kuliah perawatan mesin uika1

KULIAH PERAWATAN MESIN

SUMADI

SILABUS MATA KULIAH

Philosophy Pemeliharaan, Dasar –dasar Pemeliharaan mesin, Pengertian dasar Manajemen dan Operasi Pemeliharaan,Jenis pemeliharaan( Pemelihraan berbasis kehandalan / RCM, Predictive Maintenance, Preventive maintenance, Reactive maintenance, Proactive maintenance, Quality Pemeliharaan ),Efisiensi Pemeliharaan, Analisa biaya pemeliharaan,dan aplikasi Pemeliharaan ( Pemeliharaan Genset, BTS, AC,Pompa, Roll, Kompressor, Heat exchanger, otomotive, Tools dll )

Daftar Pustaka Morrow Higgins, Maintenance Engineering

Hand book, Mc graw Hill Book company Antony Corder, Teknik manjemen

Pemeliharaan, Terjemahan Erlangga 1988 Reliability Centered maintenance, John

Moubray 1997 Industrial maintenance by H.P Garg, S

Chand & Company Total Productive maintenance (TPM), by

Seichi Nakajima

WhyMaintenance

MAINTAIN and/or MAINTAIN and/or IMPROVE IMPROVE

AVALIABILITY andAVALIABILITY andRELIABILITYRELIABILITY

MAINTAIN and/or MAINTAIN and/or IMPROVE IMPROVE SAFETYSAFETY

MAINTAIN and/or MAINTAIN and/or IMPROVE IMPROVE

EFFICIENCYEFFICIENCY

Pemeliharaan

Jenis Pemeliharaan:

1. Reactive

2. Preventive

3. Predictive

4. Proactive

Reactive Maintenance

KONSEP: Tidak ada pemeliharaan sama sekali Perbaikan atau pergantian alat dilakukan hanya pada

saat terjadi kerusakan.

ASUMSI:

1.Kerusakan mungkin terjadi pada komponen/sistim

2. Tidak dianggap penting/layak untuk dilakukan pemeliharaan

Reactive Maintenance

Keuntungan: Biaya Pemeliharaan yang rendah Tidak memerlukan staff pemeliharaan yang banyak

Kekurangan: Meningkatkan biaya pemeliharaan karena alat/sistim

tidak bekerja tanpa direncanakan Meningkatnya biaya tenaga kerja,jika memerlukan

lembur

Reactive Maintenance

Kekurangan: Biasanya termasuk biaya perbaikan atau pergantian alat Tidak menggunakan sepenuhnya potensi staff

pemeliharaan Ada kemungkinan kerusakan berikutnya.

Preventive Maintenance

KONSEP:

Perawatan yang dilakukan pada saat yang telah ditentukan atau interval waktu tertentu.

Rutin dilaksanakan. Mempunyai jadwal tertentu

Preventive Maintenance

ASUMSI:

1. Umur alat/material dapat diperkirakan berdasarkan statistik atau pengalaman.

2. Oleh sebab itu, perbaikan/pergantian alat/material dilakukan sebelum terjadi kerusakan/kegagalan fungsi

Preventive Maintenance

Keuntungan:

1. Sangat efektif biaya untuk proses yang kapital intensif

2. Jadwal perawatan fleksibel, dapat dirubah sewaktu-waktu

3. Meningkatkan siklus hidup peralatan

4. Meningkatkan siklushidup peralatan

5. Penghematan energi

Preventive Maintenance

Keuntungan:

6. Mengurangi kerusakan atau kegagalan peralatan7. Lebih hemat biaya dibandingkan reactive maintenance

Kekurangan:

1. Kerusakan/kegagalan masih dapat terjadi2. Memerlukan banyak staff perawatan (labor-intensive)

Preventive Maintenance

Kekurangan:

3. Masih melaksanakan perawatan yang tidak perlu.

4. Berpotensi terjadi kerusakan/kegagalan yang tidak perlu akibat perawatan yang tidak seharusnya dilakukan

Predictive Maintenance

Konsep: Usaha perawatan yang dengan cara mengevaluasi kondisi dengan memonitor peralatan secara periodik atau kontinyu.

