pabrik lng
Post on 12-Jan-2016
101 Views
Preview:
DESCRIPTION
TRANSCRIPT
Kantor utama PT Badak NGL di Bontang.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 1
BADAK NATURAL GAS LIQUEFACTION
Industri Pengolahan gas alam
Didirikan 26 November 1974
Kantor pusat Wisma Nusantara, Jakarta & Bontang, Kalimantan Timur,
Indonesia
Tokoh penting Gusrizal, Presiden Komisaris
Nanang untung, Presiden Direktur & CEO
Produk LNG dan LPG
Karyawan 1.800 (karyawan)
2.600 (pekerja kontraktor)
Induk Pertamina
Situs web http://www.badaklng.co.id/
A. LEARNING MODULES
Instrumentation Modules Introduction to P&ID and logic diagram
Boiler management system
Process automation & networking
Transmitter technology
Special control valve Analyzer : CO2, H2O, N2, H2, O2, GC
Anti surge technology SCADA Technology DCS Gas turbine control system HMCS Instrument loading dock ESD/EDP (Safety Shutdown System)
VTMS
PLC Other modules Speed indicator / governor
Electrical Modules
Electric measurement system
Power electronic
Process automation & networking
Motor technology
Electric system Transformer UPS Electrical control system Power generator Chlorination system Electrical protection Cathodic protection Grounding system Hazardous area
equipment classification Electrical distribution system
HVAC
Electrical lightning protection
Other modules
Mechanical & Rotating Modules
Pumps : general & special Machining Compressors Welding Turbine technology Valve : test and
repair Alignment Bearing Vibration Sealing system Balancing Other modules Mechanical governor
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 2
Mechanical control & protection system
Stationary Equipment Modules
Piping system Filter & strainer Introduction to pressure vessel
Evaporator
Introduction Tanks Ejector & silencer LNG & LPG tank technology Bolts & nuts
(fasteners) Boiler system Other modules Heat exchangers Fiberglass &
insulation Loading arms Painting & coating
Maintenance Planning & Turnaround Modules
Maintenance management system
Contract & cost estimation
Turn around Cost control & budgeting
Corrective maintenance Material planning &procurement
Preventive maintenance Gas liquefaction Maintenance estimating LNG Plant asset
management Maintenance scheduling Other modules Function of Maint. Planning & Turnaround
Operation Modules
Gas purification LNG & LPG storage tanks
Amine regeneration Blowdown system Gas dehydration Loading docks LNG & LPG tank technology
Gas liquefaction
Mercury removal Other modules Fractionation
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 3
Propane refrigerant MCR refrigerant
B. SUMBER BAHAN BAKU
Melimpahnya sumber daya alam berupa gas alam yang tersimpan di dalam perut bumi
Indonesia membuat kilang gas gas alam cair alias Liquified Natural gas memiliki peran yang
amat penting dalam roda perekonomian Indonesia. PT Badak NGL adalah salah satu pelopor
kilang LNG di Indonesia yang telah mendukung produksi LNG di Indonesia.
Gas alam cair (Liquefied natural gas, LNG) adalah gas alam yang telah diproses untuk
menghilangkan ketidakmurnian dan hidrokarbon berat dan kemudian dikondensasi menjadi
cairan pada tekan atmosfer dengan mendinginkannya sekitar -160° Celcius. LNG ditransportasi
menggunakan kendaraan yang dirancang khusus dan ditaruh dalam tangki yang juga dirancang
khusus. LNG memiliki isi sekitar 1/640 dari gas alam pada Suhu dan Tekanan Standar,
membuatnya lebih hemat untuk ditransportasi jarak jauh di mana jalur pipa tidak ada. Ketika
memindahkan gas alam dengan jalur pipa tidak memungkinkan atau tidak ekonomis, dia dapat
ditransportasi oleh kendaraan LNG, di mana kebanyakan jenis tangki adalah membran atau
"moss".
Perjalanan PT Badak NGL berawal dari ditemukannya cadangan gas alam yang cukup
besar di dua tempat di Indonesia. Pertama, di lapangan gas Arun, Aceh Utara oleh Mobil Oil
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 4
Indonesia pada tahun 1971. Sumber gas alam kedua ditemukan di lapangan Badak, Bontang,
Kalimantan Timur pada tahun 1972 oleh Huffco Inc.
Saat itu, PT Badak NGL didirikan di Bontang dengan menempati lahan seluas 2.100
hektar. "Aliran LGN pertama dari Kilang Badak pada 5 Juli 1977," kata Presiden Direktur PT
Badak NGL, Hanung Budya pekan lalu.
Catatan saja, PT Badak NGL adalah perusahaan kilang gas LNG yang sahamnya dimiliki
oleh empat pemegang saham. Pertamina menguasai 55%, sisanya dimiliki oleh oleh VICO
sebanyak 20%, JILCO 15% dan PT Total E&P Indonesia sebanyak 10%.
Pada awal beroperasi di tahun 1977, kilang gas alam cair yang berlokasi di Bontang ini
berjalan dengan dua train dengan kapasitas produksi 3,3 juta ton LNG per tahun. Seiring
berjalannya waktu, jumlah gas alam yang bisa disedot dari dua lapangan gas ini semakin besar
sehingga PT Badak pun terus meningkatkan kapasitas produksinya.
Saat ini kilang PT Badak NGL telah memiliki 8 train dengan kapasitas produksi
mencapai 22,5 juta ton LNG dan 1,2 juta ton LPG. Jika beroperasi penuh, kilang Badak NGL
bisa memproduksi gas rata-rata 140.000 metrik ton per hari. Produksi LGN ini disimpan dalam
tangki penyimpan atau yang dikenal dengan LNG storage. Ada enam buah LGN storage yang
memiliki kapasitas masing-masing sebesar 640.000 ton, serta lima LPG storage dengan kapasitas
masing-masing sekitar 200.000 meter kubik gas.
Peningkatan pasokan gas dari lapangan Arun dan lapangan Badak juga membuat PT
Badak melakukan penambahan dan memperbesar ukuran pipa gas dari 36 inchi menjadi 42 inchi.
Untuk mengangkut gas alam dan produk gas alam cair ini, kawasan kilang gas PT Badak juga
dilengkapi dengan tiga dermaga untuk mengangkut dan mendistribusikan LNG.
Pada awalnya, produksi LGN milik PT Badak hanya digunakan untuk diekspor. Tapi
seiring dengan kebutuhan energi gas di tanah air, produksi LNG dan LPG PT Badak juga dibeli
oleh Pertamina. Beberapa pembeli asing yang membeli LNG dari PT Badak antara lain Chubu
Electric Power Co, Inc, Kansai Electric POwer Co.Inc, Nippon Steel Corporation Ltd, Korea Gas
Corporation, dan CPC Corporation Taiwan.
Namun kini, sudah lebih dari tiga dasawarsa kilang PT Badak NGL beroperasi. Layaknya
sumber gas yang dieksplorasi secara terus menerus, jumlah gas yang bisa dihasilkan oleh kedua
lapangan gas alam pun mulai berkurang. "Waktu itu diperkirakan gas habis setelah dieksploitasi
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 5
selama 30 tahun. Tapi sampai saat ini rupanya kedua lapangan gas ini masih bisa berproduksi
sekitra 15 juta mmscfd - 16 juta mmscfd," jelas Hanung.
Alhasil, tahun ini, PT Badak menurunkan taget produksinya. Tahun ini, Hanung bilang
PT Badak hanya mematok target produksi LGN sebesar 15,34 juta ton LNG atau setara dengan
270 kargo. Target ini lebih rendah 6,9% ketimbang realisasi produksi LNG PT Badak tahun lalu
yang sebesar 16,48 juta ton atau setara dengan 313 kargo. "Pasokan gas tahun ini agak
menurun," ujar Hanung di BONTANG, Kamis (10/2). Asal tahu saja, satu kargo gas setara
dengan 125.000 meter kubik gas.
Hanung menjelaskan, saat ini pasokan gas yang masuk ke PT Badak sebesar 2.500
mmscfd per hari. Pasokan gas ini bisa menghasilkan 96.000 meter kubik LNG dan LPG. "Dari
jumlah produksi itu sekitar 2.000 meter kubik adalah LPG," jelas Hanung.
Direktur dan Kepala Produksi PT Badak NGL Sutopo menambahkan, dalam satu hari,
kilang pengolahan gas milik PT Badak memiliki kemampuan untuk mengolah gas hingga 3.300
mmscfd. Tapi, karena pasokan gas berkurang, maka produksi tidak bisa optimal. Akibat turunnya
pasokan gas ini, maka tak heran kini PT Badak hanya mengoperasikan secara aktif tujuh train
dari delapan train yang dimiliki. "Satu train terpaksa idle, karena pasokan gas turun," jelas
Hanung.
Catatan saja, untuk bisa memproduksi gas alam cair, PT Badak mendapat pasokan gas
alam dari tiga produsen yaitu PT Total Indonesia, VICO, dan Chevron Pacific Indonesia.
Menurunnya pasokan gas di kilang LGN PT Badak ini tak berarti sejarah PT Badak
berakhir. Pasalnya, untuk menjamin suplai gas alam ke depan, kini sudah mulai banyak temuan
lapangan gas baru seperti lapangan gas Masela dan Donggi - Senoro. Hanung Optimis Sehingga
PT Badak masih bisa mendapatkan pasokan gas untuk jangka panjang dengan mengadakan
kontrak-kontrak baru. "Temuan sumber gas baru ini diharapkan bisa digunakan hingga 30 tahun
ke depan," kata Hanung.
Beberapa cadangan gas baru ini, diantaranya adalah coalbed methane (CBM) alias gas
metana batubarayang saat ini tengah dieksplorasi dan diproduksi oleh VICO, dan gas laut dalam
(Deep water gas) yang diproduksi oleh Chevron. Untuk CBM, Hanung optimis bisa mulai
mendapatkan pasokannya sekitar tahun 2013 - 2014. "Sedangkan untuk gas laut dalam milik
Chevron itu sekitar tahun 2016 -2017", jelasnya.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 6
Kesuksesan PT Badak memproduksi gas LNG lebih dari tiga dasawarsa ini tak terlepas
oleh komitmen mereka untuk menjaga kualitas dan keselamatan melalui kedisiplinan yang
tinggi. Hanung bilang, sejak tahun 2006 hingga saat ini PT Badak sudah menjalankan 63,8 juta
jam kerja tanpa kecelakaan.
Berkat standar kualitas dan keamanan yang tinggi, tahun ini PT Badak juga telah
mendapatkan sertifikat International Savety Rating System (ISRS) yaitu ISRS8 level 8 dari
lembaga sertifikasi DNV Norwegia. Untuk mendapatkan sertifikasi ini, perusahaan dinilai
berdasarkan performanya di beberapa bidang meliputi keamanan, kelestarian lingkungan dan
kinerja bisnis. Dengan pencapaian ISRS8 level 8, maka PT Badak NGL menjadi perusahan
energi pertama di dunia yang berhasil meraih level 8 dalam sertifikasi ini.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 7
C. PROSES PENGOLAHAN BAHAN BAKU
Proses Pencairan Gas Alam
Tujuan utama gas alam yang telah dibersihkan dari unsur-unsur kimia yang tidak
diperlukan dan diproses untuk dijadikan menjadi liquid yang berupa LNG adalah untuk
mempermudah dalam pengangkutan dan penyimpanan selama menuju negara pengimport,
karena volume dari gas alam tadi dapat ditekan sampai 600 kali. Bahan baku dari lapangan-
lapangan seperti Muara Badak, Nilam, Handil Mutiara, Samberah, Tatun dan Santan masih
mengandung berbagai macam molekul-molekul gas yang tidak diperlukan seperti CO2, H2O,
dan Hg. Kemudian setelah melalui proses pemisahan gas, diambil gas yang terutama
mengandung unsur C1, C2, C3, C4.
