasi

Untuk menetralkan kembali pH nira, maka nira dialirkan menuju sulfur tower. Pada sulfur tower, nira dijatuhkan dari bagian atas tower sementara gas SO2 yang masuk dari bagian bawah tower akan dihisap oleh blower yang berada di atas. Di dalam sulfur tower terdapat beberapa plat berlubang yang tersusun bertingkat untuk memperlambat proses jatuhnya nira. Nira yang telah mengalir turun dari sulfur tower akan memiliki pH 7.2. Nira yang telah memiliki pH netral kemudian dialirkan menuju heater II untuk dipanaskan hingga mencapai temperatur 90-105C. Pemanasan tersebut dilakukan agar proses pengikatan kotoran dapat berlangsung.

23

Nira kemudian dialirkan menuju prefloc tower untuk dicampur dengan flokulan yang berfungsi untuk mengikat kotoran. Nira kotor akan membentuk gumpalan yang kemudian akan mengendap ketika nira dialirkan menuju dua unit tangki clarifier yang memiliki kapasitas masing-masing 250 m3. Di dalam clarifier terdapat beberapa kompartemen berputar sebagai lantai pengendap yang tersusun bertingkat. Endapan akan terdorong hingga jatuh oleh scrapper yang terpasang di tiap kompartemen. Endapan nira kotor yang jatuh kemudian akan dipompa menggunakan pompa membran menuju mixer feeder untuk dicampur dengan ampas halus yang berfungsi membantu penyerapan kembali nira tipis yang masih terdapat dalam nira kotor. Penyerapan kembali tersebut dilakukan dengan menggunakan dua unit Rotary Vacuum Filter (RVF). RVF berbentuk silinder horisontal yang dindingnya dilapisi saringan dari stainless steel. Prinsip kerja dari RVF adalah dengan menggunakan vakum tekanan rendah dan tekanan tinggi. Vakum tekanan rendah (10-15 cmHg) digunakan untuk membuat kotoran yang terikat ampas halus menjadi terpisah dan menempel pada dinding silinder. Sementara vakum tekanan tinggi (40-45 cmHg) digunakan untuk menyerap nira yang masih tersisa. Nira tipis hasil penyerapan dialirkan menuju tampungan nira mentah di bawah timbangan nira otomatis. Sedangkan kotoran (blotong) yang menempel pada dinding RVF akan dilepaskan oleh scrapper dan kemudian dibawa oleh belt conveyor menuju truk untuk diangkut ke pengolahan kompos. Sementara itu, nira jernih yang keluar dari clarifier kemudian disaring kembali lalu dialirkan menuju heater III untuk dipanaskan hingga mencapai temperatur 110-115C. Berbeda dengan heater I dan II, heater III menggunakan sirip-sirip pemanas untuk memanaskan nira. Setelah dipanaskan, nira kemudian dipompa menuju stasiun penguapan.

Gambar 15. Sulfur Tower 24

Gambar 16. Pengecekan pH

Keterangan: 1. Flocution Chamber 2. Central Tube 3. Nira Sulfitasi Masuk 4. Kaca Penglihat 5. Nira Kotor Keluar 6. Pompa Nira Kotor 7. Scrapper 8. Overflow Box 9. Nira Jernih Keluar 10. Saluran Pipa Keluar 11. Saluran Pipa Nira Jernih 12. Kran Pengosongan Nira Kotor

Gambar 17. Bagian-Bagian Clarifier

Gambar 18. Rotary Vacuum Filter 25

E.

Penguapan Nira Tujuan dari proses penguapan adalah untuk menghasilkan nira kental dengan cara menguapkan sebagian besar air yang terkandung di dalam nira. Proses penguapan berlangsung di dalam tangki evaporator. PG Jatitujuh memiliki 6 unit tangki evaporator. Salah satu dari tangki harus dibersihkan secara bergiliran tiap harinya sehingga hanya 5 unit yang bekerja untuk proses penguapan. Prinsip kerja dari tangki evaporator II sampai VI adalah dengan menggunakan pipa-pipa pemanas yang terdapat di bagian bawah tangki. Pipa-pipa tersebut memiliki diameter 35 mm / 38 mm. Untuk evaporator II, III, dan IV, jumlah pipa yang terdapat di dalam masing-masing tangki adalah sebanyak 4647 batang dengan panjang tiap batang adalah 3.08 m. Sedangkan evaporator V dan VI memiliki jumlah pipa masing-masing sebanyak 3854 batang dengan panjang tiap batang adalah 2.32 m. Berbeda dengan tangki lainnya, evaporator I menggunakan pemanas berupa kisi-kisi plat datar yang berongga. Luas bidang pemanasan untuk evaporator I adalah 1950 m2, sementara evaporator II, III, dan IV memiliki luas pemanasan 1600 m2. Sedangkan luas pemanasan pada evaporator V dan VI adalah 1000 m2.

Gambar 19. Stasiun Penguapan Proses penguapan di tangki evaporator I dan II memanfaatkan uap bekas dari stasiun gilingan. Laju uap bekas dari stasiun gilingan adalah sekitar 470 m3/jam Selain memanfaatkan uap bekas dari stasiun gilingan, evaporator II juga memanfaatkan uap hasil penguapan nira yang berasal dari evaporator I. Begitupula dengan evaporator selanjutnya yang memanfaatkan uap hasil penguapan di evaporator sebelumnya. Jika uap bekas dari stasiun gilingan tidak mencukupi kebutuhan beban uap, maka uap baru dari boiler akan digunakan

