analisis maintenance pada truk distribusi gas...

1

ANALISIS MAINTENANCE PADA TRUK DISTRIBUSI GAS DENGAN METODE

RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) DI PT . AIR PRODUCTS

INDONESIA

Denny Ariyanto1)

, Ir. M. Singgih, MM.2)

Program Studi Teknik Industri, Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya

Jalan Semolowaru No. 45, Surabaya, 60118

[email protected]

ABSTRAK

PT.Air Products Indonesia adalah perusahaan yang bergerak di bidang gas

industri memproduksi gas jenis oksigen, nitrogen, dan argon yang didistribusikan kepada

customer di Jawa timur dan Jawa tengah, untuk melaksanakan proses distribusi perusahaan

menggunakan armada truk tanker.untuk kelancaraan dalam proses distribusi gas proses

maintenance sangat mutlak dilakukan mengingat proses distribusi produk dengan

menggunakan alat angkut yang apabila mengalami kerusakan akan berdampak pada

keterlambatan kedatangan produk ke konsumen.seringnya terjadi kerusakan pada

komponen truk maupun tanki gas perusahaan membuat proses distribusi mengalami

hambatan walaupun penjadwalan secara preventive dan corrective sudah dilaksanakan oleh

perusahaan namun tetap saja kerusakan komponen yang tidak dijadwalkan masih sering

terjadi oleh karena itu dilakukan analisis dengan metode reliability centered maintenance

(RCM) untuk memfokuskan pada komponen yang sering mengalami kerusakan dan

didapatkan penentuan waktu penggantian komponen sesuai dengan kehandalan yang

ditetapkan oleh perusahaan yaitu saat kondisi komponen 60% atau 26 hari untuk battery

dan 47 hari untuk oil pressure sensore dan penetapan untuk proses perawatan yaitu setiap

dua bulan atau setiap 30.000 Km sehingga dengan metode RCM mampu memberikan

solusi untuk menentukan waktu perbaikan yang tepat

Kata kunci: Reliability centered maintenance,Preventive maintenance,Corrective

maintenance

mailto:[email protected]

2

ABSTRACT

PT.Air Products Indonesia is a company engaged in industrial gas producing oxygen,

nitrogen and argon gas distributed to customers in east and central java, to carry out the

distribution process of companies using tanker truck fleet.to smooth in process gas

distribution process maintenance is absolutely necessary given the process of product

distribution by means of conveyance which if damaged will have an impact on the delay of

the arrival of the product to the consumer. Frequently there is damage to the truck

components and gas tanks companies make the distribution process to experience barriers

even though scheduling is preventive and corrective already implemented by the company

but still the component damage is not scheduled is still often occur therefore analysis by

the method of reliability centered maintenance (RCM) to focus on the components that

often suffered damage and obtained determination of time tu replacement components in

accordance with the reliability set by the company that is when the condition of

components 60% or 26 days for the battery and 47 days for oil pressure sensore and the

determination for the maintenance process that is every two months or every 30.000 Km so

that the RCM method can provide solutions to determine correct repair time.

Keyword : Reliability centered maintenance,Preventive maintenance,Corrective

maintenance

3

PENDAHULUAN

PT.Air Products Indonesia adalah perusahaan yang bergerak di bidang gas industri

yang berlokasi di jalan alpha Maspion LOT L-12 kawasan industri Maspion desa manyar,

gresik jawa timur, perusahaan tersebut memproduksi gas jenis oksigen, nitrogen, dan argon

perusahaan memiliki delapan unit kendaraan untuk mengangkut produk gas yang akan

didistribusikan ke customer dengan berbagai tujuan di jawa timur dan jawa tengah.

PT. Air Products Indonesia memiliki jadwal preventive maintenance (PM 02) pada

setiap truk,namun banyaknya orderan yang diterima perusahaan membuat jadwal

maintenance pada truk pengiriman mundur dari jadwal yang sudah di tetapkan serta

sulitnya mendapatkan komponen truk yang harus indent dalam pembelian komponen yang

membuat proses perbaikan menjadi lama. Hal ini menyebabkan terjadinya breakdown

(BD) maupun repair and maintenanace (PM01/ Corrective maintenance ) atau perbaikan

yang tidak direncanakan yang berdampak pada keterlambatan distribusi gas yang dikirim