Knock out drum
Gas alam dari Muara Badak disalurkan ke kilang LNG Badak dengan menggunakan pipa
penyalur. Pengiriman gas tersebut menggunakan metoda perbedaan tekanan, dimana di Muara
Badak bertekanan ± 842 psi sedang di Bontang bertekanan ± 675 psi untuk operasi normal.
Karena mengalami penurunan tekanan selama perjalanan, maka ada sebagian gas yang berubah
menjadi cair yang berupa hydrokarbon liquid. Fungsi dari KOD adalah untuk memisahkan
wujud gas dan wujud cair.
CO2 removal unit ( plant 1 )
Gas yang berasal dari KOD ( separator ) tadi disalurkan ke unit ini untuk dipisahkan dari
kandungan CO2. Tujuannya adalah agar tidak membeku pada temperatur di bawah 0°C dan tidak
menimbulkan korosi pada sistem ( unit ) selanjutnya. Batasan maksimum yang diijinkan pada
pemisahan ini adalah sebesar 50 ppm. Pemisahan ini menggunakan MDEA ( Methyl De Ethanol
Amina ) dengan cara absorbsi.
Dehydrationand mercury removal ( plant 2 )
Pada plant 2 ini dilakukan pemisahan H2O agar pada saat proses Main Exchanger,
molekul H2O tidak membeku pada temperatur di bawah 0° C dan Hg tidak menimbulkan korosi,
karena Main Exchanger terbuat dari bahan aluminium. Pemisahan ini menggunakan Molekular
Silve hingga kandungan Hg yang diijinkan sebesar 0,1 ppm.
Heaver HC ( plant 3 )Dalam tahap ini dilakukan pemisahan fraksi berat ( kandungan unsur C3 dan C4 ) dan
fraksi ringannya ( kandungan unsur C1 dan C2 ), alat ini disebut juga Scrub Column. Fraksi berat
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 8
yang terpisah dari fraksi ringan kemudian dialirkan ke DeEthanizer, DePropanizer, dan
DeButanizer untuk proses pemisahan selanjutnya,. Sedangkan fraksi ringannya didinginkan
terlebih dahulu pada temperatur -50°C untuk selanjutnya diproses pada plant 5.
MCR refrigeration and propane ( plant 4 )Selain penurunan tekanan, proses pencairan gas alam dilakukan dengan menggunakan
pendinginan bertingkat. Bahan pendinginan yang digunakan adalah Propana dan Multi
Component Refrigerant ( MCR ) dari hasil sampingan pembuatan LNG. MCR adalah campuran
nitrogen, metana etana, propana, dan butana yang digunakan untuk pendinginan akhir dalam
proses pembuatan LNG.
Liquefaction ( plant 5 )Tahap ini merupakan bagian inti dari proses pencairan gas alam, dengan menggunakan
Main Heat Exchanger. Gas yang diproses dalam tahap ini adalah C1 dan C2 yang didinginkan
sampai pada temperatur -160°C dan pada tekanan atmosfer. Setelah berubah wujud menjadi cair
maka gas cair tersebut dialirkan ke LNG Storage untuk penyimpanan dan pengapalannya.
Proses Penampungan dan Penyaluran
Setelah pengolahan gas menjadi cair mencapai titik akhir, selanjutnya hasil produksi ini
ditampung dalam tangki-tangki penyimpanan sedangkan gas cair sampingan diolah kembali pada
proses-proses selanjutnya.
Condensat stabilizer ( plant 16 )
Stabilizer ini mengolah cairan-cairan seperti hidrokarbon dari proses train dan knock out
drum menjadi bahan bakar ( kondensat ). Sebagian besar kondensat ini dikirim kembali ke
Muara Badak dan sebagian kecil digunakan sendiri oleh PT. Badak NGL sebagai bahan bakar
kendaraan. Gas-gas yang dihasilkan plant ini disalurkan ke saluran induk bahan bakar untuk
ketel. Kapasitas plant ini 60 m3/ jam.
Tangki penampungan refrigerant ( plant 20 )
Tangki penampung ini menampung cairan-cairan seperti : Methane ( C1H4 ), Ethane
( C2H6 ), Propane ( C3H8 ), Butane ( C4H10 ) yang akan digunakan lagi pada proses train
sebagai campuran MCR baik dalam bentuk cair atau gas. Jumlah tangki penampung Etana
( C2H6 ) adalah 2 buah masing-masing berkapasitas 176 m3, tangki penampung Propana ( C3H8
) 4 buah masing-masing berkapasitas 497 m3, sedangkan penampung Butana ( C4H10 )
berjumlah 1 buah dengan kapasitas 497 m3.
Tangki penampung LNG ( plant 24 )
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 9
Tangki penampung ini akan menampung hasil produksi proses train untuk kemudian dikapalkan
ke Jepang,
Taiwan, dan Korea. Sedangkan tangki penampung LNG yang dimiliki PT. Badak NGL
berjumlah 6 buah :
a) 4 buah tangki masing-masing berkapasitas 600.000 barrel ( ± 96.000 m3 )
b) 2 buah tangki berkapasitas 800.000 barrel ( ± 126.000 m3 )
Pompa muat LNG
Pompa ini digunakan untuk memompa LNG dari tangki penampung ke kapal melalui
pipa penyalur ( 2 buah per tangki ) dan loading arm ( 4 buah per dock ). Masing-masing pompa
LNG memiliki kapasitas 2900 m3/jam yang digerakkan oleh motor listrik berkapasitas 590 KW.
Pompa sirkulasi LNG
Pompa ini digunakan untuk mensirkulasi LNG dari tangki melalui 2 pipa saluran LNG.
Satu pipa digunakan untuk menekan LNG ke loading dock, sedangkan pipa lain dipakai untuk
mengembalikan LNG tersebut ke dalam tangki LNG yang lain. Maksud mensirkulasi LNG dari
satu tangki ke tangki yang lain adalah untuk menahan temperatur dari tangki bersamaan
menahan temperatur dari kedua pipa itu sendiri, dengan begitu PT. Badak NGL selalu siap untuk
memuat LNG ke kapal.
Boil-off compressor
Compressor ini digunakan untuk menjaga tekanan di dalam tangki penampung LNG
dengan cara mengkompresi gas-gas yang terjadi ( boil-off ) di dalam tangki tersebut. Setelah gas-
gas dikompresi, maka hasil kompresi disalurkan ke bahan bakar untuk boiler. Total boil-off
compressor ada 4 buah, yaitu :
a) Untuk 24 K-1/8/9 mempunyai kapasitas 28.000 m3/ jam dengan penggerak motor listrik
berkapasitas 1490 KW.
b) Untuk 24 K-16 mempunyai kapasitas 774.000 m3/ jam dengna penggerak motor listrik
berkapasitas 3500 KW.
Loading dock
Pada Pelsus Gas Alam Bontang terdapat 3 buah loading dock, yaitu :
a) Dock #1, dipakai untuk menambatkan kapal LNG dan memuat LNG. Fasilitas pokok
adalah 4 buah loading arm dan 1 boil-off arm.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 10
b) Dock #2, dipakai untuk menambatkan kapal LPG dan LNG dan memuat LPG/LNG,
mempunyai 2 LPG loading arm dan 1 vapor loading arm serta 4 LNG loading arm dan 1
boil-off. Semua loading arm dilengkapi dengan system melepas sambungan dengan cepat
pada keadaan bahaya ( PERC System ).
c) Dock #3, kegunaan dan fasilitas sama dengan Dock #2.
D. PENGELOLAAN LIMBAH
Timbunan limbah dari aktivitas perusahaan diinventarisasi dengan identifikasi dan
klasifikasi jenis limbah termasuk Limbah Berbahaya dan Beracun (B3) untuk menentukan
penanganan yang tepat dalam pengelolaannya agar risiko lingkungan dapat diminimalkan.
Inventarisasi limbah B3 secara rutin dimutakhirkan dan dilaporkan kepada pihak internal
maupun eksternal. Dalam pengelolaan limbah, biaya yang dikeluarkan per tahun ratarata sekitar
Rp. 2 miliar meliputi biaya proses incinerator, landfill dan pengiriman limbah ke perusahaan
pengolah limbah berizin. PT Badak juga menerapkan prinsip 3R (Reduce, Reuse, Recycle)
sebagai upaya meminimalisasi limbah.
Prinsip Reduce diantaranya adalah menerapkan dokumentasi elektronik (paperless
system) untuk mengurangi pemakaian kertas, membentuk Chemical Quality Control (CQC)
Team yang bertugas mengkaji penggunaan bahan-bahan kimia di Industri LNG, dan
meningkatkan kinerja penerapan prosedur standar operasi yang ketat untuk pencegahan
tumpahan bahan-bahan kimia. Prinsip Reduce diterapkan pada proses regenerasi larutan Amine
pada CO2 Removal Unit, proses regenerasi air untuk umpan boiler, pemanfaatan kembali air laut
untuk proses pendinginan serta pemanfaatan kembali scrap material.
Prinsip Recycle diterapkan untuk mengelola minyak pelumas bekas. Tahap awal dari proses daur
ulang adalah proses pemisahan air dan pengotor lain dari minyak pelumas bekas. Proses ini
dilakukan oleh Environmental Control Section. Tahap berikutnya yaitu proses daur
ulang dilakukan bekerja sama dengan perusahaan pengelola minyak pelumas bekas yang
memiliki lisensi dari Kementerian Lingkungan Hidup.
Sebagai contoh, Inventarisasi limbah pada tahun 2007, 2008 dan 2009 mendapatkan
gambaran jumlah timbulan limbah PT Badak NGL yang seluruhnya telah dikelola berdasarkan
jenis limbah, sebagai berikut:
Pemantauan Lingkungan
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 11
PT Badak NGL melaksanakan program pemantauan lingkungan untuk menguji
keberhasilan pengelolaan lingkungan yang dijalankan dan membuat upaya perbaikan.
Keberhasilan pengelolaan lingkungan dipantau secara internal oleh PT Badak NGL dan eksternal
bekerja sama dengan Pusat Penelitian Lingkungan Hidup (PPLH) Universitas Mulawarman,
Samarinda, meliputi pemantauan air, tanah, udara, penanganan limbah, faktor fisika kerja,
biologi, sosial, ekonomi,budaya dan kesehatan masyarakat. Hasil pemantauan lingkungan
perusahaan dilaporkan kepada manajemen, BP Migas, KLH Pusat, BLH Provinsi Kalimantan
Timur dan BLH Kota Bontang. Pada tahun 2009, biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk
kegiatan ini sebesar Rp. 1,6 miliar. Pemantauan lingkungan dilakukan berdasarkan Rencana
Pemantauan Lingkungan (RPL) dari kajian AMDAL mencakup antara lain pemantauan kualitas
udara, limbah B3, air limbah, kualitas air laut, biota laut, flora dan fauna. Pada periode
pemantauan tahun 2009, pemantauan lingkungan yang dilaksanakan memberikan kesimpulan
bahwa parameter-parameter yang dipantau telah memenuhi Baku Mutu Lingkungan (BML)
sesuai peraturan lingkungan yang berlaku.
Pemantauan Kualitas Udara
Dalam menyikapi fenomena perubahan iklim, PT Badak NGL berupaya mengurangi
emisi gas rumah kaca secara langsung dengan menurunkan emisi CO2. Meskipun emisi gas
rumah kaca belum diatur dalam peraturan regional, PT Badak NGL telah melaksanakan
inventarisasi gas rumah kaca berdasarkan standar internasional sebagai perwujudan nilai lebih
“beyond compliance” dalam pengelolaan lingkungan hidup. Usaha-usaha penurunan emisi CO2
terus dilakukan. Sumber emisi CO2 Kilang PT Badak NGL antara lain berasal dari kandungan
CO2 dalam feed gas yang dikeluarkan melalui CO2 vent stack, CO2 hasil pembakaran pada boiler,
dan pembakaran pada flare. Dengan dilaksanakannya program-program pengurangan emisi gas
flaring nilai CO2 yang berpengaruh pada potensi pemanasan global diharapkan akan mengalami
penurunan. Selain pengurangan gas flaring usaha lain yang dilaksanakan adalah penggantian
secara bertahap Halon dan Freon 22 yang bersifat sebagai penipis lapisan ozon/Ozone Depleting
Substances (ODS) dengan jenis FM-200 dan Freon 314A yang lebih ramah lingkungan.
