ahmad reza ramdani-fkik k3.pdf

ANALISIS TINGKAT RISIKO KESELAMATAN KERJA PADA KEGIATAN

PENAMBANGAN BATUBARADI BAGIAN MINING OPERATION

PT. THIESS CONTRACTORS INDONESIA SANGATTA MINE PROJECT,

KALIMANTAN TIMUR TAHUN 2013

SKRIPSI

Diajukan Sebagai Persyaratan Untuk Memperoleh Gelar

Sarjana Kesehatan Masyarakat (SKM)

OLEH :

Ahmad Reza Ramdani

NIM : 109101000031

PEMINATAN KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKATFAKULTAS KEDOKTERAN

DAN ILMU KESEHATANUNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF

HIDAYATULLAHJAKARTA

1434 H/2013 M

ii

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI JAKARTA

FAKULTAS KEDOKTERAN DAN ILMU KESEHATAN

PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKAT

Skripsi, 27 Agustus 2013

AHMAD REZA RAMDANI, NIM : 109101000031

Analisis Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Kegiatan Penambangan

Batubara Di Bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia

Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur Tahun 2013.

(xix + 329 halaman, 27 Tabel, 14 Gambar, 10 Lampiran)

ABSTRAK

Proses kegiatan penambangan batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia

Sangatta Mine Project, mempunyai tingkat kekritisan risiko yang sangat tinggi.

Berdasarkan data kecelakaan kerja PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine

Project tahun 2012, telah terjadi 159 kasus kecelakaan kerja. Oleh sebab itu, perlu

dilakukan identifikasi terhadap risiko-risiko keselamatan kerja yang terdapat pada

proses kegiatan penambangan batubara yang kemudian dianalisis untuk diketahuinya

tingkat risiko keselamatan kerja pada setiap tahapan proses kegiatan tersebut.

Tujuan dari penelitian ini yaitu, mengetahui tingkat risiko keselamatan kerja

pada proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess

Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013.

Sedangkan tujuan khususnya adalah untuk mengetahui potensi risiko serta tingkat

kemungkinan, paparan dan konsekuensi dari risiko-risiko keselamatan kerja yang

terdapat pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara.

Penelitian ini bersifat kualitatif dengan melakukan wawancara dan observasi

langsung ke lapangan untuk melihat proses kegiatan penambangan batubara dan

potensi risiko dengan menggunakan instrumen lembar observasi dan pedoman

wawancara, kemudian melakukan penilaian risikonya dengan menggunakan metode

analisis semi kuantitatif.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa, tingkat risiko yang mempunyai nilai

tertinggi pada proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation

PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project yaitu, unit Drill terbakar dan

tabrakan antar unit pada proses hauling dengan nilai risiko 1500 yang termasuk

dalam kategori very high. Saran yang diajukan yaitu, perusahaan sebaiknya

melakukan identifikasi dan penilaian risiko pada setiap tahapan kegiatan

penambangan batubara secara lebih terperinci dan dilakukan review secara berkala

untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

Daftar bacaan: 30 (1985 – 2011)

iii

JAKARTA STATE ISLAMIC UNIVERSITY

FACULTY OF HEALTH AND MEDICINE

STUDY PROGRAM OF PUBLIC HEALTH

Undergraduated Thesis, 27th August 2013

AHMAD REZA RAMDANI, NIM : 109101000031

Analyze Level of Occupational Safety Risk in Coal Mining Activities at The

Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, East

Kalimantan in 2013.

(xix + 329 Pages, 27 Tables, 14 Pictures, 10 Attachments)

ABSTRACT

The process of coal mining operations in PT. Thiess Contractors Indonesia

Sangatta Mine Project, has a critical level of risk is very high. Based on occupational

incident data PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project in 2012, there

have been 159 cases of occupational incidents. Therefore, it is necessary to identify

the safety risk contained in the procces of coal mining operations, than analyzed for

know level of occupational safety risk at each stage of the activity.

The purpose of this research is to know level of occupational safety risk in the

process of coal mining operations at the Mining Operations PT. Thiess Contractors

Indonesia Sangatta Mine Project, East Kalimantan in 2013. While the specific goal is

to know potential risk and level of likelihood, exposure and consequences of

occupational safety risks are present in every stage of coal mining operations.

This is a qualitative research with conducting interviews and direct

observation to the field to see the process of coal mining operations and the potential

risk of using the observation sheet instruments and interviews guides, then doing risk

assessment using a semi-quantitative analysis methods.

The results showed that, the level of risk that have the highest value in the

process of coal mining operations at the Mining Operations PT. Thiess Contractors

Indonesia Sangatta Mine Project is Drill unit caught fire and collision between the

units in the process of hauling with a 1500 value of risk and included in the very high

category. Suggestions were put forward, namely, companies should conduct risk

identification and assessment at every stage of coal mining operations in greater

detail and to be reviewed at regular intervals to prevent incidents.

References: 30 (1985 – 2011)

vi

DAFTAR RIWAYAT HIDUP PENULIS

IDENTITAS PERSONAL

Nama : Ahmad Reza Ramdani

Alamat : Jl. Kesadaran RT002/RW003 No.6A, Pondok

Benda,Pamulang, Tangerang Selatan

TTL : Bekasi, 3 April 1991

Jenis Kelamin : Laki – laki

Status : Belum menikah

Agama : Islam

Golongan Darah : O

No. Hp : 081381828531

E-mail : [email protected]

PENDIDIKAN FORMAL

1997 – 2003 : SDN Pondok Benda

2003 – 2006 : SMP Waskito 4

2006 – 2009 : SMA Negeri2 Tangerang Selatan, Tangerang Selatan

2009 – Sekarang : Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta,Fakultas

Kedokteran dan Ilmu Kesehatan, Program studi Kesehatan

Masyarakat, Perminatan Kesehatan dan Keselamatan Kerja.

PENDIDIKAN NON FORMAL

mailto:[email protected]

vii

2002 – 2005 : English Course, PEC (Practice English Conversation)

Pamulang.

2008-2009 : Bimbingan belajar, Almamater 88 Pamulang.

PENGALAMAN ORGANISASI

2006 – 2007 : Wakil Ketua Ekstrakurikuler Basket SMA N 2 Tangerang

Selatan.

2006 – 2007 : Anggota PASKIBRA SMA N 2 Tangerang Selatan.

2010 – 2012 : Staff Departemen Seni dan Olah Raga Badan Eksekutif

Mahasiswa Jurusan Kesehatan Masyarakat (BEMJ Kesmas)

Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan UIN Jakarta.

PENGALAMAN MAGANG KERJA

2011- 2012 : Pengalaman Belajar Lapangan Pusat Kesehatan Masyarakat

(Puskesmas) Ciputat Timur Kabupaten Tangerang Selatan,

Banten.

2013 : Pengalaman Magang di Departement Safety Sangatta Mine

Project, PT. Thiess Contractors Indonesia

KATA PENGANTAR

viii

Bismillahirrahmanirrahiim

Alhamdulillah, segala puji syukur marilah kita panjatkan ke hadirat Allah

SWT, atas rahmat, hidayat dan karunia-Nyalah, sehingga penulis dapatmenyelesaikan

skripsi denganjudul “Analisis Tingkat Risiko Keselamatan KerjaPada Kegiatan

Penambangan Batubara di Bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors

Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur Tahun 2013”.

Skripsi ini disusun sebagai persyaratan memperoleh gelar Sarjana Kesehatan

Masyarakat (SKM) pada Program Studi Kesehatan Masyarakat, Fakultas Kedokteran

dan Ilmu Kesehatan, UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.

Dalam penyusunan skripsi ini, penulis banyak mendapatkan saran, bimbingan

serta bantuan baik langsung maupun tidak langsung dari berbagai pihak. Pada

kesempatan ini penulis ingin mengucapkan banyak terima kasih kepada:

1. Keluarga tercinta. Ayahanda Dirman, dan Ibunda Nurlaela, yang selalu memberi

dukungan secara moril dan materil, kasih sayang dan kesabaran yang tulus. Ketiga

saudaraku, Ahmad Revqi D.P, Ahmad Raditya S, dan Ahmad Rizwan A, karena

kehadiran kalian lah yang membuat saya terus semangat kuliah dan terus berjuang

agar kelak bisa membuat kalian bahagia. Terimakasih untuk semuanya.

2. Bapak Prof. Dr. dr. MK. Tadjudin Sp And, selaku Dekan Fakultas Kedokteran dan

Ilmu Kesehatan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.

3. Ibu Febrianti M.Si, selaku Ketua Program Studi Kesehatan Masyarakat FKIK

Universitas Islam Negeri (UIN) Syarif Hidayatullah Jakarta.

4. Ibu Catur Rosidati, SKM, MKM, selaku dosen pembimbing dalam penyusunan

skripsi ini, yang telah meluangkan waktu dan memberikanbanyak masukan kepada

penulis. Terimakasih banyak bu.

5. BapakAsep Muhammad Ramdan, selaku pembimbing lapangan di PT. Thiess

Contractors Indonesia Sangatta Mine Project yang telah meluangkan waktu untuk

membimbing dan banyak memberikan masukan serta dorongan semangat kepada

penulis. Terima kasih banyak pak.

ix

6. Sahabat-sahabat di K3 yang saya kagumi, Pikih, Ubay,Dio, Novan, Fadil,Vj, Nia,

Denisa, Diana, Heni,dan seluruh mahasiswa kesmas angkatan 2009 UIN Jakarta.

Terimakasih atas semangat yang sudah kalian berikan.

7. Temmy Meil Siska, yang telah meluangkan waktu untuk memberikan semangat

serta membantu penulis dalam penyusunan skripsi ini. Terima kasih banyak nda.

8. Semua pihak yang telah membantu penulis menyelesaikan skripsi ini yang tidak

dapat disebutkan satu persatu namun tidak mengurangi rasa hormat.

Akhir kata dengan penuh rasa hormat dan kerendahan hati, penulis berharap

semoga skripsi ini dapat memberikan manfaat terutama bagi perkembangan ilmu dan

pengetahuan di bidang Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3), kalangan akademisi

serta pihak-pihak terkait yang membutuhkan informasi khususnya mengenai analisis

tingkat risiko keselamatan kerja.

Jakarta, Agustus 2013

Penulis

Ahmad Reza Ramdani

DAFTAR ISI

x

LEMBAR PERNYATAAN i

ABSTRAK ii

PERNYATAAN PERSETUJUAN iv

LEMBAR PENGESAHAN v

DAFTAR RIWAYAT HIDUP vi

KATA PENGANTAR viii

DAFTAR ISI ix

DAFTAR TABEL xvi

DAFTAR GAMBAR xviii

DAFTAR LAMPIRAN xix

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang 1

1.2. Rumusan Masalah 6

1.3. Pertanyaan Penelitian 7

1.4. Tujuan Penelitian 8

1.4.1. Tujuan Umum 8

1.4.2. Tujuan Khusus 8

1.5. Manfaat Penelitian 9

1.6. Bagi Mahasiswa 9

1.6.1. Bagi Fakultas 9

xi

1.6.2. Bagi Perusahaan 9

1.7. Ruang Lingkup 9

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Kesehatan dan Keselamatan Kerja 11

2.2. Kecelakaan Kerja 13

2.2.1. Pengertian Kecelakaan Kerja 13

2.2.2. Penyebab Kecelakaan Kerja 15

2.2.3. Klasifikasi Kecelakaan Kerja 17

2.2.4. Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja 21

2.3. Bahaya 22

2.3.1. Definisi Bahaya 22

2.3.2. Jenis Bahaya 22

2.3.3. Sumber Bahaya di Tempat Kerja 24

2.4. Risiko 27

2.5. Manajemen Risiko 29

2.5.1. Definisi Manajemen Risiko 29

2.5.2. Manfaat Manajemen Risiko 29

2.5.3. Proses Manajemen Risiko 30

2.6. Proses Penambangan Batubara 46

xii

BAB III KERANGKA KONSEP DAN DEFINISI ISTILAH

3.1. Kerangka Konsep 48

3.2. Definisi Istilah 50

BAB IV METODE PENELITIAN

4.1. Desain Penelitian 58

4.2. Lokasi dan Waktu Penelitian 59

4.2.1. LokasiPenelitian 59

4.2.2. Waktu Penelitian 59

4.3. Informan 60

4.4. Instrumen Penelitian 61

4.5. Teknik Pengumpulan Data 62

4.5.1 Data Primer 62

4.5.2 Data Sekunder 65

4.6. ValiditasData 65

4.7. Pengolahan Data 67

4.8. Analisis Data 68

4.9. Penyajian Data 69

BAB V HASIL

5.1 Gambaran Umum Perusahaan 70

5.1.1. Sejarah PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project 70

xiii

5.1.2. Visi dan Misi Perusahaan 72

5.1.3. Struktur organisasiPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine

Project 73

5.1.4. Waktu Kerja 75

5.2 P2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta MineProject 76

5.3 Profil P2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project 76

5.3 Area Proyek Kerja PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project 79

5.4 Tahapan Penambangan Batubara di PT. Thiess ContractorsIndonesiaSangatta

Mine Project 80

5.4.1. Drilling 81

5.4.2. Blasting 83

5.4.3. Loading 86

5.4.4. Hauling 90

5.4.5. Dumping 92

5.5 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara diPT.

Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013 94

5.5.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 94

5.5.2. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 106

5.5.3. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 116

5.5.4. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 127

5.5.5. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 132

xiv

5.6 AnalisisRisiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara diPT. Thiess

Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013 141

5.6.1. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 141

5.6.2. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 156

5.6.3. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 170

5.6.4. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 183

5.6.5. Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 189

5.7 TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara diPT. Thiess

Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013 200

5.7.1. Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 200

5.7.2. TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 204

5.7.3. TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 207

5.7.4. TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 210

5.7.5. TingkatRisiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 212

BAB VIPEMBAHASAN

6.1 Keterbatasan Penelitian 215

6.2 Pembahasan Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan

Batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia 215

6.2.1. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 216

6.2.2. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 220

6.2.3. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 223

xv

6.2.4. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 227

6.2.5. Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 228

6.3 Pembahasan Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan

Batubara di PT. Thiess Contractors Indonesia 231

6.3.1. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 231

6.3.2. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 257

6.3.3. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 275

6.3.4. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 299

6.3.5. Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 307

BAB VIIKESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan 322

7.2 Saran 328

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

xvi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Skala Ukur Likelihood Secara Kualitatif 35

Tabel 2.2Skala Ukur Coonsequences Secara Kualitatif 36

Tabel 2.3Tingkat Kemungkinan Metode Analisis Semi Kuantitatif 38

Tabel 2.4Tingkat Paparan Metode Analisis Semi Kuantitatif 39

Tabel 2.5Tingkat Konsekuensi Metode Analisis Semi Kuantitatif 40

Tabel 2.6Tingkat Risiko Metode Analisis Semi Kuantitatif 41

Tabel 2.7Perbandingan Metode Analisis Risiko Menurut Cross (1998) 42

Tabel 4.1 Informan Penelitian 61

Tabel 4.2 Teknik Pengumpulan Data 63

Tabel 4.3 Triangulasi Sumber 66

Tabel 4.4 Triangulasi Metode 67

Tabel 5.1 Waktu Kerja di PT. Thiess Contractors Indonesia SangattaMine Project 75

Tabel 5.2 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 101

Tabel 5.3 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 112

Tabel 5.4 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 122

Tabel 5.5 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 130

Tabel 5.6 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 137

Tabel 5.7 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 154

Tabel 5.8 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 168

Tabel 5.9 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 181

xvii

Tabel 5.10 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 188

Tabel 5.11 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 198

Tabel 5.12 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling 202

Tabel 5.13 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting 205

Tabel 5.14 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading 208

Tabel 5.15 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling 211

Tabel 5.16 Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping 213

DAFTAR GAMBAR

xviii

Gambar 1.1 Grafik Jumlah Kasus Kecelakaan Kerja di PT. Thiess Contractors

Indonesia Sangatta Main Project Tahun 2012 5

Gambar 2.1 Proses Manajemen Risiko 31

Gambar 2.2 Bagan Proses Penambangan Batubara 46

Gambar 3.1Kerangka Konsep 49

Gambar 5.1Map Lokasi Tambang Sangatta Mine Project 72

Gambar 5.2 Struktur Organisasi Perusahaan PT. Thiess Contractors Indonesia

Sangatta Mine Project 74

Gambar 5.3 SusunanPengurusP2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine

Project 78

Gambar 5.4 Area Proyek Penambangan Batubara di PT. Thiess Contarctors Indonesia

Sangatta Mine Project 80

Gambar 5.5 Mesin Drilling & Proses Pekerjaan Drilling 83

Gambar 5.6 Proses Blasting 86

Gambar 5.7 Proses Loading dengan Teknik Normal 88

Gambar 5.8 Proses Loading dengan Teknik Top Loading dan Double Loading 89

Gambar 5.9 Proses Hauling 92

Gambar 5.10 Proses Dumping 93

DAFTAR LAMPIRAN

xix

Lampiran 1Struktur Organisasi di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine

Project

Lampiran 2JSEA proses Drilling

Lampiran 3JSEA proses Blasting

Lampiran 4JSEA proses Loading, Hauling dan Dumping

Lampiran 5 Risk Assesment Drilling

Lampiran 6 Risk Assesment Blasting

Lampiran 7 Risk Assesment Loading

Lampiran 8 Risk Assesment Hauling

Lampiran 9 Risk Assesment Dumping

Lampiran 10 Site Manajemen Proyek

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi telah membuat dunia industri

berlomba-lomba melakukan efisiensi dan meningkatkan produktivitas dengan

menggunakan alat-alat produksi yang semakin komplek. Semakin kompleknya

peralatan yang digunakan, semakin besar pula potensi bahaya yang mungkin terjadi

dan semakin besar pula kecelakaan kerja yang ditimbulkan apabila tidak dilakukan

pengamanan dan pengendalian sebaik mungkin.

Menurut data International Labor Organization (ILO) yang diterbitkan dalam

peringatan Hari Keselamatan dan Kesehatan Kerja Dunia pada 28 April 2010, tercatat

setiap tahunnya lebih dari 2 juta orang yang meninggal akibat kecelakaan dan

penyakit akibat kerja. Sekitar 160 juta orang menderita penyakit akibat kerja dan

terjadi sekitar 270 juta kasus kecelakaan kerja pertahun di seluruh dunia.

Negara Amerika saja, angka kematian akibat kecelakaan kerja semakin

meningkat. Menurut The Bureau of Labor Statistics, bahwa telah terjadi kenaikan

angka kematian akibat kecelakaan kerja sebesar 3% dari perbandingan antara tahun

2009 dan 2010. Sektor konstruksi paling banyak terjadi kecelakaan kerja yang

mengakibakan kematian di Amerika Serikat dengan jumlah kasus kematian sebesar

774 kasus.

2

Sedangkan menurut data Badan Pusat Statistik Indonesia, menyatakan angka

kecelakaan kerja di Indonesia pun masih tergolong tinggi, tahun 2008 terjadi

sebanyak 59.164 kasus kecelakaan kerja dengan korban meninggal sebanyak 20.188

orang dan terdapat 62.960 kasus di tahun 2009 meningkat dari tahun 2008 dengan

jumlah korban meninggal sebanyak 19.979 orang. Jumlah kecelakaan kerja tersebut

meningkat kembali pada tahun 2010 sebanyak 66.488 kasus dengan korban

meninggal sebanyak 19.873. Sedangkan pada tahun 2011 kasus kecelakaan

meningkat sangat tinggi menjadi 108.606 kasus dengan korban meninggal sebanyak

31.195 orang. (Badan Pusat Statistik, 2011).

Kecelakaan tersebut tentunya menimbulkan kerugian yang besar, baik itu

kerugian material dan fisik (Anizar, 2010). Menurut Suma’mur (1996), kecelakaan

tidak terjadi kebetulaan, melainkan ada sebabnya. Banyak faktor yang menjadi

penyebab kecelakaan kerja di dalam industri, diantaranya peralatan, bahan, cara kerja,

lingkungan dan manusia (Sahab, 1997). Oleh sebab itu, sebab-sebab kecelakaan harus

diteliti dan ditemukan, agar untuk selanjutnya dengan usaha-usaha koreksi yang

ditujukan kepada sebab itu, kecelakaan dapat dicegah dan tidak berulang kembali.

Hal yang paling mendasar dalam pencegahan kecelakaan kerja adalah dengan

mengetahui keberadaan sumber-sumber bahaya dan risiko yang dapat menyebabkan

kecelakaan. Dengan mengetahui sumber-sumber bahaya dan risiko tersebut, maka

dapat dilakukan berbagai upaya pencegahannya. Setelah semua risiko dapat

diidentifikasi, dilakukan penilaian risiko melalui analisis risiko untuk menentukan

besarnya suatu risiko dan peringkat risiko. Sehingga dapat dilakukan pemilihan risiko

3

yang memiliki dampak besar terhadap perusahaan dan risiko yang ringan atau dapat

diabaikan (Ramli, 2010).

PT. Thiess Contractors Indonesia merupakan suatu perusahaan yang bergerak

dalam bidang konstruksi dan pertambangan. Sangatta Mine Project merupakan salah

satu proyek tambang PT. Thiess Contractors Indonesia terbesar yang berlokasi di kota

Sangatta, kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur. Sangatta Mine Project

ini memiliki beberapa departemen yang saling berhubungan yaitu, departemen

Mining, Plant, Safety, Warehouse, dan Supply Chain. Setiap departemen tersebut

memiliki aktifitas kegiatan yang berbeda-beda pada setiap tahapan pekerjaannya.

Departemen Mining memiliki kegiatan Mining Operation yaitu, mulai dari kegiatan

pembukaan lahan (Land Clearing), pembersihan tanah pucuk (Top Soil), kegiatan

penambangan batuan tertutup (Over Burden) dan kegiatan penambangan batubara.

Pada proses kegiatan penambangan batubara di PT. Thiess Contractors

Indonesia, Sangatta Mine Project mempunyai tingkat kekritisan risiko serta potensial

bahaya yang paling tinggi, karena dalam proses produksinya banyak menggunakan

alat-alat berat bergerak seperti, DumpTruck, Dozer, dan Excavator dan mesin-mesin

besar seperti, mesin Drilling untuk pengeboran dengan area kerja yang berbahaya

pada setiap tahapan kerjanya. Seperti pada tahap peledakan (blasting), dimana area

blasting merupakan area yang sangat berbahaya bagi pekerja, karena terdapat lubang-

lubang peledakan yang memiliki kedalaman 12-15 meter yang dapat menyebabkan

pekerja terperosok kedalam lubang tersebut. Selain itu, terdapat bahan peledak yang

sewaktu-waktu dapat meledak dengan sendirinya dan membahayakan para pekerja.

4

Area kerja penambangan batubara juga sangat berbahaya dengan adanya interaksi

antara unit kendaraan besar dengan pekerja yang ada di lokasi kerja, interaksi antar

unit kendaraan besar, potensi terjadinya longsor di area kerja, serta masih banyak lagi

bahaya yang terdapat di area kerja penambangan batubara.

Oleh karena itu, perusahaan telah melakukan identifikasi risiko pada proses

kegiatan penambangan batubara sebagai upaya mencegah terjadinya kecelakaan

kerja. Namun berdasarkan hasil penelitian pendahuluan, identifikasi risiko pada

kegiatan penambangan batubara terakhir dilakukan pada tahun 2005 dan sampai pada

tahun 2013 belum ada perbaikan pada hasil identifikasi risiko tersebut, sehingga hasil

identifikasi risiko sudah tidak sesuai dengan kondisi lapangan sekarang. Pada hasil

identifikasi risiko tersebut juga belum mengidentifikasi setiap langkah kerja dari

masing-masing tahapan kegiatan penambangan batubara, sehingga terdapat bahaya

dan risiko yang belum teridentifikasi.

Ini mengakibatkan hampir setiap tahunnya masih saja terjadi kecelakaan kerja

yang menimbulkan kerugian yang besar bahkan hingga menimbulkan korban jiwa.

Berdasarkan hasil wawancara dengan petugas Safety di perusahaan serta melakukan

observasi terkait data laporan kecelakaan pada tahun 2012, proses kegiatan

penambangan batubara di bagian departemen Mining Operation merupakan kegiatan

yang paling banyak terjadi kecelakaan. Jumlah kasus kecelakaan pada setiap

departemen tahun 2012 dapat dilihat pada Gambar 1.1.

5

Gambar 1.1

Grafik jumlah kasus kecelakaan kerja berdasarkan kegiatan operasi dari setiap

departemen di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Main Project

Tahun 2012

Sumber: Dokumentasi Safety Tahun 2012

Menurut data tersebut, jumlah kasus kecelakaan di bagian Mining Operation

berjumlah 159 kasus kecelakaan yang terdiri dari 122 kasus kecelaakaan ringan dan

kasus kecelakaan nearhit atau hampir celaka, 16 kasus kecelakaan signifikan, 9 kasus

kecelakaan serius, 6 kasus kecelakaan berat, dan 1 kasus kecelakaan yang

mengakibatkan hilangnya waktu kerja. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara

yang dilakukan pada penelitian pendahuluan, proses kegiatan penambangan batubara

menjadi salah satu kegiatan yang paling banyak terjadi kecelakaan karena, kegiatan

penambangan batubara merupakan kegiatan rutin yang dilakukan setiap hari selama

24 jam. Selain itu, pada bagian ini banyak menggunakan mesin dan peralatan serta

alat kendaraan yang besar dan memiliki potensi bahaya yang cukup signifikan untuk

menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja.

6

Jika dibandingkan dengan kegiatan lain, kegiatan di bagian Mining Operation

khususnya pada kegiatan penambangan batubara, merupakan kegiatan yang paling

banyak mendapat perhatian akan keselamatan, karena pada kegiatan ini selalu

berhadapan dengan risiko-risiko yang berpotensi mengakibatkan kecelakaan kerja

yang serius. Namun, hampir pada setiap tahunnya masih saja terjadi kecelakaan kerja

yang serius pada proses kegiatan ini. Kecelakaan tersebut mengakibatkan pada

menurunnya produktifitas perusahaan serta menyebabkan kerugian yang besar bagi

perusahaan. Kecelakaan tersebut juga berakibat pada meningkatnya kekhawatiran

pekerja akan keselamatan dirinya yang mengakibatkan hilangnya konsentrasi dalam

bekerja. Sehingga perlu adanya upaya untuk memberikan perlindungan yang lebih

serius terhadap pekerja.

Oleh karena itu, penulis tertarik untuk melakukan analisis tingkat risiko

keselamatan kerja pada kegiatan penambangan batubara yang dimulai dengan

melakukan identifikasi risiko sampai dengan menentukan tingkat risiko keselamatan

kerja dari setiap tahapan-tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining

operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan

Timur tahun 2013.

1.2 Rumusan Masalah

Proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation memiliki

risiko lebih tinggi apabila dibandingkan dengan kegiatan lain yang beroperasi di PT.

Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project. Dari data kecelakaan pada

7

proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess

Contractors Indonesia Sangtta Mine Project tahun 2012 telah terjadi 159 kasus

kecelakaan yang terdiri dari 122 kasus kecelaakaan ringan dan kasus kecelakaan

nearhit atau hampir celaka, 16 kasus kecelakaan signifikan, 9 kasus kecelakaan

serius, 6 kasus kecelakaan berat, dan 1 kasus kecelakaan yang mengakibatkan

hilangnya waktu kerja. Untuk itu perlu dilakukan identifikasi terhadap risiko-risiko

keselamatan kerja yang terdapat pada proses kegiatan penambangan batubara di

bagian Mining Operation yang kemudian dianalisis untuk diketahuinya tingkat risiko

keselamatan kerja pada setiap tahapan proses kegiatan tersebut, sehingga dapat

dilakukan upaya pengendalian yang tepat agar kecelakaan tidak terulang kembali.

1.3 Pertanyaan Penelitian

1. Bagaimana risiko pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di

bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine

Project, Kalimantan Timur tahun 2013?

2. Bagaimana kemungkinan, paparan dan konsekuensi dari risiko keselamatan

kerja pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining

operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project,

Kalimantan Timur tahun 2013?

3. Bagaimana tingkat risiko keselamatan kerja pada setiap tahapan kegiatan

penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors

Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013?

8

4. Bagaimana upaya pengendalian yang dilakukan pada setiap tahapan kegiatan


Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013?

1.4 Tujuan Penelitian

1.4.1 Tujuan Umum

Diketahuinya tingkat risiko keselamatan kerja pada proses kegiatan


Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013.

1.4.2 Tujuan Khusus :

1. Diketahuinya risiko pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara

di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta

Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013.

2. Diketahuinya kemungkinan, paparan dan konsekuensi dari risiko

keselamatan kerja pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara

di bagian Mining operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta

Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013.

3. Diketahuinya upaya pengendalian yang dilakukan pada setiap tahapan

kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess

Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun

2013.

9

1.5 Manfaat Penelitian

1.5.1 Bagi Mahasiswa

Penelitian ini memberikan pengalaman berharga, menambah wawasan

serta dapat mengaplikasikan ilmu tentang keselamatan kerja. Terutama

mengenai analisis tingkat risiko keselamatan kerja pada tahapan kegiatan

penambangan batubara.

1.5.2 Bagi Fakultas

Hasil dari penelitian ini dapat dijadikan sebagai bahan referensi

tambahan bagi civitas akademik Prodi Kesehatan Masyarakat UIN Syarif

Hidayatullah Jakarta mengenai analisis tingkat risiko keselamatan kerja pada

tahapan kegiatan penambangan batubara.

1.5.3 Bagi Perusahaan

Hasil penelitian ini diharapkan dapat menjadi bahan masukan

mengenai analisis tingkat risiko keselamatan kerja pada tahapan kegiatan

penambangan batubara di bagian Mining Operation. Sehingga dapat menjadi

bahan dalam proses penetapan kebijakan keselamatan kerja di perusahaan

tersebut.

1.6 Ruang Lingkup

Penelitian ini adalah penelitian analisis kualitatif mengenai analisis tingkat

risiko keselamatan pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation

PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun

10

2013. Penelitian ini dilakukan selama bulan Juni – Agustus 2013. Sasaran dari

penelitian ini adalah proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining

Operation, mulai dari kegiatan, Drilling, Blasting, Loading, Hauling dan Dumping

batubara. Penelitian ini bertujuan untuk memperoleh tingkat risiko keselamatan kerja

pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess

Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, Kalimantan Timur tahun 2013. Untuk

mengetahui tingkat risiko digunakan metode analisis risiko semi kuantitatif

berdasarkan Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS 4360,

1999/1991).

