analisi ian mutu pressure tank

ANALISIS PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES

PRODUKSI PRESSURE TANK PH 100

(STUDI KASUS di CV. SAGA MULTI INDUSTRI, SUKABUMI)

Oleh

YAN RISIANA

H24103006

DEPARTEMEN MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

2007




SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA EKONOMI

pada Departemen Manajemen

Fakultas Ekonomi dan Manajemen

Institut Pertanian Bogor

Oleh

YAN RISIANA

H24103006




2007







SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA EKONOMI

pada Departemen Manajemen

Fakultas Ekonomi dan Manajemen

Institut Pertanian Bogor

Oleh

YAN RISIANA

H24103006

Menyetujui, Agustus 2007

Ir. Pramono D. Fewidarto, MS Dosen Pembimbing

Mengetahui,

Dr. Ir. Jono M. Munandar, M.Sc Ketua Departemen

Tanggal Ujian : 16 Agustus 2007 Tanggal Lulus :

ABSTRAK

Yan Risiana. H24103006. Analisis Pengendalian Mutu pada Proses Produksi Pressure Tank PH 100 (Studi Kasus di CV. Saga Multi Industri, Sukabumi). Di bawah bimbingan Pramono D. Fewidarto.

Setiap perusahaan penghasil barang dan jasa dihadapkan pada persaingan yang ketat dalam menghadapi globalisasi. Oleh karena itu, perusahaan harus mempunyai keunggulan kompetitif untuk menghadapi persaingan tersebut agar dapat bertahan dalam dunia industri. Salah satu strategi untuk menghadapi persaingan tersebut yaitu dengan menghasilkan produk yang berkualitas, karena hanya produk yang berkualitas yang akan diterima oleh konsumen.

CV. Saga Multi Industri adalah perusahaan yang bergerak dalam industri logam, yang memproduksi barang-barang dari bahan baku plat baja lunak (sheet metal). Salah satu produk yang dihasilkan yaitu pressure tank PH 100. Perusahaan menghadapi permasalahan dalam proses produksi, yaitu cukup banyak produk cacat dalam proses produksi, sehingga diperlukan kajian mengenai pengendalian kualitas. Oleh karena itu, penulis ingin meneliti langkah-langkah apa saja yang perlu dilakukan perusahaan untuk menekan seminimal mungkin produk cacat dari proses produksinya.

Tujuan penelitian ini adalah : (1) Mengetahui proses produksi pressure tank PH 100 dan pelaksanaan manajemen pengendalian mutu di CV. Saga Multi Industri, (2) Mengidentifikasi permasalahan produksi dan penyebab dari permasalahan cacat dalam proses produksi pressure tank PH 100, (3) Menganalisis keterkendalian proses produksi pressure tank PH 100 di CV. Saga Multi Industri dan (4) Memberikan rekomendasi perbaikan sistem produksi untuk menekan jumlah produk cacat.

Data yang digunakan adalah data primer dan data sekunder. Data primer diperoleh melalui kuesioner dan wawancara dengan pihak manajemen. Data sekunder diperoleh melalui laporan manajemen perusahaan, buku-buku yang relevan, dan literatur- literatur lain yang berkaitan dengan kebutuhan penelitian. Data yang diperoleh diolah dengan menggunakan metode Statistical Quality Control (SQC) yang terdiri dari analisis pareto, diagram sebab akibat, dan bagan kendali serta menggunakan metode Analytical Hierarchy Process. Untuk membantu dalam pengolahan dan analisis data digunakan program komputer Minitab 14 dan Microsoft Excel 2003.

Secara umum proses produksi pressure tank PH 100 terdiri dari lima bagian, yaitu pembuatan body PH 100, pembuatan base PH 100, penyediaan pipa dan socket A, B dan C, perakitan (pengelasan), dan pengecatan. Pengendalian mutu pada CV. Saga Multi Industri terbagi menjadi tiga tahap yaitu pengendalian mutu bahan baku (incoming QC), pengendalian mutu dalam proses (inprocess QC), dan pengendalian mutu produk jadi (outgoing QC).

Hasil analisis permasalahan produksi, jenis kesalahan yang terjadi pada proses produksi pressure tank PH 100 terdiri dari : produk bocor, burry (hasil pemotongan yang tidak rapi), bergelombang, salah marking dan retak. Dua jenis kesalahan yang paling banyak terjadi adalah produk bocor dan burry, sehingga masalah kebocoran dan burry merupakan masalah yang mendapatkan prioritas utama untuk segera diselesaikan. Hasil analisis penyebab utama, faktor- faktor

utama penyebab timbulnya masalah kebocoran dengan prioritas tertinggi hingga terendah adalah faktor operator, mesin atau alat, parts atau bagian-bagian produk, metode, dan lingkungan kerja. Sedangkan faktor-faktor utama penyebab produk burry dengan prioritas tertinggi hingga terendah adalah faktor mesin, operator, bahan baku, metode, dan lingkungan kerja.

Pada bagan kendali X dan R untuk diameter body PH 100 menunjukkan proses terkendali dengan siklus perbaikan mesin setiap 15 hari sekali dan bagan kendali tinggi body PH 100 menunjukkan proses tidak terkendali dengan siklus perbaikan mesin setiap 7 hari sekali. Bagan kendali diameter base PH 100 menunjukkan proses tidak terkendali dengan siklus perbaikan mesin setiap 8 hari sekali dan bagan kendali tinggi base PH 100 menunjukkan proses tidak terkendali dengan siklus perbaikan mesin setiap 11 hari sekali.

Berdasarkan hasil analisis secara keseluruhan, maka disusun rekomendasi perbaikan untuk menekan jumlah produk cacat dengan melakukan perbaikan pada faktor operator, mesin, parts atau bagian-bagian produk, metode, bahan baku, dan lingkungan kerja.

iii

RIWAYAT HIDUP

Penulis bernama Yan Risiana, dilahirkan di Kota Sukabumi pada tanggal

21 Mei 1985. Penulis adalah anak ketiga dari empat bersaudara, putra dari

pasangan Bapak Rochman Hidayat dan Ibu Rumjiati.

Penulis menyelesaikan sekolah taman kanak-kanak pada tahun 1991 di TK

Bhayangkari Sukabumi, kemudian penulis melanjutkan sekolah di SD Negeri

Kopeng 1 Sukabumi. Pada tahun 1997 penulis melanjutkan sekolah ke SLTP

Negeri 5 Sukabumi, kemudian melanjutkan ke SMU Negeri 3 Sukabumi. Setelah

lulus SMU pada tahun 2003, penulis melanjutkan studi ke Institut Pertanian Bogor

pada Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen melalui jalus

undangan seleksi masuk IPB (USMI).

Kegiatan organisasi mahasiswa yang pernah diikuti penulis selama

mengikuti perkuliahan yaitu Center of Management (COM@) pada divisi

Information Technology (IT) periode tahun 2004-2005. Selain itu penulis juga

aktif dalam Rohis Manajemen periode 2005-2006 sebagai ketua divisi Informasi

dan Komunikasi (Infokom).

iv

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas berkah dan rahmat-

Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul Analisis

Pengendalian Mutu pada Proses Produksi Pressure Tank PH 100 (Studi Kasus di

CV. Saga Multi Industri, Sukabumi). Skripsi ini disusun sebagai syarat untuk

memperoleh gelar Sarjana Ekonomi pada Departemen Manajemen, Fakultas

Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor.

Penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-sebesarnya atas

bantuan yang telah diberikan selama menjalani penelitian maupun penyusunan

skripsi ini kepada :

1. Ir. Pramono D. Fewidarto, MS sebagai dosen pembimbing yang telah bersedia

memberikan bimbingan, arahan, saran, dan dukungan sehingga skripsi ini

dapat diselesaikan.

2. Ir. Abdul Basith, MS & Heti Mulyati S.TP, MT selaku dosen penguji dalam

ujian sidang penulis.

3. Dr. Ir. Jono M. Munandar, M.Sc selaku Ketua Departemen Manajemen serta

seluruh Dosen dan Staf Departemen Manajemen atas ilmu yang telah

diberikan.

4. Ayahanda Rochman Hidayat dan Ibunda Rumjiati serta kakak-kakak dan

adikku (Jhoni Rismawan, Andri Risiandi, dan Syaiful Ulum Riswandi) atas

doa dan kasih sayang yang diberikan.

5. Bapak Waway Suherli selaku Direktur CV. Saga Multi Industri beserta

seluruh jajaran stafnya yang telah memberikan bantuan kepada penulis selama

penelitian.

6. Dini Mariani yang selalu merepotkanku, tetapi tetap memberikan semangat

dan dukungan. Sahabat-sahabatku : Yenni, Indras, Ayu, Ruslan, Adit, Irwan,

Jw, Dhika, Sansa, Ulfa, Pasus, Ami, Else, Etty, Yayuk, Uci, Ipeh, Nela, Dewi,

Fany, Rinrin, Nia, Neny, Tata, Hendra, Asep dan teman-teman Manajemen 40

yang tidak dapat disebutkan satu per satu, terima kasih atas persahabatan yang

telah diberikan.

v

7. Semua pihak yang mendukung dalam penyelesaian skripsi ini, terima kasih

atas segala dukungannya.

Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan yang ada dalam skripsi

ini. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun

demi perbaikan skripsi. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Bogor, Agustus 2007

Penulis

vi

DAFTAR ISI

Halaman

ABSTRAK RIWAYAT HIDUP ..................................................................................... iii KATA PENGANTAR ................................................................................. iv DAFTAR ISI ................................................................................................ vi DAFTAR TABEL ........................................................................................ viii DAFTAR GAMBAR ................................................................................... ix DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................ x

I. PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang .................................................................................. 1 1.2. Tujuan Penelitian .............................................................................. 4 1.3. Manfaat Penelitian ............................................................................ 4 1.4. Ruang Lingkup Penelitian ................................................................ 4

II. TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Definisi Mutu ................................................................................... 5 2.2. Dimensi Mutu ................................................................................... 7 2.3. Proses Produksi ................................................................................. 9 2.4. Pengendalian Mutu ........................................................................... 10 2.5. Statistical Quality Control ................................................................ 11 2.6. Analytical Hierarchy Process ........................................................... 20 2.7. Pressure Tank PH 100 ...................................................................... 22 2.8. Penelitian Terdahulu ......................................................................... 23

III. METODOLOGI PENELITIAN 3.1. Kerangka Pemikiran Konseptual ...................................................... 24 3.2. Tahapan Penelitian ........................................................................... 24 3.3. Lokasi dan Waktu Penelitian ............................................................ 27 3.4. Metode Pengumpulan Data .............................................................. 27 3.5. Metode Pengolahan dan Analisis Data ............................................. 28

3.5.1. Identifikasi Permasalahan Produksi ..................................... 28 3.5.2. Identifikasi Penyebab Utama ............................................... 28 3.5.3. Analisis Keterkendalian Proses ........................................... 29

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1. Gambaran Umum Perusahaan .......................................................... 30

4.1.1. Sejarah dan Perkembangannya ............................................ 30 4.1.2. Kebijakan Mutu ................................................................... 30 4.1.3. Struktur Organisasi Perusahaan ........................................... 31

4.2. Proses Produksi Pressure Tank PH 100 ........................................... 31 4.2.1. Pembuatan Body PH 100 ..................................................... 31 4.2.2. Pembuatan Base PH 100 ...................................................... 32 4.2.3. Penyediaan Pipa, Socket A, B, dan C .................................. 34 4.2.4. Perakitan (pengelasan) ......................................................... 34 4.2.5. Pengecatan ........................................................................... 34

4.3. Penerapan Pengendalian Mutu CV. Saga Multi Industri .................. 35

vii

4.3.1. Pengendalian Mutu Bahan Baku ......................................... 35 4.3.2. Pengendalian Mutu dalam Proses ........................................ 36 4.3.3. Pengendalian Mutu Produk Jadi .......................................... 36

4.4. Analisis Statistical Quality Control .................................................. 37 4.4.1. Analisis Permasalahan Produksi ......................................... 37 4.4.2. Analisis Penyebab Utama .................................................... 39 4.4.3. Analisis Keterkendalian Proses ........................................... 46

4.5. Rekomendasi untuk Perbaikan Sistem Produksi .............................. 53

KESIMPULAN DAN SARAN 1. Kesimpulan ............................................................................................. 55 2. Saran ........................................................................................................ 57

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. 58

LAMPIRAN ................................................................................................. 60

viii

DAFTAR TABEL

No. Halaman 1. Jumlah produksi pada tahun 2006 ........................................................... 3 2. Nilai random index .................................................................................. 21 3. Kebutuhan data penelitian ....................................................................... 27 4. Tingkat frekuensi cacat rataan per hari pada proses produksi pressure tank PH 100 ............................................................................... 37 6. Kriteria proses tidak terkendali ............................................................... 46

ix

DAFTAR GAMBAR

No. Halaman 1. Dua perspektif kualitas ............................................................................ 7 2. Model sistem pengendalian proses .......................................................... 11 3. Diagram sebab akibat .............................................................................. 15 4. Bentuk dasar bagan kendali .................................................................... 18 5. Hirarki pemilihan bagan kendali ............................................................. 19 6. Pressure tank PH 100 .............................................................................. 23 7. Kerangka pemikiran konseptual .............................................................. 25 8. Diagram alir tahapan penelitian ............................................................... 26 9. Jenis-jenis cacat pada proses produksi pressure tank PH 100 .......... ...... 38 10. Diagram sebab akibat kebocoran produk pressure tank PH 100 ............ 42 11. Diagram sebab akibat cacat burry produk pressure tank PH 100 ........... 45 12. Standar dimensi pressure tank PH 100 ................................................... 47 13. Bagan kendali X dan R untuk diameter body PH 100 ............................ 48 14. Bagan kendali X dan R untuk tinggi body PH 100 ................................. 49 15. Bagan kendali X dan R untuk diameter base PH 100 ............................. 51 16. Bagan kendali X dan R untuk tinggi base PH 100 ................................. 52

x

DAFTAR LAMPIRAN

No. Halaman 1. Konstanta untuk bagan kendali X dan R .......................................... 60 2. Struktur organisasi CV. Saga Multi Industri ........................................... 61 3. Diagram alir proses produksi pressure tank PH 100 ............................... 62 4. Diagram alir pengendalian mutu di CV. Saga Multi Industri ................. 63 5. Pembobotan untuk faktor-faktor penyebab kebocoran ........................... 66 6. Pembobotan untuk faktor-faktor penyebab burry .................................... 71 7. Perhitungan bagan kendali diameter body PH 100 .................................. 76 8. Perhitungan bagan kendali tinggi body PH 100 ...................................... 77 9. Perhitungan bagan kendali diameter base PH 100 .................................. 78 10. Perhitungan bagan kendali tinggi base PH 100 ....................................... 79 11. Contoh lembar pengendalian mutu ......................................................... 80

I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Persaingan dalam dunia industri manufaktur maupun jasa semakin

ketat dengan memasuki era globalisasi, karena persaingan bukan hanya

dengan perusahaan dalam negeri tetapi juga dengan perusahaan asing.

Perusahaan harus mempunyai keunggulan kompetitif untuk menghadapi

persaingan tersebut agar dapat bertahan dalam dunia industri. Salah satu

strategi untuk menghadapi persaingan tersebut yaitu dengan menghasilkan

produk yang berkualitas, karena hanya produk yang berkualitas yang akan

diterima oleh konsumen.

Menurut Juran dalam Nasution (2004), kualitas adalah kecocokan

penggunaan produk (fitness for use) untuk memenuhi kebutuhan dan

kepuasan pelanggan. Pentingnya kualitas dapat dijelaskan dari dua sudut,

yaitu sudut manajemen operasiona l dan manajemen pemasaran. Dilihat dari

sudut manajemen operasional, kualitas produk merupakan salah satu

kebijakan penting dalam meningkatkan daya saing produk yang harus

memberi kepuasan kepada konsumen. Dilihat dari sudut manajemen

pemasaran, kualitas produk merupakan salah satu unsur utama dalam bauran

pemasaran (marketing-mix) yaitu produk, harga, promosi dan saluran

distribusi yang dapat meningkatkan volume penjualan dan memperluas

pangsa pasar perusahaan (Nasution, 2004).

Perhatian terhadap kualitas berkaitan dengan persaingan dalam industri

manufaktur dan jasa merupakan suatu keharusan. Menciptakan produk yang

bemutu berarti menciptakan suatu proses kerja dalam perusahaan yang

menjamin dihasilkannya suatu produk yang sesuai dengan standar kualitas

tertentu. Untuk menjaga konsistensi kualitas produk yang dihasilkan dan

sesuai dengan tuntutan kebutuhan pasar, perlu dilakukan pengendalian

kualitas atas proses yang dijalankan.

Pengendalian kualitas berarti aktivitas keteknikan dan manajemen,

yang dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri, kualitas produk, membandingkan

dengan spesifikasi atau persyaratan, dan mengambil tindakan penyehatan

2

yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya

dengan yang standar. Pengendalian kualitas bertujuan untuk menciptakan

perbaikan terus menerus sehingga memberikan dampak positif bagi

perusahaan yang ditandai dengan peningkatan kualitas (quality) produk,

penurunan biaya (cost) produksi, dan peningkatan kemampuan penyerahan

(delivery) baik dalam hal waktu maupun jumlah. Dengan tercapainya tiga

kondisi tersebut, maka perusahaan dapat memenuhi tuntutan kebutuhan pasar

dengan memberikan kepuasan kepada konsumen serta dapat meningkatkan

volume penjualan dan memperluas pangsa pasar perusahaan. Hasil akhir

yang akan dicapai dari proses perbaikan terus menerus adalah meningkatnya

keuntungan dan daya saing perusahaan.

CV. Saga Multi Industri adalah suatu perusahaan yang menjalankan

usaha dalam bidang industri logam beserta komponen-komponen yang

terbuat dari metal parts dan electric parts seperti pressure tank,

accumulator, tank cover, dan lain- lain. Produksi yang dilakukan merupakan

pekerjaan khusus logam menggunakan sheet metal (plat baja lunak), dimana

produksinya ditargetkan untuk mencapai perdagangan lokal dan ekspor. Jenis

produksi yang dilakukan bersifat job order, sehingga jenis dan spesifikasi

produk serta jumlah produksi ditentukan oleh pelanggan. Jumlah produksi

pada tahun 2006 dapat dilihat pada Tabel 1.

CV. Saga Multi Industri memfokuskan perhatian pada kepuasan

pelanggan dengan berusaha memberikan produk yang berkualitas dan

pelayanan yang baik. Kepuasan pelanggan merupakan suatu hal yang

penting, karena jika perusahaan tidak menunjukkan kinerja mutu produk dan

pelayanan yang baik, maka akan berakibat beralihnya pelanggan ke

perusahaan lain. Untuk memenuhi tuntutan tersebut, CV. Saga Multi Industri

melakukan kegiatan pengendalian mutu terhadap produk yang dihasilkan dan

proses produksi yang dijalankan.

3

Tabel 1. Jumlah produksi pada tahun 2006

No Nama Barang Produksi

Tahun 2006 (unit)

Rata-rata Produksi

Per Bulan (unit)

Rata-rata Produksi Per Hari

(unit) 1 Pressure Tank PH 100 43.625 3.635 151 2 Accumulator Sanyo 43.046 3.587 149 3 Tank Cover PH 100 40.259 3.355 140 4 Accumulator Panasonic 34.551 2.879 120 5 Cover Oil Filter 22.106 1.842 77 6 Pressure Tank PH 151 19.368 1.614 67 7 Tank Cover PH 151 17.539 1.462 61 8 Base Pump 15.075 1.256 52 9 Pipe Clamper 13.500 1.125 47

10 Mainstand 5TP-10 10.836 903 38 11 Ac. Cord Clamper 3.000 250 10 12 Pump Cover 130 JTC 2.407 201 8 13 Motor Fixed Metal 2.299 192 8 14 Tabung Oil Filter 1.998 167 7 16 Pressure Tank JTC 130 1.712 143 6 17 Pressure Tank GF 250 W 900 75 3

Sumber : CV. Saga Multi Industri, 2006

CV. Saga Multi Industri pada dasarnya sudah menerapkan

pengendalian mutu terhadap produk yang dihasilkan dan proses produksi

yang dijalankan, namun masih banyak produk cacat dalam proses produksi.

