pemanfaatan fly ash dan bottom ash dari pltu...
Post on 22-Aug-2019
274 Views
Preview:
TRANSCRIPT
TUGAS AKHIR
PEMANFAATAN FLY ASH DAN BOTTOM
ASH DARI PLTU SURALAYA BANTEN
UNTUK PEMBUATAN GEOPAV
ZAINAL ABIDIN THAHIR
NRP 3115 105 005
DOSEN PEMBIMBING I :
Dr. Eng. Januarti Jaya Ekaputri, ST, MT.
DOSEN PEMBIMBING II :
Prof. Dr. Ir. Triwulan, DEA.
PROGRAM STUDI LINTAS JALUR TEKNIK SIPIL
Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2017
TUGAS AKHIR
PEMANFAATAN FLY ASH DAN BOTTOM
ASH DARI PLTU SURALAYA BANTEN
UNTUK PEMBUATAN GEOPAV
ZAINAL ABIDIN THAHIR
NRP 3115 105 005
DOSEN PEMBIMBING I :
Dr. Eng. Januarti Jaya Ekaputri, ST, MT.
DOSEN PEMBIMBING II :
Prof. Dr. Ir. Triwulan, DEA.
PROGRAM STUDI LINTAS JALUR TEKNIK SIPIL
Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2017
i
PEMANFAATAN FLY ASH DAN BOTTOM ASH
DARI PLTU SURALAYA BANTEN UNTUK
PEMBUATAN GEOPAV
Nama Mahasiswa : Zainal Abidin Thahir
NRP : 3115 105 005
Depatemen : S1 Lintas Jalur Teknik Sipil
Dosen Pembimbing : Dr. Eng. Januarti JEP,ST, MT.
Prof. Dr. Ir. Triwulan, DEA.
ABSTRAK
Berdasarkan database oleh Badan Geologi Departemen
Energi dan Sumber daya mineral (ESDM) Sumber daya batu
bara di Indonesia mencapai 65,4 Miliar Ton, salah satu cara
untuk memanfaatkan batu bara tersebut adalah melalui
pembangkit listrik tenaga uap (PLTU).Limbah batu bara
didapatkan dari PLTU Suralaya Banten.PLTU Suralaya sebagai
salah satu anak perusahaan dari PLN dan IPP yang
menghasilkan limbah batu bara sebesar 2,7 juta ton/tahun dan
bisa terus bertambah hingga 11,2 juta ton/tahun pada tahun
2027).
Sejauh ini penanganan limbah batu bara masih dalam
bentuk penimbunan.Hal ini dirasa tidak tepat dikarenakan
penimbunan akan terus bertambah sehingga kebutuhan lahan pun
semakin besar. Oleh karena itu pada penelitian ini diharapkan
bisa membantu mengatasi permasalahan pengolahan limbah batu
bara khususnya dari PLTU Suralaya banten.Salah satu cara
pemanfaatan dan pengolahan limbah batu bara Fly Ash dan
Bottom Ash (FABA) yaitu dengan memproduksi menjadi Paving
Block Geopolimer atau biasa disebut dengan GEOPAV.
ii
Perbandingan komposisi yang digunakan antara lain
pasta dengan agregat adalah 30:70.Agregat terdiri dari pasir,
batu pecah, dan abu batu ditambah bottom ash. Variasi
komposisi bottom ash menggantikan peran pasir dan abu batu
sebesar 50%.Pasta terdiri Fly ash dn larutan alkali , larutan
alkali dari Na2SiO3 dan NaOH 8M adalah 1:1.
Berdasarkan perhitungan analisa biaya GEOPAV
perbuah sebesar Rp. 900,-. Margin Harga Produksi GEOPAV
(HPP) dengan Harga Jual Produsen lokal sebesar 62%.
Didapatkan hasil bahwa komposisi GEOPAV menggantikan
peran pasir dan abu batu sebesar 50% memiliki kualitas baik.
Berdasarkan SNI 03-0691-1996 tentang paving block
dikategorikan paving mutu kelas A.Nilai kuat tekan rata-rata
besar 43,37 MPa, dalam nilai ketahanan aus rata-rata sebesar
0,060 mm/menit, dan dalam nilai resapan air rata-rata sebesar
12,06%.
Kata kunci : paving, geopolimer, fly ash, bottom ash, analisa
biaya, mutu paving block.
iii
UTILIZATION OF FLY ASH AND BOTTOM ASH
FROM PLTU SURALAYA BANTEN FOR MAKING
GEOPAV
Student : Zainal Abidin Thahir
NRP : 3115 105 005
Department : S1 Lintas Jalur Teknik Sipil
Supervisor : Dr. Eng. Januarti JEP,ST, MT.
Prof. Dr. Ir. Triwulan, DEA.
ABSTRACT
Based on the data from Geological Agency of the
Department of Energy and Mineral Resources (ESDM) there are
approximately 65.4 Billion Ton of Coal resources in Indonesia.
One way to utilize the coal is by using it as fuel for coal-fired
power plant (PLTU). Coal waste was obtained from PLTU
Suralaya Banten.Suralaya Power Plant is one of subsidiaries of
PLN and IPP that produces coal waste of 2.7 million tons per year
and can continues to grow up to 11.2 million tons / year on Year
2027).
Until now there is only few of effort to reduce the amount
of coal waste. This is be a big problem because the waste
accumulation needs of more land continuous. Therefore, this
research is expected to solve the problem of coal waste,
Reduction especially from Suralaya power plant Banten.One
solution for this problem is using the waste materials such as Fly
Ash and Bottom Ash (FABA) to produce Paving Block
Geopolymer or commonly referred as GEOPAV.
The mix composition consist of 30% paste and 70%
aggregate. Aggregates consist of sand, crushed stone, and Coal
ash plus bottom ash. Variation composition of Bottom ash
replaces the role of sand and coal ash by 50%.The paste made of
iv
Fly ash and soluble alkali. The soluble alkali consist of Na2SiO3
and NaOH 8M with the ratio of 1: 1.
Based on the calculation, the cost of GEOPAV is Rp.
1,049, -. The cost difference of GEOPAV and Local insdustrial
paving is 62%. The composition of GEOPAV that use bottom ash
to replace 50% of sand and coal ash has good quality. Based on
SNI 03-0691-1996 about paving block GEOPAV categorized as
class A paving.The average compressive strength is 43,37 MPa,
wear resistance value is 0.060 mm / min, and water absorption
rate is 12.06%.
Keywords: paving, geopolymer, fly ash, bottom ash, the analysis
of costs, quality of paving blocks.
v
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan
rahmat dan hidayah-Nya kepada kami, sehingga kami dapat
menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan baik.
Selama penyusunan laporan hingga selesai, tidak lepas
dari bantuan semua pihak yang membantu baik secara langsung
maupun tidak langsung. Dalam kesempatan yang baik ini, kami
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Eng. Januarti Jaya Ekaputri, ST, MT. dan Ibu
Prof.Dr. Ir. Triwulan, DEA. selaku dosen pembimbing
Tugas Akhir
2. Bapak Tri Joko Wahyu Adi, ST, MT, PhD. selaku
Ketua Departemen Teknik Sipil FTSP ITS
3. Bapak Dr. Techn. Umboro Lasminto, ST, M.Sc. selaku
Ketua Koordinator Lintas Jalur Departemen Teknik
Sipil FTSP ITS
4. Bapak/Ibu dosen pengajar dan karyawan Lintas Jalur
Teknik Sipil ITS
5. Orang tua kami, saudara-saudara kami yang senantiasa
memberikan dorongan, semangat, serta doa
6. Teman-teman LBE Green Concrete
7. Teman-teman LJ Gasal 2015
8. Semua pihak yang telah membantu sehingga Tugas
Akhir ini terselesaikan
Kami menyadari bahwa masih banyak kekurangan pada
pembuatan Tugas Akhir ini. Oleh karena itu, besar harapan kami
untuk menerima kritik dan saran pembaca. Semoga buku ini
bermanfaat.
Surabaya, 5 Juli 2017
Penyusun
vii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .................................................... i
ABSTRAK ............................................................................. i
ABSTRACT .........................................................................iii
KATA PENGANTAR ........................................................... v
DAFTAR ISI ....................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR .......................................................... xv
DAFTAR TABEL .............................................................. xix
BAB I .................................................................................... 1
PENDAHULUAN ................................................................. 1
1.1 LATAR BELAKANG ..................................................... 1
1.2 PERUMUSAN MASALAH ............................................ 3
1.3 TUJUAN PENELITIAN ................................................. 4
1.4 MANFAAT PENELITIAN ............................................. 4
1.5 BATASAN MASALAH ................................................. 4
BAB II ................................................................................... 5
TINJAUAN PUSTAKA ........................................................ 5
2.1 Umum .............................................................................. 5
2.2 Geopolimer ...................................................................... 5
2.2.1 Penelitian Sebelumnya ................................................. 5
2.3 Fly Ash ........................................................................... 10
2.4 Bottom Ash .................................................................... 11
viii
2.5 Larutan Alkali ................................................................ 11
2.6 Abu Batu ........................................................................ 11
2.7 Pasir ............................................................................... 12
2.8 Batu Split ....................................................................... 12
2.9 Air .................................................................................. 12
2.10 Curring ........................................................................ 12
BAB III ................................................................................ 13
METODOLOGI .................................................................. 13
3.1 Umum ............................................................................ 13
3.2 Studi Literatur ................................................................ 16
3.3 Persiapan Material ......................................................... 17
3.3.1 Fly Ash ........................................................................ 17
3.3.2 Bottom Ash .................................................................. 17
3.3.3 Pasir ............................................................................ 18
3.3.4 Abu Batu ..................................................................... 18
3.3.5 Batu Split .................................................................... 19
3.3.6 Larutan NaOH ............................................................ 19
3.3.7 Sodium Silikat ............................................................ 21
3.4 Analisa Material ............................................................ 22
3.4.1 Agregat Halus (Pasir) ................................................. 22
3.4.1.1 Percobaan Berat Jenis Pasir (ASTM C 128-93). ..... 23
3.4.1.2 Percobaan Kelembaban Pasir (ASTM C 566-97
Reapp 04)............................................................................. 24
3.4.1.3 Percobaan Air Resapan Pada Pasir (ASTM C 128-93)
............................................................................................. 25
ix
3.4.1.4 Percobaan Berat Volume Pasir (ASTM C 29/ C 29
M-97a) ................................................................................. 26
3.4.1.5 Test Kebersihan Pasir Terhadap Bahan Organik
(ASTM C 40 - 04) ............................................................... 27
3.4.1.6 Test Kebersihan Pasir Terhadap Lumpur
(Pengendapan) ..................................................................... 27
3.4.1.7 Test Kebersihan Pasir Terhadap Lumpur / Pencucian
(ASTM C117 – 03) ............................................................. 28
3.4.2 Agregat Halus (Abu Batu) .......................................... 29
3.4.2.1 Percobaan Berat Jenis Abu Batu (ASTM C 127 – 78)
............................................................................................. 29
3.4.2.2 Percobaan Kelembaban Abu Batu (ASTM C 566 -
89)........................................................................................ 31
3.4.2.3 Percobaan Air Resapan Pada Abu Batu (ASTM C
128-93) ................................................................................ 32
3.4.2.4 Percobaan Berat Volume Abu Batu (ASTM C 29 / C
21)........................................................................................ 33
3.4.2.5 Test Kebersihan Abu Batu Terhadap Bahan Organik
(ASTM C 40 - 92) ............................................................... 34
3.4.2.6 Test Kebersihan Abu Batu Terhadap Lumpur /
Pengendapan (ASTM C 33 – 86) ........................................ 34
3.4.2.7 Test Kebersihan Abu Batu Terhadap Lumpur /
Pencucian (ASTM C117 – 95) ............................................ 35
3.4.3 Agregat Kasar ............................................................. 36
3.4.3.1 Percobaan Berat Jenis Batu Pecah (ASTM C 127 –
88 Reapp. 01) ...................................................................... 36
3.4.3.2 Percobaan Kelembaban Batu Pecah (ASTM C 566-
97 Reapp 04) ....................................................................... 37
x
3.4.3.3 Percobaan Air Resapan Pada Batu Pecah (ASTM C
127-88 Reapp. 01) ............................................................... 38
3.4.3.4 Percobaan Berat Volume Batu Pecah (ASTM C 29/
C 29 M-97a) ........................................................................ 39
3.4.3.5 Test Kebersihan Batu Pecah Terhadap Lumpur /
Pencucian (ASTM C117 – 03) ............................................ 40
3.4.3 Bottom Ash.................................................................. 41
3.4.3.1 Percobaan Air Resapan Pada Bottom Ash (ASTM C
128-93) ................................................................................ 41
3.5 Penentuan Komposisi Material ...................................... 42
3.6 Langkah-Langkah Pembuatan Benda uji kubus ukuran
5x5x5cm .............................................................................. 43
3.7 Komposisi GEOPAV ..................................................... 45
3.8 Langkah-Langkah Pembuatan GEOPAV ukuran
20x10x6cm .......................................................................... 45
3.9 Analisa Biaya GEOPAV ............................................... 46
3.10 Pengujian GEOPAV .................................................... 47
3.10.1 Tes Kuat Tekan ......................................................... 47
3.7.2 Tes Ketahanan Aus ..................................................... 49
3.7.3 Tes Penyerapan Air .................................................... 51
3.8 Kontrol Standar Deviasi ................................................ 52
3.9 Analisa XRF ................................................................... 52
3.10 Uji Toxicity Characteristic Leaching Procedure
(TCLP) ................................................................................. 53
3.11 Analisa Data ................................................................ 53
3.12 Kesimpulan .................................................................. 53
xi
BAB IV ............................................................................... 55
HASIL PENGUJIAN DAN ANALISA DATA .................. 55
4.1 Umum ............................................................................ 55
4.2 Data dan Hasil Analisa Material ................................... 55
4.2.1 Analisa Pasir ............................................................... 56
4.2.1.1 Analisa Berat Jenis Pasir (ASTM C 128-93) .......... 56
4.2.1.2 Analisa Kelembaban Pasir (ASTM C 566-97) ........ 57
4.2.1.3 Analisa Air Resapan Pasir (ASTM C 128-93) ........ 58
4.2.1.4 Analisa Berat Volume Pasir (ASTM C29/C29 M-
97a) ...................................................................................... 59
4.2.1.5 Analisa Kebersihan Pasir Terhadap Bahan Organik 60
(ASTM C 40 – 04) .............................................................. 60
4.2.1.6 Analisa Kebersihan Pasir Terhadap Lumpur ........... 61
(pengendapan) (ASTM C33-99) ......................................... 61
4.2.1.7 Analisa Kebersihan Pasir Terhadap Lumpur / ......... 62
Pencucian (ASTM C117 – 03) ............................................ 62
4.2.2 Analisa Abu Batu ....................................................... 63
4.2.2.1 Analisa Berat Jenis Abu Batu (ASTM C 127 – 78) 64
4.2.2.2 Analisa Kelembaban Abu Batu (ASTM C 566 -89) 65
4.2.2.3 Analisa Air Resapan Abu Batu (ASTM C 128 – 93)
............................................................................................. 65
4.2.2.4 Analisa Berat Volume Abu Batu (ASTM C29 / C21)
............................................................................................. 66
4.2.2.5 Analisa Kebersihan Abu Batu Terhadap Bahan ...... 67
Organik (ASTM C 40 – 92) ................................................ 67
xii
4.2.2.6 Analisa Kebersihan Abu Batu Terhadap Lumpur / . 68
Pencucian (ASTM C117 – 95) ............................................ 68
4.2.2.7 Analisa Kebersihan Abu Batu Terhadap Lumpur / . 69
pengendapan (ASTM C33 – 86) .......................................... 69
4.2.3 Analisa Batu Pecah ..................................................... 70
4.2.3.1 Analisa Berat Jenis Batu Pecah (ASTM C 127 – 8870
Reapp. 01)............................................................................ 70
4.2.3.2 Analisa Kelembaban Batu Pecah (ASTM C 566-9771
Reapp 04)............................................................................. 71
4.2.3.3 Analisa Air Resapan Batu Pecah (ASTM C 127 – 88
............................................................................................. 72
Reapp. 01)............................................................................ 72
4.2.3.4 Analisa Berat Volume Batu Pecah (ASTM C 29 / C
............................................................................................. 73
29 M-97a) ............................................................................ 73
4.2.3.5 Analisa Kebersihan Batu Pecah Terhadap Lumpur /
............................................................................................. 74
Pencucian (ASTM C117 – 03) ............................................ 74
4.2.4 Analisa Bottom Ash .................................................... 75
4.2.4.1 Analisa Berat Jenis Bottom Ash (ASTM C 128-93) 75
4.2.5 Analisa XRF Fly Ash .................................................. 76
4.2.6 Analisa XRF Bottom Ash ............................................ 77
4.2.7 Uji Toxicity Characteristic Leaching Procedure
(TCLP) ................................................................................. 79
4.4 Data dan hasil analisa GEOPAV ................................... 84
xiii
4.4.1 Langkah-langkah dan hasil pembuatan benda uji kubus
ukuran 5x5x5cm .................................................................. 84
4.4.2 Hasil Kuat tekan benda Uji Kubus ukuran 5x5x5 cm 90
4.4.3 Proses Pembuatan GEOPAV ............................... 93
4.4.4 Proses Curring ............................................................ 99
4.4.5 Hasil Analisa Biaya GEOPAV ................................. 100
4.5 Hasil Pengujian GEOPAV .......................................... 101
4.5.1 Uji Kuat Tekan ......................................................... 101
4.5.2 Uji Ketahanan Aus ................................................... 104
4.5.3 Uji Resapan Air ........................................................ 106
4.5 Uji perbandingan terhadap penelitian sebelumnya 109
4.6 Hasil pembuatan GEOPAV dengan komposisi 80% BA :
20% AB ............................................................................. 112
BAB V ............................................................................... 115
KESIMPULAN DAN SARAN ......................................... 115
5.1 Kesimpulan .................................................................. 115
5.2 Saran ............................................................................ 116
DAFTAR PUSTAKA........................................................ 119
BIODATA PENULIS........................................................ 123
xv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3. 1 Diagram Alir .......................................................... 16 Gambar 3.2 Fly Ash PLTU Suralaya Banten ............................. 17 Gambar 3. 3 Bottom Ash PLTU Suralaya Banten ..................... 18 Gambar 3. 4 Pasir kondisi SSD ................................................. 18 Gambar 3. 5 Abu Batu (Tidak diayak)....................................... 19 Gambar 3. 6 Batu Split ukuran kondisi SSD ............................. 19 Gambar 3. 7 NaOH Flakes dan Larutan NaOH 8M ................... 20 Gambar 3. 8 Sodium Silikat (Na2SiO3) ...................................... 22 Gambar 3. 9 Universal Testing Machine di Laboratorium ........ 49 Gambar 3.10 Mesin tes ketahanan aus di Laboratorium ............ 51 Gambar 3.11 Hasil GEOPAV ukuran 20 x 10 x 6 cm yang
dicetak menggunakan mesin paving di Lab. Beton D3 Teknik
Sipil ITS ...................................................................................... 53