Pemantauan kualitas udara dilakukan dengan pengukuran kualitas udara emisi CO2 di
Vent Stack, Boiler Stack, Gas Turbine Generator, Incinerator, Flare dan udara ambien.
Pengukuran dilakukan secara kontinyu dengan alat Continuous Emission Monitoring (CEM) dan
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 12
secara manual. Pemantauan emisi karbon mengacu pada protokol Greenhouse Gases (GHG)
yang memberikan mekanisme dasar untuk mengukur tingkat emisi gas rumah kaca yang
dihasilkan dari operasi PT Badak NGL.
Hasil pemantauan emisi gas pada tahun 2007, 2008 dan 2009 adalah sebagai berikut:
Pemantauan Kualitas Air Tanah
Pemantauan sumber daya air dilakukan dengan memantau kualitas cadangan aquafier di
dalam tanah. Sampling dan analisis dilaksanakan pada sumur pantau produksi untuk mengetahui
kuantitas dan kualitas cadangan air tanah, dan pada sumur pantau polutan untuk mendeteksi
pengaruh parameter polutan terhadap kualitas aquafier.
Pemantauan Kualitas Air Limbah
Pemantauan kualitas air limbah dengan melakukan pengukuran kualitas air limbah
proses, domestik, rumah sakit dan air pendingin dengan alat Flowmeter dan pH-meter secara
kontinyu dan dianalisis setiap bulan oleh laboratorium PT Badak NGL. Analisis enam-bulanan
dilakukan bersama PPLH Universitas Mulawarman. Pemantauan tahun 2009 untuk parameter
TSS, pH, H2S, NH3-N, BOD5, COD, Cl2, Hg dan Oil Content memenuhi syarat Baku Mutu Air
Limbah (BMAL).
Pemantauan Kualitas Air Laut
Pemantauan kualitas air laut dilakukan di 3 lokasi yaitu muara kanal pendingin, Berbas
Barat Pantai dan cooling water intake. Waktu pemantauan adalah saat air laut pasang dan surut.
Untuk sifat fisika, yang dipantau adalah suhu air laut dan distribusi suhu air laut di perairan
sekitar Kilang, lapisan minyak, salinitas, dan sebagainya. Untuk sifat kimia yang dipantau adalah
parameter pH, H2S, logam berat, dan lain-lain. Pemantauan untuk 19 parameter pada tahun 2009
menunjukkan hasil yang cukup baik.
Pemantauan Keanekaragaman Hayati Pemantauan keanekaragaman hayati diawali
dengan kajian AMDAL meliputi Komponen Biologi Darat (Flora & Fauna) serta komponen
Biologi Perairan (Plankton, Bentos, Nekton). PT Badak tidak menggunakan tanah dalam
keanekaragaman hayati.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 13
Komponen Biologi Darat
Komponen flora di PT Badak NGL tersebar di area yang cukup luas tersebar di area
Kilang LNG Badak yang luasnya sekitar 2.010 Ha. Dari total area tersebut, ruang terbuka hijau
memiliki luas 1.109 Ha atau sekitar 45%. Karakteristik tanaman yang ada adalah jenis campuran
antara komunitas dataran rendah dan pesisir. Tipe tanaman umumnya merupakan vegetasi alami
dan tanaman budidaya yang berfungsi sebagai tanaman peneduh, tanaman
pekarangan dan tanaman hias. Kajian lingkungan telah dilaksanakan bekerja sama dengan
Institut Pertanian Bogor (IPB) untuk membangun Botanical Garden sebagai inventarisasi dan
pelestarian tanaman langka. Kerjasama juga dilakukan dengan Universitas Mulawarman untuk
konservasi hutan mangrove di area sekitar Kilang. Kawasan Botanical Garden
menempati area seluas 7,4 hektar. Program-program penghijauan yang dilakukan sebagai suatu
program kesatuan dalam pengembangan kawasan Kilang dan pemukiman yang serasi dengan
lingkungan. Pengelolaan taman dan semua koleksi tumbuhan yang ditanam di dalam kawasan
Kliang LNG Badak terutama yang berada di kawasan pemukiman dan perkantoran dilakukan
oleh Housing and Recreation Section, Service Department. Selain mengelola kawasan, Section
tersebut melakukan kegiatan-kegiatan yang mencakup:
a) Penanaman rumput di area community seluas 51 Ha.
b) Penanaman berbagai tanaman keras sebanyak +/- 33.000 batang.
c) Pembuatan kebun anggrek mini yang meliputi 17 jenis anggrek langka.
d) Pembuatan Taman Botani (Natural Park/Botanical Garden) dengan mengelola kawasan
hutan alam, bekerja sama dengan Fakultas Kehutanan IPB.
e) Penanaman Tanaman Langka di area Natural Park oleh tamu tamu kehormatan PT Badak
NGL yang telah mencapai 30 jenis atau 126 pohon.
f) Pembuatan kebun pembibitan tanaman termasuk tanaman bakau, bekerja sama dengan
PPLH Universitas Mulawarman.
Selain itu terdapat Kawasan Mangrove yang berbatasan langsung dengan daerah kegiatan
Kilang LNG yaitu di daerah Muara Sungai Sekambing, Muara Sungai Sekangat dan Berbas
Pantai. Hasil pemantauan menunjukkan bahwa keberadaan formasi mangrove masih cukup baik
dan tidak dipengaruhi oleh buangan air limbah maupun air pendingin yang menuju ke laut.
Pemantauan fauna dilaksanakan pada tingkat pencatatan atau inventarisasi jenis disesuaikan
dengan kelas Aves (burung), Insecta (serangga), Reptilian (hewan melata), Amphibia, dan
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 14
Mamalia. Secara umum dapat dikatakan keberadaan kehidupan fauna darat
atau satwa liar sampai saat ini kondisinya masih baik, terutama dari jenis burung yang jumlahnya
cukup tinggi dengan membentuk komunitas-komunitas baru. Kondisi ini disebabkan daya
dukung lingkungan yang baik berupa kegiatan-kegiatan penghijauan yang telah dilakukan.
Komponen Biologi Kelautan
Kajian terhadap komponen biologi laut terdiri dari organisme Plankton, Bentos dan
Nekton (ikan). Pengambilan sampel dilakukan di 6 lokasi mengikuti titik sampling air laut pada
kondisi pasang dan surut. Analisis dilaksanakan untuk mendapatkan data jenis, nilai indeks
Keanekaragaman Jenis (H’), nilai Ekuibilitas/Kesamarataan (E’). Dengan pengukuran kedua
parameter tersebut akan dapat diketahui dampak aktivitas Kilang terhadap keanekaragaman
organisme di perairan. Hasil pemantauan menunjukkan secara umum keanekaragaman jenis
plankton adalah rendah sampai sedang, keanekaragaman jenis bentos adalah sedang sampai
tinggi, jenis Nekton yang terdapat di perairan Bontang relatif rendah tetapi dengan tingkat
mobilitas yang tinggi, kondisi nekton tergolong cukup baik. Pemantauan parameter indeks
keragaman Plankton, Bentos dan Nekton dilaksanakan setiap 6 bulan sekali untuk mengetahui
tingkat kelestarian organisme di laut serta untuk menjaga keanekaragaman hayati di perairan.
Perusahaan juga memiliki area konservasi swamp area seluas 12,5 hektar tepat di sebelah Kilang
sebagai habitat payau dan burung Kuntul Emas. Kuntul Emas ini merupakan satwa langka dan
sekaligus merupakan maskot Kota Bontang
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 15
E. PENCEGAHAN dan PENANGGULANGAN KEBAKARAN
Fasilitas pencegahan kebakaran
Pencegahan kebakaran adalah suatu metode dan usaha yang terlebih dahulu dilakukan
untuk menyelamatkan dan memberikan perlindungan terhadap aset yang ada, baik berupa
fasilitas, material dan atau manusia. Konsep pencegahan kebakaran yang telah dilakukan di
kilang LNG Badak adalah berupa pemasangan alat pendeteksi, antara lain :
a) Gas detector, untuk mendeteksi adanya kandungangas di udara.
b) Spill detector, untuk mendeteksi kebocoran atau tumpahan LNG.XD
c) Heat detector, untuk mendeteksi adanya panas.
d) Smoke detector, bekerja bila ada asap dari hasil pembakaran atau akibat
e) hubungan singkat.
f) UV/ IV detector, untuk mendeteksi api.
Fasilitas penanggulangan kebakaran
Fire protection system merupakan sarana pemadam/ penanggulangan kebakaran yang
berguna untuk memberikan perlindungan terhadap suatu tempat fasilitas secara tepat dan cepat.
Beberapa sarana pemadam yang terdapat pada kilang LNG Badak adalah :
a) Water sprinkler/ spray system, memberikan perlindungan pada fasilitas kilang terhadap
paparan radiasi panas, dengan pemberian air bertekanan ke seluruh permukaan yang
dilindungi.
b) Water deluge system, memberikan perlindungan fasilitas terhadap paparan radiasi panas,
dengan cara membanjiri air ke seluruh dinding atau permukaan fasilitas yang dilindungi
tersebut.
c) Water curtain system, memberikan perlindungan fasilitas dari paparan radiasi panas dengan
cara pembentukan tirai air di sekeliling unit yang diproteksi tersebut.
d) Dry chemical system, merupakan sarana penanggulangan kebakaran dengan cara pelepasan
atau penembakan sejumlah tepung kimia kering bertekanan terhadap sumber nyala atau
suatu fasilitas yang terbakar, sehingga dapat mengurangi konsentrasi oksigen di sekitar
kebakaran dengan cara penyelimutan.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 16
e) Foam system, memberikan perlindungan kepada fsilitas atau unit terhadap suatu kebakaran
maupun pengendalian kebocoran/ penyebaran gas hidrokarbon dengan cara pelepasan atau
penembakan sejumlah busa padaunit/ fasilitas yang terbakar atau tempat terjadinya
kebocoran gas.
f) Halon system, melindungi fasilitas/ kilang dengan cara melepaskan sejumlah gas halon
bertekanan ke seluruh bagian yang dilindungi dengan efek pemadaman pemutusan rantai
reaksi kimia sehingga api dapat dipadamkan.
Keamanan Kapal dan Pelabuhan Internasional
Sejak pertengahan tahun 2004, kepada seluruh pelabuhan dan kapal internasional mulai
diterapkan The Internasional Ship and Port Facility Security Code ( ISPS Code ) dalam rangka
mengantisipasi serangan teroris.
Adapun kapal internasional harus memiliki syarat-syarat sebagai berikut :
1) pengecekan keamanan kapal secara berkala
2) penomoran identitas kapal secara permanent
3) sertifikasi dan pemeliharaan keamanan kapal internal
4) pemasangan dan pengaturan sistem tanda bahaya kapal
5) pelaksanaan SSP (Ship Security Plan )
Sedangkan syarat khusus bagi pelabuhan adalah :
1) pemasangan dan pengoperasian peralatan penerima sinyal tanda bahaya
2) penerapan PFSP ( Port Facility Security Plan )
3) pemeriksaan sertifikat keamanan kapal internasional sebelum masuk
4) pengecekan fasilitas keamanan pelabuhan secara periodic
Pada Pelabuhan Khusus Gas Alam PT. Badak NGL Bontang, penerapan ISPS Code
direalisasikan dengan pengajuan sertifikat keamanan internasional, pemerikasaan sertifikat
keamanan kapal sebelum masuk serta lebih diperketatnya keamanan alur pelayaran oleh patroli
laut.