Salah satu produk yang dihasilkan adalah pressure tank PH 100 dan produk

tersebut adalah yang paling banyak diproduksi. Beberapa masalah yang

sering terjadi dalam proses produksi pressure tank PH 100 diantaranya yaitu

kebocoran pada produk, produk burry (hasil pemotongan yang tidak rapi),

produk bergelombang, salah marking (pemberian tanda), dan produk retak.

Perbaikan mutu yang optimal diperlukan karena dapat menyebabkan

perbaikan kualitas, penurunan biaya, dan peningkatan kemampuan

penyerahan, sehingga pada akhirnya akan meningkatkan keuntungan dan

daya saing perusahaan.

Banyaknya produk cacat dalam proses produksi memberikan

gambaran perlunya kajian mendalam mengenai pengendalian kualitas. Oleh

karena itu, penulis ingin meneliti langkah-langkah apa saja yang perlu

dilakukan perusahaan untuk menekan seminimal mungkin produk cacat dari

proses produksinya.

4

1.2. Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah :

1) Mengetahui proses produksi pressure tank PH 100 dan pelaksanaan

manajemen pengendalian mutu di CV. Saga Multi Industri.

2) Mengidentifikasi permasalahan produksi dan penyebab dari

permasalahan cacat dalam proses produksi pressure tank PH 100.

3) Menganalisis keterkendalian proses produksi pressure tank PH 100 di

CV. Saga Multi Industri.

4) Memberikan rekomendasi perbaikan sistem produksi untuk menekan

jumlah produk cacat.

1.3. Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dalam penelitian ini adalah :

1) Bagi penulis, sebagai kegiatan untuk menerapkan ilmu pengetahuan yang

telah diperoleh di bangku kuliah.

2) Bagi perusahaan, untuk memberikan masukan tentang pengendalian mutu

yang perlu dijalankan untuk menciptakan produk yang berkualitas dan

memperbaiki penyimpangan-penyimpangan yang terjadi dalam proses

produksi.

1.4. Ruang Lingkup Penelitian

Penelitian yang dilakukan akan membahas mengenai pengendalian

kualitas pada salah satu produk yang dihasilkan oleh CV. Saga Multi Industri

yaitu Pressure Tank PH 100 pada tahapan proses produksinya. Produk

tersebut merupakan produk utama dari CV. Saga Multi Industri.

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Definisi Mutu

Kata mutu (kualitas) memiliki definisi yang berbeda dan bervariasi

dari yang konvensional sampai yang lebih strategik. Definisi konvensional

dari kualitas biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari suatu

produk, seperti : performansi (performance), keandalan (reliability), mudah

dalam penggunaan (ease of use), estetika (esthetics), dan sebagainya.

Sedangkan definisi strategik menyatakan bahwa kualitas adalah segala

sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau kebutuhan pelanggan

(meeting the needs of customers) (Garpersz, 2003).

Goetsch dan Davis (2000) menyatakan bahwa kualitas merupakan

suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia atau

tenaga kerja, proses dan tugas, serta lingkungan yang memenuhi atau

melebihi harapan pelanggan atau konsumen. Kualitas adalah kesesuaian

dengan kebutuhan pasar. Perusahaan harus benar-benar dapat memahami apa

yang dibutuhkan konsumen atas suatu produk yang akan dihasilkan (Deming

dalam Nasution, 2004).

Menurut Juran dalam Nasution (2004), kualitas adalah kecocokan

penggunaan produk (fitness for use) untuk memenuhi kebutuhan dan

kepuasan pelanggan. Penggunaan kecocokan itu didasarkan atas lima ciri

utama berikut :

a. Teknologi, yaitu kekuatan atau daya tahan.

b. Psikologis, yaitu citra rasa atau status.

c. Waktu, yaitu kehandalan.

d. Kontraktual, yaitu adanya jaminan.

e. Etika, yaitu sopan santun.

Montgomery (1990) menyatakan ada dua segi umum tentang kualitas,

yaitu kualitas rancangan dan kualitas kecocokan. Semua barang dan jasa

yang dihasilkan dalam berbagai kualitas, variasi dalam tingkat kualitas ini

memang disengaja, maka istilah teknik yang sesuai adalah kualitas

rancangan. Kualitas kecocokan adalah seberapa baik produk itu sesuai

6

dengan spesifikasi dan kelonggaran yang disyaratkan oleh rancangan itu.

Kualitas kecocokan dipengaruhi oleh banyak faktor termasuk pemilihan

proses pembuatan, latihan dan pengawasan angkatan kerja, jenis sistem

jaminan kualitas yang digunakan, seberapa jauh prosedur jaminan kualitas ini

diikuti, dan motivasi angkatan kerja untuk mencapai kualitas. Ciri-ciri

kualitas ada beberapa jenis, yaitu :

a. Fisik, contohnya panjang, berat dan kekentalan.

b. Indera, contohnya rasa, penampilan, dan warna.

c. Orientasi waktu, contohnya keandalan, dapat dipelihara, dan dapat

dirawat.

Nasution (2004) menyatakan bahwa terdapat beberapa persamaan dari

definisi kualitas, yaitu dalam elemen-elemen sebagai berikut:

a. Kualitas mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.

b. Kualitas mencakup produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan.

c. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah.

Sedangkan menurut Gaspersz (2003), pada dasarnya kualitas mengacu pada

pengertian berikut :

a. Kualitas terdiri dari sejumlah keistimewaan produk, baik keistimewaan

langsung maupun keistimewaan atraktif yang memenuhi keinginan

pelanggan dan dengan demikian memberikan kepuasan atas penggunaan

produk itu.

b. Kualitas terdiri dari segala sesuatu yang bebas dari kekurangan atau

kerusakan.

Berdasarkan pengertian dasar tentang kualitas, tampak bahwa kualitas

selalu berfokus pada pelanggan (customer focused quality). Dengan

demikian produk-produk didesain, diproduksi, serta pelayanan diberikan

untuk memenuhi keinginan pelanggan. Karena kualitas mengacu kepada

segala sesuatu yang menentukan kepuasan pelanggan. Suatu produk yang

dihasilkan baru dapat dikatakan berkualitas apabila sesuai dengan keinginan

pelanggan, dapat dimanfaatkan dengan baik, serta diproduksi dengan cara

yang baik dan benar. Kualitas juga dapat diartikan sebagai segala sesuatu

7

yang menentukan kepuasan pelanggan dan upaya perubahan ke arah

perbaikan terus-menerus (Gaspersz, 2003).

Selain ditinjau dari segi konsumen atau pelanggan, kualitas juga dapat

ditinjau dari segi produsen. Menurut Prawirosentono (2004), jika ditinjau

dari produsen, mutu adalah keadaan fisik, fungsi, dan sifat suatu produk

bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan

memuaskan sesuai nilai uang yang telah dikeluarkan. Mutu memiliki dua

perspektif yaitu perspektif produsen dan perspektif konsumen. Bila kedua hal

ini disatukan maka akan tercapai kesesuaian antara kedua sisi tersebut yang

dikenal sebagai kesesuaian untuk digunakan konsumen.

Gambar 1. Dua perspektif k ualitas (Russel dan Taylor, 2003)

2.2. Dimensi Mutu

Sifat khas mutu suatu produk yang andal bersifat multidimensi, karena

harus memberi kepuasan dan nilai manfaat yang besar bagi konsumen

melalui berbagai cara. Oleh karena itu, setiap produk harus mempunyai

ukuran yang mudah dihitung sesuai dengan kebutuhan konsumen seperti

panjang, berat dan lain- lain, disamping itu pun harus ada ukuran yang

bersifat kualitatif seperti penampilan, warna dan lain- lain. Jadi terdapat

Pengertian Kualitas

Perspektif Produsen Perspektif Konsumen

Produksi Pemasaran

Kesesuaian untuk digunakan konsumen

Penyesuaian Kualitas • Penyesuaian untuk

spesifikasi • Biaya

Desain Kualitas • Karakteristik kualitas • Harga

8

spesifikasi barang untuk setiap produk, walaupun satu sama lain sangat

bervariasi tingkat spesifikasinya.

Menurut Russel dan Taylor (2003), dimensi kualitas pada industri

manufaktur terdiri dari :

1) Performance, yaitu karakteristik operasi pokok dari produk ini.

2) Features, yaitu karakteristik sekunder atau pelengkap.

3) Reliability, yaitu kemungkinan kecil akan mengalami kerusakan atau

gagal dipakai.

4) Conformance, yaitu sejauh mana karakteristik desain dan operasi

memenuhi standar-standar yang telah ditetapkan sebelumnya.

5) Durability, berkaitan dengan berapa lama produk tersebut dapat terus

digunakan.

6) Serviceability, meliputi kecepatan, kompetensi, kenyamanan, mudah

direparasi, penanganan keluhan yang memuaskan.

7) Aesthetics, yaitu daya tarik produk tersebut terhadap panca indera.

8) Safety, yaitu jaminan bahwa produk tersebut aman untuk digunakan.

9) Others perceptions, yaitu persepsi yang bersifat subyektif berdasarkan

merek, iklan, dan sejenisnya.

Sedangkan dimensi kualitas pada industri jasa (Garvin dalam Ariani,

2002) terdiri dari :

1) Communication, yaitu komunikasi atau hubungan antara penerima jasa

dengan pemberi jasa.

2) Credibility, yaitu kepercayaan pihak penerima jasa terhadap pemberi

jasa.

3) Security, yaitu kemanan terhadap jasa yang ditawarkan.

4) Knowing the customer, yaitu pengertian dari pihak pemberi jasa atau

pemahaman pemberi jasa terhadap keluhan dan harapan pemakai jasa.

5) Tangibles, yaitu bahwa dalam memberikan pelayanan kepada pelanggan

harus dapat diukur atau dibuat standarnya.

6) Reliability, yaitu konsistensi kerja pemberi jasa dan kemampuan pemberi

jasa dalam memenuhi janji para penerima jasa.

9

7) Responsiveness, yaitu tanggapan pemberi jasa terhadap kebutuhan dan

harapan penerima jasa.

8) Competence, yaitu kemampuan atau keterampilan pemberi jasa yang

dibutuhkan setiap orang dalam perusahaan untuk memberikan jasanya

kepada penerima jasa.

9) Access, yaitu kemudahan pemberi jasa untuk dihubungi oleh pihak

pelanggan atau penerima jasa.

10) Courtesy, yaitu kesopanan, respek, perhatian, dan kesamaan dalam

hubungan personil.

2.3. Proses Produksi

Proses adalah integrasi sekuensial dari orang, material, metode dan

mesin atau peralatan dalam suatu lingkungan guna menghasilkan nilai

tambah output untuk pelanggan. Suatu proses mengkonversi input terukur ke

dalam output terukur melalui sejumlah langkah sekuensial yang terorganisasi

(Gaspersz, 2003). Pengertian produksi adalah kegiatan yang bertujuan untuk

menciptakan barang (jasa) lain yang mempunyai nilai tambah dan nilai guna

yang lebih besar berdasarkan prinsip ekonomi manajerial atau ekonomi

perusahaan. Proses produksi terjadi karena adanya interaksi antara berbagai

faktor produksi seperti input (berupa bahan baku, tenaga kerja, mesin, dan

sebagainya) bersatu padu untuk menciptakan barang (jasa) yang mempunyai

nilai tambah dan nilai guna yang lebih tinggi yang diperlukan konsumen

(Prawirosentono, 2004).

Menurut Assauri (2004), proses produksi dapat diartikan sebagai cara,

metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu

barang atau jasa dengan menggunakan sumber-sumber (tenaga kerja, mesin,

bahan-bahan, dan dana) yang ada. Proses produksi dapat dibedakan menjadi

dua yaitu proses produksi yang terus-menerus (continuous process) dan

proses produksi yang terputus-putus (intermittent process).

10

2.4. Pengendalian Mutu

Pengendalian mutu adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang

dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri, kualitas produk, membandingkan

dengan spesifikasi atau persyaratan, dan mengambil tindakan penyehatan

yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya

dengan yang standar (Montgomery, 1990). Kegiatan pengendalian mutu

merupakan bidang pekerjaan yang sangat luas dan kompleks karena semua

variabel yang mempengaruhi mutu harus diperhatikan. Menurut

Prawirosentono (2004), secara garis besar, pengendalian mutu dapat

diklasifikasikan sebagai berikut :

a. Pengendalian mutu bahan baku.

b. Pengendalian dalam proses pengolahan (work in process).

c. Pengendalian mutu produk.

Menurut Feigenbaum (1961), pengendalian mutu terpadu dapat

didefinisikan sebagai suatu sistem yang efektif untuk memadukan

pengembangan mutu, pemeliharaan mutu, dan usaha-usaha perbaikan dari

berbagai kelompok di dalam suatu organisasi untuk meningkatkan produksi

dan jasa berada pada tingkat paling ekonomis yang memungkinkan kepuasan

konsumen secara penuh.

Tujuan pokok dari pengendalian mutu adalah untuk mengetahui

sampai sejauh mana proses dan hasil produk yang dibuat sesuai dengan

standar yang ditetapkan perusahaan. Dalam pengendalian mutu ini, semua

kondisi barang diperiksa berdasarkan standar yang ditetapkan. Bila terdapat

penyimpangan dari standar dicatat untuk dianalisis. Hasil analisis

pengendalian mutu tersebut digunakan untuk dijadikan pedoman atau

perbaikan sistem kerja, sehingga produk yang bersangkutan sesuai dengan

standar yang ditentukan. Pelaksanaan pengawasan mutu dan kegiatan

produksi harus dilaksanakan secara terus menerus untuk mengetahui

kemungkinan terjadinya penyimpangan dari rencana standar agar dapat

dengan segera diperbaiki (Prawirosentono, 2004).

11

Gambar 2. Model sistem pengendalian proses (Gaspersz, 2002)

2.5. Statistical Quality Control

Statistical Quality Control (SQC) atau pengendalian kualitas statistik

adalah suatu sistem yang dikembangkan untuk menjaga standar yang

seragam dari kualitas hasil produksi, pada tingkat biaya yang minimum dan

merupakan bantuan untuk mencapai efisiensi perusahaan pabrik. Pada

dasarnya SQC merupakan penggunaan metode statistik untuk

mengumpulkan dan menganalisis data dalam menentukan dan mengawasi

kualitas hasil produksi (Assauri, 2004). Ariani (2004) menyatakan bahwa

pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah yang

digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan

memperbaiki produk dan proses menggunakan metode-metode statistik

Menurut Nasution (2004) SQC merupakan metode statistik yang

menerapkan teori probabilitas dalam pengujian atau pemeriksaan sampel

pada kegiatan pengawasan kualitas suatu produk. Cara pengawasan kualitas

secara SQC mengandung dua penggunaan umum yaitu :

a. Mengawasi pelaksanaan kerja sebagai operasi-operasi individual selama

pekerjaan sedang berlangsung.

LINGKUNGAN

Metode-metode Statistika

Pengendalian Proses

• Tenaga kerja • Modal • Material • Energi • Peralatan • Informasi • Manajerial

Proses Transformasi Nilai Tambah

Produk (Barang atau

Jasa) Pelanggan

Identifikasi Perubahan Kebutuhan dan

Ekspektasi Pelanggan

Umpan Balik untuk Identifikasi Perubahan Kebutuhan dan

Ekspektasi Pelanggan

INPUT

PROSES OUTPUT

12

b. Memutuskan apakah diterima atau ditolak sejumlah produk yang telah

diproduksi.

Menurut Deming dalam Gaspersz (2003), semua variasi adalah

penyebab dan bahwa penyebab dapat diklasifikasikan ke dalam penyebab

umum (common cause) dan penyebab khusus (special causes). Terdapat dua

sumber atau penyebab timbulnya variasi, yaitu :

a. Penyebab umum (common causes) adalah faktor- faktor di dalam sistem

atau yang melekat pada proses operasi yang menyebabkan timbulnya

variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya. Penyebab umum menimbulkan

variasi acak (random variation) dalam batas-batas yang dapat

diperkirakan dan sering disebut juga sebagai penyebab acak (random

causes) atau penyebab sistem (system causes).

b. Penyebab khusus (special causes) adalah kejadian-kejadian di luar sistem

yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Penyebab khusus dapat

bersumber dari faktor seperti: manusia, peralatan, material, lingkungan,

metode kerja, dan lain- lain. Penyebab khusus ini dapat diidentifikasi atau

ditemukan, sebab mereka tidak selalu aktif dalam proses tetapi memiliki

pengaruh yang lebih kuat pada proses sehingga menimbulkan variasi.

Tujuan pokok pengendalian kualitas statistik adalah menyidik dengan

cepat terjadinya sebab-sebab terduga atau pergeseran proses sedemikian

hingga penyelidikan terhadap proses itu dan tindakan pembetulan dapat

dilakukan sebelum terlalu banyak unit yang tidak sesuai diproduksi. Tujuan

akhir pengendalian kualitas statistik adalah menyingkirkan variabilitas dalam

proses (Montgomery, 1990).

Kegiatan pengendalian mutu memerlukan alat dan teknik pengendalian

kualitas dalam memperbaiki kondisi perusahaan dan meningkatkan kualitas

produk yang dihasilkannya. Ariani (2002) menyatakan teknik dan alat

tersebut dapat berwujud dua jenis, yaitu yang menggunakan data verbal atau

kualitatif dan yang menggunakan data numerik atau kuantitatif.

Teknik pengendalian kualitas yang menggunakan data verbal atau

kualitatif antara lain :

13

1. Flow Chart

Flow chart adalah gambaran skematik atau diagram yang menunjukkan

seluruh langkah dalam suatu proses dan menunjukkan bagaimana

langkah itu saling berinteraksi satu sama lain. Flow chart digambarkan

dengan simbol-simbol dan setiap orang yang bertanggung jawab untuk

memperbaiki suatu proses harus mengetahui seluruh langkah dalam

proses tersebut (Ariani, 2002). Flow chart digunakan untuk berbagai

tujuan antara lain :

a. Memberikan pengertian dan petunjuk tentang jalannya proses

produksi.

b. Membandingkan proses sesungguhnya dengan proses ideal.

c. Mengetahui langkah- langkah yang duplikatif dan langkah- langkah

yang tidak perlu.

d. Mengetahui dimana atau dalam bagian proses yang mana pengukuran

dapat dilakukan.

e. Menggambarkan sistem total.

2. Brainstorming

Brainstorming adalah cara untuk memacu pemikiran kreatif guna

mengumpulkan ide-ide dari suatu kelompok dalam waktu uang relatif

singkat. Ide dalam brainstorming dapat digunakan dalam analisis

selanjutnya (Ariani, 2002).

3. Cause and Effect Diagram

Cause and effect diagram (diagram sebab akibat) dapat digunakan untuk

menjelaskan sebab-sebab suatu persoalan. Diagram sebab akibat juga

disebut Ishikawa diagram karena dikembangkan oleh Dr. Kaoru

Ishikawa. Diagram tersebut juga disebut Fishbone diagram karena

berbentuk seperti kerangka ikan. Diagram sebab akibat dapat

dipergunakan untuk hal-hal sebagai berikut (Ariani, 2002) :

a. Untuk menyimpulkan sebab-sebab variasi dalam proses.

b. Untuk mengidentifikasi kategori dan sub kategori sebab-sebab yang

mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu.