Gambar 4. 1 Proses Uji Berat Jenis Pasir .................................. 57 Gambar 4. 2 Proses Uji Kelembaban Pasir ................................ 58 Gambar 4. 3 Proses Uji Air Resapan Pasir ................................ 59 Gambar 4. 4 proses uji Berat Volume Pasir ............................... 60 Gambar 4. 5 Proses uji Kadar Zat Organik Pasir ....................... 61 Gambar 4. 6 Proses Uji Pengendapan Lumpur pada Pasir ........ 62 Gambar 4. 7 Proses Uji Pencucian Pasir terhadap Lumpur ....... 63 Gambar 4. 8 Hasil Uji Berat Jenis Abu Batu ............................. 64 Gambar 4. 9 Proses Uji Kelembaban Abu Batu ........................ 65 Gambar 4. 10 Proses Berat Volume Abu Batu .......................... 67 Gambar 4. 11 Proses Uji Kadar Zat Organik Abu Batu ............ 68 Gambar 4. 12 Proses Uji Pencucian Abu Batu terhadap Lumpur
..................................................................................................... 69 Gambar 4. 13 Proses Uji Berat Jenis Batu Pecah ...................... 71 Gambar 4. 14 Hasil Uji Kelembaban batu pecah ....................... 72 Gambar 4. 15 Proses Uji Air Resapan batu pecah ..................... 73 Gambar 4. 16 Proses Uji Berat Volume batu pecah .................. 74
xvi
Gambar 4. 17 Proses Uji Pencucian batu pecah terhadap Lumpur
..................................................................................................... 75 Gambar 4. 18 Proses Uji Air Resapan Bottom Ash .................... 76 Gambar 4. 19 Diagram hubungan senyawa kimia (Cr dan Pb)
dan 3 material uji pada GEOPAV ............................................... 81 Gambar 4. 20 Diagram hubungan senyawa kimia ( Cu ) dan 3
material uji pada GEOPAV ......................................................... 82 Gambar 4. 21 Diagram hubungan senyawa kimia ( NO₃ ) dan 3
material uji pada GEOPAV ......................................................... 83 Gambar 4. 22 Diagram hubungan senyawa kimia ( Zn ) dan 3
material uji pada GEOPAV ......................................................... 84 Gambar 4. 23 Persiapan Alat dan Bahan pembuatan benda uji
kubus 5x5x5cm ............................................................................ 85 Gambar 4. 24 Larutan Alkali untuk pembuatan benda uji Kubus
5x5x5 cm ..................................................................................... 86 Gambar 4. 25 Bahan untuk pembuatan benda uji Kubus
5x5x5cm ...................................................................................... 86 Gambar 4. 26 Cetakan kubus untuk pembuatan benda uji Kubus
5x5x5cm ...................................................................................... 87 Gambar 4. 27 Proses pengadukan bahan-bahan untuk pembuatan
benda uji Kubus 5x5x5cm ........................................................... 87 Gambar 4. 28 Proses merojok dalam cetakan kubus ukuran
5x5x5cm ...................................................................................... 88 Gambar 4. 29 Benda Uji Kubus ukuran 5x5 .............................. 88 Gambar 4. 30 Diagram hasil kuat tekan benda uji kubus 5x5x5
cm dengan variasi komposisi Bottom Ash berbeda...................... 90 Gambar 4. 31 Proses uji kuat tekan benda uji kubus 5x5x5 cm 92 Gambar 4. 32 Proses pembuatan larutan NaOH untuk pembuatan
GEOPAV ukuran 20x10x6 cm .................................................... 93 Gambar 4. 33 Proses persiapan dan menimbang bahan material
untuk pembuatan GEOPAV ukuran 20x10x6 cm ....................... 94 Gambar 4. 34 Mesin Press paving di Laboratorium beton D3
Teknik Sipil ITS .......................................................................... 95
xvii
Gambar 4. 35 Proses pencampuran material dan bahan untuk
pembuatan GEOPAV ukuran 20x10x6 cm ................................. 96 Gambar 4. 36 Proses Mencetak GEOPAV dengan mesin Paving
..................................................................................................... 96 Gambar 4. 37 Hasil pembuatan GEOPAV ukuran 201x10x6 cm
dengan mesin Paving................................................................... 97 Gambar 4. 38 Proses Curring GEOPAV.................................... 99 Gambar 4. 39 Diagram harga Paving Bolck 6 cm K 400 ......... 101 Gambar 4. 40 Diagram hasil kuat tekan GEOPAV ukuran
20x10x6cm ................................................................................ 103 Gambar 4. 41 Uji kuat tekan GEOPAV ukuran 20x10x6 cm .. 104 Gambar 4.42 Diagram hasil Uji ketahan Aus GEOPAV
ukuran20x10x6cm ..................................................................... 105 Gambar 4. 43 Hasil Uji Ketahanan Aus GEOPAV
ukuran20x10x6 cm .................................................................... 106 Gambar 4. 44 Hasil Uji Resapan Air GEOPAV ukuran 20x10x6
cm .............................................................................................. 107 Gambar 4. 45 Proses analisa air resapa pada Bottom Ash
Suralaya ..................................................................................... 108 Gambar 4. 46 Diagram Perbandingan hasil analisa air resapan
pada Pasir, Abu batu, Bottom Ash petro kimia dan Bottom Ash
Suralaya ..................................................................................... 108 Gambar 4.47 Hasil pembuatan GEOPAV yang kurang baik
dengan menggunakan komposisi 80% BA : 20% AB ............... 113
xix
DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Daftar Notasi pada Diagram Alir ............................... 16 Tabel 3. 2 Kmposisi perbandingan untuk pembuatan GEOPAV 43 Tabel 3. 3 Tabel Faktor Chamfered ............................................ 48 Tabel 3. 4 Kovarian control sesuai dengan SNI 03-06813-2002 52
Tabel 4. 1 Hasil Uji Berat Jenis Pasir ......................................... 56 Tabel 4. 2 Hasil Uji Kelembaban Pasir....................................... 57 Tabel 4. 3 Hasil Uji Air Resapan Pasir ....................................... 58 Tabel 4. 4 Hasil uji Berat Volume Pasir ..................................... 59 Tabel 4. 5 Hasil uji Kadar Zat Organik Pasir ............................. 60 Tabel 4. 6 Hasil Uji Pengendapan Lumpur pada Pasir ............... 61 Tabel 4. 7 Hasil Uji Pencucian Pasir terhadap Lumpur .............. 62 Tabel 4. 8 Hasil Uji Berat Jenis Abu Batu .................................. 64 Tabel 4. 9 Hasil Uji Kelembaban Abu Batu ............................... 65 Tabel 4. 10 Hasil Uji Air Resapan Abu Batu ............................. 66 Tabel 4. 11 Hasil Uji Berat Volume Abu Batu ........................... 66 Tabel 4. 12 Hasil Uji Kadar Zat Organik Abu Batu ................... 67 Tabel 4. 13 Hasil Uji Pencucian Abu Batu terhadap Lumpur .... 68 Tabel 4. 14 Hasil Uji Pengendapan Lumpur pada Abu Batu ...... 69 Tabel 4. 15 Hasil Uji Berat Jenis Batu Pecah ............................. 70 Tabel 4. 16 Hasil Uji Kelembaban batu pecah ........................... 71 Tabel 4. 17 Hasil Uji Air Resapan batu pecah ............................ 72 Tabel 4. 18 Hasil Uji Berat Volume batu pecah ......................... 73 Tabel 4. 19 Hasil Uji Pencucian batu pecah terhadap Lumpur ... 74 Tabel 4. 20 Hasil Uji Air Resapan Bottom Ash .......................... 75 Tabel 4. 21 Hasil Analisa XRF Fly Ash Suralaya (% Berat) ...... 76 Tabel 4. 22 Hasil Analisa XRF Bottom Ash Suralaya(% Berat) . 77 Tabel 4. 23 Persyaratan Kandungan Kimia Fly Ash menurut ..... 78 Tabel 4. 24 Hasil Analisa TCLP Fly Ash Suralaya ..................... 79 Tabel 4. 25 Hasil Analisa TCLP Bottom Ash Suralaya .............. 80 Tabel 4. 26 Hasil Analisa TCLP GEOPAV ................................ 80
xx
Tabel 4. 27 Kebutuhan bahan material untuk satu buah benda uji
ukuran 5x5x5 cm ......................................................................... 89 Tabel 4. 28 Hasil uji kuat tekan benda uji kubus ukuran 5x5x5
cm ................................................................................................ 91 Tabel 4. 29 Kebutuhan bahan material untuk GEOPAV ukuran
20x10x6 cm ................................................................................. 98 Tabel 4.30 Harga 56 buah GEOPAV ukuran 20x10x6cm
menggunakan mesin paving (Survey pada Mei 2017) .............. 100 Tabel 4. 31 Hasil uji kuat tekan rata-rata GEOPAV ukuran
20x10x6 cm ............................................................................... 102 Tabel 4.32 Hasil Uji Ketahanan Aus GEOPAV ukuran
20x10x6cm ................................................................................ 104 Tabel 4. 33 Hasil Uji Resapan Air GEOPAV ukuran 20x10x6 cm
................................................................................................... 106 Tabel 4. 34 Hasil Analisa Air Resapan pada Pasir, Abu Batu, dan
Bottom Ash Petro Kimia ............................................................ 107 Tabel 4. 35 Sifat-sifat fisika dalam SNI 03-0691-1996 ............ 109 Tabel 4. 36 Kesesuaian GEOPAV terhadap SNI 03-0691-1996
................................................................................................... 109 Tabel 4. 37 Perbandingan Hasil penelitian sebelumnya ........... 110
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
Dalam era pembangunan infrastruktur sesuai dengan
kebijkan pemerintah Republik Indonesia khususnya
infrastruktur jalan, penggunaan balok beton atau Paving block
adalah salah satu solusi pihak industry dalam memenuhi
kebutuhan pasar.Dengan berbagai macam keuntungan antara
lain pemeliharaan dan pemasangan mudah paving block juga
tahan terhadap beban statis, dinamik dan kejut yang tinggi
[Sebayang dkk,2011]. Paving block harus memiliki syarat
mutu antara lain sifat tampak, ukuran paving, dan sifat fisika
[SNI 03-0691-1996]. Dengan cukup banyaknya keunggulan
dari Paving block ternyata meningkatkan mutu pun juga dapat
dilakukan dengan penggunaan bahan tambahan pada
campuran pembuatan paving block.Bahkan tidak perlu
mengunakan material penyusun utama yaitu semen [Safitri
dan Djumai,2009]. Fly Ash adalah salah satu bahan tambahan
atau admixture yang bisa digunakan untuk meningkatkan
mutu atau kuat tekan terhadap paving block mengingat fly ash
mengandung bahan pozzolan yaitu silikat dan aluminat serta
sedikit unsur kalsium [Mulyati dkk,2015].
Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) adalah sebagai
salah satu penghasil limbah batu bara berupa Fly Ash dan
Bottom Ash atau (FABA).Limbah batu bara ini khususnya Fly
Ash bisa menggantikan semen sebagai bahan pengikat
(binder) [Pandaleke,2014].
Dengan banyaknya PLTU yang memanfaatkan batu bara
sebagai bahan bakar utama, maka pemanfaatan Fly Ash bisa
menjadi solusi pengurang volume limbah [Nessya, 2012].
2
Salah satu usaha memanfaatkan limbah ini adalah
memanfaatkannya sebagai bahan baku pembuatan paving
block goepolimer. Fly ash pada penelitian ini dihasilkan dari
sisa pembakaran batubara pada PLTU Suralaya Banten.
Bukan hanya Fly Ash ada juga limbah batu bara lain yang
pastinya akan terus bertambah seiring banyaknya produksi
oleh pihak industri yaitu Bottom Ash, menurut (Pusat Litbang
Teknologi Mineral dan Batubara 2006) banyaknya produksi
menggunakan bahan bakar batu bara oleh industri
pembangkit listrik tenaga uap (PLTU) mengakibatkan
penigkatan sebesar 13,00% tiap tahunnya. Didalam Bottom
Ash terkandung beberapaunsur kimia yaitu
silica,alumunium,besi,kalsium,natrium dan magnesium
[Hartanto,dkk 2010].
Berdasarkan database oleh Badan Geologi Departemen
Energi dan Sumber daya mineral (ESDM),Sumber daya batu
bara di Indonesia mencapai 65,4 Miliar Ton.Salah satu cara
untuk memanfaatkan batu bara tersebut adalah melalui
pembangkit listrik tenaga uap (PLTU). Pada penelitian ini
limbah batu bara didapatkan dari PLTU Suralaya Banten.
PLTU Suralaya sebagai salah satu anak perusahaan dari PLN
dan IPP yang menghasilkan limbah batu bara sebesar 2,7 juta
ton/tahun dan bisa terus bertambah hingga 11,2 juta ton/tahun
pada tahun 2027. Sejauh ini pengolahan limbah batu bara
masih dalam bentuk penimbunan di PLTU.Hal ini dirasa
tidak tepat dikarenakan penimbunan akan terus bertambah
sehingga kebutuhan lahan pun semakin besar.Tidak hanya itu,
penimbunan ini juga dipermasalahkan karena limbah batu
bara termasuk kategori limbah berbahaya dan beracun (B3)
sesuai dengan PP 101 Tahun 2014.Oleh karena itu pada
penelitian ini diharapkan bisa mengatasi sebagian
permasalahan pemanfaatan limbah batu bara atau FABA
khususnya dari PLTU Suralaya banten.PLTU Suralaya
Banten memiliki program Green Power Plant yaitu mengenai
3
pemanfaatan dan pengembangan produk Limbah batu bara.
Pada penelitian ini Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya bekerja sama dengan PLTU Suralaya Banten untuk
mendukung salah satu program pemanfaatan dan pengolahan
limbah batu bara yaitu Fly Ash dan Bottom Ash (FABA)
dengan mengolah dan memproduksi menjadi Paving Block
Geopolimer atau biasa disebut dengan GEOPAV.Pada
penelitian ini komposisi untuk membuat GEOPAV didapat
dari Merak Jaya Beton dengan perbandingan antara Agregat
dengan Pasta (Fly Ash dan Alkali) adalah 70:30, larutan alkali
terdiri dari Na2SiO3 dan NaOH 8M dengan perbandingan
berat 1:1, dan juga digunakan Bottom Ash untuk pengganti
agregat guna mendapatkan komposisi yang paling baik dan
ekonomis,untuk pengujian dilakukan dengan beberapa tes uji,
diantara lain uji Tes Kuat tekan, Uji tes ketahanan Aus dan uji
tes Penyerapan Air pada paving geopolimer.
Dengan adanya penelitian ini diharapakan bisa membantu
PLTU Suralaya Banten untuk menjalankan program Green
Power Plant yaitu dengan memanfaatkan limbah batu bara
(FABA) menjadi sebuah produk GEOPAV, Serta mengurangi
emisi dari karbondioksida (CO2) yang menyebabkan
pencemaran lingkungan.
1.2 PERUMUSAN MASALAH
Dalam penelitian ini ada beberapa perumusan masalah antara
lain :
1. Apakah hasil dari pengujian kuat tekan, ketahanan aus,
dan daya serap air GEOPAV sesuai dengan SNI 03-
0691-1996 ?
2. Bagaimana cara agar komposisi GEOPAV yang
digunakan lebih ekonomis, tetapi kualitas yang sama
4
baiknya dengan memanfaatkan Bottom Ash sebagai
pengganti sebagian agregat?
1.3 TUJUAN PENELITIAN Tujuan dari penelitian ini antara lain :
1. Menghasilkan tes Kuat Tekan, Ketahanan Aus, dan Daya
serap air sesuai klasifikasi Mutu A dalam SNI 03- 0691-
1996.
2. Menghasilkan komposisi GEOPAV yang lebih ekonomis
dengan kualitas yang sama baiknya dengan
memanfaatkan Bottom Ash sebagai pengganti sebagian
agregat.
3. Menghasilkan GEOPAV dengan mutu K-400
1.4 MANFAAT PENELITIAN Manfaat penelitian ini antara lain :
1. Membantu pihak industri yaitu PLTU Suralaya Banten
untuk memanfaatkan limbah Batu bara.
2. Menghasilkan inovasi baru untuk memproduksi
GEOPAV dalam skala besar
3. Membantu mengurangi dampak yang ditimbulkan gas
Karbondioksida (CO2) yang bisa mencemari lingkungan.
1.5 BATASAN MASALAH
Batasan masalah dalam penelitian ini antara lain :
1. Fly Ash dan Bottom Ash pada penelitian ini didapat dari
PLTU Suralaya Banten.
2. Hal yang dikaji dalam penelitian ini adalah menentukan
komposisi yang paling ekonomis dengan memanfaatkan
Bottom Ash sebagai pengganti agregat dengan
perbandingan yang telah ditentukan.
5
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Umum Penggunaan Paving Block sangat sering digunakan akhir-
akhir ini,dimana pembuatannya muda dikarenakan salah satu
beton non structural, paving block juga praktis dalam pemsangan
dan perawatannya (Sebayang dkk,2011). Dibuat dengan skala
besar paving block menjadi salah satu inovasi untuk pemanfaatan
limbah industri dengan membuat Paving Geopolimer. Pada
penelitian ini PLTU Suralaya Banten bekerja sama dengan ITS
untuk memanfaatkan limbah Fly Ash dan Bottom Ash sebagai
bahan dasar pembuatan GEOPAV.
2.2 Geopolimer Geopolimer adalah solusi untuk mengurangi emisi gas
C02 dikarenakan tidak menggunakan semen sebagai bahan
pengikat utama melainkan menggunakn Limbah Industri (eka
putri dan Tri wulan,2011).Dimana limbah industi tersebut berupa
Fly Ash dan Bottom Ash, Material Penyusun agar terjadinya
proses polimerisasi adalah Larutan Alkali yang terdiri dari NaOH
dan Sodium Silikat dimana larutan ini berfungsi sebagai aktifator
yang dapat mengikat ketika bercampur dengan Fly Ash dan
membentuk Pasta (Manuahe,2014).
2.2.1 Penelitian Sebelumnya
Dalam beberapa penelitian sebelumnya juga telah
dilakukan mengenai pemanfaatan Fly Ash dan Bottom Ash
khususnya dalam pembuatan Paving geopolimer (GEOPAV),
adapun penelitiannya sebagai berikut :
1. Wijaya, Ekaputri, dan Triwulan (2014)
Penelitian dengan judul Mortar geopolimer dari Coal
Ash limbah pabrik untuk bahan dasar paving dan bata
6
ini menghasilkan beberapa kesimpulan sebagai
berikut:
1. Dilihat dari segi kuat tekan, resapan air dan
ketahanan ausnya, mortar geopolimer dari mix
design C yang tidak menggunakan SCBA
tergolong dalam mutu B yaitu mortar tersebut
dapat digunakan untuk peralatan parkir,
sedangkan mortar geopolimer yang menggunakan
SCBA tergolong dalam mutu C yaitu mortar
tersebut dapat digunakan untuk pejalan kaki.
2. Dari analisa biaya per 1 m3
per hari didapatkan
harga paving konvensional seharga Rp. 712,- /
buah, harga bata konvensional seharga Rp.
2.765,- / buah, harga paving geopolimer seharga
Rp. 1.144,- / buah, harga dan bata geopolimer
seharga Rp.3.882,- / buah.
2. Prihandini, Ekaputri, dan Triwulan (2015)
Penelitian dengan judul Pemanfaatan Bottom Ash
dan Sugar Cane Bagasse Ash (SCBA) untuk
pembuatan paving geopolimer ini menghasilkan
beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. Berdasarkan SNI 03-0691-1996 tentang paving
block, dari enam variasi paving geopolimer tidak
ada satupun yang memenuhi persyaratan karena
nilai ketahanan aus dan penyerapan air yang
jelek.
2. Paving geopolimer manual maupun masinal
yang menggunakan fly ash memiliki kuat tekan
yang lebih tinggi dibandingkan dengan paving
yang menggunakan bottom ash. Namun
7
keduanya mengalami penurunan ketika SCBA
ditambahkan dalam campuran.
3. Ramana, EkaPutri, dan Triwulan (2017)
Penelitian dengan judul Pemanfaatan Fly ash dan
Bottom ash pada Pembuatan paving geopolimer
dengan mutu K-500 Untuk skala industri ini
menghasilkan beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. Semakin tinggi variasi Bottom Ash (0%, 20%,
40%, 60%, 80%, 100%) dalam campuran paving
geopolimer, maka nilai kuat tekan ada
kecenderungan peningkatan kecuali pada
penambahan bottom ash 100% terhadap berat
volume abu batu mengalami penurunan
dikarenakan resapan air pada bottom ash tinggi
yaitu 6,38% sedangkan resapan air pada abu
cenderung lebih kecil yaitu 2% sehingga terjadi
penyusutan dan mempengaruhi nilai kuat tekan.
2. Paving geopolimer manual memiliki hasil yang
lebih rapi dan kompak daripada Paving
geopolimer masinal, dikarenakan fly ash pada
paving ini memiliki waktu setting time yang
lebih cepat sehingga proses pembuatan paving
geopolimer manual tidak boleh begitu lama
sekitar 10 menit dari proses pencampuran fly ash
dengan alkali.
3. Semakin banyak penambahan bottom ash pada
paving,maka harga produksi paving perbuah
lebih ekonomis dan juga pemanfaatan limbah
lebih besar. Pada penambahan bottom ash 0%
harga paving perbuah sebesar Rp. 1.083,-
apabila penambahan bottom ash 80% harga
paving perbuah sebesar Rp. 1.072,-.
8
4. Nugroho, Triwulan, dan Ekaputri (2015)
Pada penelitian yang berjudul Penggunaan Limbah
Hasil Pembakaran Batu Bara dan Sugar Cane
Bagasse Ash (SCBA) pada Paving Geopolimer
dengan Proses Steam Curing ini menghasilkan
beberap kesimpulan sebagai berikut :
1. Semakin besar penambahan SCBA ke dalam
campuran paving geopolimer, maka :
Berat volume semakin kecil, dimana berat
volume terbesar pada variasi 0% SCBA
yaitu 1920,8 kg/m3 dan yang paling rendah
pada variasi 35% SCBA yaitu sebesar
1871,8 kg/m3.
Kuat tekan semakin menurun. Kuat tekan
pada 0% SCBA sebesar 9,65 MPa dan
variasi 35% SCBAsebesar 5,73 Mpa.
Rata-rata resapan airnya meningkat. Pada
variasi 0% SCBA resapan air sebesar 8.68%
dan pada variasi 35%SCBA resapan air
sebesar 10.59% .
Ketahanan ausnya menurun. Ketahanan aus
paling rendah terdapat pada variasi
campuran SCBA 30%.
2. Reaktivitas terbesar didapat pada campuran
dengan penggunaan fly ash kelas C.
Penambahan SCBA sebesar 20% yang diayak
dengan saringan 200 mm meningkatkan
reaktivitas bila dibandingan dengan tidak
menambahkan SCBA ke dalam campuran.
3. Dari perbandingan penambahan SCBA dan
pengaruh suhu kalsinasi SCBA terhadap kuat
tekan paving, penambahan SCBA dengan
kalsinasi pada suhu 850oC selama 7 jam
memiliki penurunan kuat tekan terbesar
9
dibandingkan dengan suhu kalsinasi yang lain.
Walaupun silika reaktif yang terkandung
didalam SCBA cukup besar yaitu 75.2%
dimungkinkan Al yang terkandung tidak banyak
sehingga tidak cukup membantu proses
polimerisasi.
5. Prasandha, Triwulan, dan Ekaputri (2015)
Pada penelitian yang berjudul Paving Geopolimer
Berbahan Dasar Bottom Ash dan Sugar Cane
Bagasse Ash (SCBA) ini menghasilkan beberapa
kesimpulan sebagai berikut :
1. Dari keseluruhan variasi penambahan SCBA
diketahui kuat tekan maksimal terdapat pada
benda uji dengan perbandingan 0% SCBA pada
umur 28 hari yaitu sebesar 10.13 MPa.