untukc ustomer. Tabel data perbaikan pada truk yang tidak direncanakan dalam 2 tahun

terakhir dapat dilihat pada tabel 1

Tabel 1 data kerusakan tahun 2016 - 2017

No Deskripsi Informasi

Pembelian

PM02 PM01

1 Prime movers SLPR W. 8716 .J Baru/2008 2 12

2 Prime movers W. 8460 .M Baru/2006 5 12



5 Prime movers W. 8536 .M Baru/2008 - 14

1

6 Rigid W. 9995 .L – LAR Baru/2008 1 7

7 Rigid W. 8088 .L – LIN Baru/2008 2 11

8 Rigid B. 9221 .FFA – LIN Baru/2008 3 12

9 Liquid Trailer-7261-LOX Baru/2012 - -

10 Liquid Trailer-7228-LIN Baru/2008 2 10

11 Liquid Trailer-BKS 53261 A-

LOX

Baru/2010 - 8

12 Liquid Trailer-1347-LIN Baru/2010 - 2

13 Liquid Trailer-2143-LIN Baru/2009 - 8

Sumber: Data kerusakan PT Air Products Indonesia

Berdasarkan data diatas menunjukan bahwa perbaikan yang tidak di rencanakan

(PM01/Corrective maintenence) cukup banyak sehingga selama proses Repair and

maintenance (PM01/Corrective maintenance) dapat mengganggu proses distribusi gas.

Oleh karena itu, diperlukan adanya penjadwalan perawatan pada truk pengiriman gas

secara efektif agar dapat mengurangi proses PM01/Corrective maintenance.setelah

dilakukan observasi dari seluruh kendaraan yang mengalami proses PM01/corrective

maintenance diketahui selama bulan januari 2016 hingga desember 2017 ditemukan

kerusakan komponen truk maupun liquid trailer sebagai berikut:

Tabel 2 Data kerusakan komponen

NO Data komponen

1 Battery

2 Tyre

3 Rear view mirror

4 Oil pressure sensor

5 Belt tensioner

6 Injector

7 Bulb lamp halogen

8 Bulb lamp rotary

9 Air bellow suspensions Sumber: Data kerusakan PT Air Products Indonesia

Banyakna jumlah perbaikan yag tidak direncanakan membuat setiap proses

distribusi mengalami hambatan, oleh karena itu dengan adanya perbaikan proses

maintenance dengan metode RCM akan meminimalkan jumlah perbaikan yang tidak

direncanakan sehingga dapat memperlancar proses distribusi

2

MATERI DAN METODE

Langkah awal yang dilakukan pada penelitian ini, yaitu melakukan survey

pendahuluan, studi lapangan dan studi pustaka. Kemudian pengumpulan data dilakukan

dengan cara wawancara yang dilakukan kepada kepala maintenance PT. Air Product

Indonesia yaitu dengan melakukan pengumpulan data kerusakan kendaraan dan data

komponen yag sering rusak serta data downtime waktu perbaikan kendaraan, dari data

tersebut akan ditentukan waktu MTTR (Mean Time To Reapair) dan MTTF (Mean Time

To Failure) dan dari penentuan MTTR dan MTTF akan dihasilkan waktu reliability pada

masing-masing komponen.

Setelah perhitungan pengolahan data akan dihitung data FMEA (Failure mode And

Efect Analysis) dimana setiap kerusakan akan dikelompokan terhadap mode kegagalan dan

akibat dari kegagalan tersebut. Setelah itu ditetukan nilai RPN (Risk Potential Number)

dengan rumus untuk perhitungan Saverity × Ouccurrence × Detection , penentuan data

LTA (Logic Tree Analysis) yaitu pengelompokan data kerusakan utuk dikategorikan pada

Safety Problem, Outage Problem,Economic Problem, Hidden Failure,dari perhitugan dan

pengelompokan data akan ditentukan tindakan dalam proses perawatan pada kendaraan

dan merekomendasikan hasil perhitungan untuk dilakuka proses perawatan pada

perusahaan.