Fasilitas Lindungan Perairan
Berdasarkan standard dari International Maritime Organization ( IMO ), pelabuhan
khusus migas diwajibkan untuk memiliki sarana lindungan perairan agar kapal yang berlabuh
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 17
dan pelabuhan itu sendiri dapat terlindungi bila terjadi keadaan darurat. adapun fasilitas-fasilitas
lindungan perairan yang dimiliki Pelabuhan Khusus Gas Alam Bontang adalah sebagai berikut :
a. Fasilitas penanganan bahaya kebakaran, yaitu : fire detector beserta alarm dengan tipe
Heat Sensing Fire Detector dan Fixed Temperatures Detectors, fire water supply, fire
hydrants, foam concentrate, dan alat pemadam kebakaran jinjing pada masing-masing
dermaga.
b. Fasilitas apung untuk mengangkut peralatan dalam menangani tumpahan minyak dan
mamantau perairan dari tumpahan minyak berupa rubber boat, mooring boat, dan tug boat.
c. Fasilitas untuk menangani pencemaran terutama akibat tumpahan minyak, seperti : oil
boom, oil skimmer, power pack engine, knap sac, trawinet float, oil dispersant, megator
pump.
d. Gudang sarana lindungan lingkungan yang terletak di areal Pelsus Gas Alam Bontang.
A.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 18
INDUSTRI PUPUK (PABRIK SRIWIDJAJA)
B. SUMBER BAHAN BAKU
Kedengaran amat sederhana bahwa pupuk Urea terbuat dari gas alam, air dan udara.
Udara tersedia tidak terbatas sedang gas alam terdapat banyak di Indonesia. Dengan sendirinya
bagi Indonesia bukanlah menjadi masalah yang berat untuk dapat memproduksi sendiri pupuk
buatan bagi kepentingan pertaniannya. Namun tidaklah sesederhana itu proses pembuatan pupuk
Urea yang dibuat di Pabrik Pusri yang dikenal sebagai jenis pupuk tunggal berkadar Nitrogen
46%.Pabrik Amoniak ialah pabrik yang menghasilkan amoniak sebagai hasil utama dan carbon
dioxide sebagai hasil samping yang keduanya merupakan bahan baku pabrik urea.
Proses Pembuatan Amoniak
Bahan baku pembuatan amoniak adalah gas bumi yang diperoleh dari Pertamina dengan
komposisi utama methane (CH4) sekitar 70% dan Carbon Dioxide (CO2) sekitar 10%
Steam atau uap air diperoleh dari air Sungai Musi setelah mengalami suatu proses pengolahan
tertentu di Pabrik Utilitas.Sedangkan udara diperoleh dari lingkungan, dan sebelum udara ini
digunakan sebagai udara proses, ditekan terlebih dahulu oleh kompressor udara.
Secara garis besar proses dibagi menjadi 4 unit, dengan urutan sebagai berikut :
1. Feed Treating Unit
2. Reforming Unit
3. Purification & Methanasi
4. Compression Synloop & Refrigeration Unit
(1) Feed Treating Unit
Gas Alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang
sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan
keracunan pada Katalisator di Reforming Unit. Untuk menghilangkan senyawa belerang yang
terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut
Desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming Unit.
(2) Reforming Unit
Di reforming unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan,
kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil rekasi yang berupa gas-gas hydrogen dan
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 19
carbon dioxide dikirm ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan
gas-gas sebagai berikut :
Hidrogen
Nitrogen
Karbon Dioksida
Gas gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas karbon
dioksidanya.
(3) Purification & Methanasi
Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu di
Unit Purification, Karbon Dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku Pabrik
Urea. Sisa karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada
katalisator ammonia converter, oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop &
Refrigeration terlebih dahulu masuk ke Methanator
(4) Compression Synloop & Refrigeration Unit
Gas Proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan gas hidrogen : nitrogen
= 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan oleh Ammonia
Converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke Unit Refrigerasi
sehingga didapatkan amoniak dalam fasa cair yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku
pembuatan Urea. Hasil / produk pada proses di atas adalah gas ammonia cair serta karbon
dioksida yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan Urea.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 20
PROSES PEMBUATAN PUPUK UREA
Dimulai dari ladang-ladang gas yang banyak terdapat di sekitar Prabumulih yang diusahakan
oleh Pertamina, gas alam yang bertekanan rendah dikirim melalui pipa-pipa berukuran 14 inchi
ke pabrik pupuk PT Pupuk Sriwidjaja, di Palembang. Gas alam ini dimasa-masa yang lalu tidak
diusahakan orang dan dibiarkan habis terbakar. Menjelajah hutan-hutan, rawa-rawa, sungai,
bukit-bukit dan daerah-daerah yang sulit dilalui, gas alam bertekanan rendah ini dikirim melalui
pipa-pipa sepanjang ratusan kilometer jauhnya menuju pemusatan gas alam di pabrik pupuk di
Palembang. Gas bertekanan rendah, melalui proses khusus pada kompresor, gas diubah menjadi
gas yang bertekanan tinggi. Kemudian gas ini dibersihkan pada unit Sintesa Gas untuk
menghilangkan debu, lilin dan belerang.
Pertemuan antara gas yg sudah diproses dengan air dan udara pada unit sintesa ini menghasilkan
tiga unsur kimia penting, yaitu unsur gas N2 (zat lemas), unsur zat air (H2), dan unsur gas asam
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 21
arang (CO2), Ketiga unsur kimia penting ini kemudian dilanjutkan prosesnya. Zat lemas (N2)
dan zat air (H2) bersama-sama mengalir menuju Unit Sintesa Urea. Pada sintesa amoniak, zat
lemas (N2) dan zat air (H2) diproses menghasilkan amoniak (NH3). Gas asam arang (CO2),
yang dihasilkan pada unit Sintesa Gas, kemudian bereaksi dengan amoniak pada unit Sintesa
Urea. Hasil reaksi ini adalah butir-butir urea yang berbentuk jarum dan sangat menyerap air.
Oleh karena itu proses pembuatan dilanjutkan lagi pada Menara Pembutir, dimana bentuk butir-
butir tajam itu diubah dengan suatu tekanan yang tinggi menjadi butir-butir Urea bulat yang
berukuran 1 sampai 2 milimeter sehingga mempermudah petani menabur dan menebarkannya
pada sawah-sawah mereka. Pada umumnya, butir-butir Urea itu dibungkus dengan karung plastik
dengan berat 50 Kilogram.
Proses Kimia Pembuatan Amoniak dan Urea
Pupuk Urea yang dikenal dengan nama rumus kimianya NH2CONH2 pertama kali dibuat secara
sintetis oleh Frederich Wohler tahun 1928 dengan mereaksikan garam cyanat dengan ammonium
hydroxide.
Pupuk urea yang dibuat PT Pusri merupakan reaksi antara karbon dioksida (CO2) dan
ammonia (NH3). Kedua senyawa ini berasal dari bahan gas bumi, air dan udara. Ketiga bahan
baku tersebut meruapakan kekayaan alam yang terdapat di Sumatera Selatan.
Pada proses pembuatan amoniak dengan tekanan rendah dalam reaktor (±150 atmosfir)
yaitu dengan reaksi reforming merubah CO menjadi CO2, penyerapan CO2 dan metanasi. Reaksi
reforming ini dilakukan dalam 2 tingkatan yaitu :
Tingkat Pertama :
Gas bumi dan uap air direaksikan dengan katalis melalui piap-pipa vertikal dalam dapur
reforming pertama dan secara umum reaksi yang terjadi sebagai berikut:
Cn H2n + nH2O ---> NCO + (2n+1)H2 - panas
CH4 + H2O ---> CO + 3H2 - panas
Tingkat Kedua :
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 22
Udara dialirkan dan bercampur dengan arus gas dari reformer pertama di dalam reformer kedua,
hal ini dimaksudkan untuk menyempurnakan reaksi reforming dan untuk memperoleh campuran
gas yang mengandung nitrogen (N)
2 CH4 + 3 O2 ---> 12 N2
2 CO + 4 H2O ---> 12 N2
lalu campuran gas sesudah reforming direaksikan dengan H2O di dalam converter CO untuk
mengubah CO menjadi CO2
CO + H2O ---> CO2 + H2
CO2 yang terjadi dalam campuran gas diserap dengan K2 CO3
K2 CO3 + CO2 + H2O ---> KHCO3
larutan KHCO3 dipanaskan guna mendapatkan CO2 sebagai bahan baku pembuatan urea.
Setelah CO2 dipisahkan, maka sisa-sisa CO, CO2 dalam campuran gas harus dihilangkan yaitu
dengan cara mengubah zat-zat itu menjadi CH4 kembali
CO + 3H2 ---> CH4 + H2O
CO2 + 4H2 ---> CH4 + 2H2O
Lalu kita mensitesa nitrogen dengan hidrogen dalam suatu campuran ganda pada tekanan 150
atmosfir dan kemudian dialirkan ke dalam converter amoniak.
N2 + 3H2 ---> 2NH3
Setelah didapatkan CO2 (gas) dan NH3 (cair), kedua senyawa ini direaksikan dalam reaktor urea
dengan tekanan 200-250 atmosfer.
2NH3 + CO2 ---> NH2COONH4 + Q
amoniak karbon dioksida ammonium karbamat
NH2COONH4 ---> NH2 CONH2 + H2O- Q
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 23
Reaksi ini berlangsung tanpa katalisator dalam waktu ±25 menit. Proses selanjutnya adalah
memisahkan urea dari produk lain dengan memanaskan hasil reaksi (urea, biuret, ammonium
karbamat, air dan amoniak kelebihan) dengan penurunan tekanan, dan temperatur 120-165
derajat Celsius, sehingga ammonium karbamat akan terurai menjadi NH3 dan CO2, dan kita
akan mendapatkan urea berkonsentrasi 70-75%.
Untuk mendapatkan konsentrasi urea yang lebih tinggi maka dilakukan pemekatan dengan cara:
1. Penguapan larutan urea di bawah vacuum (ruang hampa udara, tekanan 0,1 atmosfir
mutlak), sehingga larutan menjadi jenuh dan mengkristal.
2. Memisahkan kristal dari cairan induknya dengan centrifuge
3. Penyaringan kristal dengan udara panas
Untuk mendapatkan urea dalam bentuk butiran kecil, keras, padat maka kristal urea dipanaskan
kembali sampai meleleh dan urea cair lalu disemprotkan melalui nozzle-nozzle kecil dari bagian
atas menara pembutir (prilling tower).
Sementara tetesan urea yang jatuh melalui nozzle tersebut, dihembuskan udara dingin ke atas
sehingga tetesan urea akan membeku dan menjadi butir urea yang keras dan padat.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 24
TEKNOLOGI PABRIK
PT. Pusri mempunyai 4 (empat) unit pabrik dengan masing-masing pabrik terdiri atas 3 (tiga)
bagian sebagai berikut :
Pabrik Offsite/Utilitas
Pabrik Amoniak
Pabrik Urea
Berikut Diagram Overall Pabrik PT Pusri :
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 25
RISET DAN PENGEMBANGAN PRODUKSI
Fungsi penelitian dan pengembangan cukup strategis untuk pengembangan perusahaan
pada masa yang akan datang. Adapun kegiatan yang dilakukan meliputi pengembangan usaha
pokok, yang meliputi bidang produksi, distribusi, dan pemasaran.