Sehingga berdasarkan SNI 03 0691 96 tentang
bata beton, paving geopolimer dengan variasi
SCBA 0% termasuk kedalam mutu paving kelas
D jika hanya ditinjau dari kuat tekan, yang
diaplikasikan pada taman dan penggunaan lain.
Akan tetapi apabila ditinjau dengan peraturan
SNI 03-0349-1989 memenuhi persyaratan mutu
bata untuk pasangan dinding kelas I.
2. Ikatan geopolimerisasi terjadi dengan baik tidak
hanya bergantung pada kandungan unsur Si
(Silika) reaktif yang tinggi akan tetapi perlu
diimbangi dengan unsur Al (alumina) pada
material campuran paving geopolimer.
3. Sistem pemadatan atau pres paving dengan
tenaga manual menyebabkan terjadinya
penurunan kualitas karakteristik mekanik
berupa kuat tekan, ujikeausan, dan daya serap
air yang lebih besar pada paving geopolimer
10
dibandingkan dengan penelitian sebelumnya
dengan benda uji berupa mortar,sehingga perlu
dipertimbangkan pemadatan paving dengan
mesin pres otomatis.
6. Soehardjono,Prastumi,hidayat dan Prawito (2013
Pada penelitian yang berjudul Pengaruh penggunaan
Bottom Ash sebagai pengganti semen terhadap nilai kuat
tekat dan kemampuan resapan air struktur Paving ini
menghasilkan beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. Ada pengaruh yang nyata dari pemanfaatan
bottom Ash sebagai pengganti semen terhadap
penyerapan air paving block.Hal ini ditunjukkan
dengan adanya kenaikan presentase penyerapan
air seiring dengan bertambahnya bottom ash
yang digunakan, karena semakin banyak pori-
pori yang terdapat pada paving block
2. Ada pengaruh yang nyata dari pemanfaatan
bottom ash sebagai pengganti semen terhadap
kuat tekan paving block.Hal ini ditunjukkan
dengan penurunan kuat tekan seiring dengan
bertambahnya bottom ash yang digunakan,
karena sifat semen yang mampu mengikat dan
mengeras di dalam air dalam jumlah yang sama
dalam semua variasi.
2.3 Fly Ash Fly Ash adalah bagian sisa pembakaran dari batu
bara,adanya sifat pozzolan pada Fly Ash ini menjadikan Fly Ash
menjadi bahan pengikat yang cukup baik dan merupakan solusi
untuk keprluan bangunan (Maryoto,2008). dalam penelitian ini
Fly Ash didapat dari PLTU Suralaya Banten,
Menurut Hardjito (2001) pemanfaatan Fly Ash harus
sering dilakukan dikarenakan bisa membantu mngurangi
penggunaan semen dan mengurangi dampak pencemaran
lingkungan jika langsung dibuang dan tidak diolah dengan baik.
11
Berdasarkan ASTM C.618-86 spesifikasi abu terbang sebagai
bahan tambah campuran beton dibedakan menjadi 2 jenis, antara
lain:
a. Abu terbang jenis F, abu terbang yang dihasilkan dari
pembakaran batubara jenis anthracite. Abu terbang ini
memiliki sifat pozzolan. Kadar (SiO₂ + Al₂O₃ + Fe₂O₃).
b. Abu terbang jenis C, abu terbang yang dihasilkan dari
lignite. Kadar (SiO₂ + Al₂O₃ + Fe₂O₃).).
2.4 Bottom Ash Menurut Soehardjono dkk (2013) Bottom Ash adalah
limbah hasil pembakaran batu bara yang mengendap dan
mempunyai ukuran agregat lebih besar dari Fly Ash, Bottom Ash
juga mempunyai beberapa sifat, yaitu sifat fisik, sifat kimia dan
sifat mekanis.
Bottom Ash juga mengandung senyawa kimia berupa
Silikon Oksida (SiO₂),aluminium oksida (Al₂O₃), besi oksida (
Fe₂o₃), Kapur (CaO), Magnesium oksida (MgO) (Suseno, 2012).
Dalam penelitian ini Bottom Ash didapatkan dari PLTU Suralaya
Banten.
2.5 Larutan Alkali Menurut Eka Putri dan Tri Wulan 2015, Larutan Alkali
terdiri dari NaOH Flake dan Silikat Cair (Na2SiO3) dimana
keduanya dicampur sesuai dengan perbandingan yang
direncanakan, di penelitian ini digunakan perbandingan 1:1
dengan molaritas 8M. dan pencampuran ini dilakukan minimal
satu hari sebelum digunakan.
2.6 Abu Batu Abu Batu merupakan produksi lain dari batu pecah, abu
batu juga mengandung senyawa silika sehingga dapat
mempercepat proses pengerasan (wikana dan wantutrianus,2014).
12
Menurut Widodo, (2003) penggunaan Abu batu juga dapat
meningkatkan kuat tekan beton hingga 62,5 Mpa. Dalam
penelitian ini abu batu didapat dari Laboratorium Paving
Diploma Teknik Sipil FTSP ITS.
2.7 Pasir Pasir merupakan material alam yang sering digunakan
untuk bahan campuran pokok dalam pembangunan. Butiran pasir
umumnya berukuran anatar 0,0625 sampai 2 milimeter
(Hamsi,2011). Pasir juga merupakan Agregat halus dikarenakan
ukuran butirannya kurang dari 4,8 mm.
2.8 Batu Split Batu split adalah material yang cukup sering digunakan
untuk bahan campuran dalam pembangunan, Batu Split biasa
sering disebut batu belah karena proses pembuatannya, dimana
pada awalnya ukuran batu ini sangat besar kemudian dipecah atau
dibelah sesuai ukuran yang ditentukan (Indriani dkk,2013).
2.9 Air Air adalah salah satu senyawa terpenting yang ada di
Bumi dan tidak ada di planet lain. Air didapat dari berbagai
macam sumber antara lain sungai. Dimana dalam penelitian ini
Air didapat dari PDAM Surabaya.
2.10 Curring Curring adalah proses perawatan terhadapa beton guna
menjaga kestabilan suhu/temperatur beton dan mencegah
hilangnya kelembaban air pada beton (Angjaya dkk,2013).Dalam
penelitian ini proses perawatan beton (Curring) dilakukan dengan
cara permukaan paving ditutup dengan kain goni kemudian
disiram tiap hari. Dengan adanya perawatan terhadapa paving
dengan cara Curring ini diharapkan bisa menambah kuat tekan,
ketahanan terhadap aus dan lebih awet (Nizal,2011).
13
BAB III
METODOLOGI
3.1 Umum Pada bab ini akan menjelaskan langkah-langkah yang
harus dikerjakan dalam penelitian. Berikut adalah diagram alir
penelitian pemanfaatan Fly ash dan bottom ash sebagai bahan
pembuatan GEOPAV
Mulai
Persiapan material:
1.Batu split
2.Pasir
3.Abu Batu
4.Fly Ash
5.Bottom Ash
6.Larutan Alkali
Analisa
Material
Penentuan Komposisi Campuran:
Agregat : Pasta = 70:30
Agregat 70% = BS 21,01% : PS 34,06% : AB 13,06%
Fly Ash : Alkali = 70:30
Na2SiO3 : NaOH = 1 : 1
Pembuatan Benda Uji Kubus 5cm x 5cm x 5cm
A
14
B
Uji Kuat Tekan masing-masing komposisi
dibuat 6 sampel dengan usia Kubus 7 hari
dan 28 hari
Komposisi dengan kuat tekan terbaik
dijadikan acuan pembuatan GEOPAV
ukuran 20x10x6 cm skala Industri
Agregat :
Pasta (Fly
Ash + Alkali)
70:30
Percobaan 4
BS : PS : AB = 0% BA : 50% BA : 50% BA
Percobaan 6
BS : PS : AB= 0% BA : 0% BA : 0% BA
Percobaan 5
BS : PS : AB= 0% BA : 0% BA : (80% BA :
20%AB)
C
Percobaan 2
BS : PS : AB = 0% BA : 100% BA : 0% BA
Percobaan 3
BS : PS : AB = 0% BA : 0% BA : 100% BA
Percobaan 1
BS : PS : AB = 0% BA : 100% BA : 100% BA
15
D
E
Uji GEOPAV sesuai dengan
SNI 03-0691-1996
Didapatkan komposisi terbaik yaitu
Percobaan 4 dengan perbandingan :
BS : PS : AB = 0% BA : 50% BA : 50% BA
Mix Design GEOPAV ukuran 20x10x6 cm
untuk 1 buah
Agregat :
Pasir : 0.584 Kg
Batu Split : 0.72 Kg
Abu Batu : 0.224 Kg
Bottom Ash : 0.809 Kg
Pasta :
Fly Ash : 0.77 Kg
NaOH : 0.16 Kg
Na2SiO3 : 0.16 Kg
Pembuatan GEOPAV dengan
mesin Paving sebanyak 56 Buah
16
Tes TCLP usia 28
Hari
Analisa Data
Kesimpulan
Selesai
Uji Kuat Tekan GEOPAV ukuran
20x10x6 cm
Usia 7 hari : 6 Buah
Usia 14 hari : 6 Buah
Usia 21 hari : 6 Buah
Usia 28 hari : 6 Buah
Uji Ketahanan Aus GEOPAV
ukuran 20x10x6 cm
Usia 28 hari : 3 Buah
Uji Penyerapan Air GEOPAV ukuran
20x10x6 cm
Usia 28 hari : 3 Buah
F
Gambar 3. 1 Diagram Alir
Tabel 3. 1 Daftar Notasi pada Diagram Alir
Notasi Keterangan
PS Pasir
AB Abu Batu
BS Batu Split
FA Fly Ash
BA Bottom Ash
3.2 Studi Literatur Untuk pembuatan studi literatur dalam penelitian ini,
terlebih dahulu mempersiapkan sumber-sumber referensi yang
didapat melalui Jurnal,buku dan internet, kemudian mempelajari
17
definisi atau penegertian dari GEOPAV, material yang digunakan
dan juga cara perawatan dan pengujian.
3.3 Persiapan Material Material yang digunakan untuk pembuatan geopav ini
antara lain :
3.3.1 Fly Ash Fly Ash yang digunakan dalam penelitian ini didapat dari
PLTU Suralaya Banten, Fly Ash ini sudah lolos ayakan no. 200
sehingga sudah dalam kondisi yang halus.
Gambar 3.2 Fly Ash PLTU Suralaya Banten
3.3.2 Bottom Ash Bottom Ash yang digunakan dalam penelitian ini didapat
dari PLTU Suralaya Banten, Bottom Ash yang didapat sudah
dalam kondisi halus, kemudian dilakukan proses ayakan dan
berhasil lolos ayakan no. 4 ukuran 4,75 mm, sehingga termasuk
kategori agregat halus.
18
Gambar 3. 3 Bottom Ash PLTU Suralaya Banten
3.3.3 Pasir Pasir juga salah satu material yang digunakan untuk
pembuatan Paving Geopolimer, pasir ini didapat dari Surya Beton
Indonesia, Penyaringan dan pencucian dilakukan terlebih dahulu
sebelum pasir siap digunakan.
Gambar 3. 4 Pasir kondisi SSD
3.3.4 Abu Batu Abu Batu yang juga termasuk agregat halus ini didapat
dari laboratorium beton D3 teknik Sipil FTSP ITS, sebelum
19
digunakan abu batu ini, diayak dengan saringan no.4 ukuran 4,75
mm dan juga dicuci terlebih dahulu.
Gambar 3. 5 Abu Batu (Tidak diayak)
3.3.5 Batu Split Batu Pecah/split yang digunakan dalam penelitian ini
didapat dari Surya beton Indonesia dengan ukuran 1cm x 1cm,
Batu pecah ini juga melalui proses pencucian sebelum siap untuk
digunakan.
Gambar 3. 6 Batu Split ukuran kondisi SSD
3.3.6 Larutan NaOH Larutan NaOH atau Sodium Hidroksida adalah larutan
yang berfungsi sebagai campuran alkali yang nantinya akan
bereaksi ketika bercampur dengan Fly ash. NaOH yang didapat
berupa Kristal yang kemudian dicampur dengan air bersih
20
sehingga menjadi larutan. Dalam penelitian ini digunakan
molaritas 8M.
𝑀 =1
vx
Massa NaOH
Mr (3.1)
Larutan natrium hidroksida:
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = M x V x Mr (3.2)
Dengan:
Massa = Massa NaOH (gram)
M = Molaritas (M)
V = Volume (L)
Mr = Massa relatif NaOH = ΣAr
Ar = Massa atom relatif, dimana Ar Na = 23
gr/mol
Ar O = 16 gr/mol
Ar H = 1 gr/mol
Jadi Mr NaOH = ΣAr (Na+O+H) = 40 gr/mol
Untuk molaritas 8M:
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 =8 mol
1L larutanx 1L x
40gr
mol= 320 gram
Gambar 3. 7 NaOH Flakes dan Larutan NaOH 8M
21
Proses pembuatan larutan NaOH 8 M sebagai berikut :
1.Persiapkan alat dan bahan yang digunakan
Alat :
Gelas Ukur 1000 ml
Alat pengaduk (kaca atau kayu)
Timbangan
Penutup plastic
Karet/tali
Sarung tangan
Masker
Bahan :
NaOH Flake
Air PDAM
2.Pakai sarung tangan dan masker
3.Timbang NaOH sebesar 320 gr, masukkan air hingga mencapai
1 Liter, kemudian aduk hingga merata.
4.Tutup gelas ukur menggunakan plastic dan karet dengan rapat.
5.Diamkan selama ±24 jam, kemudian pindah dalam wadah
plastic.
3.3.7 Sodium Silikat PT. Kasmaji Inti Utama (PT. KIU) Mojokerto adalah
penyedia Sodium Silikat (Na2SiO3) BE 58, Sodium Silikat
merupakan polimer silikon-oksigen yang mengandung Na₂O
18,5%, SiO₂ 36,4%, H₂O 45,1%.Sodium Silikat berguna menjadi
penambah silica terlarut dalam pembuatan GEOPAV.
22
Gambar 3. 8 Sodium Silikat (Na2SiO3)
3.4 Analisa Material Analisa Material bertujuan untuk mengetahui material
yang digunakan sudah memenuhi standar atau tidak, analisa
material ini dilakukan di Laboratorium Beton dan Bahan
Bangunan Jurusan Teknik Sipil ITS ada beberapa analisa yang
dilakukan terhadap Pasir, Batu Pecah dan Abu batu antara lain,
analisa berat jenis (ASTM C 128 – 93), kelembaban (ASTM C
566-97 Reapp 04), air resapan (ASTM C 128-93), berat volume
(ASTM C 29/ C 29 M-97a), kebersihan terhadap bahan organik
(ASTM C 40 - 04), dan kebersihan terhadap lumpur, sedangkan
untuk Fly ash dan Bottom ash dilakukan analisa XRF
dilaboratorium Sucofindo Surabaya.
3.4.1 Agregat Halus (Pasir)
Agregat Halus atau Pasir yang dipakai dalam penelitian
ini berasal dari Surya Beton Indonesia yang berlokasi didaerah
waru, Surabaya. Agar agregat halus layak dipakai dalam
penelitian GEOPAV ini maka dilanjutkan pemeriksaan uji agregat
halus. sesuai dengan persyaratan pada ASTM.
23
3.4.1.1 Percobaan Berat Jenis Pasir (ASTM C 128-93).
a. Tujuan
Untuk mengetahui berat jenis yang diperoleh dari agregat halus
dalam hal ini berat jenis pasir.
b. Peralatan
Labu Takar 1000 cc
Timbangan 2600 gram
Oven
Pan Hair dryer / Kipas Angin
Kerucut dan rojokan SSD
c. Bahan
Pasir
d. Prosedur
Penyiapan pasir untuk kondisi SSD :
1.Rendam pasir 24 jam selanjutnya angkat dan tiriskan
hingga airnya hilang.
2.Keringkan dengan hair dryer atau kipas angina sambil
dibolak balik dengan sendok untuk mencari keadaan
SSD.
3.Tempatkan kerucut SSD pada bidang datar yang tidak
mengisap air.
4. Isi kerucut SSD 1/3 tingginya dan rojok 8 kali, isi lagi
1/3 tinggi dan rojok 8 kali, isi lagi 1/3 tinggi dan rojok 8
kali.
5. Ratakan permukaannya dan angkat kerucutnya, bila
pasir masih berbentuk kerucut maka pasir belum SSD.
6. Keringkan lagi bila dan ulangi lagi pengisian dengan
prosedur sebelumnya, bila kerucut diangkat dan pasir
gugur tetapi berpuncak maka pasir sudah dalam kondisi
SSD dan siap untuk digunakan dalam pengujian.
Timbang labu takar 1000 cc
Timbang pasir kondisi SSD sebanyak 500 gram dan
masukkan pasir ke dalam labu takar dan timbang.
Isi labu takar yang berisi pasir dengan air bersih hingga
penuh.
24
Pegang labu takar yang sudah berisi air dan pasir posisi
miring, putar ke kiri dan kanan hingga gelembung –
gelembung udara dalam pasir keluar.
Sesudah gelembung-gelembung keluar tambahkan air ke
dalam labu takar hingga batas kapasitas dan timbang
(w1).
Keluarkan pasir dan air dari dalam labu takar dan labu
takar dibersihkan kemudian isi labu takar dengan air
sampai batas kapasitas dan timbang.
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan berat jenis pasir, maka akan diterangkan
pada Pers. 3.3 sebagai berikut:
Berat jenis pasir = 500
(500+𝑊₂)−𝑊₁ (3.3)
Dimana :
W₁ = berat labu + pasir + air (gram)
W₂ = berat labu + air (gram)
3.4.1.2 Percobaan Kelembaban Pasir (ASTM C 566-97 Reapp
04)
a. Tujuan
Untuk mengetahui / menentukan kelembaban pasir
yang diperoleh dari agregat halus
b. Peralatan
Timbangan 2600 gram
Oven
Pan Hair dryer / Kipas Angin
c. Bahan
Pasir dalam keadaan asli
d. Prosedur
Timbang pasir dalam keadaan asli sebanyak 500
gram
25
Masukkan pasir kedalam oven selama 24 jam
dengan temperature 110 – 115 derajat celcius.
Keluarkan pasir dari oven, dibiarkan sampai setelah
itu ditimbang beratnya.
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan kelembaban pasir, maka maka
akan diterangkan pada Pers. 3.4 sebagai berikut:
Kelembaban Pasir = 𝑊₂−𝑊₁
𝑊₂ 𝑥 100 % ….(3.4)
Dimana :
W₁ = berat pasir asli (gram)
W₂ = berat pasir oven (gram)
3.4.1.3 Percobaan Air Resapan Pada Pasir (ASTM C 128-93)
a. Tujuan
Untuk mengetahui kadar air resapan yang diperoleh
dari pasir (agregat halus).
b. Peralatan
Timbangan 2600 gram
Oven
Pan Hair dryer / Kipas Angin
c. Bahan
Pasir dalam kondisi SSD
d. Prosedur
Timbang pasir dalam kondisi SSD sebanyak 500
gram.
Masukkan ke dalam oven selama 24 jam.
Pasir dikeluarkan dan setelah dingin baru
ditimbang.
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan kelembaban pasir, maka akan
diterangkan pada Pers. 3.5 sebagai berikut:
26
Air Resapan Pasir = 500−𝑊₁
𝑊₁ 𝑥 100 % ..(3.5)
Dimana :
W₁ = berat pasir dalam kondisi SSD (gram)
3.4.1.4 Percobaan Berat Volume Pasir (ASTM C 29/ C 29 M-
97a)
a. Tujuan
Untuk mengetahui / menentukan berat volume pasir
yang diperoleh dari agregat halus
b. Peralatan
Timbangan 2600 gram
Takaran berbentuk silinder dengan volume 3 liter
Alat perojok dari besi
c. Bahan
Pasir
d. Prosedur
Tanpa rojokan / lepas :
1. Silinder dalam keadaan kosong ditimbang.
2. Isi silinder dengan pasir sampai penuh dan
angkat setinggi 1 cm.
3. Silnder dijatuhkan ke lantai sebanyak tiga kali
dan permukaannya diratakan.
4. Timbang silinder yang sudah terisi pasir.
Dengan rojokan :
1. Timbang silinder dalam keadaan bersih dan
kosong.
2. Sinder diisi pasir 1/3 bagian dan dirojok 25
kali. Demikian hingga penuh dan tiap 1/3
bagian dirojok 25 kali.
3. Ratakan permukaan pasir dan beratnya
ditimbang.
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan berat volume pasir, maka akan
diterangkan pada Pers. 3.6 sebagai berikut:
27
Berat Volume Pasir = 𝑊₂−𝑊₁
𝑣 ….(3.6)
Dimana :
W₁ = berat silinder (Kg)
W₂ = berat silinder + pasir (Kg)
V = volume (l)
3.4.1.5 Test Kebersihan Pasir Terhadap Bahan Organik
(ASTM C 40 - 04)
a. Tujuan
Untuk mengetahui / menentukan kadar zar organik
dalam agregat yang digunakan didalam adukan beton
b. Peralatan
Botol bening
penggaris
c. Bahan
Pasir dalam kondisi asli
NaOH
d. Prosedur
4. Botol bening diisi pasir sampai ± 130 ml.
5. Tambahkan larutan NaOH 3% sampai 200 ml dan
tutup rapat dan kocok botol ± 10 menit/
6. Diamkan selama 24 jam.
7. Selanjutnya amati warna cairan diatas permukaan
agregat halus yang ada dalam botol, bandingkan
warnanya.