Sumber data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer dan data

sekunder. Data primer diperoleh melalui wawancara mendalam kepada petugas

safety, pengawas lapangan, dan para pekerja atau operator yang berinteraksi langsung

pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation serta melakukan

observasi secara langsung kelapangan. Sedangkan data sekunder berupa profil

perusahaan, struktur organisasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja, proses kegiatan

penambangan batubara, lembar Job Safety and Environment Analysis (JSEA), lembar

Standard Operational Procedure (SOP), dan tabel Risk Assesment yang telah

dilakukan pada tahapan proses penambangan batubara. Penelitian ini dilakukan oleh

mahasiswa semester VIII peminatan Kesehatan dan Keselamatan Kerja, Program

Studi Kesehatan Masyarakat, Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan,

Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta.

11

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Definisi Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Menurut Suma’mur (1996), keselamatan kerja adalah sarana utama untuk

pencegahan kecelakaan, cacat dan kematian sebagai akibat kecelakaan kerja.

Keselamatan kerja juga diartikan sebagai suatu usaha guna melaksanakan suatu

pekerjaan tanpa timbulnya kecelakaan, dengan kata lain membuat suasana kerja bebas

dari segala macam bahaya dengan tercapai hasil yang menguntungkan (Pasiak, 1999

dalam Mulya, 2008).

Sedangkan kesehatan kerja adalah spesialis dalam ilmu kedokteran beserta

prakteknya yang bertujuan agar pekerja atau masyarakat memperoleh derajat

kesehatan yang setinggi-tinginya, baik fisik atau mental maupun sosial dengan usaha-

usaha preventif dan kuratif terhadap penyakit-penyakit atau gangguan kesehatan yang

berhubungan dengan kerja.

Pengertian Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) menurut International

Labour Organization (ILO) (1996) yaitu, sebagai suatu disiplin ilmu yang luas

dengan banyak spesialisasi yang diterapkan, sebagai upaya pemeliharaan dan

peningkatan derajat fisik, mental dan sosial pekerja pada setiap jenis pekerjaan,

mencegah munculnya dampak buruk terhadap kesehatan pekerja yang disebabkan

kondisi kerja terhadap pekerja.

12

Menurut Permenaker No. 4/1985 Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)

adalah upaya perlindungan yang ditunjukan agar pekerja dan orang lain yang berada

disekitar tempat kerja selalu berada dalam keadaan selamat dan sehat, serta agar

setiap sumber produksi digunakan secara aman dan efisien. Secara keilmuan, K3

didefinisikan sebagai ilmu pengetahuan yang penerapannya berguna untuk mencegah

terjadinya kecelakaan atau penyakit yang disebabkan oleh pekerjaan dan lingkungan

kerja.

Pengertian K3 menurut undang-undang No.1 tahun 1970 (1) adalah upaya

dan pemikiran dalam menjamin keutuhan dan kesempurnaan jasmani dan rohani

manusia pada umumnya dan pekerja pada khususnya serta hasil karya budaya dalam

rangka menuju masyarakat adil dan makmur berdasarkan pancasila.Di dalam undang-

undang No. 1 tahun 1970 ditegaskan:

a. Setiap tenaga kerja mendapatkan perlindungan atas keselamatannya, dalam

melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksiserta

produktivitas nasional.

b. Bahwa setiap orang lain yang berada di tempat kerja perlu terjamin pula

keselamatannya.

c. Setiap sumber produksi perlu dipelihara, sehingga dapat dipakai secara aman dan

efisien

Dengan demikian dari pendapat-pendapat diatas dapat disimpulkan bahwa

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) adalah suatu usaha untuk mengurangi dan

13

mencegah kecelakaan, penyakit, cacat dan kematian akibat kerja dan menciptakan

lingkungan kerja yang aman dan efisien.

2.2 Kecelakaan Kerja

2.2.1 Pengertian Kecelakaan Kerja

Pengertian kecelakaan kerja menurut Frank Bird Jr (1990), adalah kejadian

yang tidak diinginkan yang terjadi dan menyebabkan kerugian pada manusia dan

harta benda. Ada tiga jenis tingkat kecelakaan berdasarkan efek yang ditimbulkan

(Frank Bird Jr dan George L Germain, “Practical Loss Control Leadership”, Institute

Publishing, USA 1990):

1. Accident : adalah kejadian yang tidak diinginkan yang menimbulkan

kerugian baik bagi manusia maupun harta benda.

2. Incident : adalah kejadian yang tidak diinginkan yang belum

menimbulkan kerugian.

3. Near Miss : adalah kejadian hampir celaka dengan kata lain kejadian ini

hampir menimbulkan kejadian incident maupun accident.

Menurut Suma’mur (1996), kecelakaan adalah kejadian yang tak terduga dan

tidak diharapkan. Tak terduga, oleh karena dibelakang peristiwa itu tidak terdapat

unsur kesengajaan, lebih-lebih dalam bentuk perencanaan dan tidak diharapkan oleh

karena peristiwa kecelakaan disertai kerugian material ataupun penderitaan yang

paling ringan sampai kepada yang paling berat. Sedangkan Kecelakaan menurut

Sulaksmono (1997) dalam Anizar (2009) adalah “suatu kejadian tak diduga dan tidak

14

dikehendaki yang mengacaukan proses suatu aktivitas yang telah diatur”. Menurut

UU No 1 Tahun 1970, kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang tidak dikehendaki

dan tidak diduga semula yang mengacaukan proses yang telah diatur dari suatu

aktifitas dan dapat menimbulkan korban manusia dan atau harta benda.

Kecelakaan terjadi tanpa disangka-sangka dan dalam sekejap mata, dan setiap

kejadian menurut Benneth dan Silalahi (1995), terdapat empat faktor yang bergerak

dalam satu kesatuan berantai yaitu, lingkungan, bahaya, peralatan, dan manusia.

Sedangkan kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan yang berhubungan dengan

hubungan kerja pada perusahaan. Hubungan kerja di sini dapat berarti, bahwa

kecelakaan terjadi dikarenakan oleh pekerjaan atau pada waktu melaksanakan

pekerjaan. Maka dalam hal ini, terdapat dua permasalahan penting, yaitu:

1. Kecelakaan adalah akibat langsung pekerjaan, atau

2. Kecelakaan terjadi pada saat pekerjaan sedang dilakukan.

Kadang-kadang kecelakaan akibat kerja diperluas ruang lingkupnya, sehingga

juga meliputi kecelakaan-kecelakaan tenaga kerja yang terjadi pada saat perjalanan

atau transport ke dan dari tempat kerja. Kecelakaan-kecelakaan di rumah atau

rekreasi atau cuti, dan lain-lain adalah di luar makna kecelakaan akibat kerja,

sekalipun pencegahannya sering dimasukan program keselamatan perusahaan.

Kecelakaan-kecelakaan demikian termasuk kepada kecelakaan umum hanya saja

menimpa tenaga kerja di luar pekerjaannya. Terdapat tiga kelompok kecelakaan:

1. Kecelakaan akibat kerja diperusahaan

2. Kecelakaan lalu lintas

15

3. Kecelakaan di rumah

Bahaya pekerjaan adalah faktor-faktor dalam hubungan pekerjaan yang dapat

mendatangkan kecelakaan. Bahaya tersebut disebut potensial, jika faktor-faktor

tersebut belum mendatangkan kecelakaan. Jika kecelakaan telah terjadi, maka bahaya

tersebut adalah sebagai bahaya nyata (Anizar, 2009).

2.2.2 Penyebab Kecelakaan

Kecelakaan dalam industri sesungguhnya merupakan hasil akhir dari suatu

aturan dan kondisi kerja yang tidak aman. Namun demikian kecelakaan itu sendiri

dapat dicegah, karena kecelakaan itu tidak terjadi dengan sendirinya. Kecelakaan

biasanya timbul sebagai hasil gabungan dari beberapa faktor, tiga yang paling utama

adalah faktor pekerjaan, lingkungan kerja, dan pekerja itu sendiri (International

Labour Office, 1989).

Menurut Anizar (2009), secara umum penyebab kecelakaan ada dua, yaitu

unsafe action (faktor manusia) dan unsafe condition (faktor lingkungan).

a. Unsafe Action

Unsafe actionatau tindakan yang tidak aman dapat disebabkan oleh berbagai hal

berikut:

1) Ketidakseimbangan fisik tenaga kerja, yaitu:

Cacat fisik

Cacat sementara

16

Kepekaan panca indra terhadap sesuatu

2) Kurang pendidikan

Kurang pengalaman

Salah pengertian terhadap suatu perintah

Kurang terampil

Salah mengartikan SOP (Standard Operational Procedure) sehingga

mengakibatkan kesalahan pemakaian alat kerja.

3) Menjalankan pekerjaan tanpa mempunyai kewenangan

4) Menjalankan pekerjaan yang tidak sesuai dengan keahliannya

5) Pemakaian alat pelindung diri (APD) hanya berpura-pura

6) Mengangkut beban yang berlebihan

7) Bekerja berlebihan atau melebihi jam kerja

b. Unsafe Condition

Unsafe condition atau kondisi yang tidak aman dapat disebabkan oleh berbagai hal

berikut:

1) Peralatan yang sudah tidak layak pakai

2) Ada api di tempat bahaya

3) Pengamanan gedung yang kurang standar

4) Terpapar bising

5) Terpapar radiasi

6) Pencahayaan dan ventilasi yang kurang atau berlebihan

17

7) Kondisi suhu yang membahayakan

8) Dalam keadaan pengamanan yang berlebihan

9) Sistem peringatan yang berlebihan

10) Sifat pekerja yang mengandung potensi bahaya

2.2.3 Klasifikasi Kecelakaan kerja

Menurut International Labour Organization (ILO) pada tahun 1962 ada

beberapa klasifikasi kecelakaan akibat kerja, antara lain:

1. Klasifikasi Menurut Jenis Kecelakaan

a. Terjatuh

b. Tertimpa benda jatuh

c. Tertumbuk atau terkena benda-benda, terkecuali benda jatuh

d. Terjepit oleh benda

e. Gerakan-gerakan melebihi kemampuan

f. Pengaruh suhu tinggi

g. Terkena arus listrik

h. Kontak dengan bahan-bahan berbahaya atau radiasi

i. Jenis-jenis lain, termasuk kecelakaan-kecelakaan yang data-datanya tidak

cukup atau kecelakaan-kecelakaan lain yang belum masuk klasifikasi

kecelakaan diatas.

2. Klasifikasi menurut penyebab

a. Mesin

18

1) Pembangkit tenaga, terkecuali motor-motor listrik

2) Mesin penyalur (transmisi)

3) Mesin untuk mengerjakan logam

4) Mesin pengolah kayu

5) Mesin pertanian

6) Mesin pertambangan

7) Mesin lain yang tidak termasuk klasifikasi tersebut

b. Alat angkut dan alat angkat

1) Mesin angkat dan peralatannya

2) Alat angkutan di atas rel

3) Alat angkutan lain yang beroda, terkecuali kereta api

4) Alat angkutan udara

5) Alat angkutan air

6) Alat angkutan lain

c. Peralatan lain

1) Bejana bertekanan

2) Dapur pembakar dan pemanas

3) Instalasi pendingin

4) Instalasi listrik, termasuk motor listrik, tidak dikecualikan alat-alat

listrik(tangan)

5) Alat-alat listrik (tangan)

6) Alat-alat kerja dan perlengkapannya, kecuali alat-alat listrik

19

7) Tangga

8) Perancah (steger)

9) Peralatan lain yang belum termasuk klasifikasi tersebut

d. Bahan-bahan, zat-zat dan radisai

1) Bahan peledak

2) Debu, gas, cairan dan zat-zat kimia, terkecuali bahan peledak

3) Benda-benda melayan

4) Radiasi

5) Bahan-bahan dan zat-zat yang belum termasuk golongan tersebut

e. Lingkungan kerja

1) Di luar bangunan

2) Di dalam bangunan

3) Di bawah tanah

f. Penyebab-penyebab lain yang belum termasuk golongan tersebut

1) Hewan

2) Penyebab lain

3) Penyebab-penyebab lain yang belum termasuk golongan tersebut

ataudatatidak memadai.

3. Klasifikasi Menurut Sifat Luka atau Kelainan

a. Patah tulang.

b. Dislokasi atau keseleo.

c. Regang otot atau urat.

20

d. Memar dan luka dalam lain.

e. Amputasi.

f. Luka-luka lain.

g. Luka di permukaan.

h. Gegar dan remuk.

i. Luka bakar.

j. Keracunan-keracunan mendadak (akut).

k. Akibat cuaca.

l. Mati lemas.

m. Pengaruh arus listrik.

n. Pengaruh radiasi.

o. Luka-luka yang banyak dan berlainan sifatnya.

4. Klasifikasi Menurut Letak Kelainan atau Luka Di Tubuh

a. Kepala.

b. Leher.

c. Badan.

d. Anggota atas.

e. Anggota bawah.

f. Banyak tempat.

g. Kelainan umum.

h. Letak lain yang tidak termasuk ke dalam klasifikasi tersebut

21

2.2.4 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja

Setiap kecelakaan kerja akan menimbulkan kerugian yang besar, baik itu

kerugian material dan fisik. Kerugian yang disebabkan oleh kecelakaan kerja antara

lain adalah (Anizar, 2009):

a. Kerugian ekonomi yang meliputi:

Kerusakan alat/mesin, bahan dan bangunan

Biaya pengobatan dan perawatan

Tunjangan kecelakaan

Jumlah produksi dan mutu berkurang

Kompensasi kecelakaan

Penggantian tenaga kerja yang mengalami kecelakaan.

b. Kerugian non-ekonomi yang meliputi:

Penderitaan korban dan keluarga

Hilangnya waktu selama sakit, baik korban maupun pihak keluarga

Keterlambatan aktivitas akibat tenaga kerja lain berkumpul sehingga

aktivitas terhenti sementara

Hilangnya waktu kerja

22

2.3 Bahaya

2.3.1 Definisi Bahaya

Bahaya adalah sumber yang berpotensi untuk menimbulkan cidera dan

kesakitan pada manusia, kerusakan peralatan dan lingkungan atau kombinasi dari

semua itu (Frank Bird-Loss Control Management dalam Ramli, 2010). Sedangkan

menurut Ramli (2010), bahaya adalah segala sesuatu termasuk situasi atau tindakan

yang berpotensi menimbulkan kecelakaan atau cidera pada manusia, kerusakan atau

gangguan lainnya.

Menurut Ridley (2008), bahaya merupakanfaktor instrinsik yang ada pada

suatu barang atau kondisi tertentu yang mempunyai potensi menimbulkan efek

merugikan. Sedangkan menurut Australian Standard / New Zealand Standard 4360

: 1999 memaparkan bahwa bahaya adalah sumber atau situasi yang memiliki

potensi menimbulkan kerugian.

2.3.2 Jenis Bahaya

Berdasarkan kelompoknya, bahaya dapat di bagi menjadi 2 jenis, yaitu

(Mulya, 2008) :

a. Bahaya Keselamatan (Safety Hazard)

Bahaya keselamatan (safety hazard) fokus pada keselamatan

manusia yang terlibat dalam proses, peralatan, dan teknologi. Dampak bahaya

keselamatan bersifat akut, konsekuensi tinggi, dan probabilitas untuk

terjadi rendah. Bahaya keselamatan (safety hazard) dapat menimbulkan

23

dampak cidera, kebakaran, dan segala kondisi yang dapat menyebabkan

kecelakaan di tempat kerja. Jenis-jenis safety hazard, antara lain :

a. Mechanical Hazard, bahaya yang terdapat pada benda atau proses yang

bergerak yang dapat menimbulkan dampak, seperti tertusuk, terpotong,

terjepit, tergores, terbentur, dan lain-lain.

b. Electrical Hazard, merupakan bahaya yang berasal dari arus listrik.

c. Chemical Hazard, bahaya bahan kimia baik dalam bentuk gas, cair,

dan padat yang mempunyai sifat mudah terbakar, mudah meledak, dan

korosif.

b. Bahaya Kesehatan (Health Hazard)

Bahaya kesehatan (health hazard) fokus pada kesehatan manusia.

Dampak bahaya kesehatan bersifat kronis, konsekuensi rendah, bersifat

terus-menerus, dan probabilitas untuk terjadi tinggi. Jenis-jenis health

hazard, antara lain:

a. Physical Hazard, berupa energi seperti kebisingan, radiasi,

pencahayaan, temperature ekstrim, getaran, dan lain-lain.

b. Chemical Hazard, berupa bahan kimia baik dalam bentuk gas, cair,

dan padat yang mempunyai sifat toksik, beracun, iritan, dan patologik

c. Biological Hazard, bahaya dari mikroorganisme, khususnya yang

patogen yang dapat menimbulkan gangguan kesehatan.

d. Ergonomi, merupakan bahaya yang dapat menimbulkan gangguan

kesehatan sebagai akibat ketidaksesuaian desain kerja dengan pekerja.

24

2.3.3 Sumber – Sumber Bahaya di Lingkungan Kerja

Menurut Sahab (1997), kecelakaan dan penyakit akibat kerja dapat terjadi

karena adanya sumber-sumber bahaya dan risiko yang ada di lingkungan kerja.

Sumber bahaya itu bisa berasal dari :

a. Bangunan, Instalasi, dan Peralatan

Proses bahaya yang berasal dari bangunan, instalasi, dan peralatan

yang digunakan bisa berupa konstruksi bangunan yang kurang kokoh dan

tidak memenuhi persyaratan yang ada. Selain itu desain ruang dan tempat

kerja serta ventilasi yang baik merupakan beberapa hal yang harus

diperhatikan.

b. Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan pada proses produksi dapat memiliki

bahaya dan risiko yang sesuai dengan sifat bahan baku, antara lain :

1) Mudah terbakar.

2) Mudah meledak.

3) Menimbulkan alergi.

4) Bahan iritan.

5) Karsinogen.

6) Bersifat racun.

7) Radioaktif.

25

c. Proses Kerja

Bahaya dari proses sangat bervariasi tergantung dari teknologi

yang digunakan. Proses yang ada pada industri ada yang sederhana,

tetapi ada juga yang prosesnya rumit. Ada proses yang berbahaya dan ada

juga proses yang kurang berbahaya. Dalam proses biasanya juga

digunakan suhu dan tekanan tinggi yang memperbesar risiko bahayanya. Dari

proses ini terkadang timbul asap, debu, panas, bising, dan bahaya mekanis

seperti terjepit, terpotong, atau tertimpa bahan. Hal ini dapat berakibat

kecelakaan dan penyakit akibat kerja.

d. Cara Kerja

Bahaya dari cara kerja yang dilakukan oleh pekerja yang dapat

membahayakan pekerja itu sendiri atau orang lain disekitarnya, yaitu :

1) Cara mengangkat dan mengangkut, apabila dilakukan dengan cara

yang salah maka dapat menyebabkan cidera dan yang paling sering

adalah cidera pada tulang punggung atau Low Back Pain (LBP).

2) Cara kerja yang mengakibatkan hamburan debu dan serbuk logam,

percikan api, serta tumpahan bahan berbahaya.

3) Memakai alat pelindung diri yang tidak semestinya dan cara

memakai yang salah.

e. Lingkungan Kerja

Bahaya yang berasal dari lingkungan kerja dapat digolongkan atas

berbagai jenis bahaya yang dapat mengakibatkan berbagai gangguan

26

keselamatan dan kesehatan kerja, serta penurunan produktivitas kerja dan

efisiensi kerja, bahaya-bahaya tersebut adalah :

1) Bahaya fisik adalah bahaya yang berasal dari lingkungan fisik di

sekitar kita dan berasal dari benda bergerak atau bersifat mekanis

seperti ruangnan yang terlalu panas, kebisingan, kurang penerangan,

getaran yang berlebihan, radiasi, mesin pemotong, dan lain-lain.

2) Bahaya kimia adalah substansi bahan kimia yang digunakan secara

tidak tepat baik dalam proses kerja, pengolahan, penyimpanan, dan

penanganan limbah. Biasanya bahaya yang bersifat kimia berasal dari

bahan baku yang digunakan maupun bahan yang dihasilkan selama

proses produksi berlangsung.

3) Bahaya biologis adalah bahaya yang berasal dari makhluk hidup

selain manusia seperti bakteri, virus, dan jamur. Bahaya ini lebih

mengarah kepada kesehatan.

4) Bahaya ergonomi, biasanya gangguan yang bersifat faal atau

ergonomi ini karena beban kerja yang terlalu berat, peralatan kerja yang

digunakan desainnya tidak sesuai dengan pekerja seperti kursi yang

terlalu rendah, meja yang terlalu tinggi, dan lain-lain. Bahaya ini akan

muncul dalam jangka waktu yang lama.

5) Bahaya psikologis adalah bahaya yang berhubungan dengan timbulnya

kondisi psikologis yang tidak baik yang berpengaruh terhadap

pekerjaan. Gangguan psikologis ini dapat terjadi karena keadaan

27

lingkungan sosial tempat kerja yang tidak sesuai dan menimbulkan

ketegangan jiwa pada pekerja, seperti keharusan mengenai pencapaian

target produksi yang terlalu tinggi di luar batas kemampuan si pekerja.

2.4 Risiko

Menurut Australian Standard/New Zealand Standard 4360: 2004, risiko

adalah kemungkinan atau peluang terjadinya sesuatu yang dapat menimbulkan suatu

dampak dari suatu sasaran. Risiko tersebut diukur berdasarkan adanya kemungkinan

terjadinya suatu kasus atau konsekuensi yang dapat ditimbulkannya. Sedangkan

pengertian risiko K3 menurut OHSAS 18001 dalam Ramli (2010), adalah kombinasi

dari kemungkinan terjadinya kejadian berbahaya atau paparan dengan keparahan dari

cidera atau gangguan kesehatan yang disebabkan oleh kejadian atau paparan tersebut.

Menurut Kolluru (1996) ada 5 macam tipe risiko, yaitu:

1. Risiko Keselamatan

Risiko keselamatan memiliki probabilitas rendah, tingkat paparan dan

konsekuensi tinggi, bersifat akut, dan jika terjadi kontak akan langsung

terlihat efeknya. Penyebab risiko keselamatan lebih dapat diketahui serta lebih

berfokus pada keselamatan manusia dan pencegahan kecelakaan di tempat

kerja.

28

2. Risiko Kesehatan

Risiko kesehatan memiliki probabilitas tinggi, tingkat paparan dan

konsekuensi rendah, dan bersifat kronis. Penyebab risiko kesehatan sulit

diketahui serta lebih berfokus pada kesehatan manusia.

3. Risiko Lingkungan dan Ekologi

Risiko lingkungan dan ekologi melibatkan interaksi yang beragam

antara populasi, komunitas. Fokus risiko lingkungan dan ekologi lebih kepada

dampak yang ditimbulkan terhadap habitat dan ekosistem yang jauh dari

sumber risiko.

4. Risiko Finansial

Risiko finansial memiliki risiko jangka panjang dan jangka pendek

dari kerugian properti terkait dengan perhitungan asuransi dan pengembalian

asuransi. Fokus risiko finansial lebih kepada kemudahan pengoperasian dan

aspek keuangan.

5. Risiko Terhadap Masyarakat

Risiko terhadap masyarakat memperhatikan pandangan masyarakat

terhadap kinerja organisasi dan produksi, semua hal pada risiko terhadap

masyarakat terfokus pada penilaian dan persepsi masyarakat.

29

2.5 Manajemen Risiko

2.5.1 Definisi Manajemen Risiko

MenurutAustralian Standard/New Zealand Standard 4360 : 1999,

manajemen risiko adalah budaya, proses, dan struktur yang mengacu langsung

pada pengetahuan efektif terhadap kesempatan potensial dan efek yang merugikan.

Menurut Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360 : 2004,

manajemen risiko merupakan suatu kumpulan dari berbagai tahapan kegiatan yang

bertujuan untuk mengelola risiko-risiko keselamatan dan kesehatan kerja dalam suatu

aktifitas kegiatan.

2.5.2 Manfaat Manajemen Risiko

Menurut AS/NZS 4360 (2004) terdapat beberapa manfaat manajemen risiko

yaitu :

1. Memperkecil kemungkinan suatu kejadian yang tidak diinginkan dan

mengurangi efek yang ditimbulkan dari kemungkinan tersebut.

2. Membantu meningkatkan perencanaan kerjaperusahaan yang efektif.

3. Menciptakan lingkungan kerja yang aman dan pencapaian performa

perusahaan menjadi lebih baik.

4. Meningkatkan produktifitas kerja.

5. Mendapat keuntungan dari segi ekonomi dan kemudahan untuk memenuhi

target perusahaan dan perlindungan aset.

6. Meningkatkan reputasi/citra organisasi dan perusahaan.

30

7. Meningkatkan kesehatan dan keselamaran serta kesejahteraan karyawan.

2.5.3 Proses Manajemen Risiko

Terdapat beberapa tahapan dalam melaksanakan manajemen risiko

menurut Australian Standard/New Zealand Standard 4360 : 1999, yaitu :

1. Menetapkan tujuan dan lingkup pelaksanaan manajemen risiko.

2. Melaksanakan identifikasi bahaya.

3. Melakukan analisis risiko untuk menetapkan kemungkinan dan

konsekuensi yang akan terjadi serta menetapkan tingkat risiko.

4. Menetapkan evaluasi untuk menetapkan skala prioritas dan

membandingkan dengan kriteria yang ada.

5. Melakukan pengendalian risiko yang tidak dapat diterima.

6. Melakukan pemantauan dan tinjauan ulang program manajemen risiko

yangtelah dilaksanakan.

7. Komunikasi dan konsultasi yang dilakukan dalam proses manajemen risiko

yangmelibatkan pihak internal dan eksternal.

31

Gambar 2.1 Proses Manajemen Risiko

1. Penetapan Konteks

Penetapan konteks ekstrenal, konteks internal, dan konteks manajemen

risiko dimana proses manajemen risiko akan diterapkan. Kriteria yang

digunakan pada saat resiko akan dievaluasi harus disusun dan struktur analisis

didefinisikan.

2. Identifikasi Risiko

Menurut Ramli (2010), identifikasi bahaya adalah langkah dalam proses

manajemen risiko untuk mengidentifikasi semua kemungkinan bahaya atau risiko

yang mungkin terjadi di lingkungan kegiatan dan bagaimana dampak atau

keparahannya jika terjadi. Ada beberapa metode efektif yang dapat digunakan dalam

melakukan identifikasi bahaya. Salah satunya yaitu, Job Safety Anlysis (JSA).

Menentukan Konteks

Pengendalian Risiko

Identifikasi Bahaya

Analisa Risiko

Evaluasi Risiko

Pem

anta

uan

dan

Tin

jau

an U

lang

Kom

unik

asi

dan

Ko

nsu

ltas

i

32

Menurut Rijanto (2011), JSA adalah suatu prosedur yang digunakan untuk

meninjau metode atau cara kerja dan menentukan bahaya yang sebelumnya mungkin

telah diabaikan pada peletakan pabrik atau bangunan dan pada rancangan mesin-

mesin, alat-alat kerja, material, lingkungan tempat kerja, dan proses. Menurut

Ramli (2010) Terdapat lima langkah dalam membuat JSA :

1. Memilih pekerjaan yang akan dianalisa.

Pekerjaan tidak dapat dipilih secara acak, pekerjaan dengan pengalaman

kecelakaan terburuk seharusnya dianalisis terlebih dahulu. Dalam memilih

pekerjaan untuk dianalisis dan dalam menyusun tata cara analisis,

pengawasan utama yang harus dilakukan pada jenis – jenis pekerjaan sebagai

berikut :

a) Pekerjaan yang sering mengalami kecelakaan atau memiliki angka

kecelakaan tinggi.

b) Pekerjaan berisiko tinggi dan dapat berakibat fatal.

c) Pekerjaan yang jarang dilakukan sehingga belum diketahui secara persis

bahaya yang ada.

d) Pekerjaan yang rumit atau kompleks dimana sedikit kelalaian dapat

berakibat kecelakaan atau cidera.

2. Membagi pekerjaan ke dalam beberapa langkah langkah aktifitas

Sebelum penelitian terhadap bahaya dimulai, pekerjaan harus dibagi

kedalam beberapa langkah yang menggambarkan apa yang telah selesai

dikerjakan untuk menghindari dua kesalahan umum :

33

a) Membagi pekerjaan menjadi terlalu rinci yang seharusnya tidak perlu

menghasilkan sejumlah banyak langkah.

b) Menbuat rincian kerja yang terlalu umum, sehingga langkah dasar

tidak tertulis.

3. Melakukan identifikasipotensi bahaya pada setiap langkah

Setelah membagi pekerjaan ke dalam beberapa tahapan kegiatan, maka

dilakukan identifikasi terhadap bahaya-bahaya dan kecelakaan yang potensial

dalam tahapan kegiatan tersebut.

4. Menentukan langkah pengamanan untuk mengendalikan bahaya

Menentukan apa saja pengamanan yang tersedia atau yang perlu dilakukan

untuk setiap langkah pekerjaan. Mengembangkan suatu prosedur kerja yang

aman yang dianjurkan untuk :

a) Mencegah timbulnya kecelakaan.

b) Mencari data baru untuk melakukan pekerjaan itu.

c) Merubah kondisi fisik yang menimbulkan risiko/bahaya.

d) Menghilangkan bahaya-bahaya yang masih ada, ganti prosedur kerja.

e) Mengurangi frekuensi melakukan tugas.

5. Komunikasikan kepada semua pihak berkepentingan

Hasil JSA merupakan masukan untuk meningkatkan standar dan prosedur

pekerjaan. Lakukan langkah perbaikan pada peralatan, cara kerja atau

prosedur untuk menjalankan pekerjaan. Sosialisasikan prosedur tersebut agar

diketahui oleh semua pihak yang terlibat dalam kegiatan.

34

Menurut Diberardinis (1999), beberapa keuntungan yang dapat diperoleh

dengan menggunakan metode JSAadalah :

a. Pendekatan JSA sangat mudah dipahami dan tidak membutuhkan suatu

tahapan training, serta dapat dengan cepat disesuaikan dengan pandangan

individu yang berpengalaman.

b. Proses pada JSA dapat memberikan kesempatan pada individu untuk

mengenali atau memberikan pengetahuan mengenai operasi.

c. Hasil dari analisis dapat digunakan untuk dokumentasi yang dapat

digunakan untuk melatih pekerja baru.

d. Dokumentasi JSA juga dapat digunakan sebagai bahan audit.