14

c. Untuk memberikan petunjuk mengenai macam-macam data yang

perlu dikumpulkan.

Menurut Gaspersz dalam Nasution (2004), penggunaan diagram sebab

akibat mengikuti langkah-langkah berikut :

1) Dapatkan kesepakatan tentang masalah yang terjadi dan ungkapkan

masalah itu sebagai suatu pertanyaan masalah.

2) Temukan sekumpulan penyebab yang mungkin, dengan

menggunakan teknik brainstorming atau membentuk anggota tim

yang memiliki ide- ide yang berkaitan dengan masalah yang sedang

dihadapi.

3) Gambarkan diagram dengan pertanyaan mengenai masalah untuk

ditempatkan pada sisi kanan (membentuk kepala ikan) dan kategori

utama, seperti bahan baku, metode, manusia, mesin, pengukuran, dan

lingkungan ditempatkan pada cabang utama (membentuk tulang-

tulang besar dari ikan). Kategori utama dapat diubah sesuai

kebutuhan.

4) Tetapkan setiap penyebab dalam kategori utama yang sesuai dengan

menempatkannya pada cabang yang sesuai.

5) Untuk setiap penyebab yang mungkin, tanyakan “mengapa” untuk

menemukan akar penyebab, kemudian tulislah akar-akar penyebab itu

pada cabang-cabang yang sesuai dengan kategori utama (membentuk

tulang-tulang kecil dari ikan). Untuk menemukan akar penyebab, kita

dapat menggunakan teknik bertanya “mengapa” sampai lima kali.

6) Interpretasi atas diagram sebab akibat itu adalah dengan melihat

penyebab-penyebab yang muncul secara berulang kemudian dapatkan

kesepakatan melalui konsensus tentang penyebab tersebut.

Selanjutnya, fokuskan perhatian pada penyebab yang dipilih melalui

konsensus.

7) Terapkan hasil analisis dengan menggunakan diagram sebab akibat

dengan cara mengembangkan dan mengimplementasikan tindakan

korektif, serta memonitor hasil-hasil untuk menjamin bahwa tindakan

15

korektif yang dilakukan efektif karena telah menghilangkan akar

penyebab dari masalah yang dihadapi.

Gambar 3. Diagram sebab akibat (Ishikawa, 1992)

4. Affinity Diagram

Affinity diagram dikembangkan oleh Jiro Kawakita pada tahun 1950-an

dan sering menggunakan hasil brainstorming untuk mengorganisasikan

informasi sehingga mudah dipahami untuk mengadakan perbaikan

proses. Affinity diagram ini sangat berguna untuk menyaring data yang

berjumlah besar dan menciptakan pola pikir baru (Ariani, 2002).

Langkah- langkah dalam membuat affinity diagram (Ariani 2002) adalah :

1) Tim mengumpulkan fakta-fakta yang diketahui dan menuliskan fakta-

fakta tersebut dengan menggunakan teknik brainstorming.

2) Fakta-fakta tersebut kemudian dikelompokkan menurut golongan-

golongan tertentu.

3) Golongan tersebut kemudian diberi nama dan menyusunnya menurut

hirarki kepentingan golongan tersebut.

4) Tim membuat kesimpulan mengenai tindakan apa yang harus diambil

untuk mengatasi fakta atau golongan yang menggangu proses.

5. Tree Diagram

Tree diagram (diagram pohon) merupakan alat yang digunakan untuk

menghubungkan tujuan yang harus ditempuh dengan tugas yang harus

dilaksanakan untuk mencapai tujuan tersebut (Ariani, 2002).

Akibat (Karakteristik Mutu)

Material Mesin Pengukuran

Manusia Metode

16

Teknik pengendalian kualitas yang menggunakan data numerik atau

kuantitatif antara lain :

1. Check Sheet

Check sheet adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung

seberapa sering sesuatu itu terjadi dan sering digunakan dalam

pengumpulan dan pencatatan data. Data yang sudah terkumpul tersebut

kemudian dimasukkan ke dalam grafik seperti pareto diagram atau pun

histogram untuk kemudian dilakukan analisis terhadapnya (Ariani,

2002).

2. Pareto Diagram

Pareto diagram merupakan diagram yang dikembangkan oleh seorang

ahli bernama Vilfredo Pareto adalah alat yang digunakan untuk

menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian yang disusun

menurut ukurannya atau sebab-sebab yang akan dianalisis, sehingga kita

dapat memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak

terbesar terhadap kejadian tersebut (Ariani, 2002).

Menurut Besterfield (1990), proses penyusunan diagram pareto meliputi

enam langkah, yaitu :

1) Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya

berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian, dan

sebagainya.

2) Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan

karakteristik-karakteristik tersebut.

3) Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah

ditentukan.

4) Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari

yang terbesar hingga yang terkecil.

5) Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang

digunakan.

6) Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan

relatif masing-masing masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang

penting untuk mendapat perhatian.

17

3. Histogram

Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data

pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto diagram

yang penyusunannya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar

kekiri hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak

menggunakan urutan apapun (Ariani, 2002).

4. Scatter Diagram

Scatter diagram adalah gambaran yang menunjukkan kemungkinan

hubungan (korelasi) antara pasangan dua macam variabel dan

menunjukkan keeratan hubungan antara dua variabel tersebut yang sering

diwujudkan sebagai koefisien korelasi. Diagram ini berupa titik yang

menghubungkan paling tidak dua variabel, X dan Y yang menunjukkan

keeratannya, sehingga dapat dilihat apakah suatu kesalahan dapat disebut

berhubungan atau terkait dengan masalah atau kesalahan yang lain

(Ariani, 2002).

5. Run Chart

Run chart adalah grafik yang menunjukkan variasi ukuran sepanjang

waktu, kecenderungan, daur, dan pola-pola lain dalam suatu proses dan

memperbandingkan performansi beberapa kelompok, tetapi tanpa

menyebutkan sebab-sebab terjadinya kecenderungan, daur, atau pola-pola

tersebut (Ariani, 2002).

6. Control Chart

Teori umum control chart (grafik kendali) pertama kali ditemukan oleh

Dr. Walter A. Shewhart, dan bagan kendali yang dikembangkan menurut

asas-asas ini kerapkali dinamakan bagan kendali Shewhart. Bagan

kendali adalah grafik yang digunakan untuk menentukan apakah suatu

proses berada dalam keadaan in control atau out control. Batas

pengendalian yang meliputi batas atas (upper control limit) dan batas

bawah (lower control limit) dapat membantu untuk menggambarkan

performansi yang diharapkan dari suatu proses, yang menunjukkan

bahwa proses tersebut konsisten (Ariani, 2002). Bentuk dasar bagan

kendali ditunjukkan pada Gambar 4.

18

Gambar 4. Bentuk dasar bagan kendali (Montgomery, 1990)

Menurut Montgomery (1990), terdapat beberapa alasan menggunakan

grafik kendali, yaitu :

1) Bagan kendali adalah teknik yang telah terbukti guna meningkatkan

produktivitas.

2) Bagan kendali efektif dalam pencegahan cacat.

3) Bagan kendali mencegah penyesuaian proses yang tidak perlu.

4) Bagan kendali memberikan informasi diagnostik

5) Bagan kendali memberikan informasi tentang kemampuan proses.

Bagan kendali memanfaatkan data proses yang ada yang dikumpulkan

secara berkala dan memberikan informasi ini dalam suatu format yang

berguna untuk manajemen dalam pencegahan cacat. Menurut

Prawirosentono (2004), bagan kendali digunakan untuk memperoleh

informasi berikut :

a. Kemampuan proses produksi, artinya apakah mesin-mesin masih

berjalan baik sesuai rencana atau tidak.

b. Pengendalian produk akhir, agar produk akhir tetap terjaga mutunya.

Jadi kegunaan bagan kendali adalah untuk membatasi toleransi

penyimpangan yang masih dapat diterima, baik karena akibat kelemahan

tenaga kerja, mesin, dan sebagainya. Bagan kendali dapat

diklasifikasikan ke dalam dua tipe umum. Apabila karakteristik kualitas

dapat diukur dan dinyatakan dalam bilangan, itu biasanya dinamakan

Batas Kendali Atas

Batas Kendali Bawah

Garis Tengah Karakteristik Kualitas Sampel

Nomor Sampel atau Waktu

19

variabel. Bagan kendali variabel terdiri dari bagan kendali untuk mean

(X ) dan bagan kendali untuk rentang (R) atau rentang bergerak (MR).

Untuk karakteristik kualitas yang tidak diukur dengan skala kuantitatif,

digunakan penilaian unit produk sebagai sesuai atau tidak sesuai atas

dasar apakah produk itu memiliki atau tidak memiliki sifat tertentu, atau

kita dapat mencacah banyaknya yang tidak sesuai (cacat) yang tampak

pada suatu unit produk. Bagan kendali untuk karakteristik kualitas

semacam itu dinamakan bagan kendali sifat (atribut). Bagan kendali sifat

terdiri dari bagan kendali untuk bagian tak sesuai (p), bagan kendali

untuk ketidaksesuaian (c), dan bagan kendali untuk ketidaksesuaian per

unit (u). Bagan kendali dapat digunakan sesuai dengan kebutuhan seperti

ditunjukkan melalui hirarki pemilihan bagan kendali dalam Gambar 5.

Gambar 5. Hirarki pemilihan bagan kendali (Trihendardi, 2006)

Menurut Montgomery (1990), suatu proses tidak terkendali apabila

dipenuhi salah satu atau beberapa kriteria berikut :

1) Salah satu atau beberapa titik diluar batas pengendali.

Apa tipe datanya ?

Berapa ukuran subgrupnya ?

1<n<10 n>10 n=1

X – S Chart

X –R Chart

I-MR Chart

Menghitung proporsi cacat atau jumlah cacat ?

Proporsi cacat Jumlah cacat

Jumlah sampel konstan ?

Kemungkinan konstan ?

Ya Tidak

np Chart

P Chart

Ya Tidak

c Chart

u Chart

20

2) Suatu giliran dengan paling sedikit tujuh atau delapan titik, dengan

macam giliran dapat membentuk giliran naik atau turun giliran di atas

atau di bawah garis tengah, atau giliran di atas atau di bawah median.

3) Dua atau tiga titik yang berturutan di luar batas peringatan 2-sigma,

tetapi masih di dalam batas pengendali.

4) Empat atau lima titik yang berurutan di luar batas 1-sigma.

5) Pola tak biasa atau tak random dalam dalam data.

6) Satu atau beberapa titik dekat satu batas peringatan atau pengendali.

Menurut Besterfield dalam Ariani (2004), dalam melakukan

pengendalian kualitas proses statistik untuk data variabel diperlukan

beberapa langkah, yaitu :

1) Pemilihan karakteristik kualitas

2) Pemilihan sub kelompok

3) Pengumpulan data

4) Penentuan garis pusat (center line) dan batas-batas pengendalian

(control limits)

5) Penyusunan revisi terhadap garis pusat dan batas-batas pengendalian

6) Interpretasi terhadap pencapaian tujuan

2.6. Analytical Hierarchy Process

Menurut Saaty (1993), Analytical Hierarchy Process (AHP)

merupakan model bekerjanya pikiran yang teratur atau sekelompok pikiran

untuk menghadapi kompleksitas yang ditangkapnya. Ini merupakan filosofi

untuk mengatur kompleksitas tersebut dan menggunakan pengaturan tersebut

untuk membuat keputusan mengenai alternatif yang terbaik untuk dipilih.

Penulis hanya menggunakan teknik perbandingan berpasangan saja

dengan menggunakan skala 1 sampai 9. Pengolahan data dilakukan dengan

langkah-langkah sebagai berikut :

1. Penentuan vektor prioritas

Vaktor prioritas dapat dihitung dengan rumus :

21

∑ ∏

∏

=

==n

n

iij

n

n

iij

a

a

1

1 VP .................................................................... (1)

Dengan terlebih dahulu mencari vektor eigennya :

n

n

iija∏

=

=1

VE ...................................................................... (2)

Dengan : aij = elemen matriks perbandingan berpasangan pada

baris ke- i dan kolom ke-j

n = jumlah elemen yang diperbandingkan

2. Uji konsistensi

Konsistensi penilaian responden diuji dengan tolok uku berupa

nilai Consistency Index (CI) dan Consistency Ratio (CR).

1-nn

CI max −=

λ ...................................................................... (3)

Dengan : CI = consistency index

?max = eigen value maksimum


Sedangkan RICI

CR =

Nilai RI (Random Index) dapat dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Nilai random index

n 1 2 3 4 5 6 7 8

RI 0 0 0.5 0.9 1.12 1.24 1.32 1.41

n 9 10 11 12 13 14 15

RI 1.45 1.49 1.51 1.48 1.56 1.57 1.59

Nilai RI dikeluarkan oleh Oak Ridge Laboratori dari matriks berorde 1

sampai dengan 15 dengan menggunakan sampel berukuran 100. Batasan

diterima tidaknya konsistensi suatu matriks sebenarnya tidak ada yang

baku. Namun berdasarkan eksperimen dan pengalaman tingkat

22

inkonsistensi sebesar 10 persen ke bawah adalah tingkat yang masih bisa

diterima (Saaty, 1993).

3. Penyusunan matriks gabungan

Matriks pemilaian gabungan merupakan metriks baru yang

elemen-elemen matriksnya (gij) berasal dari rataan geometrik elemen

matriks penialian individu yang rasio konsistensinya memenuhi syarat.

Rumus rataan geometrik adalah sebagai berikut :

n

n

kkija∏

=

=1

)(ij g .................................................................... (4)

Dengan : k = jumlah responden (pakar)

aij(k) = sel penilaian setiap pakar

4. Penentuan vektor prioritas matriks gabungan

Vektor prioritas matriks gabungan dapat dihitung dengan rumus :

∑ ∏

∏

=

==n

n

iij

n

n

iij

a

a

1

1 VP .................................................................. (5)

Dengan terlebih dahulu mencari vektor eigennya dengan

menggunakan rumus :

n

n

iija∏

=

=1

VE ....................................................................... (6)

Dengan : aij = elemen matriks pendapat gabungan pada baris ke-i

dan kolom ke-j


2.7. Pressure Tank PH 100

Pressure tank PH 100 merupakan komponen dari pompa air yang

berbentuk tabung dan berfungsi sebagai tabung bertekanan. Pressure tank

PH 100 akan digunakan bersama dengan mesin pompa air yang mempunyai

daya sebesar 100 Watt. Bentuk dari pressure tank PH 100 dapat dilihat pada

Gambar 6.

23

Gambar 6. Pressure tank PH 100

2.8. Penelitian Terdahulu

Beberapa penelitian tentang pengendalian mutu pernah dilakukan

antara lain :

1. Mutia Umar A. B. (2006), dari Departemen Manajemen, Fakultas

Ekonomi dan Manajemen, yang mengangkat judul Analisis Pengendalian

Mutu pada Proses Produksi Air Minum dalam Kemasan (AMDK)

SBQUA. Studi Kasus di PT. Sinar Bogor QUA, Pajajaran, Bogor. Dari

hasil penelitian tersebut, disimpulkan bahwa pengendalian mutu pada PT

SBQUA terbagi menjadi empat tahap yaitu pengendalian mutu bahan

baku, pengendalian mutu dalam proses, pengendalian mutu produk jadi,

dan pengendalian mutu kemasan. Dari diagram sebab akibat diperoleh

faktor- faktor yang mempengaruhi mutu dari AMDK, yaitu bahan baku,

mesin/alat, kemasan, lingkungan, metode, dan karyawan. Parameter yang

diuji melalui bagan kendali X dan R yaitu pH, turbidity (kekeruhan), dan

total dissolved solid.

2. Siti Aulyatunnisa Fauza (2005), dari Fakultas Teknologi Pertanian,

mengangkat judul Pengendalian Proses Produksi Chicken Stick dengan

Menggunakan Statistical Proses Control (SPC). Studi kasus di PT.

Charoen Pokhand Indonesia. Dari hasil penelitian tersebut, diperoleh

diagram sebab akibat untuk produk pendek atau kecil, dan bengkok, yaitu

kurangnya pengaturan suhu adonan sebelum dan selama berada di mesin

forming. Suhu adonan sebelum dan selama berada di mesin forming

kemudian diplot pada bagan kendali X - R dan kemampuan prosesnya

dihitung.

III. METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Kerangka Pemikiran Konseptual

Produk yang berkualitas dihasilkan dari proses produksi yang

berkualitas pula. Oleh karena itu diperlukan pengendalian kualitas terhadap

produk yang dihasilkan dan proses produksi yang dijalankan. Kegiatan

pengendalian mutu yang dilakukan oleh CV. Saga Multi Industri masih perlu

ditingkatkan, hal ini terlihat dari banyaknya produk cacat yang dihasilkan

dalam proses produksi. Kajian pengendalian kualitas yang mendalam perlu

dilakukan untuk mengidentifikasi permasalahan produksi dan menganalisis

keterkendalian proses produksi, sehingga dapat diketahui penyebab utama

dari permasalahan produksi. Dengan mengetahui penyebab utama, maka

perbaikan sistem produksi dapat dilakukan dengan memfokuskan perha tian

terhadap penyebab utama.

Pengendalian kualitas yang dilakukan harus bersifat terus menerus,

sehingga dapat tercapai perbaikan terus menerus. Sasaran dari pengendalian

kualitas adalah peningkatan kualitas (quality) produk yang dihasilkan,

penurunan biaya (cost) produksi, dan peningkatan kemampuan penyerahan

(delivery) atau penyerahan tepat waktu dan jumlah. Dengan tercapainya tiga

kondisi tersebut, maka akan berdampak positif bagi perusahaan yaitu

terbukanya peluang perluasan pasar, keuntungan dan daya saing perusahaan

meningkat, serta kepuasan dan kepercayaan pelanggan meningkat. Dengan

kondisi tersebut maka perusahaan dapat berkembang karena dapat

menghadapi persaingan. Kerangka pemikiran konseptual dapat dilihat pada

Gambar 7.

3.2. Tahapan Penelitian

Kegiatan penelitian dimulai dengan menentukan tujuan dari penelitian

yang akan dilakukan. Setelah itu mengumpulkan literatur (studi pustaka)

yang terkait, sebagai dasar dalam penentuan teknik pengumpulan data serta

cara pengolahan dan analisis data yang diperoleh.

25

Gambar 7. Kerangka pemikiran konseptual

Kegiatan pengumpulan data dilakukan dengan mengumpulkan data

primer dan sekunder. Data primer diperoleh dari kuesioner dan hasil

wawancara dengan pihak manajemen perusahaan. Data sekunder berupa data

gambaran umum perusahaan, data divisi produksi, data standar mutu, data

hasil pengukuran yang berkaitan dengan standar mutu, dan literatur- literatur

perusahaan lainnya yang dibutuhkan dalam penelitian.