Di bidang produksi, mengingat teknologi proses pembuatan amoniak/urea terus mengalami
perkembangan yang berorientasi kepada proses hemat energi yang berwawasan lingkungan,
secara berkelanjutan dilakukan pengkajian dan penerapan pada pabrik yang sudah ada dan pada
pembangunan pabrik baru, yaitu :
Optimalisasi Pabrik
o Pabrik Amoniak Pusri II,III dan IV
o Pabrik Urea Pusri II
Penggantian pabrik lama dengan yang hemat energi
o Proyek Pusri IB
Optimalisasi Pabrik Urea Pusri II (UOP)
Latar Belakang pelaksanaan proyek UOP karena kondisi reaktor urea PUSRI II sudah
tidak layak lagi untuk dioperasikan lebih lama dan adanya proses pembuatan urea yang hemat
energi (teknologi baru).
Dasar Pemikiran
Adanya kerusakan Titanium lining reaktor urea yang sudah cukup serius sehingga untuk
perbaikannya memerlukan biaya yang cukup besdar dan waktu yang cukup lama setiap
dilaksanakan turn around
Disain Prilling Tower yang dapat ditingkatkan kapasitasnya menjadi 1.725 ton/hari, saat
itu baru dipergunakan untuk memproduksi urea dengan kapasitas 1.150 ton/hari.
Adanya proses pembuatan urea hemat energi yang dapat diterapkan pada pabrik yang
ada.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 26
Adanya kelebihan produksi amoniak Pusri IB sebesar 350MT/hari yang setara dengan
produksi urea sekitar 600MT/hari.
Dasar yang menunjang dilakukannya optimalisasi
Dengan menerapkan proses hemat energi di unit sintesa sebagian besar peralatan di unit
dekomposisi dan unit recovery masih mampu mengatasi kenaikan kapasitas produksi
dengan hanya memerlukan modifikasi kecil pada beberapa pompa dan menambah 1 sel
amoniak recovery absorber.
Pekerjaan konstruksi dapat dilaksanakan tanpa mengganggu pengoperasian pabrik,
pekerjaan tie-in, modifikasi peralatan existing dapat dilaksanakan pada waktu pabtik TA
sehingga diperoleh downtime yang paling singkat, kehilangan produksi minimal.
Ukuran prilling tower Pusri II sama dengan ukuran Prilling tower Pusri III, dan IV
sehingga memungkinkan kapasitasnya ditingkatkan menjadi 1.725 ton/hari dengan
melakukan modifikasi / penambahan beberapa peralatan seperti melter, ID fan, FD Fan,
fluidizingcooler, dan lain-lain.
Sasaran proyek
Proyek Optimalisasi Pabrik Urea Pusri II merupakan proyek revamping dengan
meningkatkan kapasitas produksi urea dari 1.150 mt/hari (380.000 ton per tahun) menjadi 1.725
MT / hari (570.000 ton/tahun) atau 150% dari kapasitas terpasang existing dan menurunkan
konsumsi energi per ton urea sebesar 30%
Lingkup Proyek
Untuk mencapai sasaran tersebut di atas, lingkup pekerjaan yang akan dilaksanakan adalah :
Mengganti reaktor urea lama dengan reaktor ACES dan menambah peralatan sintesa
yang lain yaitu stripper, carbamate condenser, scrubber, steam drum, steam saturation
drum, dan lain-lain.
Modifikasi, mengganti, dan menambah peralatan di unit dekomposisi, recovery dan
finishing disesuaikan dengan proses baru dan peningkatan kapasitas pabrik.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 27
Sumber Dana Proyek
Pinjaman Bank Dunia (IBRD)
Equity PT Pusri (termasuk IDC)
Pemilihan Process Licensor
Dari ketiga process licensor (Stamicarbon dari Belanda, Snamprogetti dari Italia dan ACES dari
TEC , Jepang) dipilih ACES dari TEC dengan beberapa pertimbangan :
1. Pabrik urea Pusri II existing menggunakan process Total Recycle C-Improved dari TEC
2. Process ACES sudah diterapkan pada revamp pabrik urea yang menggunakan process
total recycle C-improved dan telah berhasil dengan baik yaitu di Ulsan Korea dan
Huelva, Spanyol.
3. Sampai saat studi dilaksanakan belum ada pabrik urea yang menggunakan proses TRC-
Improved dioptimalisasi/di revamp dengan menggunakan proses stamicarbon atau
snamprogetti.
Penunjukan TEC sebagai kontraktor Process Design Package dan Process License disetujui oleh
Pemerintah melalui Menko Ekuin dan Wasbang pada tanggal 28 Desember 1990 dengan surat
persetujuan No. R-728/M.Ekuin/1990. Proyek Optimalisasi pabrik urea Pusri II dilaksanakan
mulai 15 Maret 1991.
Commissioning
Commissioning adalah pekerjaan persiapan untuk start-up pabrik dan dilaksanakan secara
bertahap sesuai tahapan pekerjaan konstruksi yang telah selesai. Pekerjaan commissioning
meliputi pekerjaan flushing, blowing, pressure test (hydrostatic dan pneumatic test) running test,
loop test, interlock system test, passivasi, dan water run test.Pekerjaan dimulai bulan Nopember
1993 untuk masing-masing peralatan secara terpisah. Mulai 26 Januari 1994 setelah pekerjaan
tie-in selesai, dilakukan commissioning system antara lain pressure test, CO2 water run test dan
passivasi unit syntesa ACES sesuai prosedur. Commissioning dapat diselesaikan pada tanggal 9
Februari 1994 Start up pabrik mulai tanggal 10 Februari 1994 berpedoman pada prosedur startup
dari TEC
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 28
Performance Test
Sebelum dilakukan performance test, operasi pabrik secara bertahap dinaikkan ratenya menuju
100% dan dipertahankan selama 3 hari. Dalam tahap ini dijaga kondisi operasinya sesuai kondisi
desain.
Selanjutnya mulai tanggal 14 Mei 1994 dilaksanakan performance test, namun karena kurangnya
suplai gas bumi sehubungan startup Pusri IB, performance test dihentikan pada tanggal 19 Mei
1994 dan kemudian dilanjutkan pada tanggal 28 Mei 1994 dan selesai pada tanggal 1 Juni 1994.
Sesuai ketentuan kontrak, performance test harus dilaksanakan 10 hari. Serah terima pabrik urea
dari Tim Proyek ke Departemen Produksi dilakukan pada tanggal 20 Juli 1994 dengan Berita
Acara Serah Terima No.UOP-PMPUS-0638. Seluruh pekerjaan proyek dinyatakan selesai
dengan berhasilnya performance test pada tanggal 1 Juni 1994.
Optimalisasi Amoniak Pusri II, III dan IV (AOP)
Dengan berjalannya waktu dan perkembangan teknologi khususnya dalam pembangunan pabrik
pupuk di dunia saat ini dengan memperhatikan akan bahan baku gas yang sifatnya terbatas
(Unrenewable) serta program konservasi energi yang sedang giat-giatnya dilaksanakan oleh
pabrik-pabrik di Indonesia maka pabrik yang ada masih mempunyai peluang untuk dioptimalkan
pengoperasiannya. Proyek Optimalisasi ini dilaksanakan secara "Swakelola" penuh oleh Pusri,
dimana dari tahap basic engineering dan detail engineering, pengadaan konstruksi sampai dengan
start up serta performance test dilaksanakan oleh tenaga-tenaga PT. Pusri.
Proyek ini telah dirintis sejak tahun 1984 dan dinyatakan efektif pada tanggal 2 Maret 1989.
Dalam pelaksanaan proyek ini telah dipilih ICI Process Plant Service sebagai konsultan.
Studi Kelayakan
Studi optimalisasi amoniak Pusri II, III & IV mulai dirintis sejak akhir tahun 1983. Pada tahun
1984 Pusri dan PT Kelsri / Kellogg di Kantor MW.Kellogg Houston mengadakan studi mengenai
optimalisasi yang akan dilakukan.Berdasarkan hasil studi PT Pusri mengajukan project proposal
kepada Dirjen IKD, Depprind sesuai surat No.U-602/Dir/J-84 tanggal 12 Desember 1984.
Implementasi dari hasil studi dengan Kellogg batal dilaksanakan karena Pemerintah
mengharuskan Pusri untuk mengadakan tender dalam penunjukan kontraktor.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 29
Proyek baru mendapat persetujuan dari Pemerintah melalui surat Mensekneg.
NO.2972/TPPBPP /XI/1986 tanggal l0 Nopember 1986 dengan konsep "Swakelola". Untuk
memilih process licensor, Pusri mengundang beberapa perusahaan asing yang bergerak di bidang
Engineering seperti Chiyoda, Haldor Top Soe A/S, ICI, Kellogg, MHI/C.ITOH dan UHDE. Dari
hasil evaluasi yang dilakukan oleh Tim Interdept, sesuai surat Menprind No.07/M/I/1988/RHS
tang gal 16 Januari 1988 akhirnya Menteri Sekretaris Negara selaku Ketua Tim Pengendali
Pengadaan Barang/Peralatan Pemerintah melalui suratnya No.R-650/TPPBPP /II/1988 tanggal
24 Pebruari 1988 memutuskan Haldor Top Soe A/S sebagai pemenang tender.
Namun pemenang tender pada saat itu dinyatakan gugur setelah dalam klaifikasi tehnis / pre-
order meeting ternyata Haldor Top Soe tidak dapat memenuhi garansi sesuai dengan isi proposal
dan dokumen tender Pusri.
Agar proyek ini tetap terlaksana PT Pusri telah melapor kepada Dirjen IKD melalui sur at No.U-
58/Dir/J-88 tanggal 6 Juli 1988 dan kepada Bank Dunia melalui surat No.LN-015/ Dir/J-88
tanggal 15 Juli 1988 mengenai revisi pola pelaksanaan proyek secara Swakelola.
Setelah melalui beberapa tahapan akhirnya Menko.Ekuin melalui surat No. S-71/¬M.Ekuin/1989
tanggal 28 Pebruari 1989 memberikan persetujuan atas penunjukan ICI sebagai konsultan Proyek
AOP II, III & IV.
Kontrak antara PT Pusri dengan ICI secara resmi ditandatangani tanggal 2 Maret 1989.
Dasat Pelaksanaan Proyek
1. Loan Agreement No. 2879 - IND antara Pemerintah RI dan International Bank For
Reconstruction and Development (IBRD) tanggal 9 Nopember 1987.
2. Project Agreement antara IBRD dengan PUSRI tanggal 9 Nopember 1987.
3. Subsidiary Loan Agreement No. SLA-353/DDI/1987 antara Pemerintah RI dengan
PUSRI tanggal 22 Desember 1987.
4. Subsidiary Loan Agreement No. SLA-425/DDI/1988 antara Pemerintah RI dengan
PUSRI tanggal 14 Oktober 1988 mengenai Penerusan Pinjaman yang berasal dari Bank
Exim II Japan.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 30
5. Surat Perjanjian PUSRI dengan ICI Process Plant Services No. 076/SP /DIR/1989
tanggal 2 Maret 1989.
Tujuan Proyek
Tujuan proyek adalah peningkatan kapasitas produksi pabrik amoniak Pusri II, III dan IV sebesar
20% dari kapasitas terpasang (dari 2.660 MT per hari menjadi 3.192 MT per hari) dan
pengurangan energi/konsumsi gas per unit amoniak sebesar 10% (dari rata-rata 42,16
MMBTU /MT amoniak menjadi 37,62 MMBTU /MT amoniak).
Dalam peningkatan kapasitas 20% dari kapasitas terpasang tidak akan ada tambahan pemakaian
gas bumi. Konsumsi gas bumi untuk pabrik amoniak tetap sebesar ± 120 juta MSCF per hari.
Modifikasi yang dilakukan
1. Penambahan Kompresor Udara.
2. Pemasangan Saturator System. Bertujuan untuk menjernihkan gas bumi yang menuju
Primary Reformer sebelum gas bumi dicampur dengan process steam.Penghematan
energi yang diperoleh adalah 0,54 - 0,57MMBTU / MT Amoniak.