3

HASIL DAN PEMBAHASAN

Proses analisa maintenance pada kerndaraan yang memiliki tingkat kerusakan

terbanyak dan truk yang memiliki kerusakan terbanyak ialah 5 unit Prime Movers dengan

merk Volvo dapat dilihat pada gambar 1 :

Gambar 1 hasil analisa pareto kerusakan truk

Dari ke lima truk merupakan satu tipe yaitu Volvo dan memiliki tingkatan kesulitan

dalam pembelian komponen sehingga penentuan waktu untuk pembelian dan perawatan

kendaraan sehingga perlu dilaksanakan analisa perbaikan agar perbaikan terlaksana dengan

jadwal perbaikan yang tepat

Penentuan waktu MTTR dan MTTF

Perhitungan waktu antar kerusakan truk atau Mean Time to Failure (MTTF)

adalah jarak rata - rata antar kerusakan pertama dan kerusakan berikutnya,

perhitungan ini berguna untuk mengetahui waktu kehandalan truk selama

beroperasi, sedangkan Mean Time To Repair ( MTTR ) adalah jarak rata - rata

waktu perbaikan atau waktu Downtime Truk berikut adalah waktu antar kerusakan

masing-masing truk.

Perhitungan MTTF dan MTTR truk Prime Movers

Nilai MTTF ditentukan dari waktu antar kerusakan masing-masing truk dan

diolah dalam aplikasi minitab untuk menentukan distribusi data pada masing-

masing

Prime Movers W. 8461. M

Tabel 3 Distribusi data MTTF

Distribusi Median Standart

Normal 41,8 43,7831

Dari penentuan distribusi data ditentukan waktu MTTF sebagai berikut:

Coun

t

Perc

ent

kerusakan

Count 8 8 7 2

Percent 12.512.510.9 9.4 9.4

16

9.4 8.6 7.8 6.3 6.3 5.5 1.6

Cum % 12.525.0

16

35.945.354.764.172.780.586.793.098.4100.0

14 12 12 12 11 10

Other

Rigid W

. 999

5 .L – LA

R

Liquid

Tra

i ler-B

KS 53

261

A-LO

X

Liquid

Tra

iler-2

143-

LIN

Liquid

Tra

iler-7

228-

LIN

Rigid

W. 8

088

.L –

LIN

Rigid

B. 9

221

.FFA –

LIN

Prim

e m

over

s W. 8

460

.M

Prim

e mov

ers S

LPR W

. 871

6 .J

Prim

e m

over

s W. 8

536

.M

Prim

e m

over

s W. 8

462 .M

Prim

e m

over

s W. 8

461

.M

140

120

100

80

60

40

20

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of kerusakan

4

MTTF = 41 hari

Tabel 4 Distribusi data MTTR


devisiasi

Exponential 12,82 18,5

Dari penentuan distribusi data ditentukan waktu MTTR sebagai berikut

MTTR =

=

=18,5 jam



Distribusi Median Standart devisiasi

Location Scale

Lognormal 23,20 138,803 3,14428 1,36831


MTTF=

= 23,20 +2,7182

= 25 hari



devisiasi


Dari penentuan distribusi data ditentukan waktu MTTR sebagai berikut

MTTR =

=

=12,6 jam

5




Normal 45,8 77,4486


MTTF = 45 hari



Normal 5,64 8,26

Dari penentuan distribusi data ditentukan waktu MTTR sebagai berikut:

MTTR = 5,6 jam

Prime Movers SLPR W. 8716. J



devisiasi


Dari penentuan distribusi data ditentukan waktu MTTF sebagai berikut

MTTF =

=

=51 hari


devisiasi



MTTR =

=

=14 jam

6




Normal 53,45 50,12


MTTF = 53hari



Normal 16,91 27,35


MTTR = 16,9 jam

Penentuan data FMEA

Penyusunan Tabel FMEA dilakukan berdasarkan data fungsi komponen dan

laporan perawatan yang kemudian dapat ditentukan berbagai kegagalan fungsi. Dari

penyusunan FMEA (failure mode and effect analysis) dapat diketahui apa penyebab dari

kegagalan dan dampak apa yang ditimbulkan dari kegagalan tersebut, berikut data FMEA

kerusakan pada kendaraan :