8. Jika warna cairan dalam botol berisi agregat lebih
tua (coklat) warnanya dari pembanding, berarti
dalam agregat berkadar zat organik terlalu tinggi.
3.4.1.6 Test Kebersihan Pasir Terhadap Lumpur
(Pengendapan)
a. Tujuan
28
Untuk mengetahui / menentukan banyaknya kadar
lumpur dalam pasir.
b. Peralatan
Botol bening
penggaris
c. Bahan
Pasir dalam kondisi asli
Air
d. Prosedur
9. Botol bening diisi pasir dengan tinggi ± 6 cm.
10. Isikan air kedalam botol hingga penuh dan tutup
rapat kemudian dikocok.
11. Diamkan selama 24 jam.
12. Endapan lumpur dan pasir masing-masing diukur
tingginya.
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan kadar lumpur dalam pasir, maka
akan diterangkan pada Pers. 3.7 sebagai berikut:
Kebersihan Pasir = ℎ
𝐻 𝑥 100 % ….(3.7)
Dimana :
h = Tinggi lumpur (mm)
H = Tinggi Pasir (cm)
3.4.1.7 Test Kebersihan Pasir Terhadap Lumpur / Pencucian
(ASTM C117 – 03)
a. Tujuan
Untuk mengetahui / menentukan banyaknya kadar
lumpur dalam pasir.
b. Peralatan
Timbangan analisa 2600 gram
Saringan No. 200 dan No. 50
Oven
Pan Hair dryer / Kipas Angin
29
c. Bahan
Pasir kering oven
Air
d. Prosedur
13. Timbangan pasir oven sebanyak 500 gram.
14. Pasir dicuci hingga bersih, yaitu dengan mengaduk
pasir dengan air berkali-kali hingga tampak bening.
15. Tuangkan air cucian kedalam saringan No. 200
berkali-kali
16. Pasir yang ikut tertuang dan tinggal diatas saringan
kembalikan ke pan
17. Pasir dioven dengan suhu 110 + 5 derajat celcius.
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan kadar lumpur dalam pasir, maka
akan diterangkan pada Pers. 3.8 sebagai berikut:
Kebersihan Pasir = 𝑊₁−𝑊₂
𝑊₁ 𝑥 100 % ….(3.8)
Dimana :
W₁ = berat pasir kering (gram)
W₂ = berat pasir bersih kering (gram)
3.4.2 Agregat Halus (Abu Batu)
Agregat Halus atau Abu Batu yang dipakai dalam
penelitian ini berasal dari Laboratorium Paving D3 Teknik Sipil
ITS.Agar agregat halus layak dipakai dalam penelitian GEOPAV
ini maka dilanjutkan pemeriksaan uji agregat halus. sesuai dengan
persyaratan pada ASTM.
3.4.2.1 Percobaan Berat Jenis Abu Batu (ASTM C 127 – 78)
a. Tujuan
Untuk mengetahui berat jenis yang diperoleh dari
agregat halus dalam hal ini berat jenis abu batu.
b. Peralatan
Labu Takar 1000 cc
30
Timbangan 2600 gram
Oven
Pan Hair dryer / Kipas Angin
Kerucut dan rojokan SSD
c. Bahan
Pasir
d. Prosedur
Penyiapan pasir untuk kondisi SSD :
1. Rendam pasir 24 jam selanjutnya angkat dan
tiriskan hingga airnya hilang.
2. Keringkan dengan hair dryer atau kipas angin
sambil dibolak balik dengan sendok untuk
mencari keadaan SSD.
3. Tempatkan kerucut SSD pada bidang datar
yang tidak mengisap air.
4. Isi kerucut SSD 1/3 tingginya dan rojok 8 kali,
isi lagi 1/3 tinggi dan rojok 8 kali, isi lagi 1/3
tinggi dan rojok 8 kali.
5. Ratakan permukaannya dan angkat kerucutnya,
bila abu batu masih berbentuk kerucut maka
abu batu belum SSD.
6. Keringkan lagi bila dan ulangi lagi pengisian
dengan prosedur sebelumnya, bila kerucut
diangkat dan abu batu gugur tetapi berpuncak
maka abu batu sudah dalam kondisi SSD dan
siap untuk digunakan dalam pengujian.
Timbang labu takar 1000 cc
Timbang abu batu kondisi SSD sebanyak 500 gram
dan masukkan abu batu ke dalam labu takar dan
timbang.
Isi labu takar yang berisi abu batu dengan air bersih
hingga penuh.
Pegang labu takar yang sudah berisi air dan abu
batu posisi miring, putar ke kiri dan kanan hingga
31
gelembung – gelembung udara dalam abu batu
keluar.
Sesudah gelembung-gelembung keluar tambahkan
air ke dalam labu takar hingga batas kapasitas dan
timbang (w1).
Keluarkan abu batu dan air dari dalam labu takar
dan labu takar dibersihkan kemudian isi labu takar
dengan air sampai batas kapasitas dan timbang.
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan berat jenis abu batu, maka akan
diterangkan pada Pers. 3.3 sebagai berikut:
Berat jenis pasir = 500
(500+𝑊₂)−𝑊₁ ..(3.3)
Dimana :
W₁ = berat labu + abu batu + air (gram)
W₂ = berat labu + air (gram)
3.4.2.2 Percobaan Kelembaban Abu Batu (ASTM C 566 - 89)
a. Tujuan
Untuk mengetahui / menentukan kelembaban abu batu
yang diperoleh dari agregat halus
b. Peralatan
Timbangan 2600 gram
Oven
Pan Hair dryer / Kipas Angin
c. Bahan
Abu batu dalam keadaan asli
d. Prosedur
Timbang abun batu dalam keadaan asli sebanyak
500 gram
Masukkan abu batu kedalam oven selama 24 jam
dengan temperature 110 – 115 derajat celcius.
Keluarkan abu batu dari oven, dibiarkan sampai
setelah itu ditimbang beratnya.
32
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan kelembaban abu batu, maka maka
akan diterangkan pada Pers. 3.4 sebagai berikut:
Kelembaban Abu Batu = 𝑊₂−𝑊₁
𝑊₂ 𝑥 100 % ...(3.4)
Dimana :
W₁ = berat abu batu asli (gram)
W₂ = berat abu batu oven (gram)
3.4.2.3 Percobaan Air Resapan Pada Abu Batu (ASTM C 128-
93)
a. Tujuan
Untuk mengetahui kadar air resapan yang diperoleh
dari abu batu (agregat halus).
b. Peralatan
Timbangan 2600 gram
Oven
Pan Hair dryer / Kipas Angin
c. Bahan
Abu batu dalam kondisi SSD
d. Prosedur
Timbang abu batu dalam kondisi SSD sebanyak
500 gram.
Masukkan ke dalam oven selama 24 jam.
Abu batu dikeluarkan dan setelah dingin baru
ditimbang.
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan kelembaban abu batu, maka akan
diterangkan pada Pers. 3.5 sebagai berikut:
Air Resapan Abu batu = 500−𝑊₁
𝑊₁ 𝑥 100 % ..(3.5)
Dimana :
W₁ = berat abu batu dalam kondisi SSD (gram)
33
3.4.2.4 Percobaan Berat Volume Abu Batu (ASTM C 29 / C
21)
a. Tujuan
Untuk mengetahui / menentukan berat volume abu batu
yang diperoleh dari agregat halus
b. Peralatan
Timbangan 2600 gram
Takaran berbentuk silinder dengan volume 3 liter
Alat perojok dari besi
c. Bahan
Abu Batu
d. Prosedur
Tanpa rojokan / lepas :
1. Silinder dalam keadaan kosong ditimbang.
2. Isi silinder dengan pasir sampai penuh dan
angkat setinggi 1 cm.
3. Silnder dijatuhkan ke lantai sebanyak tiga kali
dan permukaannya diratakan.
4. Timbang silinder yang sudah terisi abu batu.
Dengan rojokan :
1. Timbang silinder dalam keadaan bersih dan
kosong.
2. Sinder diisi abu batu 1/3 bagian dan dirojok 25
kali. Demikian hingga penuh dan tiap 1/3
bagian dirojok 25 kali.
3. Ratakan permukaan abu batu dan beratnya
ditimbang.
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan berat volume abu batu, maka akan
diterangkan pada Pers. 3.6 sebagai berikut:
Berat Volume Abu Batu = 𝑊₂−𝑊₁
𝑣 ….(3.6)
Dimana :
34
W₁ = berat silinder (Kg)
W₂ = berat silinder + abu batu (Kg)
V = volume (l)
3.4.2.5 Test Kebersihan Abu Batu Terhadap Bahan Organik
(ASTM C 40 - 92)
a. Tujuan
Untuk mengetahui / menentukan kadar zar organik
dalam agregat yang digunakan didalam adukan beton
b. Peralatan
Botol bening
penggaris
c. Bahan
Abu Batu dalam kondisi asli
NaOH
d. Prosedur
1. Botol bening diisi abu batu sampai ± 130 ml.
2. Tambahkan larutan NaOH 3% sampai 200 ml dan
tutup rapat dan kocok botol ± 10 menit/
3. Diamkan selama 24 jam.
4. Selanjutnya amati warna cairan diatas permukaan
agregat halus yang ada dalam botol, bandingkan
warnanya.
5. Jika warna cairan dalam botol berisi agregat lebih
tua (coklat) warnanya dari pembanding, berarti
dalam agregat berkadar zat organik terlalu tinggi.
3.4.2.6 Test Kebersihan Abu Batu Terhadap Lumpur /
Pengendapan (ASTM C 33 – 86)
a. Tujuan
Untuk mengetahui / menentukan banyaknya kadar
lumpur dalam abu batu.
b. Peralatan
Botol bening
35
penggaris
c. Bahan
Abu Batu dalam kondisi asli
Air
d. Prosedur
1. Botol bening diisi abu batu dengan tinggi ± 6 cm.
2. Isikan air kedalam botol hingga penuh dan tutup
rapat kemudian dikocok.
3. Diamkan selama 24 jam.
4. Endapan lumpur dan abu batu masing-masing
diukur tingginya.
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan kadar lumpur dalam abu
batu, maka akan diterangkan pada Pers. 3.7 sebagai
berikut:
Kebersihan Abu Batu = ℎ
𝐻 𝑥 100 % ….(3.7)
Dimana :
h = Tinggi lumpur (mm)
H = Tinggi abu batu (cm)
3.4.2.7 Test Kebersihan Abu Batu Terhadap Lumpur /
Pencucian (ASTM C117 – 95)
a. Tujuan
Untuk mengetahui / menentukan banyaknya kadar
lumpur dalam abu batu.
b. Peralatan
Timbangan analisa 2600 gram
Saringan No. 200 dan No. 50
Oven
Pan Hair dryer / Kipas Angin
c. Bahan
Abu Batu kering oven
Air
36
d. Prosedur
1. Timbangan abu batu oven sebanyak 500 gram.
2. Abu Batu dicuci hingga bersih, yaitu dengan
mengaduk abu batu dengan air berkali-kali hingga
tampak bening.
3. Tuangkan air cucian kedalam saringan No. 200
berkali-kali
4. Abu Batu yang ikut tertuang dan tinggal diatas
saringan kembalikan ke pan
5. Abu Batu dioven dengan suhu 110 + 5 derajat
celcius.
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan kadar lumpur dalam abu batu ,
maka akan diterangkan pada Pers. 3.8 sebagai
berikut:
Kebersihan Abu Batu = 𝑊₁−𝑊₂
𝑊₁ 𝑥 100 ….(3.8)
Dimana :
W₁ = berat abu batu kering (gram)
W₂ = berat abu batu bersih kering (gram)
3.4.3 Agregat Kasar Agregat kasar yang dipakai dalam penelitian ini berasal
dari Surya Beton Indonesia yang berlokasi didaerah waru,
Surabaya. Agregat kasar ini berupa batu pecah yang berukuran
1cm x 1cm. Agar agregat kasar layak dipakai dalam penelitian
GEOPAV ini maka dilanjutkan pemeriksaan uji agregat kasar.
sesuai dengan persyaratan pada ASTM.
3.4.3.1 Percobaan Berat Jenis Batu Pecah (ASTM C 127 – 88
Reapp. 01)
a. Tujuan
Untuk mengetahui berat jenis yang diperoleh dari
agregat kasar dalam hal ini berat jenis batu pecah
37
b. Peralatan
Timbangan 25 kg
Keranjang kawat
Kain lap
Oven
c. Bahan
Batu pecah dalam kondisi SSD
d. Prosedur
Batu pecah yang telah direndam selama 24 jam
diangkat, kemudian dilap satu persatu.
Timbang batu pecah sebanyak 3000 gram.
Masukkan ke dalam keranjang.
Keranjang berisi batu pecah dimasukkan ke dalam
wadah berisi air (posisinya berada di bawah
timbangan).
timbang beratnya dalam air (keranjang dan batu
pecah)
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan berat jenis batu pecah, maka akan
diterangkan pada Pers. 3.10 sebagai berikut:
Berat jenis batu pecah = 𝑊₁
𝑊₁ − 𝑊₂ ….(3.10)
Dimana :
W₁ = berat batu pecah di udara (gram)
W₂ = berat batu pecah di air (gram)
3.4.3.2 Percobaan Kelembaban Batu Pecah (ASTM C 566-97
Reapp 04)
a. Tujuan
Untuk mengetahui / menentukan kelembaban batu
pecah yang diperoleh dari agregat kasar.
b. Peralatan
Timbangan 2600 gram
38
Oven
Pan
c. Bahan
Batu Pecah dalam keadaan asli
d. Prosedur
Timbang batu pecah dalam keadaan asli sebanyak
500 gram
Masukkan batu pecah kedalam oven selama 24 jam
dengan temperature 110 – 115 derajat celcius.
Keluarkan batu pecah dari oven, dibiarkan sampai
setelah itu ditimbang beratnya.
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan kelembaban pasir, maka akan
diterangkan pada Pers. 3.11 sebagai berikut:
Kelembaban batu pecah = 𝑊₂−𝑊₁
𝑊₂ 𝑥 100 ..(3.11)
Dimana :
W₁ = berat batu pecah asli (gram)
W₂ = berat batu pecah oven (gram)
3.4.3.3 Percobaan Air Resapan Pada Batu Pecah (ASTM C
127-88 Reapp. 01)
a. Tujuan
Untuk mengetahui kadar air resapan yang diperoleh
dari batu pecah (agregat kasar).
b. Peralatan
Timbangan 25 kg
Oven
c. Bahan
Batu Pecah dalam kondisi SSD
d. Prosedur
Timbang batu pecah dalam kondisi SSD sebanyak
3000 gram.
39
Masukkan ke dalam oven selama 24 jam.
Batu pecah dikeluarkan dan setelah dingin baru
ditimbang.
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan kadar air resapan batu pecah, maka
akan diterangkan pada Pers. 3.12 sebagai berikut:
Kadar Air Resapan = 3000−𝑊₁
𝑊₁ 𝑥 100 ..(3.12)
Dimana :
W₁ = berat batu pecah dalam oven (gram)
3.4.3.4 Percobaan Berat Volume Batu Pecah (ASTM C 29/ C
29 M-97a)
a. Tujuan
Untuk mengetahui / menentukan berat volume batu
pecah yang diperoleh dari agregat halus
b. Peralatan
Timbangan
Takaran berbentuk silinder dengan volume 10 liter
Alat perojok dari besi
c. Bahan
Batu pecah dalam keadaan kering.
d. Prosedur
Tanpa rojokan / lepas :
1. Silinder dalam keadaan kosong ditimbang.
2. Isi silinder dengan batu pecah sampai penuh
dan angkat setinggi 1 cm.
3. Silinder dijatuhkan ke lantai sebanyak tiga kali
dan permukaannya diratakan.
4. Timbang silinder yang sudah terisi pasir.
Dengan rojokan :
1. Timbang silinder dalam keadaan bersih dan
kosong.
40
2. Sinder diisi batu pecah 1/3 bagian dan dirojok
25 kali. Demikian hingga penuh dan tiap 1/3
bagian dirojok 25 kali.
3. Ratakan permukaan batu pecah dan beratnya
ditimbang.
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan berat volume pasir, maka akan
diterangkan pada Pers. 3.13 sebagai berikut:
Berat Volume batu pecah = 𝑊₂−𝑊₁
𝑣 ..(3.13)
Dimana :
W₁ = berat silinder (Kg)
W₂ = berat silinder + pasir (Kg)
V = volume (l)
3.4.3.5 Test Kebersihan Batu Pecah Terhadap Lumpur /
Pencucian (ASTM C117 – 03)
a. Tujuan
Untuk mengetahui / menentukan banyaknya kadar
lumpur dalam batu pecah.
b. Peralatan
Timbangan analisa 2600 gram
Saringan No. 200 dan No. 50
Oven
Pan
c. Bahan
Batu pecah kering oven
Air
d. Prosedur
1. Timbangan batu pecah oven sebanyak 1000 gram.
2. Batu pecah dicuci hingga bersih, yaitu dengan
mengaduk batu pecah dengan air berkali-kali
hingga tampak bening.
41
3. Tuangkan air cucian kedalam saringan No. 200
berkali-kali
4. Batu pecah yang ikut tertuang dan tinggal diatas
saringan kembalikan ke pan
5. Batu pecah dioven dengan suhu 110 + 5 derajat
celcius.
6. Setelah dingin ditimbang.
e. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan kadar lumpur dalam batu pecah,
maka akan diterangkan pada Pers. 3.14 sebagai berikut:
Kebersihan Batu Pecah = 𝑊₁−𝑊₂
𝑊₁ 𝑥 100 % ..(3.14)
Dimana :
W₁ = berat batu pecah kering (gram)
W₂ = berat batu pecah bersih kering (gram)
3.4.3 Bottom Ash
3.4.3.1 Percobaan Air Resapan Pada Bottom Ash (ASTM C
128-93)
f. Tujuan
Untuk mengetahui kadar air resapan yang diperoleh
dari Bottom Ash (agregat halus).
g. Peralatan
Timbangan 2600 gram
Oven
Pan Hair dryer / Kipas Angin
h. Bahan
Pasir dalam kondisi SSD
i. Prosedur
Timbang Bottom Ash dalam kondisi SSD sebanyak
500 gram.
Masukkan ke dalam oven selama 24 jam.
42
Bottom Ash dikeluarkan dan setelah dingin baru
ditimbang.
j. Rumus yang digunakan
Untuk mendapatkan kelembaban Bottom Ash, maka
akan diterangkan pada Pers. 3.14 sebagai berikut:
Air Resapan Bottom Ash = 500−𝑊₁
𝑊₁ 𝑥 100 % (3.14)
Dimana :
W₁ = berat Bottom Ash dalam kondisi SSD (gram)
3.5 Penentuan Komposisi Material Penelitian ini adalah lanjutan dari penelitian yang
dilakukan oleh (Ramana,2017), sehingga didapatkan mix design
sebagai berikut :
1. Perbandingan antara agregat dengan pasta adalah
70:30
2. Larutan Alkali dengan molaritas 8M, dan
perbandingan antara Larutan NaOH dengan Sodium
silikat (Na2SiO3) adalah 1:1
3. Perbandingan pasta antara Fly Ash dengan Larutan
Alkali adalah 70:30
Dasar pemilihan Mix Design diatas didapat Merak jaya
beton yang telah melakukan beberapa percobaan
sebelumnya.Pengkajian yang dilakukan dalam penelitian ini
adalah menentukan komposisi terbaik dan terekonomis dengan
mengganti sebagian komposisi agregat dengan Bottom ash,
sehingga diharapkan penggunaan Bottom ash bisa lebih maksimal
sebagai bahan pembuatan GEOPAV.
Adapun beberapa campuran komposisi yang akan dibuat
untuk perbandingan sebagai berikut :
43
Tabel 3. 2 Kmposisi perbandingan untuk pembuatan GEOPAV
No. Komposisi Keterangan
1 PS dan AB =100% BA Berat PS dan AB diganti dengan BA
2 PS = 100% BA Berat PS diganti dengan BA
3 AB = 100% BA Berat AB diganti dengan BA
4 PS dan AB = 50% BA Berat PS dan AB 50% diganti dengan BA
5 BA 80% dan AB 20% Berat AB diganti BA 80% dan AB20%
6 BA 0% Tanpa menggunakan BA
Penentuan Komposisi pada Tabel 3.2 untuk
memaksimalkan peran Bottom Ash.Komposisi 1 tidak ada peran
pasir dan Abu batu. Pada komposisi 2 dan 3 masing-masing
menggantikan peran pasir dan Abu batu, sedangkan Komposisi 4
50% peran Pasir dan Abu batu diganti Bottom Ash, untuk
komposisi 5 mengacu pada penelitian sebelumnya yang dilakukan
oleh Ramana (2017) peran abu batu sebesar 20% dibanding
Bottom Ash 80%.Komposisi 6 sebagai kontrol tanpa
menggunakan Bottom Ash sama sekali.Masing-masing Komposisi
akan diaplikasikan dengan membuat benda uji kubus dengan
ukuran 5x5x5 cm dan akan diuji kuat tekan pada usia 7 hari dan
28 hari, setelah itu akan diambil komposisi dengan kuat tekan
terbaik dan diaplikasikan untuk pembuatan GEOPAV ukuran
20x10x6 cm.