Pengolahan dan analisis data menggunakan metode Statistical Quality

Control (SQC) yang terdiri dari analisis pareto, diagram sebab akibat, dan

bagan kendali serta metode Analytical Hierarchy Process (AHP). Data yang

telah dikumpulkan kemudian diolah (tabulasi) dengan menggunakan alat

CV. Saga Multi Industri

Terjadinya Cacat Produk dalam Proses Produksi

Identifikasi Permasalahan Produksi

Analisis Keterkendalian Proses Produksi

Identifikasi Penyebab Utama

Perbaikan Sistem Produksi

Peningkatan Kualitas (quality) Produk

Penurunan Biaya (cost) Produksi

Peningkatan Kemampuan Penyerahan (delivery)

Keuntungan dan Daya Saing Meningkat

Perusahaan Berkembang

Peluang Perluasan Pasar

Kepuasan dan Kepercayaan Pelanggan

Meningkat

26

bantu (komputer). Perhitungan dilakukan untuk mengetahui masalah

dominan dengan menggunakan analisis pareto, mengidentifikasi penyebab

utama dengan menggunakan diagram sebab akibat dan AHP, serta

menganalisis keterkendalian proses produksi dengan menggunakan bagan

kendali. Hasil perhitungan tersebut dijadikan dasar untuk menyusun

kesimpulan dan saran dari penelitian. Diagram alir tahapan penelitian dapat

dilihat pada Gambar 8.

Gambar 8. Diagram alir tahapan penelitian

Mulai

Penentuan Tujuan Penelitian

Studi Pustaka

Penentuan Teknik Pengumpulan Data

Pengumpulan Data : 1. Wawancara 2. Kuesioner 3. Gambaran Umum CV.

Saga Multi Industri 4. Data Bagian Produksi 5. Data Standar Mutu 6. Data Hasil Pengukuran

yang Terkait dengan Standar Mutu

Cukup

Penentuan Cara Pengolahan dan Analisis Data :

1. Analisis Pareto 2. Diagram Sebab Akibat 3. AHP 4. Bagan Kendali

Tabulasi Data

Perhitungan : 1. Menganalisis Masalah Produksi 2. Menganalisis Penyebab Utama 3. Menganalisis Keterkendalian

Proses

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Tidak Ya

27

3.3. Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di CV. Saga Multi Industri yang berlokasi di kota

Sukabumi. Penentuan lokasi penelitian dilakukan secara sengaja (purposive).

Waktu pelaksanaan penelitian yaitu pada bulan Mei 2007 – Juli 2007.

3.4. Metode Pengumpulan Data

Data yang digunakan adalah data primer dan data sekunder. Data

primer diperoleh melalui pengamatan, kuesioner dan wawancara dengan

pihak manajemen. Data sekunder diperoleh melalui laporan manajemen

perusahaan, buku-buku yang relevan, dan literatur- literatur lain yang

berkaitan dengan kebutuhan penelitian. Kebutuhan data peneltian dan

metode pengumpulan data serta analisisnya dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Kebutuhan data penelitian

No Tujuan penelitian Sumber data

Data yang dibutuhkan

Metode pengumpulan

data

Metode analisis

Arah analisis (output)

1 Mengetahui proses produksi Pressure Tank PH 100 dan pelaksanaan manajemen pengendalian mutu di CV. Saga Multi Industri.

Bagian produksi dan bagian quality control

• Proses produksi

• Sistem pengendalian mutu

• Pengamatan • Wawancara • Data sekunder

• Studi literatur perusahaan

• Analisis deskriptif

• Mengetahui langkah produksi

• Mengetahui pelaksanaan manajemen pengendalian mutu

2 Mengidentifikasi permasalahan produksi dan penyebab dari permasalahan tersebut dalam proses produksi pressure tank PH 100.

Bagian quality control

• Jenis-jenis permasalahan

• Penyebab timbulnya permasalahan

• Wawancara • Data sekunder • Kuesioner

• Analisis Pareto

• Analisis sebab akibat

• Pembobotan dengan metode AHP

• Mengetahui masalah yang sering terjadi dalam proses produksi

• Mengetahui akar penyebab masalah

3 Menganalisis keterkendalian proses produksi Pressure Tank PH 100 di CV. Saga Multi Industri.

Bagian quality control

• Data-data hasil pengukuran yang berkaitan dengan standar mutu

• Data sekunder • Analisis bagan kendali

• Mengetahui keterkendalian proses produksi, apakah in control atau out control

4 Memberikan rekomendasi perbaikan sistem produksi untuk menekan jumlah produk cacat.

Hasil analisis tujuan-tujuan sebelumnya

• Data-data hasil analisis tujuan sebelumnya

• Data sekunder • Analisis deskriptif

• Menyusun rekomendasi untuk perbaikan sistem produksi

28

3.5. Metode Pengolahan dan Analisis Data

Data yang diperoleh diolah dengan menggunakan metode SQC dan

AHP. Untuk membantu dalam pengolahan dan analisis data digunakan

program komputer Minitab 14 dan Microsoft Excel 2003.

3.5.1. Identifikasi Permasalahan Produksi

Identifikasi permasalahan produksi dilakukan untuk

memfokuskan perhatian pada permasalahan yang sering terjadi

(dominan) dan memiliki prioritas utama untuk segera diselesaikan.

Identifikasi permasalahan dominan tersebut akan dianalisis

menggunakan analisis pareto. Hal ini dapat membantu menemukan

permasalahan yang paling penting untuk segera diselesaikan

(rangking tertinggi) sampai dengan masalah yang tidak harus segera

diselesaikan (rangking terendah).

3.5.2. Identifikasi Penyebab Utama

Identifikasi penyebab dilakukan untuk mengetahui beberapa

kemungkinan penyebab dari permasalahan dominan yang telah

diidentifikasi. Identifikasi penyebab ini menggunakan diagram sebab

akibat. Diagram sebab akibat merupakan suatu pendekatan terstruktur

yang memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam

menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan

kesenjangan yang terjadi. Diagram ini digunakan untuk mengetahui

penyebab dari suatu masalah untuk selanjutnya diambil tindakan

perbaikan. Penyebab masalah tersebut dapat berasal dari berbagai

sumber, misalnya metode kerja, mesin, manusia, material,

pengukuran, lingkungan dan lain- lain.

Kemungkinan penyebab yang diperoleh kemudian diberi

pembobotan oleh pakar yang mengerti permasalahan tersebut,

sehingga dapat ditentukan prioritas penyebab untuk diselesaikan.

Penentuan bobot menggunakan metode AHP. Skala pengukuran

bobot atau tingkat kepentingan yang digunakan untuk jawaban pada

setiap tabel matriks perbandingan berpasangan (pairwise comparison)

adalah skala 1 sampai 9.

29

3.5.3. Analisis Keterkendalian Proses

Analisis keterkendalian proses dilakukan untuk mengetahui

apakah proses produksi terkendali atau tidak. Suatu proses dikatakan

terkendali apabila dalam proses tersebut hanya terdapat variasi

penyebab umum, sedangkan proses dikatakan tidak terkendali apabila

terdapat penyebab khusus yang terjadi dalam proses tersebut. Untuk

menganalisis keterkendalian proses digunakan bagan kendali X dan R

Bagan kendali X dan R digunakan untuk menentukan apakah

suatu proses berada dalam keadaan in control atau out control. Batas

pengendalian yang meliputi batas atas (upper control limit) dan batas

bawah (lower control limit) dapat membantu untuk menggambarkan

performansi yang diharapkan dari suatu proses, yang menunjukkan

bahwa proses tersebut konsisten.

Batas-batas kendali (3-sigma) dan garis tengah dalam membuat

bagan kendali X dan R menggunakan rumus (Montgomery, 1990)

berikut :

1) Bagan kendali X

UCL (Upper Control Limit) RAX 2+= ................................. (7)

CL (Center Line) X= ............................................................... (8)

LCL (Lower Control Limit) RAX 2−= ................................. (9)

2) Bagan kendali R UCL 4DR= ............................................................................ (10)

CL R= ................................................................................... (11) LCL 3DR= ............................................................................. (12)

Dimana : R = Rata-rata rentang (range)

X = Rata-rata proses keseluruhan

A2 , D3, dan D4 = Konstanta untuk bagan kendali X dan

R (Lampiran 1).

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Gambaran Umum Perusahaan

4.1.1. Sejarah dan Perkembangannya

CV. Saga Multi Industri bermula dari perusahaan keluarga

yang didirikan pada tahun 1980-an. Pada waktu itu pengoperasian

produksinya mengarah pada home industri. Pada awalnya perusahaan

ini berlokasi di jalan Lettu Bakri No. 49 Sukabumi, Jawa Barat.

Permintaan yang semakin meningkat dan prospek usaha yang cukup

baik mendorong perusahaan untuk meningkatkan kapasitas

produksinya. Oleh karena itu, didirikan suatu perusahaan multi

industri dengan nama CV. Saga Multi Industri oleh Bapak Waway

Suherli pada tanggal 4 November 1994. Lokasinya bertempat di jalan

Letda T. Asmita No. 10 Sukabumi, Jawa Barat.

CV. Saga Multi Industri merupakan suatu perusahaan yang

menjalankan usaha dalam bidang industri logam beserta komponen-

komponen yang terbuat dari metal parts dan electric parts seperti

pressure tank, accumulator, tank cover, dan lain- lain. Produksi yang

dilakukan merupakan pekerjaan khusus logam menggunakan sheet

metal (plat baja lunak), dimana produksinya ditargetkan untuk

mencapai perdagangan lokal dan ekspor. Jenis produksi yang

dilakukan bersifat job order.

4.1.2. Kebijakan Mutu

CV. Saga Multi Industri memandang bahwa mutu merupakan

suatu hal yang penting karena dapat memberikan kepuasan kepada

pelanggan. Pimpinan perusahaan mempunyai komitmen terhadap

mutu dengan menetapkan kebijakan mutu, yaitu memproduksi barang

sesuai dengan standar yang telah ditetapkan sehingga dapat

memberikan kepuasan sesuai dengan keinginan pelanggan atau

bahkan melebihi keinginan pelanggan. Untuk memenuhi kepuasan

pelanggan, perusahaan menetapkan sasaran mutu yaitu memproduksi

barang dengan memperhatikan kualitas (quality) produk,

31

penghematan biaya (cost), penyerahan (delivery) tepat waktu dan

jumlah, dan menjaga kelestarian lingkungan (environment). Untuk

mencapai sasaran tersebut, perusahaan menerapkan sistem

pengendalian mutu dan menyebarluaskan kebijakan dan sasaran mutu

kepada setiap personil yang ada dalam perusahaan untuk diterapkan

dalam pelaksanaan fungsinya masing-masing.

4.1.3. Struktur Organisasi Perusahaan

CV. Saga Multi Industri dipimpim oleh seorang direktur yang

juga merupakan pemilik perusahaan, pada perusahaan ini terdapat 9

bagian, yaitu bagian administrasi dan personalia, bagian keuangan

dan akuntansi, bagian pembelian, bagian gudang, bagian quality

control, bagian produksi, bagian maintenance (pemeliharaan), bagian

workshop (perbengkelan), dan bagian teknik. Struktur organisasi CV.

Saga Multi Industri terdapat pada Lampiran 2.

4.2. Proses Produksi Pressure Tank PH 100

Produksi pressure tank PH 100 di CV. Saga Multi Industri merupakan

produksi berdasarkan pesanan (job order), sehingga jumlah produksi sesuai

dengan pesanan saat itu. Secara umum proses produksi pressure tank PH 100

terdiri dari lima bagian, yaitu pembuatan body PH 100, pembuatan base PH

100, penyediaan pipa, socket A, B dan C, perakitan (pengelasan), dan

pengecatan. Diagram alir proses produksi pressure tank PH 100 dapat dilihat

pada Lampiran 3.

4.2.1. Pembuatan Body PH 100

Body PH 100 merupakan bagian atas dari pressure tank PH

100. pembuatan body PH 100 terdiri dari proses shearing, blanking,

drawing, trimming, forming, piercing, marking, piercing 2-hole,

piercing 1-hole, dan washing.

1) Shearing

Shearing yaitu proses pemotongan plat baja lunak oleh mesin

shearing menjadi potongan-potongan yang lebih kecil. Potongan

kecil ini disesuaikan dengan ukuran komponen yang akan

32

diproduksi pada proses selanjutnya. Pada pembuatan body PH

100, potongan plat dibentuk menjadi berukuran 1000 mm x 500

mm.

2) Blanking

Blanking yaitu proses pemotongan material sesuai dengan dies

atau punch yang diberikan. Dalam pembuatan body PH 100,

proses blanking menghasilkan plat dalam bentuk lingkaran

berdiameter 495 mm.

3) Drawing

Drawing yaitu proses pembentukan plat untuk menghasilkan

bentuk yang diinginkan. Dalam pembuatan body PH 100, bentuk

yang dihasilkan yaitu tabung.

4) Trimming/Cutting

Trimming yaitu proses pemotongan yang bertujuan untuk

menghilangkan bagian sisa kelebihan dari proses drawing.

5) Forming, Piercing, dan Marking

Bagian atas tabung melalui proses forming dan piercing untuk

membentuk lekukan dan lubang sesuai dengan standar yang

ditetapkan. Kemudian bagian bawah tabung diberi tanda untuk

menunjukkan titik tengah body PH 100 (marking).

6) Piercing 2-hole dan Piercing 1-hole

Proses ini akan membentuk lubang pada bagian sisi tabung.

Piercing 2-hole akan membentuk dua lubang secara bersamaan

dan piercing 1-hole akan membentuk satu lubang di bagian yang

lain sesuai dengan standar.

7) Washing

Washing merupakan proses pencucian bagian dalam body PH 100

dengan minyak tanah untuk membersihkan kotoran yang

menempel.

4.2.2. Pembuatan Base PH 100

Base PH 100 merupakan bagian bawah dari pressure tank PH

100. Pembuatan base PH 100 terdiri dari proses shearing, drawing 1,

33

drawing 2, trimming, piercing 4-hole, piercing arde, side cutting,

marking E, marking H, tapping, dan marking center.

1) Shearing

Proses shearing ini akan membentuk palat baja yang berukuran

300 mm x 300mm.

2) Drawing 1 dan Drawing 2

Drawing yaitu proses pembentukan plat untuk menghasilkan

bentuk yang diinginkan. Dalam pembuatan base PH 100 ini harus

mengalami dua kali proses drawing untuk menghasilkan bentuk

yang sesuai dengan standar.

3) Trimming/Cutting

Trimming yaitu proses pemotongan yang bertujuan untuk

menghilangkan bagian sisa kelebihan dari proses drawing.

4) Piercing 4-hole dan Piercing Arde

Proses piercing 4-hole dilakukan untuk membentuk empat lubang

pada setiap sudut base PH 100. Proses piercing arde dilakukan

untuk membentuk lubang kecil di salah satu sudut base PH 100.

5) Side Cutting

Side cutting merupakan proses pemotongan untuk menghilangkan

sedikit bagian pada setiap sisi base PH 100.

6) Marking E dan Marking H

Marking E merupakan proses pembentukan tanda huruf E di

dekat lubang hasil proses piercing arde dan marking H

merupakan proses pemberian tanda huruf H di dekat salah satu

lubang hasil proses piercing 4-hole.

7) Tapping

Tapping merupakan proses pembentukan ulir pada lubang hasil

proses piercing arde.

8) Marking

Marking merupakan proses pemberian tanda untuk menunjukkan

titik tengah base PH 100.

34

4.2.3. Penyediaan Pipa, Socket A, B, dan C

Pipa akan digunakan sebagai saluran dalam pressure tank PH

100 dan socket A, B, dan C akan dipasang pada lubang yang terdapat

pada pressure tank PH 100. Pipa dan socket tersebut diperoleh dari

supplier, namun untuk pipa diperlukan proses selanjutnya yaitu

proses cutting (pemotongan) dan bending (pelengkungan).

4.2.4. Perakitan (Pengelasan)

Perakitan merupakan proses penggabungan body PH 100, base

PH 100, pipa, dan socket. Proses ini diawali dengan pengelasan pipa

dengan socket C. Kemudian pipa tersebut beserta socket A dan B

dicantumkan ke body PH 100. Langkah selanjutnya yaitu pengelasan

body PH 100 dengan base PH 100 dengan cara mengelas secara

melingkar. Proses dilanjutkan dengan pengelasan pipa, socket A, dan

B yang sebelumnya telah dicantumkan pada body PH 100. Panjang

pipa yang berlebih akan dibuang dengan cara dibor (milling).

Pressure tank PH 100 yang sudah terbentuk akan dibersihkan dengan

gerinda kawat untuk membersihkan sisa milling dan spatter las.

Langkah yang terakhir yaitu pemasangan baut pada bagian atas

pressure tank PH 100 menggunakan las stud bolt. Baut tersebut akan

digunakan untuk memasang mesin pompa air.

4.2.5. Pengecatan

Pressure tank PH 100 yang sudah terbentuk akan disiapkan

untuk melalui proses pengecatan. Sebelum dicat, pressure tank PH

100 harus melalui proses treatment, yaitu proses pembersihan

pressure tank PH 100 menggunakan air dan bahan-bahan kimia

lainnya sehingga permukaan menjadi bersih. Proses treatment juga

bertujuan agar cat dapat menempel kuat pada permukaan pressure

tank PH 100. Bagian yang akan dicat terlebih dahulu yaitu bagian

dalam pressure tank PH 100 menggunakan cat powder. Setelah itu

dikeringkan dengan cara dimasukkan ke oven. Bagian luar dicat

menggunakan cat spray dan kemudian dimasukkan ke oven untuk

dikeringkan. Proses paling akhir yaitu packing, pressure tank PH 100

35

yang sudah jadi dimasukkan ke dalam dus dan disimpan di gudang

barang jadi yang siap untuk dikirimkan ke pelanggan.

4.3. Penerapan Pengendalian Mutu CV. Saga Multi Industri

Pengendalian mutu pada CV. Saga Multi Industri terbagi menjadi tiga

tahap yaitu pengendalian mutu bahan baku (incoming QC), pengendalian

mutu dalam proses (inprocess QC), dan pengendalian mutu produk jadi

(outgoing QC). Diagram alir pengendalian mutu di CV. Saga Multi Industri

dapat dilihat pada Lampiran 4.

4.3.1. Pengendalian Mutu Bahan Baku

Bahan baku yang berasal dari supplier akan diterima oleh

bagian gudang. Setelah dilakukan konfirmasi dan pencatatan, maka

bahan baku beserta surat jalan diserahkan ke petugas QC. Petugas QC

melakukan pemeriksaan kesesuaian antara surat jalan dengan bahan

baku yang diterima. Jika hasilnya tidak sesuai, maka dikembalikan ke

bagian gudang. Jika hasilnya sesuai, Petugas QC melanjutkan

pemeriksaan sesuai dengan standar inspeksi dan ketentuan

pengambilan sampel. Petugas QC mencatat hasil inspeksi pada

catatan quality history. Petugas QC juga memeriksa menyangkut

kandungan bahan kimia bahan baku tersebut. Jika bahan baku

tersebut baru atau ada perubahan, maka harus disertakan daftar

kandungan bahan kimia. Jika mengandung bahan kimia yang dilarang

dan melebihi toleransi maka dinyatakan NG (not good). Jika hasil

pemeriksaan QC dinyatakan NG, maka petugas QC membuat reject

report. Bahan baku yang NG tersebut harus ditahan dan diberi label

NG berwarna merah. Kepala divisi QC memberi persetujuan reject

report tersebut dengan menandatanganinya sebelum dikirim/fax ke

supplier. Jika hasil pemeriksaan QC dinyatakan OK, maka bahan

baku tersebut diserahkan kembali ke gudang setelah surat jalan diberi

tanda OK. Petugas QC memberi label OK pada bahan baku tersebut.

Kepala divisi QC atau level yang lebih tinggi harus menindaklanjuti

36

jawaban reject dari supplier untuk membuat keputusan terhadap

bahan baku yang NG.