26

sebagai suplesi pada evaporator I dan II. Uap yang dihasilkan dari evaporator I dan II juga digunakan untuk membantu proses pemanasan pada heater juga untuk proses pemasakan. Nira murni yang akan diuapkan di evaporator I akan dipompa masuk ke dalam tangki melalui pipa input bagian bawah untuk disaring kemudian dialirkan menuju bagian atas tangki lalu dijatuhkan ke kisi-kisi pemanas. Sementara uap pemanas masuk melalui pipa input bagian samping atas dan melewati rongga antar kisi-kisi. Pada evaporator II sampai VI, nira yang masuk melewati pipa bagian bawah tangki akan mengisi pipa-pipa pemanas sampai tingginya mencapai 1/3 tinggi pipa. Tekanan vakum yang diberikan di dalam tangki akan membuat nira menyembur ke atas pipa pemanas sehingga penguapan dapat terjadi. Nira yang telah diuapkan kemudian dialirkan melalui pipa bagian samping bawah tangki menuju evaporator berikutnya. Uap yang berlebih akan terdorong oleh uap baru yang masuk sehingga keluar menuju kondensor untuk diembunkan kembali menjadi air. Hasil akhir dari keseluruhan proses penguapan adalah nira kental yang memiliki warna coklat gelap. Nira tersebut kemudian dipompakan menuju sulfur tower nira kental di stasiun pemurnian untuk menghilangkan warna gelap. Kemudian nira dipompa menuju tangki Juice Syroop Purification (JSP) untuk menghilangkan kotoran akibat sulfitasi. Prinsip kerja dari JSP adalah dengan cara menambahkan udara agar kotoran mengapung bersama buih sehingga dapat disapu keluar oleh scrapper. Hasil nira dari JSP kemudian ditampung dalam bejana nira kental untuk kemudian diproses di stasiun masakan.

Gambar 20. Juice Syroop Purification

27

F.

Pemasakan dan Sentrifugasi Proses pemasakan nira bertujuan untuk menghasilkan kristal sukrosa sebanyak mungkin dari nira. Kristal sukrosa kemudian dipisahkan melalui proses sentrifugasi. Nira dimasak di dalam tangki-tangki bervolume 55 m3 yang prinsip kerjanya mirip dengan evaporator yaitu menggunakan pipa-pipa pemanas sebanyak 1300 batang di tiap tangki. Hanya saja uap hasil pemasakan dari suatu tangki tidak digunakan kembali untuk tangki lainnya, melainkan langsung dikondensasikan. Di dalam tangki juga terdapat pengaduk untuk menghasilkan sirkulasi masakan. Luas bidang pemanasan di tiap tangki adalah sebesar 330 m2. PG Jatitujuh memiliki 6 unit tangki pemasakan yaitu untuk masakan A sebanyak 3 unit, masakan C dan D masing-masing 1 unit, dan masakan C/D 1 unit.

Gambar 21. Stasiun Masakan Bahan dasar dari masakan A adalah nira kental, klare SHS, dan leburan gula krikilan. Bahan-bahan tersebut ditarik masuk ke dalam tangki vakum bertekanan 60 cmHg dan kemudian diberikan uap dengan suhu 60-70C. Ketika masakan telah mencapai brik 70-80, maka magma C hasil puteran C dimasukan sebagai bibit untuk memperbesar ukuran kristal menjadi 0.8-1.1 mm. Ketika telah masak, katup input uap ditutup sementara katup output masakan dibuka untuk mengalirkan hasil masakan A menuju palung pendingin yang memiliki pengaduk tipe ulir. Ketika masakan dikeluarkan, kristal gula yang tertinggal pada dinding tangki dibersihkan dengan air panas. Setelah didinginkan, masakan A kemudian dialrkan menuju puteran (sentrifuse) A untuk memisahkan antara gula A dan stroop A. Selanjutnya gula A kembali mengalami proses sentrifugasi di puteran SHS untuk memisahkan klare SHS dan gula SHS basah. Klare SHS inilah yang digunakan sebagai bahan dasar masakan A, sedangkan gula SHS basah akan 28

dikeringkan di stasiun selanjutnya dan diayak untuk mendapatkan ukuran kristal gula yang sesuai standar pengemasan. Stroop A yang dihasilkan puteran A digunakan sebagai bahan dasar masakan C. Proses pemasakan di dalam tangki untuk tiap masakan adalah sama, hanya saja bibit yang digunakan untuk memperbesar ukuran kristal masakan C adalah gula D2. Hasil masakan C kemudian dialirkan menuju puteran C untuk memisahkan stroop C dan gula C. Gula C kemudian ditambahkan air menjadi magma C yang kemudian dijadikan bibit untuk masakan A. Stroop C yang dihasilkan puteran C kemudian digunakan sebagai bahan dasar masakan D ditambah dengan klare D. Hasil masakan D kemudian dialirkan menuju puteran D1 untuk memisahkan limbah tetes dan gula D1. Gula D1 kemudian ditambahkan air dan dialirkan menuju puteran D2 untuk memisahkan klare D dan Gula D2. Klare D inilah yang digunakan sebagai salah satu bahan dasar masakan D. Sedangkan gula D2 digunakan sebagai bibit untuk memperbesar ukuran kristal masakan C. Alat yang digunakan sebagai puteran A dan SHS adalah Discontinue High Grade Centrifugal (DHGC). Disebut diskontinyu karena pengumpanan bahan tidak berlangsung setiap saat, tetapi diselingi waktu penyiraman dan pengeluaran hasil sentrifugasi. PG Jatitujuh memiliki 2 unit alat untuk puteran A. Sedangkan jumlah puteran SHS adalah 4 unit. Sementara alat yang digunakan sebagai puteran C, D1 dan D2 adalah Continue Low Grade Centrifugal (CLGC) yang berjumlah 2 unit untuk C, 5 unit untuk D1, dan 2 unit untuk D2. Kapasitas tiap unit DHGC adalah 22 ton/jam sedangkan tiap unit CLGC memiliki kapasitas 4-8 ton/jam, kecuali puteran C yang baru dipasang tahun ini memiliki kapasitas 22 ton/jam. Prinsip kerja dari puteran adalah dengan memanfaatkan gaya sentrifugal sehingga bahan terlempar ke dinding saringan. Kristal dengan ukuran tertentu sesuai mesh saringan akan tertahan sementara larutan akan menembus saringan. Gula yang akan diproses di stasiun selanjutnya adalah SHS basah hasil puteran SHS yang jatuh ke talang getar kemudian dibawa oleh belt conveyor. Jalur belt conveyor tersebut menghubungkan antara bangunan pabrik dengan stasiun pengeringan di bangunan pengepakan. Panjang jalur yang dilalui adalah 98

29

m dengan lebar 0.4 m. di atas belt conveyor terdapat kanopi dari seng untuk melindungi gula.