3.6 Langkah-Langkah Pembuatan Benda uji kubus ukuran
5x5x5cm
Berikut adalah langkah-langkah pembuatan benda uji kubus
ukuran 5x5x5 cm:
1. Persiapkan peralatan dan Bahan yang akan digunakan.
Alat :
Cetakan kubus ukuran 5x5x5 cm
Baskom plastik
44
Tempat Alumunium
Timbangan
Gelas Ukur
Cetok besi
Rojokan
Sarung Tangan
Bahan:
Pasir
Abu Batu
Batu Split
Fly Ash
Bottom Ash
NaOH flake
Na₂SiO₃ 58BE
Oli untuk cetakan kubus
2. Timbang Larutan Alkali ( Larutan NaOH dan Na₂SiO₃ 58BE) yang telah disiapkan satu hari sebelumnya sesuai dengan berat
yang ditentukan.
3. Timbang semua Agregat (Pasir,Abu batu,Batu split, Bottom
Ash) dan Fly Ash sesuai dengan berat yang ditentukan.
4. Cetakan kubus diolesi dengan oli sampai rata.
5. Campur Agregat dengan Fly Ash dalam baskom sampai
merata, tambahkan larutan alkali secara perlahan, aduk sampai
merata
6. Masukkan campuran yang telah diaduk setiap 2/3 bagian
kedalam cetakan kubus,kemudian rojok hingga padat, lakukan
pekerjaan tersebut hingga cetakan kubus terisih oenuh dan
padat.
7. Buka cetakan kubus perlahan, ambil benda uji dari cetakan.
8. Lakukan curring dengan menggunakan kain dan plastik.
9. Lakukan penyiraman untuk menjaga kelembaban pada kain
dan benda uji.
10. Uji tes tekan dilakukan pada usia 7 hari dan 28 hari.
45
3.7 Komposisi GEOPAV
Penentuan komposisi GEOPAV ini bisa didapatkan melalui
hasil uji tekan yang akan dilakukan pada masing-masing
komposisi benda uji berukuran 5x5x5 cm, setelah komposisi
terbaik didapatkan maka bisa diaplikasikan untuk pembuatan
GEOPAV dengan ukuran 20x10x6 cm dengan jumlah 56 buah.
3.8 Langkah-Langkah Pembuatan GEOPAV ukuran
20x10x6cm Berikut adalah langkah-langkah pembuatan GEOPAV ukuran
20x10x6cm :
1. Persiapkan peralatan dan Bahan yang akan digunakan.
Alat :
Mesin Press Hidrolik Paving Block
Matras ukuran 60 x 60 x 60cm
Plastik Cor
Karung Goni/ Kain
Ember Hitam
Timbangan
Cetok Besi
Sekop
Sarung Tangan
Bahan :
Pasir
Batu Pecah 1x1cm
Abu Batu
Bottom Ash
Fly Ash
NaOH flake
Na₂SiO₃ 58BE
Air Bersih
Oli untuk cetakan paving
46
2. Kemudian satu per satu material dimasukkan ke dalam
wadah mixer untuk diaduk hingga tercampur secara merata,
dimulai dari Pasir, Bottom Ash, Abu Batu dan Batu Pecah,
kemudian diaduk selama ± 3 menit, setelah itu masukkan
Fly Ash dan kembali diaduk selama ± 3 menit.
3. Setelah semua tercampur rata Larutan alkali (Larutan
NaOH dan Na₂SiO₃ 58BE) yang telah disiapkan satu hari
sebelumnya dimasukkan perlahan dan kembali diaduk
selama ± 3 menit
4. Bahan adukan dimasukkan ke dalam alat cetak paving yang
sebelumnya telah diolesi oli, padatkan dan ratakan.
5. Tekan Paving yang telah terisi dicetakan tersebut
menggunakan mesin press paving ke arah bawah sampai
tertekan merata.
6. Hasil cetakan paving dikeluarkan dan ditempatkan yang
aman dan tutup menggunakan karung goni/ kain dalam
kondisi basah kemudian ditutup plastic cor agar kondisi
tetap lembab.
7. Lakukan penyiraman air pada paving minimal sehari 2 kali
pagi hari dan sore hari selama 28 hari.
8. Lakukan Pengujian paving tersebut pada 7 hari, 14 hari, 21
hari dan 28 hari.
3.9 Analisa Biaya GEOPAV
Untuk mengetahui perbandingan harga dari Paving block
dengan GEOPAV maka diperlukan analisa biaya, perbandingan
dilakukan didaerah produksi GEOPAV yaitu Cilegon Banten
dengan ukuran paving yang sama 20x10x6 cm dan juga mutu
yang sama juga yaitu K-400. Diketahui harga paving per m² pada
Mahri Beton Pabrik paving yang berada didaerah Cilegon adalah
Rp 70.000 / m² dengan asumsi 44 buah paving per m² maka
ditemukan harga per paving sebesar Rp 1.600.
47
3.10 Pengujian GEOPAV
3.10.1 Tes Kuat Tekan
Tes Kuat tekan sesuai dengan BS 6717 1986
Tes tekan dilakukan pada 7, 14, 21 dan 28 hari
dengan alat tes tekan UTM (Universal Testing Machine)
di Laboratorium Beton dan Bahan Bangunan Teknik
Sipil-ITS. Untuk setiap tes kuat tekan, digunakan 5 benda
uji dari setiap komposisi untuk diambil rata – rata dari
setiap nilai yang diperoleh.
1. Tujuan :
Untuk mengetahui kekuatan tekan paving geopolimer
terhadap pembebanan.
2. Alat :
a. Mesin tes hidrolis (Torsee Universal Testing
Machine) kapasita sampai 200 Ton
3. Bahan :
a. Benda uji GEOPAV ukuran 20 cm x 10 cm x 6 cm.
4. Prosedur Pelaksanaan :
a. Letakkan benda uji pada alat tekan tes hidrolis dan
bidang dengan permukaan yang telah ditentukan
b. Gerakkan tuas keatas dan tekan tombol penggerak
pada posisi on.
c. Matikan tombol penggerak pada saat beton pecah
(jarum sudah tidak bergerak lagi).
d. Gerakkan tuas kebawah sehingga benda uji bisa
terlepas dari jepitan untuk mengambil kembali
benda uji tersebut.
5. Rumus yang digunakan
Untuk menghitung besarnya kuat tekan beton
geopolimer, maka digunakan rumus tes tekan sesuai
dengan SNI 03-0691-1996 (pasal 7.3) sebagai berikut :
48
σ =𝑃
𝐴𝑥 𝐶 (3.3)
Dengan :
σ = kuat tekan paving (MPa)
P = gaya yang diberikan pada permukaan paving (kg)
A = luas permukaan paving (cm2)
Tabel 3. 3 Tabel Faktor Chamfered
Tebal
Paving
( cm )
Faktor Chamfered
( C )
6 1.06
8 1.18
10 1.24
Contoh perhitungan :
Diketahui Paving tebal 6cm usia 28 hari dengan P = 80.000
Kg dan A= 200 cm²
σ =80000
200𝑥 1.06= 377.36
kg
cm2= 37 𝑀𝑃𝑎
Maka didapat kuat tekan paving sebesar 37 MPa
49
Gambar 3. 9 Universal Testing Machine di Laboratorium
Beton dan Bahan Bangunan Teknik Sipil ITS
3.7.2 Tes Ketahanan Aus
Tes ketahanan aus sesuai dengan SNI 03-0691-1996 (pasal
7.4).
1. Prosedur Pelaksanaan :
a. Siapkan contoh benda uji Paving dengan ukuran
20cm x 10cm x 6cm.
b. Mesin pengaus dijalankan dan setelah pengaus
pertama berlangsung 5 menit, benda uji diputar 90º,
dan pengausan dilanjutkan.
c. Setiap setelah pengausan berlangsung 5 menit,
benda uji diputar 90º, dan hal ini dilakukan sampai
pengaus berlangsung 2x5 menit. Selama menit-
menit pengausan, permukaan yang diaus harus
selalu diamati setiap menit apakah lapisan kepala
ini telah ada yang habis.
d. Benda uji yang lapisan kepalanya tidak habis
setelah pengausan selama 5menit, dibersihkan dari
debu dan serpihan kemudian ditimbang sampai
50
ketelitian 10 mg. Jika sebelum pengausan
berlangsung 5 menit lapisan kepala telah ada yang
habis, pengausan dihentikan pada menit terakhir
habisnya lapisan kepala, lalu benda uji dibersihkan
dari debu dan ditimbang. Catat hasil penimbangan
ini dan hitung selisih berat benda uji sebelum dan
sesudah diaus. Bagi benda uji yang belum habis
lapisan kepalanya, pengausan dapat dilanjutkan.
2. Rumus yang digunakan :
Ketahanan aus masing-masing benda uji
dihitung dengan rumus sebagai berikut:
Rumus yang digunakan:
𝐴 𝑥 10
𝐵𝐽 𝑥 𝐼 𝑥 𝑤 (3.4)
Keterangan:
A = selisih berat benda uji sebelum dan
sesudah diaus (gram)
BJ= berat jenis rata-rata lapisan kepala
l = luas permukaan bidang aus (cm2)
w = lamanya pengausan (menit)
51
Gambar 3.10 Mesin tes ketahanan aus di Laboratorium
Beton D3 Teknik Sipil ITS
3.7.3 Tes Penyerapan Air
Tes penyerapan air sesuai dengan SNI 03-0691-1996.
1. Ambil benda uji dalam keadaan utuh kemudian direndam
dalam air hingga jenuh (24 jam), ditimbang beratnya dalam
keadaan basah.
2. Kemudian benda uji dikeringkan dalam dapur pengering
selama ±24 jam pada suhu ±105°C sampai beratnya pada dua
kali penimbangan berselisih tidak lebih dari 0,2%
penimbangan sebelumnya
3. Rumus yang digunakan sebagai berikut:
Penyerapan air =𝐴−𝐵
𝐵 x 100% (3.5)
Keterangan:
A = berat paving basah
B = berat paving kering
52
3.8 Kontrol Standar Deviasi Untuk mengetahui mutu paving geopolimer yang telah
dibuat, maka dilakukan kontrol terhadap benda uji tersebut.
S2 =𝛴(𝑥−𝜇)2
𝑛−1 (3.6)
Kovarian =S²
𝜇 (3.7)
Keterangan:
S2 = standar deviasi
x = nilai benda uji
μ = rata-rata
n = jumlah benda uji
Tabel 3. 4 Kovarian control sesuai dengan SNI 03-06813-2002 Standar Deviasi (Mpa) Kovarian (%) Kontrol
Kualitas Lapangan Laboratorium Lapangan Laboratorium
<2,8 <1,4 <9,33 <4,67 Istimewa
2,8 - 3,5 1,4 - 1,7 9,33 – 11,67 4,67 – 5,67 Sangat
Baik
3,5 - 4,2 1,7 - 2,1 11,67 – 14,00 5,67 – 7,00 Baik
4,2 - 4,9 2,1 - 2,4 14,00 – 16,33 7,00 – 8,00 Cukup
> 4,9 >2,4 >16,33 >8,00 Kurang
3.9 Analisa XRF XRF umumnya digunakan untuk menganalisa unsur
dalam mineral atau batuan. Analisis unsur dilakukan secara
kualitatif maupun kuantitatif.Analisis kualitatif dilakukan untuk
menganalisi jenis unsur yang terkandung dalam bahan dan
analisis kuantitatif dilakukan untuk menentukan konsentrasi unsur
dalam bahan.Analisa XRF ini dilakukan dilaboratorium
Sucofindo Surabaya.
53
3.10 Uji Toxicity Characteristic Leaching Procedure (TCLP)
Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) memerlukan
pengolahan yang sangat hati-hati oleh karena itu diperlukannya
uji TCLP ini guna megetahui karakteristik limbah beracun yang
ada dalam bahan yang akan diuji, serta layak atau tidaknya
limbah tersebut ditimbun.Uji TCLP ini dilakukan dilaboratorium
Teknologi Air Industri Teknik Kimia ITS.
3.11 Analisa Data Setelah dilakukan pengujian dan memperoleh data,
kemudian dianalisa dan dibandingkan sesuai dengan persyaratan.
Dari hasi uji kuat tekan, ketahanan aus, dan penyerapan air dapat
dilihat apakah GEOPAV memenuhi standar SNI 03-0691-1996.
3.12 Kesimpulan Dari analisa data yang sudah dilakukan dapat diambil
kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan.
Gambar 3.11 Hasil GEOPAV ukuran 20 x 10 x 6 cm yang
dicetak menggunakan mesin paving di Lab. Beton
D3 Teknik Sipil ITS
55
BAB IV
HASIL PENGUJIAN DAN ANALISA DATA
4.1 Umum Pada bab ini akan dibahas hasil pengujian pada GEOPAV
dan hasil Analisa material yang digunakan untuk pembuatan
GEOPAV, adapun material dan bahan yang digunakan dalam
penelitian ini adalah :
1. Fly Ash
2. Bottom Ash
3. Pasir
4. Abu Batu
5. Batu Split
6. NaOH Flakes
7. Sodium Silikat
8. Air
4.2 Data dan Hasil Analisa Material Analisa material dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat
atau kandungan yang terdapat pada material yang digunakan
untuk pembuatan GEOPAV ini, ada beberapa analisa yang
dilakukan untuk material yang bersifat fisika, seperti analisa
saringan, berat jenis, kelembaban, air resapan, berat volume,
kebersihan terhadap bahan organik, dan kebersihan terhadap
lumpur. Sedangkan untuk analisa yang bersifat kimia yaitu
Analisa XRF. Dalam analisa material yang dilakukan pada
penelitian GEOPAV ini meliputi analisa dari material pasir,
material abu batu, material batu pecah, material Fly Ash, dan
material Bottom Ash.
56
4.2.1 Analisa Pasir
Berikut beberapa jenis pengujian material pasir yang
digunakan dalam pembuatan paving geopolimer ini sesuai dengan
tiap persyaratannya, antara lain :
1. Analisa Berat Jenis Pasir (ASTM C 128-01)
2. Analisa Kelembaban Pasir (ASTM C 566-97
3. Analisa Air Resapan Pasir (ASTM C 128-01)
4. Analisa Berat Volume Pasir (ASTM C29/C29 M97a)
5. Analisa Kebersihan Pasir Terhadap Bahan Organik (ASTM C
40 – 04)
6.Analisa Kebersihan Pasir Terhadap Lumpur (pengendapan)
ASTM C33-86
7.Analisa Kebersihan Pasir Terhadap Lumpur / Pencucian
(ASTM C117 – 03)
4.2.1.1 Analisa Berat Jenis Pasir (ASTM C 128-93)
Berikut hasil dari analisa berat jenis pasir yang dijelaksan
pada Tabel 4.1 dan dilengkapi Gambar 4.1 :
Tabel 4. 1 Hasil Uji Berat Jenis Pasir
No Percobaan Jumlah Unit
1 Berat Labu + Pasir + Air (W1) 1565 gr
2 Berat Pasir kondisi SSD (W2) 500 gr
3 Berat Labu + Air (W3) 1250 gr
Beratt Jenis Abu Batu = W2/(W2+W3-W1) 2.70 %
57
Gambar 4. 1 Proses Uji Berat Jenis Pasir
Berdasarkan ASTM C128 -93 mengenai berat jenis pasir
dijelaskan bahwa pasir dinyatakan dalam kondisi baik jika dalam
batas 2,4 – 2,7 gr/cm². Dari percobaan didapatkan berat jenis
sebesar 2,7 gr/cm² sehingga dapat disimpulkan bahwa kondisi
pasir sudah memenuhi persyaratan.
4.2.1.2 Analisa Kelembaban Pasir (ASTM C 566-97)
Berikut hasil dari analisa kelembaban pasir yang
dijelaksan pada Tabel 4.2 dan dilengkapi Gambar 4.2 :
Tabel 4. 2 Hasil Uji Kelembaban Pasir
No Percobaan Jumlah Unit
1 Berat Pasir Asli (W2) 500 gr
2 Berat Pasir Oven (W1) 496 gr
Kelembaban Pasir = (W2-W1)/W1 x 100% 0.806 %
58
Gambar 4. 2 Proses Uji Kelembaban Pasir
Berdasarkan ASTM C566-89 mengenai kelembaban pasir
dijelaskan bahwa pasir dinyatakan dalam kondisi kering jika
mencapai angka kurang dari 0,1%. Dari percobaan didapatkan
kelembaban pasir sebesar 0,81 % sehingga dapat disimpulkan
bahwa kondisi pasir belum memenuhi syarat dalam keadaan
kering.
4.2.1.3 Analisa Air Resapan Pasir (ASTM C 128-93)
Berikut hasil dari analisa air resapan pasir yang
dijelaksanpada Tabel 4.3 dan dilengkapi Gambar 4.3 :
Tabel 4. 3 Hasil Uji Air Resapan Pasir
No Percobaan Jumlah Unit
1 Berat Pasir SSD (W2) 500 gr
2 Berat Pasir Oven (W1) 490 gr
Kelembaban Pasir = (W2-W1)/W1 x 100% 2.041 %
59
Gambar 4. 3 Proses Uji Air Resapan Pasir
Berdasarkan ASTM 128-93 mengenai air resapan pasir
dijelaskan bahwa kadar air pasir yang baik jika mencapai angka
antara 1 – 4%. Dari percobaan didapatkan air resapan pasir
sebesar 2,041 % sehingga dapat disimpulkan bahwa kondisi pasir
yang digunakan memenuhi persyaratan.
4.2.1.4 Analisa Berat Volume Pasir (ASTM C29/C29 M-97a)
Berikut hasil dari analisa berat volume pasir yang
dijelaksan pada Tabel 4.4 dan dilengkapi Gambar 4.4 :
Tabel 4. 4 Hasil uji Berat Volume Pasir
No Percobaan Dengan
Rojokan Unit
Tanpa
Rojokan Unit
1 Berat Silinder Kosong (W1) 2.625 kg 2.625 kg
Berat Silinder + Pasir (W2) 7.5 kg 7.565 kg
Berat Pasir (W2-W1) 4.875 kg 4.94 kg
2 Volume Silinder (V) 3 lt 3 lt
Berat Volume 1.625 % 1.647 %
Selisih Berat Volume 0.022 kg/lt 0.217 kg/m³
60
Gambar 4. 4 proses uji Berat Volume Pasir
Berdasarkan ASTM C29 mengenai berat volume pasir
dijelaskan bahwa selisih percobaan berat volume pasir
menggunkan rojokan dan tanpa menggunakan rojokan tidak boleh
lebih dari 40 kg/m³. Dari percobaan didapatkan berat volume
pasir sebesar 0.217 kg/m³ sehingga dapat disimpulkan bahwa
kondisi pasir yang digunakan memenuhi persyaratan.
4.2.1.5 Analisa Kebersihan Pasir Terhadap Bahan Organik
(ASTM C 40 – 04)
Berikut hasil dari analisa kebersihan pasir terhadap bahan
organik yang dijelaksan pada Tabel 4.5 dan dilengkapi Gambar
4.5 :
Tabel 4. 5 Hasil uji Kadar Zat Organik Pasir
No Percobaan Jumlah Unit
1 Volume Pasir 130 cc
2 Berat Pasir Oven (W1) 70 cc
Warna Yang timbul adalah putih bening
61
Gambar 4. 5 Proses uji Kadar Zat Organik Pasir
Berdasarkan ASTM C40 - 04 mengenai kadar zat organik
pasir dijelaskan bahwa warna hasil percobaan harus tidak lebih
tua dari warna zat pembanding yaitu NaOH. Jika warna
percobaan lebih tua dari warna NaOh akan merugikan terhadap
mortar itu sendiri. Dari percobaan didapatkan warna dari uji kadar
zat organik tersebut adalah putih bersih sehingga dapat
disimpulkan bahwa kondisi pasir yang digunakan memenuhi
persyaratan.
4.2.1.6 Analisa Kebersihan Pasir Terhadap Lumpur
(pengendapan) (ASTM C33-99)
Berikut hasil dari analisa kebersihan pasir terhadap
lumpur yang dijelaksan pada Tabel 4.6 dan dilengkapi Gambar
4.6 :
Tabel 4. 6 Hasil Uji Pengendapan Lumpur pada Pasir
No Percobaan Jumlah Unit
1 Tinggi Lumpur (h) 3 mm
2 Tinggi Pasir (H) 60 mm
Kadar Lumpur = (h/H) x 100% 5 %
62
Gambar 4. 6 Proses Uji Pengendapan Lumpur pada Pasir
Berdasarkan ASTM C33-86 mengenai kadar lumpur pasir
dijelaskan bahwa kadar lumpur pasir yang baik yaitu memiliki
batas maksimal mencapai 3% dari total sampel percobaan. Dari
percobaan didapatkan kadar lumpur pasir sebesar 5 % sehingga
dapat disimpulkan bahwa kondisi pasir yang digunakan tidak
memenuhi persyaratan.
4.2.1.7 Analisa Kebersihan Pasir Terhadap Lumpur /
Pencucian (ASTM C117 – 03)
Berikut hasil dari analisa kebersihan pasir terhadap
lumpur yang dijelaksan pada Tabel 4.7 dan dilengkapi Gambar
4.7 :
Tabel 4. 7 Hasil Uji Pencucian Pasir terhadap Lumpur
No Percobaan Jumlah Unit
1 Berat Pasir Kering (W1) 500 gr
2 Berat Pasir Bersih Kering (W2) 496 gr
Kadar Lumpur = (W1-W2)/W1 x 100% 0.8 %
63
Gambar 4. 7 Proses Uji Pencucian Pasir terhadap Lumpur
Berdasarkan ASTM C117 - 03 mengenai kadar lumpur
pasir dijelaskan bahwa kadar lumpur pasir yang baik yaitu
memiliki batas maksimal mencapai 5% dari total sampel
percobaan. Dari percobaan didapatkan kadar lumpur pasir sebesar
0.8 % sehingga dapat disimpulkan bahwa kondisi pasir yang
digunakan memenuhi persyaratan.