3. Analisis Risiko

Menurut Australian Standard/New Zealand Standard 4360 : 1999, analisis

risiko adalah suatu kegiatan sistematik dengan menggunakan informasi yang ada

untuk mendeterminasi seberapa besar konsekuensi dan tingkat keseringan suatu

kejadianyang ditimbulkan. Analisis ini harus mempertimbangkan kisaran

konsekuensi potensial dan bagaimana risiko dapat terjadi. Tujuan dilakukannya

analisis risiko adalah untuk membedakan antara risiko kecil dengan risiko besar

dan menyediakan data untuk membantuevaluasi dan penanganan risiko (AS/NZS

4360, 1999). Ada 3 metode analisis risiko diantaranya:

35

a. Analisis Kualitatif

Analisis kualitatif adalah salah satu metode yang menggunakan bentuk

kata atau skala deskriptif untuk menjelaskan tingkat risiko dari suatu

pekerjaan. Pada umumnya analisis kualitatif digunakan untuk menentukan

prioritas tingkat risiko yang lebih dahulu harus diselesaikan (AS / NZS

4360 : 1999). Metode ini menggunakan bentuk matriks risiko dengan dua

parameter, yaitu kemungkinan dan konsekuensi. Skala ukur kemungkinan

(Likelihood) dan konsekuensi (Consequences) secara kualitatif menurut

Risk Management AS/NZS (1999) yang dapat dilihat pada Tabel 2.1 dan

Tabel 2.2.

Tabel 2.1 Skala Ukur Likelihood Secara Kualitatif

Level Deskripsi Definisi

A Almost Kejadian yang dapat terjadi kapan saja

B Likely Dapat terjadi secara berkala

C Moderate Dapat terjadi pada konsiai tertentu

D Unlikely Dapat Terjadi tetapi Jarang

E Rare Memungkinkan tidak terjadi

Sumber: Risk Management AS/NZS 4360 (1999)

36

Tabel 2.2 Skala Ukur Coonsequences Secara Kualitatif

Level Deskripsi Definisi

1 Insignificant Tidak ada cidera, kerugian materi sangat kecil

2 Minor

Memerlukan perawatan P3K, penanganan

dilakukan tanpa bantuan pihak luar, kerugian

materi sedang.

3 Moderate

Memerlukan perawatan medis, penanganan

membutuhkan bantuan pihak luar, kerugian

materi besar.

4 Major Cidera yang mengakibatkan cacat/hilang fungsi

tubuh secara total, kerugian materi besar.

5 Catasthropic Menyebabkan kematian, kerugian materi sangat

besar

Sumber: Risk Management AS/NZS 4360 (1999)

b. Analisis Kuantitatif

Analisis kuantitatif menggunakan perhitungan probabilitas kejadian

dan konsekuensinya dengan data numerik. Besarnya risiko lebih dinyatakan

dalam angka. Oleh karena itu, hasil perhitungan kuantitatif akan memberikan

data yang lebih akurat mengenai suatu risiko. Namun demikian, perhitungan

secara kuantitatif memerlukan dukungan data dan informasi yang mendalam.

Selain itu, analisis risiko secara kuantitatif memerlukan waktu yang lebih

lama, tenaga kerja yang lebih banyak dengan keahlian yang lebih tinggi.

37

c. Analisis Semi Kuantitatif

Analisis semi kuantitatif bukan bagian dari analisis kuantitatif

maupun analisis kualitatif. Analisis semi kuantitatif menghasilkan prioritas

yang lebih rinci dibandingkan dengan analisis kualitatif, karena risiko dibagi

menjadi beberapa kategori. Pada prinsipnya metode ini hampir sama dengan

analisis kualitatif, perbedaannya terletak pada uraian atau deskripsi dari

parameter yang ada pada analisis semi kuantitatif dinyatakan dengan nilai

atau skor tertentu. Menurut AS/NZS 4360:1999, analisis semikuantitatif

mempertimbangkan kemungkinan untuk menggabungkan 2 elemen, yaitu

probabilitas (likelihood) dan paparan (exposure) sebagai frekuensi. Terdapat

hubungan yang kuat antara frekuensi dari paparan dengan probabilitas

terjadinya risiko.

Dalam metode analisis semikuantitatif terdapat 3 unsur yang dijadikan

pertimbangan, yaitu:

a) Kemungkinan (Likelihood)

Kemungkinan adalah nilai yang menggambarkan kecenderungan

terjadinya konsekuensi dari sumber risiko pada setiap tahapan pekerjaan.

Kemungkinan tersebut akan ditentukan ke dalam kategori tingkat

kemungkinan yang mempunyai nilai rating yang berbeda, yaitu : Almost

Certain, Likely, Unusual, Remotely Possible, Conceivable, dan Practically

Impossible (AS / NZS 4360 : 1999).

38

Table 2.3 Tingkat Kemungkinan Metode Analisis Semi Kuantitatif

Faktor Kategori Deskripsi Rating

Kemungkinan

(Likelihood)

Almost Certain Kejadian yang paling sering terjadi 10

Likely Kemungkinan terjadi 50% – 50%. 6

Unusualy Mungkin saja terjadi tetapi jarang. 3

Remotely

Possible

Kejadian yang sangat kecil

kemungkinannya untuk terjadi.

1

Conceivable

Mungkin saja terjadi, tetapi

tidak pernah terjadi meskipun

dengan paparan yang bertahun –

tahun.

0,5

Practically

Impossible

Tidak mungkin terjadi atau

sangat tidak mungkin terjadi.

0,1

Sumber : Risk Management AS / NZS 4360 : 1999

b) Paparan (Exposure)

Paparan menggambarkan tingkat frekuensi interaksi antara sumber risiko

yang terdapat ditempat kerja dengan pekerja dan menggambarkan

kesempatan yang terjadi ketika sumber risiko ada yang akan diikuti oleh

dampak atau konsekuensi yang akan ditimbulkan. Tingkat frekuensi tersebut

akan ditentukan kedalam kategori tingkat paparan yang mempunyai nilai

rating yang berbeda, yaitu : Continously, Frequently, Occasionally,

Infrequent, Rare, dan Very Rare (AS / NZS 4360 : 1999). Dibawah ini

merupakan tabel penentuan tingkat paparan dengan metode semi kuantitatif:

39

Tabel 2.4 Tingkat Paparan Metode Analisis Semi Kuantitatif


Paparan(Exposure)

Continously Terjadi secara terus – menerus

setiap hari.

10

Frequently Terjadi sekali setiap hari. 6

Occasionally Terjadi sekali seminggu sampai

dengan sekali sebulan.

3

Infrequent Terjadi sekali sebulan sampai

dengan sekali setahun.

2

Rare Pernah terjadi tetapi jarang,

diketahui kapan terjadinya.

1

Very Rare Sangat jarang, tidak diketahui

kapan terjadinya.

0,5


c) Konsekuensi (Consequences)

Konsekuensi adalah nilai yang menggambarkan suatu keparahan dari

efek yang ditimbulkan oleh sumber risiko pada setiap tahapan pekerjaan.

Analisis konsekuensi ini sangat berguna untuk memperoleh suatu

informasi mengenai cara mencegah dan meminimalkan dampak terjadinya

kecelakaan akibat suatu proses pekerjaan. Tingkat konsekuensi metode

analisis semi kuantitatif dibagi ke dalam beberapa kategori, yaitu :

Catastropic, Disaster, Very Serious, Serious, Important, dan Noticeable (AS /

NZS 4360 : 1999).

40

Dibawah ini merupakan table penentuan konsekuensi dengan metode

semi kuantitatif.

Table 2.5 Tingkat Konsekuensi Metode Analisis Semi Kuantitatif


Konsekuensi

(Consequences)

Catastropic

Kerusakan yang fatal dan sangat parah,

terhentinya aktifitas, dan terjadi

kerusakan lingkungan yang sangat parah.

100

Disaster

Kejadian yang berhubungan dengan

Kematian, serta kerusakan permanen

yang kecil terhadap lingkungan.

50

Very Serious

Cacat atau penyakit yang permanen

dan kerusakan sementara terhadap

lingkungan.

25

Serious

Cidera yang serius tapi bukan penyakit

parah yang permanen dan sedikit

berakibat buruk bagi lingkungan.

15

Important

Cidera yang membutuhkan penanganan

medis, terjadi emisi buangan, di luar

lokasi tetapi tidak menimbulkan

kerusakan.

5

Noticeable

cidera atau penyakit ringan, memar

bagian tubuh, kerusakan kecil,

kerusakan ringan dan terhentinya proses

kerja sementara waktu tetapi tidak

menyebabkan pencemaran di luar lokasi.

1


41

Tingkat risiko pada analisis semi kuantitatif merupakan hasil perkalian

nilai variabel kemungkinan, paparan, dan konsekuensi dari risiko-risiko

keselamatan kerja yang terdapat pada setiap tahapan pekerjaan. Tingkat risiko

metode analisis semi kuantitatif dibagi ke dalam beberapa kategori, yaitu

: Very High, Priority 1, Substansial, Priority 3, dan Acceptable (AS / NZS

4360 : 1999).

Tabel 2.6 Tingkat Risiko Metode Analisis Semi Kuantitatif

Tingkat Risiko Kategori Tindakan

>350 Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

dikurangi hingga mencapai batas yang

diperbolehkan atau diterima.

180 – 350 Proirity 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin.

70 – 180 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis.

20 – 70 Priority 3 Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan.

<20 Acceptable Intensitas yang menimbulkan risiko

dikurangi seminimal mungkin.


Menurut Cross (1998) masing-masing metode analisis risiko yang

telah dijelaskan di atas mempunyai beberapa kelebihan dan kekurangan

di antara satu sama lain. Berikut tabel perbandingan antara 3 metode

analisis tersebut :

42

Tabel 2.7 Perbandingan Metode Analisis Risiko Menurut Cross (1998)

No. Metode Analisis Kelebihan Kekurangan

1. Analisis Kualitatif Lebih Mudah

Lebih Cepat

Hasil analisis Kurang

akurat jika dibanding

dengan hasil analisis

metode yang lain

2. Analisis Kuantitatif Lebih akurat

dibandingkan

analisis lainnya

Waktu Lebih Lama

Lebih Sulit

Sumber Data harus

memadai dan Representatif

3. Analisis Semi

Kuantitatif

Lebih akurat

dibanding analisis

kualitatif

Lebih mudah dan

lebih cepat

dibandinganalisis

kuantitatif

Kurang akurat dibanding

Analisis kuantitatif

Skala yang dipakai harus

tepat untuk menentukan

tingkat risiko

Sumber: Risk Management Study Notes. Jean Cross. 1998

4. Evaluasi Risiko

Menurut Australian Standard / New Zealand Standard 4360 : 2004,

evaluasi risiko merupakan suatu proses membandingkan estimasi level risiko

dengan kriteria yang telah ditentukan terlebih dahulu dan mempertimbangkan

43

keseimbangan antara manfaat potensial dan hasil yang tidak menguntungkan untuk

menilai dan menentukan prioritas pengendalian risiko berdasarkan kriteria yang

ditetapkan mengenai batasan risiko mana yang bisa diterima, risiko mana yang

harus dikurangi atau dikendalikan dengan cara yang lain.

5. Pengendalian Resiko

Pengendalian risiko yaitu suatu upaya penanganan dan pengendalian terdahap

risiko, terutama risiko dengan tingkat tinggi serta mempertimbangkan aspek

efektifitas dan efisiensi. Menurut PERMENAKER No. 05/MEN/1996, pengendalian

risiko dapat dilakukan dengan berbagai macam metode, yaitu :

a. Pengendalian teknis atau rekayasa yang meliputi eliminasi, subtitusi, isolasi,

ventilasi (engineering control).

b. Pendidikan dan pelatihan.

c. Pembangunan kesadaran dan motivasi yang meliputi sistem bonus, insentif,

penghargaan, dan motivasi diri.

d. Evaluasi melalui internal audit, penyelidikan dan etiologi.

e. Penegakan hukum.

Menurut Suardi (2005), dalam melakukan langkah-langkah untuk

mengatasi bahaya yang timbul, dibutuhkan suatu skala prioritas yang dapat

membantu dalam pemilihan pengendalian suatu bahaya yang disebut dengan

hirarki pengendalian. Urutan prioritas atau hirarki tersebut, yaitu :

44

a. Eliminasi adalah langkah ideal yang dapat dilakukan dan harus menjadi pilihan

pertama dalam melakukan pengendalian risiko. Eliminasi berarti menghilangkan

peralatan yang dapat menimbulkan bahaya.

b. Substitusi, prinsip dari sistem pengendalian ini adalah mengganti sumber risiko

dengan sarana atau peralatan lain yang tingkat risikonya lebih rendah atau tidak

ada.

c. Engineering Control dilakukan dengan mengubah desain tempat kerja, peralatan,

atau proses kerja untuk mengurangi tingkat risiko. Ciri khusus dari tahap ini adalah

melibatkan pemikiran yang lebih mendalam bagaimana membuat lokasi kerja

yang lebih aman dengan melakukan pengaturan ulang lokasi kerja, memodifikasi

peralatan, melakukan kombinasi kegiatan, perubahan prosedur, dan mengurangi

frekuensi dalam melakukan kegiatan berbahaya.

d. Administrative Control, dalam tahap ini pengendalian dilakukan dengan

menggunakan prosedur, standar operasi kerja, atau panduan sebagai langkah untuk

mengurangi risiko. Pengendalian administrasi dapat diartikan juga sebagai

pengendalian bahaya dengan melakukan modifikasi pada interaksi pekerja dengan

lingkungan kerja seperti, rotasi kerja, shift kerja, serta pengembangan standar kerja.

Akan tetapi banyak kasus yang ada, pengendalian administrasi tetap

membutuhkan sarana pengendalian risiko lainnya.

e. Alat Pelindung Diri (APD) adalah pilihan terakhir yang dapat dilakukan

untuk mencegah paparan bahaya pada pekerja. Penggunaan APD ini disarankan

hanya digunakan bersamaan dengan penggunaan alatpengendali lainnya. Dengan

45

demikian perlindungan keamanan dan kesehatan personel akan lebih efektif. Alat

pelindung diri yang biasa digunakan yaitu:

1) Pelindung kepala : safety helmet dari berbagai bahan.

2) Pelindung mata : safety googles dari berbaga bahan.

3) Pelindung wajah : face shield

4) Pelindung tangan : safety gloves dari berbagai jenis.

5) Pelindung alat pernafasan : respirator atau masker khusus.

6) Pelindung telinga : tutup telinga atau sumbat telinga seperti, ear plug, ear

muff, dan ear cap.

7) Pelindung tubuh : pakaian kerja dari berbagai bahan sesuai dengan kondisi

lingkungan kerja.

6. Pemantauan dan Tinjauan Ulang

Pemantauan bertujuan untuk melakukan survey rutin terhadap hasil yang

dicapai, kemudian dibandingkan dengan hasil yang diharapkan atau target yang

telah di buat. Sedangkan tinjauan ulang bertujuan melakukan investigasi secara

berkala terhadap situasi terkini. Menurut Australian Standard / New Zealand

Standard 4360 : 2004, pemantauan dan tinjauan ulang perlu dilakukan untuk

memonitor efektifitas seluruh tahapan proses manajemen risiko. Hal ini penting

untuk perbaikan berkelanjutan. Risiko dan efektifitas pengendalian risiko perlu

dimonitor untuk meyakinkan bahwa perubahan situasi tidak mengubah prioritas

risiko.

46

7. Komunikasi dan konsultasi

Komunikasi dan konsultasi yang baik dapat menjamin pihak yang terlibat dan

bertanggung jawab terhadap perencanaan dan pelaksanaan manajemen risiko dan

pihak lain yang berkepentingan memiliki pemahaman yang sama mengenai

pengambilan suatu keputusan dan tindakan-tindakan yang perlu dilakukan.

2.6 Proses Penambangan Batubara

Proses penambangan batubara memiliki beberapa tahapan proses kerja yang

saling berhubungan. Mulai dari pengeboran lapisan batubara, peledakan lapisan

batubara, penggalian lapisan batubara, pengangkutan sampai pada penurunan muatan

batubara pada tempat penyimpanan (stock pile).

Gambar 2.2 Bagan Proses Penambangan Batubara

a. Drilling

Drilling merupakan proses pekerjaan yang dilakukan untuk melakukan

pengeboran pada lapisan batubara pada titik pengeboran yang telah ditentukan.

Proses drilling ini biasanya juga digunakan untuk membantu proses Blasting

dalam membuat lubang-lubang peledakan.

Drilling

Dumping Hauling

Blasting

Loading

Batubara

47

b. Blasting

Blasting adalah proses pekerjaan yang dilakukan untuk melakukan

peledakan pada lapisan batubara yang memiliki struktur lapisan batubara yang

tebal dan keras, sehingga memudahkan proses penambangan batubara

selanjutnya. Proses blasting dilakukan dengan membuat lubang-lubang

peledakan dengan standar lubang yang telah ditentukan.

c. Loading

Loading merupakan proses pemuatan material dari hasil pengeboran dan

peledakan yang telah dilakukan. Proses pemuatan material dilakukan oleh unit

Excavator dan di muat ke dalam unit Truck.

d. Hauling

Hauling adalah proses pengangkutan batubara dari tempat pemuatan

batubara menuju tempat penyimpanan (Stock Pile).

e. Dumping

Dumping merupakan proses akhir setelah proses pemuatan batubara ke

dalam Truck (loading) dan proses hauling yaitu, perjalanan dari lokasi pemuatan

batu bara (loading point) menuju tempat penyimpanan batubara (Stock Pile)

sebelum batu bara tersebut di proses lebih lanjut. Dumping yaitu, proses

penurunan muatan batubara dari Truck ke Stock Pile.

48

BAB III

KERANGKA KONSEP DAN DEFINISI ISTILAH

3.1 Kerangka Konsep

Kerangka konsep ini berdasarkan kepada teori tahapan manajemen risiko yang

ditetapkan oleh Australian Standard/New Zealand Standard 4360 : 1999 dengan

adanya modifikasi sesuai dengan tujuan penelitian. Penelitian ini bertujuan untuk

menganalisis tingkat risiko keselamatan kerja pada kegiatan penambangan batubara

di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

secara kualitatif. Kerangka berpikir tersebut di gambarkan pada Gambar 3.1.

Penelitian ini dimulai dengan melakukan identifikasi risiko pada setiap

tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation. Setelah itu

dilakukan analisis risiko dengan menilai kemungkinan, paparan dan konsekuensi

berdasarkan standar yang ditetapkan oleh Australian Standard/New Zealand Standard

4360 : 1999. Setelah menetapkan nilai dari kemungkinan, paparan dan konsekuensi,

kemudian dilakukan perkalian dari ketiga variabel tersebut untuk mendapatkan nilai

risiko. Dari nilai risiko tersebut, kemudian dibandingkan dengan tabel kategori

tingkat risiko dan didapat tingkatan risiko dari setiap tahapan kegiatan penambangan

batubara di bagian Mining Operation dan dilakukan kajian mendalam mengenai

tingkat risiko keselamatan kerja secara kualitatif.

49

Gambar 3.1 Kerangka Konsep


Job Safety Analysis (JSA)

(Risiko, Penyebab, dan Upaya Pengendalian) pada tahapan

proses kegiatan penambangan batubara.

3. Nilai Risiko

(Kemungkinan x Paparan x Konsekuensi)

2. Analisis Risiko

Kemungkinan (Likelihood)

Paparan (Exposure)

Konsekuensi(Concequency)

4. Tingkat Risiko


Job Safety Analysis (JSA)

(Risiko, Penyebab, dan Upaya Pengendalian) pada tahapan

proses kegiatan penambangan batubara.

5. Pengendalian Risiko

50

3.2 Definisi Istilah


Merupakan kegiatan dengan melakukan identifikasi terhadap setiap

tahapan pekerjaan dengan mencari risiko yang berpotensi untuk terjadinya

kecelakaan, penyebab, dan upaya pengendalian yang telah dilakukan pada

proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation(AS/NZS

4360 : 1999).

Metode : Wawancara dan observasi.

Instrumen : Tabel identifikasi risiko Job Safety Analysis (JSA) dan

kamera.

Hasil : Diketahuinya risiko yang berpotensi untuk terjadinya

kecelakaan, penyebab, dan upaya pengendalian yang telah dilakukan

pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara di bagian Mining

Operation.

2. Analisis Risiko

Analisis risiko dilakukan untuk menentukan tingkat kemungkinan,

paparan, dan konsekuensi dari risiko-risiko keselamatan kerja secara

sistematik dengan menggunakan informasi seberapa sering suatu kejadian

dapat terjadi dan besarnya tingkat kerugian yang dihasilkan, yang bertujuan

untuk memisahkan risiko yang dapat diterima dan risiko yang memerlukan

51

penanganan yang terdapat disetiap tahapan kegiatan penambangan batubara

di bagian Mining Operation. Pada penelitian ini analisis risiko yang

dilakukan menggunakan metode analisis semi kuantitatif berdasarkan AS /

NZS 4360 : 1999.

a. Kemungkinan (Likelihood)

Kemungkinan adalah nilai yang menggambarkan kecenderungan

terjadinya konsekuensi dari sumber risiko pada setiap tahapan pekerjaan.

Tingkat Likelihood disesuaikan berdasarkan AS/NZS 4360:1999.

Metode : Wawancara dan Observasi.

Instrumen : Tabel analisis risiko semi kuantitatif (Rating

faktor Likelihood).

Hasil : Berbagai kategori dan rating tingkat kemungkinan

pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1

Tingkat Kemungkinan Metode Analisis Semi Kuantitatif

Kategori Deskripsi Rating

Almost Certain Kejadian yang paling sering terjadi 10

Likely Kemungkinan terjadi 50 – 50. 6

Unusualy Mungkin saja terjadi tetapi jarang. 3

Remotely

Possible

Kejadian yang sangat kecil

kemungkinannya untuk terjadi.

1

52


Conceivable

Mungkin saja terjadi, tetapi tidak

pernah terjadi meskipun dengan paparan

yang bertahun – tahun.

0,5

Practically

Impossible

Tidak mungkin terjadi atau sangat tidak

mungkin terjadi.

0,1


b. Paparan (Exposure)

Paparan menggambarkan tingkat frekuensi interaksi antara sumber

risiko yang terdapat di tempat kerja dengan pekerja pada proses kegiatan

penambangan batubara di bagian Mining Operation dan menggambarkan

kesempatan yang terjadi ketika sumber risiko ada yang akan diikuti oleh

dampak atau konsekuensi yang akan ditimbulkan.


Instrumen : Tabel analisis risiko semi kuantitatif (Rating faktor

Exposure).

Hasil : Berbagai kategori dan rating tingkat paparan pada

Tabel 3.2.

53

Tabel 3.2

Tingkat Paparan Metode Analisis Semi Kuantitatif


Continously Terjadi secara terus – menerus setiap hari. 10

Frequently Terjadi sekali setiap hari. 6

Occasionally

Terjadi sekali seminggu sampai dengan

sekali sebulan.

3

Infrequent

Terjadi sekali sebulan sampai dengan

sekali setahun.

2

Rare

Pernah terjadi tetapi jarang, diketahui

kapan terjadinya.

1

Very Rare

Sangat jarang, tidak diketahui kapan

terjadinya.

0,5


c. Konsekuensi (Consequences)

Konsekuensi adalah nilai yang menggambarkan suatu keparahan dari

efek suatu kejadian yang dapat menimbulkan kerugian,injury, atau keadaan

yang merugikan yang ditimbulkan oleh risiko pada setiap tahapan kegiatan

penambangan batubara di bagian Mining Operation.


54

Instrumen : Tabel analisis risiko semi kuantitatif (Rating faktor

Consequences)

Hasil : Berbagai kategori dan rating tingkat konsekuensi pada

Tabel 3.3

Tabel 3.3

Tingkat Konsekuensi Metode Analisis Semi Kuantitatif


Catastropic

Kerusakan yang fatal dan sangat parah,

terhentinya aktifitas, dan terjadi kerusakan

lingkungan yang sangat parah.

100

Disaster

Kejadian yang berhubungan dengan

Kematian, serta kerusakan permanen yang

kecil terhadap lingkungan.

50

Very Serious

Cacat atau penyakit yang permanen dan

kerusakan sementara terhadap lingkungan.

25

Serious

Cidera yang serius tapi bukan penyakit

parah yang permanen dan sedikit berakibat

buruk bagi lingkungan.

15

Important

Cidera yang membutuhkan penanganan

medis, terjadi emisi buangan, di luar lokasi

tetapi tidak menimbulkan kerusakan.

5

55


Noticeable

cidera atau penyakit ringan, memar bagian

tubuh, kerusakan kecil, kerusakan ringan

dan terhentinya proses kerja sementara

waktu tetapi tidak menyebabkan

pencemaran di luar lokasi.

1


3. Nilai Risiko

Nilai risiko adalah hasil perkalian nilai variabel kemungkinan,

paparan, dan konsekuensi dari risiko-risiko keselamatan kerja yang

terdapat pada setiap tahapan kegiatan penambangan batubara dengan

menggunakan rumus berdasarkan AS / NZS 4360 : 1999.

Metode : Nilai Risiko = Kemungkinanx Paparan x

Konsekuensi.

Instrumen : Alat hitung berupa kalkulator

Hasil : Nilai Risiko berupa skor

4. Tingkat Risiko

Tingkat risiko yaitu peringkat risiko yang didapat dengan

membandingkan nilai risiko dengan kriteria tingkatan risiko yang telah di

56

tentukanuntuk menilai dan menentukan batasan risiko mana yang bisa

diterima, risiko mana yang harus dikurangi atau dikendalikan dengan cara

yang lain (AS / NZS 4360 : 1999).

Metode : Wawancara dan Observasis

Instrumen : Tabel analisis risiko semi kuantitatif (RatingTingkat

Risiko)

Hasil : Berbagai kategori tingkat risiko pada Tabel 3.4

Tabel 3.4

Tingkat Risiko Metode Analisis Semi Kuantitatif

Tingkat Risiko Kategori Tindakan

>350 Very High



diperbolehkan atau diterima.

180 – 350 Proirity 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin.

70 – 180 Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis.

20 – 70 Priority 3

Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan.

<20 Acceptable

Intensitas yang menimbulkan risiko

dikurangi seminimal mungkin.


57


Menganalisis usaha yang telah dilakukan oleh pihak perusahaan untuk

menurunkan tingkat risiko dan kemudian membuat saran kepada pihak

perusahaan dalam bentuk alternatif pengendalian risiko, sehingga tingkat

risiko yang ada dapat diminimalisir.

58

BAB IV

METODE PENELITIAN

4.1 Desain Penelitian

Penelitian ini menggunakan metode penelitian kualitatif yaitu, dengan

melakukan identifikasi risiko untuk mengetahui potensi risiko pada setiap tahapan

proses kegiatan penambangan batubara di bagian Mining Operation yang kemudian

melakukan penilaian risiko menggunakan metode analisis risiko semi kuantitatif

berdasarkan Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360: 1999 untuk

mengetahui tingkat risiko keselamatan kerja pada kegiatan penambangan batubara di

bagian Mining Operation di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

tahun 2013.

Peneliti mengacu kepada standar Australian Standard/New Zealand Standard

4360 : 1999, karena PT. Thiess Contractors Indonesia sendiri merupakan perusahaan

yang berasal dari Australia, sehingga PT. Thiess Contractors Indonesia juga mengacu

kepada Australian Standard/New Zealand Standard4360 : 1999. Oleh karena itu,

diharapkan hasil penelitian ini bisa diterima dan dijadikan masukan oleh perusahaan

dalam pelaksanaan kegiatan K3 diperusahaan.

Metode analisis risiko semi kuantitatif digunakan oleh penulis, karena metode

analisis semi kuantitatif dapat memberikan gambaran yang lebih akurat mengenai

risiko-risiko yang ada pada kegiatan proses penambangan batubara. Selain itu,

metode analisis risiko semi kuantitatif juga memiliki beberapa kelebihan dibanding

59

dengan metode analisis risiko lain. Berdasarkan teori yang diungkapkan oleh Cross

(1998), kelebihan metode analisis risiko semi kuantitatif yaitu, hasil analisis risiko

yang didapat lebih akurat daripada analisis kualitatif, lebih mudah dan cepat daripada

analisis kuantitatif, dan pertimbangan variabel paparan yang dijadikan faktor tingkat

risiko. Karena semakin sering terjadi interaksi antara risiko yang ada ditempat kerja

dengan pekerja, maka semakin tinggi tingkat kemungkinan untuk terjadinya risiko

tersebut. Sedangkan menurut Ramli (2010), mengatakan bahwa metode analisis semi

kuantitatif lebih baik dan lebih akurat dalam menggambarkan tingkat risiko dibanding

dengan metode analisis kualitatif.

4.2 Lokasi dan Waktu Penelitian

4.2.1 Lokasi Penelitian

Penelitian dilakukan pada kegiatan penambangan batubara di bagian Mining

Operationdi PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project yang berlokasi

di Kota Sangatta, Kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur.

4.2.2 Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan pada bulan Juni - Agustus 2013. Pada bulan tersebut PT.

Thiess Contractors Indonesia sedang melakukan kegiatan penambangan batubara,

sehingga peneliti dapat melakukan observasi lapangan secara langsung.

60

4.3 Informan

Pemilihan informan untuk penelitian kualitatif ini dilakukan secara purposive

sampling yaitu, peneliti mempunyai pertimbangan dan kriteria tertentu dalam

pengambilan informan sesuai dengan tujuan penelitian (Notoatmodjo, 2010).

Informan yang digunakan oleh peneliti merupakan perwakilan dari setiap tahapan

kegiatan penambangan batubara, sehingga setiap tahapan kegiatan memiliki

perwakilan yang dijadikan sebagai informan. Kriteria informan dalam penelitian ini

antara lain :

1. Petugas K3 yang bertanggung jawab terhadap kegiatan penambangan

batubara. Pemilihan petugas K3 sebagai informan dalam penelitian ini

karena, mereka adalah orang yang paling mengetahui dari proses kerja

penambangan batubara serta bahaya dan risiko apa saja yang terdapat pada

aktifitas tersebut. Petugas K3 juga yang paling mengetahui upaya

pengendalian apa saja yang telah dilakukan perusahaan untuk mencegah

bahaya dan risiko tersebut.