3. Pemasangan System Lo Heat Benfield. Bertujuan mengurangi pemakaian energi untuk
pelepasan CO2 di dalam stripper yang selama ini berasal dari luar, dengan memanfaatkan
panas yang ada di dalam system. Penghematan energi yang diperoleh adalah 1,24 - 1,76
MMBTU /MT.
4. Modifikasi Coil pada Duct Primary Reformer. Bertujuan agar penyerapan panas lebih
baik, sehingga kondisi proses yang diinginkan dapat tercapai, sedangkan penambahan
coil baru dimaksudkan untuk menyerap panas yang ada di dalam flue gas sehingga
temperatur flue gas dapat diturunkan dari 270°C menjadi 200°C.
Penghematan energi yang diperoleh adalah 0,13 - 0,28 MMBTU /MT.
5. Modifikasi Ammonia Converter dan Recycle Wheel Syn Gas Compressor. Bertujuan
mengubah arah aliran gas yang selama ini merupakan aliran axial menjadi axial/radial
dengan cara melakukan modifikasi pada internal part. Keuntungan yang diperoleh adalah
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 31
menurunnya pressure drop. Dengan demikian dapat menggunakan katalis ukuran yang
lebih kecil. Penghematan energi yang diperoleh adalah 0,98 - 1,03 MMBTU /MT.
6. Penambahan BFW Preheater. Bertujuan untuk mere cover panas yang ada di dalam
process gas yang menuju ke low temperature shift converter. Penghematan energi yang
diperoleh adalah 0,15 MMBTU /MT.
7. Optimalisasi Pengoperasian Pabrik. Bertujuan untuk mengoperasikan pabrik dengan lebih
efisien
Pelaksanaan Proyek
Pelaksanaan proyek yang dikerjakan oleh ICI dan Pusri meliputi ; Evaluation study, Proces
Design Package, Basic Engineering, Detail Engineering, Procurement, Construction,
Commissioning/ Start-up, Performance test, dan Guarantee untuk process performance dan
schedule.
Penyelesaian Konstruksi
Pembangunan proyek optimalisasi dijadwalkan semula akan selesai tahun 1991, namun karena
penyelesaian konstruksi proyek harus bersamaan dengan TA masing-masing pabrik, maka
proyek baru dapat diselesaikan pada tahun 1993.Konstruksi dilakukan dalam 2 tahap yaitu
konstruksi yang dapat dilakukan pada saat pabrik sedang beroperasi normal (pre shut down
construction) dan konstruksi yang harus dilakukan pada waktu pabrik sedang shut down atau
sedang melakukan perbaikan tahunan (TA).
Pekerjaan yang dilakukan pada saat pre shut down construction adalah :
Pembuatan pondasi (flash tank 119-F, LTS effluent exchanger 1155-C, pipe rack)
Pemasangan peralatan
Sistem perpipaan
Sistem kelistrikan dan instrument
Steel structure
Kegiatan yang dilaksanakan pada masa konstruksi adalah :
Modifikasi internal ammonia converter dan penggantian katalis
Modifikasi di convection section 101-B
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 32
Modifikasi recycle wheel HP case l03-J
Pekerjaan di stripper 1102-E
Penggantian katalis secondary reformer
Tie-in sistem perpipaan, listrik dan instrumen.
Hasil Proyek AOP
1. Setelah implementasi Proyek AOP Pusri IV selesai (kecuali kompressor udara), diperoleh
hasil yang cukup baik, yaitu kenaikan produksi amoniak mencapai 17% dari target 20%
dan penurunan konsumsi energi per ton amoniak mencapai 12,5% dari target 10%.
2. Pada saat start-up AOP Pusri III, masih terdapat permasalahan dengan bocornya
secondary saturator coil yang dibeli dari Foster Wheeler Inggeris. Akibat kebocoran ini
penghematan energi yang dicapai sementara di Pusri III sedikit lebih rendah dari Pusri
IV.
3. Target Proyek AOP saat ini belum seluruhnya dapat dicapai sesuai rencana.
Pada saat ini performance yang telah dicoba di masing-masing pabrik adalah sebagai
berikut:
o Pusri II didapat penghematan 5,90%
o Pusri III didapat penghematan 5,81%
o Pusri IV didapat penghematan 12,47%
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 33
INSTALASI PENGOLAHAN LIMBAH
Kepedulian Lingkungan merupakan salah satu pandangan dan sikap karyawan PT PUPUK
SRIWIDJAJA (PUSRI), oleh karena itu Pimpinan PT PUSRI bertekad untuk melaksanakan
kegiatan industri berwawasan lingkungan yang berkelanjutan, melalui pengelolaan sumber daya
secara efisien dan bijaksana, agar memberikan manfaat bagi masyarakat dan menjamin bahwa
kegiatan tersebut dapat diterima oleh umum, serta mencegah pencemaran terhadap lingkungan,
dengan memenuhi semua peraturan perundangan dan persyaratan yang berlaku.
Dalam pengelolaan limbah pabrik, usaha-usaha diarahkan pada penekanan dan pengurangan
jumlah limbah yang dibuang ke lingkungan dengan menggunakan empat prinsip yaitu
pengurangan limbah dari sumber, daur ulang, pengambilan dan pemanfaatan kembali secara
berkelanjutan menuju produksi bersih.
Dalam mencapai tujuan tersebut, PUSRI menerapkan Sistem Manajemen Lingkungan ISO-
14001 sebagai landasan untuk menerapkan dan mengkaji ulang tujuan serta sasaran lingkungan
secara menyeluruh dan terpadu dengan melibatkan seluruh karyawan untuk berperan aktif dalam
melakukan penyempurnaan mutu lingkungan secara terus menerus.Komitmen dari Direksi PT
Pusri untuk terus meningkatkan pengelolaan lingkungan seperti tertuang di dalam dokumen
RKP-RPL Kompleks Industri PT Pusri Palembang, telah diwujudkan dengan ditetapkannya
"Pusri Effluent Treatment Improvement Project" atau Proyek PET.
Pusri Effluent Treatment
Latar belakang pelaksanaan Proyek PET adalah :
Melaksanakan peraturan Pemerintah mengenai ketentuan Baku Mutu Limbah Cair sesuai
dengan ketentuan Menteri Negara Lingkungan Hidup serta kesepakatan program kali
bersih (PROKASIH) Sungai Musi, yang telah ditandatangani oleh Direksi PT Pusri
dengan Pemda Tk.1 Sumatera Selatan.
Memenuhi persyaratan Bank Dunia dalam pemberian loan bagi proyek restrukturisasi
pabrik urea Pusri II
Berdasarkan hasil studi akhir (Studi Evaluasi dan Basic Design & Engineering Package) yang
dikerjakan bersama-sama konsultan HASKONING dan Tim Proyek PET, maka sistem peralatan
dan modifikasi yang dilaksanakan meliputi, Hidrolizer-Stripper System, Oil Separator,
Biological Waste Water Treatment System, Sludge Removal Facilities, Waste Reduction
Program
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 34
Hydrolizer - Stripper
Merupakan unit peralatan untuk daur ulang limbah
cair yang mengandung Amoniak dan Urea dengan
konsentrasi tinggi. Limbah tersebut berasal dari
pabrik Urea Pusri II, III dan IV, yang mengandung
Urea 10.000 ppm dan Amoniak 3.500 mg/l yang
dikumpulkan melalui sistem tertutup ke collecting
pit pada masing-masing pabrik. Selanjutnya limbah
tersebut melalui sistem perpipaan dipompakan
untuk ditampung dalam Buffer Tank. Dari Buffer
Tank dipompakan ke dalam Hydrolizer Stripper.
Dalam unit Hydrolizer akan terjadi proses hidrolisa
larutan urea menjadi amoniak dan CO2. Hasil
hidrolisa urea dipisahkan dalam Stripper dengan
sistem Steam Sripping, keluaran dari Stripper
berupa off gas dan treated water. Dengan
konsentrasi Urea = nil dan Amoniak , 5 ppm.
Sludge Removal Facilities
Sludge Removal Facilities adalah suatu sistem
peralatan yang berfungsi sebagai pemisah dan
pengolah lumpur yang berasal dari unit kolam
biologi. Lumpur yang berasal dari kolam biologi
dipompakan ke Thickener untuk diendapkan secara
gravitasi.Air yang berasal dari thickener
dikeluarkan secara overflow; endapan lumpur dari
bagian bawah thickener dikeluarkan dan
dikumpulkan dalam reservoir tank dan dipompakan
ke filter press untuk dipisahkan airnya dan
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 35
dipadatkan dengan tekanan 8 Bar, sehingga
menghasilkan padatan lumpur yang mengandung
40 % dray solid.
Oil Separator
Pada tiap-tiap collecting pit dilengkapi dengan unit
pemisah minyak yang bekerja secara kontinue
dengan kapasitas olahan 20 M3/jam. Pemisahan
minyak ini dilakukan untuk menjaga agar
konsentrasi minyak yang akan diolah di Hydrolizer
Stripper terjaga pada kisaran < 10 ppm.
Oil Skimmer
Pada saluran-saluran kecil didalam pabrik dipasang
Oil Skimmer yang berfungsi untuk menangkap
minyak, sehingga konsentrasi minyak yang akan
diolah di unit biologi sudah rendah.
Unit Biological Pond
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 36
Unit Biological Pond, merupakan unit pengolah
limbah cair yang mengguna- kan bakteri untuk
menurunkan kadar BOD, COD, TSS dan Amoniak.
Kolam biologi ini terdiri dari 6 buah kolam yang
dengan ukuran total kolam 25 x 100 meter. Empat
buah kolam merupakan kolam biologi sedang kan
dua kolam lainnya merupakan kolam emergency.
Dari 4 kolam 3 kolam diantaranya masing-masing
dilengkapi dengan 2 buah aerator yang berfungsi
sebagai pensuplai oksigen. Dari 3 kolam aerasi
tersebut 1 kolam difungsikan secara full aerasi
sedangkan 2 kolam aerasi lagi difungsikan secara
bergantian, dan dioperasikan secara terus menerus
selama 24 jam.
Limbah yang diolah diunit ini, berasal dari ceceran
lantai, bekas cucian dan lain sebagainya yang
konsentrasi limbahnya rendah. Kapasitas olah 700 -
800 m3/jam yang berasal dari Pusri IB, Pusri-II,
Pusri-III, Pusri-IV dan PPU. Hasil olahan langsung
dialirkan ke Sungai Musi.
Purge Gas Recovery Unit ( PGRU )
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 37
PGRU adalah unit pengolah purge gas yang
terbuang dari pabrik Amoniak Pusri-II, Pusri-III
dan Pusri -IV. Hasil olahan berupa Tail gas
digunakan sebagai bahan bakar sedangkan gas H2
dan NH3 dikembalikan ke proses untuk dipakai
kembali.
Scrubber
Scrubber unit, merupakan peralatan yang dipasang
khusus untuk menanggulangi venting gas yang
mengandung Amoniak dari FIC-403 di pabrik Urea
bila ada gangguan operasional.
Hasil olahan dikumpulkan dalam collecting Pit dan
kemudian dikirim ke Unit Hydrolizer Stripper
untuk diolah kembali.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 38
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 39
INDUSTRI KERTAS (PABRIK KERTAS TJIWI KIMIA)
A. PENGERTIAN
Kertas adalah bahan yang tipis dan rata, yang dihasilkan dengan kompresi serat yang
berasal dari pulp. Serat yang digunakan biasanya adalah alami, dan mengandung selulosa dan
hemiselulosa.
Kertas dikenal sebagai media utama untuk menulis, mencetak serta melukis dan banyak
kegunaan lain yang dapat dilakukan dengan kertas misalnya kertas pembersih (tissue) yang
digunakan untuk hidangan, kebersihan ataupun toilet.