4.2.2 Analisa Abu Batu
Berikut beberapa jenis pengujian material pasir yang
digunakan dalam pembuatan GEOPAV ini sesuai dengan
persyaratannya, antara lain :
1. Analisa Berat Jenis Abu Batu (ASTM C 127-78)
2. Analisa Kelembaban Abu Batu (ASTM C 566-89)
3. Analisa Air Resapan Abu Batu (ASTM C 128-93)
4. Analisa Berat Volume Abu Batu (ASTM C29/C21)
5. Analisa Kebersihan Abu Batu Terhadap Bahan
Organik (ASTM C 40 – 92)
6. Analisa Kebersihan Abu Batu Terhadap Lumpur
(pengendapan) (ASTM C33-86)
64
7. Analisa Kebersihan Abu Batu Terhadap Lumpur / Pencucian
(ASTM C117 – 95)
4.2.2.1 Analisa Berat Jenis Abu Batu (ASTM C 127 – 78)
Berikut hasil dari analisa berat jenis abu batu yang
dijelaksan pada Tabel 4.8 dan dilengkapi Gambar 4.8 :
Tabel 4. 8 Hasil Uji Berat Jenis Abu Batu
No Percobaan Jumlah Unit
1 Berat Labu + Abu Batu + Air (W1) 1561 gr
2 Berat abu batu kondisi SSD (W2) 500 gr
3 Berat Labu + Air (W3) 1250 gr
Beratt Jenis Abu Batu = W2/(W2+W3-W1) 2.65 %
Gambar 4. 8 Hasil Uji Berat Jenis Abu Batu
Berdasarkan ASTM C128 -01 mengenai berat jenis abu
batu dijelaskan bahwa abu batu dinyatakan dalam kondisi baik
jika dalam batas 2,4 – 2,7 gr/cm². Dari percobaan didapatkan
berat jenis abu batu sebesar 2,65 gr/cm² sehingga dapat
disimpulkan bahwa kondisi pasir sudah memenuhi persyaratan.
65
4.2.2.2 Analisa Kelembaban Abu Batu (ASTM C 566 -89)
Berikut hasil dari analisa kelembaban pasir yang
dijelaksan pada Tabel 4.9 dan dilengkapi Gambar 4.9 :
Tabel 4. 9 Hasil Uji Kelembaban Abu Batu
No Percobaan Jumlah Unit
1 Berat Abu Batu Asli (W2) 500 gr
2 Berat Pasir Oven (W1) 486.7 gr
Kelembaban Abu Batu = (W2-W1)/W1
x 100% 2.73 %
Gambar 4. 9 Proses Uji Kelembaban Abu Batu
Berdasarkan ASTM C566-89 mengenai kelembaban abu
batu dijelaskan bahwa abu batu dinyatakan dalam kondisi kering
jika mencapai angka kurang dari 0,1%. Dari percobaan
didapatkan kelembaban abu batu sebesar 2,73 % sehingga dapat
disimpulkan bahwa kondisi abu batu belum memenuhi syarat
dalam keadaan kering.
4.2.2.3 Analisa Air Resapan Abu Batu (ASTM C 128 – 93)
Berikut hasil dari analisa air resapan abu batu yang
dijelaksan pada Tabel 4.10 :
66
Tabel 4. 10 Hasil Uji Air Resapan Abu Batu
No Percobaan Jumlah Unit
1 Berat Abu Batu SSD (W2) 500 gr
2 Berat Abu Batu Oven (W1) 486.7 gr
Kelembaban Abu Batu = (W2-W1)/W1
x 100% 2.73 %
Berdasarkan ASTM 128-93 mengenai air resapan abu
batu dijelaskan bahwa kadar air abu batu yang baik jika mencapai
angka antara 1 – 4%. Dari percobaan didapatkan air resapan pasir
sebesar 2,73 % sehingga dapat disimpulkan bahwa kondisi pasir
yang digunakan memenuhi persyaratan.
4.2.2.4 Analisa Berat Volume Abu Batu (ASTM C29 / C21)
Berikut hasil dari analisa berat volume abu batu yang
dijelaksan pada Tabel 4.11 dan dilengkapi Gambar 4.10 :
Tabel 4. 11 Hasil Uji Berat Volume Abu Batu
No Percobaan Dengan
Rojokan Unit
Tanpa
Rojok
an
Unit
1 Berat Silinder Kosong (W1) 2.625 kg 2.625 kg
Berat Silinder + Abu Batu (W2) 7.5 kg 7.505 kg
Berat Abu Batu (W2-W1) 4.875 kg 4.88 kg
2 Volume Silinder (V) 3 lt 3 lt
Berat Volume 1.625 % 1.63 %
Selisih Berat Volume 0.002 kg/ lt 0.017 kg/m³
67
Gambar 4. 10 Proses Berat Volume Abu Batu
Berdasarkan ASTM C29 mengenai berat volume abu batu
dijelaskan bahwa selisih percobaan berat volume abu batu
menggunkan rojokan dan tanpa menggunakan rojokan tidak boleh
lebih dari 40 kg/m³. Dari percobaan didapatkan berat volume
pasir sebesar 0.017 kg/m³ sehingga dapat disimpulkan bahwa
kondisi abu batu yang digunakan memenuhi persyaratan.
4.2.2.5 Analisa Kebersihan Abu Batu Terhadap Bahan
Organik (ASTM C 40 – 92)
Berikut hasil dari analisa kebersihan pasir terhadap bahan
organik yang dijelaksan pada Tabel 4.12 dan dilengkapi Gambar
4.11 :
Tabel 4. 12 Hasil Uji Kadar Zat Organik Abu Batu
No Percobaan Jumlah Unit
1 Volume Abu Batu 130 cc
2 Berat Pasir Oven (W1) 70 cc
Warna Yang timbul Putih Bening
68
Gambar 4. 11 Proses Uji Kadar Zat Organik Abu Batu
Berdasarkan ASTM C40 – 92 mengenai kadar zat
organik abu batu dijelaskan bahwa warna hasil percobaan harus
tidak lebih tua dari warna zat pembanding yaitu NaOH. Jika
warna percobaan lebih tua dari warna NaOh akan merugikan
terhadap mortar itu sendiri. Dari percobaan didapatkan warna dari
uji kadar zat organik tersebut adalah putih bersih sehingga dapat
disimpulkan bahwa kondisi abu batu yang digunakan memenuhi
persyaratan.
4.2.2.6 Analisa Kebersihan Abu Batu Terhadap Lumpur /
Pencucian (ASTM C117 – 95)
Berikut hasil dari analisa kebersihan abu batu terhadap
lumpur yang dijelaksan pada Tabel 4.13 dan dilengkapi Gambar
4.12 :
Tabel 4. 13 Hasil Uji Pencucian Abu Batu terhadap Lumpur
No Percobaan Jumlah Unit
1 Berat Abu Batu Kering (W1) 500 gr
2 Berat Abu Batu Bersih Kering (W2) 446.2 gr
69
Kadar Lumpur = (W1-W2)/W1 x
100% 10.76 %
Gambar 4. 12 Proses Uji Pencucian Abu Batu terhadap Lumpur
Berdasarkan ASTM C117 - 95 mengenai kadar lumpur
Abu Batu dijelaskan bahwa kadar lumpur Abu Batu yang baik
yaitu memiliki batas maksimal mencapai 5% dari total sampel
percobaan. Dari percobaan didapatkan kadar lumpur Abu batu
sebesar 10.76 % sehingga dapat disimpulkan bahwa kondisi Abu
Batu yang digunakan memenuhi persyaratan.
4.2.2.7 Analisa Kebersihan Abu Batu Terhadap Lumpur /
pengendapan (ASTM C33 – 86)
Berikut hasil dari analisa kebersihan abu batu terhadap
lumpur yang dijelaksan pada Tabel 4.14 :
Tabel 4. 14 Hasil Uji Pengendapan Lumpur pada Abu Batu
No Percobaan Jumlah Unit
1 Tinggi Lumpur (h) 8 mm
2 Tinggi Abu Batu (H) 150 mm
Kadar Lumpur = (h/H) x 100% 5.33 %
70
Berdasarkan ASTM C33 – 86 mengenai kadar lumpur
abubatu dijelaskan bahwa kadar lumpur abu batu yang baik yaitu
memiliki batas maksimal mencapai 5% dari total sampel
percobaan. Dari percobaan didapatkan kadar lumpur abu batu
sebesar 5.33 % sehingga dapat disimpulkan bahwa kondisi abu
batu yang digunakan tidak memenuhi persyaratan.
4.2.3 Analisa Batu Pecah
Berikut beberapa jenis pengujian material pasir yang
digunakan dalam pembuatan paving geopolimer ini sesuai dengan
tiap persyaratannya, antara lain :
1. Analisa Berat Jenis Batu Pecah (ASTM C 128-01)
2. Analisa Kelembaban Batu Pecah (ASTM C 566-97
3. Analisa Air Resapan Batu Pecah (ASTM C 128-01)
4. Analisa Berat Volume Batu Pecah (ASTM C29/C29 M97a)
5. Analisa Kebersihan Batu Pecah Terhadap Lumpur / Pencucian
(ASTM C117 – 03)
4.2.3.1 Analisa Berat Jenis Batu Pecah (ASTM C 127 – 88
Reapp. 01)
Berikut hasil dari analisa berat jenis batu pecah yang
dijelaksan pada Tabel 4.15 dan dilengkapi Gambar 4.13 :
Tabel 4. 15 Hasil Uji Berat Jenis Batu Pecah
71
Gambar 4. 13 Proses Uji Berat Jenis Batu Pecah
Berdasarkan ASTM C128 -01 mengenai berat jenis batu
pecah dijelaskan bahwa batu pecah dinyatakan dalam kondisi
baik jika dalam batas 2,4 – 2,7 gr/cm². Dari percobaan didapatkan
berat jenis batu pecah sebesar 1,4 gr/cm² sehingga dapat
disimpulkan bahwa kondisi batu pecah belum memenuhi
persyaratan.
4.2.3.2 Analisa Kelembaban Batu Pecah (ASTM C 566-97
Reapp 04)
Berikut hasil dari analisa kelembaban batu pecah yang
dijelaksan pada Tabel 4.16 dan dilengkapi Gambar 4.14 :
Tabel 4. 16 Hasil Uji Kelembaban batu pecah
72
Gambar 4. 14 Hasil Uji Kelembaban batu pecah
Berdasarkan ASTM C566-89 mengenai kelembaban batu
pecah dijelaskan bahwa batu pecah dinyatakan dalam kondisi
kering jika mencapai angka kurang dari 0,1%. Dari percobaan
didapatkan kelembaban batu pecah sebesar 0,002 % sehingga
dapat disimpulkan bahwa kondisi batu pecah memenuhi syarat
dalam keadaan kering.
4.2.3.3 Analisa Air Resapan Batu Pecah (ASTM C 127 – 88
Reapp. 01)
Berikut hasil dari analisa air resapan batu pecah yang
dijelaksan pada Tabel 4.17 dan dilengkapi Gambar 4.15 :
Tabel 4. 17 Hasil Uji Air Resapan batu pecah
73
Gambar 4. 15 Proses Uji Air Resapan batu pecah
Berdasarkan ASTM 128-01 mengenai air resapan batu
pecah dijelaskan bahwa kadar air batu pecah yang baik jika
mencapai angka antara 1 – 4%. Dari percobaan didapatkan air
resapan batu pecah sebesar 0,014 % sehingga dapat disimpulkan
bahwa kondisi batu pecah yang digunakan belum memenuhi
persyaratan.
4.2.3.4 Analisa Berat Volume Batu Pecah (ASTM C 29 / C
29 M-97a)
Berikut hasil dari analisa berat volume batu pecah yang
dijelaksan pada Tabel 4.18 dan dilengkapi Gambar 4.16 :
Tabel 4. 18 Hasil Uji Berat Volume batu pecah
74
Gambar 4. 16 Proses Uji Berat Volume batu pecah
Berdasarkan ASTM C29 mengenai berat volume batu
dijelaskan bahwa selisih percobaan berat volume batu pecah
menggunkan rojokan dan tanpa menggunakan rojokan tidak boleh
lebih dari 40 kg/m³. Dari percobaan didapatkan berat volume batu
pecah sebesar 0.683 kg/m³ sehingga dapat disimpulkan bahwa
kondisi batu pecah yang digunakan memenuhi persyaratan.
4.2.3.5 Analisa Kebersihan Batu Pecah Terhadap Lumpur /
Pencucian (ASTM C117 – 03)
Berikut hasil dari analisa kebersihan batu pecah terhadap
lumpur yang dijelaksan pada Tabel 4.19 dan dilengkapi
Gambar 4.17 :
Tabel 4. 19 Hasil Uji Pencucian batu pecah terhadap Lumpur
75
Gambar 4. 17 Proses Uji Pencucian batu pecah terhadap Lumpur
Berdasarkan ASTM C117 - 03 mengenai kadar lumpur
batu pecah dijelaskan bahwa kadar lumpur batu pecah yang baik
yaitu memiliki batas maksimal mencapai 5% dari total sampel
percobaan. Dari percobaan didapatkan kadar lumpur batu pecah
sebesar 2.00 % sehingga dapat disimpulkan bahwa kondisi batu
pecah yang digunakan memenuhi persyaratan.
4.2.4 Analisa Bottom Ash
Berikut pengujian material Bottom Ash yang digunakan
dalam pembuatan GEOPAV ini sesuai dengan tiap
persyaratannya, antara lain :
1. Analisa Air Resapan Bottom Ash (ASTM C 128-93)
4.2.4.1 Analisa Berat Jenis Bottom Ash (ASTM C 128-93)
Berikut hasil dari analisa berat jenis Bottom Ash yang
dijelaksan pada Tabel 4.20 dan dilengkapi Gambar 4.18 :
Tabel 4. 20 Hasil Uji Air Resapan Bottom Ash
No Percobaan Jumlah Unit
1 Berat Bottom Ash SSD (W2) 500 gr
2 Berat Bottom Ash Oven (W1) 415 gr
Kelembaban Bottom Ash = (W2-W1)/W1 x 100% 20.48 %
76
Gambar 4. 18 Proses Uji Air Resapan Bottom Ash
Berdasarkan ASTM 128-93 mengenai air resapan Bottom
Ash dijelaskan bahwa kadar air Bottom Ash yang baik jika
mencapai angka antara 1 – 4%. Dari percobaan didapatkan air
resapan Bottom Ash sebesar 20,48 % sehingga dapat disimpulkan
bahwa kondisi Bottom Ash yang digunakan tidak memenuhi
persyaratan.
4.2.5 Analisa XRF Fly Ash Analisa ini bertujuan untuk mengetahui kandungan kimia
yang terdapat pada Fly Ash, Analisa XRF ini dilakukan
dilaboratorium Sucofindo Surabaya, Berikut ini adalah hasil uji
XRF pada Fly Ash Suralaya :
Tabel 4. 21 Hasil Analisa XRF Fly Ash Suralaya (% Berat)
Oksida Persentase
SiO₂ 44.83
Al₂O₃ 29.23
Fe₂O₃ 4.66
TiO₂ 0.84
CaO 4.47
MgO 1.62
Cr₂O₃ 0.01
77
K₂O 0.68
Na₂O 1.32
SO₃ 0.62
MnO₂ 0.09
P₂O₅ 0.25
LOI 11.13
Dari hasil uji XRF diatas bisa dilihat bahwa kandungan
senyawa terbesar pada Fly Ash Suralaya ini adalah SiO₂ dengan
presentase 44,83 % dan Al₂O₃ 29.23 % dan jumlah total dari SiO₂,
Al₂O₃, Fe₂O₃ yang terdapat pada Fly Ash melebihi 70% sehingga
dapat disimpulkan Fly Ash Suralaya adalah tipe F sesuai dengan
ASTM C618.
4.2.6 Analisa XRF Bottom Ash Analisa ini bertujuan untuk mengetahui kandungan kimia
yang terdapat pada Bottom Ash, Analisa XRF ini dilakukan
dilaboratorium Sucofindo Surabaya. Berikut ini adalah hasil uji
XRF pada Bottom Ash Suralaya :
Tabel 4. 22 Hasil Analisa XRF Bottom Ash Suralaya(% Berat)
Oksida Persentase
SiO₂ 30.23
Al₂O₃ 17.22
Fe₂O₃ 17.60
TiO₂ 0.83
CaO 20.20
MgO 7.51
Cr₂O₃ 0.01
K₂O 1.02
78
Na₂O 0.70
SO₃ 3.32
MnO₂ 0.34
P₂O₅ 0.15
LOI 0.51
Dari hasil uji XRF diatas bisa dilihat bahwa kandungan
senyawa terbesar pada Bottom Ash Suralaya ini adalah SiO₂
dengan presentase 30,23 % dan Al₂O₃ 17,22 % dan jumlah total
dari SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃ yang terdapat pada Bottom Ash kurang
dari 70% sehingga dapat disimpulkan Bottom Ash Suralaya
adalah tipe C sesuai dengan ASTM C618.
Tabel 4. 23 Persyaratan Kandungan Kimia Fly Ash menurut
ASTM C 618
Senyawa
Kelas Campuran Mineral
F C
SiO₂ + Al₂o₃ + Fe₂O₃ , min % 70.00 50.00
SO₃ , maks % 5.00 5.00
moisture content , maks % 3.00 3.00
Loss of ignotion , maks % 6.00 6.00
alkali , Na₂O , maks % 1.50 1.50
79
4.2.7 Uji Toxicity Characteristic Leaching Procedure
(TCLP)
Terdapat 3 material uji dalam uji TCLP ini yaitu Fly Ash,
Bottom Ash dan GEOPAV, Uji TCLP yang dilakukan di
Laboratorium Teknologi Air Industri Teknik Kimia ITS ini
bertujuan untuk mengetahui karakteristik limbah beracun yang
terdapat dalam material penyusun GEOPAV. Berikut adalah hasil
uji TCLP dari Fly Ash, Bottom Ash dan GEOPAV :
Tabel 4. 24 Hasil Analisa TCLP Fly Ash Suralaya
Parameter Unit
Standar
TCLP
Max.
Hasil
Analisa Metode Analisa
Arsen (As) ppm 5 <0.001 AAS
Cadmium (Cd) ppm 1 <0.001 AAS
Chrom (Cr) ppm 5 2.89 AAS
Timbal (Pb) ppm 5 1.92 AAS
Mercuri (Hg) ppm 0.4 <0.001 AAS
Boron (B) ppm 500 <0.02 AAS
Tembaga (Cu) ppm 10 2.15 AAS
Silver (Ag) ppm 5 0.13 AAS
Zine (Zn) ppm 50 3.65 AAS
Cianida (CN) ppm 20 <0.005 Spektrophotometri
Fluoride (F) ppm 150 <0.005 Spektrophotometri
Nitrat (NO₃) ppm 1000 5.12 Spektrophotometri
Nitrit (NO₂) ppm 100 <0.005 Spektrophotometri
80
Tabel 4. 25 Hasil Analisa TCLP Bottom Ash Suralaya
Parameter Unit
Standar
TCLP
Max.
Hasil
Analisa Metode Analisa
Arsen (As) ppm 5 <0.001 AAS
Cadmium (Cd) ppm 1 <0.001 AAS
Chrom (Cr) ppm 5 0.96 AAS
Timbal (Pb) ppm 5 2.53 AAS
Mercuri (Hg) ppm 0.4 <0.001 AAS
Boron (B) ppm 500 <0.02 AAS
Tembaga (Cu) ppm 10 0.24 AAS
Silver (Ag) ppm 5 <0.01 AAS
Zine (Zn) ppm 50 1.25 AAS
Cianida (CN) ppm 20 <0.005 Spektrophotometri
Fluoride (F) ppm 150 <0.005 Spektrophotometri
Nitrat (NO₃) ppm 1000 5.16 Spektrophotometri
Nitrit (NO₂) ppm 100 <0.005 Spektrophotometri
Tabel 4. 26 Hasil Analisa TCLP GEOPAV
Parameter Unit
Standar
TCLP
Max.
Hasil
Analisa Metode Analisa
Arsen (As) ppm 5 <0.001 AAS
Cadmium (Cd) ppm 1 <0.001 AAS
Chrom (Cr) ppm 5 0.92 AAS
Timbal (Pb) ppm 5 2.42 AAS
Mercuri (Hg) ppm 0.4 <0.001 AAS
Boron (B) ppm 500 <0.02 AAS
Tembaga (Cu) ppm 10 0.19 AAS
Silver (Ag) ppm 5 <0.01 AAS
Zine (Zn) ppm 50 1.12 AAS
81
Cianida (CN) ppm 20 <0.005 Spektrophotometri
Fluoride (F) ppm 150 <0.005 Spektrophotometri
Nitrat (NO₃) ppm 1000 4.92 Spektrophotometri
Nitrit (NO₂) ppm 100 <0.005 Spektrophotometri
Berdasarkan Tabel 4.24 , Tabel 4.25, dan Tabel 4.26
Hasil Uji TCLP pada 3 material uji diatas menerangkan bahwa
pesentase senyawa memenuhi syarat standarisasi TCLP yang
dikeluarkan oleh Badan Pengendalian Dampak Lingkungan
(Bapedal) sehingga material ini aman terhadap Lingkungan.
Gambar 4.19, Gambar 4.20, Gambar 4.21 dan Gambar 4.22
merupakan hubungan antara senyawa kimia pada Fly Ash, Bottom
Ash dan GEOPAV.
Gambar 4. 19 Diagram hubungan senyawa kimia (Cr dan Pb)
dan 3 material uji pada GEOPAV.