4.3.2. Pengendalian Mutu dalam Proses

Pengendalian mutu dalam proses dimulai pada saat dies atau

mesin diseting oleh steller (mulai produksi). Petugas QC melakukan

pemeriksaan hasil produksi awal tersebut dan mencatat hasil inspeksi

pada form inprocess quality history. Jika hasil pemeriksaan QC

dinyatakan NG, maka divisi produksi berusaha melakukan setting

ulang. Jika tidak berhasil dan dies harus diperbaiki, maka petugas QC

membuat laporan penyimpangan mutu/proses. Laporan

penyimpangan mutu ditandatangani oleh bagian QC, produksi,

teknik, atau workshop dan disetujui factory manager. Jika hasil

pemeriksaan QC dinyatakan OK, maka mesin diserahkan ke operator

untuk pelaksanaan produksi massal. Secara periodik (4 kali per shift)

petugas QC melakukan pemeriksaan patrol. Point yang diperiksa

harus mengikuti standar inspeksi. Petugas QC mencatat hasil

pemeriksaan dan status part yang diperiksa pada form inprocess

quality history. Jika pada saat pemeriksaan patrol ditemukan hasil

NG, maka petugas QC membuat laporan penyimpangan mutu/proses

dan memberi label merah part yang bermasalah tersebut. Kepala

bagian produksi bertanggung jawab untuk menindaklanjuti

penanganan part yang dinyatakan NG oleh QC.

4.3.3. Pengendalian Mutu Produk Jadi

Kepala regu menyiapkan lot hasil end process untuk diserahkan

ke QC. Petugas QC menerima lot dan bukti penyerahan barang jadi.

Kemudian melakukan inspeksi akhir mengikuti cara pengambilan

sampel sesuai dengan standar pemeriksaan QC. Petugas QC mencatat

hasil pemeriksaan dan status inspeksi pada form catatan quality

history. Jika diminta pelanggan, petugas QC juga mencatat atau

membuat check sheet outgoing. Jika hasil pemeriksasan NG, petugas

QC membuat NG report ditujukan kepada kepala bagian produksi.

Lot tersebut segera dipisahkan dan diberi tanda NG/label merah.

37

Kepala bagian QC atau level yang lebih tinggi menandatangani NG

report untuk persetujuan. Kepala bagian produksi bertanggung jawab

tentang balasan NG report tersebut. Balasan tersebut dapat

dikembalikan sampai dengan tindakan perbaikan memuaskan. Bagian

QC memberi petunjuk disposisi lot yang NG tersebut sebelum

diserahkan ke bagian produksi. Petugas QC memberi label OK pada

lot yang lulus pemeriksaan QC (dinyatakan lulus) dan mengirimkan

ke bagian packing dan gudang.

4.4. Analisis Statistical Quality Control

4.4.1. Analisis Permasalahan Produksi

Analisis pareto dipergunakan untuk menganalisis permasalahan

yang ditimbulkan selama proses produksi berlangsung, sehingga

dapat ditemukan permasalahan yang paling penting untuk segera

diselesaikan. Metode pengumpulan data menggunakan dokumen

perusahaan mengenai jenis kesalahan atau cacat yang terjadi selama

bulan April 2007, kemudian dijadikan rata-rata kesalahan per hari.

Berdasarkan hasil analisa jenis kesalahan yang sering terjadi, didapat

tingkat frekuensi cacat rataan per hari yang telah diurutkan

berdasarkan frekuensi kejadian dari yang tertinggi (sering terjadi)

sampai terendah (jarang terjadi), frekuensi kumulatif, persentase dari

total kejadian dan persentase terhadap total produksi rataan per hari,

seperti ditunjukkan dalam Tabel 4.

Tabel 4. Tingkat frekuensi cacat rataan per hari pada proses produksi pressure tank PH 100

No Jenis Kesalahan

Frekuensi (unit)

Frekuensi Kumulatif

(unit)

Total kejadian

(%)

Jumlah cacat terhadap produksi

rataan per hari (%) *)

1. 2. 3. 4. 5.

Bocor Burry Gelombang Salah marking Retak

107 15 8 3 2

107 122 130 133 135

79,3 11,1 5,9 2,2 1,5

70,9 9,9 5,3 2,0 1,3

Jumlah 135 100 89,4 Catatan : *) Rata-rata produksi 151 unit per hari (Tabel 1.)

38

Berdasarkan hasil analisis pareto seperti ditunjukkan pada tabel

di atas, terlihat bahwa jenis kesalahan atau cacat dari yang sering

terjadi hingga jarang terjadi secara berurutan adalah bocor pada

produk sebesar 79,3 persen, produk burry (hasil pemotongan yang

tidak rapi) sebesar 11,1 persen, produk bergelombang sebesar 5,9

persen, salah marking (kesalahan pemberian tanda) sebesar 2,2

persen, dan produk retak sebesar 1,5 persen. Rata-rata total produksi

pressure tank PH 100 adalah 151 unit per hari, sehingga jumlah

produk cacat adalah sebesar 89,4 persen dari total produksi. Jenis-

jenis cacat tersebut dapat dilihat pada Gambar 9.

Analisis selanjutnya adalah menganalisis penyebab utama dari

permasalahan produksi. Analisis penyebab utama difokuskan pada

dua masalah terbesar yaitu kebocoran dan produk burry.

.

Gambar 9. Jenis-jenis cacat pada proses produksi pressure

tank PH 100.

(a) (b) (c)

(d) (e)

Keterangan : (a ) bocor, (b) burry, (c) gelombang, (d) salah marking , dan (e) retak

39

4.4.2. Analisis Penyebab Utama

a. Analisis Penyebab Kebocoran

Masalah kebocoran terjadi pada proses pengelasan dimana

proses pengelasan masih dilakukan secara manual oleh operator.

Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi faktor-

faktor penyebab dari masalah kebocoran tersebut dan faktor-

faktor yang diidentifikasi adalah faktor-faktor yang dapat

dikendalikan oleh perusahaan.

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, faktor-faktor

utama penyebab terjadinya kebocoran pada produk pressure tank

PH 100 setelah dilakukan pembobotan adalah faktor operator

(0,389), mesin atau alat (0,304), parts atau bagian-bagian produk

(0,147), metode (0,118) dan lingkungan kerja (0,042) (Gambar

10.). Faktor operator mempunyai bobot yang paling besar,

sehingga dengan pertimbangan bahwa proses pengelasan

dilakukan secara manual, maka faktor yang mempunyai prioritas

utama untuk diselesaikan dari yang tertinggi hingga terendah

adalah faktor operator, mesin, parts, metode, dan lingkungan

kerja.

1) Operator

Operator mempunyai pengaruh yang penting terhadap

masalah kebocoran yang dihadapi, yaitu operator bagian

pengelasan. Dalam masalah ini, konsentrasi operator dalam

mengelas dipengaruhi oleh pergantian jenis barang yang dilas,

sehingga operator harus menyesuaikan setting mesin dan

pemikiran mereka setiap kali terjadi pergantian jenis barang

yang dilas. Hal lain yang mempengaruhi operator adalah

keahlian. Keahlian yang dimiliki oleh operator diperoleh dari

pendidikan, pelatihan, dan pengalaman. Operator yang

ditugaskan di bagian pengelasan harus mempunyai latar

belakang pendidikan yang sesuai, dan diberikan pelatihan

untuk meningkatkan keahliannya. Keahlian operator juga

40

akan meningkat dengan bertambahnya pengalaman yang

diperoleh. Motivasi operator juga perlu diperhatikan, beberapa

hal yang dapat menjadikan motivasi bagi karyawan yaitu gaji

yang diterima oleh operator dan fasilitas-fasilitas lain seperti

jaminan kecelakaan kerja dan jaminan pelayanan kesehatan.

2) Mesin atau alat

Mesin yang berkaitan dengan masalah kebocoran

adalah mesin las. Setting mesin harus disesuaikan dengan

standar agar produk yang dihasilkan seragam dan sesuai

dengan standar mutu yang ditetapkan. Selain itu, mesin dan

peralatan memerlukan perawatan agar kinerjanya dapat

terkontrol dan tetap berada dalam standar. Disamping mesin

utama, terdapat alat bantu yang digunakan untuk

memudahkan pekerjaan dan memperoleh hasil yang lebih

baik. Alat bantu juga memerlukan perawatan agar kinerjanya

baik. Komposisi gas pada mesin las mempengaruhi kualitas

dari hasil pengelasan. Gas yang digunakan adalah gas Argonil

dengan komposisi standar yang terdiri dari Argon (70 %) dan

CO2 (30 %).

3) Parts atau bagian-bagian Produk

Parts yang akan dilas terdiri dari body PH 100, base PH

100, pipa, serta socket A, B, dan C. Dimensi dari setiap parts

akan berpengaruh terhadap masalah kebocoran. Dimensi dari

masing-masing parts harus mempunyai ketepatan ukuran

antara yang satu dengan yang lain. Ketidaktepatan dimensi

akan menyebabkan terjadinya kelonggaran pada gabungan

parts sehingga pengelasan menjadi tidak sempurna.

Berdasarkan pembobotan oleh pakar, body PH 100 merupakan

parts yang sering mengalami masalah dalam hal dimensi.

41

4) Metode

Metode pengelasan terdiri dari penggabungan,

pemutaran, dan pengelasan itu sendiri. Setiap tahap tersebut

mempunyai pengaruh terhadap hasil dari pengelasan.

Berdasarkan pembobotan oleh pakar, tahap penggabungan

mempunyai prioritas utama untuk diperhatikan.

Penggabungan berkaitan dengan parts yang akan

digabungkan, kecocokan dimensi dari setiap parts akan

mempengaruhi tahap penggabungan. Pemutaran berkaitan

dengan kecepatan putaran mesin sehingga berpengaruh

terhadap ketebalan las. Pengelasan dilakukan oleh operator

dengan menggunakan gun las, sehingga kestabilan gun harus

diperhatikan. Untuk membantu pekerjaan dalam setiap tahap

diperlukan penggunaan alat bantu sehingga hasil pengelasan

menjadi lebih baik.

5) Lingkungan kerja

Lingkungan kerja perlu diperhatikan bagi kenyamanan

para pekerja. Dalam masalah ini yang paling penting untuk

diperhatikan adalah cahaya atau penerangan, kondisi

penerangan yang kurang baik di tempat kerja dapat

menyebabkan mata cepat lelah dan hasil kerja yang kurang

baik akibat penglihatan yang kurang jelas. Suhu di tempat

kerja menjadi panas akibat panas yang dikeluarkan oleh

mesin-mesin yang sedang beroperasi, sehingga diperlukan

sirkulasi udara yang baik dengan cara menambah ventilasi

udara pada tempat-tempat tertentu. Suara bising dan

kebersihan di tempat kerja juga berpengaruh terhadap

kenyamanan kerja, namun berdasarkan hasil penilaian pakar,

pengaruh kedua hal tersebut tidak begitu besar terhadap

masalah kebocoran.

Gambar 10. Diagram sebab akibat kebocoran produk pressure tank PH 100

42

Kebocoran Produk Pressure Tank PH 100

Operator (0,389)

Konsentrasi (0,578)

Keahlian (0,300)

Pendidikan

Pengalaman Pelatihan

Mesin atau Alat (0,304)

Komposisi Gas (0,120)

CO2

Argon

Alat Bantu (0,167)

Perawatan (0,278)

Pipa (0,189)

Dimensi

Base PH 100 (0,187)

Dimensi

Parts atau Bagian-bagian Produk (0,147)

Body PH 100 (0,440)

Dimensi

Dimensi

Socket A, B, dan C (0,184)

Penggunaan Alat Bantu (0,110)

Metode (0,118)

Pengelasan (0,289)

Kestabilan Gun

Pemutaran (0,136)

Kecepatan

Penggabungan (0,466)

Setting Mesin (0,435)

Pergantian Produk

Jadwal Kerja

Motivasi (0,122)

Gaji

Fasilitas

Lingkungan Kerja (0,042)

Cahaya (0,636)

Suara (0,096)

Suhu (0,173)

Kebersihan (0,094)

43

b. Analisis Penyebab Burry

Burry adalah cacat pada produk pressure tank PH 100

dimana terdapat hasil pemotongan yang tidak rapi pada saat

proses cutting, sehingga terdapat sisa material yang seharusnya

terbuang masih melekat pada produk. Burry terjadi pada proses

cutting baik pada pembuatan body PH 100 maupun base PH 100.

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, faktor-faktor

utama penyebab terjadinya burry pada produk pressure tank PH

100 setelah dilakukan pembobotan adalah faktor mesin (0,487),

operator (0,226), bahan baku (0,169), metode (0,081) dan

lingkungan kerja (0,038) (Gambar 11.). Faktor mesin mempunyai

bobot yang paling besar, sehingga dengan pertimbangan bahwa

proses cutting dilakukan secara otomatis, maka faktor yang

mempunyai prioritas utama untuk diselesaikan dari yang tertinggi

hingga terendah adalah faktor mesin, operator, bahan baku,

metode, dan lingkungan kerja.

1) Mesin

Masalah cacat burry terjadi pada proses cutting pada

pembuatan body PH 100 dan base PH 100, dimana mesin

yang digunakan pada proses tersebut adalah mesin bubut pada

pembuatan body PH 100 dan mesin press pada pembuatan

base PH 100. Mesin harus disetting dengan benar agar

kualitas yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi. Kondisi

dies (cetakan) dan pisau pemotong harus diperhatikan,

ketajamannya berpengaruh terhadap kualitas dari hasil proses

pemotongan, sehingga perlu dilakukan perawatan terhadap

mesin dan komponen-komponennya.

2) Operator

Operator bertugas untuk menjalankan mesin, dalam hal

ini diperlukan konsentrasi dan keahlian untuk menjalankan

mesin tersebut agar tidak terjadi kesalahan. Konsentrasi

dipengaruhi kenyamanan kerja, sedangkan keahlian

44

dipengaruhi oleh pendidikan, pelatihan, dan pengalaman.

Selain itu, motivasi juga berpengaruh terhadap kinerja

operator, yaitu berupa gaji dan fasilitas lain yang diterima

oleh operator.

3) Bahan baku

Kualitas bahan baku akan menentukan kualitas produk.

Dalam masalah cacat burry, ketebalan dan keras bahan baku

harus diperhatikan. Bahan baku yang terlalu tebal ataupun

ketebalan yang tidak merata dan terlalu keras dapat

menyebabkan cacat burry pada produk.

4) Metode

Metode yang dilakukan dalam proses cutting terdiri dari

pemasangan bahan yang akan dipotong dan pemotongan.

Bahan yang akan dipotong harus dipasang atau disimpan pada

mesin dengan benar agar tidak terjadi kesalahan pemotongan

yang dapat menyebabkan cacat burry.

5) Lingkungan kerja

Lingkungan kerja perlu diperhatikan untuk kenyamanan

pekerja, karena hal tersebut berpengaruh terhadap konsentrasi

para pekerja. Penerangan ruangan harus memadai agar

penglihatan para pekerja menjadi jelas saat bekerja. Suhu

udara perlu diperhatikan agar tidak terjadi panas yang berlebih

di dalam ruangan, sehingga para pekerja merasa nyaman

dalam bekerja. Suara bising dan kebersihan di tempat kerja

juga berpengaruh terhadap kenyamanan kerja, namun

berdasarkan hasil penilaian pakar, pengaruh kedua hal

tersebut tidak begitu besar terhadap masalah cacat burry.

Gambar 11. Diagram sebab akibat cacat burry produk pressure tank PH 100

45

Cacat Burry pada Pressure Tank PH 100

Operator (0,226)

Konsentrasi (0,476)

Keahlian (0,420)

Pendidikan

Pengalaman Pelatihan

Mesin (0,487)

Kondisi pisau pemotong (0,160)

Kondisi dies (0,408) Perawatan

(0,116)

Keras (0,360)

Bahan Baku (0,169)

Ketebalan (0,640)

Metode (0,081)

Pemotongan (0,532)

Pemasangan bahan untuk dipotong (0,468)

Setting mesin (0,317)

Motivasi (0,104)

Gaji

Fasilitas

Lingkungan Kerja (0,038)

Cahaya (0,654)

Suara (0,088)

Suhu (0,148)

Kebersihan (0,109)

Kenyamanan kerja

46

4.4.3. Analisis Keterkendalian Proses

Analisis bagan kendali X dan R digunakan untuk memantau

proses produksi pressure tank PH 100. Karakteristik yang diukur

yaitu diameter dan tinggi body PH 100 serta diameter dan tinggi base

PH 100. Suatu proses dikatakan tidak terkendali apabila dipenuhi

salah satu dari beberapa kriteria yang ditampilkan dalam Tabel 5.

Pengambilan sampel untuk bagan kendali ini adalah selama 20

hari, pada setiap harinya sampel diambil sebanyak empat kali ulangan

pada shift 1. Analisis dilakukan pada pembuatan body PH 100 yaitu

proses drawing (diameter) dan trimming/cutting (tinggi) serta pada

pembuatan base PH 100 yaitu proses drawing 1 (diameter) dan

drawing 2 (tinggi).

Tabel 5. Kriteria proses tidak terkendali No Menurut Montgomery (1990) Menurut Minitab Versi 14 1 Satu atau beberapa titik diluar batas

pengendali Satu titik berada pada zona lebih dari 3-sigma dari garis tengah

2 Suatu giliran dengan paling sedikit tujuh atau delapan titik, dengan macam giliran dapat berbentuk giliran naik atau turun, giliran di atas atau di bawah garis tengah, atau giliran di atas atau di bawah median

Sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah

3 Dua atau tiga titik yang berturutan diluar batas peringatan 2-sigma, tetapi masih dalam batas pengendali

Enam titik berturut-turut semuanya merambat naik atau turun

4 Empat atau lima titik yang berturutan di luar batas 1-sigma

Empat belas titik berturutan bergantian merambat naik dan turun

5 Pola tak biasa atau tak random dalam data 6 Satu atau beberapa titik dekat satu batas

peringatan atau pengendali

Dasar dilakukannya analisis pada proses-proses tersebut yaitu

bahwa pada proses-proses tersebut sangat menentukan dihasilkannya

produk yang sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan oleh

perusahaan. Standar dimensi untuk body PH 100 adalah diameter

sebesar 249.6 mm dan tinggi sebesar 186 mm. Sedangkan standar

dimensi untuk base PH 100 adalah diameter sebesar 246.8 dan tinggi

sebesar 54 mm. Standar dimensi pressure tank PH 100 dapat dilihat

pada Gambar 12.

47

Keterangan : (a) body PH 100 dan (b) base PH 100

Gambar 12. Standar dimensi pressure tank PH 100.

a. Bagan kendali Diameter untuk Body PH 100

Bagan kendali untuk diameter body PH 100 dapat dilihat

pada Gambar 13. Bagan kendali X untuk diameter body PH 100

mempunyai garis pusat (X ) sebesar 249,5515 mm dengan batas

kendali atas (UCL) sebesar 249,682 mm dan batas kendali bawah

(LCL) sebesar 249,4210 mm. Spesifikasi standar (S) diameter

untuk body PH 100 adalah sebesar 249,6 mm dengan batas

spesifikasi atas (USL) sebesar 249,9 mm dan batas spesifikasi

bawah (LSL) sebesar 249,3 mm.

Batas-batas yang digunakan dalam penelitian ini adalah

batas spesifikasi yang digunakan oleh perusahaan, karena kriteria

produk cacat ditentukan berdasarkan spesifikasi tersebut. Grafik

pengendali X menunjukkan bahwa tidak ada data yang melewati

batas spesifikasi, sehingga rata-rata proses untuk diameter body

PH 100 berada dalam keterkendalian.