Adanya kertas merupakan revolusi baru dalam dunia tulis menulis yang menyumbangkan arti
besar dalam peradaban dunia. Sebelum ditemukan kertas, bangsa-bangsa dahulu menggunakan
tablet dari tanah lempung yang dibakar. Hal ini bisa dijumpai dari peradaban bangsa Sumeria,
Prasasti dari batu, kayu, bambu, kulit atau tulang binatang, sutra, bahkan daun lontar yang
dirangkai seperti dijumpai pada naskah naskah Nusantara beberapa abad lampau.Jenis-jenis
kertas : kertas bungkus (untuk semen),kertas lilin,kertas tisu (sigaret, karbon, tisu muka),kertas
cetak (untukbuku cetak),kertas tulis (HVS),kertas koran,dan kertas karton.ertas karton
Industri pulp dan kertas mengubah bahan baku serat menjadi pulp, kertas dan
kardus.Urutan proses pembuatannya adalah persiapan bahan baku, pembuatan pulp (secarakimia,
semi‐kimia, mekanik atau limbah kertas), pemutihan, pengambilan kembali bahan kimia,
pengeringan pulp dan pembuatan kertas.
B. BAHAN BAKU
Ø Selulosa (terdapat dalam tumbuhan berupa serat)
Ø Jenis-jenis selulosa :
1. α-selulosa →untuk pembuatan kertas
2. β-selulosadisebut dengan hemi selulosa
3. γ-selulosa →menjadi pengotor
Ø Sifat Selulosa
Sifat penting pada selulosa yang penting untuk pembuatan kertas :
1. gugus aktif alkohol (dapat mengalami oksidasi)
2. derajat polimerisasi (serat menjadi panjang)
Makin panjang serat, kertas makin kuat dan tahan terhadap degradasi (panas, kimia dan biologi)
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 40
C. PROSES PEMBUATAN KERTAS
1. Pembuatan pulp (pulping)
Pulping adalah proses pemisahan serat selulosa dari bahan pencampur (lignin & pentosan),
pelepasan bentuk bulk menjadi serat atau kumpulan seratkumpulan serat.Lignin harus
dihilangkan karena dapat membuat kertas mengalami degradasikertas degradasi.
Proses pembuatan pulp ada 3 jenis :
1. cara mekanis (groundwood)
· pemisahan serat secara mekanis
· kekuatan dan derajat putih kertas tidak diutamakan
· cocok untuk kertas koran, tisu
· konversi 95 %
2. cara kimia
· pemisahan selulosa dengan bahan kimia
· bahan pemisah :
= basa (proses soda & proses kraft)
= asam (proses sulfit, proses magnetik, proses netral sulfit)
· dasar pemilihan proses :
1. bahan baku yang digunakan
2. sifat pulp
· kekuatan dan derajat putih kertas diutamakan
· cocok untuk kertas tulis (HVS)
· konversi 65-85 %
3. cara semi kimia
· proses campuran antara kimia-pelunakan dengan larutan sulfit ,sulfat atau soda &
mekanis untuk pemisahan serat
· jenis proses : proses soda dingin dan proses chemi groundwood
· konversi : 85 ––95 %
2. Pembuatan Kertas Basah
3. Pengeringan dalam mesin Fourdrinier
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 41
4. Pembuatan kertas kering
Skema diagram prosesnya terlihat pada gambar 1, dibawah ini. Proses yang membutuhkan
energi paling tinggi adalah proses pembuatan pulp dan proses pengeringan kertas.
Tahapan utama dan proses sederhana dalam pembuatan pulp dan kertas adalah
sebagai berikut :
v Pembuatan pulp pada Pulper: Dalam tanki pencampur, pulp dicampur dengan air menjadi slurry.
Slurry kemudian dibersihkan lebih lanjut dan dikirimkan ke mesin kertas. Bahan baku
dimasukkan kedalam PULPER untuk defiberization dan mempercepat beating serta fibrillation
dikarenakan pemekaran serat.
v Cleaner: Proses pemutihan untuk tipe pulp Kraft dilakukan dalam beberapa menara dimana pulp
dicampur dengan berbagai bahan kimia, kemudian bahan kimia diambil kembali dan pulp dicuci.
v Pemurnian: Pulp dilewatkan plat yang berputar pada alat pemurnian bentuk disk. Padaproses
mekanis ini terjadi penguraian serat pada dinding selnya, sehingga serat menjadilebih lentur.
Tingkat pemurnian pada proses ini mempengaruhi kualitas kertas yangdihasilkan.
v Pembentukan: Selanjutnya, proses dilanjutkan dengan proses sizing dan pewarnaan untuk
menghasilkan spesifikasi kertas yang diinginkan. Sizing dilakukan untuk meningkatkan
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 42
kehalusan permukaan kertas; pada saat pewarnaan ditambahkan pigmen, pewarna dan bahan
pengisi. Proses dilanjutkan dengan pembentukan lembaran kertas yang dimulai pada headbox,
dimana serat basah ditebarkan pada saringan berjalan.
v Pengepresan: Lembaran kertas kering dihasilkan dengan cara mengepres lembaran diantara
silinder pada calendar stack.
v Pengeringan: Sebagian besar air yang terkandung didalam lembaran kertas dikeringkan dengan
melewatkan lembaran pada silinder yang berpemanas uap air.
v Calender Stack: Tahap akhir dari proses pembuatan kertas dilakukan pada calendar Stack, yang
terdiri dari beberapa pasangan silinder dengan jarak tertentu untuk mengontol ketebalan dan
kehalusan hasil akhir kertas.
v Pope Reel: Bagian ini merupakan tahap akhir dari proses pembuatan kertas yaitu pemotongan
kertas dari gulungannya. Pada bagian ini, kertas yang digulung dalam gulungan besar, dibelah
pada ketebalan yang diinginkan, dipotong menjadi lembaran, dirapikan kemudian dikemas.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 43
INDUSTRI SEMEN (PABRIK SEMEN GRESIK)
A.SUMBER BAHAN BAKU
Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku, batu kapur atau gamping
sebagai bahan utama dan lempung atau tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil
akhir berupa padatan berbentuk bubuk atau bulk, tanpa memandang proses pembuatannya, yang
mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air. Batu kapur atau gamping adalah bahan
alam yang mengandung senyawa Calcium Oksida (CaO), sedangkan lempung atau tanah liat
adalah bahan alam yang mengandung senyawa, Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida
(Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3 ) dan Magnesium Oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen,
bahan baku tersebut dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang
kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil
akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong atau zak dengan berat rata-rata 40 kg atau 50
kg.
Namun kata semen sendiri berasal dari caementum (bahasa Latin), yang artinya kira-kira
"memotong menjadi bagian-bagian kecil tak beraturan". Meski sempat populer di zamannya,
nenek moyang semen made in Napoli ini tak berumur panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan
Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100 - 1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat
menghilang dari peredaran.
Semen dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentu
pernah mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa
hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan
fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di
Cina yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal
alam sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun bangunan kuno
yang dijumpai di Pulau Buton. Berdasarkan legenda tersebutlah diketahui fungsi dari semen
tersebut.
Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan awalnya
merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis. Pertama kali ditemukan di zaman
Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai
pozzuolana.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 44
Baru pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an M), John
Smeaton - insinyur asal Inggris - menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia
membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun
menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris.
Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan cikal bakal
semen ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada 1824 mengurus hak
paten ramuan yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir
olahannya mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah yang sekarang
banyak dipajang di toko-toko bangunan.
Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap mengandalkan dua
bahan utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan tanah lempung yang banyak
mengandung silika (sejenis mineral berbentuk pasir), aluminium oksida (alumina) serta oksida
besi. Bahan-bahan itu kemudian dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk
campuran baru.
Selama proses pemanasan, terbentuklah campuran padat yangnmengandung zat besi.
Agar tak mengeras seperti batu, ramuan diberi bubuk gips dan dihaluskan hingga berbentuk
partikel-partikel kecil mirip bedak.
Lazimnya, untuk mencapai kekuatan tertentu, semen portland berkolaborasi dengan
bahan lain. Jika bertemu air (minus bahan-bahan lain), misalnya, memunculkan reaksi kimia
yang sanggup mengubah ramuan jadi sekeras batu. Jika ditambah pasir, terciptalah perekat
tembok nan kokoh. Namun untuk membuat pondasi bangunan, campuran tadi biasanya masih
ditambah dengan bongkahan batu atau kerikil, biasa disebut concrete atau beton.
Beton bisa disebut sebagai mahakarya semen yang tiada duanya di dunia. Nama asingnya,
concrete - dicomot dari gabungan prefiks bahasa Latin com, yang artinya bersama-sama, dan
crescere (tumbuh). Maksudnya kira-kira, kekuatan yang tumbuh karena adanya campuran zat
tertentu. Dewasa ini, nyaris tak ada gedung pencakar langit berdiri tanpa bantuan beton.
Meski bahan bakunya sama, "dosis" semen sebenarnya bisa disesuaikan dengan beragam
kebutuhan. Misalnya, jika kadar aluminanya diperbanyak, kolaborasi dengan bahan bangunan
lainnya bisa menghasilkan bahan tahan api. Ini karena sifat alumina yang tahan terhadap suhu
tinggi. Ada juga semen yang cocok buat mengecor karena campurannya bisa mengisi pori-pori
bagian yang hendak diperkuat.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 45
Semakin baik mutu semen maka semakin lama mengeras atau membatunya jika dicampur
dengan air, dengan angka-angka hidrolitas yang dapat dihitung dengan rumus :
(% SiO2 + % Al2O3 + Fe2O3) : (%CaO + %MgO)
Angka hidrolitas ini berkisar antara <1/1,5 (lemah) hingga >1/2 (keras sekali). Namun
demikian dalam industri semen angka hidrolitas ini harus dijaga secara teliti untuk mendapatkan
mutu yang baik dan tetap, yaitu antara 1/1,9 dan 1/2,15.Kandungan zat kimia pada Semen
B. PERKEMBANGAN INDUSTRI SEMEN DI INDONESIA
Saat ini sembilan produsen semen yang beroperasi di Indonesia yang terbagi atas 5
perusahaan milik pemerintah, yaitu Semen Gresik Group (SGG) yang menguasai sekitar 45%
pangsa pasar semen, serta 4 perusahaan lainnya milik swasta, yaitu Indocement yang menguasai
30% pangsa pasar, Holcim Indonesia yang menguasai 15% pangsa pasar, dan produsen semen
lainnya yang terbagi atas Semen Andalas, Semen Baturaja, Semen Bosowa, dan Semen Kupang,
menguasai 10% pangsa pasar secara total.
C. JENIS-JENIS SEMEN
Jenis semen menurut Biro Pusat Statistik (BPS), yaitu sebagai berikut:
1. semenabu atau semen portland
Merupakan bubuk/bulk berwarna abu kebiru biruan,dibentuk dari bahan utama batu
kapur/gamping berkadar kalsium tinggi yang diolah dalam tanur yang bersuhu dan bertekanan
tinggi. Semen ini merupakan salah satu jenis semen yang sering digunakan untuk membuat
bangunan, biasanya digunakan sebagai perekat untuk memplester. Semen ini berdasarkan
prosentase kandungan penyusunannya terdiri dari 5 (lima) tipe, yaitu tipe I sd. V.
2. semen putih
Merupakan semen yang lebih murni dari semen abu dan digunakan untuk pekerjaan penyelesaian
(finishing), seperti sebagai filler atau pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan utama kalsit
(calcite) limestone murni.
3. Oil well cement atau semen sumur minyak
Merupakan semen khusus yang digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam,
baik di darat maupun di lepas pantai.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 46
4.mixed and fly ash semen
Merupakan campuran semen abu dengan Pozzolan buatan (fly ash). Pozzolan buatan (fly ash)
merupakan hasil sampingan dari pembakaran batubara yang mengandung amorphous silika,
aluminium oksida, besi oksida dan oksida lainnya dalam berbagai variasi jumlah. Semen ini
digunakan sebagai campuran untuk membuat beton, sehingga menjadi lebih keras.