2.89
0.96 0.92
1.92
2.53 2.42
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
4.00
4.50
5.00
5.50
6.00
TCLP FLY ASH TCLP BOTTOMASH
TCLP GEOPAV
Sen
yaw
a K
imia
pad
a U
ji TC
LP (
pp
m)
Uji TCLP terhadap 3 material Uji
Chrom (Cr)
Timbal (Pb)
Standart TCLP
82
Gambar 4. 20 Diagram hubungan senyawa kimia ( Cu ) dan 3
material uji pada GEOPAV
2.15 0.24 0.190
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
TCLP FLYASH
TCLPBOTTOM
ASH
TCLPGEOPAV
Sen
yaw
a K
imia
pad
a U
ji T
CL
P (
ppm
)
Uji TCLP terhadap 3 material Uji
Tembaga(Cu)
Standart TCLP
Senyawa Cu
83
Gambar 4. 21 Diagram hubungan senyawa kimia ( NO₃ ) dan 3
material uji pada GEOPAV
5.12 5.16 4.92
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
TCLP FLYASH
TCLPBOTTOM
ASH
TCLPGEOPAV
Sen
yaw
a K
imia
pad
a U
ji T
CL
P (
ppm
)
Uji TCLP terhadap 3 material Uji
Nitrat (NO3)
Standart TCLP
Senyawa NO3
84
Gambar 4. 22 Diagram hubungan senyawa kimia ( Zn ) dan 3
material uji pada GEOPAV
4.4 Data dan hasil analisa GEOPAV
4.4.1 Langkah-langkah dan hasil pembuatan benda uji kubus
ukuran 5x5x5cm
Berikut akan dijelaskan proses pembuatan benda uji
kubus dan juga kebutuhan bahan material yang bisa dilihat pada
Tabel 4.27. Hasil Kuat tekan pada masing-masing komposisi bisa
dilihat pada Tabel 4.28.
3.651.25 1.12
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Sen
yaw
a K
imia
pad
a U
ji T
CL
P (
ppm
)
Uji TCLP terhadap 3 material Uji
Zine (Zn)
Standart TCLP
Senyawa Zn
85
Berikut adalah langkah-langkah pembuatan benda uji kubus
ukuran 5x5x5 cm:
1. Persiapkan peralatan dan Bahan yang akan digunakan.
Alat :
Gambar 4. 23 Persiapan Alat dan Bahan pembuatan benda uji
kubus 5x5x5cm
2. Timbang Larutan Alkali ( Larutan NaOH dan Na₂SiO₃ 58BE) yang telah disiapkan satu hari sebelumnya.Kebutuhan bahan
untuk masing-masing komposisi bisa dilihat pada Tabel 4.27.
86
Gambar 4. 24 Larutan Alkali untuk pembuatan benda uji
Kubus 5x5x5 cm
3. Timbang semua Agregat (Pasir,Abu batu,Batu split, Bottom
Ash) dan Fly Ash sesuai dengan berat yang ditentukan.
Gambar 4. 25 Bahan untuk pembuatan benda uji Kubus
5x5x5cm
87
4. Cetakan kubus diolesi dengan oli sampai rata.
Gambar 4. 26 Cetakan kubus untuk pembuatan benda uji Kubus
5x5x5cm
5. Campur Agregat dengan Fly Ash dalam baskom sampai
merata menggunakan tangan atau cetok besi.Tambahkan
larutan alkali secara perlahan, aduk sampai merata.
Gambar 4. 27 Proses pengadukan bahan-bahan untuk pembuatan
benda uji Kubus 5x5x5cm
6. Masukkan campuran yang telah diaduk setiap 2/3 bagian
kedalam cetakan kubus,kemudian rojok hingga padat, lakukan
pekerjaan tersebut hingga cetakan kubus terisih oenuh dan
padat.
88
Gambar 4. 28 Proses merojok dalam cetakan kubus ukuran
5x5x5cm
7. Buka cetakan kubus perlahan, ambil benda uji dari
cetakan.Lakukan curring dengan menggunakan kain dan
plastik.Uji tes tekan dilakukan pada usia 7 hari dan 28 hari.
Gambar 4. 29 Benda Uji Kubus ukuran 5x5
89
Tabel 4. 27 Kebutuhan bahan material untuk satu buah benda uji ukuran 5x5x5 cm
gram gram gram gram gram gram gram
20% 5% 5%
1 PS dan AB =100% BA 0 75 0 169 80 17.1 17.1
2 PS = 100% BA 0 75 47 122 80 17.1 17.1
3 AB = 100% BA 122 75 0 47 80 17.1 17.1
4 PS dan AB = 50% BA 61 75 23.5 84 80 17.1 17.1
5 BA 80% dan AB 20% 122 75 9 38 80 17.1 17.1
6 BA 0% 122 75 47 0 80 17.1 17.1
NaOH
8MNa2SiO3Abu Batu Fly Ash
No. Kode Benda UjiPasir Batu Split
70%
Bottom
Ash
90
4.4.2 Hasil Kuat tekan benda Uji Kubus ukuran 5x5x5 cm
Dalam penelitian dilakukan uji kuat tekan guna
mengetahui kuat tekan maksimum dan rata-rata dari GEOPAV,
dimana yang pertama denda uji berupa kubus ukuran 5x5x5 cm
dengan 6 komposisi yang berbeda,pengujian terhadapa benda uji
kubus ini dilakukan pada usia 7 dan 28 hari,setelah didapat kuat
tekan terbaik dari komposisi terbaik maka akan diaplikasikan
untuk pembuatan GEOPAV dengan ukuran 20x10x6 cm. Hasil uji
kuat tekan dapat dilihat pada Gambar 4.30 dan Tabel 4.28.
Gambar 4. 30 Diagram hasil kuat tekan benda uji kubus 5x5x5
cm dengan variasi komposisi Bottom Ash berbeda
91
Tabel 4. 28 Hasil uji kuat tekan benda uji kubus ukuran 5x5x5 cm
P1 P2 P3 P4 P5 P6 MPa %
1 PS dan AB =100% BA 28 Hari - 18.42 16.41 14.99 19.72 16.26 17.7 1.66 9.4 Sangat Baik
2 PS = 100% BA 28 Hari 25.19 31.18 24.86 31.13 26.95 26.09 28.83 2.69 9.3 Istimewa
3 AB = 100% BA 28 Hari 20.54 30.02 26.66 25.39 28.39 25.83 26.57 1.32 4.9 Istimewa
4 PS dan AB = 50% BA 28 Hari 27.98 23.95 33.60 30.08 23.74 25.14 30.55 2.84 9.29 Istimewa
5 BA 80% dan AB 20% 28 Hari 27.68 25.47 24.86 31.07 30.82 34.39 29.86 1.88 6.32 Istimewa
6 BA 0% 28 Hari 30.26 33.11 35.61 - - - 34.36 1.76 5.1 Istimewa
Kovarian Kontrol KualitasNilai Kuat Tekan (MPa)No. Kode Benda UjiUsia
Beton
Rata-
Rata
Standar
Deviasi
92
Dari Tabel 4.28 dapat diketahui hasil uji kuat tekan
benda uji kubus ukuran 5x5x5 cm dengan 6 komposisi yang
berbeda, dengan masing-masing komposisi terdapat 6 benda uji.
Komposisi 1 yaitu PS dan AB = 100%BA seluruh komposisi
pasir dan Abu batu diganti dengan Bottom Ash memiliki kuat
tekan rata-rata paling kecil diantara komposisi yang lain yaitu
sebesar 17,7 Mpa pada usia 28 hari.Komposisi 6 BA 0% yaitu
komposisi tanpa menggunakan Bottom Ash memiliki kuat tekan
rata-rata terbaik yaitu 34,36 Mpa pada usia 28 hari, tetapi
dikarenakan komposisi 6 ini tidak mengunakan Bottom Ash pada
campurannya maka tidak dapat diapakai.
Perbandingan dilakukan anatara komposisi 4 dan 5
komposisi 4 adalah PS dan AB = 50% BA komposisi pasir dan
abu batu digantikan Bottom Ash sebanyak 50% dan komposisi 5
adalah BA 80% : AB 20% komposisi abu batu 80% diganti
Bottom Ash dan 20% abu batu.Komposisi 4 memiliki kuat tekan
rata-rata 30,55 Mpa lebih besar dibandingkan dengan komposisi 5
yaitu sebesar 29,86 Mpa.
Ditinjau dari besarnya kuat tekan dan aspek ekonomis
komposisi 4 yang paling tepat digunakan untuk pembuatan
GEOPAV ukuran 20x10x6 cm dengan skala industri.Berikut ini
adalah gambar pengujian kuat tekan benda uji kubus ukuran
5x5x5 cm di laboratorium beton Teknik Sipil ITS :
Gambar 4. 31 Proses uji kuat tekan benda uji kubus 5x5x5 cm
93
4.4.3 Proses Pembuatan GEOPAV
Dengan komposisi terbaik yang didapat dari pengujian
tekan pada benda uji kubus 5x5x5 cm yaitu komposisi PS dan AB
= 50% BA dimana komposisi Pasir dan Abu batu 50% digantikan
dengan Bottom Ash,maka proses pembuatan GEOPAV ukuran
20x10x6 cm dengan mesin Paving sejumlah 56 buah di
Laboratorium Beton D3 Teknik Sipil ITS dapat dilakukan,
adapun proses pembuatan GEOPAV ukuran 20x10x6 cm Sebagai
berikut :
1. Buat Larutan NaOH satu hari sebelum proses pembuatan
GEOPAV.Jumlah kebutuhan bisa dilihat pada Tabel 4.29
Gambar 4. 32 Proses pembuatan larutan NaOH untuk pembuatan
GEOPAV ukuran 20x10x6 cm
2. Timbang material (pasir,abu batu, batu split, Bottom Ash), Fly
Ash dan Sodium silikat satu hari sebelum pembuatan GEOPAV.
Jumlah kebutuhan bisa dilihat pada Tabel 4.29.
94
Gambar 4. 33 Proses persiapan dan menimbang bahan material
untuk pembuatan GEOPAV ukuran 20x10x6 cm
95
3. Hidupkan mesin press Paving ± 5 menit sebelum digunakan
untuk membuat GEOPAV
Gambar 4. 34 Mesin Press paving di Laboratorium beton D3
Teknik Sipil ITS
4. Kemudian satu per satu material untuk 56 buah GEOPAV
dimasukkan ke dalam wadah mixer untuk diaduk hingga
tercampur secara merata, dimulai dari Pasir, Bottom Ash, Abu
Batu dan Batu Pecah, kemudian diaduk selama ± 3 menit,
setelah itu masukkan Fly Ash dan kembali diaduk selama ± 3
menit. Setelah semua tercampur rata Larutan alkali (Larutan
NaOH dan Na₂SiO₃ 58BE) yang telah disiapkan satu hari
sebelumnya dimasukkan perlahan dan kembali diaduk selama
± 3 menit
96
Gambar 4. 35 Proses pencampuran material dan bahan untuk
pembuatan GEOPAV ukuran 20x10x6 cm
5. Bahan yang telah diaduk rata dimasukkan untuk prsos
cetak.Cetakan yang telah terisi material ditekan menggunakan
mesin press paving ke arah bawah sampai tertekan
merata.Proses pencetakan GEOPAV dilakukan sebanyak tujuh
kali dengan sekali cetak menghasilkan delapan buah
GEOPAV.
Gambar 4. 36 Proses Mencetak GEOPAV dengan mesin Paving
6. Hasil cetakan GEOPAV dikeluarkan dan ditempatkan pada
tempat yang aman dan ditutup menggunakan karung goni/ kain
basah kemudian ditutup dengan plastik cor agar kondisi tetap
lembab. Lakukan penyiraman air pada GEOPAV minimal sehari
satu kali selama 28 hari.Lakukan Pengujian kuat tekan GEOPAV
pada usia 7 hari, 14 hari, 21 hari dan 28 hari. Hasil pengujian kuat
97
tekan didapat dari rata-rata 6 benda uji. Pengujian ketahanan Aus
dan resapan air dilakukan pada GEOPAV usia 28 hari dan hasil
pengujian didapat dari rata-rata 3 benda uji.
Gambar 4. 37 Hasil pembuatan GEOPAV ukuran 201x10x6 cm
dengan mesin Paving
98
Tabel 4. 29 Kebutuhan bahan material untuk GEOPAV ukuran 20x10x6 cm
gram gram gram gram gram gram gram
20% 5% 5%
1 PS dan AB = 50% BA 584 720 224 809 766 164 164
NaOH
8MNa2SiO3
70%
Abu Batu Fly AshBottom
AshNo. Kode Benda UjiPasir Batu Split
99
Dari Tabel 4.27 dan Tabel 4.29 diatas dapat diketahui
kebutuhan material yang dibutuhkan untuk pembuatan benda uji
ukuran 5x5x5 cm maupun GEOPAV ukuran 20x10x6 cm.Untuk
pembuatan satu buah GEOPAV ukuran 20x10x6 cm
membutuhkan Fly Ash sebanyak 0,766 Kg atau 33,704 Kg untuk
1 m² (44 paving) dan untuk satu buah GEOPAV membutuhkan
Bottom Ash sebanyak 0,809 Kg atau 35,60 Kg untuk 1 m² (44
paving).
4.4.4 Proses Curring
Setelah GEOPAV dicetak maka dilakukan proses
Curring.Proses Curring pada penelitian ini menggunakan Kain
tebal (Gambar I) yang dapat meresap air sebagai penutup paving
disisi atas dan bawah,setelah ditutup kain disiram dengan air
sampai kondisi benar-benar basah, kemudian ditutup dengan
plastik (Gambar II) agar udara tidak masuk dan kelembaban kain
seta GEOPAV tetap terjaga, Penyiraman ini dilakukan setiap hari
atau jika kondisi kain masih tetap basah tidak perlu dilakukan
penyiraman, Gambar 4.4 Adalah proses curring yang dilakukan
pada penelitian ini.
(I) (II)
Gambar 4. 38 Proses Curring GEOPAV
100
4.4.5 Hasil Analisa Biaya GEOPAV
Penggunaan Bottom Ash sebagai pengganti agregat (pasir
dan Abu batu) selain untuk memanfaatkan limbah batu bara lebih
banyak juga diharapkan bisa membuat harga GEOPAV semakin
ekonomis dan bisa di produksi dengan skala industri dan diterima
oleh masyarakat. Pada penelitian ini didapatkan komposisi yang
cukup banyak menggunakan Bottom Ash sebagai pengganti
agregatnya yaitu sebesar 50% dari total kebutuhan agregat (pasir
dan Abu batu). Berikut ini adalah tabel analisa biaya pembuatan
GEOPAV ukuran 20x10x6 cm :
Tabel 4.30 Harga 56 buah GEOPAV ukuran 20x10x6cm
menggunakan mesin paving (Survey pada Mei 2017)
Tabel 4.9 Menunjukkan harga 56 buah GEOPAV ukuran
20x10x6 cm dengan menggunakan mesin paving yaitu sebesar Rp
50.347 atau Rp 900 per satu buah paving.Harga tersebut bisa
dibilang jauh lebih murah dibandingkan dengan produsen paving
lokal didaerah Cilegon Banten yaitu Mahri Beton sebesar Rp
70.000 m² atau Rp 1.600 per satu buah paving ( 44 buah per m²).
Dari hasil analisa biaya ini dapat disimpulkan bahwa satu buah
(Kg) (Rp) (Rp)
28.055 Pasir 57.69Rp Rp 1.618
34.611 Batu Split 42.31Rp Rp 1.464
10.757 Abu Batu 57.69Rp Rp 620
38.812 Bottom Ash -Rp 0.00
5.930 Air 10.00Rp Rp 59
36.746 Fly Ash -Rp 0.00
1.944 NaOH Flake 11,000.00Rp Rp 21.386
7.874 Na2SiO3 3,200.00Rp Rp 25.197
Rp 50.347
JumlahBerat
MaterialNama Material Harga Satuan
101
GEOPAV lebih ekonomis berkisar Rp 700 per satu buah paving
dibandingkan paving pada umumnya.
Gambar 4. 39 Diagram harga Paving Bolck 6 cm K 400
4.5 Hasil Pengujian GEOPAV
4.5.1 Uji Kuat Tekan Uji kuat tekan GEOPAV dilakukan pada usia 7,14,21 dan
28 hari.Setiap pengujian diambil 6 benda uji. Tabel 4.31 dan
Gambar 4.40 akan menjelaskan hasil uji kuat tekan yang
dilakukan di Laboratorium Beton Teknik Sipil ITS :
102
Tabel 4. 31 Hasil uji kuat tekan rata-rata GEOPAV ukuran 20x10x6 cm
P1 P2 P3 P4 P5 P6 MPa %
1 PS dan AB = 50% BA 7 Hari 26.78 21.59 23.48 22.06 21.69 18.86 22.20 0.873 3.93 Istimewa
2 PS dan AB = 50% BA 14 Hari 47.24 34.70 33.57 31.77 30.64 24.51 32.67 1.81 5.54 Istimewa
3 PS dan AB = 50% BA 21 Hari 31.77 40.26 35.55 42.33 36.96 38.75 37.88 2.06 5.44 Istimewa
4 PS dan AB = 50% BA 28 Hari 56.01 33.28 37.81 52.23 45.07 38.37 43.37 6.8 15.6 Cukup
Kontrol KualitasNo. Kode Benda UjiUsia
BetonNilai Kuat Tekan (MPa)
Rata-
Rata
Standar
DeviasiKovarian
103
Gambar 4. 40 Diagram hasil kuat tekan GEOPAV ukuran
20x10x6cm
Setelah didapatkan komposisi terbaik, pembuatan GEOPAV
dilakukan di Laboratorium Beton D3 Teknik Sipil ITS sebanyak
56 buah, dan untuk pengujian kuat tekan dilakukan pada usia
7,14,21 dan 28 hari dimana masing-masing terdapat 6 benda uji
yang di tes tekan.Pada Tabel 4.31 Bisa dilihat hasil kuat tekan
rata-rata pada usia 7 hari sebesar 22,20 Mpa, Usia 14 hari 32,67
Mpa, Usia 21 hari 37,88 Mpa dan usia 28 hari 43,37 Mpa. Dapat
disimpulkan hasil kuat tekan pada GEOPAV ukuran 20x10x6 cm
ini sesuai dengan Mutu A pada SNI 03-0691-1996 dan memenuhi
target penelitian dengan mutu K-400. Berikut ini adalah gambar
pengujian GEOPAV ukuran 20x10x6 cm di Laboratorium Beton
Teknik Sipil ITS :
104
Gambar 4. 41 Uji kuat tekan GEOPAV ukuran 20x10x6 cm
4.5.2 Uji Ketahanan Aus
Dalam penelitian ini dilakukan uji ketahanan aus pada
GEOPAV ukuran 20x10x6 cm di laboratorium Beton D3 Teknik
Sipil ITS guna mengetahui nilai aus GEOPAV dalam mm/menit.
Tabel 4.32 Hasil Uji Ketahanan Aus GEOPAV ukuran 20x10x6cm
I II III
Panjang Diameter Luar cm 8.6 8.6 8.6
Panjang Diameter Dalam cm 1.5 1.5 1.5
Berat Paving Sebelum test gr 2601.2 2822.3 2644.3
Berat Paving Setelah test gr 2588.4 2816.5 2639.6
Berat Paving Kondisi SSD gr 2649.6 2884.4 2699.6
Berat Paving Ditimbang dalam air gr 1441 1571.6 1470.8
Selisih Berat Yang Hilang (A) gr 12.8 5.8 4.7
Luas Permukaan Aus (L) cm² 56.292 56.292 56.292
Berat Jenis (Bj) gr/cm³ 2.192 2.197 2.197
Waktu Pengujian (W) menit 10 10 10
Keausan mm/menit 0.1037 0.0469 0.0380
Rata-Rata Keausan mm/menit
Uraian SatuanBenda Uji
0.06287
105
Gambar 4.42 Diagram hasil Uji ketahan Aus GEOPAV
ukuran20x10x6cm
Dari Tabel 4.32 dapat dilihat hasil ketahanan aus pada
GEOPAV ukuran 20x10x6 cm dengan nilai ketahanan aus rata-
rata 0,06287 mm/menit.Dapat disimpulkan hasil tersebut sesuai
dengan mutu A pada SNI 03-0691-1996. Berikut adalah gambar
uji ketahan aus yang dilakukan di Laboratorium Beton D3 Teknik
Sipil ITS :
106
Gambar 4. 43 Hasil Uji Ketahanan Aus GEOPAV
ukuran20x10x6 cm
4.5.3 Uji Resapan Air
Dalam penelitian ini uji resapan air dilakukan terhadap 3
buah GEOPAV ukuran 20x10x6 cm, guna mengetahui nilai
reasapan maksimal GEOPAV. Berikut adalah hasil uji resapan air
yang dilakukan di Laboratorium Beton Teknik Sipil ITS :
Tabel 4. 33 Hasil Uji Resapan Air GEOPAV ukuran 20x10x6 cm
Dari hasil uji Resapan air yang dapat dilihat pada Tabel
4.33 Maka dapat disimpulkan GEOPAV ukuran 20x10x6 cm
masuk dalam mutu B sesuai dalam SNI 03-0691-1996.Hasil
diatas menunjukkan nilai resapan yang cukup besar karena
pemakaian Bottom Ash yang cukup besar, sifat Bottom Ash itu
sendiri sangat aktif dalam penyerapan air.Berikut adalah gambar
kg kg % %
I 2.785 2.60 7.32
II 2.685 2.49 7.83
III 2.89 2.67 8.24
Berat Basah
(A)
Berat Kering
(B)(A-B)/B x 100%
Rata-Rata
Maks.