Bagan kendali R untuk diameter body PH 100 mempunyai

garis pusat (R ) sebesar 0,1791 mm dengan batas kendali atas

(UCL) sebesar 0,4086 mm dan batas kendali bawah (LCL)

sebesar 0 mm. Dalam grafik tidak ada titik yang melewati batas

pengendali dan distribusi data menunjukkan pola random

sehingga variasi proses berada dalam keterkendalian.

(a) (b)

48

Berdasarkan bagan kendali X dan R untuk diameter body

PH 100 menunjukkan bahwa proses produksi terkendali. Pada

bagan kendali X siklus penyimpangan dari titik terendah ke titik

terendah terjadi setiap 19 hari, kemudian diasumsikan bahwa

perbaikan perlu dilakukan setiap 80 persen dari siklus tersebut

agar produk yang dihasilkan tidak keluar dari batas spesifikasi.

Oleh karena itu, dapat disimpulkan bahwa siklus perbaikan mesin

(setting mesin dan dies) yang perlu dilakukan untuk proses

drawing (diameter) adalah setiap 15 hari sekali.

Gambar 13. Bagan kendali X dan R untuk diameter body PH 100

b. Bagan kendali Tinggi untuk Body PH 100

Bagan kendali untuk tinggi body PH 100 dapat dilihat pada

Gambar 14. Bagan kendali X untuk tinggi body PH 100


kendali atas (UCL) sebesar 186,932 mm dan batas kendali bawah

(LCL) sebesar 185,337 mm. Spesifikasi standar (S) tinggi untuk

49

body PH 100 adalah sebesar 186 mm dengan batas spesifikasi atas

(USL) sebesar 186,8 mm dan batas spesifikasi bawah (LSL)

sebesar 185,2 mm. Grafik tersebut menunjukkan bahwa rata-rata

proses berada di luar kendali karena terdapat titik di luar batas

spesifikasi yaitu pada titik 2.

Bagan kendali R untuk tinggi body PH 100 mempunyai

garis pusat ( R ) sebesar 1,095 mm dengan batas kendali atas

(UCL) sebesar 2, 498 mm dan batas kendali bawah (LCL) sebesar

0 mm. Grafik tersebut menunjukkan bahwa variasi proses berada

dalam keterkendalian dengan pola random tersebar diantara garis

tengah.

Gambar 14. Bagan kendali X dan R untuk tinggi body PH 100

Berdasarkan bagan kendali X dan R untuk tinggi body PH

100 menunjukkan bahwa proses produksi tidak terkendali. Proses

produksi yang berkaitan dengan tinggi body PH 100 yaitu proses

cutting, hal ini menunjukkan bahwa terdapat variasi penyebab

khusus pada proses cutting. Variasi penyebab khusus dapat

berupa, 1) Setting mesin (mesin bubut) yang berubah dari setting

awal. 2) Kondisi pisau pemotong pada mesin bubut yang sudah

tumpul yang menyebabkan ketepatannya menjadi berkurang.

50

Pada bagan kendali X siklus penyimpangan dari titik terendah ke

titik terendah terjadi setiap 9 hari, sehingga siklus perbaikan

mesin (setting mesin dan pisau pemotong) yang perlu dilakukan

untuk proses cutting (tinggi) adalah setiap 7 hari sekali.

c. Bagan kendali Diameter untuk Base PH 100

Bagan kendali untuk diameter base PH 100 dapat dilihat

pada Gambar 15. Bagan kendali X untuk diameter body PH 100


kendali atas (UCL) sebesar 247,1227 mm dan batas kendali

bawah (LCL) sebesar 246,4593 mm. Spesifikasi standar (S)

diameter untuk base PH 100 adalah sebesar 246,8 mm dengan

batas spesifikasi atas (USL) sebesar 247,1 mm dan batas

spesifikasi bawah (LSL) sebesar 246,5 mm. Grafik tersebut

menunjukkan bahwa rata-rata proses berada di luar kendali karena

memenuhi salah satu kriteria proses tidak terkendali yaitu terdapat

enam titik berturut-turut semuanya merambat turun pada titik 4

sampai 9, pola tersebut menunjukkan telah terjadi pergeseran

proses menjauhi garis tengah ataupun spesifikasi, sehingga

diperlukan tindakan perbaikan agar proses kembali mendekati

spesifikasi.

Bagan kendali R untuk diameter base PH 100 mempunyai


(UCL) sebesar 1,039 mm dan batas kendali bawah (LCL) sebesar


dalam keterkendalian walaupun pola data tersebar sebagian besar

berada di bawah garis tengah tetapi masih terkendali.

Berdasarkan bagan kendali X dan R untuk diameter base

PH 100 menunjukkan bahwa proses produksi tidak terkendali.

Proses produksi yang berkaitan dengan diameter base PH 100

yaitu proses drawing 1. Hal ini menunjukkan bahwa terdapat

variasi penyebab khusus pada proses drawing 1. Variasi penyebab

khusus dapat berupa kondisi dies yang mengalami kelonggaran

51

atau tumpul secara perlahan- lahan. Pada bagan kendali X siklus

penyimpangan dari titik terendah ke titik terendah terjadi setiap

10 hari, sehingga siklus perbaikan mesin (setting mesin dan dies)

yang perlu dilakukan untuk proses cutting (tinggi) adalah setiap 8

hari sekali.

Gambar 15. Bagan kendali X dan R untuk diameter base PH 100

d. Bagan kendali Tinggi untuk Base PH 100

Bagan kendali untuk tinggi base PH 100 dapat dilihat pada

Gambar 16. Bagan kendali X untuk tinggi body PH 100

mempunyai garis pusat ( X ) sebesar 53,869 mm dengan batas atas

(UCL) sebesar 54,390 mm dan batas bawah (LCL) sebesar 53,347

mm. Spesifikasi standar (S) tinggi untuk base PH 100 adalah

sebesar 54 mm dengan batas spesifikasi atas (USL) sebesar 54,8

mm dan batas spesifikasi bawah (LSL) sebesar 53,2 mm. Grafik

tersebut menunjukkan bahwa rata-rata proses berada di luar

kendali karena terdapat titik berada di luar batas spesifikasi yaitu

pada titik 2.

Bagan kendali R untuk tinggi base PH 100 mempunyai


(UCL) sebesar 1,633 mm dan batas kendali bawah (LCL) sebesar

52


di luar kendali karena memenuhi salah satu kriteria tidak

terkendali yaitu terdapat sembilan titik berturut-turut berada pada

sisi yang sama dari garis tengah pada titik 8 sampai 16.

Gambar 16. Bagan kendali X dan R untuk tinggi base PH 100

Berdasarkan bagan kendali X dan R untuk tinggi base PH

100 menunjukkan bahwa proses produksi tidak terkendali. Proses

produksi yang berkaitan dengan tinggi base PH 100 yaitu proses

drawing. Hal ini menunjukkan bahwa terdapat variasi penyebab

khusus pada proses drawing. Variasi penyebab khusus dapat

berupa 1) kondisi bahan baku (plat baja) yang kurang baik. 2)

Setting mesin (mesin hidrolik) yang berubah dari setting awal. 3)

Kondisi dies (cetakan) yang sudah longgar atau tumpul. 4)

Terdapat kotoran pada dies berupa partikel-partikel logam yang

menempel pada dies tersebut. Pada bagan kendali X siklus

penyimpangan dari titik terendah ke titik terendah terjadi setiap

14 hari, sehingga siklus perbaikan mesin (setting mesin dan dies)

yang perlu dilakukan untuk proses cutting (tinggi) adalah setiap

11 hari sekali.

53

4.5. Rekomendasi untuk Perbaikan Sistem Produksi

Langkah- langkah perbaikan yang perlu dilakukan untuk mengatasi

masalah cacat yang terjadi dalam proses produksi terutama masalah

kebocoran dan cacat burry adalah sebagai berikut :

a. Operator

1. Konsentrasi karyawan dalam bekerja sangat penting untuk

diperhatikan, sehingga diperlukan pengaturan jadwal produksi

dengan baik agar jenis barang yang harus ditangani oleh karyawan

tidak berganti-ganti secara mendadak. Selain itu diperlukan

pengaturan jadwal kerja yang baik agar karyawan tidak mengalami

kelelahan yang berlebihan, sehingga dapat mengurangi risiko

kecerobohan dalam bekerja.

2. Menempatkan karyawan yang mempunyai latar belakang pendidikan

yang sesuai, terutama untuk karyawan bagian pengelasan, sehingga

karyawan tersebut sudah mampunyai keahlian untuk mengelas.

3. Memberikan pelatihan kepada karyawan agar keahliannya meningkat,

terutama karyawan bagian pengelasan.

b. Mesin atau alat

1. Memeriksa setting pada mesin las, mesin press, mesin hidrolik dan

mesin bubut. Pemeriksaan terhadap setting mesin perlu dilakukan

karena setting yang kurang tepat dapat menyebabkan kesalahan atau

cacat pada produk.

2. Melakukan perawatan mesin secara rutin. Perawatan secara rutin

betujuan untuk mengurangi risiko kerusakan pada mesin. Selain itu

perawatan juga perlu dilakukan untuk menjaga kebersihan mesin,

terutama pada mesin las. Penyumbatan pada gun las akibat kotoran

dapat menyebabkan hasil penge lasan yang tidak sempurna.

3. Melakukan perawatan rutin pada dies pada mesin press dan pisau

pemotong pada mesin bubut. Dies dan pisau pemotong yang sudah

tumpul harus segera diperbaiki dengan cara digerinda agar menjadi

tajam kembali. Selain itu, perlu dilakukan perawatan terhadap

54

kebersihan dies dari kotoran partikel-partikel logam yang menempel,

karena dapat menyebabkan cacat pada produk.

4. Melakukan perawatan terhadap alat bantu. Alat bantu mempunyai

peranan dalam mempermudah pekerjaan dan hasil yang lebih baik,

sehingga kondisi alat bantu juga perlu diperhatikan dengan

melakukan perawatan secara rutin.

5. Menggunakan gas untuk pengelasan yang sesuai dengan standar.

Untuk pengelasan besi atau baja, biasanya menggunakan gas Argonil

dengan komposisi gas yang terdiri dari Argon (70 %) dan CO2 (30

%). Gas Argonil diperoleh dengan cara membeli dari pihak

penjual/pemasok, sehingga pembelian sebaiknya dilakukan pada

penjual/pemasok yang memberikan mutu terbaik.

c. Parts atau Bagian-bagian Produk yang akan dilas

Ketepatan dimensi atau ukuran parts yang akan dilas berpengaruh

terhadap hasil pengelasan. Kualitas dari parts yang akan dilas tergantung

dari proses sebelumnya, sehingga proses-proses sebelum pengelasan

terutama proses drawing dan cutting harus ditingkatkan kinerjanya agar

dihasilkan parts yang sesuai dengan standar.

d. Metode

1. Mensosialisasikan metode kerja kepada karyawan. Dengan

memperhatikan dan melaksanakan metode dan standar kerja,

diharapkan dapat mengurangi jumlah produk cacat.

2. Penggunaan alat bantu pada setiap tahap metode, sehingga hasil yang

dicapai menjadi lebih baik.

e. Bahan baku

Pemilihan bahan baku yang berkualitas baik untuk digunakan

dalam proses produksi yaitu dengan memeriksa ketebalan dari bahan

yang berupa plat baja.

55

f. Lingkungan kerja

1. Menambah lampu untuk penerangan di tempat-tempat yang kurang

terang.

2. Memperbaiki sirkulasi udara dengan cara menambah ventilasi udara

di tempat-tempat dekat mesin yang mengeluarkan panas.

3. Membersihkan lingkungan secara teratur.

KESIMPULAN DAN SARAN

1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian pengendalian mutu pada proses produksi

pressure tank PH 100 di CV. Saga Multi Industri, maka dapat disimpulkan

bahwa :

1. Secara umum proses produksi pressure tank PH 100 terdiri dari lima

bagian, yaitu pembuatan body PH 100, pembuatan base PH 100,

penyediaan pipa, socket A, B dan C, perakitan (pengelasan), dan

pengecatan.

2. Pengendalian mutu pada CV. Saga Multi Industri terbagi menjadi tiga

tahap yaitu pengendalian mutu bahan baku, pengendalian mutu dalam

proses, dan pengendalian mutu produk jadi.

3. Hasil analisis permasalahan produksi, jenis kesalahan yang terjadi pada

proses produksi pressure tank PH 100 terdiri dari : produk bocor, burry,

bergelombang, salah marking dan retak. Dua jenis kesalahan yang paling

banyak terjadi adalah produk bocor dan burry, sehingga masalah

kebocoran dan burry merupakan masalah yang mendapatkan prioritas

utama untuk segera diselesaikan.

4. Hasil analisis penyebab utama, faktor- faktor utama penyebab timbulnya

masalah kebocoran dengan prioritas tertinggi hingga terendah adalah

faktor operator, mesin atau alat, parts atau bagian-bagian produk, metode

dan lingkungan kerja. Sedangkan faktor-faktor utama penyebab produk

burry dengan prioritas tertinggi hingga terendah adalah faktor mesin,

operator, bahan baku, metode, dan lingkungan kerja.

5. Pada bagan kendali X dan R untuk diameter body PH 100 menunjukkan

proses terkendali dengan siklus perbaikan mesin setiap 15 hari sekali dan

bagan kendali tinggi body PH 100 menunjukkan proses tidak terkendali

dengan siklus perbaikan mesin setiap 7 hari sekali. Bagan kendali diameter

base PH 100 menunjukkan proses tidak terkendali dengan siklus perbaikan

mesin setiap 8 hari sekali dan bagan kendali tinggi base PH 100

57

menunjukkan proses tidak terkendali dengan siklus perbaikan mesin setiap

11 hari sekali.

2. Saran

Saran yang dapat diberikan adalah sebagai berikut :

1. Perusahaan sebaiknya menggunakan bagan kendali secara periodik

sehingga dapat memonitor proses produksi yang dijalankan.

2. Meningkatkan kesadaran mutu dan keahlian karyawan dengan

memberikan pelatihan, terutama karyawan proses pengelasan.

3. Memperhitungkan besarnya biaya mutu yang dikeluarkan akibat produk

cacat karena dapat menyebabkan kerugian, dimana produk cacat yang

dihasilkan sebesar 89,4 persen dari total produksi.

4. Diharapkan adanya penelitian lanjutan mengenai pengendalian mutu selain

produk pressure tank PH 100 dengan terlebih dahulu menentukan produk

yang mempunyai prioritas utama untuk diteliti. Selain itu, perlu juga

dilakukan penelitian mengenai kepuasan pelanggan untuk mengetahui

tingkat kepuasan pelanggan CV. Saga Multi Industri.

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, D.W. 2002. Manajemen Kualitas, Pendekatan Sisi Kualitatif. Depdiknas, Jakarta.

__________. 2004. Pengendalian Kualitas Statistik, Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas. Andi, Yogyakarta.

Assauri, S. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi. Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta.

Batafrie, M.U.A. 2006. Analisis Pengendalian Mutu pada Proses Produksi Air Minum dalam Kemasan (AMDK) SBQUA, Studi kasus di PT Sinar Bogor Qua, Pajajaran, Bogor. Skripsi pada Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Besterfield, D. H. 1990. Quality Control. Prentice Hall, New Jersey.

Fauza, S.A. 2005. Pengendalian Proses Produksi Chicken Stick dengan Menggunakan Statistical Proses Control (SPC), Studi kasus di PT Charoen Pokhand Indonesia. Skripsi pada Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Feigenbaum, A. V. 1961. Total Quality Control. McGraw Hill, London.

Gaspersz, V. 2002. Membangun Tujuh Kebiasaan Kualitas dalam Praktek Bisnis Global. PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

__________. 2003. Total Quality Management. PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

Goetsch D. L. dan S. B. Davis. 2000. Quality Management. Prentice Hall, New Jersey.

Ishikawa, K. 1992. Pengendalian Mutu Terpadu. PT. Remaja Rosdakarya, Bandung.

Montgomery, D.C. 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Gadjah Mada University Press, Yogyakarta.

LAMPIRAN

60

Lampiran 1. Konstanta untuk bagan kendali X dan R

Observasi dalam

Sampel, n A2 D3 D4

2 1.880 0 3.267 3 1.023 0 2.574 4 0.729 0 2.282 5 0.577 0 2.114 6 0.483 0 2.004 7 0.419 0.076 1.924 8 0.373 0.136 1.864 9 0.337 0.184 1.816 10 0.308 0.223 1.777 11 0.285 0.256 1.744 12 0.266 0.283 1.717 13 0.249 0.307 1.693 14 0.235 0.328 1.672 15 0.223 0.347 1.653 16 0.212 0.363 1.637 17 0.203 0.378 1.622 18 0.194 0.391 1.608 19 0.187 0.403 1.597 20 0.180 0.415 1.585 21 0.173 0.425 1.575 22 0.167 0.434 1.566 23 0.162 0.443 1.557 24 0.157 0.451 1.548 25 0.153 0.459 4.541

Sumber : Montgomery, 1990

61

Lampiran 2. Struktur organisasi CV. Saga Multi Industri

62

Lampiran 3. Diagram alir proses produksi pressure tank PH 100

PEMBUATAN BODY PH 100

PEMBUATAN BASE PH 100

PENYEDIAAN PIPA, SOCKET A,

B DAN C

PERAKITAN (PENGELASAN)

PENGECATAN

Shearing

Blanking

Drawing

Trimming

Forming-Piercing-Marking

Piercing 2-hole

Piercing 1-hole

Washing

A

Shearing

Drawing 1

Drawing 2

Trimming

Piercing 4-hole

Piercing Arde

Side Cutting

Marking E

Marking H

Tapping

Marking Center

A

Pipa

Cutting

Bending 1

Bending 2

A

Pipa, Socket A, B dan C

dipesan dari Supplier

A

Las Socket C-Pipa

Tes Bocor

Hasil

Stell Body (cantum)

Las Body-Base

Las Socket B-C

Las Socket A-D

Bor (Milling)

Gerinda Kawat

Las Stud Bolt

Tes Bocor

Hasil

B

B

Treatment

Cat Dalam

Cat Luar

Finishing / Packing

OK

Bocor

OK

Bocor

Socket C

A B

63

Lampiran 4. Diagram alir pengendalian mutu di CV. Saga Multi Industri

Incoming QC

Mulai

Kirim material (plat) atau part

Petugas

DO/Surat jalan

Menerima material (plat) atau part

Member gudang

Menerima : -Raw material/part -Surat jalan

QC insp.

Cek kesesuaian dg surat jalan

QC insp.

Hasil Informasi ke vendor/subcon

Kabag. QC.

Ambil tindakan oleh vendor/subcon

Petugas

Pemeriksaan IQC : -Kandungan bhn kimia -Kondisi packing/label -Visual/appearance -Dimensi (jika perlu)

-Standar inspeksi -Sampling AQL

QC insp. Catatan quality

history

Keputusan hasil Kabag. QC

Hasil Beri tanda hold pada material

QC insp.

Material/part

Member gudang

Buat Reject report

QC insp.

Perlakuan mtrl/part yg NG (dikembalikan, Disortir, dipakai khusus)

Kabag. QC

IQC reject report

Material/part NG

Kabag. gudang

Kembali ke vendor/subcon

Jawaban dari vendor/subcon

Petugas

Puas

Selesai

Tanda OK pada Mtrl/part Dan Surat jalan

QC insp.

Menerima : -Material/part OK -Surat jalan

Member gudang

Surat jalan dg tanda OK

Selesai

VENDOR/SUBCON GUDANG QC

OK

NG

OK

NG

Ya

Tidak

64

Lanjutan Lampiran 4.

Inprocess QC

Mulai

Seting dies Steller

Standar operasi QC inspeksi QC insp.

Standar operasi

Hasil

Inprocess Quality history

Penanganan sesaat Spv

Bisa ditangani

Minta bantuan Kabag. Prod.