Asumsi:

1. Kondisi peralatan berdasarkan keadaan dilapangan

2. Pemeliharaan dilakukan bila ada alarm dari hasil monitoring

Predictive Maintenance

Keuntungan:

1. Meningkatkan umur peralatan

2. Bisa melakukan tindakan pencegahan

3. Mengurangi waktu downtime

4. Mengurangi biaya pemeliharaan & labor

5. Hasil produk yang lebih berkualitas

Predictive Maintenance

Kekurangan:

1. Membutuhkan biaya investasi untuk peralatan dianognistic / monitoring

2. Biaya training staff pemeliharaan

3. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat

Reliability Centered Maintenance

Konsep: proses yang digunakan untuk menentukan jenis perawatan yang sesuai dalam konteks operasi dan konsekuensi kegagalannya untuk masing-masing aset

Asumsi:

1. Tiap-tiap peralatan membutuhkan jenis perawatan yang berbeda sesuai dengan konteks operasi

Reliability Centered Maintenance

Keuntungan:

1. Bisa menjadi program pemeliharaan yang paling efisien

2. Biaya perawatan lebih rendah dengan mengurangi/menghilangkan tindakan perawatan yang tidak perlu

3. Mengurangi frekuensi overhaul

4. Fokus kepada peralatan yang kritis

Reliability Centered Maintenance

Keuntungan:

5. Mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan peralatan secara tiba-tiba.

6. Meningkatkan keandalan peralatan

Kekurangan:

1.Biaya awal yang tinggi :pelatihan,peralatan

2. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat

Comparison

No. Maintenance type Cost

1 Reactive maintenance$ 18 /hp/yr

2Preventive

maintenance$ 13 /hp/yr

3Predictive

maintenance $ 9 /hp/yr

4 RCM $ 6 /hp/yr

Data Penggunaan

Sebagian besar pelaksanaan pemeliharaan adalah reactive,lebih dari 55%.

Pemeliharaan Aplikasi

Reactive >55%

Preventive 21%

Predictive 13%

Dan lainnya 2%

Kompleks Sistem

History of RCM

MSG-1 (Maintenance Steering Group)for Boeing 747, approved by FAA

Also published under the title of “Handbook: Maintenance evaluation and programme development (Now Lean & Heap, 1978)

History of RCM

B-747: Major structural inspections take 66,000 man-hours with inspection interval 20,000 hours

DC-8: needs 4,000,000 man-hours at interval less than 20,000 hours

History of RCM

MSG-2 : Airline/manufaturer maintenance program (Nowlan & Heap, 1978)

For DC-10 and Lockheed 1011 DC-8 : overhaul for 339 items (Old-way) DC-10: overhaul for 7 items (MSG-2): major

reduction in labor, material cost, reduced spareparts inventory more than 50%

Overview of RCM

Nowlan & Heap: How does failure occur? What are its consequences? What good can preventive maintenance

do?Primary objective: To preserve system

function

Overview of RCM

Preserve functions Identify failure modes that can defeat the

function Priorities function needs, via the failure

modes Select only applicable and effective

maintenance tasks

RCM Method:

Classical RCM: Nowlan & Heap RCM II : Moubray Streamlined RCM or Backfit RCM

Classical RCM or RCM II

1. Defining system function, performance standard and system boundary definition

2. Determining the ways in which the system function may fail

3. Determining the significant failure modes4. Assessing the effect and consequences of the failures5. Identification of maintenance tasks by decision logic

scheme6. Identification of maintenance tasks interval7. Auditing implementation and feedback