7.80
Benda Uji
107
uji resapan air yang dilakukan di Laboratorium Beton Teknik
Sipil ITS :
Gambar 4. 44 Hasil Uji Resapan Air GEOPAV ukuran 20x10x6
cm
Tabel 4. 34 Hasil Analisa Air Resapan pada Pasir, Abu Batu, dan
Bottom Ash Petro Kimia
Sumber : Ramana, 2017
Dari Tabel 4.34 dapat dilihat hasil analisa Air Resapan
pada Pasir, Abu Batu, Bottom Ash Petro Kimia yang dilakukan
oleh Ramana (2017).Dalam penelitian ini menggunakan material
yang sama kecuali pada Bottom Ash.Gambar 4.45 akan
menjelaskan proses uji air resapan pada Bottom Ash Suralaya.
Dari hasil analisa didapatkan hasil Hasil sebesar 20.48% dimana
hasilnya jauh lebih besar, hal ini membuktikan bahwas hasil uji
Resapan air pada GEOPAV sangat besar karena penggunaan
Bottom Ash Suralaya pada penelitian ini cukup besar dan
memiliki resapan yang besar pula. Gambar 4.46 akan
menjelaskan perbandingan hasil analisa air resapan pada pasir,
abu batu, Bottom Ash Petro kimia dan Bottom Ash Suralaya.
Material Jumlah Unit
Pasir 2.0408 %
Abu Batu 2.73 %
Bottom Ash Petro Kimia 6.382 %
108
Gambar 4. 45 Proses analisa air resapa pada Bottom Ash
Suralaya
Gambar 4. 46 Diagram Perbandingan hasil analisa air resapan
pada Pasir, Abu batu, Bottom Ash petro kimia dan Bottom Ash
Suralaya
Berdasarkan SNI 03-0691-1996 terdapat kalsifikasi
mutu Paving Block, pada Tabel 4.15 akan dijelaskan kesesuaian
GEOPAV pada penelitian ini terhadap SNI 03-0691-1996.
109
Tabel 4. 35 Sifat-sifat fisika dalam SNI 03-0691-1996
Tabel 4. 36 Kesesuaian GEOPAV terhadap SNI 03-0691-1996
Benda Uji
Kuat Tekan
Ketahan Aus
Penyerapan air rata-rata maks. Mutu
Mpa mm/menit (%)
I 38,37 0,103 7,32 A
II 45,07 0,047 7,83 A
III 52,23 0,038 8,24 A
Dari tabel 4.36 Bisa dilihat terdapat 3 benda uji yang
dilakukan uji kesesuaian dengan SNI 03-0691-1996, dimana hasil
uji kuat tekan ke 3 benda uji masuk dalam paving mutu A, hasil
uji keausan juga menghasilkan paving dengan mutu A, sedangkan
hasil uji resapan air dimana hasil rata-rata dari ke 3 benda uji
adalah 7,80 % dimana hasil tersebut sesuai dengan mutu B dalam
SNI 03-0691-1996.
4.5 Uji perbandingan terhadap penelitian sebelumnya
Pembuatan Paving geopolimer atau GEOPAV ini bukan
yang pertama kali dilakukan, pada penelitian sebelumnya yang
dilakukan oleh Ramana (2017) dimana penggunaan Bottom Ash
di kombinasikan pada komposisi Abu batu, yaitu dengan
perbandingan 80% Bottom Ash dengan 20% Abu batu. Jenis Fly
Rata-rata Min. Rata-rata Maks. (%)
A 40 35 0,090 0,103 3
B 20 17,0 0,130 0,149 6
C 15 12,5 0,160 0,184 8
D 10 8,5 0,219 0,251 10
Mutu
Penyerapan air
rata-rata maks.
Kuat Tekan
(Mpa)
Ketahan Aus
(mm/menit)
110
Ash yang digunakan adalah Fly ash tipe C yang didapat dari Petro
Kimia Gresik.Pada Tabel 4.37 akan dijelaskan perbandingan
hasil penelitian yang dilakukan oleh Ramana (2017) dengan
penelitian saat ini.
Tabel 4. 37 Perbandingan Hasil penelitian sebelumnya
Dari data pada Tabel 4.17 bisa dilihat beberapa hasil
yang membandingkan antara penelitian sebelumnya dengan
penelitian saaat ini. Jenis Fly Ash yang digunakan pada penelitian
ini adalah Surlaya tipe F, Fly Ash ini mempunyai Setting Time
yang cukup lama sehingga sangat cocok dibuat dengan mesin
paving berbeda dengan penelitian sebelumnya yang
menggunakan Fly Ash dari Petro Kimia tipe C yang memiliki
Setting time sangat cepat ± 11 menit setelah larutan Alkali dan
Fly Ash bercampur.Kondisi ini mengakibatkan pembuatan dengan
mesin paving tidak efisien karena untuk membuat 56 paving
harus dilakukan 7 kali cetak, berbeda dengan Suralaya tipe F yang
hanya 1 kali cetak untuk pembuatan 56 paving.
Jenis Fly Ash Petro Kimia tipe C Suralaya tipe F -
Penggunaan Bottom Ash 0.36 0.81 Kg
Kuat Tekan Rata-rata 7 hari 21.4 22.2 Mpa
Kuat Tekan Rata-rata 14 hari 27.4 32.67 Mpa
Kuat Tekan Rata-rata 21 hari 33.61 37.88 Mpa
Kuat Tekan Rata-rata 28 hari 33.18 43.37 Mpa
Ketahanan Aus 0.08 0.06 mm/menit
Resapan Air 3.43 7.8 %
Setting Time ± 11 ±20 menit
Berat Paving 3 2.6 Kg
Kecepatan Produksi menit
Harga per buah 1,164Rp 900Rp Rp
Jenis PerbandinganKomposisi
80% BA : 20% AB
Komposisi
PS AB = 50% Satuan
111
Penggunaan Bottom Ash pada penelitian ini juga lebih
banyak dengan selisih 0.45 kg per paving sehingga bisa lebih
banyak memanfaatkan limbah yang ada dan harga Paving pun
akan lebih ekonomis. Kuat tekan yang dihasilkan pada penelitian
ini juga lebih baik, pada penelitian ini usia 7 hari sudah
menghasilkan kuat tekan rata-rata sebesar 22.2 MPa sedangkan
pada penelitian sebelumnya hanya sebesar 21.4 MPa.Pada usia 28
hari pada penelitian ini didapatkan hasil 43.37 MPa yang sudah
memenuhi target mutu K 400 sedangkan pada penelitian
sebelumnya hanya 33.18 MPa.
Pada penelitian ini hasil uji ketahanan aus didapatkan
sebesar 0.06 mm/menit, hasil ini juga lebih baik dari penelitian
sebelumnya yaitu 0.08 mm/menit. Berbeda dengan beberapa uji
sebelumnya untuk uji resapan air pada penelitian ini mendapatkan
hasil yang kurang baik dimana resapan air rata-rata sebesar 7,80%
dimana hasil ini sesuai dengan mutu B pada SNI 03-0691-1996,
sedangkan pada penelitian sebelumnya resapan air rata-rata
sebesar 3.43% hasil ini sesuai dengan mutu A pada SNI 03-0691-
1996.
Salah satu tujuan penelitian ini selain mendapatkan mutu
paving yang sesuai dengan SNI 03-0691-1996 juga mendapatkan
harga paving yang lebih murah.Dapat dilihat pada penelitian ini
harga per paving sebesar Rp 900 hasil survey harga bahan dan
material yang digunakan dilakukan per Mei 2017.Pada penelitian
sebelumnya sebesar Rp 1164 hasil survey harga bahan dan
material dilakukan per Oktober 2016, ada selisih Rp 264 untuk
tiap paving nya.Selisih tersebut bisa lebih besar jika harga
material tidak mengalami kenaikan, karena perbedaan waktu
pembuatannya beberapa jenis material mengalami kenaikan
harga, Seperti harga NaOH Flake pada penelitian sebelumnya
harganya sebesar Rp 8.800 per Kg,sedangkan pada penelitian ini
harga per Kg sebesar Rp 11.000. Hal ini sangat berpengaruh
karena kebutuhan NaOH dan Sodium Silikat sebagai bahan
112
pembuat larutan alkali memiliki presentase yang sangat besar
yaitu lebih dari 90% dari total harga paving.
4.6 Hasil pembuatan GEOPAV dengan komposisi 80%
BA : 20% AB
Dalam penelitian ini dilakukan dua kali pembuatan
GEOPAV dengan komposisi yang berbeda, dimana pada
komposisi pertama yaitu PS AB = 50%, dan komposisi kedua ini
menggunakan komposisi 80% BA : 20% AB guna
membandingkan dengan penilitian sebelumnya yang dilakukan
oleh Ramana (2017) tentunya dengan Fly Ash dan Bottom Ash
yang berbeda .
Gambar 4.47 menunjukkan hasil dari pembuatan GEOPAV
dengan komposisi 80% BA : 20% AB ,dapat dilihat hasilnya
kurang baik, banyak retakan yang terjadi pada GEOPAV dan
pada saat pembuatan juga mengalami kesulitan dikarenakan
kondisi GEOPAV lembek seperti lumpur, hal ini disebabkan Fly
Ash tipe F dari suralaya yang setting time nya cukup lama dan
juga komposisi Abu batu yang hanya 20% mengakibatkan proses
pengerasan pada GEOPAV tidak bisa terjadi dan hasilnya kurang
baik.Bisa disimpulkan bahwa komposisi yang dilakukan oleh
Ramana (2017) ini tidak sesuai untuk jenis Fly Ash tipe F dari
Suralaya.
113
Gambar 4.47 Hasil pembuatan GEOPAV yang kurang baik
dengan menggunakan komposisi 80% BA : 20% AB
115
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, maka dapat diambil
kesimpulan yaitu sebagai berikut:
1. Komposisi PS AB = 50% menghasilkan kuat tekan terbaik
dibandingkan komposisi yang lain pada benda uji kubus 5x5x5
cm yaitu sebesar 30,55 MPa dan juga penggunaan Bottom Ash
yang banyak yaitu 50% dari total kebutuhan Pasir dan Abu
batu. Nilai Kovarian pada komposisi PS AB 50% juga masuk
dalam kategori Istimewa dengan nilai 9,29%.
2. Untuk pembuatan satu buah GEOPAV ukuran 20x10x6 cm
membutuhkan Fly Ash sebanyak 0,766 Kg atau 33,704 Kg
untuk 1 m² (44 paving) dan untuk satu buah GEOPAV
membutuhkan Bottom Ash sebanyak 0,809 Kg atau 35,60 Kg
untuk 1 m² (44 paving).
3. Berdasarkan SNI 03-0691-1996 tentang paving block, pada
komposisi PS AB 50% pada GEOPAV usia 28 hari memiliki
nilai kuat tekan rata-rata 43,37 MPa sehingga dikategorikan
sebagai paving block mutu A.
4. Berdasarkan SNI 03-0691-1996 tentang paving block, pada
komposisi PS AB 50% pada GEOPAV usia 28 hari memiliki
nilai ketahanan aus rata-rata 0,060 mm/menit sehingga
dikategorikan sebagai paving block mutu A.
5. Berdasarkan SNI 03-0691-1996 tentang paving block, pada
komposisi PS AB 50% pada GEOPAV usia 28 hari memiliki
nilai penyerapan air rata-rata 7,80% sehingga dikategorikan
zsebagai paving block mutu B.
6. Penambahan Bottom Ash sebanyak 50% terhadap komposisi
Pasir dan Abu batu, atau sebesar 0,809 kg untuk tiap
GEOPAV mengakibatkan daya serap pada GEOPAV sangat
116
tinggi, dikarenakan sifat dasar dari Bottom Ash yang memiliki
daya serap yang tinggi.
7. Analisa Biaya GEOPAV tebal 6 cm mutu K 400 didapatkan
harga produksi paving (HPP) perbuah sebesar Rp 900 atau
sebesar Rp 39.600 per m² (44 buah paving). Sedangkan harga
Paving pada produsen lokal dengan ukuran dan mutu yang
sama yaitu Rp 1.600 perbuah atau Rp 70.000 per m², Ada
selisih sebesar Rp 700 untuk tiap paving atau Rp 30.400 per
m².
8. Dengan menggunakan mesin pembuat paving dengan kapasitas
produksi 8.000 buah per hari nya maka dengan komposisi PS
AB = 50% dapat memanfaatkan Fly Ash sebanyak 6,13 Ton
dan Bottom Ash sebanyak 6,47 Ton tiap harinya atau 184 Ton
Fly Ash dan 194,16 Ton Bottom Ash tiap bulannya.
9. Dikarenakan penambahan komposisi Bottom Ash yang cukup
besar maka didapatkan harga yang semakin ekonomis
pula,didapatkan harga sebesar Rp 900 perbuah sedangkan
pada penelitian sebelumnya didapatkan harga sebesar Rp
1.164 pada penelitian ini beberarpa bahan material mengalami
kenaikan harga.
10.Berdasarkan PP no. 101 tahun 2014 tentang limbah B3, Fly
Ash dikategorikan masuk dalam limbah B3.Telah dilakukan
pengujian TCLP terhadap Fly ash,Bottom ash, dan GEOPAV
di laboratorium Teknik Kimia ITS dijelaskan bahwa 3 material
uji tersebut memenuhi syarat standarisasi TCLP yang
dikeluarkan oleh Badan Pengendalian Dampak Lingkungan
(BAPEDAL).
5.2 Saran
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, maka dapat
diperoleh beberapa saran untuk penelitian selanjutnya, yaitu
sebagai berikut:
1. Sebaiknya ada perjanjian khusus kepada piha industri
mengenai kesediaan dan keseragaman bahan dan material
untuk jangka panjang guna menjaga kualiatas produk.
117
2. Untuk produksi GEOPAV dalam skala industri alangkah lebih
baik semua bahan dan material didapat dari pihak industri
sehingga memudahkan untuk proses pembuatan, dan
diharapkan proses pembuatan dilakukan diarea industri guna
memangkas harga produksi.
3. Harga GEOPAV masih bisa lebih ekonomis lagi jika
pemakaian NaOH dan sodium Silikat/ larutan Alkali bisa
dikurangi presentasenya, dikarenakan harga larutan alkali
mencakup lebih dari 90% total harga GEOPAV.
119
DAFTAR PUSTAKA
Aer Adityo Anggie, Marthin D. J. Sumajouw, Ronny E.
Pandaleke (2014). PENGARUH VARIASI KADAR
SUPERPLASTICIZER TERHADAP NILAI SLUMP
BETON GEOPOLYMER.Jurnal Sipil Statik Vol.2 No.6,
September 2014 (283-291) ISSN: 2337-6732. Jurusan
Teknik Sipil, Universitas Sam Ratulangi Manado.
Angjaya Novi, E.J. Kumaat, S.E. Wallah, H. Tanudjaja (2013).
PERBANDINGAN KUAT TEKAN ANTARA BETON
DENGAN PERAWATAN PADA ELEVATED
TEMPERATURE & PERAWATAN DENGAN CARA
PERENDAMAN SERTA TANPA PERAWATAN. Jurnal
Sipil Statik Vol.1 No.3, Februari 2013 (153-158)
153.Jurusan Teknik Sipil, Universitas Samratulangi,
Manado.
BS 6717: Part 1: 1986, 1986, “Precast Concrete Paving Blocks”,
The British Standards Institution (BSI).
Hamsi Alfian, (2011). ANALISA PENGARUH UKURAN BUTIR
DAN TINGKAT KELEMBABAN PASIR TERHADAP
PERFORMANSI BELT CONVEYOR PADA PABRIK
PEMBUATAN TIANG BETON.Jurnal Dinamis,
Volume.II, No.8, Januari 2011 ISSN 0216-7492
Indriani Marini Andi, Agus Sugianto, Faisal (2013). Analisis
Penggunaan Batu Split Long Ikis Terhadap Karakteristik
Campuran AC-WC (Asphal Choncrete- Wearing Course).
JURNAL TEKNOLOGI TERPADU NO. 2 VOL. 3
OKTOBER ISSN 2338 – 6649. FakultasTeknik Sipildan
Perencanaan Universitas Balikpapan.
Mulyati, Saryeni Maliar (2015). PENGARUH PENGGUNAAN
FLY ASH SEBAGAI PENGGANTI AGREGAT
TERHADAP KUAT TEKAN PAVING BLOCK. Vol.17
120
No.1. Februari 2015 Jurnal Momentum ISSN : 1693-
752X. Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik Sipil dan
Perencanaan Institut Teknologi Padang.
Nugroho Dimas Setiyo, Triwulan, Januarti Ekaputri (2015).
Penggunaan Limbah Hasil Pembakaran Batu Bara dan
Sugar Cane Bagasse Ash (SCBA) pada Paving
Geopolimer dengan Proses Steam Curing. LaporanTugas
Akhir, departemen Teknik Sipil Institut Teknologi
Sepuluh Nopember, Surabaya 2015.
Prasandha Achmad Freddya Eka, Triwulan, Januarti Ekaputri
(2015). Paving Geopolimer Berbahan Dasar Bottom Ash
dan Sugar Cane Bagasse Ash (SCBA). Laporan Tugas
Akhir, departemen Teknik Sipil Institut Teknologi
Sepuluh Nopember, Surabaya 2015.
Prihandini Rahmalia Eka, Januarti EkaPutri, Triwulan (2015).
PEMANFAATAN BOTTOM ASH DAN SUGAR CANE
BAGASSE ASH (SCBA) UNTUK PEMBUATAN PAVING
GEOPOLIMER.LaporanTugas Akhir, departemen Teknik
Sipil Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya
2015.
Ramana Adimas bayu, Januarti EkaPutri, Triwulan (2017).
PEMANFAATAN FLY ASH DAN BOTTOM ASH PADA
PEMBUATAN PAVING GEOPOLIMER DENGAN
MUTU K-500 UNTUK SKALA INDUSTRI.LaporanTugas
Akhir, departemen Teknik Sipil Institut Teknologi
Sepuluh Nopember, Surabaya 2017.
Risdanareni Puput, Januarti EkaPutri, Triwulan (2015). The
Influence of Alkali Activator concentration to Mechanical
properties of geopolymer concrete with trass as a filler.
Materials Science Forum Vol. 803 (2015) pp 125-134©
(2015) Trans Tech Publications, Switzerland
doi:10.4028/www.scientific.net/MSF.803.125. Civil
121
Engineering Departement, Sepuluh Nopember Institute of
Technology, Kampus ITS Sukolilo.
Rusjaya Wasty, Ahmad Fadli, Drastinawati (2016). Pemanfaatan
Limbah Fly Ash Batubara Untuk Pembuatan Paving
Block Geopolimer Dengan Variasi Temperatur Curing
Dan Rasio Larutan Aktivator Terhadap Fly Ash. Jom
FTEKNIK Volume 3 No.2 Oktober 2016.Jurusan Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Riau.
Sebayang Syukur, I Wayan Diana, Alexander Purba (2011).
Perbandingan mutu Paving Block produksi manual
dengan produksi masinal. Jurnal Rekayasa Vol. 15 No. 2,
Agustus 2011.
SNI 03-0691-1996, Bata Beton (Paving Block), Badan
Standarisasi Nasional, Bandung.
Soehardjone A., Prastumi, Taufik Hidayat, Gagoek S.P. (2013).
Pengaruh penggunaan Bottom Ash sebagai pengganti
semen terhadap nilai kuat tekan dan kemampuan resapan
air struktur paving. JURNAL REKAYASA
SIPIL/Volume 7,No.1-2013 ISSN 1978-5658. Universitas
Brawijaya Malang.
Wikana Iwan, Wantutrianus Z.(2014). PENGARUH
PEMAKAIAN FLY ASH DAN ABU BATU SEBAGAI
PENGGANTI SEBAGIAN SEMEN PADA KUAT TEKAN
BETON MUTU TINGGI. Majalah Ilmiah UKRIM Edisi
1/th XIX/2014. Jurusan Teknik Sipil Universitas Kristen
Immanuel Yogyakarta.
Wijaya Yukian putri, Januarti EkaPutri, Triwulan (2014).
MORTAR GEOPOLIMER DARI COAL ASH LIMBAH
PABRIK UNTUK BAHAN DASAR PAVING DAN
122
BATA.Laporan Tugas Akhir, departemen Teknik Sipil
Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya 2014.
123
BIODATA PENULIS
Zainal Abidin Thahir
Penulis dilahirkan di Gresik, 16
Januari
1993, merupakan anak keempat dari
empat bersaudara. Penulis telah
menempuh pendidikan formal di SD
Khadijah Surabaya,SMP Negeri 36
Surabaya, SMK Negeri 3 Surabaya,
Serta Program Studi Diploma III
Teknik Sipil FTSP-ITS. Setelah lulus
dari Program Studi Diploma III Teknik
Sipil FTSP-ITS tahun 2014, Penulis melanjutkan pendidikan
Sarjana di Program Studi Lintas Jalur Teknik Sipil FTSP-ITS
tahun 2015 dan terdaftar dengan NRP 3115.105.005. Di jurusan
Teknik Sipil ini penulis mengambil tugas
akhir bidang studi Struktur. Penulis pernah aktif dalam beberapa
kegiatan seminar, pelatihan,Kepanitiaan dan organisasi yang ada
di Institut Teknologi Sepuluh Nopember.Penulis juga aktif dalam
kegiatan organisasi kampus saat masih berkuliah di Program
Studi Diploma III Teknik Sipil FTSP - ITS.
top related