Gambar 22. DHGC

Gambar 23. CLGC

G. Pengeringan dan Pengemasan Gula SHS (Superior Head Sugar) basah yang dihasilkan oleh puteran SHS akan tertampung pada talang goyang untuk digetarkan dan kemudian dibawa menggunakan belt conveyor menuju stasiun pengeringan. SHS perlu dikeringkan agar dapat disimpan dalam jangka waktu yang lama. Proses pengeringan dilakukan dengan menggunakan alat bernama Rotary Sugar Dryer and Cooler (RSDC). Alat tersebut memiliki 6 silinder pengering yang dikelilingi 6 silinder pendingin. Silinder-silinder tersebut tersusun secara horisontal. Kapasitas yang dimiliki oleh RSDC adalah 20 ton/jam.

Gambar 24. Rotary Sugar Dryer and Cooler Udara panas dengan temperatur 80-90C dihembuskan oleh blower ke silinder pengering. Gula yang telah kering akan didinginkan di silinder pendingin. Silinder pendingin memperoleh udara lingkungan yang dihisap dari luar oleh blower lainnya. Gerakan putar dari poros horisontal mengakibatkan gula terjatuh dari silinder pengering ke silinder pendingin dan selanjutnya menuju ayakan getar.

30

Ayakan ini berfungsi untuk memisahkan gula produk dari gula halus dan gula kasar/krikilan dengan menggunakan dua tingkatan saringan. Gula produk adalah gula yang lolos dari saringan pertama/saringan gula kasar, namun tertahan pada saringan gula halus. Gula kasar akan tertahan pada saringan pertama, sedangkan gula halus dapat melewati semua saringan. Gula kasar dari ayakan getar akan dibawa menggunakan screw elevator menuju tangki peleburan, sedangkan gula halus akan dihisap oleh blower menuju Cyclon separator berbentuk U untuk disemprot dengan air agar kotoran terpisah. Selanjutnya gula halus dialirkan menuju tangki peleburan. Gula kasar dan halus yang telah dilebur kemudian dijadikan sebagai salah satu bahan masakan A pada stasiun pemasakan.

Gambar 25. Sketsa Pengeringan, Pengayakan, dan Peleburan Gula produk kemudian dibawa oleh belt conveyor menuju bucket elevator setinggi 14 m yang kemudian membawa gula ke atas menuju hopper. Pada jalur belt conveyor terdapat silinder magnet yang berfungsi untuk menarik logam yang tidak sengaja terdapat pada gula. Gula yang tertampung di dalam hopper adalah gula yang siap untuk dikemas. Hopper memiliki kapasitas total 180 ton. Di bawah hopper terdapat 3 unit mesin pengemas semi-otomatis. Operator hanya perlu menekan tombol untuk menjatuhkan gula sebanyak 50 kg ke dalam karung yang telah disiapkan secara manual. Karung yang telah terisi gula kemudian dibawa 31

oleh conveyor berbahan kayu menuju operator berikutnya yang bertugas melipat bagian atas karung dan menjahitnya menggunakan mesin. Karung yang telah terjahit akan dijatuhkan alat pendorong pneumatik ke belt conveyor menuju gudang. Karung-karung tersebut kemudian disusun di gudang menggunakan movable conveyor.

Gambar 26. Pengemasan Gula Dalam Karung Selain dalam kemasan karung 50 kg, gula juga dikemas dalam kemasan plastik 1 kg. Berbeda dengan pengemasan karung, pengemasan plastik dilakukan dengan menggunakan mesin otomatis. Hanya saja pengumpanan gula masih secara manual yaitu dengan menumpahkan gula dari kemasan karung ke belt conveyor yang akan membawa gula ke dalam hopper mesin pengemas. Selanjutnya kemasan-kemasan plastik dimasukkan ke dalam kardus dan dibawa menuju gudang. Tiap kardus diisi oleh 24 kemasan plastik. Untuk menghindari terjadinya kerusakan gula akibat penumpukan di dalam gudang, maka sistem penggudangan menggunakan manajemen FIFO (First In First Out). Gula yang masuk lebih dulu akan dikeluarkan lebih dulu.