Streamline RCM

Start with existing maintenance tasks Use generic analysis: applying analysis on one

system to technically identical system Use generic list of failure modes Skipping elements of the process; definition of

the function Analysis only on critical functions or critical

failures

Example of RCM Output

Example of RCM ouput

New Paradigm 1

OLDPerawatan adalah menjaga aset fisik

NEWPerawatan adalah menjaga fungsi aset

New Paradigm 2

OLDPerawatan rutin dilakukan untuk mencegah kegagalan

NEWPerawatan rutin dilakukan untuk menghindari,

mengurangi, dan menghilangkan konsekuensi kegagalan

New Paradigm 3

OLDTujuan utama perawatan adalah untuk mengoptimasi

availibility dengan biaya seminimum mungkin

NEWPerawatan mempengaruhi semua aspek keefektifan bisnis dan resiko: keselamatan, lingkungan,efisiensi energi, kualitas produk dan layanan pelanggan, dan

tidak semata-mata availibility

New Paradigm 4

OLDLaju kegagalan peralatan berbanding lurus dengan

pertambahan usia peralatan pada sebagian besar peralatan

NEWPada umumnya kegagalan tidak dipengaruhi oleh usia

peralatan

Kompleks Sistem

New Paradigm 5

OLDData yang komprehensif mengenai laju kegagalan

harus tersedia untuk mengembangkan program pemeliharaan yang benar-benar berhasil

NEWManajemen kegagalan peralatan hampir selalu harus

diputuskan tanpa data laju kegagalan yang lengkap

Cont’… Paradigm 5

Faktor: Kompleksitas sistem (penyebab kegagalan

sangat banyak) Jumlah sampel (operasi bergantian, tidak

bersama-sama) Evolusi (berubah); penggunaan mobil di

dalam kota dan medan berat (off-road)

New Paradigm 6

OLD3 jenis perawatan: predictive,preventive, dan

corrective

NEW4 jenis perawatan:

predictive,preventive,corrective,dan detective

Cont’ Paradigm 6

Alarm kebakaran Perawatan: menditeksi apakah masih

berfungsi atau tidak Umumnya kegagalan tersembunyi Kegagalan tersembunyi 40% dari total

kegagalan Inti: Mencari kegagalan tersembunyi

New Paradigm 7

OLDFrekuensi perawatan predictive maintenance

berdasarkan frekuensi terjadinya kegagalan dan peralatan yang termasuk kategori kritis

NEWFrekuensi predictive maintenance berdasarkan

periode berkembangnya kegagalan (kurva P-F)

Cont’ Paradigm 7

Salah: Jarang gagal, tidak perlu sering dilakukan

pengecekan Kita harus lebih fokus kepada peralatan yang

lebih kritikal/pentingBenar: Mayoritas kegagalan tidak terjadi tiba-tiba Untuk suatu sistem terdapat kurva P-F

(Potential-Failure)

New Paradigm 8

OLDJika digunakan secara tepat, overhaul lebih

murah dan efektif dibandingkan predictive maintenance

NEWJika digunakan dengan tepat, perawatan

predictive jauh lebih murah dan efektif selama usia penggunaan dibandingkan

perawatan rutin (overhaul)

Cont’ Paradigm 8

Ban: 50.000 km-80.000 km Pengantian ban baru pada 50 ribu km Masa guna pakai terpotong (pemborosan)Predictive: Pengecekan kondisi ban setiap interval

tertentu (Misal: 5000 km) Masa pakai bisa lebih lama

New Paradigm 9

OLDKecelakaan yang fatal akibat kegagalan beruntun dari

peralatan disebabkan oleh nasib sial atau kehendak tuhan,sehingga tidak dapat dicegah

NEWPada batas-batas tertentu kecelakaan fatal

akibat kegagalan beruntun merupakan variabel yang masih bisa di kontrol,

khususnya untuk sistem yang terproteksi

Cont’ 9

Pemikiran lama: Biaya tinggi untuk melakukan analisa secara

menyeluruh sehingga resiko masih dapat diatasi

Pemikiran baru: Probabilitas Evaluasi resiko secara kuantitatif Kebijakan perawatan yang tepat