2. Pengawas lapangan dari setiap tahapan proses penambangan batubara.

Pemilihan pengawas lapangan dari proses penambangan batubara sebagai

informan dalam penelitian ini karena, pengawas merupakan orang yang

bertanggung jawab terhadap pekerjaan yang dilakukan dan mengetahui

setiap tahapan pekerjaan yang dilakukan serta mengetahui bahaya apa saja

yang terdapat pada pekerjaan yang menjadi tanggung jawabnya.

61

3. Pekerja/operator yang berinteraksi langsung pada setiap tahapan proses

kegiatan penambangan batubara. Pemilihan pekerja/operator sebagai

informan dalam penelitian ini karena, mereka adalah orang yang paling

berpengalaman dan memahami langkah-langkah kerja dari setiap proses

kerja yang dilakukan, sehingga mereka juga mengetahui bahaya dan risiko

apa saja yang ada dilingkungan kerjanya masing-masing. Selain itu,

kadang risiko dari suatu bahaya timbulsecara tidak tetap dan kondisi yang

menunjukan risiko sebenarnya mungkin tidak timbul saat dilakukan

pengamatan. Oleh sebab itu, pekerja-pekerja dapat membantu

mengidentifikasi risiko-risiko berdasarkan pengalaman mereka (Rijanto,

2011).

Tabel 4.1 Informan Penelitian

No. Bagian Jumlah

1. Petugas K3 1 orang

2. Pengawas lapangan 1 orang

2. Pekerja/operator 3 orang

4.4 Instrumen Penelitian

Instrumen yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Tabel identifikasi Job Safety Analysis (JSA) untuk mengidentifikasi

bahaya-bahaya yang ada pada kegiatan penambangan batubara di bagian

62

Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine

Project.

2. Pedoman wawancara dan lembar observasi

3. Tabel metode analisis risiko semi kuantitatif AS/NZS 4369:1999 untuk

mengetahui tingkat kemungkinan, paparan, dan konsekuensi pada proses

kegiatan penambangan batubara.

4.5 Sumber Data dan Teknik Pengumpulan Data

Pengambilan data dalam penelitian ini dilakukan dengan cara mengumpulkan

data primer dan data sekunder.

4.5.1 Data Primer

Pengumpulan data primer dilakukan dengan menggunakan dua metode

yaitu, observasi dan wawancara mendalam. Secara rinci dapat dilihat pada

tabel berikut:

63

No. Kerangka Konsep Data Metode Instrumen Hasil


a. Tahapan dan rincian pekerjaan

b. Risiko yang ada dan penyebabnya

c. Pengendalian yang telah dilakukan

Wawancara

mendalam

&

Observasi

lapangan

Pedoman

wawancara/

recorder

&

Lembar

observasi/ kamera

Transkrip

&

Form check

list/ foto

2. Analisis risiko

a. Kemungkinan

Bagaimana kemungkinan terjadinya suatu

risiko yang ada pada setiap tahapan kegiatan


b. Paparan

Seberapa sering interkasi antara pekerja

dengan risiko yang ada pada setiap tahapan

Wawancara

mendalam

&

Observasi

lapangan

Pedoman

wawancara/

recorder

&

Lembar

observasi/ kamera

Transkrip

&

Form check

list/ foto

Tabel 4.2 Teknik Pengumpulan Data

64

kegiatan penambangan batubara.

c. Konsekuensi

Bagaimana efek yang ditimbulkan dari

risiko yang ada pada setiap tahapan kegiatan



Upaya pengendalian apa saja yang telah

dilakukan pada setiap tahapan kegiatan

penambangan batubara

Wawancara

mendalam

&

Observasi

lapangan

Pedoman

wawancara/

recorder

&

Lembar

observasi/ kamera

Transkrip

&

Form check

list/ foto

65

4.5.2 Data Sekunder

Data sekunder digunakan sebagai bahan untuk melengkapi penelitian.

Adapun data sekunder yang akan digunakan yaitu:

1. Profil perusahaan PT. Thiess Contractors Indonesia, Sangatta Mine

Project meliputi, struktur organisasi perusahaan, struktur dept. Safety,

bagan tahapan proses penambangan, dan data-data lain yang berkaitan

dengan penelitian yang dilakukan.

2. Lembar Job Safety and Environment Analysis (JSEA) pada kegiatan

penambangan batubara di bagian Mining Operation.

3. Standard Operational Procedure (SOP) pada setiap tahapan proses


4. Risk Assesment yang telah dilakukan pada tahapan proses


4.6 Validitas Data

Berdasarkan pengambilan informan dalam penelitian kualitatif yang

dilakukan secara langsung dan jumlahnya sedikit, maka untuk menjaga validitas

data, peneliti melakukan metode triangulasi, yaitu :

1. Triangulasi sumber, yaitu dengan melakukan wawancara mendalam dari

sumberatau informan yang berbeda. Triangulasi sumber dilakukan karena

informan yang dipilih berbeda-beda sesuai dengan tahapan proses kerja yang

66

ada di tempat penelitian namun memiliki kriteria yang sama. Adapun rincian

triangulasi sumber yang dapat dilihat pada Tabel 4.3.

Tabel 4.3 Triangulasi Sumber

2. Triangulasi Metode, yaitu dengan melalui metode wawancara mendalam, dan

observasi lapangan. Triangulasi metode dilakukan untuk memperdalam kajian

dan kaitan antara sumber data primer, sekunder dan hasil observasi yang

dilakukan ditempat penelitian. Adapun rincian triangulasi metode yang dapat

dilihat pada Tabel 4.4

No. Tahapan Petugas K3 Pengawas Lapangan Pekerja/operator

1. Drilling

2. Blasting

3. Loading

4. Hauling

5. Dumping

67

Tabel 4.4 Triangulasi Metode

No. Tahapan Wawancara Observasi

1. Drilling

2. Blasting

3. Loading

4. Hauling

5. Dumping

3. Triangulasi Pengamat yaitu, dengan melakukan diskusi dengan pengamat di

luar peneliti yang turut memeriksa hasil penelitian. Dalam penelitian ini,

peneliti meminta bantuan dosen studi K3 yang bertindak sebagai pengamat

(expert judgement) yang memberikan masukan terhadap hasil penelitian

penulis.

4.7 Pengolahan Data

Tahapan pengolahan data sebagai berikut:

1. Peneliti mencatat semua data secara obyektif dan apa adanya sesuai

dengan hasil observasi langsung kelapangan dan wawancara mendalam

kepada informan.

68

2. Setelah mencatat semua data, peneliti melakukan reduksi data yaitu,

memilih data-data yang sesuai dengan fokus penelitian dan membuang

data-data yang tidak diperlukan serta mengorganisasikan data-data yang

telah direduksi agar mempermudah peneliti untuk mencarinya sewaktu-

waktu diperlukan.

3. Selanjutnya, peneliti menuangkan transkip hasil wawancara mendalam

yang telah direduksi ke dalam bentuk tabel berdasarkan variabel penelitian

dan pertanyaan penelitian, sehingga dapat ditarik kesimpulan dari masing-

masing variabel penelitian.

4. Setelah didapatkan kesimpulan dari masing-masing variabel penelitian,

langkahselanjutnya yaitu, peneliti melakukan analisis data dan interpretasi

data.

4.8 Analisis Data

Analisis data dimulai dengan memberikan nilai/peratingan tingkat pada

variabel kemungkinan (likelihood), paparan (exposure), dan konsekuensi

(consequences) pada setiap bahaya yang ada menggunakan metode analisis semi

kuantitatif berdasarkan hasil observasi langsung kelapangan dan wawancara

mendalam kepada informan serta membandingkan dengan teori atau literatur yang

ada. Peneliti juga melakukan diskusi dengan petugas K3 yang ada diperusahaan

dalam menentukan nilai pada setiap variabel, sehingga didapatkan nilai yang tepat

untuk masing-masing variabel pada setiap bahaya dan risiko yang ada. Selanjutnya

69

menghitung nilai risiko yang diperoleh dari peratingan tingkat kemungkinan,

paparan, dan konsekuensi yang telah ditentukan sebelumnya berdasarkan analisis

semi kuantitatif dengan menggunakan rumus:

Setelah mendapatkan nilai risiko, selanjutnya membandingkan nilai risiko

yang diperoleh dalam bentuk skor dengan standar yang ada berdasarkan analisis semi

kuantitatif, sehingga dapat ditentukan tingkat risiko dari masing-masing risiko yang

ada. Dari tingkat risiko yang didapat, maka dapat ditentukan prioritas risiko yang

harus segera ditangani serta dapat melihat apakah risiko tersebut masih bisa diterima

atau tidak dan apakah perlu penanganan lain untuk mengurangi risiko tersebut sampai

pada batas yang bisa di terima pekerja.

4.9 Penyajian Data

Data yang diperoleh disajikan dalam bentuk narasi dan dilengkapi dengan

matriks hasil wawancara mendalam. Penyajian data akan didukung dengan hasil

observasi lapangan.

Nilai Risiko = Likelihood X Exposure X Consequences

70

BAB V

HASIL

5.1 Gambaran Umum Perusahaan

5.1.1 Sejarah PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

PT. Thiess Contractors Indonesia merupakan suatu perusahaan yang bergerak

dalam bidang konstruksi dan pertambangan.PT. Thiess Contrractors Indonesia telah

beroperasi di industri pertambangan dan konstruksi selama lebih dari 75 tahun. Thiess

Indonesia telah memiliki banyak lokasi pertambangan diseluruh pulau di Indonesia.

Salah satunya yaitu, lokasi pertambangan yang berada di kota Sangatta, Provinsi

Kalimantan Timur.

Sangatta merupakan ibukota dari Kutai Timur yang merupakan salah satu

Kabupaten di Kalimantan Timur.Sangatta berjarak 250 km dari arah utara Kota

Balikpapan, Kalimantan Timur.Kota Sangatta memiliki luas wilayah sekitar 3861,26

km2, (10,8% wilayah Kutai Timur) dengan jumlah penduduk sebesar 63.782 jiwa

dengan rata-rata 16,36 jiwa/km2. KotaSangatta ini memiliki potensi pertambangan

yang sangat besar.Mulai dari pertambangan minyak, gas bumi, dan batubara yang

cukup besar dengan sumber daya lebih dari 2 milyar ton batubara.Potensi

pertambangan tersebut yang membuat salah satu perusahaan tambang tertarik untuk

mengolahnya.PT. Kaltim Prima Coal (KPC), merupakan perusahaan yang memegang

penuh seluruh daerah potensi tambang yang ada di Sangatta.PT. KPC didirikan pada

71

tahun 1982 dan dimiliki bersama-sama oleh Rio Tinto (CRA) Pty Ltd dan British

Petroleum (BP).

Pada tahun 1989, Thiess mulai beroperasi di KPC project dengan terlibat

dalam pembangunan infrastuktur dan pengembangan tambang.Kemudian pada tahun

1998, Thiess mulai melakukan operasi pertambangan Auger (pengambilan batubara

yang masih tersisa dari dinding-dinding lokasi tambang).Pada tahun 1999, Thiess

mendapat kontrak untuk menambang dan mengangkut batubara dari Porodisa dan

Timur dari Pit Hatari menuju ke tempat penghancuran (Crusher). Kemudian pada

tahun 2003, Thiess berhasil memenangkan kontrak Life Of Mine(LOM) dengan KPC.

Dimana Thiess akan terus menjadi kontraktor tetap dari KPC selama KPC melakukan

operasi tambangnya. Kontrak ini didasarkan pada operasi di kedua Pit yaitu, Pit J dan

Pit Melawan.

Pada tahun 2007, KPC mengambil alih Pit J, dan Thiess mengelola Pit

Melawan,Belut, dan Khayal.Kemudian pada tahun 2008, Thiess mendapat

kepercayaan untuk mengelola Pit Beruang.Pada tahun 2009, Thiess kembali

mendapat kepercayaan untuk mengelola Pit Mustahil.Pada Juli tahun 2010, Thiess

telah menyelesaikan pekerjaannya di Pit Belut dan pada bulan itu juga Thiess

mendapat kepercayaan untuk mengelola Pit Peri. Kemudian pada oktober tahun 2010,

Thiess telah menyelesaikan pekerjaannya di Pit Beruang dan pada bulan april 2011,

Thiess telah menyelesaikan Pit Khayal. Pada tahun 2013 ini, Thiess masih mengelola

3 lokasi tambang (Pit) yaitu, Pit Melawan, Peri, Mustahil.

72

Sumber: Departemen Safety Tahun 2013

Gambar 5.1Map Lokasi Tambang PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta

Mine Project

5.1.2 Visi dan Misi Perusahaan

1. Visi PT. Thiess Contractors Indonesia:

“Kita akan menjadi pimpinan industri dengan menyediakan beragam jasa

konstruksi dan pertambangan di seluruh Indonesia”.

2. Misi PT. Thiess Contractors Indonesia:

“Secara terus menerus meningkatkan kualitas dan efisiensi manajemen dan

operasional kita melalui solusi rekayasa yang inovatif serta keahlian dan

pengembangan para karyawan kita untuk “membuat suatu perbedaan”.

73

3. Visi PT. Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine Project:

“Menjadi pimpinan industri dalam menyediakan jasa kontraktor

pertambangan kepada klien kami di antara kontraktor pertambangan lainnyadi

Sangatta”.

5.1.3 Struktur OrganisasiPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine

Project

Strukturtertinggi organisasi di PT. Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine

Project adalah Project Manager, yangdibantu oleh Deputy Project Manager.Project

Managermembawahi beberapa departemenyang di pimpin oleh Manager atau

Superitendent, antara lain : Admin & Financial Superitendent, Project Services

Manager, Mining Manager, Plant Manager, Head HR departemen, Warehouse

Superitendent, dan Safety Superitendent.Setiap departemen tersebut dibantu oleh

Deputy Manager yangsesuai dengan departemennya. StrukturOrganisasi diPT. Thiess

Contractors Indonesia Sangatta Mine Project dapat dilihat secara terperinci pada

Gambar 5.2.

74


Gambar 5.2Struktur Organisasi PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

Warehouse

SuptArdiansyah

A.Maya

Plant Ops.

SuptIan

McMaster TBA

Head HR

DepartementSurya

Saputra

Safety SuptAsep

Muhammad

Ramdan

Plant

ManagerPaul

Luxford

Act. Deputy

Project Services

ManagerMakruf

K

Act. Deputy

Mining Manager

SyahruddinS

Dep.

ProjectManagerNur

Priyo Utomo

Project ManagerRonald Beeslaar

Admin &

FinancialSupt

Hotmonang Fidelis

Mining

ManagerJoe

Coleman

Project Services

ManagerTrihatm

o

75

5.1.4 Waktu Kerja

Waktu kerja diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Projectterbagi

menjadi 3crew shift, yaitu Crew A, Crew B, dan Crew C. Dimanasetiap Crew terbagi

menjadi, 3 shift pagi, 3 shift malam, setelah shift malam pekerja libur selama 3 hari,

dimana waktu kerjanya 12 (dua belas) jam per shift kerja. Shift kerja di PT. Thiess

Contractors Indonesia Sangatta Mine Project secara lengkap seperti terlihat pada

Tabel 5.1 :

Tabel 5.1

Waktu kerja diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project


76

5.2 Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja PT. Thiess

Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

5.2.1 Profil P2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

P2K3 PT. Thiess Contractors Indonesiamerupakan kepanjangan dari Panitia

Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Thiess Contractors Indonesia yang

mempunyai tugas untuk menerapkan keselamatan dan kesehatan kerja dan melakukan

pengawasan dan pengontrolan jalannya keselamatan dan kesehatan kerja pada semua

bagian di area Sangatta Mine Project, PT. Thiess Contractors Indonesia.

Adanya P2K3 diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

memberikan kesempatan kepada pekerja untuk berpartisipasi seluas-luasnya dalam

pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja, karena adanya wakil-wakil tenaga

kerja yang menjadi anggota, juga merupakan penghargaan kepada tenaga kerja yang

telah memperhatikan penerapan keselamatan dan kesehatan kerja dengan baik dalam

pelaksanaan pekerjaan. P2K3 diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine

Project merupakan gabungan dari berbagai departemen di perusahaan, seperti

Mining, Plant, Mechanic, electric, Mine Planning, Engineer, Safetydan Chief

Security.Saat ini P2K3 di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

diketuai oleh Nur Priyo Utomo yang saat ini menjabat sebagai Deputy Project

Manager.

Pembentukan P2K3 di perusahaan terdapat dalam Permenaker No.

04/Men/1987 yang menyatakan bahwa, “Setiap tempat kerja dengan kriteria tertentu,

pengusaha atau pengurus wajib membentuk P2K3”.Pembentukan ini juga harus

77

ditetapkan oleh menteri bukan oleh pihak perusahaan, hal ini sesuai dengan pasal 3

Permenaker No. 04/Men/1987 yang meyatakan bahwa “P2K3 ditetapkan oleh menteri

atau pejabat yang ditunjuknya atas usul dari pengusaha atau pengurus yang

bersangkutan.Keanggotaan P2K3 terdiri dari unsur pengusaha dan pekerja yang

susunannya terdiri dari ketua, wakil ketua, sekretaris, dan anggota.Sedangkan untuk

sekretaris P2K3 adalah ahli keselamatan kerja yang ditunjuk oleh perusahaan.P2K3

diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project memiliki sekretaris yang

saat ini di pegang oleh ahli keselamatan kerja yaitu, Sukma Unggul Alamin yang

merupakan Safety Supervisor. P2K3 di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta

Mine Project juga memiliki Advisor yaitu Asep Muhammad Ramdan yang

merupakan Safety Superitendent dari PT. Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine

Project. Susunan pengurus P2K3 diPT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine

Project dapat dilihat secara terperinci pada Gambar 5.3.

78


Gambar 5.3SusunanPengurusP2K3 PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

Wakil Ketua

Syahruddin Senu

Ketua

Nur Priyo Utomo

Sekretaris Sukma

Unggul Alamin

AdvisorAsep Muhammad

Ramdan

Anggota Project

Service:

Maurys Irwan

Anggota Plant:

Judhy Ariestanto

Agomin

Yusuf Akhmadi

Wayan Sudiarta

Mardiono

Zainuddin

Dwi Mujiarto

Anton Suwignyo

Anggota Admin:

Ari Perdana Anggota HRD:

M Hamin Tohari

Ferry Budimanto

Anggota Safety

Departement:

Wartono

Sindu Bayu Aji

Sugito

Moh.Fran Suhadak

Latiful Iman

Teguh Santoso

Budi Santoso

Anggota Mining:

James Awui

Salaman

Doddy Ardus

Eko Indra G

Darwis

Arisandy

Aris

Hepnie Armansyah

Haeruddin

79

5.3 Area ProyekKerja PT. ThiessContractors Indonesia Sangatta Mine

Project

Prosespenambangan terdiri dari beberapa tahapan yang saling

berhubunganantara satu proses dengan proses lainnya. Proses penambangan ini saling

berurutandan tersusun secara sistematis sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.

Mulai dari proses surveyyaitu, proses yang dilakukan untuk menentukan wilayah

mana yangakan dijadikan area tambang, kemudian proses eksplorasi, pembersihan

lahan, penambangan batubara, sampai pada proses pengolahan batubara. Namun di

PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project, hanya memiliki area proyek

mulai dari pembukaan lahan, manajemen tanah, manajemen batuan tertutup,

penambangan batubara dan pengangkutan batubara ketempat pengolahan. Proses

penambangan batubaradi PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

diawali dengan tahap persiapan penambangan yaitu, tahap pembukaan lahan dan

tahap manajemen tanah. Setelah itu tahappenambangan, yang dimulai dari tahap

manajemen batuan tertutup dan tahap penambangan batubara. Area proyek kerja

PT.Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine Projectdapat dilihat pada Gambar

5.3.

80

Sumber : Departement Safety Tahun 2013

Gambar 5.4

Area Proyek Kerja PT. Thiess Contarctors Indonesia Sangatta Mine Project

5.4 Tahapan Penambangan Batubara di PT. Thiess Contarctors Indonesia

Sangatta Mine Project

Proses penambangan batubara yang dilakukan oleh PT. Thiess Contractors

Indonesia di wilayah kerja Sangatta Mine Project menggunakan metode

penambangan batubara terbuka dengan tipe Open Pit Mining yaitu, penambangan

batubara dengan cara membuang lapisan batuan penutup, sehingga lapisan batubara

tersingkap dan selanjutnya siap untuk diambil. Proses penambangan batubara di PT.

Thiess Contractors Indonesia di wilayah kerja Sangatta Mine Project terdiri dari lima

tahapan proses kerja yang saling berhubungan untuk setiap prosesnya yaitu, drilling,

blasting, loading, hauling dan dumping.

TCI Sangatta Project Activity Area

81

5.4.1 Drilling

Proses pengeboran (drilling) dilakukan untuk melakukan pengeboran lapisan

batubara pada titik pengeboran yang telah ditentukan. Proses drilling ini biasanya

juga digunakan untuk membantu prosesblastingdalam membuat lubang-lubang

peledakan. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses drilling di Sangatta

Mine Projectdilakukan menggunakan unitDrill dengan tipe DML50 SP (Single Pass)

dengan panjang pipa drill 18 meter. Dalam pengoperasiannya, unitDrill ini

dioperasikan oleh seorang operatoryang telah diberikan pelatihan, sehingga

berkompeten dalam mengoperasikan unit Drill.Seorang operator unit Drill juga harus

memiliki KIMPER (Kartu Ijin Mengemudi Perusahaan) ketika mengoperasikan unit

Drill.Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses drillingini dilalui oleh

beberapa tahapan kerja, yaitu :

1. Tahap Persiapan

a. MelakukanPrestart Check

Tahap persiapan awal yang dilakukan sebelum melakukan pengeboran

yaitu,operator unit Drill melakukan kegiatan prestart checkatau melakukan

pemeriksaan terhadap unit Drill yang akan digunakan. Tahap ini bertujuan untuk

memastikan bahwa unit Drill yang akan digunakan berada dalam kondisi yang

baik dan tidak ada kerusakan. Tahap ini dilakukan setiap awal shift atau 2 kali

dalam sehari.

82

b. Memindahkanlumpur/material batuan dengan unit Excavator

Tahap persiapan selanjutnya yaitu, memindahkan lumpur dan material

batuan untuk persiapan lokasi pengeboran menggunakan unit Excavator. Tahapan

ini bertujuan untuk membersihkan lokasi pengeboran dari material lumpur dan

batuan agar mempermudah proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik

akibat lokasi pengeboran yang berbatu dan tidak rata. Tahap ini dilakukan 1 kali

dalam sehari.

c. Menyiapakan lokasi pengeboran dengan unit Dozer

Tahap persiapan selanjutnya yaitu, menyiapkan lokasi pengeboran dengan

unit Dozer. Tahapan ini bertujuan untuk meratakan lokasi pengeboran agar

mempermudah proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi

pengeboran yang tidak rata. Tahap ini dilakukan 1 kali dalam sehari.

2. Memasang titik-titik pengeboran

Tahap memasang titik-titik pengeboran dilakukan sebanyak lubang

pengeboran yang telah ditentukan, atau dengan kata lain tahap memasang titik-titik

pengeboran dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tahapan ini bertujuan

untuk memberikan tanda atau pola pada tempat yang akan dilakukan pengeboran

agar memudahkan operator unit Drill dalam melakukan pengeboran.

3. Melakukan pengeboran dengan unit Drill

Pada tahap ini kegiatan pengeboran dilakukan dengan menggunakan unit

Drill yang bertujuan untuk menghancurkan lapisan batubara agar mempermudah

dalam proses pengambilanbatubara. Tahap ini dilakukan sebanyak jumlah lubang

83

yang telah ditentukan, atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-

menerus setiap hari.

4. Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya

Tahap ini dilakukan setelah unit Drill melakukan pengeboran pada satu

lubang dan selanjutnya unit Drill harus berpindah ke titik pengeboran berikutnya

untuk melakukan pengeboran kembali. Tahapan memindahkan unit Drill ke titik

pengeboran berikutnya dilakukan sebanyak jumlah lubang yang telah ditentukan

dalam satu lokasi pengeboran, atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara

terus-menerus setiap hari.

Sumber : Dokumentasi Hasil Observasi Tahun 2013

Gambar 5.5

Mesin Drilling Tipe DML50 Single Pass dan Proses pekerjaan Drilling

5.4.2 Blasting

Proses peledakan (blasting) dilakukan untuk memudahkan proses penggalian

lapisan batubara dan pengangkutan batubara dengan menghancurkan batubara yang

masih berada dalam lapisan tanah. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara,

84

proses blasting dilakukan jika tebal lapisan batubara lebih dari 3 meter.

Blastingdilakukan dengan membuat lubang-lubang dengan standar lubang yang telah

ditentukan. Seperti, jarak antar lubang yaitu 9 meter, kedalaman dari lubang yaitu 12-

15meter, diameter satu lubang yaitu 200mm, dan jumlah lubang dalam satu lokasi

peledakan yaitu sebanyak 500 lubang atau disesuaikan dengan luas dari lokasi

peledakan. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses blastingini terdiridari

beberapa tahap, yaitu :

1. Tahap Persiapan Peledakan

a. Memasangan sign/barikadedi area blasting

Tahap persiapan awal dilakukan dengan memasang sign/barikade di area

blasting. Tahap memasang sign/barikade di area blasting dilakukan dengan

menggunakan bendera merah yang mengitari area peledakan. Tahap ini bertujuan

untuk mencegah pekerja yang tidak berkepentingan masuk ke dalam area

peledakan. Tahap ini dilakukan satu kali dalam sehari.

b. Pengisian bahan peledak

Tahap pengisian bahan peledak kedalam lubang dilakukan menggunakan

Truck MMU (Mobile Manufacturing Unit) yaitu, Truck yang digunakan sebagai

pembawa bahan peledak. Setiap lubang yang telah dibuat diisi dengan bahan

peledak yang kemudian dari setiap lubang tersebut akan disambungkan

menggunakan kabel, sehingga membentuk rangkaian yangtersambung dengan

mesin peledak (blasting machine). Tahap ini dilakukan sebanyak jumlah lubang

85

peledakan yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara

terus menerus setiap hari.

c. Memasang bendera radius jarak aman dan tanda jalan tertutup

Tahap ini dilakukan dengan meletakan bendera radius jarak aman pada

tempat yang telah ditentukan sebagai jarak aman untuk pekerja dan unit

kendaraan saat proses peledakan berlangsung. Tahap ini bertujuan untuk

mencegah pekerja dan unit kendaraan terkena lemparan material saat proses

peledakan berlangsung. Tahap ini dilakukan satu kali dalam sehari.

d. Pembersihan lokasi blasting

Tahappembersihan lokasi blasting dilakukan dengan melakukan patroli

pada daerah sekitar area blastingyang menjadi batas radius amanmenggunakan

unit kendaraan kecil.Tahap ini bertujuan untuk memastikan bahwa lokasi blasting

telah bebas dari pekerja dan unit kendaraan, sehingga siap untuk dilakukan

peledakan. Tahap ini dilakukan satu kali dalam sehari.

2. Pelaksanaan peledakan

Tahap peledakan dilakukan 1 kali dalam sehari, karena proses

blastinghanya dilakukan satu kali dalam sehari. Pada tahap peledakan dilakukan

oleh seorang blaster yaituorang yang ditunjuk sebagai juru ledak serta bertugas

memegang blaster machine. Tahap ini bertujuan untuk melakukan peledakan

pada lokasi peledakan.

86

3. Pengecekan daerah peledakan

Setelah tahap peledakan selesai, tahap selanjutnya yaitu,

tahappemeriksaan dan pengamanan daerah peledakan. Tahap ini dilakukan oleh

seorang shotfire atau orang yang ditunjuk untuk memeriksa daerah peledakan

setelah proses peledakan berlangsung. Proses pemeriksaan ini dilakukan 15 menit

setelah proses peledakan atau boleh dilakukan bila lokasi peledakan

dinyatakantelah aman. Tahap ini bertujuan untuk memastikan bahwa lokasi

peledakan telah aman dan tidak terdapat rangkaian lubang yang gagal meledak

(Misfire). Tahap pemeriksaan daerah peledakan dilakukan 1 kali dalam sehari,

karena proses peledakan hanya dilakukan 1 kali dalam sehari.


Gambar 5.6 Proses Blasting

5.4.3 Loading

Loading merupakan proses pemuatan material dari hasil pengeboran dan

peledakan yang dilakukan oleh unit Excavator dan di muat ke dalam unit

DumpTruck. Unit Excavator yang ada di Sangatta Mine Project ada 2 jenis yaitu,

unit Excavator dengan berat lebih dari 200 ton dan unit Excavator dengan berat

87

kurang dari 200 ton. Unit Excavator dengan berat lebih dari 200 ton yaitu, tipe

Hitachi EX5500 dengan berat 518 ton yang memiliki kapasitas bucket 29M3.

Sedangkan unit Excavator dengan berat kurang dari 200 ton yaitu, tipe Komatsu

PC1800 dengan berat 180 ton yang memiliki kapasitas bucket 12M3. Namun, unit

Excavator yang biasa digunakan dalam proses loading batubara di Sangatta Mine

Projectyaitu, unit Excavator dengan berat kurang dari 200 ton seperti, tipe Komatsu

PC1200, 2600, dan 3600. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses loading

batubara di Sangatta Mine Project, dilakukan dengan beberapa teknik loading,

diantaranya :

1. Teknik Normal

Teknik Normal yaitu, unit Excavator yang melakukan loading berada

pada dataran yang lebih tinggi dari unit DumpTruck yang akan dimuat.

Teknik ini yang paling sering digunakan, karena teknik ini dirasa paling aman

serta memiliki tigkat risiko yang rendah. Selain itu,dengan menggunakan

teknik normal juga membuat proses loadinglebih cepat, sehingga dapat

meningkatkan produktifitas.

88


Gambar 5.7

Proses Loading dengan Teknik Normal

2. Teknik Top Loading

Teknik Top Loading yaitu, unit Excavator yang melakukan proses

loading kedalam unit DumpTruck berada sejajar dengan unit DumpTruck atau

dengan kata lain unit Excavator dan unit DumpTruck berada pada satu alas.

Teknik ini cukup berisiko, karena dengan keadaan unit Excavator sejajar

dengan unit DumpTruck ketika akan melakukan loading, bukcet Excavator

harus diangkat lebih tinggi untuk menghindari benturan antara bucket

Excavator dengan body Truck.