Gambar 27. Mesin Pengemas Gula Dalam Plastik 32

H. Water Treatment Air yang digunakan untuk mensuplai kegiatan produksi berasal dari sungai Cimanuk. Air dipompa untuk ditampung ke dalam water basin. Setelah ditampung air akan disalurkan menuju bagian bawah kolam pengendapan (clarifier). Kotoran yang terdapat pada air akan mengendap di dasar clarifier, sementara air yang bersih akan naik ke atas permukaan. Proses pengendapan kotoran dibantu dengan penambahan larutan tawas dan flokulan anion agar kotoran dapat menggumpal. Di dalam clarifier terdapat sekat silinder yag dapat berputar. Fungsi dari sekat tersebut adalah untuk memisahkan antara air yang sudah jernih dengan air yang baru masuk. Gumpalan kotoran akan dibuang melalui pipa kecil menuju saluran pembuangan. Air jernih kemudian dipompa menuju tangki gravel untuk disaring. Saringan yang digunakan adalah campuran pasir, batu, dan kerikil. Kotoran yang tersangkut pada saringan dibersihkan setiap 8 jam sekali. Air hasil saringan kemudian dipompa menuju tangki filter. Air tersebut siap igunakan untuk proses produksi. Sedangkan air yang akan digunakan sebagai pengisi boiler perlu ditambahkan resin. Hal tersebut bertujuan untuk menghilangkan kesadahan sehingga tidak menyebabkan kerak. Sementara air yang berasal dari kondensasi uap stasiun penguapan dan masakan didinginkan terlebih dahulu. Proses pendinginan dilakukan dengan menggunakan cooling tower. Air dijatuhkan dari atas kemudian diberi hembusan angin dari kipas berukuran besar. Kemudian air yang telah didinginkan siap diolah kembali untuk menjadi air bersih.

Gambar 28. Cooling Tower

33

V. ERGONOMIKA DAN K3 PADA PROSES PRODUKSI GULA

Manusia hidup tidak lepas dari melakukan aktivitas, terutama ketika bekerja. Kemampuan tubuh manusia yang terbatas harus diperhitungkan dalam aktivitas tersebut. Penyesuaian penggunaan alat dan kondisi lingkungan akan sangat membantu untuk menciptakan kondisi kerja yang efektif, aman, dan nyaman. Disiplin ilmu yang mempelajari aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan kerja dengan melakukan pendekatan keterbatasan kemampuan tubuh manusia serta rekayasa lingkungan kerja disebut ergonomi. Istilah ergonomi berasal dari Bahasa Latin, yaitu ergon yang berarti kerja dan nomos yang berarti ilmu atau hukum alam. Istilah lain untuk disiplin ilmu ini adalah Human Engineering dan Labour Science. Definisi lain tentang ergonomi adalah seperti yang dikemukakan oleh Iftikar Z. Sutalaksana (dikutip oleh Santoso, 2004), yaitu suatu cabang ilmu yang sistematis untuk memanfaatkan informasi-informasi mengenai sifat, kemampuan, dan keterbatasan manusia untuk merancang suatu sistem sehingga orang dapat hidup dan bekerja pada sistem itu dengan baik, mencapai tujuan yang diinginkan melalui pekerjaan itu, dengan efektif, nyaman, dan aman. Dari definisi di atas terlihat bahwa pada dasarnya pendekatan ergonomi terdiri atas dua sub-sistem, yaitu sub sistem lingkungan kerja serta sub sistem manusia. Sub-sistem lingkungan kerja meliputi aspek-aspek yang terkait dengan desain alat/mesin, desain operasi/proses serta desain lingkungan kerja. Sedangkan sub-sistem manusia meliputi aspek-aspek yang terkait dengan kemampuan dan keterbatasan manusia. Suatu pekerjaan juga harus dinilai layak bagi kemanusiaan. Tenaga kerja harus mendapat jaminan keselamatan kerja. Kematian, cacat, cedera, penyakit dan lain-lain sebagai akibat dari melakukan pekerjaan merupakan suatu hal yang bertentangan dengan nilai-nilai kemanusiaan. Hal tersebut perlu dicegah dengan membuat peringatan tentang bahaya dan membuat usaha untuk menanggulangi situasi darurat seperti kebakaran, kecelakaan kendaraan, sengatan listrik, dan

34

kontak dengan bahan kimia berbahaya. Selain itu perlu dilakukan juga inspeksi rutin terhadap peralatan untuk menemukan problem dan bahaya potensial yang dapat menyebabkan kecelakaan.

A. Lingkungan Kerja 1. Temperatur Salah satu parameter lingkungan kerja yang dapat mempengaruhi kenyamanan kerja adalah temperatur ruang kerja. Ketidaknyamanan yang ditimbulkan oleh terlalu tingginya temperatur ruang kerja dapat berupa efek fisiologis seperti persiparasi (proses keluarnya keringat), dan juga efek psikologis seperti berkurangnya konsentrasi sehingga terjadi kesalahan kerja. Temperatur pada tiap lokasi kerja di pabrik berbeda-beda bergantung pada panas yang dikeluarkan oleh peralatan/mesin di lokasi tersebut. Temperatur ruang kerja di beberapa lokasi yang membutuhkan konsentrasi kerja tinggi diatur dengan menggunakan air conditioner (AC). Hal tersebut terdapat pada ruang panel kontrol di stasiun boiler juga stasiun gilingan. Temperatur pada ruangan tersebut diatur agar menjadi 22-25C. Pada ruang panel kontrol stasiun boiler, operator tidak boleh lengah dalam mengatur pengumpanan bahan bakar, level air, dan penyaluran uap yang dihasilkan. Terjadinya kesalahan kerja pada proses di stasiun tersebut dapat menghentikan seluruh kegiatan produksi karena tidak adanya uap sebagai sumber tenaga penggerak, atau bahkan dapat menimbulkan kecelakaan kerja akibat gangguan kinerja ruang bakar dan drum boiler. Proses pengumpanan tebu halus yang akan digiling juga perlu perhatian lebih. Ketidaknyaman temperatur yang dialami operator proses tersebut dapat menyebabkan kelebihan atau kekurangan beban giling. Selain pada ruang panel kontrol stasiun boiler dan gilingan, pengaturan temperatur dengan menggunakan AC juga terdapat pada seluruh stasiun sentral listrik. Disamping untuk membuat nyaman operator, penggunaan AC juga bertujuan menjaga kestabilan peralatan-peralatan listrik yang sangat rentan oleh temperatur tinggi. Pada stasiun ini temperatur diatur sekitar 20C. Pengaturan temperatur ruang kerja dengan menggunakan AC tidak boleh terlalu rendah. Temperatur yang terlalu rendah akan membuat operator menjadi kaku otot dan tubuh bergetar.