New Paradigm 10

OLDCara tercepat dan pasti untuk meningkatkan

kinerja aset yang tidak andal adalah dengan meng-upgrade disain

NEW Hampir selalu efektif meningkatkan kinerja aset yang tidak andal dengan cara merubah cara pengoperasian dan perawatan, jika hal

ini tidak berhasil maka perubahan disain dapat dipertimbangkan

Cont’ 10

Perubahan disain membutuhkan waktu dan dana yang besar

Tidak ada jaminan bahwa perubahan disain akan menyelesaikan permasalahan

Kecuali jika kinerja sistem tidak sesuai dengan sebagaimana seharusnya

Perubahan strategi pemeliharaan yang lebih baik tidak memecahkan persoalan

New Paradigm 11

OLDKebijakan perawatan “generik”dapat diaplikasikan hampir untuk semua jenis

peralatan (aset)

NEW kebijakan perawatan “generik” hanya dapat

diaplikasikan jika konteks operasi, fungsi, dan kinerja yang diinginkan identik

Cont’ 11

Satu kebijakan perawatan yang sama untuk seluruh aset (pompa, kompresor)

Kalibrasi “x” untuk semua instrument Sistem sama, fungsi berbeda (kinerja),kualitas

produk Konsekuensi kegagalan yang berbeda

membutuhkan strategi perawatan yang berbeda Skill berbeda untuk tiap-tiap organisasi

New Paradigm 12

OLDKebijakan perawatan dibuat oleh manager, dan staff pembuat

jadwal perawatan, dan diselesaikan oleh ahli yang berkualifikasi atau kontraktor luar

NEW kebijakan perawatan harus diformulasikan oleh orang yang berhubungan langsung dengan aset, tugas manajemen hanya menyediakan perangkat untuk membantu membuat keputusan yang benar, dan hanya memastikan bahwa keputusan tersebut

berdasarkan penilaian yang benar dan dapat dipertanggung jawabkan

Cont’12

Old Pembuat jadwal pemeliharaan tidak pernah

berhubungan dengan aset (hanya pengetahuan secara umum) (TEKNIS)

Rasa memiliki rendah

New Operator/user lebih mengenal & mengerti aset

mereka

New Paradigm 13

OLDBagian pemeliharaan dapat mengembangkan program

perawatan yang berhasil dan terus menerus tanpa keterlibatan bagian lain

NEW Perawatan yang berhasil dan berkelanjutan hanya dapat dikembangkan oleh kerjasama antara bagian

pemeliharaan bagian operator peralatan (user)

Cont’ 13

Mengetehui kebutuhan user Memberikan apa yang dibutuhkan user User/operator memegang peranan yang

sangat penting dalam keberhasilan proses perawatan

New Paradigm 14

OLDManufaktur peralatan merupakan pihak yang

paling sesuai untuk mengembangkan sistim perawatan untuk barang baru

NEW Manufaktur peralatan hanya mempunyai peran

yang terbatas dalam penentuan sistim perencanaan

Cont’ 14

Old: Manufaktur lebih mengetahui program

perawatan yang tepatNew: Tidak mengetahui konteks operasi, standard

kinerja yang diinginkan, spesifik kegagalan dan efeknya, konsekuensi kegagalan dan tidak mengetahui tingkat skill operator

Agenda tersembunyi

New Paradigm 15

OLDMerupakan hal yang mungkin untuk memberikan hanya

satu solusi cepat untuk semua masalah yang timbul dalam perawatan

NEW Masalah dalam perawatan diselesaikan dalam 2 tahap:

(1) merubah cara personil berpikir (2) membiasakan mereka dengan perubahan tersebut, (bertahap)

Cont’ 15

Untuk melakukan perubahan paradigma ini membutuhkan waktu untuk melakukan penyesuaian

Perbaikan adalah perjalanan bukan tujuan

Terimah Kasih

Education is a journey not a destination.