89

Sumber : Dokumentasi Departement Safety Tahun 2012

Gambar 5.8

Proses kegiatan Loading dengan Teknik Top Loading & Double Loading

3. Teknik Double Loading

Teknik Double Loading yaitu, unit Excavator melakukan pemuatan

material kedalam dua unit DumpTruck yang berada disisi kiri dan kanan dari

unit Excavator secara bergantian. Proses loading dengan teknik Double

Loading dapat dilihat pada Gambar 5.8.

Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses loading terdiri dari

beberapa tahapan, yaitu :

1. Melakukan Prestart Check

Tahap persiapan awal dalam proses loading yaitu, operator unit

Excavator melakukan kegiatan prestart check atau melakukan pemeriksaan

terhadap unit Excavator yang akan digunakan. Tahap ini dilakukan setiap

awal shift atau 2 kali dalam sehari. Tahap ini bertujuan untuk memastikan

90

bahwa unit Excavator yang akan digunakan berada dalam kondisi yang baik

dan tidak ada kerusakan.

2. Memposisikan unit Excavator di area loading

Tahap memposisikan Excavator di area loading dilakukan 1 kali dalam

sehari. Tahap ini bertujuan untuk menyiapkan unit Excavator pada posisi yang

sudah ditentukan sebagai tempat pemuatan batubara (loadingpoint).

3. Memposisikan unit DumpTruck di area loading

Tahap ini bertujuan untukmenempatkan unit DumpTruck pada posisi

yang dapat memudahkan unit Excavator untuk melakukan loading batubara.

Tahap memposisikan DumpTruck di area loadingdilakukan secara terus-

menerus setiap hari.

4. Unit Excavator loading batubara ke unit DumpTruck

Tahap Excavator melakukan loadingbatubara ke DumpTruck

dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tahap ini bertujuan untuk

memasukan muatan batubara kedalam unit DumpTruck yang selanjutnya akan

dibawa menuju tempat penyimpanan (stock pile).

5.4.4 Hauling

Hauling adalah proses pengangkutan batubara dari tempat pemuatan batubara

menuju tempat penyimpanan. Unit DumpTruck yang ada di Sangatta Mine

Projectyaitu, jenisDumpTruck dan ArticulatedDumpTruck(ADT). Truck dengan jenis

DumpTruck biasanya digunakan untuk proses pengangkutan batuan tertutup

91

(overburden) dan batubara. Sedangkan Truck dengan jenis ADTdigunakan untuk

proses pengangkutan tanah pucuk (top soil). Jenis DumpTruck ini memiliki dua tipe

yaitu, tipe Cat785C dengan berat unit 249 ton yang memiliki kapasitas angkut sebesar

148 ton dan tipe Cat789C dengan berat unit317ton yang memiliki kapasitas angkut

sebesar 195 ton.

Pada proses pengangkutanbatubara di Sangatta Mine Project, unit Truck yang

digunakan yaitu jenis DumpTruck dengan tipe Komatsu 785C dengan

buckDumpTrcuk yang memiliki volume muatan lebih besar namun kapasitas angkut

tetap sama dengan jenis DumpTruck tipe Cat785C yang digunakan untuk

pengangkutan batuan yaitu sebesar 148 ton. Dalam pengoperasiannya, unit

DumpTruck ini dioperasikan oleh seorang operator yang telah diberikan pelatihan

untuk mengendarai unit yang akan mereka gunakan. Sehingga operator tersebut

berkompeten dalam mengoperasikan unit DumpTruck. Seorang operator unit

DumpTruck juga harus memiliki KIMPER (Kartu Ijin Mengemudi PERusahaan)

sesuai dengan jenis unit yang akan digunakan serta harus mematuhi semua peraturan

dan rambu-rambu lalu lintas di jalan tambang.

Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, proses hauling hanya terdiri dari

satu tahapan saja yaitu, tahap pengangkutan batubara oleh unit DumpTruck. Tahap ini

bertujuan untuk membawa muatan batubara dari area loading menuju ketempat

penyimpanan batubara (stock pile). Pada tahap hauling ini lebih banyak kegiatan

yang berhubungan dengan aktifitas lalu lintas tambang. Tahap hauling ini dilakukan

secara terus-menerus setiap hari.

92


Gambar 5.9

Proses Kegiatan Hauling

5.4.5 Dumping

Proses Dumping merupakan proses akhir setelah proses pemuatan batubara ke

dalam unit DumpTruck (Loading) dan proses Hauling yaitu, perjalanan dari lokasi

pemuatan batubara (Loading Point) menuju tempat penyimpanan batu bara (Stock

Pile) sebelum batubara tersebut di proses lebih lanjut. Dumping yaitu, proses

penurunan muatan batubara dari unit DumpTruck ke Stock Pile. Berdasarkan hasil

observasi dan wawancara, proses dumping terdiri dari beberapa tahapan kerja, yaitu :

1. Unit DumpTruck memasuki lokasi dumping

Tahap awal dari proses dumping yaitu, unit DumpTruck memasuki lokasi

dumping yang telah ditentukan. Tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap

hari, karena proses pengangkutan batubara dilakukan selama 24 jam setiap hari.

2. Unit DumpTruck manuver di lokasidumping

Tahapan manuver di lokasi dumping dilakukan dengan cara DumpTruck

memutar di lokasi dumping dan bergerak mundur mendekati lokasi yang menjadi

93

area dumping. Tahapan ini bertujuan untuk mempermudah unit DumpTruck saat

menurunkan muatan batubara di area dumping yang telah disediakan. Tahapan ini

dilakukan secara terus-menerus setiap hari.

3. Unit DumpTruck melakukan dumping batubara

Setelah DumpTruck melakukan manuver dan bergerak mundur mendekati

area dumping, DumpTruck kemudian melakukan dumping yaitu, menurunkan

muatan batubara ketempat yang telah ditentukan. Tahapan ini dilakukan secara

terus-menerus setiap hari, karena proses pengangkutan batubara dilakukan selama

24 jam setiap hari.

4. Unit DumpTruck keluar dari lokasi dumping

Setelah selesai melakukan dumping batubara, DumpTruck bergerak maju

untuk keluar dari lokasi dumping. Tahapan ini dilakukan secara terus-menerus

setiap hari, karena proses pengangkutan batubara dilakukan selama 24 jam setiap

hari.


Gambar 5.10 Proses Kegiatan Dumping

94

5.5 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara di

PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013

Identifikasi risiko keselamatan kerja pada proses penambangan

batubaradilakukan dengan menggunakan metode JSA(Job Safety Analysis) dan

membagi prosestersebut menjadi lima tahapan sesuai dengan tahapan pada proses

kerjanya, yaitu, drilling, blasting, loading, hauling, dan dumping.Proses

penambangan batubaradi dukung dengan penggunaan alat-alat berat bergerak seperti,

unit Drill, unit DumpTruck, unit Excavator danunit Dozer.

5.5.1 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

5.5.1.1 Melakukan Prestart Check

Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas safety, pengawas

lapangandan pekerjapada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada

tahapan ini yaitu, terbentur body unit Drill, terkilir, tergelincir, dan terjepit pintu

kabin. Risiko keselamatan kerja terbentur body unit terjadi saat operator memeriksa

bagian bawah unit. Risiko ini terjadi karena bagian bawah unit tersebut cukup rendah

bila dibandingkan dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika

mengangkat kepala, maka akan membentur bagian bawah unit. Upaya pengendalian

yang telah ada yaitu, perusahaan telah melakukan safety briefingsebelum bekerja,

menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses prestart check,

serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles,

danseragam lengan panjang.

95

Risiko terkilirterjadi saat operator berjalan untuk memeriksa unit secara

keseluruhan.Risiko ini terjadi akibat area kerja di lokasipengeboran memiliki struktur

tanah yang berbatu dan terdapat banyakgundukan - gundukan tanah yang mudah

bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan atau ketika memijakan

kaki pada gundukan – gundukan tanah yang mudah bergerak, dapat

mengakibatkanoperator terkilir.Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan

yaitu dengan, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran dengan unit Dozer,

melakukan safety briefingsebelum bekerja, menyediakan Standar Operation

Procedure(SOP) mengenai proses prestart check, serta menyediakan APD lengkap

seperti, safety helm, safety shoes, googles,danseragam lengan panjang.

Risiko tergelincir terjadi saat operator menaiki tangga unit untuk memeriksa

bagian atas kabin unit.Risiko ini terjadi akibat tangga unit yang licin setelah hujan

atau akibat terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Upaya

pengendalian yang telah ada yaitu, perusahaan telah memasang handrail pada tangga,

memasang warning sign tentang “gunakan Tiga Titik Tumpu” saat menaiki tangga

unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation

Procedure (SOP)mengenai proses prestart check, serta menyediakan APD lengkap

seperti, safety helm, safety shoes, googles, danseragam lengan panjang.

Risiko terjepit pintu kabin unit terjadi saatoperator menutup pintu kabin

unit.Risiko ini terjadi akibat operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat menutup

pintu kabin unit dan operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin yang

menyebabkan tangan terjepit. Upaya pengendalian yang telah dilakukan yaitu,dengan

96

melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation

Procedure (SOP) mengenai proses prestart check, serta menyediakan APD lengkap

seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.

5.5.1.2 Memindahkan lumpur/material batuan dengan unit Excavator


lapangan dan pekerja pada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat

pada tahapan ini yaitu, unit Excavator terbalik dan unit Excavator terbakar. Risiko

unit Excavator terbalik terjadi akibat unit Excavator dioperasikan pada area yang

tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Upaya pengendalian yang telah dilakukan

olehperusahaan yaitu dengan,melakukan perataan di area pengeboran, memberikan

pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety briefing sebelum bekerja,

serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai pengoperasian unit

Excavator.

Risiko unit Excavator terbakar terjadi akibat unit Excavator yang dioperasikan

berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal

lainnya. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,

membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit Excavator yang akan

digunakan, memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety

briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP)

mengenai pengoperasian unit Excavator.

97

5.5.1.3 Menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer


lapangandan pekerjapada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada

tahapan ini yaitu, tabrakan antar unit, tertabrak unit Dozer, unit Dozer terbalik, dan

unit Dozer terbakar.Risiko tabrakan antar unit terjadi akibatoperator unit Dozer tidak

mematuhi jarak aman saat berinteraksi dan mendekati unit bergerak lain yang ada di

lokasi pengeboran. Upaya pengendalian yang telah dilakukan olehperusahaan yaitu

dengan,membuat tanggul pengaman antara unit Drill dan unit Dozer, membuat

peraturan jarak aman antar unit saat berinteraksi, memberikan pelatihan bagi para

operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar

Operation Procedure (SOP) mengenai proses drilling, serta memasang warning

signdi lokasidrilling.

Risiko tertabrak unit Dozer terjadi karena kurangnya komunikasi antara

pekerja dengan operator unit Dozer yang berada di lokasi kerja serta pekerja tidak

mematuhi peraturan mendekati unit berat bergerak. Upaya pengendalian yang telah

ada yaitu, perusahaan telah melakukan pengawasan di areadrilling, melarang pekerja

yang tidak berkepentingan untuk masuk ke area drilling, melakukan safety briefing

sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP), memasang

warning signdi lokasidrilling, serta menyediakan APD lengkap bagi para pekerja


Risiko unit Dozer terbalik terjadi akibat unit Dozer dioperasikan pada area

yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Upaya pengendalian yang telah dilakukan

98

olehperusahaan yaitu dengan,memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer,

melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation

Procedure (SOP) mengenai pengoperasian unit Dozer.

Risiko unit Dozer terbakar terjadi akibat unit Dozer yang dioperasikan berada

pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya.

Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat

program prestart check sebelum mengoperasikan unit Dozer yang akan digunakan,

memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefingsebelum

bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai

pengoperasian unit Dozer.

5.5.1.4 Memasang titik-titik pengeboran


lapangandan pekerjapada bagian drilling,risiko keselamatan kerja yang terdapat pada

tahapan ini yaitu,terjatuhdi area pengeboran dan terjatuh dari

ketinggian.Risikoterjatuh di area pengeboran terjadi karena area kerjadi lokasi

pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatuatau tidak rata danpekerjakurang

hati-hati saat berjalandi area pengeboran.Upaya pengendalian yang telah dilakukan

perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan di lokasi pengeboran, melakukan safety

briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP),serta

menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, seragam

lengan panjang.

99

Risiko terjatuh dari ketinggian terjadi akibat area pengeboran berada didekat

tebing dan pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing. Upaya pengendalian

yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pengaman didekat

tebing, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation

Procedure (SOP) mengenai proses drilling,serta menyediakan APD lengkap seperti,

safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.

5.5.1.5 Melakukan pengeboran


lapangandan pekerja pada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat

pada tahapan ini yaitu, unit Drill terbalik, unit Drill terbakar, dan unit Dill tergelincir.

Risiko unit Drill terbalik terjadi akibat operator unit Drill salah mengoperasikan kaki-

kaki (Jack) dari unit Drill ketika berada di lokasi yang tidak rata atau miring.Upaya

pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan

perataan tanah di lokasi pengeboran, memberikan pelatihan kepada operator unit

Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation

Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan unit Drill terbalik seperti, menjaga

kemiringan tanah tidak boleh lebih dari 10 derajat dan menurunkan kaki-kaki unit

Drill (Jack) pada tempat yang padat.

Risiko unit Drill terbakar terjadi akibatunit Drill yang dioperasikan berada

pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau terdapat masalah mekanikal

lainnya. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,

100

membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit Drill yang akan

digunakan, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety


mengenai pengoperasian unit Drill.

Risiko unit Drill tergelincir terjadi akibat unit Drill dioperasikan ketika hujan

yang menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran menjadi licin. Upaya

pengendalianyang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat kebijakan

ketika turun hujan maka semua proses pengeboran harus segera dihentikan,

memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety briefingsebelum

bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai

pengoperasian unit Drill.

5.5.1.6 Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya


lapangandan pekerja pada bagian drilling, risiko keselamatan kerja yang terdapat

pada tahapan ini yaitu, pipa drill bengkok. Risiko pipa drill bengkok terjadi akibat

operator unit Drill tidak menaikan pipa drill dengan full ketika akan berpindah dari

titik pengeboran satu ke titik pengeboran berikutnya. Upaya pengendalian yang telah

dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan pelatihan kepada operator unit

Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation

Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan pipa drill bengkok.

101

Tabel 5.2

Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapDrilling

PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine ProjectTahun 2013

No. Rincian Pekerjaan Bahaya Risiko Pengendalian

1. Melakukan Prestart Check Tinggi bagian bawah unit

rendah bila dibandingkan

dengan tinggi operator dan

operator tidak hati-hati

ketika mengangkat kepala

Terbentur unit - melakukan safety briefing sebelum

bekerja

- menyediakan Standar Operation

Procedure (SOP) mengenai proses

prestart check

- menyediakan APD lengkap (safety

helm, safety shoes, googles, seragam

lengan panjang).

Area pengeboran memiliki

struktur tanah yang

berbatu serta terdapat

tanah gundukan yang bisa

bergerak dan operator

kurang hati-hati saat

berjalan ataumemijakan

kaki pada tanah gundukan

yang bisa bergerak

Terkilir - melakukan perataan tanah di area

pengeboran dengan unit Dozer

- melakukan safety briefing sebelum

bekerja



prestart check


helm, safety shoes, seragam lengan

panjang).

Tangga unit licin akibat

hujan atau terkena

tumpahan material cair

seperti, lumpur dan oli dan

operator kurang hati-hati

saat menaiki tangga unit

Tergelincir - membuat handrail pada tangga unit


bekerja



prestart check

- memasang warning sign tentang

“gunakan three point contact”

102



lengan panjang).

Operator kurang hati-hati

dan terburu-buru saat

menutup pintu kabin unit

dan operator meletakan

jari tangan pada titik jepit

pintu kabin

Terjepit pintu kabin - melakukan safety briefing sebelum

bekerja



prestart check



panjang).

2. Membuang lumpur/material

batuan dengan unit

Excavator

Unit Excavator

dioperasikan di area yang

tanahnya tidak stabil

Unit Excavator

terbalik

- melakukan perataan tanah di lokasi

pengeboran

- memberikan pelatihan bagi operator

unit Excavator


bekerja


Procedure (SOP) mengenai

pengoperasian unit Excavator

Unit Excavator yang

dioperasikan berada pada

kondisi yang tidak aman

seperti, overheat atau

masalah mekanikal lainnya

Unit Excavator

terbakar

- membuat program prestart check

sebelum mengoperasikan unit

Excavator yang akan digunakan


unit Excavator

- melakukan safety briefingsebelum

bekerja


Procedure(SOP) mengenai

pengoperasian unit Excavator

103

3. Menyiapkan lokasi

pengeboran dengan unit

Dozer

Operator unit Dozer


berinteraksi dengan unit

Drill serta tidak mematuhi

jarak aman saat mendekati

unit Drill

Tabrakan antar unit - membuat tanggul pengaman antara unit

Drill dan unit Dozer

- memberikan pelatihan bagi para

operator unit


bekerja


Procedure (SOP)

- memasang warning signdi

lokasidrilling

Pekerja kurang

komunikasi dengan

operator unit Dozer yang

berada di lokasi kerja serta

pekerja tidak

mematuhiperaturan

mendekati unit berat

bergerak.

Tertabrak unit

Dozer

- melakukan pengawasan di areadrilling

- melarang pekerja yang tidak

berkepentingan untuk masuk ke area

drilling


bekerja


Procedure (SOP)

- memasang warning signdi

lokasidrilling

Unit Dozer dioperasikan di

area yang tanahnya tidak

stabil

Unit Dozer terbalik - memberikan pelatihan bagi operator

Dozer


bekerja


Procedure (SOP) mengenai

pengoperasian unit Dozer

Unit Dozer yang





Unit Dozer

terbakar


sebelum mengoperasikan unit

Excavator yang akan digunakan


unit Dozer


104

bekerja



pengoperasian unit Dozer

4. Memasang titik-titik

pengeboran

Area kerjadi lokasi

pengeboran memiliki

struktur tanah yang

berbatu dan pekerja kurang

hati-hati saat berjalan

Terjatuh - melakukan safety briefing sebelum

bekerja


Procedure (SOP)

- menyediakan APD (safety helm, safety

shoes, seragam lengan panjang).

Area pengeboran berada

dekat dengan tebing dan

pekerja kurang kurang

hati-hati saat berjalan

didekat tebing

Terjatuh dari

ketinggian

- membuat tanggul pengaman didekat

tebing


bekerja



drilling

- serta menyediakan APD lengkap

seperti, safety helm, safety shoes,

googles, dan seragam lengan panjang

5. Melakukan pengeboran Struktur tanah di lokasi

pengeboran miring dan

operator unit Drill salah

mengoperasikan kaki-kaki

(Jack) dari unit Drill

ketika berada di lokasi

yang miring

Unit Drill terbalik - melakukan perataan tanah di lokasi

pengeboran

- memberikan pelatihan kepada operator

unit Drill


sebelum mengoperasikan unit Drill


bekerja


Procedure (SOP) mengenai cara

pencegahan unit Drill terbalik

- menjaga kemiringan tanah tidak boleh

lebih dari 10 derajat

105

- menurunkan kaki-kaki unit Drill (Jack)

pada tempat yang padat

Unit Drill yang




terdapat masalah

mekanikal lainnya atau

akibat adanya pengaruh

panas dari debu batubara

Unit Drill terbakar - membuat program prestart check

sebelum mengoperasikan unit Drill

yang akan digunakan


unit Drill


bekerja



pengoperasian unit Drill

Unit Drill dioperasikan

ketika hujan yang

menyebabkan area kerja di

lokasi pengeboran menjadi

licin

Unit

Drilltergelincir

- membuat kebijakan ketika turun hujan

maka semua proses pengeboran harus

segera dihentikan


unit Drill


bekerja



pengoperasian unit Drill

6. Memindahkan unit Drill ke

titik pengeboran berikutnya

Operator unit Drill tidak

menaikan pipa drill

dengan full ketika akan

berpindah dari titik

pengeboran satu ke titik

pengeboran berikutnya

Pipa drill bengkok - memberikan pelatihan kepada operator

unit Drill


bekerja



pencegahan pipa drill bengkok

106

5.5.2 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

5.5.2.1 Memasang Sign/barikade di area Blasting


lapangandan pekerja pada bagian blasting, risiko keselamatan kerja yang terdapat

pada tahapan ini yaitu, terperosok kelubang, terjatuh dari ketinggian, dan tertabrak

Truk MMU.Risiko pekerja terperosok ke lubang terjadi karena di area peledakan

terdapat banyak lubang-lubang peledakan dan pekerja kurang hati-hati saat berjalan

didekat lubang peledakan. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan

yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation

Procedure (SOP) mengenai proses blasting,serta menyediakan APD lengkap seperti,

safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.

Risiko terjatuh dari ketinggian terjadi akibat area peledakan yang berada dekat

tebing dan pekerja kurang kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing. Upaya

pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, melakukan safety

briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP)

mengenai proses blasting,serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety

shoes, googles, dan seragam lengan panjang.

Risiko tertabrak Truck MMU terjadi karena adanya interaksi antara pekerja

dengan Truck MMU didalam area blasting dan pekerja kurang hati-hati saat

berienteraksi dengan Truck MMU. Upaya pengendalian yang telah dilakukan

perusahaan yaitu dengan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan

107

Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses blasting,serta menyediakan

APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.

5.5.2.2 Pengisian BahanPeledak



pada tahapan ini yaitu, Truck MMU terbalik dan pekerja terperosok kelubang. Risiko

Truck MMU terbalik terjadi karena Truck dioperasikan pada area tanah yang tidak

stabil dan berpotensi longsor. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh

perusahaan yaitu, melakukan perataan tanah oleh unit Dozer, melakukan safety

briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP)

mengenai proses blasting.

Risiko pekerja terperosok ke lubang peledakan terjadi karena di area

peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan dan pekerja kurang hati-hati saat

berjalan didekat lubang peledakan. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh

perusahaan yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar

Operation Procedure (SOP),serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm,

safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.

5.5.2.3 Memasang Bendera Radius Jarak Aman dan Tanda Penutup Jalan



pada tahapanini yaitu, kecelakaan unit dan unitterbalik. Risiko kecelakaan unit

108

kendaraan kecil di jalan tambang terjadi akibat unit kendaraan tidak mematuhi

peratutan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, serta tidak mematuhi rambu-

rambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari

pengemudi unit kendaraan kecil. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh

perusahaan yaitu dengan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu

lintas tambang (Pit Traffic Rules). Seperti,mengatur jarak aman antar kendaraan saat

beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga

telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu

lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar operator lebih waspada.

Risiko unit kendaraan terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui licin

karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur, yang

menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan menabrak sisi jalan hingga terbalik.


tanggul pengaman pada sisi jalan, membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan

maka proses blasting dihentikan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, dan

menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses hauling.

5.5.2.4 Pembersihan Daerah Peledakan



pada tahapanini yaitu, kecelakaan unit kendaraan dan unit kendaraan terbalik. Risiko

kecelakaan unit kendaraan kecil di jalan tambang terjadi akibat unit tidak mematuhi

109

peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, serta tidak mematuhi rambu-

rambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari

pengemudi unit kendaraan kecil. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh

perusahaan yaitu dengan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu

lintas tambang (Pit Traffic Rules). Seperti,mengatur jarak aman antar kendaraan saat

beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga

telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu

lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar operator lebih waspada.

Risiko unit kendaraan kecil terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui

licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur, yang



tanggul pengaman pada sisi jalan, membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan

maka proses blasting dihentikan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, dan

menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses hauling.

5.5.2.5 Pelaksanaan Peledakan oleh Juru Ledak



pada tahapan ini yaitu, terkena lemparan material dan terkena ledakan. Risiko terkena

lemparan material terjadi karena operator unit dan pekerja berada pada jarak yang

terlalu dekat dengan area peledakansaat proses peledakan berlangsung. Upaya

110

pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat peraturan

jarak aman untuk unit kendaraan sejauh 300 meter dari lokasi peledakan dan untuk

pekerja sejauh 500 meter dari lokasi peledakan, serta menyediakan APD lengkap


Risiko terkena ledakan terjadi akibat masih terdapat orang di dalam area

peledakan saat proses peledakan berlangsung. Upaya pengendalian yang telah

dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan informasi blasting melalui

papan blasting dan Radio perusahaan, mengevakuasi orang diluar radius 500 meter,

melakukan pengawasan di area blasting, melakukan final check sebelum peledakan,

melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation

Procedure (SOP) mengenai proses blasting.

5.5.2.6 Pemeriksaan Daerah Peledakan oleh Shotfire



pada tahapan ini yaitu,terjatuh di areablastingdan terkena ledakan misfire. Risiko

terjatuh terjadi karena areablasting setelah proses peledakan berlangsung akan

menjadi tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan dapat

mengakibatkan pekerja terjatuh. Upaya pengendalian yang telah dilakukan

perusahaan yaitu dengan, memberikan pelatihan terhadap shotfire, melakukan safety

briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure

111

(SOP)mengenai proses pemeriksaan daerah peledakan,serta menyediakan APD

lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.

Risiko terkena ledakan misfire terjadi akibat pekerja kurang hati-hati ketika

melakukan pemeriksaan daerah peledakan, dimana terdapat rangkaian lubang

peledakan yang gagal meledak (Misfire) dan dapat meledak secara tiba-tiba. Upaya

pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan

pelatihan terhadap shotfire, melakukan safety briefing sebelum melakukan

pemeriksaan daerah peledakan, menyediakan Standar Operation Procedure (SOP)

mengenai cara pencegahan misfire,serta menyediakan APD lengkap seperti, safety

helm, safety shoes, googles,danseragam lengan panjang.

112

Tabel 5.3

Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapBlasting



1. Pemasangan sign/barikade

di area blasting

Area peledakan terdapat

banyak lubang-lubang

peledakan dan pekerja


berjalan didekat lubang

peledakan

Terperosok ke

lubang


bekerja



blasting



lengan panjang)

Area peledakan berada

dekat tebing dan pekerja

kurang kurang hati-hati

saat berjalan didekat

tebing

Terjatuh dari

ketinggian


bekerja



blasting

- Menyediakan APD lengkap (safety


panjang)

Interaksi antara pekerja

dengan Truck MMU

didalam area blasting dan

pekerja kurang hati-hati

saat berienteraksi dengan

Truck MMU

Tertabrak Truck

MMU


bekerja



blasting

- Menyediakan APD lengkap (safety


panjang)

113

2. Pengisian bahan peledak Truck dioperasikan pada

area tanah yang tidak

stabil dan berpotensi

longsor

Truck MMU

terbalik

- melakukan perataan tanah oleh unit

Dozer


bekerja



blasting.

Dalam area peledakan

terdapat banyak lubang-

lubang peledakan dan


saat berjalan didekat

lubang peledakan

Terperosok ke

lubang


bekerja


Procedure (SOP)



panjang).

3. Memasang bendera radius

jarak aman dan tanda

penutup jalan

Pengemudi unit tidak

mematuhi peraturan lalu

lintas tambang (Pit Traffic

Rules) seperti, melebihi

batas kecepatan yang

(Overspeed), menyalip

(Overtake) tidak sesuai

prosedur, serta tidak

mematuhi rambu-rambu

lalu lintas dan pengemudi

unit mengalami

fatigue/kelelahan

Kecelakaan unit

kendaraan

- membuat kebijakan dan peraturan

mengenai peraturan lalu lintas tambang

(Pit Traffic Rules)

- mengatur jarak aman antar kendaraan

saat beriringan

- membuat prosedur menyalip (Overtake)

antar unit

- membuat rambu-rambu di sepanjang

jalan tambang (rambu-rambu lalu lintas

dan rambu-rambu pengingat tentang

fatigue)

Jalan tambang licin karena

hujan atau akibat


seperti oli dan lumpur,

yang menyebabkan unit

kendaraan lepas kendali

dan menabrak sisi jalan

Unit kendaraan

terbalik

- membuat tanggul pengaman (safety

berm) pada sisi jalan

- membuat kebijakan apabila jalan licin

maka proses blasting dihentikan


bekerja


114

hingga terbalik


hauling

4. Pembersihan daerah

blasting

Pengemudi unit tidak

mematuhi peratutran lalu


Rules) seperti, melebihi

batas kecepatan yang

(Overspeed), menyalip

(Overtake) tidak sesuai

prosedur, serta tidak

mematuhi rambu-rambu

lalu lintas dan pengemudi

unit mengalami fatigue

atau kelelahan

Kecelakaan unit

kendaraan

- membuat kebijakan dan peraturan


(Pit Traffic Rules)


saat beriringan


antar unit




fatigue)

Jalan tambang licin karena

hujan atau akibat


seperti oli dan lumpur,

yang menyebabkan unit

kendaraan lepas kendali

dan menabrak sisi jalan

hingga terbalik

Unit kendaraan

terbalik

- membuat tanggul pengaman (safety

berm) pada sisi jalan

- membuat kebijakan apabila jalan licin

maka proses blasting dihentikan


bekerja



hauling

5. Pelaksanaan Peledakan oleh

juru ledak

Unit kendaraan dan

pekerja berada pada jarak

yang terlalu dekat dengan

area blastingsaat proses

peledakan berlangsung

Terkena lemparan

material

- membuat peraturan jarak aman untuk

unit sejauh 300 meter dari lokasi

peledakan

- peraturan jarak aman untuk pekerja

sejauh 500 meter dari lokasi peledakan



lengan panjang)

115

Masih terdapat orang di

dalam area peledakan saat

proses peledakan

berlangsung.

Terkena ledakan - memberikan informasi blasting melalui

papan blasting dan Radio perusahaan

- mengevakuasi orang diluar radius 500

meter

- melakukan pengawasan di area blasting

- melakukan final check sebelum

peledakan


bekerja



blasting.

6. Pemeriksaan daerah

peledakan oleh shotfire

Area blasting setelah

proses peledakan

berlangsung akan menjadi

tidak rata dan shotfire


berjalan

Terjatuh - memberikan pelatihan terhadap shotfire


bekerja



pemeriksaan daerah peledakan



lengan panjang).

Penyambungan kabel pada

rangkaian lubang

peledakan yang tidak

dilakukan dengan baik,

sehingga terdapat

rangkaian lubang yang

gagal meledak dan dapat

meledak secara tiba-tiba

Terkena ledakan

misfire

- memberikan pelatihan terhadap shotfire


melakukan pemeriksaan daerah

peledakan



pencegahan misfire



lengan panjang).