v

Tabel 12 Data FMEA

Failure mode and effect analysis

NO Kegagalan fungsi Failure mode Failure effect

1 Battery Kualitas cell

battery,over

voltage

Mesin susah

distarter,kerusakan

pada ECU

2 Tyre Tekanan angin

kurang, tertusuk

benda tajam

Ban pecah atau

bocor, laju

kendaraan tidak

stabil

3 Rear view mirror Bersenggolan

dengan

pengendara lain

Kaca spion pecah,

ganggang spion

patah

4 Oil pressure sensor Kualitas

material sensor

Indikator

instrumen cluster

eror

5 Belt tensioner Usia komponen, Damage bearing,

7

kualitas material

komponen

V-belt putus

6 Injector Usia komponen,

kualitas solar

Damage unit

valve, mesin mati

7 Bulb lamp halogen Getaran pada

mesin, kualitas

material

Lampu mati

8 Bulb lamp rotary Getaran pada

mesin, kualitas

material

Lampu mati

9 Air bellow suspensions Usia komponen,

benturan dengan

jalan yang rusak

Karet suspensi

sobek atau pecah

Setelah ditentukan data Failure mode and effect analysis maka langka selanjutnya

akan ditentukan nilai Risk potensial number (RPN), berikut adalah data hasil perhitungan

RPN :

Tabel 13 Nilai perhitungan RPN

Komponen Saverit

y

Occurrence Detectio

n

RPN

Battery 6 4 3 72

Tyre 9 4 3 108

Rear view mirror 10 1 1 10

Oil pressure sensor 8 4 3 96

Belt tensioner 8 3 3 72

Injector 9 4 3 108

Bulb lamp halogen 10 4 3 120

Bulb lamp rotary 10 4 3 120

Air bellow suspension 9 4 3 108

Perhitungan RPN untuk mengetahui nilai resiko yang ditimbulkan dari kegagalan

komponen kendaraan.

Kategori Logic Tree Analysis (LTA)

Berdasarkan hasil penentuan Logic Tree Analysis (LTA) maka dapat diperoleh

kategori kegagalan masing-masing komponen mesin,penggolongan kategori masing-

masing komponen sebagai berikut:

Kategori A (Safety Problem)

a. Rear View Mirror

b. Tyre

8

c. Bulb Lamp Halogen

d. Bulb Lamp Rotary

Kategori B (Outage Problem)

a. Battery

b. Oil Pressure Sensor

c. Belt Tensioner

d. Injector

e. Air Bellow Suspension

Kategori C (Economic Problem)

Kategori D (Hidden Failure)

Pemilihan Tindakan

Di dalam tahapan pemilihan tindakan akan ditentukan tindakan yang tepat untuk

mode kerusakan tertentu. Jika tugas pencegahan secara teknis tidak menguntungkan

untuk dilakukan, tindakan standar yang harus dilakukan bergantung pada konsekuensi

kegagalan yang terjadi, berikut tindakan yang dilaksanakan pada proses maintenance :

Tabel 14 Pemilihan tindakan perawatan

No Komponen Tindakan CD ( Condition Directed )

1 Battery Pemeriksaan komponen dan pembersihan kerak

korosi tidak mengganggu kinerja battery

2 Tyre Pemeriksaan tekanan angin

3 Rear view

mirror

Membersikan flek yang menempel pada kaca dan

rutin mengecek posisi agar tidak terjadi Blid Spot

4 Oil pressure

sensor

Rutin memeriksa tekanan oli dan memastikan

sistem kelistrikan kendaraan tetap dalam kondisi

bagus

5 Belt tensioner Rutin mengecek kodisi komponen dan langsung

melaksanakan perbaikan apabila terdengar suara

berdecit pada mesin

6 Injector Rutin membersihkan fuel Filter dan membersikan

injector dari kerak

7 Bulb lamp

halogen

Pemeriksaan komponen secara berkala dan

membuka headlamp apabila setelah menerjang

hujan untuk menghindari butiran embun yang

berada di dalam headlamp

9

8 Bulb lamp

rotary

Pemeriksaan komponen secara berkala dan

membuka headlamp apabila setelah menerjang

hujan untuk menghindari butiran embun yang

berada di dalam headlamp

9 Air bellow

suspension

Pemeriksaan tekanan angin,rutin mengganti

tabung air suspensi untuk terhindar dari karat

Rekomendasi perbaikan

merujuk pada waktu Preventive Maintenance yang dilaksanakan diperusahaan

dimana kegiatan preventive yang sebelumnya setiap 30.000 Km/ 2 bulan sudah cukup baik

melihat kerusakan yang mendekati waktu 2 bulan atau pun mendekati jarak tempuh 30.000

Km.