35

Temperatur yang tinggi dapat ditemui pada zona sekitar peralatan/mesin yang menggunakan uap baik sebagai penggerak maupun pemanas. Zona tersebut antara lain turbin gilingan, heater, saluran pipa uap stasiun penguapan, dan saluran pipa uap stasiun masakan. Berbeda dengan turbin unigrator yang terletak di luar bangunan pabrik dan hanya dilindungi atap sehingga zonanya memiliki temperatur lingkungan, turbin gilingan terletak di dalam pabrik sehingga panas yang dihasilkan akan terkumpul dan menaikan temperatur di zona tersebut. Begitupula dengan zona lain yang disebut di atas, temperatur dapat mencapai hingga 36C ketika peralatan/mesin beroperasi secara maksimal. Zona tersebut masih tergolong aman karena hanya dikunjungi operator sewaktu-waktu ketika melakukan pengecekan. Temperatur yang tinggi juga terdapat pada zona di sekitar peralatan/mesin yang berputar sangat cepat dan dikelilingi oleh tangki penampungan nira panas seperti pada stasiun puteran. Operator yang bekerja pada zona tersebut memakai pakaian yang dapat menahan panas dan pekerjaannya diusahakan seringan mungkin. Adanya ventilasi pada dinding bangunan pabrik juga membantu sirkulasi udara sehingga udara panas di dalam pabrik dapat keluar. 2. Kebisingan Kebisingan merupakan salah satu bentuk polusi yang berkaitan dengan bunyi yang tidak dikehendaki karena dalam jangka waktu yang panjang akan dapat mengganggu konsentrasi kerja, merusak pendengaran, dan menambah beban kerja. Tiga hal yang menentukan kualitas bunyi adalah frekuensi, intensitas, dan lama bunyi tersebut. Frekuensi bunyi dinyatakan sebagai jumlah dari gelombang-gelombang yang sampai di telinga dalam setiap detiknya. Intensitas atau arus energi per satuan luas bunyi dinyatakan dalam suatu besaran yang disebut desibel (dB). Besarnya tingkat kebisingan dapat mempengaruhi indera pendengaran. Batas lama mendengar pada tingkat kebisingan tertentu tercantum pada tabel berikut. Tabel 2. Lama Mendengar yang Diizinkan pada Tingkat Kebisingan Tertentu Tingkat Kebisingan (dB) 85 92 Lama Mendengar Per Hari (Jam) 8.00 6.00

36

95 97 100 102 105 110 115

4.00 3.00 2.00 1.50 1.00 0.50 0.25

Kebisingan yang terjadi dalam lingkungan pabrik dihasilkan oleh getaran/putaran mesin dan desis uap. Tingkat kebisingan dalam lingkungan kerja pabrik relatif tinggi sehingga dapat menyebabkan gangguan komunikasi melalui pembicaraan. Untuk menyampaikan sesuatu, para pekerja saling berbicara dengan suara keras atau dengan menggunakan bahasa isyarat. Tingkat kebisingan yang sangat tinggi terdapat pada stasiun boiler, stasiun sentral listrik, dan stasiun puteran. Untuk mengendalikan tingkat kebisingan yang melebihi nilai ambang batas agar tidak menggangu operator yang bekerja di ruang panel kontrol, dilakukan peredaman suara dengan menggunakan isolator pada dinding ruangan. Sedangkan untuk pekerja yang bertugas di luar ruangan panel kontrol perlu memakai ear plug (penyumbat telinga) sebagai pencegah terjadinya ketulian.

Gambar 29. Penggunaan Ear Plug

3.

Pencahayaan Sumber penerangan yang paling utama berasal dari matahari dan sangat

dibutuhkan sekali dalam kehidupan manusia. Oleh karena itu, apabila suatu kegiatan dilakukan pada malam hari atau di dalam ruangan tertutup maka penerangan dengan alat bantu sangatlah diperlukan. Sumber penerangan yang baik akan meningkatkan ketelitian, ketepatan dan kecepatan kerja tanpa

37

membuang waktu dalam melakukan pekerjaan yang tidak perlu. Penerangan yang kurang baik dan kurang tepat akan mengakibatkan kesalahan kerja karena kurangnya ketelitian, kelelahan dan kelambatan. Dengan demikian, setiap pekerja harus berusaha keras untuk dalam menyelesaikan suatu pekerjaan. Akibat dari kurangnya sumber penerangan adalah terjadi kelelahan pada mata dan akan menimbulkan gejala seperti sakit kepala, menurunkan daya konsentrasi, menurunkan kecepatan dan kecermatan serta menimbulkan kecelakaan kerja. Pada siang hari, pabrik mendapatkan cukup cahaya dari sinar matahari yang masuk melalui sisi barat bangunan yang tidak berdinding. Pada zona-zona tertentu sinar matahari tidak dapat masuk karena terhalang peralatan/mesin, sehingga dipasang penerangan tambahan berupa lampu neon/TL. Untuk penerangan ketika malam hari, digunakan lampu neon/TL ukuran besar dengan daya 500 watt sebanyak 16 unit yang terpasang pada langit-langit pabrik.