116

5.5.3 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap loading



lapangandan operator unit, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini

yaitu,terbentur body unit, terkilir, tergelincir, dan terjepit pintu kabin. Risiko

keselamatan kerja terbentur body unit terjadi saat operator memeriksa bagian bawah

unit Excavator. Risiko ini terjadi karena bagian bawah unit tersebut cukup rendah bila

dibandingkan dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika

mengangkat kepala, maka akan membentur bagian bawah unit tersebut. Upaya

pengendalian yang telah ada yaitu, perusahaan melakukan safety briefingsebelum

bekerja, menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses prestart

check, serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes, googles,

dan seragam lengan panjang.

Risiko terkilirterjadi saat operator berjalan untuk memeriksa unit secara

keseluruhan.Risiko ini terjadi akibat area kerja pada proses loadingmemiliki struktur

tanah yang berbatu dan terdapat banyaktanah gundukan yang bisa bergerak, sehingga

jika operator kurang hati-hati saat berjalan dan kurang hati-hati ketika memijakan

kaki pada batu atau tanah gundukan yang bisa bergerak, dapat menyebabkan operator

terkilir.Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan,

menyediakan pengawas di area loading, melakukan safety briefingsebelum bekerja,

menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses prestart check,

117

serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm, safety shoes,

googles,danseragam lengan panjang.

Risiko tergelincir terjadi saat operator menaiki tangga unit untuk memeriksa

bagian kabin unit.Risiko ini terjadi akibat tangga unit yang licin setelah hujan atau

akibat terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Upaya pengendalian

yang telah ada yaitu, perusahaan telah memasang handrail pada tangga unit,

melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan Standar Operation

Procedure (SOP) mengenai proses prestart check, memasang warning sign tentang

“gunakan three point contact” serta menyediakan APD lengkap seperti, safety helm,

safety shoes, googles, dan seragam lengan panjang.

Risiko terjepit pintu kabin unit terjadi saatoperator menutup pintu kabin unit

dan operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat menutup pintu kabin unit.Risiko

ini juga dapat terjadi karena operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin

yang menyebabkan jari atau tangan operator terjepit. Upaya pengendalian yang telah

dilakukan yaitu dengan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan

Standar Operation Procedure (SOP), serta menyediakan APD lengkap seperti, safety

helm, safety shoes, googles, sarung tangan, dan seragam lengan panjang.

5.5.3.2 Memposisikan unit Excavator di arealoading



yaitu, unit Excavator amblas, unit Excavator terbalik, dan tabrakan dengan unit

118

Dozer. Risiko unit Exavator amblas terjadi akibatarea loading memiliki material

tanah yang lembek. Upaya pengendalian yang yang telah dilakukan oleh perusahaan

yaitu dengan, melakukan pengawasan di area loading sebelum melakukan kegiatan

loading, mengganti material area loading yang lembek dengan material yang lebih

keras, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing

sebelum bekerja serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai

cara pencegahan unit amblas.

Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat unit Excavator diposisikan pada

tanah yang miring atau tidak rata. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh

perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah menggunakan unit Dozer,

memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum

bekerja, serta menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara

pencegahan unit terbalik.

Risiko tabrakan dengan unit Dozer terjadi karena adanya interaksi antara unit

Excavator dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan meratakan area loading.

Risiko ini juga terjadi akibat kondisi area loadingyang terlalu sempit dan memiliki

penerangan yang kurang ketika malam hari. Upaya pengendalian yang telah

dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat penerangan melalui lighting

tower, membuat peraturan jarak aman bagi setiap unit, memberikan pelatihan bagi

para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan

Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pencegahan tabrakan antar unit.

119

5.5.3.3 Memposisikan unit DumpTruck di arealoading



yaitu, unit DumpTruck amblas, unit DumpTruck menabrak unit Excavator, dan unit

DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil. Risiko unit DumpTruck amblas terjadi

karena area loading memiliki material tanah yang lembek. Upaya pengendalian yang

yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan area

loading sebelum melakukan kegiatan loading, mengganti material area loading yang

lembek dengan material yang lebih keras, memberikan pelatihan bagi para operator

unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan Standar

Operation Procedure (SOP) mengenai cara pengendalian unit amblas.

Risikounit DumpTruck menabrak unit Excavator terjadi akibat penerangan

yang kurang memadai ketika proses loading dilakukan pada malam hari dan akibat

area loading yang berdebu, sehingga operator unit DumpTruck mengalami kesulitan

dalam melihat jarak yang aman untuk mendekati unit Excavator. Upaya pengendalian

yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pembatas

(safety berm) antara unit Excavator dan unit DumpTruck, membuat Rambu STOP di

arealoading, membuat lighting towerdi arealoading, membuat peraturan untuk

menjaga komunikasi dua arah ketika berinteraksi dengan unit lain, menjaga jarak

aman ketika mendekati unit lain, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta

menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai cara pengendalian

tabrakan antar unit.

120

Risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil biasanya terjadi

karena unit kendaraan kecil parkir secara sembarangan di area loading. Upaya

pengendalianyang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, menyediakan

tempat parkir khusus bagi unit kendaraan kecil didekat Lighting Tower, memberikan

pelatihan bagi para pengemudi kendaraan kecil mengenai peraturan lalu lintas

tambang bagi kendaraan kecil dan pelatihan mengenai prosedur parkir serta prosedur

mendekati alat berat di lokasi tambang, serta mewajibkan setiap pengemudi untuk

melakukan komunikasi dua arah dengan para operator unit kendaraan besar.

5.5.3.4 Unit Excavator melakukan loading batubara ke DumpTruck



yaitu, unit Excavator terbalik, tertimpa material muatan, dan benturan antara bucket

Excavator dengan body DumpTruck. Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat area

loading yang tidak rata/miring dan juga licin yang disebabkan karena hujan atau

akibat tumpahan material cair seperti lumpur dan oli. Upaya pengendalian yang telah

dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan terhadap lokasi

loading dan memastikan bahwa area loading (loadingpoint) rata dan tidak licin serta

membuat kebijakan ketika hujan turun, maka semua proses loading harus dihentikan

untuk mencegah unit tergelincir dan terbalik.

Risiko tertimpa material muatan terjadi akibat unit kendaraan lain berada

terlalu dekat dengan area loading dan tidak menjaga jarak aman dengan unit

121

Excavator yang sedang melakukan loading. Upaya pengendalian yang telah

dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat kebijakan mengenai areablindspot,

dimana setiap operator unit dilarang berada pada area blindspotdari unit Excavator,

memberikan penerangan dengan membuat lighting towerketika kegiatan dilakukan

pada malam hari, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan

Standar Operation Procedure(SOP) mengenai mendekati alat berat.

Risiko benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck biasanya

terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit Excavator, penggunaan

teknik Top Loading saat melakukan proses loading dan akibat penerangan yang

kurang memadai saat proses loading dilakukan pada malam hari. Upaya pengendalian

yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan pelatihan mengenai

kerja bugar (Fit For Work)kepada semua operator unit, membuat program Fatigue

Check, memberikan penerangan yang memadai dengan membuat lighting towerketika

proses loadingdilakukan pada malam hari, membuat tiang pembatas antara unit

DumpTruck dan unit Excavator, mengurangi proses loading menggunakan teknik

Top Loading, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar

Operation Procedure(SOP) mengenai proses loadingyang aman.

122

Tabel 5.4

Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapLoading



1. Persiapan awal (Prestart

Check)

Tinggi bagian bawah unit

rendah bila dibandingkan

dengan tinggi operator dan

operator tidak hati-hati

ketika mengangkat kepala

Terbentur unit - melakukan safety briefing sebelum

bekerja



prestart check



lengan panjang).

Area loadingmemiliki

struktur tanah yang

berbatu serta terdapat

tanah gundukan yang bisa

bergerak dan operator


berjalan ataumemijakan

kaki pada tanah gundukan

yang bisa bergerak

Terkilir - melakukan safety briefing sebelum

bekerja



prestart check



panjang).

Tangga unit yang licin

akibat hujan atau terkena


seperti, lumpur dan oli dan


saat menaiki tangga unit

Tergelincir - melakukan safety briefing sebelum

bekerja



prestart check

- memasang warning sign tentang

“gunakan three point contact”


helm, safety shoes, googles, seragam)

123

Operator kurang hati-hati

dan terburu-buru saat

menutup pintu kabin unit

dan meletakan jari tangan

pada titik jepit pintu kabin

Terjepit pintu kabin - melakukan safety briefing sebelum

bekerja



prestart check


helm, safety shoes, sarung tangan,

seragam lengan panjang).

2. Memposisikan unit

Excavator di area loading

Area loading memiliki

material tanah yang

lembek

unit Excavator

amblas

- melakukan pengawasan area loading

sebelum melakukan kegiatan loading

- mengganti material area loading yang

lembek dengan material yang lebih

keras


operator unit


bekerja



pengendalian unit amblas

Unit Excavator diposisikan

pada tanah yang miring

atau tidak rata

Unit Excavator

terbalik

- melakukan perataan tanah

menggunakan unit Dozer


operator unit


bekerja



pencegahan unit terbalik.

Interaksi antara unit

Excavator dan unit Dozer

serta akibat kondisi area

loadingyang terlalu sempit

Tabrakan dengan

unit Dozer

- membuat penerangan melalui lighting

tower

- membuat peraturan jarak aman bagi

setiap unit

124

dan memiliki penerangan

yang kurang ketika malam

hari


operator unit


bekerja



pencegahan tabrakan antar unit.


DumpTruck di area loading

Area loading memiliki

material tanah yang

lembek

unit DumpTruck

amblas

- melakukan pengawasan area loading

sebelum melakukan kegiatan loading

- mengganti material area loading yang

lembek dengan material yang lebih

keras


operator unit


bekerja



pengendalian unit amblas

Penerangan yang kurang

memadai ketika malam

hari dan area loading yang

berdebu, sehingga operator

unit DumpTruck

mengalami kesulitan

dalam melihat jarak yang

aman saat mundur

mendekati unit Excavator

Unit DumpTruck

menabrak unit

Excavator

- membuat tanggul pembatas (safety

berm) antara unit Excavator dan unit

DumpTruck

- membuat Rambu STOP di arealoading

- membuat lighting towerdi arealoading

- membuat peraturan untuk menjaga

komunikasi dua arah ketika berinteraksi

dengan unit lain

- menjaga jarak aman ketika mendekati

unit lain


bekerja



125

pengendalian tabrakan antar unit

Unit kendaraan kecil

parkir secara sembarangan

di area loading

unit DumpTruck

menabrak unit

kendaraan kecil

- menyediakan tempat parkir khusus bagi

unit kendaraan kecil didekat Lighting

Tower


pengemudi kendaraan kecil mengenai

peraturan lalu lintas tambang bagi

kendaraan kecil

- memberikan pelatihan mengenai

prosedur parkir serta prosedur

mendekati alat berat di lokasi tambang

- mewajibkan setiap pengemudi untuk

melakukan komunikasi dua arah

dengan para operator unit kendaraan

besar

4. Excavator melakukan

loading batubara

Area loading yang tidak

rata/miring dan licin

karena hujan atau akibat


seperti lumpur dan oli.

unit Excavator

terbalik

- melakukan pengawasan terhadap lokasi

loading

- memastikan bahwa area loading

(Loading Point) rata dan tidak licin

- membuat kebijakan ketika hujan turun,

maka semua proses loading juga harus

dihentikan

Unit lain berada terlalu

dekat dengan area loading

dan tidak menjaga jarak

aman dengan unit

Excavator yang sedang

melakukan loading

tertimpa material

muatan

- membuat kebijakan melaranag unit

berada pada area blindspotdari unit

Excavator

- memberikan penerangan ketika

kegiatan dilakukan pada malam hari


bekerja


126

Procedure(SOP) mengenai mendekati

alat berat.

Operator unit Excavator

mengalami kelelahan

sehingga kurang

konsentrasi saat

melakukan loading,

penggunaan teknik Top

Loading saat melakukan

proses loading, dan

penerangan yang kurang

memadai saat proses

loading dilakukan pada

malam hari

Benturan antara

bucket Excavator

dengan body

DumpTruck

- memberikan pelatihan mengenai kerja

bugar (Fit For Work) kepada semua

operator unit

- membuat program Fatigue Check

- memberikan penerangan yang memadai

ketika proses loadingdilakukan pada

malam hari

- membuat tiang pembatas antara unit

DumpTruck dan unit Excavator

- mengurangi proses loading

menggunakan teknik Top Loading


bekerja



loading

127

5.5.4 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

5.5.4.1 Pengangkutan Batubara Menuju Stock Pile



yaitu,unit DumpTruck menabrak unit lain, tabrakan antar unit, menabrak tanggul, unit

DumpTruck terbalik, dan unit DumpTruck terbakar. Risiko unit DumpTruck

menabrak unit lain di jalan tambang terjadi akibat adanya interaksi dengan unit

DumpTruck lain atau alat bergerak lain dijalan tambang. Selain itu, risiko ini juga

terjadi akibat unit DumpTruck dioperasikan dengan tidak aman seperti, melebihi

kecepatan yang ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak sesuai prosedur,

serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor

fatigue/kelelahan dari operator unit DumpTruck.

Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,

membuat sistem kunci kecepatan pada unit DumpTruck agar tidak melebihi batas

kecepatan yang telah ditentukan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai

peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules). Seperti,mengatur jarak aman antar

kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit.

Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang yang

digunakan untuk proses hauling. Seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu

pengingat tentang fatigueagar operator lebih waspada.

Risiko tabrakan antar unit terjadi akibat jalan tambang yang dilalui terlalu

sempit dan interaksi antar unit kendaraaan dijalan tambang sangat padat. Risiko ini

128

juga terjadi akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan dan tidak

tersedianya rambu-rambu dipersimpanga jalan. Upaya pengendalian yang telah

dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat jalan tambang dengan perhitungan

lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat rambu-rambu

lalu lintas dipersimpangan jalan, memberikan pelatihan bagi para operator unit,

melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation

Procedure(SOP) mengenai proses hauling.

Risiko unit DumpTruckmenabrak tanggul terjadi akibat jalan tambang yang

dilaluibergelombangdan licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti,

oli dan lumpur. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu

dengan, melakukan perataan jalan tambang dengan unit Grader, melakukan

penyiraman dijalan tambang secara terputus-putus, membuat kebijakan apabila jalan

tambang licin akibat hujan atau penyiraman yang terlalu basah, maka proses hauling

dihentikan dan operator unit DumpTruck segera menghentikan unitnya serta melapor

kepada pengawas terkait, melakukan safety briefingsebelum bekerja, dan

menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses hauling.

Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat unit DumpTruck dioperasikan

melewati jalan yang kemiringannya melebihi 10%. Upaya pengendalian yang telah

dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pengaman pada sisi jalan

untuk mencegah unit DumpTruck terbalik, melakukan perataan jalan tambang dengan

unit grader, melakukan safety briefingsebelum bekerja, dan menyediakan Standar

Operation Procedure(SOP) mengenai proses hauling.

129

Risiko unit DumpTruck terbakar terjadi akibat unit DumpTruck yang

dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah

mekanikal lainnya. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu

dengan, membuat program prestart check sebelum mengoperasikan unit yang akan

digunakan, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan safety


mengenai proses hauling.

130

Tabel 5.5

Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapHauling



1. Pengangkutan Batubara

menuju Stock Pile

Operator unit tidak

mematuhi peratutan lalu


Rules) dan operator

mengalami

fatigue/kelelahan

Unit DumpTruck

menabrak unit lain

- membut program untuk mengunci

kecepatan dari unit DumpTruck

membuat kebijakan dan peraturan


(Pit Traffic Rules)


saat beriringan


antar unit




fatigue)

Jalan tambang yang dilalui

terlalu sempit dan interaksi

antar unit kendaraan

dijalan tambang sangat

padat dan juga akibat unit

DumpTruck melewati

persimpangan jalan serta

tidak tersedianya rambu-

rambu dipersimpangan

jalan

Tabrakan antar unit - membuat jalan tambang dengan

perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck

terbesar yang melewati jalan tambang

- membuat rambu-rambu lalu lintas

dipersimpangan jalan


operator unit


bekerja


Procedure(SOP) mengenai proses

hauling.

131

Jalan tambang yang dilalui

bergelombang dan licin

karena hujan atau akibat


seperti, oli dan lumpur

Unit DumpTruck

menabrak tanggul

- melakukan perataan jalan tambang

dengan unit grader

- melakukan penyiraman dijalan tambang

secara terputus-putus

- membuat kebijakan apabila jalan

tambang licin akibat hujan atau

penyiraman yang terlalu basah, maka

proses hauling dihentikan


bekerja



hauling.

Unit DumpTruck

dioperasikan melewati

jalan yang kemiringannya

melebihi 10%

Unit DumpTruck

terbalik

- membuat tanggul pengaman pada sisi

jalan untuk mencegah unit DumpTruck

terbalik

- melakukan perataan jalan tambang

dengan unit grader


bekerja



hauling.

Unit DumpTruck yang





Unit DumpTruck

terbakar


sebelum mengoperasikan unit yang

akan digunakan


operator unit


bekerja



hauling

132

5.5.5 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping

5.5.5.1 Unit DumpTruck Memasuki Area Dumping



yaitu,unit DumpTruck tergelincir dan tabrakan dengan unit lain. Risiko unit

DumpTruck tergelincir terjadi akibat kondisi jalan masuk menuju area dumping licin

setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Upaya

pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitudengan, melakukan

pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat

tumpahan material, menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin

akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator

DumpTruck, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar

Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping.

Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan masuk area dumping yang

dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari.


jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati

jalan tambang, membuat penerangan melaluilighting tower (LT), memberikan

pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta

menyediakan Standar Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping.

133

5.5.5.2 Unit DumpTruck Manuver di Area Dumping



yaitu,unit DumpTruck menabrak tanggul, unit DumpTruck menabrak unit lain, unit

DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil, dan unit DumpTruck terbalik. Risiko

unit DumpTruck menabrak tanggul terjadi akibat area dumping yang terlalu sempit

dan tidak mencukupi ketika unit DumpTruck akan melakukan manuver. Risiko ini

juga terjadi akibat operator unit DumpTruck tidak hati-hati dan terburu-buru saat

melakukan manuver di area dumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh

perusahaan yaitu dengan, membuat peraturan ketikamelakukan manuver harus searah

jarumjam, memberikan pelatihan kepada operator unit mengenai caramanuver yang

baik, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar

Operation Procedure(SOP) mengenai proses dumping.

Risiko unit DumpTruck menabrak unit lain terjadi akibat interaksi yang padat

di areadumping dan operator DumpTruck terburu-buru saat manuverdi areadumping.


peraturan jarak aman antar unit, memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan

safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan Standar Operation

Procedure(SOP) mengenai proses dumping.

Risiko ini terjadi akibat unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya

secara sembarangan di areadumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh

perusahaan yaitu dengan, membuat tempat parkir khusus untuk unit kendaraan

134

kecildekat lighting tower (LT), memberikan pelatihan bagi para pengemudi

kendaraan kecil mengenai peraturan lalu lintas tambang bagi kendaraan kecil dan

pelatihan mengenai prosedur parkir serta prosedur mendekati alat berat di lokasi

tambang, serta mewajibkan setiap pengemudi untuk melakukan komunikasi dua arah

dengan para operator unit kendaraan besar.

Risiko unit DumpTruck terbalikterjadi akibat kondisi jalan disekitar area

dumpingtidak memadai seperti, bergelombang atau miring. Upaya pengendalian yang

telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah dengan unit

Dozer, membuat tanggul pengaman(safety berm) sesuai standar untuk mencegah unit

DumpTruck terbalik, memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck,



5.5.5.3 Unit DumpTruck Melakukan Dumping



yaitu,unit DumpTruck terperosok dan unit DumpTruck terbalik. Risiko unit

DumpTruck terperosok terjadi akibat lokasi area dumping mengalami keretakan,

sehingga tidak kuatmenahan beban dari unit DumpTruck ketika akan melakukan

dumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan,

membuat tanggul pengaman (safety berm) di areadumping, melakukan pengawasan

terkait kondisi area dumping terutama setelah hujan yang menyebabkan area

135

dumpingmengalami keretakan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta

menyediakan SOP mengenai proses dumping.

Risiko unit DumpTruck terbalikterjadi akibat tanggul pengaman (safety

berm)di area dumping rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai,

sehingga dapat menyebabkan unit DumpTruck terbalik saat melakukan dumping.

Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul

pembatas (safety berm) yang aman dan sesuai standar, melakukan pengawasan terkait

kondisi area dumping, menyediakan seorang pengawas disetiap area dumpinguntuk

memberikan arahan kepada unit DumpTruck yang akan melakukan dumping,



5.5.5.4 Unit DumpTruck Keluar dari Area Dumping



yaitu, unit DumpTruck tergelincir dan tabrakan dengan unit lain. Risiko unit

DumpTruck tergelincir terjadi akibat kondisi jalan keluar dari area dumping licin

setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Upaya

pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitudengan, melakukan

pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat

tumpahan material, menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin

akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator

136

DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan Standar

Operation Procedure (SOP) mengenai proses dumping.

Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan keluar dari area dumping

yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari.



jalan tambang, membuat penerangan melalui lighting tower (LT), memberikan

pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta

menyediakan Standar Operation Procedure (SOP) mengenai proses dumping

137

Tabel 5.6

Hasil Identifikasi RisikoKeselamatan KerjaPada TahapDumping



1. Unit DumpTruck memasuki

lokasi dumping

Kondisi jalan masuk

menuju area dumping licin

setelah hujan atau karena



Unit DumpTruck

tergelincir

- melakukan pengawasan di areadumping

- menghentikan proses dumping jika

ditemukan jalan yang licin akibat hujan

atau tumpahan material cair


operator unit DumpTruck


bekerja



dumping

Jalan masuk area dumping

terlalu sempit dan



hari

Tabrakan dengan

unit lain

- membuat jalan tambang dengan




tower (LT)


unit, melakukan safety briefing sebelum

bekerja



dumping

2. Unit DumpTruck manuver

di area dumping

Area dumpingterlalu

sempit dan operator unit

DumpTruck tidak hati-hati

atau terburu-buru saat

Unit DumpTruck

menabrak tanggul

- membuat peraturan ketikamelakukan

manuver harus searah jarumjam

- memberikan pelatihan kepada operator

unit mengenai cara manuver yang aman

138

melakukan manuver di

area dumping


bekerja



dumping

Interaksi yang padat di

areadumping dan operator

DumpTruck terburu-buru

saat manuverdi

areadumping

Unit DumpTruck

menabrak unit lain

- membuat peraturan jarak aman antar

unit


unit


bekerja



dumping.

Unit kendaraan kecil yang

memarkir kendaraannya

secara sembarangan di

areadumping

Unit DumpTruck

menabrak unit

kendaraan kecil

- membuat tempat parkir khusus untuk

unit kendaraan kecildi dekat Lighting

Tower (LT)


pengemudi kendaraan kecil mengenai

peraturan lalu lintas tambang bagi

kendaraan kecil

- memberikan pelatihan mengenai

prosedur parkir serta prosedur

mendekati alat berat di lokasi tambang

- mewajibkan setiap pengemudi untuk

melakukan komunikasi dua arah

dengan para operator unit kendaraan

besar

Kondisi jalan disekitar

area dumpingtidak

memadai seperti,

bergelombang atau miring

dan operator unit

Unit DumpTruck

terbalik

- melakukan perataan tanah dengan unit

Dozer

- membuat tanggul pengaman(safety

berm) sesuai standar untuk mencegah

unit DumpTruck terbalik

139

DumpTruck terburu-buru

saat melakukan manuver

di area dumping




bekerja



dumping

3. Unit DumpTruck

melakukan dumping

Area dumping mengalami

keretakan, sehingga tidak

kuatmenahan beban dari

unit DumpTruck ketika

akan melakukan dumping

Unit DumpTruck

terperosok


berm) yang aman dan sesuai standar

- melakukan pengawasan terkait kondisi

area dumping terutama setelah hujan

- menyediakan seorang pengawas

disetiap area dumpinguntuk

memberikan arahan kepada unit

DumpTruck yang akan melakukan

dumping


bekerja,



dumping

Tanggul pengaman (safety

berm)di area dumping

rapuh dan tinggi tanggul

pengaman dumping tidak

sesuai standar

Unit DumpTruck

terbalik Unit


berm) yang aman dan sesuai standar

- melakukan pengawasan terkait kondisi

area dumping

- menyediakan seorang pengawas

disetiap area dumpinguntuk

memberikan arahan kepada unit

DumpTruck yang akan melakukan

dumping


bekerja


140


dumping

4. Unit DumpTruck keluar dari

lokasi dumping

Kondisi jalan keluar dari

area dumping licin setelah

hujan atau karena



Unit DumpTruck

tergelincir

- melakukan pengawasan di areadumping

- menghentikan proses dumping jika

ditemukan jalan yang licin akibat hujan

atau tumpahan material cair




bekerja



dumping

Jalan keluar area dumping

terlalu sempit dan



hari

Tabrakan dengan

unit lain

- membuat jalan tambang dengan




tower (LT)


unit, melakukan safety briefing sebelum

bekerja



dumping

141

5.6 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara

di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013

Analisis risiko keselamatan kerja dalam penelitian ini menggunakan metode

analisis semi kuantitatif berdasarkan Autralian Standard/New Zealand Standard (AS

/ NZS) 4360 : 1999.

5.6.1 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling


Pada tahap persiapan awal pengeboran, operator unit Drill melakukan prestart

check atau pemeriksaan pada unit Drill yang akan digunakan. Pada tahap ini terdapat

risiko keselamatan kerja terbentur body unit Drill, terkilir, tergelincir, dan terjepit

pintu kabin.

1. Terbentur body unit Drill

Risiko ini terjadi ketika operator memeriksa bagian bawah unit Drill, dimana

bagian bawah unit Drill cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi operator,

sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka dapat

membentur bagian bawah unit Drill. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5

(conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi

meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan

telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum

bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Nilai paparannya

6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap

142

hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena

akibat terburuk apabila terbentur body unit Drill hanya menyebabkan cidera

ringan atau memar pada bagian kepala. Hal ini disebabkan karena, perusahaan

telah menyediakan APD seperti safety helm bagi para operator unit saat

melakukan prestrat check. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 3.

2. Terkilir

Pada tahap melakukan prestart check pada unit Drill yang akan digunakan,

operator juga memiliki risiko terkilir. Risiko ini terjadi karena area pengeboran

memiliki struktur tanah yang berbatu dan banyak terdapat tanah gundukan yang

mudah bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan atau saat

memijakan kaki pada tanah gundukan tersebut, bisa menyebabkan operator

terkilir. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini

mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan

bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya

pengendalian dengan melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran, melakukan

safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart

check. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya

dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya

1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila terkilir yaitu hanya menyebabkan

cidera ringan atau memar pada bagian kaki. Hal ini disebabkan karena, operator

selalu menggunakan alat pelindung diri seperti safety shoes saat melakukan

prestrat check. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 3.

143

3. Tergelincir

Risiko tergelincir saat operator melakukan prestart check terjadi ketika

operator menaiki tangga untuk memeriksa bagian atas kabin dari unit Drill. Risiko

ini terjadi karena tangga unit licin setelah hujan atau akibat terkena material cair

seperti, lumpur dan oli. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable),

karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun

dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena perusahaan telah

melakukan beberapa pengendalian seperti, memasang handrail pada tangga unit,

memasang warning sign pada tangga unit, melakukan safety briefing sebelum

bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart check. Nilai paparannya

6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap

hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena

akibat terburuk apabila tergelincir dari tangga unit Drill yaitu dapat menyebabkan

cidera serius pada operator. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum

melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang

ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 45.

4. Terjepit pintu kabin

Risiko terjepit pintu kabin unit terjadi akibat operator kurang hati-hati saat

menutup pintu kabin unit dan operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu

kabin unit. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko

ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan

bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan SOP

144

mengenai tahap prestart check serta melakukan safety briefing sebelum bekerja.

Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan

satu setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious),

karena akibat terburuk apabila terjepit pintu kabin yaitu dapat menyebabkan

cidera serius pada bagian tangan atau jari dari operator. Hal ini disebabkan

karena, belum terdapat upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan

untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko terjepit pintu kabin. Maka, nilai

risiko yang diperoleh yaitu 45.

5.6.1.2 Memindahkan lumpur/material batuan dengan unit Excavator

Pada tahap memindahkan lumpur/material batuan menggunakan unit

Excavator terdapat risiko keselamatan kerja unit Excavator terbalik dan unit

Excavator terbakar.

1. Unit Excavator terbalik

Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat unit Excavator dioperasikan pada

area yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Risiko ini memiliki nilai

kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja dapat terjadi namun

jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya

pengendalian seperti, melakukan perataan area pengeboran, memberikan

pelatihan bagi operator unit Excavator, serta menyediakan SOP mengenai

pengoperasian unit Excavator. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan

ini dilakukan satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan.

145

Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk yang

ditimbulkan dari risiko unit Excavator terbalik yaitu, kerusakan pada unit, cidera

serius pada operator dan terhentinya proses produksi sementara waktu. Maka,

nilai risiko yang diperoleh yaitu 270.

2. Unit Excavator terbakar

Risiko unit Excavator terbakar terjadi akibat unit Excavator yang dioperasikan

berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal

lainnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini

mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan

telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat program prestart

check, memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety

briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit

Excavator. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan

satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena

akibat terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan kerusakan yang parah pada unit

Excavator dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada operator.

Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena, perusahaan telah

melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk mengaktifkan

APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran pada unit. Maka,


146

5.6.1.3 Menyiapkan lokasi drill dengan unit Dozer

Pada tahap menyiapkan lokasi drill dengan unit Dozer terdapat risiko

keselamatan kerja tabrakan antar unit, risiko tertabrak unit Dozer, unit Dozer terbalik

dan unit Dozer terbakar.

1. Tabrakan antar unit

Risiko tabrakan antar unit terjadi akibat operator unit Dozer tidak mematuhi

jarak aman saat berinteraksi atau ketika mendekati unit bergerak lain yang ada di

lokasi pengeboran. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena

risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,

perusahaan telah melakukan beberapa pengendalian seperti, membuat tanggul

pengaman antara unit Drill dan unit Dozer, membuat peraturan jarak aman antar

unit saat berinteraksi, memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan

safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai

pengoperasian unit Dozer. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini

dilakukan satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan.

Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk yang

ditimbulkan dari risiko tabrakan antar unit Dozer dan unit Drill yaitu, kerusakan

yang cukup besar pada unit dan tidak menyebabkan cidera pada operator unit.

Hal ini disebabkan karena, unit-unit yang beroperasi di lokasi pengeboran hanya

menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika terjadi tabrakan tidak

menyebabkan konsekuensi yang fatal. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu

270.

147

2. Tertabrak unit Dozer

Risiko tertabrak unit Dozer terjadi karena kurangnya komunikasi antara

pekerja dengan operator unit Dozer yang berada di lokasi pengeboran dan pekerja

tidak mematuhi peraturan mendekati unit berat bergerak yang ada di lokasi kerja.

Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko ini

sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena,

perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan

pengawasan di area pengeboran, melarang pekerja yang tidak berkepentingan

untuk masuk ke area pengeboran, melakukan safety briefing sebelum bekerja,

menyediakan SOP mengenai proses drilling, serta memasang warning sign di

lokasi pengeboran. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya

dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster),

karena akibat terburuk yang ditimbulkan dari risiko tertabrak unit Dozer yaitu,

dapat menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, memang

tidak ada upaya pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengurangi tingkat

konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tertabrak unit Dozer tersebut. Maka,


3. Unit Dozer terbalik


yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan

3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini

disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti,

148

memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefing

sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Dozer.

Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali

setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk

yang ditimbulkan dari risiko unit Dozer terbalik yaitu, kerusakan yang cukup

besar pada unit, cidera pada operator dan terhentinya proses produksi sementara

waktu. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang

dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan

dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 270.

4. Unit Dozer terbakar

Risiko unit Dozer terbakar terjadi akibat unit Dozer yang dioperasikan berada

pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau masalah mekanikal lainnya.

Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin

saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan

beberapa upaya pengendalian seperti, membuat program prestart check,

memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefing

sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Dozer.

Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali

setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat

terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan kerusakan yang parah pada unit Dozer

dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada operator. Namun,

risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena, perusahaan telah

149

melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk mengaktifkan

APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran pada unit. Maka,


5.6.1.4 Memasang titik-titik pengeboran

Pada tahap memasang titik-titik pengeboran terdapat risiko keselamatan kerja

terjatuh di area pengeboran dan terjatuh dari ketinggian.

1. Terjatuh di area pengeboran

Risiko ini terjadi karena area kerja di lokasi pengeboran memiliki struktur

tanah yang berbatu dan tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat

berjalan dapat menyebabkan pekerja terjatuh. Risiko ini memiliki nilai

kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut mungkin saja dapat terjadi

namun jarang. Hal ini disebabkan karena perusahaan telah melakukan beberapa

upaya pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran,

melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai

proses pengeboran. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini

dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan

kata lain pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan

nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko terjatuh

yaitu, cidera ringan atau memar pada bagian tubuh. Hal ini disebabkan karena,

perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi para operator unit saat

memasang titik-titik pengeboran. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 30.

150

2. Terjatuh dari ketinggian

Risiko terjatuh dari ketinggian terjadi akibat area pengeboran berlokasi

didekat tebing, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing

dapat menyebabkan pekerja terjatuh dari ketinggian. Risiko ini memiliki nilai

kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun

tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan

karena perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, membuat tanggul

pengaman di dekat tebing, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta

menyediakan SOP mengenai proses drilling. Nilai paparannya 10 (continously),

karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah

ditentukan atau dengan kata lain pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus

setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk

dari risiko tersebut yaitu, dapat mengakibatkan kematian pada pekerja. Hal ini

disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan

perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko

tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 250.

5.6.1.5 Melakukan pengeboran

Pada tahap melakukan pengeboran terdapat risiko keselamatan kerja unit Drill

terbalik, unit Drill terbakar, dan unit Dill tergelincir.

151

1. Unit Drill terbalik

Risiko unit Drill terbalik terjadi akibat operator unit Drill salah

mengoperasikan kaki-kaki (Jack) dari unit Drill ketika berada di lokasi yang tidak

rata atau miring. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena

mungin saja dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan

bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa

upaya pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran,

memberikan pelatihan kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing

sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit Drill

terbalik. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan melakukan

pengeboran dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang telah ditentukan

atau dengan kata lain pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.

Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko

unit Drill terbalik yaitu, kerusakan yang cukup besar pada unit, cidera pada

operator dan terhentinya proses produksi sementara waktu. Maka, nilai risiko

yang diperoleh yaitu 75.

2. Unit Drill terbakar

Risiko unit Drill terbakar terjadi akibat unit Drill yang dioperasikan berada

pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau terdapat masalah mekanikal

lainnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini

mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah

melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat program prestart

152

check, memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety briefing

sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Drill.

Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan melakukan pengeboran


kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai

konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu,

mengakibatkan kerusakan yang parah pada unit Drill dan cacat atau penyakit yang

permanen pada operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian,

karena perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol

untuk mengaktifkan APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi

kebakaran pada unit. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 750.

3. Unit Drill tergelincir

Risiko unit Drill tergelincir terjadi akibat unit Drill dioperasikan ketika hujan

yang menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran menjadi licin. Risiko ini

memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi

namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah membuat kebijakan

ketika turun hujan maka semua proses pengeboran harus segera dihentikan.

Perusahaan juga memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety

briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit

Drill. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan melakukan pengeboran


kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai

153

konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu,

mengakibatkan kerusakan kecil pada unit Drill dan cidera pada operator yang

membutuhkan penanganan medis. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150.

5.6.1.6 Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya

Pada tahap memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya terdapat

risiko keselamatan kerja pipa drill bengkok.

1. Pipa drill bengkok

Risiko pipa drill bengkok terjadi akibat operator unit Drill tidak menaikan

pipa drill dengan full ketika akan berpindah dari titik pengeboran satu ke titik

pengeboran berikutnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy),

karena mungkin dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,

perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, memberikan pelatihan

kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta

menyediakan SOP mengenai cara pencegahan pipa drill bengkok. Nilai

paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah

lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini

dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5

(important), karena akibat terburuk dari risiko pipa drill bengkok yaitu, kerusakan

pada pipa dan terhentinya proses kerja sementara waktu. Maka, nilai risiko yang

diperoleh yaitu 150.

154

Tabel 5.7

Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling


No. Rincian Pekerjaan Risiko Kemungkinan (L) Paparan (E) Konsekuensi (C) Nilai Risiko


Check)

Terbentur body

unit 0,5

(conceivable)

6

(frequently)

1

(noticeable) 3

Terkilir 0,5

(conceivable)

6

(frequently)

1

(noticeable) 3

Tergelincir 0,5

(conceivable)

6

(frequently)

15

(serious) 45

Terjepit pintu

kabin 0,5

(conceivable)

6

(frequently)

15

(serious) 45

2. Memindahkan

lumpur/material batuan

dengan unit Excavator

Unit Excavator

terbalik 3

(unusualy)

6

(frequently) 15

(serious) 270

Unit Excavator

terbakar 3

(unusualy)

6

(frequently) 25

(very serious) 450

3. Menyiapkan lokasi drill

dengan unit Dozer

Tabrakan antar

unit 3

(unusualy)

6

(frequently)

15

(serious) 270

Tertabrak unit

Dozer 1

(remotely possible)

6

(frequently) 50

(disaster) 300

Unit Dozer

terbalik 3

(unusualy)

6

(frequently) 15

(serious) 270

155

Unit Dozer

terbakar 3

(unusualy)

6

(frequently) 25

(very serious) 450

4. Memasang titik-titik

pengeboran

Terjatuh di

area

pengeboran

3

(unusualy)

10

(continously)

1

(noticeable) 30

Terjatuh dari

ketinggian 0,5

(conceivable)

10

(continously)

50

(disaster) 250

5. Melakukan pengeboran Unit Drill

terbalik 0,5

(conceivable)

10

(continously)

15

(serious) 75

Unit Drill

terbakar 3

(unusualy)

10

(continously)

25

(very serious) 750

Unit Drill

tergelincir 3

(unusualy)

10

(continously)

5

(important) 150

6. Memindahkan unit Drill

ke titik pengeboran

berikutnya

Pipa drill

bengkok 3

(unusualy)

10

(continously)

5

(important) 150

156

5.6.2 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

5.6.2.1 Memasang sign/barikade di area blasting

Pada tahap persiapan awal peledakan, pekerja memasang sign/barikade di area

blasting untuk mencegah pekerja yang tidak berkepentingan masuk ke dalam area

blasting. Pada tahap ini terdapat risiko keselamatan kerja terperosok kelubang,

terjatuh dari ketinggian dan tertabrak Truck MMU.

1. Terperosok kelubang

Risiko terperosok kelubang peledakan terjadi karena didalam area peledakan

terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja kurang hati-hati

saat berjalan didekat lubang peledakan dapat menyebabkan pekerja terperosok

kelubang. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena mungkin

saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah

melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum

bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses blasting. Nilai paparannya 6

(frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari yaitu,

sebelum proses peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important),

karena akibat terburuk dari risiko terperosok kelubang yaitu, dapat

mengakibatkan cidera pada pekerja yang membutuhkan penanganan medis. Hal

ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi

para pekerja saat memasang sign/barikade di area blasting. Maka, nilai risiko

yang diperoleh yaitu 90.

157


Risiko terjatuh dari ketinggian terjadi akibat area peledakan berlokasi

didekat tebing, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat

tebing dapat menyebabkan pekerja terjatuh dari ketinggian. Risiko ini memiliki

nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi,

namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini

disebabkan karena perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti,

melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai

proses blasting didekat tebing. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan

ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari yaitu sebelum proses peledakan.

Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko

tersebut yaitu, dapat mengakibatkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan

karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang dapat

mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka,


3. Tertabrak Truck MMU

Risiko tertabrak Truck MMU terjadi karena adanya interaksi antara pekerja

dengan Truck MMU didalam area blasting. Risiko ini memiliki nilai

kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko tersebut sangat kecil

kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah

melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum

bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses blasting. Nilai paparannya 6

158

(frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari.


tertabrak Truck MMU yaitu, dapat mengakibatkan cidera yang serius pada

pekerja. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan pengendalian

yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko


5.6.2.2 Pengisian Bahan Peledak

Pada tahap pengisian bahan peledak yang dilakukan menggunakan Truck

MMU terdapat risiko keselamatan kerja Truck MMU terbalik dan pekerja terperosok

kelubang peledakan.

1. Truck MMU terbalik

Risiko ini terjadi akibat Truck MMU dioperasikan pada area tanah yang

tidak stabil dan berpotensi longsor. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3

(unusualy), karena risiko tersebut mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal

ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti,

melakukan perataan tanah di area blasting menggunakan unit Dozer, melakukan

safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses

blasting. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan

sebanyak jumlah lubang peledakan yang telah dibuat atau dengan kata lain tahap

ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya

5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan

159

kerusakan pada unit Truck dan cidera pada operator unit Truck. Hal ini

disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang

dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.

Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150.


Risiko pekerja terperosok kelubang peledakan terjadi karena di area

peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja

kurang hati-hati saat berjalan di area peledakan dapat menyebabkan pekerja

terperosok. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusual), karena risiko

terperosok kelubang mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan

karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan

safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses

blasting. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan ini dilakukan


ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya

5 (important), karena akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, mengakibatkan

cidera yang membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan karena,

perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi para pekerja saat

melakukan pengisian bahan peledak. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu

150.

160

5.6.2.3 Memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan

Pada tahap memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan

terdapat risiko keselamatan kerja kecelakaan unit kendaraan dan unit kendaraan

terbalik.

1. Kecelakaan unit kendaraan

Risiko kecelakaan unit kendaraan terjadi akibat pengemudi unit tidak

mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan pengemudi unit

mengalami fatigue/kelelahan saat membawa unit kendaraan. Risiko ini memiliki

nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut mungkin dapat terjadi

namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya

pengendalian seperti, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu

lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan

saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit.

Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang

seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigue

agar pengemudi lebih waspada. Nilai paparannya 6 (frequently), karena

pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari yaitu, sebelum proses

peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat

terburuk dari risiko kecelakaan unit kendaraan yaitu, mengakibatkan cidera yang

membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit kendaraan. Hal ini

disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya pengendalian yang

161



2. Unit kendaraan terbalik


karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur, yang

menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan keluar jalur hingga terbalik.

Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko unit

kendaraan terbalik mungkin saja terjadi pada saat jalan yang dilalui licin.

Namun kejadian tersebut jarang terjadi karena, perusahaan telah melakukan

upaya pengendalian seperti, membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan

maka semua kegiatan harus dihentikan. Perusahaan juga telah membuat tanggul

pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit kendaraan keluar jalur,


proses blasting. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya

dilakukan satu kali dalam sehari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important),

karena akibat terburuk dari risiko unit terbalik yaitu, mengakibatkan cidera pada

pengemudi yang membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit

kendaraan. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum melakukan upaya

pengendalian yang dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari

risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.

162

5.6.2.4 Pembersihan daerah blasting

Pada tahap pembersihan daerah blasting yang dilakukan dengan melakukan

patroli pada daerah sekitar area blasting menggunakan unit kendaraan kecil terdapat

risiko keselamatan kerja kecelakaan unit kendaraan dan unit kendaraan terbalik.


Risiko kecelakaan unit kendaraan terjadi akibat pengemudi unit tidak

mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan pengemudi unit

mengalami fatigue/kelelahan saat membawa unit kendaraan. Risiko ini memiliki

nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut mungkin dapat terjadi

namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya

pengendalian seperti, membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu

lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan

saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit.

Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang

seperti, rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigue

agar pengemudi lebih waspada. Nilai paparannya 6 (frequently), karena

pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali dalam sehari yaitu, sebelum proses

peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat

terburuk dari risiko kecelakaan unit kendaraan yaitu, mengakibatkan cidera yang

membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit kendaraan. Maka,


163



karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur, yang


Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusual), karena risiko unit kendaraan

terbalik mungkin saja terjadi pada saat jalan yang dilalui licin namun kejadian

tersebut jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan

upaya pengendalian seperti, membuat kebijakan apabila jalan licin akibat hujan

maka semua kegiatan harus dihentikan. Perusahaan juga telah membuat tanggul

pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit kendaraan keluar jalur,


proses blasting. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya

dilakukan satu kali dalam sehari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important),

karena akibat terburuk dari risiko unit terbalik yaitu, mengakibatkan cidera pada

pengemudi yang membutuhkan penanganan medis dan kerusakan pada unit

kendaraan. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.

5.6.2.5 Pelaksanaan peledakan

Pada tahap pelaksanaan peledakan terdapat risiko keselamatan kerja tertimpa

lemparan material dan terkena ledakan.

164

1. Terkena lemparan material

Risiko terkena lemparan material terjadi karena operator unit atau pekerja

berada pada jarak yang terlalu dekat dengan area blasting saat proses peledakan

berlangsung. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko

terkena lemparan material mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini

disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian

seperti, membuat peraturan jarak aman untuk unit kendaraan sejauh 300 meter

dari lokasi peledakan dan untuk pekerja sejauh 500 meter dari lokasi peledakan.

Nilai paparannya 6 (frequently), karena proses peledakan hanya dilakukan satu

kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat

terburuk dari risiko terkena lemparan material yaitu, kerusakan pada unit atau

mengakibatkan cidera pada pekerja yang membutuhkan penanganan medis. Hal

ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi

para pekerja saat proses peledakan berlangsung. Maka, nilai risiko yang

diperoleh yaitu 90.

2. Terkena ledakan

Risiko terkena ledakan terjadi akibat masih terdapat pekerja yang berada

dalam area blasting saat proses peledakan berlangsung. Risiko ini memiliki nilai

kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko terkena ledakan sangat kecil


melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, memberikan informasi

blasting melalui papan blasting dan radio perusahaan, mengevakuasi orang

165

diluar radius 500 meter, melakukan pengawasan di area blasting, melakukan

final check sebelum peledakan, memasang warning sign di area blasting,


proses blasting. Nilai paparannya 6 (frequently), karena proses peledakan hanya

dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster),

karena akibat terburuk dari risiko terkena ledakan yaitu, dapat menyebabkan

kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya

pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk dapat mengurangi tingkat

konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang


5.6.2.6 Pemeriksaan daerah peledakan oleh Shotfire

Pada tahap akhir proses blasting yaitu, melakukan pemeriksaan daerah

peledakan yang dilakukan oleh shotfire. Pada tahap ini shotfire memiliki risiko

terjatuh dan terkena ledakan misfire.

1. Terjatuh

Risiko terjatuh terjadi karena area blasting setelah peledakan berlangsung

akan menjadi berbatu dan memiliki struktur tanah yang tidak rata, sehingga jika

pekerja kurang hati-hati saat berjalan dapat mengakibatkan pekerja terjatuh.

Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tersebut

mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan

telah melakukan upaya pengendalian seperti, memberikan pelatihan terhadap

166

shotfire, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP

mengenai proses pemeriksaan daerah peledakan. Nilai paparannya 6

(frequently), karena pekerjaan ini hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu,

setelah proses peledakan. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable),

karena akibat terburuk dari risiko terjatuh yaitu, hanya mengakibatkan cidera

ringan atau memar pada bagian tubuh. Hal ini disebabkan karena, perusahaan

telah menyediakan APD lengkap bagi pekerja yang akan memeriksa daerah

peledakan. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 18.

2. Terkena ledakan misfire

Risiko terkena ledakan misfire terjadi akibat penyambungan kabel pada

rangkaian lubang peledakan yang tidak dilakukan dengan baik, sehingga

terdapat rangkaian lubang yang gagal meledak dan dapat meledak secara tiba-

tiba serta dapat mengenai shotfire. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 1

(remotely possible), karena risiko terkena ledakan misfire sangat kecil

kemungkinannnya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah

melakukan upaya pengendalian seperti, menyediakan SOP mengenai cara

penyambungan kabel pada rangkaian lubang peledakan dan mengenai cara

pencegahan misfire. Perusahaan juga memberikan pelatihan terhadap shotfire,

serta melakukan safety briefing sebelum melakukan pemeriksaan daerah

peledakan. Nilai paparannya 6 (frequently), karena pekerjaan ini hanya

dilakukan satu kali setiap hari yaitu, setelah proses peledakan. Sedangkan nilai

konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko terkena ledakan

167

misfire yaitu, dapat menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan

karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk



168

Tabel 5.8

Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting



1. Memasang sign/barikade

di area blasting

Terperosok

kelubang 3

(unusualy)

6

(frequently) 5

(important) 90

Terjatuh dari

ketinggian 0,5

(conceivable)

6

(frequently) 50

(disaster) 150

Tertabrak

Truck MMU 1

(remotely possible)

6

(frequently) 15

(serious) 90

2. Pengisian bahan peledak Truck MMU

terbalik 3

(unusualy)

10

(continously)

5

(important) 150

Terperosok

kelubang 3

(unusualy)

10

(continously) 5

(important) 150

3. Memasang bendera

radius jarak aman dan

tanda penutup jalan

Kecelakaan

unit kendaraan 3

(unusualy)

6

(frequently)

5

(important) 90

Unit kendaraan

terbalik 3

(unusualy)

6

(frequently) 5

(important) 90


blasting

Kecelakaan

unit kendaraan 3

(unusualy)

6

(frequently)

5

(important) 90

Unit kendaraan

terbalik 3

(unusualy)

6

(frequently) 5

(important) 90

169

5. Pelaksanaan peledakan Tertimpa

lemparan

material

3

(unusualy)

6

(frequently)

5

(important) 90

Terkena

ledakan 1

(remotely possible)

6

(frequently)

50

(disaster) 300


peledakan oleh Shotfire

Terjatuh 3

(unusualy)

6

(frequently)

1

(noticeable) 18

Terkena

ledakan misfire 1

(remotely possible)

6

(frequently) 50

(disaster) 300

170

5.6.3 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading


Pada tahap persiapan awal yaitu, operator unit Excavator melakukan prestart

check atau pemeriksaan unit Excavator sebelum melakukan proses loading terdapat

risiko keselamatan kerja terbentur body unit, terkilir, tergelincir, dan terjepit pintu

kabin.

1. Terbentur body unit Excavator

Risiko ini terjadi ketika operator memeriksa bagian bawah unit Excavator,

dimana bagian bawah unit Excavator cukup rendah bila dibandingkan dengan

tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala,

maka dapat membentur bagian bawah unit Excavator. Risiko ini memiliki nilai

kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun

tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan

karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan

safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai tahap prestart

check. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya

dilakukan satu kali setiap hari yaitu diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya

1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila terbentur body unit hanya

menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kepala. Hal ini disebabkan

karena, perusahaan telah menyediakan APD seperti safety helm bagi para operator

unit saat melakukan prestrat check. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 3.

171

2. Terkilir

Pada tahap melakukan prestart check pada unit Exacavtor yang akan

digunakan, operator juga memiliki risiko terkilir. Risiko ini terjadi ketika operator

akan memeriksa unit Excavator secara keseluruhan. Risiko ini terjadi karena area

pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu dan banyak terdapat tanah

gundukan yang mudah bergerak, dan jika operator kurang hati-hati saat berjalan

atau saat memijakan kaki pada tanah gundukan tersebut, bisa menyebabkan

operator terkilir. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena

risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan

paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan

upaya pengendalian dengan melakukan perataan tanah di lokasi loading,


tahap prestart check. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart

check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai

konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila terkilir yaitu hanya

menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kaki. Hal ini disebabkan

karena, operator selalu menggunakan alat pelindung diri seperti safety shoes saat

melakukan prestrat check. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 3.

3. Tergelincir

Risiko tergelincir saat operator melakukan prestart check terjadi ketika

operator menaiki tangga untuk memeriksa bagian atas kabin dari unit Excavator.

Risiko ini terjadi karena tangga unit licin setelah hujan atau akibat terkena

172

material cair seperti, lumpur dan oli. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5

(conceivable), karena risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi

meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan

telah melakukan beberapa pengendalian seperti, memasang handrail pada tangga

unit, memasang warning sign pada tangga unit serta melakukan safety briefing

sebelum bekerja. Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check

hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai

konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk apabila tergelincir dari

tangga unit Excavator yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada operator. Hal

ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan

perusahaan untuk dapat mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.



Risiko terjepit pintu kabin unit terjadi akibat operator kurang hati-hati saat

menutup pintu kabin unit dan operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu

kabin unit. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 0,5 (conceivable), karena risiko

ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan

bertahun-tahun. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan SOP

mengenai tahap prestart check serta melakukan safety briefing sebelum bekerja.

Nilai paparannya 6 (frequently), karena kegiatan prestart check hanya dilakukan

satu setiap hari yaitu, diawal shift. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious),

karena akibat terburuk apabila terjepit pintu kabin yaitu dapat menyebabkan

173

cidera serius pada bagian tangan atau jari dari operator. Hal ini disebabkan


untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko terjepit pintu

kabin. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 45.

5.6.3.2 Memposisikan unit Excavator di area loading

Pada tahap memposisikan unit Excavator di area loading terdapat risiko

keselamatan kerja unit Excavator amblas, unit Excavator terbalik, dan tabrakan

dengan unit Dozer.

1. Unit Excavator amblas

Risiko unit Excavator amblas terjadi karena area loading memiliki material

tanah yang lembek. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena

risiko unit amblas mungkin dapat terjadi jika pengawas tidak segera mengganti

material tanah yang lembek dengan material yang keras. Namun kejadian tersebut

jarang terjadi karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti,

melakukan pengawasan di area loading sebelum melakukan kegiatan loading dan

segera mengganti material area loading yang lembek dengan material yang lebih

keras. Perusahaan juga memberikan pelatihan bagi para operator unit Excavator,


cara pencegahan unit amblas. Nilai paparannya 6 (frequently), karena tahapan ini

hanya dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1

(noticeable), karena akibat terburuk apabila unit Excavator amblas yaitu, hanya

174

mengakibatkan kerusakan ringan pada unit Excavator. Maka, nilai risiko yang

diperoleh yaitu 18.


Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat unit Excavator diposisikan pada

tanah yang miring atau tidak rata. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3

(unusualy), karena risiko unit Excavator terbalik mungkin dapat terjadi namun

jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya

pengendalian seperti, melakukan perataan tanah menggunakan unit Dozer,

memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety briefing

sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit terbalik.

Nilai paparannya 6 (frequently), karena tahapan ini dilakukan satu kali setiap hari.

Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk apabila

unit Excavator terbalik yaitu kerusakan yang cukup besar pada unit Excavator dan

cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan


untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.


3. Tabrakan dengan unit Dozer

Risiko tabrakan dengan unit Dozer terjadi karena adanya interaksi antara unit

Excavator dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan meratakan area

loading. Risiko ini juga terjadi akibat kondisi area loading yang terlalu sempit dan

memiliki penerangan yang kurang ketika malam hari. Risiko ini memiliki nilai

175

kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tabarakan antar unit mungkin dapat

terjadi, namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan

beberapa upaya pengendalian seperti, membuat penerangan melalui lighting



SOP mengenai cara pencegahan tabrakan antar unit. Nilai paparannya 6

(frequently), karena tahapan ini hanya dilakukan satu kali setiap hari. Sedangkan

nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu

kerusakan yang cukup besar pada unit dan cidera pada operator yang

membutuhkan penanganan medis. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 90.

5.6.3.3 Memposisikan unit DumpTruck di area loading

Pada tahap memposisikan unit DumpTruck di area loading terdapat risiko

keselamatan kerja unit DumpTruck amblas, unit DumpTruck menabrak unit

Excavator, dan unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil.

1. Unit DumpTruck amblas

Risiko unit DumpTruck amblas terjadi karena area loading memiliki material

tanah yang lembek. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena

risiko unit amblas mungkin dapat terjadi jika pengawas tidak segera mengganti

material tanah yang lembek dengan material yang keras. Namun kejadian tersebut

jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya

pengendalian seperti, melakukan pengawasan di area loading sebelum melakukan

176

kegiatan loading dan segera mengganti material area loading yang lembek dengan

material yang lebih keras. Perusahaan juga memberikan pelatihan bagi para

operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP

mengenai cara pencegahan unit amblas. Nilai paparannya 10 (continously), karena

pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai

konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk apabila unit DumpTruck

amblas yaitu mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Maka, nilai


2. Unit DumpTruck menabrak unit Excavator

Risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator terjadi saat DumpTruck

mundur mendekati unit Excavator untuk melakukan loading. Risiko ini terjadi

akibat penerangan yang kurang memadai ketika malam hari dan area loading

yang berdebu, sehingga operator unit DumpTruck mengalami kesulitan dalam

melihat jarak yang aman untuk mendekati unit Excavator. Risiko ini memiliki

nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun


pengendalian seperti, membuat tanggul pembatas (safety berm) antara unit

Excavator dan unit DumpTruck, membuat Rambu STOP antara unit Excavator

dan unit DumpTruck, membuat penerangan melalui lighting tower di area

loading, membuat peraturan untuk menjaga komunikasi dua arah ketika

berinteraksi dengan unit lain, menjaga jarak aman ketika mendekati unit lain,


177

cara pengendalian tabrakan antar unit. Nilai paparannya 10 (continously), karena

tahapan memposisikan unit DumpTruck di area loading dilakukan secara terus-

menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena

akibat terburuk dari risiko ini yaitu, hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada

unit DumpTruck dan unit Excavator. Hal ini disebabkan karena, unit DumpTruck

yang beroperasi di area loading hanya menggunakan kecepatan yang rendah,

sehingga jika terjadi tabrakan tidak menyebabkan konsekuensi yang fatal. Maka,


3. Unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil


karena unit kendaraan kecil parkir secara sembarangan di area loading. Risiko ini

memiliki nilai kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko ini sangat kecil


melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, menyediakan tempat parkir

khusus bagi unit kendaraan kecil didekat lighting tower, memberikan pelatihan

bagi para pengemudi kendaraan kecil mengenai peraturan lalu lintas tambang bagi

kendaraan kecil dan pelatihan mengenai prosedur parkir serta prosedur mendekati

alat berat di lokasi tambang, serta mewajibkan setiap pengemudi untuk

melakukan komunikasi dua arah dengan para operator unit kendaraan besar. Nilai

paparannya 10 (continously), karena tahapan memposisikan unit DumpTruck di

area loading dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai

konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, dapat

178

menyebabkan kematian pada pengemudi unit kendaraan kecil. Hal ini disebabkan


mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka,


5.6.3.4 Unit Excavator melakukan loading batubara ke DumpTruck

Pada tahapan unit Excavator melakukan loading batubara terdapat risiko

keselamatan kerja unit Excavator terbalik, tertimpa material muatan, dan risiko

benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck.


Risiko unit Excavator terbalik terjadi akibat area loading memiliki struktur

tanah yang tidak rata/miring dan juga licin yang disebabkan karena hujan atau

akibat tumpahan material cair seperti lumpur dan oli. Risiko ini memiliki nilai

kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi namun jarang.

Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya

pengendalian seperti, melakukan pengawasan terhadap lokasi loading dan

memastikan bahwa area loading (loading point) rata dan tidak licin serta

membuat kebijakan ketika hujan turun, maka semua proses loading harus

dihentikan untuk mencegah unit tergelincir dan terbalik. Nilai paparannya 10

(continously), karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.


ini yaitu kerusakan yang cukup parah pada unit Excavator. Hal ini disebabkan

179

karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan untuk mengurangi

tingkat konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu

450.