Sebagai tambahan untuk Truk Prime movers W. 8462. M yang memiliki waktu

rata-rata kerusakan 25 hari,maka setiap 25 hari dilaksanankan inspeksi untuk mengetahui

kondisi Truk dan untuk penggantian komponen pengecekan dilakukan saat kondisi

komponen memiliki kehandalan 60% untuk mengetahui kondisi komponen apabila

komponen harus melakukan penggantian saat proses pemesanan tingkat kehandalan

komponen masih diatas tingkat terendah komponen.

KESIMPULAN

1. Dari hasil identifikasi dan analisa komponen yang memiliki tingkat kerusakaan

terbanyak selama 2 tahun ialah komponen Tyre ( 19 unit),Battery (9 unit),Air bellow

suspensions (8 unit),Oil pressure sensor(4 unit),Injector (4 unit),Bulp lamp halogen(2

unit),Belt tensioner(2 unit),serta komponen rear view mirror,Bulb lamp rotary yang

masing-masing satu unit penggantian.

2. Dari hasil uji analisa waktu kehandalan komponen ditentukan waktu untuk

penggantian komponen saat usia komponen mencapai usia 60% kehandalan dimana

untuk battery saat usia komponen 60% pada hari 35 dilaksanakan pengecekan

apabila kondisi komponen mulai berkurang fungsinya akan dilaksanakan pemesanan

komponen yang nanti saat terjadi kerusakan komponen sudah berada di bengkel.

3. Rekomendasi perbaikan tetap menggunakan SOP perusahaan dimana setiap

30.000Km atau 2 bulan sekali namun sebagai acuan untuk proses maintenance

dilakukan pengecekan lebih awal sesuai dengan rata - rata waktu kegagalan pada

masing - masing kendaraan dan pemilhan tindakan untuk mengantisipasi kerusakan

dilakukan tindakan corrective maintenance seperti penanganan battery dimana setiap

35 hari dilaksanakan pengecekan dan dilakukan permbersihan dari kerak yang akan

mengakibatkan korosi pada battery.

10

DAFTAR PUSTAKA

Anshori Nachnul, Mustajib Imron M, (2013), Sistem Perawatan Terpadu. (Integrated

Maintenance System), Graha Ilmu, Yogyakarta.

http://www.oee.com/2012/calculating-oee/.

Subana, M., Sudrajat, 2011, Dasar – Dasar Penelitian Ilmiah, Bandung: Pustaka Setia.

Riduan, 2010, Metode & Teknik Menyusun Proposal Penelitian, Bandung: Alfabeta.

Ebeling, Charles E., An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering, The.

McGraw-Hill Companies, Inc., Singapore, 1997.

Andre K.S. Jardine, Albert H.C. Tsang (2013), Maintenance,Replacement and Reliability,

Taylor & Francis Group

Aridian Dwi Nugroho, (2013), perencanaan penjadwalan preventive maintenance pada

mesin milling dengan metode reliability

Fajar Kurniawan, (2013), Manajemen Perawatan Industri, Graha Ilmu,Yogyakarta

S. Assauri. Manajemen Produksi dan Operasi. Depok: FEUI, 2004.

Ida Bagus Suardika., 2009, Penerapan Reliability Centered Maintenance (RCM) Dalam

Merencanakan Kegiatan Pemeliharaan Mesin Produksi Pada PABRIK “X”, Jurusan

Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Nasional, Malang.

Febianti, Evi, Ferdinant, Putro Ferro, Mushofik, 2016, Usulan Perencanaan Perawatan

Mesin Roughing Stand Dengan Pendekatan Reliability Centered Maintenance

(RCM), Jurusan Teknik Indutri, Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng

Tirtayasa.

Hendro Asisco, Kifayah Amar, Yandra Rahadian Perdana., 2012, Usulan Perencanaan

Perawatan Mesin Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) di PT.

PERKEBUNAN NUSANTARA VII (PERSERO) UNIT USAHA SUNGAI NIRU

KAB.MUARA ENIM, Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains Dan Teknologi

Universitas Islam Negeri (UIN) Sunan Kalijaga, Yogyakarta.

http://www.oee.com/2012/calculating-oee/

analisis maintenance pada truk distribusi gas...

Documents