Gambar 30. Penerangan Tambahan

B. Konstruksi Pabrik Perancangan bangunan pabrik juga merupakan faktor yang mempengaruhi kenyamanan dan keamanan kerja. Perancangan tersebut meliputi konstruksi platform (lantai bertingkat), desain tangga, dan tata letak stasiun kerja. Tata letak stasiun kerja dapat dilihat pada bagian lampiran laporan ini. Bangunan pabrik memiliki rangka beton dengan atap dan dinding yang terbuat dari seng dan rangka baja. Pada dinding pabrik terdapat ventilasi yang memungkinkan terjadinya sirkulasi udara. Platform pabrik terdiri dari 3 tingkat. Lantai dasar terbuat dari beton sebagai pondasi yang kokoh dan dilapisi ubin. Zona kerja yang terdapat di lantai ini adalah pos masinis jaga, power supply motor hidrolik, bengkel perbaikan

38

peralatan/mesin, gudang peralatan/mesin, stasiun boiler, dan tangki-tangki penampung nira. Sedangkan bahan konstruksi pada platform tingkat 2 dan 3 adalah plat besi dengan permukaan yang memiliki pola timbul kasar untuk mencegah terjadinya pekerja yang slip/tergelincir. Platform tersebut ditopang oleh rangka baja untuk memastikan kokohnya konstruksi sehingga meminimalkan resiko kecelakaan kerja. Sebagian besar stasiun kerja berada pada kedua platform tersebut. Namun pada stasiun sentral listrik yang juga terdapat pada tingkat dua, konstruksi lantai terbuat dari beton berlapis ubin. Hal tersebut bertujuan mengokohkan pondasi pemasangan alternator dan mencegah perambatan panas agar tidak merusak peralatan listrik. Desain tangga juga dapat menentukan tingkat kelelahan pekerja. Jarak antar anak tangga dan kemiringan tangga harus dibuat agar pekerja tidak terlalu lelah menaiki/menuruninya. Pada PG Jatitujuh, sebagian besar tangga memiliki kemiringan 45. Adapun tangga dengan kemiringan 60 dipergunakan untuk mencapai daerah yang tinggi, seperti untuk mencapai bagian atas tangki evaporator. Jarak antar anak tangga adalah 30 cm secara vertikal. Untuk mencapai daerah yang terlalu tinggi, tangga dirancang secara zig-zag pada tiap ketinggian tertentu. Atau tangga juga dirancang secara vertikal namun harus memiliki pengaman untuk mencegah fatalnya resiko akibat terjatuh.

Gambar 31. Berbagai Macam Desain Tangga

C. Sistem Kontrol dan Display Sistem kontrol adalah suatu sistem yang membahas tindakan manusia untuk merubah keadaan mesin (Nurmianto, 2004). Mesin dengan teknologi canggih 39

memerlukan perancangan sistem kontrol untuk memudahkan penggunaan oleh operator. Jenis sistem kontrol dapat berupa hidrolik, pnematik, atau elektrik. Dapat juga berupa gabungan dari kedua jenis sistem tersebut, misalnya electric to pneumatic atau electric to hidraulic. Hal yang perlu diperhatikan dalam perancangan sistem kontrol adalah ketelitian pengoperasian, kesesuaian desain kontrol dengan tubuh manusia, dan peletakan kontrol yang tepat. Sistem kontrol perlu terlindung dari bahaya kecelakaan di sekelilingnya. Jenis kontrol hidrolik yang digunakan PG Jatitujuh adalah dengan memanfaatkan aliran minyak bertekanan. Jenis kontrol tersebut terdapat pada penekan hidrolik untuk top roll gilingan. Kontrol dilakukan di dalam ruangan panel kontrol gilingan. Kontrol terletak di atas sebuah meja. Bentuk kontrol yang digunakan berupa tuas tangan (genggam) dan handel putar. Tuas tangan digunakan untuk mengatur kondisi penekan hidrolik dalam keadaan mengangkat, normal, atau menekan. Sementara handel putar digunakan untuk mengatur besarnya pemberian tekanan. Jenis display yang digunakan untuk menampilkan besarnya tekanan adalah display visual kuantitatif. Display tersebut berupa lingkaran penuh yang memiliki jarum untuk menunjuk angka yang sesuai dengan besarnya tekanan.

Gambar 32. Meja Kontrol Penekan Hidrolik Top Roll Gilingan

Gambar 33. Tuas Genggam dan Handel Putar

40

Jenis sistem kontrol electric to hidraulic terdapat pada kontrol motor hidrolik Hgglunds. Kontrol juga dilakukan di ruangan yang sama seperti penekan hidrolik top roll. Kontrol dilakukan secara digital pada meja panel khusus. Sinyal-sinyal elektrik yang dihasilkan kemudian digunakan untuk menggerakkan motor hidrolik yang memompa aliran minyak agar memberi tekanan pada roll depan gilingan. Display pada meja kontrol Hgglunds berupa monitor visual yang dapat menampilkan berbagai informasi mengenai kondisi sistem motor hidrolik Hgglunds. Informasi yang ditampilkan antara lain besarnya tekanan hidrolik, kecepatan putar motor hidrolik, temperatur sistem, dan alarm ketika terjadi gangguan pada salah satu bagian motor hidrolik.

Gambar 34. Panel Kontrol Motor Hidrolik Hgglunds

Pada ruangan yang sama juga terdapat meja kontrol kecepatan belt conveyor tebu halus. Pengumpanan tebu halus pada gilingan perlu diatur agar tidak terlalu membebani gilingan atau mencegah kurangnya tebu halus yang akan digiling. Jenis sistem kontrol tersebut adalah elektrik. Sinyal-sinyal elektrik berupa arus dan tegangan digunakan untuk mengendalikan kecepatan putar motor penggerak belt conveyor. Bentuk kontrol berupa potensiometer untuk

memperbesar atau memperkecil arus listrik yang dapat mempercepat atau memperlambat putaran motor penggerak belt (rubber band) conveyor tebu halus. Display yang ditampilkan berupa angka-angka pada busur lingkar yang ditunjuk oleh jarum sesuai besarnya rpm pada motor listrik.