Lap. Penyimp. mutu

Kabag. QC

Lap. Penyimp. Mutu QC, prod/PPC, WS/teknik, disetujui FM

QC inspeksi patrol

QC Insp.

Standar inspeksi

Inprocess Quality history

Hasil

Lap. Penyimp. mutu

Kabag. QC

Pemberian label Pada barang NG

Lap. Penyimp. Mutu QC, prod/PPC, WS/teknik, disetujui FM

Mengetahui masalah

Kabag. Prod.

Produksi selesai

Kep. regu.

Planning prod.

Penyiapan lot utk inspeksi QC

Kep. regu.

Selesa i

-Analisa teknis -Klasifikasi masalah

Mtc. dies

Dies rsk rngn

Masalah msn

Dies rsk brt

Masalah proses/seting

Tindakan perbaikan/ pnggntian dies

Kep. regu.

A

A

A

Perbaikan dies

Kabag. Wshop

Perbaikan mesin

Kabag. Maint.

Produksi masal operator

Standar operasi

A A

OK

NG

Ya

Tidak

OK

NG

PRODUKSI QC TEKNIK WORKSHOP MAINTENANCE

65


Outgoing QC

Mulai

Selesai produksi Kepala regu

Penyiapan lot untuk inspeksi

Kepala regu

Menerima : -Lot (barang)

QC insp.

Inspeksi final QC -Visual/appearance -Dimensi (jika ada)

QC insp.

-Standar inspeksi/check sheet -Sampling (AQL)

Catatan quality history

Keputusan hasil Kabag. QC

Hasil -Pisahkan lot -Beri label merah -Buat NG report

QC insp.

Perlakuan barang NG (rework,afkir)

Kabag. QC

Beri tanda OK pada label barang

QC Insp.

Packing, penimbangan dan labeling

Packer

Serah terima ke gudang

Packer Review jawaban

Kabag. QC

Puas

NG report

Selesai

Rework barang NG (utk yg bisa dirework atas petunjuk QC

Kabag. Prod.

NG report

Menerima -NG lot (barang) -NG report

Kabag. Prod.

Jawaban NG report

Kabag. Prod.

Menerim a barang dan bukti serah terima

Member gudang

Bukti serah terima

Finshing/lakban Packer

Penyimpanan atau pengiriman

Kabag. gudang

Selesai

OK

NG

Ya

Tidak

PRODUKSI QC GUDANG

66

Lampiran 5. Pembobotan untuk faktor- faktor penyebab kebocoran Pakar 1 (Manajer Pabrik) Faktor utama penyebab kebocoran

O M Mt P L EV VP VA ? ? maks CI CR

Operator (O) 1

1/2 5 3 6 2,141 0,295 1,582 5,366 5,376 0,094 0,083905

Mesin (M) 2 1 6 6 7 3,471 0,478 2,477 5,184

Metode (Mt)

1/5

1/6 1 4 3 0,833 0,115 0,659 5,748

Parts (P)

1/3

1/6 1/4 1 2 0,488 0,067 0,365 5,428

Lingkungan (L)

1/6

1/7 1/3 1/2 1 0,331 0,046 0,235 5,153

Jumlah 7,264 1,000 26,879

Faktor Operator

Kh Kn Mv EV VP VA ? ?

maks CI CR

Keahlian (Kh) 1

1/4 1/3 0,437 0,117 0,360 3,074 3,074 0,037 0,073514

Konsentrasi (Kn) 4 1 3 2,289 0,614 1,888 3,074

Motivasi (Mv) 3

1/3 1 1,000 0,268 0,825 3,074

Jumlah 3,726 1,000 9,221

Faktor Mesin

Pr AB SM KG EV VP VA ? ?

maks CI CR

Perawatan (Pr) 1

1/7 1/3 1/5 0,312 0,055 0,228 4,135 4,117 0,039 0,043309

Alat Bantu (AB) 7 1 5 3 3,201 0,564 2,328 4,129

Setting Mesin (SM) 3

1/5 1 1/3 0,669 0,118 0,483 4,104

Komposisi Gas (KG) 5

1/3 3 1 1,495 0,263 1,080 4,100

Jumlah 5,678 1,000 16,468

Faktor Metode

Pg Pt Pl PAB EV VP VA ? ?

maks CI CR

Penggabungan (Pg) 1 6 1/5 3 1,377 0,216 0,906 4,190 4,218 0,073 0,080843

Pemutaran (Pt)

1/6 1 1/8 1/3 0,289 0,045 0,194 4,276

Pengelasan (Pl) 5 8 1 7 4,091 0,642 2,761 4,300 Penggunaan Alat Bantu (PAB)

1/3 3 1/7 1 0,615 0,096 0,396 4,106

Jumlah 6,372 1,000 16,873

Faktor Parts

Bd Bs Pi Sc EV VP VA ? ?

maks CI CR

Body PH 100 (Bd) 1 8 5 6 3,936 0,636 2,707 4,260 4,200 0,067 0,073965

Base PH 100 (Bs)

1/8 1 1/5 1/3 0,302 0,049 0,205 4,204

Pipa (Pi)

1/5 5 1 3 1,316 0,213 0,893 4,202

Socket A,B,dan C (Sc)

1/6 3 1/3 1 0,639 0,103 0,426 4,132

Jumlah 6,193 1,000 16,799

Faktor Lingkungan

Ch Sr Sh Kb EV VP VA ? ?

maks CI CR

Cahaya (Ch) 1 4 5 8 3,557 0,598 2,516 4,208 4,204 0,068 0,075606

Suara (Sr)

1/4 1 3 5 1,392 0,234 0,982 4,198

Suhu (Sh)

1/5

1/3 1 4 0,719 0,121 0,507 4,200

Kebersihan (Kb)

1/8

1/5 1/4 1 0,281 0,047 0,199 4,210

Jumlah 5,948 1,000 16,817

67

Lanjutan Lampiran 5. Pakar 2 (Kabag. Quality Control) Faktor utama penyebab kebocoran


Operator (O) 1

1/7 3 1/3 6 0,970 0,122 0,652 5,354 5,339 0,085 0,075628

Mesin (M) 7 1 8 3 8 4,224 0,531 2,884 5,434

Metode (Mt) 1/3

1/8 1 1/5 3 0,478 0,060 0,313 5,205

Parts (P) 3

1/3 5 1 7 2,036 0,256 1,319 5,156

Lingkungan (L) 1/6

1/8

1/3 1/7 1 0,251 0,032 0,175 5,545

Jumlah 7,958 1,000 26,694

Faktor Operator


maks CI CR

Keahlian (Kh) 1

1/3 4 1,101 0,263 0,797 3,032 3,032 0,016 0,032367

Konsentrasi (Kn) 3 1 7 2,759 0,659 1,997 3,032

Motivasi (Mv) 1/4

1/7 1 0,329 0,079 0,238 3,032

Jumlah 4,189 1,000 9,097

Faktor Mesin atau Alat


maks CI CR

Perawatan (Pr) 1 6 3 7 3,350 0,554 2,361 4,262 4,224 0,075 0,082997

Alat Bantu (AB) 1/6 1

1/5 3 0,562 0,093 0,389 4,182

Setting Mesin (SM) 1/3 5 1 7 1,848 0,306 1,288 4,213

Komposisi Gas (KG) 1/7

1/3

1/7 1 0,287 0,047 0,201 4,239

Jumlah 6,048 1,000 16,896

Faktor Metode


maks CI CR

Penggabungan (Pg) 1 4 7 6 3,600 0,606 2,555 4,218 4,179 0,060 0,06629

Pemutaran (Pt) 1/4 1 5 3 1,392 0,234 0,971 4,147

Pengelasan (Pl) 1/7

1/5 1 1/3 0,312 0,053 0,222 4,219 Penggunaan Alat Bantu (PAB) 1/6

1/3 3 1 0,639 0,108 0,444 4,132

Jumlah 5,943 1,000 16,716

Faktor Parts


maks CI CR

Body PH 100 (Bd) 1 3

1/7 1/3 0,615 0,104 0,432 4,144 4,139 0,046 0,051516

Base PH 100 (Bs) 1/3 1

1/7 1/5 0,312 0,053 0,223 4,206

Pipa (Pi) 7 7 1 3 3,482 0,590 2,449 4,152

Socket A,B,dan C (Sc) 3 5

1/3 1 1,495 0,253 1,027 4,054

Jumlah 5,905 1,000 16,556

Faktor Lingkungan


maks CI CR

Cahaya (Ch) 1 6 3 8 3,464 0,590 2,400 4,067 4,048 0,016 0,017605

Suara (Sr) 1/6 1

1/3 2 0,577 0,098 0,395 4,022

Suhu (Sh) 1/3 3 1 5 1,495 0,255 1,031 4,049

Kebersihan (Kb) 1/8

1/2

1/5 1 0,334 0,057 0,231 4,053

Jumlah 5,871 1,000 16,190

68

Lanjutan Lampiran 5. Pakar 3 (Kabag. Produksi) Faktor utama penyebab kebocoran


Operator (O) 1 3 8 5 9 4,043 0,510 2,702 5,302 5,348 0,087 0,077617

Mesin (M) 1/3 1 5 5 7 2,255 0,284 1,549 5,448

Metode (Mt) 1/8

1/5 1 1/3 3 0,478 0,060 0,315 5,223

Parts (P) 1/5

1/5 3 1 5 0,903 0,114 0,614 5,391

Lingkungan (L) 1/9

1/7

1/3 1/5 1 0,254 0,032 0,172 5,375

Jumlah 7,933 1,000 26,739

Faktor Operator


maks CI CR

Keahlian (Kh) 1 5 8 3,420 0,733 2,269 3,094 3,094 0,047 0,094015

Konsentrasi (Kn) 1/5 1 4 0,928 0,199 0,616 3,094

Motivasi (Mv) 1/8

1/4 1 0,315 0,068 0,209 3,094

Jumlah 4,663 1,000 9,282



maks CI CR

Perawatan (Pr) 1 5

1/3 3 1,495 0,263 1,080 4,100 4,117 0,039 0,043309

Alat Bantu (AB) 1/5 1

1/7 1/3 0,312 0,055 0,228 4,135

Setting Mesin (SM) 3 7 1 5 3,201 0,564 2,328 4,129

Komposisi Gas (KG) 1/3 3

1/5 1 0,669 0,118 0,483 4,104

Jumlah 5,678 1,000 16,468

Faktor Metode


maks CI CR

Penggabungan (Pg) 1 4 5 7 3,440 0,587 2,507 4,273 4,193 0,064 0,071369

Pemutaran (Pt) 1/4 1 3 6 1,456 0,248 1,043 4,197

Pengelasan (Pl) 1/5

1/3 1 3 0,669 0,114 0,467 4,094 Penggunaan Alat Bantu (PAB) 1/7

1/6

1/3 1 0,298 0,051 0,214 4,206

Jumlah 5,863 1,000 16,771

Faktor Parts


maks CI CR

Body PH 100 (Bd) 1 5 7 5 3,637 0,613 2,654 4,330 4,240 0,080 0,088731

Base PH 100 (Bs) 1/5 1 5 3 1,316 0,222 0,946 4,264

Pipa (Pi) 1/7

1/5 1 1/3 0,312 0,053 0,222 4,219

Socket A,B,dan C (Sc) 1/5

1/3 3 1 0,669 0,113 0,467 4,145

Jumlah 5,934 1,000 16,958

Faktor Lingkungan


maks CI CR

Cahaya (Ch) 1 8 6 4 3,722 0,625 2,771 4,432 4,259 0,086 0,096075

Suara (Sr) 1/8 1

1/5 1/2 0,334 0,056 0,230 4,099

Suhu (Sh) 1/6 5 1 3 1,257 0,211 0,918 4,347

Kebersihan (Kb) 1/4 2

1/3 1 0,639 0,107 0,446 4,159

Jumlah 5,953 1,000 17,038

69

Lanjutan Lampiran 5. Pakar 4 (Kabag. R & D) Faktor utama penyebab kebocoran


Operator (O) 1 9 5 7 9 4,904 0,584 3,231 5,533 5,374 0,094 0,083553

Mesin (M)

1/9 1

1/5 1/3 3 0,467 0,056 0,292 5,253

Metode (Mt)

1/5 5 1 3 7 1,838 0,219 1,159 5,297

Parts (P)

1/7 3

1/3 1 5 0,935 0,111 0,586 5,262

Lingkungan (L)

1/9 1/3

1/7 1/5 1 0,254 0,030 0,167 5,527

Jumlah 8,398 1,000 26,872

Faktor Operator


maks CI CR

Keahlian (Kh) 1 1/5 3 0,843 0,188 0,577 3,065 3,065 0,032 0,064888

Konsentrasi (Kn) 5 1 7 3,271 0,731 2,239 3,065

Motivasi (Mv)

1/3 1/7 1 0,362 0,081 0,248 3,065

Jumlah 4,477 1,000 9,195



maks CI CR

Perawatan (Pr) 1 4

1/4 6 1,565 0,253 1,065 4,204 4,248 0,083 0,091946

Alat Bantu (AB)

1/4 1

1/7 3 0,572 0,093 0,387 4,183

Setting Mesin (SM) 4 7 1 7 3,742 0,606 2,606 4,302

Komposisi Gas (KG)

1/6 1/3

1/7 1 0,298 0,048 0,208 4,304

Jumlah 6,177 1,000 16,993

Faktor Metode


maks CI CR

Penggabungan (Pg) 1 6

1/5 3 1,377 0,216 0,906 4,190 4,218 0,073 0,080843

Pemutaran (Pt)

1/6 1

1/8 1/3 0,289 0,045 0,194 4,276

Pengelasan (Pl) 5 8 1 7 4,091 0,642 2,761 4,300 Penggunaan Alat Bantu (PAB)

1/3 3

1/7 1 0,615 0,096 0,396 4,106

Jumlah 6,372 1,000 16,873

Faktor Parts


maks CI CR

Body PH 100 (Bd) 1 1/4 5 4 1,495 0,255 1,091 4,284 4,243 0,081 0,089819

Base PH 100 (Bs) 4 1 7 5 3,440 0,586 2,508 4,279

Pipa (Pi)

1/5 1/7 1 1/3 0,312 0,053 0,223 4,194

Socket A,B,dan C (Sc)

1/4 1/5 3 1 0,622 0,106 0,447 4,212

Jumlah 5,870 1,000 16,970

Faktor Lingkungan


maks CI CR

Cahaya (Ch) 1 8 5 4 3,557 0,607 2,512 4,139 4,145 0,048 0,053884

Suara (Sr)

1/8 1

1/3 1/4 0,319 0,055 0,225 4,119

Suhu (Sh)

1/5 3 1 1/3 0,669 0,114 0,474 4,153

Kebersihan (Kb)

1/4 4 3 1 1,316 0,225 0,937 4,171

Jumlah 5,861 1,000 16,582

70


Gabungan Pakar Faktor utama penyebab kebocoran


Operator (O) 1,000 1,178 4,949 2,432 7,348 2,533 0,389 1,995 5,129 5,089 0,022 0,019857

Mesin (M) 0,849 1,000 2,632 2,340 5,856 1,982 0,304 1,533 5,035

Metode (Mt) 0,202 0,380 1,000 0,946 3,708 0,769 0,118 0,605 5,126

Parts (P) 0,411 0,427 1,057 1,000 4,325 0,957 0,147 0,742 5,045

Lingkungan (L) 0,136 0,171 0,270 0,231 1,000 0,271 0,042 0,212 5,110

Jumlah 6,512 1,000 25,445

Faktor Operator


maks CI CR

Keahlian (Kh) 1,000 0,537 2,378 1,085 0,300 0,900 3,001 3,001 0,001 0,001261

Konsentrasi (Kn) 1,861 1,000 4,924 2,093 0,578 1,736 3,001

Motivasi (Mv) 0,420 0,203 1,000 0,440 0,122 0,365 3,001

Jumlah 3,618 1,000 9,004



maks CI CR

Perawatan (Pr) 1,000 2,035 0,537 2,241 1,251 0,278 1,120 4,036 4,039 0,013 0,014369

Alat Bantu (AB) 0,491 1,000 0,378 1,732 0,753 0,167 0,676 4,045

Setting Mesin (SM) 1,861 2,646 1,000 3,006 1,962 0,435 1,755 4,032

Komposisi Gas (KG) 0,446 0,577 0,333 1,000 0,541 0,120 0,485 4,041

Jumlah 4,507 1,000 16,155

Faktor Metode


maks CI CR

Penggabungan (Pg) 1,000 4,899 1,088 4,409 2,202 0,466 1,928 4,140 4,111 0,037 0,041125

Pemutaran (Pt) 0,204 1,000 0,696 1,189 0,641 0,136 0,562 4,146

Pengelasan (Pl) 0,919 1,437 1,000 2,646 1,367 0,289 1,202 4,157 Penggunaan Alat Bantu (PAB) 0,227 0,841 0,378 1,000 0,518 0,110 0,439 4,001

Jumlah 4,728 1,000 16,444

Faktor Parts


maks CI CR

Body PH 100 (Bd) 1,000 2,340 2,236 2,515 1,905 0,440 1,762 4,002 4,001 0,000 0,000487

Base PH 100 (Bs) 0,427 1,000 1,000 1,000 0,808 0,187 0,748 4,000

Pipa (Pi) 0,447 1,000 1,000 1,000 0,818 0,189 0,757 4,001

Socket A,B,dan C (Sc) 0,398 1,000 1,000 1,000 0,794 0,184 0,735 4,002

Jumlah 4,325 1,000 16,005

Faktor Lingkungan


maks CI CR

Cahaya (Ch) 1,000 6,260 4,606 5,657 3,574 0,636 2,571 4,044 4,029 0,010 0,010615

Suara (Sr) 0,160 1,000 0,508 1,057 0,541 0,096 0,386 4,006

Suhu (Sh) 0,217 1,968 1,000 2,115 0,975 0,173 0,701 4,038

Kebersihan (Kb) 0,177 0,946 0,473 1,000 0,530 0,094 0,380 4,026

Jumlah 5,620 1,000 16,115

71

Lampiran 6. Pembobotan untuk faktor- faktor penyebab burry Pakar 1 (Manajer Pabrik)

Faktor utama penyebab cacat burry

O M Mt B L EV VP VA ? ? maks CI CR

Operator (O) 1

1/3 4 5 7 2,157 0,280 1,493 5,328 5,322 0,081 0,071945

Mesin (M) 3 1 5 7 8 3,845 0,500 2,670 5,346

Metode (Mt) 1/4

1/5 1 3 5 0,944 0,123 0,653 5,324

Bahan Baku (B) 1/5

1/7 1/3 1 3 0,491 0,064 0,333 5,226

Lingkungan (L) 1/7

1/8 1/5 1/3 1 0,260 0,034 0,182 5,388

Jumlah 7,697 1,000 26,612

Faktor Operator


maks CI CR

Keahlian (Kh) 1 5 6 3,107 0,717 2,219 3,094 3,094 0,047 0,094015

Konsentrasi (Kn) 1/5 1 3 0,843 0,195 0,602 3,094

Motivasi (Mv) 1/6

1/3 1 0,382 0,088 0,273 3,094

Jumlah 4,332 1,000 9,282


Pr D SM PP EV VP VA ? ?

maks CI CR

Perawatan (Pr) 1

1/5 1/8 1/3 0,302 0,053 0,216 4,080 4,054 0,018 0,019937

Dies (D) 5 1 1/3 2 1,351 0,237 0,955 4,030

Setting Mesin (SM) 8 3 1 5 3,310 0,580 2,364 4,073

Pisau Pemotong (PP) 3

1/2 1/5 1 0,740 0,130 0,523 4,032

Jumlah 5,703 1,000 16,215

Faktor Metode

Pm Pt EV VP VA ? ?