Jenis semen menurut Standar Nasional Indonesia (SNI), sebagai berikut :
No.SNI Nama
SNI 15-0129-2004 Semen portland putih
SNI 15-0302-2004 Semen portland pozolan / Portland Pozzolan
Cement (PPC)
SNI 15-2049-2004 Semen portland / Ordinary Portland Cement
(OPC)
SNI 15-3500-2004 Semen portland campur
SNI 15-3758-2004 Semen masonry
SNI 15-7064-2004 Semen portland komposit
Selain beberapa jenis semen yang telah disebutkan diatas ada pula jenis semen yang
bahan bakunya terbuat dari sampah. Semen ini dikenal dengan sebutan ekosemen.
Jepang merupakan negara yang telah berhasil mengubah sampah menjadi produk semen.
Selain berhasil mengubah sampah menjadi produk semen, Jepang pun berhasil membuat sebuah
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 47
airport berkelas internasional di Kobe yang dibuat diatas lapisan sampah, dan juga menerapkan
pembuatan pupuk dari sampah di berbagai hotel.
Nama ekosemen sendiri diambil dari kata “Ekologi” dan “Semen”. Diawali penelitian di
tahun 1992, para peneliti Jepang telah meneliti kemungkinan abu hasil pembakaran sampah,
endapan air kotor dijadikan sebagai bahan semen. Dari hasil penelitian tersebut diketahui bahwa
abu hasil pembakaran sampah mengandung unsur yang sama dengan bahan dasar semen pada
umumnya. Pada tahun 1993, Proyek itu kemudian dibiayai oleh Kementrian Perdangan
Internasional dan Industri Jepang. Pada tahun 2001, pabrik pertama di dunia yang mengubah
sampah menjadi semen resmi beroperasi di Chiba. Pabrik tersebut mampu menghasilkan
ekosemen 110,000 ton/tahunnya. Sedangkan sampah yang diubah menjadi abu yang kemudian
diolah menjadi semen mencapai 62,000 ton/tahun, endapan air kotor dan residu abu industri yang
diolah mencapai 28,000 ton/tahun.
Penduduk jepang membuang sampah baik organik maupun anorganik, sekitar 50 juta
ton/tahun. Dari 50 ton/tahun tersebut yang dibakar (Proses Incineration) menjadi abu
(incineration ash) sekitar 37 ton/tahun. Sedangkan abu yang dihasilkan mencapai 6 ton/tahunnya.
Dari abu inilah yang kemudian dijadikan sebagai bahan dari pembuatan ekosemen. Abu ini dan
endapan air kotor mengandung senyawa2 dalam pembentukan semen biasa. Yaitu, senyawa-
senyawa oksida seperti CaO, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Oleh karena itu, abu insinerasi ini bisa
berfungsi sebagai pengganti tanah liat yang digunakan pada pembuatan semen biasa.
Table Komposisi senyawa pada ekosemen dan semen biasa (ppm)
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 SO3 Cl
Semen Biasa 62~65 20~25 3~5 3~4 2~3 50~100 ppm
Abu Insenerasi 12~31 23~46 13~29 4~7 1~4 150.000 ppm
Sedangkan kandungan CaO yang masih kurang pada abu insinerasi dapat dicukupi
dengan penambahan batu kapur. Penggantian sebagian batu kapur (kandungan utamanya
CaCO2) dengan abu insenarasi (kandungan utama CaO) dapat mengurangi emisi CO2 yang
selama ini menjadi dilema dalam industri semen. Dalam pembuatan ekosemen ini, chlorine dan
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 48
logam berat yang terkandung pada abu insinerasi akan diekstrak menjadi artificial ore (Cu, Pb,
dll) yang kemudian direcyle untuk digunakan kembali.
Salah satu kendala utama pada pengembangan ekosemen ini adalah proses produksinya
yang masih mahal bila dibandingkan dengan produksi semen biasa. Hal ini dikarenakan proses
pemisahan klor pada ekosemen yang memakan banyak proses sehingga membuat biaya produksi
lebih mahal. Klor ini sendiri diakibatkan plastik vinil yang ikut tercampur pada sampah organik.
Sehingga pada pembuatan abu insenarasi, palstik vinil ikut terurai menjadi klor. Klor ini sendiri
sangat berpengaruh pada penurunan kekuatan konkrit ekosemen bila tidak dipisahkan. Sehingga
pemisahan plastik dari sampah organic secara seksama menjadi kunci utama pada produksi
ekosemen ini.
Namun proses pembuatan semen juga dapat dibedakan dengan dua cara yaitu :
Semua bahan baku yang ada dicampur dengan air, dihancurkan dan diuapkan kemudian dibakar
dengan menggunakan bahan bakar minyak, bakar (bunker crude oil). Proses ini jarang digunakan
karena masalah keterbatasan energy Bbm. Menggunakan teknik penggilingan dan blending
kemudian dibakar dengan bahan bakar batubara.
Adapun proses pembuatan ekosemen pada prinsip sama dengan pembuatan semen biasa
(Portland). Perbedaannya hanya terletak pada proses pembakaran dan pengolahan limbah.
Adapun tahap-tahap prosep pembuatan Ekosemen :
Bahan baku (abu insenerasi, endapan air kotor rumah tangga, residu abu industri)
diproses terlebih dahulu, seperti pengeringan, penghancuran, dan pemisahan logam yang masih
terkandung pada bahan baku.
Setelah dikeringkan, bahan baku tersebut kemudian dihancurkan pada Raw
grinding/drying mills bersamaan dengan batu kapur . Setelah dikeringkan dan dihancurkan,
kemudian dimasukkan ke dalam Homogenizing Tank bersamaan dg fly ash (abu yang dihasilkan
oleh pembangkit listrik tenaga batu bara) dan blast furnace slag (Limbah yang dihasilkan industri
besi). Dua Homoginezing tank ini dimaksudkan untuk mencampuran semua secara merata.
Sehingga bisa menghasilkan komposisi yang diinginkan
Berbeda dengan produksi semen biasa dimana dibakar pada suhu 900, pada proses
pembuatan ekosemen bahan baku dimasukkan ke dalam rotary klin dan dibakar pada suhu diatas
1350. Pada proses ini, dioksin dan senyawa berbahaya lainnya yang terkandung pada abu
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 49
insenerasi akan diurai menjadi air, gas klor sehingga aman bagi lingkungan. Gas yang keluar
dari rotary klin kemudian didinginkan secara cepat hingga suhu 200 untuk mencegah
terbentuknya dioksin kembali. Pada proses ini pula logam berat yg masih terkandung dipisahkan
dan dikumpulkan ke dalam bag filter sebagai debu yang masih mengandung klor. Debu ini
kemudian dialirkan ke Heavy Metal Recovery Process.
Pada proses ini, klor yang masih terkandung akan dihilangkan dan menghasilkan sebuah
articial ore seperti tembaga dan timbal yang kemurniannya mencapai 35 % atau lebih.Pada
proses pembakaran ini akan dihasilkan clinker (intermediate stage pada industri semen) yang
kemudian dikirim ke clinker tank.
Gypsum kemudian ditambahkan bersama clinker dan campuran tersebut dihancurkan
pada finish mills yang kemudian akan menghasilkan produk ekosemen.
Dari proses pembuatan semen di atas akan terjadi penguapan karena pembakaran dengan
suhu mencapai 900 0C sehingga menghasilkan: residu (sisa) yang tak larut, sulfur trioksida, silika
yang larut, besi dan alumunium oksida, oksida besi, kalsium, magnesium, alkali, fosfor, dan
kapur bebas.
Dalam proses produksi semen jumlah takaran untuk beberapa senyawa kimia yang
digunakan juga harus diperhatikan karena dapat mempengaruhi kualitas produksi semen dan
proses pembakaran sehingga penggunaannya perlu dibatasi. Senyawa senyawa tersebut antara
lain MgO, K2O, Na2O, SO3, Cl, dan fosfor.
Dampak yang ditimbulkan oleh senyawa-senyawa tersebut adalah:
Adapun dampak lain yang timbulkan oleh Industri semen :
Penurunan kualitas dari segi kesuburan tanah akibat penambangan tanah liat, perubahan
dari segi tata guna tanah akibat kegiatan penebangan dan penyerapan lahan serta pembangunan
fasilitas lainnya.
Kualitas air bertambah buruk akibat limbah cair dari pabrik dalam bentuk minyak dan
sisa air dari kegiatan penambangan, yang menimbulkan lahan kritis yang mudah terkena erosi,
yang akan mengakibatkan pendangkalan dasar sungai, yang pada akhirnya akan menimbulkan
masalah banjir pada musim hujan.
Debu yang secara visual terlihat di kawasan pabrik dalam bentuk kabut dan kepulan debu
tersebut, dapat menimbulkan pencemaran udara yang sangat mengganggu kesehatan.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 50
Co-Processing merupakan sebuah makna efisiensi dan berkelanjutan dari pengelolaan
produk samping industri, limbah diluar ketentuan, produk kadaluarsa dan bahan limbah lainnya
yang tidak bisa didaur ulang secara biasa. Limbah dimanfaatkan energi potensial dan komponen
mineral yang terdapat di dalamnya yang kemudian dibuat menjadi sebuah produk penting yaitu
semen portland. Pada proses ini, bahan bakar fosil dan bahan mentah pembuatan semen
dicampur dengan bahan limbah yang dialihkan dari landfills atau incinerator.
Co-processing adalah salah satu upaya pengolahan limbah dengan melibatkan tanur putar
pabrik semen yang menyediakan suhu yang tinggi, waktu tinggal yang lama, kelebihan oksigen,
dan pencampuran yang baik sehingga bisa dimanfaatkan energi dan substitusi bahannya dari
komponen limbah yang berbahaya bagi lingkungan. Co-processing dari limbah berbahaya di
tanur putar pabrik semen telah dilaksanakan selama lebih dari tiga puluh tahun, dan telah diakui
layak untuk mengolah limbah berbahaya berdasarkan peraturan Uni Eropa dan Amerika Serikat,
dan beberapa negara lainnya
Pada industri semen, kebutuhan atas CaO, Fe2O3, Al2O3 dapat digantikan dengan limbah-
limbah seperti pasir molding, slag dari blast furnace, fly ash-bottom ash, dan juga gypsum
sebagai by product. Pada industri semen, limbah yang digunakan dalam co-processing sering
disebut sebagai AFR (alternative fuels and raw materials) karena baik energi maupun material
dibutuhkan dalam pembuatan semen.
Di Indonesia co-processing dalam industri intensif energi memang belum terlalu
berkembang. Penyebabnya dikarenakan penggunaan bahan bakar fosil dianggap masih lebih
ekonomis dibandingkan kerumitan dalam upaya pemanfaatan energi dari limbah. Namun akibat
perubahan harga bahan bakar, alternative energi termasuk penggunaan limbah berkalori tinggi,
akan menjadi pertimbangan.
Meski demikian, tidak berarti bahwa co-processing tidak berjalan di Indonesia. Bahkan
kegiatan serupa co-processing untuk limbah B3 telah dimulai sejak 1994, hampir bersamaaan
dengan diberlakukannya peraturan tentang pengelolaan limbah B3 serta pengoperasian fasilitas
pengolahan limbah B3 terintegrasi. Di fasilitas tersebut, limbah-limbah B3 yang memiliki nilai
kalori tinggi dilakukan pencampuran dan pengaturan sehingga memiliki nilai kalori dan batas
pencemar tertentu untuk selanjutnya diumpankan ke dalam kiln sebagai bahan bakar. Dalam hal
ini, co-processing yang dilakukan adalah sebagai recovery energi disamping sebagai
penghancuran komponen berbahaya dari suatu limbah.
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 51
Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania Page 52
top related