41

Gambar 35. Kontrol Kecepatan Belt Conveyor Tebu Halus

Jenis sistem kontrol pnematik digunakan pada pengatur gerak meja tebu. Kontrol yang digunakan berfungsi untuk mengatur aliran udara bertekanan yang menggerakan motor. Gerakan roda rantai pada meja tebu diatur dari ruang kontrol yang terletak di atas kedua meja tebu agar pengumpanan tebu dapat terus terpantau. Kontrol terletak pada sebuah meja berpermukaan miring. Bentuk

kontrol berupa push button/tombol tekan dan hand lever/tuas tangan. Tombol tekan berfungsi sebagai kontrol on-off motor penggerak, sedangkan tuas tangan mengatur bergerak atau berhentinya roda rantai meja tebu. Tuas tangan dirancang sedemikian rupa agar mudah dijangkau dari samping meja kontrol yang

merupakan tempat operator memantau pengumpanan tebu.

Gambar 36. Meja Kontrol Cane Table

Jenis sistem kontrol pnematik lainnya terdapat pada pengaturan level air pada drum boiler, level nira, temperatur heater, dan suplesi uap. Bentuk

kontrolnya berupa penala yang dihubungkan dengan sistem kompresi udara untuk mengatur pembukaan katup-katup penyaluran. Di samping penala tersebut terdapat display berupa garis skala berbentuk vertikal yang ditunjuk oleh jarum. Kontrol pada stasiun kerja lainnya sebagian besar merupakan sistem kontrol elektrik. Bentuk kontrol yang digunakan adalah tombol tekan, saklar putar, dan

42

potensiometer. Display yang digunakan bermacam-macam, mulai dari display kualitatif sampai display digital. Selain jenis sistem kontrol diatas, masih terdapat juga kontrol yang dilakukan secara langsung. Misalnya seperti roda keran yang mengatur langsung pembukaan/penutupan katup pada pipa saluran uap, air, atau nira. Roda keran dirancang sedemikian rupa sesuai dengan fungsinya agar pekerja tidak terlalu mengeluarkan tenaga banyak dalam mengoperasikannya. Katup yang lebih berat dikendalikan oleh roda keran dengan diameter yang lebih besar. Grip pada keran dibuat bergerigi agar tidak licin ketika dioperasikan. Untuk katup-katup yang berada pada ketinggian di luar jangkauan tangan, roda keran dibuat menyerupai katrol dengan di-kerek oleh rantai dari bawah. Roda keran tersebut dapat juga dipasang belt untuk dihubungkan dengan putaran motor listrik.

Gambar 37. Roda Keran (bawah: dibantu dengan rantai dan motor listrik)

43

D. Posisi Kerja Posisi kerja dapat menentukan jumlah pemakaian energi selama bekerja. Energi yang dibutuhkan untuk bekerja dalam posisi duduk memiliki jumlah yang lebih sedikit dibandingkan dengan bekerja dalam posisi berdiri. Bekerja dalam posisi duduk memungkinkan seorang operator menjadi lebih produktif. Namun hal tersebut tidak berlaku jika dalam pekerjaannya menuntut pergerakkan yang aktif seperti melakukan pengecekkan di beberapa tempat dan mengoperasikan panel kontrol yang hanya dapat dijangkau dengan posisi berdiri. Maka bekerja dalam posisi berdiri akan lebih baik untuk hal tersebut. Tetapi tentu saja tidak dalam waktu yang terus-menerus, perlu diselingi dengan waktu istirahat dalam posisi duduk. Contoh pekerjaan yang dilakukan dengan posisi duduk adalah pada panel kontrol meja tebu, panel kontrol kecepatan rubber band conveyor, panel kontrol penekan hidrolik top roll gilingan, panel kontrol stasiun sentral listrik, dan panel kontrol level nira pada tangki nira mentah serta panel kontrol temperatur heater. Letak tempat duduk/kursi disesuaikan dengan tujuan pekerjaannya, ketinggian kursi juga dapat diatur agar sesuai dengan ketinggian meja kontrol. Kursi yang tinggi memiliki pijakan kaki agar operator tidak merasa pegal pada bagian kaki. Selain itu juga harus mempunyai sandaran punggung untuk mencegah cedera tulang belakang. Pada pengontrolan meja tebu, operator duduk disamping meja kontrol untuk memantau pengumpanan tebu melalui jendela sembari tangan kirinya

mengoperasikan panel kontrol. Sedangkan pada pengontrolan rubber band conveyor, operator duduk membelakangi meja kontrol. Hal tersebut dikarenakan arah pantau ke gilingan berlawanan dengan meja kontrol. Hal tersebut dipermudah dengan kursi yang dapat berputar, namun kursi tersebut tidak memiliki sandaran punggung.

44

Gambar 38. Posisi Kerja Pengontrolan Meja Tebu

Gambar 39. Posisi Kerja Pengontrolan Rubber Band Conveyor

Posisi kerja duduk juga dilakukan oleh operator panel kontrol stasiun sentral listrik. Panel kontrol terpasang pada dinding sampai setinggi 2 meter. Seharusnya pengontrolan dilakukan dengan posisi berdiri. Hal tersebut terlihat dari adanya batang besi yang melintang di depan panel. Batang besi tersebut berfungsi sebagai tumpuan tangan ketika operator berdiri. Agar pengoperasian tidak dilakukan dalam posisi berdiri maka digunakan sebuah kursi tinggi dari kayu yang memiliki pijakan kaki. Namun kursi kayu tersebut kurang nyaman untuk diduduki terlalu lama karena bahannya yang keras. Posisi kerja duduk lainnya adalah pada stasiun pengemasan. Posisi kerja duduk dilakukan oleh operator yang bertugas melipat karung yang telah terisi gula dan operator yang bertugas menjahit karung gula. Tempat duduk yang digunakan terkesan seadanya yaitu terbuat dari kayu dan tidak memiliki sandaran punggung. Bahkan ada yang hanya menggunakan tumpukan kotak kayu sebagai tempat duduk. Sedangkan operator yang bertugas menyiapkan karung dan

mengoperasikan mesin pengemas, bekerja dalam posisi berdiri. Hal tersebut bertujuan agar tidak mengurangi kesigapan operator dalam mengambil karung, memasangkannya pada mesin pengemas, dan menekan tombol pengisi pada mesin pengemas.