maks CI CR

Pemasangan (Pm) 1 3 1,732 0,750 1,500 2,000 2,000 0,000 0

Pemotongan (Pt) 1/3 1 0,577 0,250 0,500 2,000

Jumlah 2,309 1,000 4,000

Faktor Bahan Baku

Kt Kr EV VP VA ? ?

maks CI CR

Ketebalan (Kt) 1

1/3 0,577 0,250 0,500 2,000 2,000 0,000 0

Keras (Kr) 3 1 1,732 0,750 1,500 2,000

Jumlah 2,309 1,000 4,000

Faktor Lingkungan


maks CI CR

Cahaya (Ch) 1 5 6 8 3,936 0,633 2,715 4,290 4,263 0,088 0,09725

Suara (Sr) 1/5 1 3 5 1,316 0,212 0,895 4,231

Suhu (Sh) 1/6

1/3 1 4 0,687 0,110 0,467 4,232

Kebersihan (Kb) 1/8

1/5 1/4 1 0,281 0,045 0,194 4,296

Jumlah 6,220 1,000 17,050

72

Lanjutan Lampiran 6. Pakar 2 (Kabag. Quality Control)



Operator (O) 1 2 6 4 7 3,201 0,443 2,307 5,212 5,242 0,061 0,054042

Mesin (M)

1/2 1 6 3 6 2,221 0,307 1,596 5,197

Metode (Mt)

1/6 1/6 1 1/3 3 0,488 0,068 0,355 5,256

Bahan Baku (B)

1/4 1/3 3 1 5 1,046 0,145 0,751 5,192

Lingkungan (L)

1/7 1/6 1/3 1/5 1 0,276 0,038 0,204 5,353

Jumlah 7,231 1,000 26,211

Faktor Operator


maks CI CR

Keahlian (Kh) 1 1/5 3 0,843 0,188 0,577 3,065 3,065 0,032 0,064888

Konsentrasi (Kn) 5 1 7 3,271 0,731 2,239 3,065

Motivasi (Mv)

1/3 1/7 1 0,362 0,081 0,248 3,065

Jumlah 4,477 1,000 9,195



maks CI CR

Perawatan (Pr) 1 1/5 1/7 1/3 0,312 0,056 0,231 4,096 4,077 0,026 0,028404

Dies (D) 5 1 1/2 2 1,495 0,270 1,080 4,003

Setting Mesin (SM) 7 2 1 6 3,027 0,546 2,246 4,112

Pisau Pemotong (PP) 3 1/2 1/6 1 0,707 0,128 0,523 4,096

Jumlah 5,542 1,000 16,307

Faktor Metode

Pm Pt EV VP VA ? ?

maks CI CR

Pemasangan (Pm) 1 1/3 0,577 0,250 0,500 2,000 2,000 0,000 0

Pemotongan (Pt) 3 1 1,732 0,750 1,500 2,000

Jumlah 2,309 1,000 4,000

Faktor Bahan Baku

Kt Kr EV VP VA ? ?

maks CI CR

Ketebalan (Kt) 1 3 1,732 0,750 1,500 2,000 2,000 0,000 0

Keras (Kr)

1/3 1 0,577 0,250 0,500 2,000

Jumlah 2,309 1,000 4,000

Faktor Lingkungan


maks CI CR

Cahaya (Ch) 1 5 3 8 3,310 0,569 2,342 4,114 4,090 0,030 0,033437

Suara (Sr)

1/5 1 1/4 2 0,562 0,097 0,395 4,081

Suhu (Sh)

1/3 4 1 5 1,607 0,276 1,141 4,127

Kebersihan (Kb)

1/8 1/2 1/5 1 0,334 0,058 0,232 4,039

Jumlah 5,813 1,000 16,361

73

Lanjutan Lampiran 6. Pakar 3 (Kabag. Produksi)



Operator (O) 1

1/6 3 1/3 5 0,964 0,125 0,664 5,291 5,299 0,075 0,06677

Mesin (M) 6 1 7 3 8 3,987 0,519 2,769 5,337

Metode (Mt)

1/3

1/7 1 1/5 3 0,491 0,064 0,336 5,257

Bahan Baku (B) 3

1/3 5 1 6 1,974 0,257 1,335 5,197

Lingkungan (L)

1/5

1/8 1/3 1/6 1 0,268 0,035 0,189 5,414

Jumlah 7,685 1,000 26,496

Faktor Operator


maks CI CR

Keahlian (Kh) 1 3 5 2,466 0,637 1,935 3,039 3,039 0,019 0,038511

Konsentrasi (Kn)

1/3 1 3 1,000 0,258 0,785 3,039

Motivasi (Mv)

1/5

1/3 1 0,405 0,105 0,318 3,039

Jumlah 3,872 1,000 9,116


Pr D SM PP EV VP VA ? ? maks CI CR

Perawatan (Pr) 1 2 4 6 2,632 0,495 2,015 4,072 4,079 0,026 0,029161

Dies (D)

1/2 1 3 5 1,655 0,311 1,263 4,058

Setting Mesin (SM)

1/4

1/3 1 3 0,707 0,133 0,544 4,088

Pisau Pemotong (PP)

1/6

1/5 1/3 1 0,325 0,061 0,250 4,097

Jumlah 5,319 1,000 16,315

Faktor Metode

Pm Pt EV VP VA ? ?

maks CI CR

Pemasangan (Pm) 1 3 1,732 0,750 1,500 2,000 2,000 0,000 0

Pemotongan (Pt)

1/3 1 0,577 0,250 0,500 2,000

Jumlah 2,309 1,000 4,000

Faktor Bahan Baku

Kt Kr EV VP VA ? ?

maks CI CR

Ketebalan (Kt) 1 2 1,414 0,667 1,333 2,000 2,000 0,000 0

Keras (Kr)

1/2 1 0,707 0,333 0,667 2,000

Jumlah 2,121 1,000 4,000

Faktor Lingkungan

Ch Sr Sh Kb EV VP VA ? ? maks CI CR

Cahaya (Ch) 1 8 6 4 3,722 0,625 2,569 4,109 4,241 0,080 0,089313

Suara (Sr)

1/8 1 1/4 1/3 0,319 0,054 0,229 4,272

Suhu (Sh)

1/6 4 1 1/3 0,687 0,115 0,503 4,359

Kebersihan (Kb)

1/4 3 3 1 1,225 0,206 0,869 4,224

Jumlah 5,953 1,000 16,965

74

Lanjutan Lampiran 6. Pakar 4 (Kabag. R & D)



Operator (O) 1

1/6 3 1/3 5 0,964 0,124 0,654 5,271 5,314 0,079 0,070131

Mesin (M) 6 1 7 3 9 4,082 0,526 2,775 5,279

Metode (Mt) 1/3

1/7 1 1/6 3 0,474 0,061 0,325 5,327

Bahan Baku (B) 3

1/3 6 1 5 1,974 0,254 1,343 5,282

Lingkungan (L) 1/5

1/9 1/3 1/5 1 0,272 0,035 0,189 5,413

Jumlah 7,766 1,000 26,571

Faktor Operator


maks CI CR

Keahlian (Kh) 1

1/5 3 0,843 0,188 0,577 3,065 3,065 0,032 0,064888

Konsentrasi (Kn) 5 1 7 3,271 0,731 2,239 3,065

Motivasi (Mv) 1/3

1/7 1 0,362 0,081 0,248 3,065

Jumlah 4,477 1,000 9,195



maks CI CR

Perawatan (Pr) 1

1/8 1/3 1/5 0,302 0,051 0,210 4,153 4,145 0,048 0,053884

Dies (D) 8 1 6 3 3,464 0,580 2,391 4,119

Setting Mesin (SM) 3

1/6 1 1/4 0,595 0,100 0,416 4,171

Pisau Pemotong (PP) 5

1/3 4 1 1,607 0,269 1,114 4,139

Jumlah 5,968 1,000 16,582

Faktor Metode

Pm Pt EV VP VA ? ? maks CI CR

Pemasangan (Pm) 1

1/5 0,447 0,167 0,333 2,000 2,000 0,000 0

Pemotongan (Pt) 5 1 2,236 0,833 1,667 2,000

Jumlah 2,683 1,000 4,000

Faktor Bahan Baku

Kt Kr EV VP VA ? ? maks CI CR

Ketebalan (Kt) 1 5 2,236 0,833 1,667 2,000 2,000 0,000 0

Keras (Kr) 1/5 1 0,447 0,167 0,333 2,000

Jumlah 2,683 1,000 4,000

Faktor Lingkungan


maks CI CR

Cahaya (Ch) 1 9 6 5 4,054 0,640 2,719 4,246 4,230 0,077 0,085198

Suara (Sr) 1/9 1 1/4 1/5 0,273 0,043 0,183 4,243

Suhu (Sh) 1/6 4 1 1/3 0,687 0,108 0,457 4,213

Kebersihan (Kb) 1/5 5 3 1 1,316 0,208 0,877 4,218

Jumlah 6,329 1,000 16,920

75


Gabungan Pakar


O M Mt B L EV VP VA ? ?

maks CI CR

Operator (O) 1,000 0,369 3,834 1,221 5,916 1,592 0,226 1,147 5,086 5,147 0,037 0,032868

Mesin (M) 2,711 1,000 6,192 3,708 7,667 3,434 0,487 2,518 5,173

Metode (Mt) 0,261 0,161 1,000 0,427 3,409 0,572 0,081 0,420 5,184

Bahan Baku (B) 0,819 0,270 2,340 1,000 4,606 1,189 0,169 0,850 5,041

Lingkungan (L) 0,169 0,130 0,293 0,217 1,000 0,269 0,038 0,200 5,252

Jumlah 7,056 1,000 25,736

Faktor Operator


maks CI CR

Keahlian (Kh) 1,000 0,880 4,054 1,528 0,420 1,260 3,000 3,000 0,000 0

Konsentrasi (Kn) 1,136 1,000 4,583 1,733 0,476 1,429 3,000

Motivasi (Mv) 0,247 0,218 1,000 0,378 0,104 0,311 3,000

Jumlah 3,639 1,000 9,000


Pr D SM PP EV VP VA ? ? maks CI CR

Perawatan (Pr) 1,000 0,316 0,393 0,604 0,523 0,116 0,466 4,024 4,017 0,006 0,006179

Dies (D) 3,162 1,000 1,316 2,783 1,845 0,408 1,635 4,010

Setting Mesin (SM) 2,546 0,760 1,000 2,178 1,433 0,317 1,269 4,007

Pisau Pemotong (PP) 1,655 0,359 0,459 1,000 0,723 0,160 0,643 4,025

Jumlah 4,524 1,000 16,067

Faktor Metode

Pm Pt EV VP VA ? ?

maks CI CR

Pemasangan (Pm) 1,000 0,880 0,938 0,468 0,936 2,000 2,000 0,000 0

Pemotongan (Pt) 1,136 1,000 1,066 0,532 1,064 2,000

Jumlah 2,004 1,000 4,000

Faktor Bahan Baku

Kt Kr EV VP VA ? ?

maks CI CR

Ketebalan (Kt) 1,000 1,778 1,334 0,640 1,280 2,000 2,000 0,000 0

Keras (Kr) 0,562 1,000 0,750 0,360 0,720 2,000

Jumlah 2,083 1,000 4,000

Faktor Lingkungan

Ch Sr Sh Kb EV VP VA ? ? maks CI CR

Cahaya (Ch) 1,000 6,514 5,045 5,981 3,744 0,654 2,629 4,018 4,030 0,010 0,011058

Suara (Sr) 0,154 1,000 0,465 0,904 0,504 0,088 0,356 4,043

Suhu (Sh) 0,198 2,149 1,000 1,221 0,849 0,148 0,601 4,047

Kebersihan (Kb) 0,167 1,107 0,819 1,000 0,624 0,109 0,438 4,012

Jumlah 5,722 1,000 16,119

76

Lampiran 7. Perhitungan bagan kendali diameter body PH 100

No X1 X2 X3 X4 X R 1 249,50 249,40 249,30 249,40 249,40 0,20 2 249,50 249,30 249,40 249,30 249,38 0,20 3 249,50 249,40 249,40 249,50 249,45 0,10 4 249,50 249,60 249,40 249,50 249,50 0,20 5 249,40 249,60 249,50 249,30 249,45 0,30 6 249,75 249,43 249,66 249,48 249,58 0,32 7 249,50 249,47 249,54 249,59 249,53 0,12 8 249,62 249,67 249,47 249,61 249,59 0,20 9 249,67 249,58 249,48 249,67 249,60 0,19 10 249,58 249,52 249,53 249,54 249,54 0,06 11 249,67 249,67 249,70 249,58 249,65 0,12 12 249,48 249,55 249,55 249,60 249,54 0,11 13 249,80 249,61 249,67 249,50 249,64 0,30 14 249,67 249,73 249,66 249,54 249,65 0,19 15 249,50 249,53 249,58 249,59 249,55 0,09 16 249,80 249,65 249,63 249,71 249,70 0,17 17 249,68 249,54 249,54 249,52 249,57 0,16 18 249,67 249,55 249,63 249,54 249,60 0,14 19 249,74 249,53 249,52 249,48 249,57 0,26 20 249,64 249,55 249,54 249,42 249,54 0,22

X 249,55

R 0,18

Grafik Kendali X

CL = 249,55

UCL = X + A2 R

= 249,55 + (0,729) 0,18

= 249,68

LCL = X - A2 R

= 249,55 - (0,729) 0,18

= 249,42

Grafik Kendali R

CL = 249,55

UCL = D4 R

= (2,282) 0,18

= 0,41

LCL = D3 R

= (0) 0,18

= 0

77

Lampiran 8. Perhitungan bagan kendali tinggi body PH 100

No X1 X2 X3 X4 X R 1 186,00 187,00 187,00 187,00 186,75 1,00 2 187,00 187,00 187,00 187,00 187,00 0,00 3 185,48 185,59 186,36 186,20 185,91 0,88 4 186,54 186,24 186,14 184,67 185,90 1,87 5 186,00 186,00 186,30 187,00 186,33 1,00 6 185,59 185,93 186,17 186,13 185,96 0,58 7 186,31 185,28 185,43 187,23 186,06 1,95 8 186,07 185,37 185,61 185,85 185,73 0,70 9 186,86 186,02 186,14 185,77 186,20 1,09 10 185,52 185,73 185,23 185,94 185,61 0,71 11 185,63 186,13 187,05 185,38 186,05 1,67 12 185,85 185,70 186,21 186,08 185,96 0,51 13 186,60 186,19 185,63 186,53 186,24 0,97 14 186,42 186,41 185,77 186,34 186,24 0,65 15 186,22 185,89 186,30 186,71 186,28 0,82 16 186,55 186,04 186,00 186,19 186,20 0,55 17 186,51 186,02 185,48 186,58 186,15 1,10 18 185,12 186,41 186,74 186,05 186,08 1,62 19 186,45 186,18 184,55 186,25 185,86 1,90 20 185,53 186,56 186,89 185,93 186,23 1,36

X

186,13 R 1,05

Grafik Kendali X

CL = 186,13

UCL = X + A2 R

= 186,13 + (0,729) 1,05

= 186,90

LCL = X - A2 R

= 186,13 - (0,729) 1,05

= 185,37

Grafik Kendali R

CL = 1,05

UCL = D4 R

= (2,282) 1,05

= 2,40

LCL = D3 R

= (0) 1,05

= 0

78

Lampiran 9. Perhitungan bagan kendali diameter base PH 100

No X1 X2 X3 X4 X R 1 246,80 246,80 247,70 246,80 247,03 0,90 2 246,75 246,82 246,45 246,63 246,66 0,37 3 246,60 246,70 246,60 247,50 246,85 0,90 4 246,81 246,95 246,58 246,96 246,83 0,38 5 246,84 247,01 246,57 246,62 246,76 0,44 6 246,62 247,01 246,69 246,59 246,73 0,42 7 246,64 246,73 246,64 246,60 246,65 0,13 8 246,54 246,74 246,64 246,60 246,63 0,20 9 246,76 246,52 246,45 246,52 246,56 0,31 10 246,53 246,65 246,72 246,84 246,69 0,31 11 247,06 246,83 246,92 246,58 246,85 0,48 12 247,03 247,09 246,76 247,14 247,01 0,38 13 246,65 246,85 246,86 246,98 246,84 0,33 14 246,93 247,02 247,05 246,58 246,90 0,47 15 246,92 246,52 246,97 246,77 246,80 0,45 16 247,05 246,31 246,97 247,09 246,86 0,78 17 246,67 246,93 246,84 246,82 246,82 0,26 18 246,94 246,97 246,85 247,06 246,96 0,21 19 246,69 246,66 246,64 246,61 246,65 0,08 20 246,60 247,14 246,81 246,60 246,79 0,54

X

246,79 R 0,42

Grafik Kendali X

CL = 246,79

UCL = X + A2 R

= 246,79 + (0,729) 0,42

= 247,10

LCL = X - A2 R

= 246,79 - (0,729) 0,42

= 246,48

Grafik Kendali R

CL = 0,42

UCL = D4 R

= (2,282) 0,42

= 0,95

LCL = D3 R

= (0) 0,42

= 0

79

Lampiran 10. Perhitungan bagan kendali tinggi base PH 100

No X1 X2 X3 X4 X R 1 52,50 54,00 53,50 53,00 53,25 1,50 2 53,50 53,00 53,00 53,00 53,13 0,50 3 53,00 53,50 53,00 54,00 53,38 1,00 4 53,97 54,05 53,96 53,88 53,97 0,17 5 53,86 54,50 53,64 54,55 54,14 0,91 6 53,51 54,29 53,91 54,16 53,97 0,78 7 55,12 53,81 53,62 53,89 54,11 1,50 8 54,17 54,49 54,59 53,94 54,30 0,65 9 54,34 54,04 54,19 53,99 54,14 0,35 10 53,75 53,92 53,59 53,89 53,79 0,33 11 53,78 54,21 54,04 54,43 54,12 0,65 12 53,62 53,77 54,11 54,08 53,90 0,49 13 53,93 53,99 54,05 54,40 54,09 0,47 14 53,93 53,99 53,99 54,60 54,13 0,67 15 53,29 53,42 53,88 53,73 53,58 0,59 16 53,68 53,89 53,56 53,91 53,76 0,35 17 53,38 54,37 54,45 53,75 53,99 1,07 18 54,21 53,72 53,91 53,85 53,92 0,49 19 53,99 53,96 53,78 53,83 53,89 0,21 20 53,52 53,92 54,10 53,86 53,85 0,58

X 53,87

R 0,66

Grafik Kendali X

CL = 53,87

UCL = X + A2 R

= 53,87 + (0,729) 0,66

= 54,35

LCL = X - A2 R

= 53,87 - (0,729) 0,66

= 53,39

Grafik Kendali R

CL = 0,66

UCL = D4 R

= (2,282) 0,66

= 1,51

LCL = D3 R

= (0) 0,42

= 0

80

Lampiran 11. Contoh lembar pengendalian mutu

81


82


83


59

Nasution, M.N. 2004. Manajemen Mutu Terpadu. Ghalia Indonesia, Bogor.

Prawirosentono, S. 2004. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu, Total Quality Management Abad 21, Studi Kasus dan Analisis. PT. Bumi Aksara, Jakarta.

Russel, R. S. Dan B. W. Taylor. 2003. Operations Management. Prentice Hall, New Jersey.

Trihendardi, C. 2006. Statistik Six Sigma dengan Minitab. Andi, Yogyakarta.

analisi ian mutu pressure tank

Documents