45

Gambar 40. Posisi Kerja Pengontrolan Sentral Listrik

Gambar 41. Posisi Kerja Pengemasan Gula Dalam Karung

Posisi kerja berdiri banyak dilakukan pada stasiun boiler, penguapan, masakan, dan puteran. Pada lokasi-lokasi tersebut memang sering dilakukan pengecekan beberapa peralatan/mesin di berbagai tempat. Sebagai tempat istirahat setelah melakukan pengecekan, terdapat bangku-bangku besi yang di las menyatu dengan platform stasiun kerja. Hal tersebut memungkinkan pekerja masih dapat memantau kinerja peralatan/mesin sambil duduk istirahat. Pemasangan panel kontrol stasiun boiler serupa dengan pemasangan panel kontrol stasiun sentral listrik yaitu di dinding. Namun operator pada stasiun boiler mengoperasikannya dalam posisi berdiri. Sebagai tempat istirahat ketika keadaan cukup terkendali, disediakan sebuah bangku dan meja pada ruangan yang sama dan juga berfungsi sebagai tempat pencatatan administrasi atau laporan harian stasiun tersebut.

Gambar 42. Posisi Kerja Pengontrolan pada Stasiun Boiler

46

E. Pemindahan Material Pemindahan material merupakan usaha membawa suatu beban untuk diletakkan pada tempat lain, baik secara manual maupun dengan menggunakan alat bantu. Pemindahan material meliputi mengangkat, membawa, mengosongkan, mengisi, dan menurunkan. Hal yang perlu diperhatikan dalam pemindahan material secara manual adalah perbandingan antara berat beban dengan pekerja yang memindahkannya, jarak/ketinggian pemindahan, dimensi beban (dimensi yang besar membuat pusat gravitasi beban berada jauh dari tubuh sehingga menjadi tidak seimbang). Penggunaan alat bantu dalam pemindahan material dapat mengurangi resiko cedera pada pekerja. Sebagian besar pemindahan material terdapat di penggudangan karung gula menggunakan alat bantu berupa konveyor dan forklift. Konveyor yang digunakan merupakan movable conveyor yang dapat dipindahkan dan diatur kemiringannya. Kemiringan konveyor diatur dengan menggunakan sistem hidrolik. Permukaan konveyor dibuat bergerigi seperti roda crawler agar karung gula tidak tergelincir saat dinaikkan. Setelah karung gula mencapai tempatnya, penyusunan tumpukan dilakukan secara manual oleh pekerja menggunakan metode angkat dengan punggung. Berat beban tiap karung gula adalah 50 kg. Menurut Komisi Keselamatan dan Kesehatan Kerja, berat beban antara 34 sampai 55 kg sebaiknya diangkat oleh pekerja yang terpilih dan terlatih serta harus dibawah pengawasan supervisor. Untuk berat beban di atas 55 kg, pemindahan harus memakai peralatan mekanis. Pada PG Jatitujuh hal tersebut biasanya terjadi pada saat perbaikan alat berat di bagian instalasi. Alat berat tersebut diangkat menggunakan derek yang bergerak pada rel di langit-langit pabrik. Derek dikendalikan oleh operator yang telah mengikuti pelatihan keselamatan dan kesehatan kerja. Proses perbaikan diawasi secara ketat oleh mandor.

Gambar 43. Movable Conveyor

Gambar 44. Derek Alat Berat 47

F. Shift Kerja Proses produksi gula di PG Jatitujuh berjalan secara kontinyu selama periode giling. Hal tersebut menuntut adanya pembagian waktu kerja atau shift kerja. Shift kerja yang diterapkan di PG Jatitujuh adalah shift kerja rotasi. Pekerja bekerja selama waktu yang ditentukan untuk sekian hari. Pada hari berikutnya pekerja bekerja pada waktu yang berbeda. Dalam satu hari dibagi menjadi 3 shift. Shift pertama berlangsung dari pukul 07:00-15:00, shift kedua berlangsung dari pikul 15:00-23:00, dan shift ketiga dari pukul 23:00-07:00. Tiap shift dalam satu stasiun gilingan memiliki satu tim pekerja. Satu tim biasanya terdiri dari 8-12 orang, tergantung kebutuhan kerja pada stasiun masing-masing. Tim tersebut melaksanakan rotasi kerja selama 5 hari. Tim yang bekerja pada shift pertama selama 5 hari, akan bekerja pada shift kedua untuk 5 hari berikutnya, kemudian menjadi shift ketiga untuk 5 hari setelahnya. Hal tersebut berlaku selama periode giling karena menuntut pekerjaan yang terus-menerus. Selama di luar periode giling, pekerja dalam seminggu hanya bekerja dalam 5 hari. Beberapa pekerja dapat menambah jam kerja/lembur. Pekerjaan lembur dilaksanakan pada jenisjenis pekerjaan yang ringan atau jenis pekerjaan yang banyak waktu menunggu atau istirahatnya. Di sela-sela waktu kerja juga terdapat jam kerja istirahat yang dipergunakan untuk makan atau beribadah. Istirahat merupakan kebutuhan bagi pekerja untuk mengurangi kelelahan yang dialaminya. Lamanya waktu istirahat diharapkan cukup untuk menghasilkan cadangan energi tersebut dan mampu mengurangi kelelahan yang bervariasi berdasarkan umur dan jenis pekerjaannya. Jenis pekerjaan yang ringan agak sukar untuk menentukan lamanya waktu is