2. Tertimpa material muatan



Excavator yang sedang melakukan loading. Risiko ini memiliki nilai

kemungkinan 1 (remotely possible), karena risiko ini sangat kecil

kemungkinannya unuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah

melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat kebijakan mengenai

area blindspot, dimana setiap operator unit dilarang berada pada area blindspot

dari unit Excavator. Selain itu, perusahaan juga memberikan penerangan dengan

membuat lighting tower ketika kegiatan dilakukan pada malam hari, melakukan

safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai prosedur

mendekati unit berat bergerak. Nilai paparannya 10 (continously), karena

pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai

konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu

kerusakan ringan pada unit yang tertimpa material muatan batubara. Maka, nilai


3. Benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck

Risiko benturan terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit

Excavator, sehingga kurang konsentrasi saat melakukan loading. Risiko ini

180

memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko benturan akibat faktor

fatigue mungkin saja terjadi namun sudah jarang terjadi. Hal ini disebabkan

karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian untuk

mencegah risiko tersebut seperti, memberikan pelatihan mengenai kerja bugar (Fit

For Work) kepada semua operator unit, membuat program fatigue check,

memberikan penerangan yang memadai dengan membuat lighting tower ketika

proses loading dilakukan pada malam hari, membuat pagar pembatas antara unit

DumpTruck dan unit Excavator, mengurangi proses loading menggunakan teknik

Top Loading, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP

mengenai proses loading yang aman. Nilai paparannya 10 (continously), karena

tahapan tersebut dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai

konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, hanya

mengakibatkan kerusakan ringan pada unit dan terhentinya proses kerja sementara

waktu. Hal ini disebabkan karena, kecepatan putaran bucket dari unit Excavator

rendah, sehingga jika terjadi benturan tidak mengakibatkan kosekuensi yang

serius. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 30.

181

Tabel 5.9

Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading



1. Melakukan Prestart

Check

Terbentur body

unit 0,5

(conceivable)

6

(frequently)

1

(noticeable) 3

Terkilir 0,5

(conceivable)

6

(frequently)

1

(noticeable) 3

Tergelincir 0,5

(conceivable)

6

(frequently)

15

(serious) 45

Terjepit pintu

kabin 0,5

(conceivable)

6

(frequently)

15

(serious) 45


Excavator di area

loading

Unit Excavator

amblas 3

(unusualy)

6

(frequently)

1

(noticeable) 18

Unit Excavator

terbalik 3

(unusualy)

6

(frequently)

5

(important) 150

Tabarakan

dengan unit

Dozer

3

(unusualy)

6

(frequently)

5

(important) 150


DumpTruck di area

loading

Unit

DumpTruck

amblas

3

(unusualy)

10

(continously)

1

(noticeable) 30

Unit

DumpTruck

menabrak unit

Excavator

3

(unusualy)

10

(continously)

1

(noticeable) 30

182

Unit

DumpTruck

menabrak unit

kendaraan

kecil

1

(remotely possible)

10

(continously)

50

(disaster) 500

4. Excavator melakukan

loading batubara

Unit Excavator

terbalik 3

(unusualy)

10

(continously)

15

(serious) 450

Tertimpa

material

muatan

3

(unusualy)

10

(continously)

1

(noticeable) 30

Benturan

antara bucket

Excavator

dengan body

DumpTruck

3

(unusualy)

10

(continously)

1

(noticeable) 30

183

5.6.4 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

5.6.4.1 Pengangkutan batubara menuju Stock Pile

Pada tahap pengangkutan batubara oleh unit DumpTruck menuju ke tempat

penyimpanan (stock pile) terdapat risiko keselamatan kerja unit DumpTruck

menabrak unit lain, tabrakan antar unit, unit DumpTruck menabrak tanggul, unit

DumpTruck terbalik, dan unit DumpTruck terbakar.

1. Unit DumpTruck menabrak unit lain

Risiko unit DumpTruck menabrak unit lain terjadi akibat adanya interaksi

dengan unit DumpTruck lain atau alat bergerak lain dijalan tambang dan operator

mengoperasikan unit DumpTruck secara tidak aman seperti, melebihi kecepatan

yang ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak sesuai prosedur, serta

tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi akibat faktor

fatigue/kelelahan dari operator unit DumpTruck. Risiko ini memiliki nilai

kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko unit DumpTruck menabrak unit lain

akibat faktor fatigue dapat terjadi, namun sudah jarang terjadi. Hal ini disebabkan

karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti,

membuat sistem kunci kecepatan pada unit DumpTruck agar tidak melebihi batas

kecepatan yang telah ditentukan, membuat kebijakan dan peraturan mengenai

peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman

antar kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake) antar

unit. Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang

yang digunakan untuk proses hauling. Seperti, rambu-rambu lalu lintas dan

184

rambu-rambu pengingat tentang fatigue agar operator lebih waspada. Nilai

paparannya 10 (continously), karena pekerjaan hauling dilakukan secara terus-

menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat

terburuk dari risiko ini yaitu, dapat mengakibatkan kematian pada operator dan

kerusakan pada unit yang cukup besar. Hal ini disebabkan karena belum terdapat

upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat

konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 1500.



sempit dan interaksi antar unit kendaraaan dijalan tambang sangat padat. Risiko

ini juga terjadi akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan serta tidak

tersedianya rambu-rambu dipersimpangan jalan. Risiko ini memiliki nilai

kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko tabrakan antar unit dapat terjadi jika

tidak tersedianya rambu pada persimpangan. Namun kejadian tersebut sudah

jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa

upaya pengendalian seperti, membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5

x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat rambu-rambu lalu

lintas dipersimpangan jalan, memberikan pelatihan bagi para operator unit,


proses hauling. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan hauling

dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 50

(disaster), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat mengakibatkan

185

kematian pada operator dan kerusakan unit yang cukup besar. Hal ini disebabkan

karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk

mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang


3. Unit DumpTruck menabrak tanggul

Risiko ini terjadi akibat jalan tambang yang dilalui oleh unit DumpTruck

bergelombang dan licin setelah hujan atau akibat penyiraman yang terlalu basah

dan tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Risiko ini memiliki nilai

kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko unit DumpTruck menabrak tanggul

dapat terjadi jika kondisi jalan licin dan bergelombang. Namun risiko tersebut

sudah jarang terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan

beberapa upaya pengendalian seperti, melakukan penyiraman dijalan tambang

secara terputus-putus, membuat kebijakan apabila jalan tambang licin akibat

hujan atau penyiraman yang terlalu basah, maka proses hauling harus dihentikan

dan operator unit DumpTruck segera menghentikan unitnya serta melapor kepada

pengawas terkait. Perusahaan juga melakukan safety briefing sebelum bekerja dan

menyediakan SOP mengenai proses hauling. Nilai paparannya 10 (continously),

karena tahapan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai

konsekuensinya 5 (important), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu

mengakibatkan kerusakan unit dan cidera pada operator yang membutuhkan

penanganan medis. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 150.

4. Unit DumpTruck terbalik

186

Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat unit DumpTruck yang

dioperasikan melewati jalan yang kemiringannya melebihi 10%. Risiko ini

memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi

jika kondisi jalan tidak rata dan miring. Namun risiko tersebut jarang terjadi

karena, perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, membuat

tanggul pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit DumpTruck terbalik,

melakukan perataan jalan tambang secara berkala, melakukan safety briefing

sebelum bekerja, dan menyediakan SOP mengenai proses hauling. Nilai

paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara terus-

menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 5 (important), karena akibat

terburuk dari risiko ini yaitu, mengakibatkan kerusakan pada unit DumpTruck dan

mengakibatkan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis.


5. Unit DumpTruck terbakar

Risiko unit DumpTruck terbakar terjadi akibat unit DumpTruck yang


mekanikal lainnya. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena

risiko ini mungkin saja terjadi jika unit DumpTruck tidak diperiksa dengan baik

sebelum dioperasikan. Namun kejadian tersebut jarang terjadi karena, perusahaan

telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat program prestart

check sebelum mengoperasikan unit yang akan digunakan, memberikan pelatihan

bagi para operator unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta

187

menyediakan SOP mengenai proses hauling. Nilai paparannya 10 (continously),

karena tahapan tersebut dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan

nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu

kerusakan yang parah pada unit DumpTruck dan mengakibatkan cacat atau

penyakit yang permanen pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat


konsekuensi dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 750.

188

Tabel 5.10

Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling



1. Pengangkutan batubara

menuju stock pile

Unit

DumpTruck

menabrak unit

lain

3

(unusualy)

10

(continously)

50

(disaster) 1500

Tabrakan antar

unit 3

(unusualy)

10

(continously)

50

(disaster) 1500

Unit

DumpTruck

menabrak

tanggul

3

(unusualy)

10

(continously)

5

(important) 150

Unit

DumpTruck

terbalik

3

(unusualy)

10

(continously)

5

(important) 150

Unit

DumpTruck

terbakar

3

(unusualy)

10

(continously)

25

(very serious) 750

189

5.6.5 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping

5.6.5.1 Unit DumpTruck memasuki area dumping

Pada tahap memasuki area dumping, unit DumpTruck memiliki risiko

tergelincir dan tabrakan dengan unit lain.

1. Unit DumpTruck tergelincir

Risiko unit DumpTruck tergelincir terjadi akibat kondisi jalan masuk menuju

area dumping licin setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli

dan lumpur. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko

tergelincir mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,


pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak

terdapat tumpahan material, menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan

yang licin akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi

para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta

menyediakan SOP mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously),

karena pekerjaan dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan

nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu

hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Hal ini disebabkan

karena, unit DumpTruck yang akan melakukan dumping hanya menggunakan

kecepatan yang rendah, sehingga jika unit DumpTruck tergelincir tidak

mengakibatkan kosekuensi yang serius. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu

30.

190

2. Tabrakan dengan unit lain

Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan masuk area dumping yang

dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari.

Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin

saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan

beberapa upaya pengendalian seperti, membuat jalan tambang dengan

perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang,

membuat penerangan melalui lighting tower, memberikan pelatihan bagi operator

unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP

mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan

dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai

konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat

menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan




5.6.5.2 Unit DumpTruck manuver di area dumping

Pada tahap unit DumpTruck manuver di area dumping terdapat risiko

keselamatan kerja unit DumpTruck menabrak tanggul, unit DumpTruck menabrak

unit lain, unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil, dan unit DumpTruck

terbalik.

191


Risiko unit DumpTruck menabrak tanggul terjadi akibat area dumping yang

terlalu sempit dan tidak mencukupi ketika unit DumpTruck akan melakukan

manuver serta akibat operator unit DumpTruck yang terburu-buru saat melakukan

manuver di area dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy),

karena risiko mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,

perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat

peraturan ketika melakukan manuver harus searah jarum jam, memberikan

pelatihan kepada operator unit mengenai cara manuver yang aman, melakukan


dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan

secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 1 (noticeable),

karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, hanya menyebabkan kerusakan ringan

pada unit dan terhentinya proses produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan

karena, unit DumpTruck yang melakukan manuver hanya menggunakan

kecepatan yang rendah, sehingga jika unit DumpTruck menabrak tanggul tidak


30.


Risiko unit DumpTruck menabrak unit lain terjadi akibat adanya interaksi

yang padat di area dumping dan operator DumpTruck terburu-buru saat manuver

di area dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena

192

risiko ini mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,

perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, membuat peraturan jarak

aman antar unit, memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety

briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping.

Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara

terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious), karena

akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, dapat mengakibatkan kerusakan pada

unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya

pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi

yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang diperoleh yaitu 450.



secara sembarangan di area dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 1

(remotely possible), karena risiko ini sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi.

Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan beberapa upaya

pengendalian seperti, membuat tempat parkir khusus untuk unit kendaraan kecil

dekat lighting tower, memberikan pelatihan bagi para pengemudi kendaraan kecil

mengenai peraturan lalu lintas tambang bagi kendaraan kecil dan pelatihan

mengenai prosedur parkir serta prosedur mendekati alat berat di lokasi tambang,

serta mewajibkan setiap pengemudi untuk melakukan komunikasi dua arah

dengan para operator unit kendaraan besar. Nilai paparannya 10 (continously),


193

nilai konsekuensinya 50 (disaster), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu

dapat menyebabkan kematian pada pengemudi unit kendaraan kecil. Hal ini





Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat kondisi jalan disekitar area

dumping tidak memadai seperti, bergelombang atau miring. Risiko ini memiliki

nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja terjadi jika

operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat manuver di area dumping. Namun

risiko tersebut sudah jarang terjadi karena perusahaan telah melakukan beberapa

upaya pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di area dumping, membuat

tanggul pengaman (safety berm) sesuai standar untuk mencegah unit DumpTruck

terbalik, memberikan pelatihan bagi para operator unit DumpTruck, melakukan


dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan

secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 15 (serious),

karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan pada unit dan

cidera pada operator unit yang membutuhkan penanganan medis. Maka, nilai


194

5.6.5.3 Unit DumpTruck melakukan dumping

Pada tahap melakukan dumping, unit DumpTruck memiliki risiko

keselamatan kerja unit DumpTruck terperosok dan unit DumpTruck terbalik.

1. Unit DumpTruck terperosok

Risiko unit DumpTruck terperosok terjadi akibat lokasi area dumping

mengalami keretakan, sehingga tidak kuat menahan beban dari unit DumpTruck

ketika akan melakukan dumping. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3

(unusualy), karena mungkin saja namun jarang. Hal ini disebabkan karena,

perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, membuat

tanggul pengaman (safety berm) di area dumping, melakukan pengawasan terkait

kondisi area dumping terutama setelah hujan yang menyebabkan area dumping

mengalami keretakan, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta



nilai konsekuensinya 25 (very serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu

menyebabkan kerusakan yang cukup besar pada unit dan cacat pada operator unit.

Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan




Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat tanggul pengaman (safety

berm) di area dumping rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai,

195

sehingga dapat menyebabkan unit DumpTruck terbalik saat melakukan dumping.

Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena mungkin saja namun


pengendalian seperti, membuat tanggul pembatas (safety berm) yang aman dan

sesuai standar, melakukan pengawasan terkait kondisi area dumping,

menyediakan seorang pengawas disetiap area dumping untuk memberikan arahan

kepada unit DumpTruck yang akan melakukan dumping, melakukan safety

briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping.

Nilai paparannya 10 (continously), karena tahapan tersebut dilakukan secara

terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai konsekuensinya 25 (very serious),

karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan kerusakan yang cukup

besar pada unit dan cacat pada operator unit. Hal ini disebabkan karena, belum

terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi

tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Maka, nilai risiko yang


5.6.5.4 Unit DumpTruck keluar dari area dumping

Pada tahap unit DumpTruck keluar dari area dumping, unit DumpTruck

memiliki risiko tergelincir dan tabrakan dengan unit lain.


Risiko unit DumpTruck tergelincir terjadi akibat kondisi jalan keluar dari area

dumping licin setelah hujan atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan

196

lumpur. Risiko ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko

tergelincir mungkin saja terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena,


pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak

terdapat tumpahan material, menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan

yang licin akibat hujan atau tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi

para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta


karena pekerjaan dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan

nilai konsekuensinya 1 (noticeable), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu

hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Hal ini disebabkan

karena, unit DumpTruck yang akan keluar dari area dumping hanya menggunakan

kecepatan yang rendah, sehingga jika unit DumpTruck tergelincir tidak


30.


Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan keluar dari area dumping

terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari. Risiko

ini memiliki nilai kemungkinan 3 (unusualy), karena risiko ini mungkin saja

terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan

beberapa upaya pengendalian seperti, membuat jalan tambang dengan

perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang,

197

membuat penerangan melalui lighting tower, memberikan pelatihan bagi operator

unit, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP

mengenai proses dumping. Nilai paparannya 10 (continously), karena pekerjaan

dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan nilai

konsekuensinya 15 (serious), karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat

menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan




198

Tabel 5.11

Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping



1. Unit DumpTruck

memasuki area dumping

Unit

DumpTruck

Tergelincir

3

(unusualy)

10

(continously)

1

(noticeable) 30

Tabrakan

dengan unit

lain

3

(unusualy)

10

(continously)

15

(serious) 450

2. Unit DumpTruck

manuver di area

dumping

Unit

DumpTruck

menabrak

tanggul

3

(unusualy)

10

(continously)

1

(noticeable) 30

Unit

DumpTruck

menabrak unit

lain

3

(unusualy)

10

(continously)

15

(serious) 450

Unit

DumpTruck

menabrak unit

kecil

1

(remotely possible)

10

(continously)

50

(disaster) 500

Unit

DumpTruck

terbalik

3

(unusualy)

10

(continously)

15

(serious) 450

3. Unit DumpTruck

melakukan dumping

Unit

DumpTruck

terperosok

3

(unusualy)

10

(continously)

25

(very serious) 750

199

Unit

DumpTruck

terbalik

3

(unusualy)

10

(continously)

25

(very serious) 750

4. Unit DumpTruck keluar

dari area dumping

Unit

DumpTruck

Tergelincir

3

(unusualy)

10

(continously)

1

(noticeable) 30

Tabrakan

dengan unit

lain

3

(unusualy)

10

(continously)

15

(serious) 450

200

5.7 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses Penambangan Batubara

di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project Tahun 2013

Tingkat risiko dari setiap risiko yang ada, ditentukan dengan membandingkan

nilai risiko dari masing-masing risiko yang diperoleh dari hasil perkalian antara

ketiga variabel yaitu, nilai kemungkinan, paparan dan konsekuensi dengan kategori

tingkat risiko menggunakan metode analisis semi kuantitatif yang telah ditetapkan

berdasarkan Autralian Standard/New Zealand Standard (AS / NZS) 4360 : 1999.

5.7.1 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap drilling, risiko terbentur body unit

dan terkilir pada saat melakukan prestart check memiliki nilai risiko kurang dari 20,

sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko acceptable, yaitu intensitas yang

menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Risiko tergelincir dari tangga unit

dan terjepit pintu kabin unit pada saat melakukan prestart check, risiko terjatuh di

area pengeboran saat memasang titik-titik pengeboran memiliki nilai risiko antara 20

sampai 70, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko priority 3, yang artinya

perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan.

Risiko unit Drill terbalik dan unit Drill tergelincir saat melakukan pengeboran

serta pipa drill bengkok ketika memindahkan unit Drill kelubang pengeboran

berikutnya, memiliki nilai risiko antara 70 sampai 180, sehingga termasuk pada

kategori tingkat risiko substansial, yang artinya mengharuskan adanya perbaikan

secara teknis. Sedangkan risiko unit Excavator terbalik saat memindahkan lumpur

201

atau material batuan, risiko unit Dozer terbalik, tabrakan antar unit dan tertabrak unit

Dozer saat menyiapkan area pengeboran dengan unit Dozer, serta risiko terjatuh dari

ketinggian saat memasang titik-titik pengeboran memiliki nilai risiko antara 180

sampai 350, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko priority 1, yang artinya

perlu pengendalian sesegera mungkin.

Risiko yang paling tinggi yaitu, risiko unit Excavator terbakar, unit Dozer

terbakar, dan unit Drill terbakar yang memiliki nilai risiko lebih dari 350, yang

artinya aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang

diperbolehkan atau diterima. Hasil tingkat risiko pada tahap drilling secara lebih rinci

dapat dilihat pada tabel 5.12.

202

Tabel 5.12

Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling


No. Rincian Pekerjaan Risiko Nilai Risiko Tingkat Risiko Tindakan

1. Melakukan

Prestart Check

Terbentur

body unit 3 Acceptable Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi

seminimal mungkin

Terkilir

3 Acceptable Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi

seminimal mungkin

Tergelincir 45 Priority 3


berkesinambungan

Terjepit

pintu kabin 45 Priority 3 Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan

2. Memindahkan

lumpur/material

batuan dengan unit

Excavator

Unit

Excavator

terbalik 270 Priority 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin

Unit

Excavator

terbakar 900 Very High

Aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi

hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau

diterima

3. Menyiapkan lokasi

drill dengan unit

Dozer

Tabrakan

antar unit 270 Priority 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin

Tertabrak

unit Dozer 300 Priority 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin

203

Unit Dozer

terbalik 270 Priority 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin

Unit Dozer




diterima

4. Memasang titik-

titik pengeboran

Terjatuh di

area

pengeboran 30 Priority 3


berkesinambungan

Terjatuh dari

ketinggian 250 Priority 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin

5. Melakukan

pengeboran

Unit Drill

terbalik 75 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis

Unit Drill




diterima

Unit Drill

tergelincir 150 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis

6. Memindahkan unit

Drill ke titik

pengeboran

berikutnya

Pipa drill

bengkok 150 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis

204

5.7.2 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap blasting, risiko terjatuh pada saat

melakukan pemeriksaan daerah peledakan oleh shotfire memiliki nilai risiko kurang

dari 20, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko acceptable, yaitu intensitas

yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Risiko terjatuh dari

ketinggian saat memasang sign/barikade, terperosok kelubang dan tertabrak Truck

MMU saat memasang sign/barikade di area blasting, risiko Truck MMU terbalik dan

terperosok kelubang saat pengisian bahan peledak kedalam lubang peledakan, serta

risiko kecelakaan dan unit kendaraan terbalik saat memasang bendera radius jarak

aman dan saat melakukan patroli daerah peledakan, serta risiko tertimpa lemparan

material saat proses peledakan berlangsung memiliki nilai risiko antara 70 sampai

180, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko substansial, yaitu mengharuskan

adanya perbaikan secara teknis.

Risiko yang paling tinggi yaitu, risiko terkena ledakan saat proses peledakan

berlangsung, serta risiko terkena ledakan misfire saat melakukan pemeriksaan daerah

peledakan yang memiliki nilai risiko antara 180 sampai 350, sehingga termasuk pada

kategori tingkat risiko priority 1, yaitu perlu adanya pengendalian sesegera mungkin.

Hasil tingkat risiko pada tahap blasting secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel

5.13.

205

Tabel 5.13

Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting


No. Rincian Pekerjaan Risiko Nilai Risiko Tingkat Risiko Tindakan

1. Memasang sign/barikade

di area blasting

Terperosok

kelubang 90 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

Terjatuh dari

ketinggian 150 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

Tertabrak

Truck MMU 90 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

2. Pengisian bahan peledak Truck MMU

terbalik 150 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

Terperosok

kelubang 150 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

3. Memasang bendera

radius jarak aman dan

tanda penutup jalan

Kecelakaan

unit kendaraan 90 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

Unit kendaraan


teknis


blasting

Kecelakaan

unit kendaraan 90 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

Unit kendaraan


teknis

206

5. Pelaksanaan peledakan Tertimpa

lemparan

material 90 Substansial

Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis

Terkena

ledakan 300 Priority 1 Perlu adanya pengendalian sesegera

mungkin


peledakan oleh Shotfire

Terjatuh

18 Acceptable Intensitas yang menimbulkan risiko

dikurangi seminimal mungkin

Terkena

ledakan misfire 300 Priority 1 Perlu adanya pengendalian sesegera

mungkin

207

5.7.3 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading

Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap loading, risiko terbentur body unit

dan terkilir pada saat melakukan prestart check dan risiko unit Excavator amblas

pada saat memposisikan unit Excavator di area loading memiliki nilai risiko kurang

dari 20, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko acceptable, yaitu intensitas

yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Risiko pekerja tergelincir

dari tangga unit dan terjepit pintu kabin pada saat melakukan prestart check, risiko

unit DumpTruck amblas dan unit DumpTruck menabrak unit Excavator pada saat

memposisikan unit DumpTruck di area loading, serta risiko tertimpa lemparan

muatan dan benturan pada saat unit Excavator melakukan laoding memiliki nilai

risiko antara 20 sampai 70, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko priority 3,

yang artinya perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan.

Risiko unit Excavator terbalik dan tabrakan dengan unit Dozer pada saat

memposisikan unit Excavator di area loading memiliki nilai risiko antara 70 sampai

180, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko substansial, yaitu mengharuskan

adanya perbaikan secara teknis. Sedangkan risiko yang paling tinggi yaitu, risiko unit

DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil pada saat memposisikan unit DumpTruck

di area loading dan risiko unit Excavator terbalik saat melakukan loading batubara

yang memiliki nilai risiko lebih dari 350, yang artinya aktifitas dihentikan sampai

risiko bisa dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima. Hasil

tingkat risiko pada tahap blasting secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 5.14.

208

Tabel 5.14

Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading


No. Rincian Pekerjaan Risiko Nilai Risiko Tingkat Risiko Rekomendasi


Check)

Terbentur body

unit 3 Acceptable Intensitas yang menimbulkan risiko


Terkilir

3 Acceptable Intensitas yang menimbulkan risiko




berkesinambungan

Terjepit pintu

kabin 45 Priority 3 Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan


Excavator di area

loading

Unit Excavator

amblas 18 Acceptable Intensitas yang menimbulkan risiko


Unit Excavator


teknis

Tabarakan

dengan unit

Dozer

150 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis


DumpTruck di area

loading

Unit

DumpTruck

amblas 30 Priority 3


berkesinambungan

Unit

DumpTruck

menabrak unit

Excavator

30 Priority 3 Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan

209

Unit

DumpTruck

menabrak unit

kendaraan

kecil

500 Very High



diperbolehkan atau diterima

4. Unit Excavator

melakukan loading

Unit Excavator

terbalik 450 Very High




Tertimpa

material

muatan


berkesinambungan

Benturan

antara bucket

Excavator

dengan body

DumpTruck


berkesinambungan

210

5.7.4 Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap hauling, risiko unit DumpTruck

menabrak tanggul dan unit DumpTruck terbalik memiliki nilai risiko antara 70

sampai 180, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko substansial, yaitu

mengharuskan adanya perbaikan secara teknis. Sedangkan risiko tertinggi yaitu, unit

DumpTruck menabrk unit lain, tabrakan antar unit dan risiko unit DumpTruck

terbakar yang memiliki nilai risiko lebih dari 350, sehingga termasuk pada kategori

tingkat risiko very high, yang artinya aktifitas dihentikan sampai risiko bisa dikurangi

hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima. Hasil tingkat risiko pada

tahap blasting secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 5.15.

211

Tabel 5.15

Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling



1. Pengangkutan batubara

menuju stock pile

Unit

DumpTruck

menabrak unit

lain

1500 Very High




Tabrakan antar

unit 1500 Very High




Unit

DumpTruck

menabrak

tanggul

150 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan

secara teknis

Unit

DumpTruck

terbalik

150 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan

secara teknis

Unit

DumpTruck





212

5.7.5 Tingkat Risiko Keselamatan kerja Pada Tahap Dumping

Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap dumping, risiko unit DumpTruck

tergelincir saat memasuki area dumping dan pada saat keluar dari area dumping, serta

risiko unit DumpTruck menabrak tanggul saat manuver di area dumping, memiliki

nilai risiko kurang 20 sampai 70, sehingga termasuk pada kategori tingkat risiko

priority 3, yaitu perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan.

Sedangkan risiko tertinggi yaitu, risiko tabrakan dengan unit lain saat unit

DumpTruck memasuki area dumping, keluar dari area dumping, dan saat manuver di

area dumping, risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil dan terbalik

saat manuver di area dumping, serta risiko unit DumpTruck terperosok dan terbalik

saat melakukan dumping yang memiliki nilai risiko lebih dari 350, sehingga termasuk

pada kategori tingkat risiko very high, yaitu aktifitas dihentikan sampai risiko bisa

dikurangi hingga mencapai batas yang diperbolehkan atau diterima. Hasil tingkat

risiko pada tahap blasting secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 5.16.

213

Tabel 5.16

Hasil Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping



1. Unit DumpTruck

memasuki area dumping

Unit

DumpTruck

Tergelincir


berkesinambungan

Tabrakan

dengan unit

lain 450 Very High




2. Unit DumpTruck

manuver di area

dumping

Unit

DumpTruck

menabrak

tanggul


berkesinambungan

Unit

DumpTruck

menabrak unit

lain

450 Very High




Unit

DumpTruck

menabrak unit

kecil

500 Very High




Unit

DumpTruck





3. Unit DumpTruck

melakukan dumping

Unit

DumpTruck

terperosok 750 Very High




214

Unit

DumpTruck





4. Unit DumpTruck keluar

dari area dumping

Unit

DumpTruck



berkesinambungan

Tabrakan

dengan unit

lain 450 Very High




215

BAB VI

PEMBAHASAN

6.1 Keterbatasan Penelitian

Pada penelitian ini, peneliti melakukan observasi dan wawancara. Observasi

yang dilakukan hanya berdasarkan subjektifitas peneliti. Hal ini disebabkan karena

kesibukan petugas safety di perusahaan yang tidak bisa mendampingisaat proses

observasi dilakukan. Wawancara yang dilakukan hanya menggunakan telepon, hal ini

disebabkan karena keterbatasan waktu penelitian. Identifikasi dan analisis yang

dilakukan pada proses penambangan batubara di bagianMining Operation PT. Thiess

Contractors Indonesia Sangatta Mine Project hanya terbatas pada risiko keselamatan

kerja saja, hal ini disebabkan karena keterbatasan waktu penelitian.

6.2 Pembahasan Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses

Penambangan Batubaradi PT. Thiess Contractors Indonesia Tahun 2013.

Hasil identifikasi dilakukan dengan menggunakan data primer berupa

observasi lapangan dan wawancara kepada petugas K3, pengawas lapangan dan

pekerja pada proses penambangan batubara. Dari hasil identifikasi di dapatkan bahwa

tahapan proses kerja penambangan batubaraterdiri dari,drilling, blasting, loading,

hauling, dan dumping. Dari risiko yang telah di identifikasi, risiko keselamatan kerja

yang terdapat padaproses penambangan batubara di PT Thiess Contractors Indonesia,

216

Sangatta Mine Project berdasarkan kelompok bahaya keselamatan (safety hazard)

termasuk pada jenis bahaya mekanik.

6.2.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

Pada tahap persiapan awal proses drilling, operator unit Drill melakukan

prestart check pada unit Drill yang akan digunakan untuk memastikan bahwa unit

Drill berada dalam kondisi yang baik. Kegiatan prestart checktersebutmerupakan

kegiatan rutin yang harus selalu dilakukan oleh operator unit sebelum

mengoperasikan unit yang akan digunakan. Prestart check bertujuan untuk

memeriksa dan memastikan bahwa unit yang akan digunakan berada dalam kondisi

baik dan tidak ada kerusakan.

Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa terdapat

aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator harus

melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan setiap

kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan yang

terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan.

Pada saat melakukan prestart check, operator unit Drill berisiko terbentur

body unit Drill ketika memeriksa bagian bawah unit. Hal ini disebabkan karena

bagian bawah unit Drill cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi operator,

sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka akan

membentur bagian bawah unit. Operator unit Drill juga berisiko terkilir ketika

berjalan untuk memeriksa unit Drill secara keseluruhan akibat area kerja pengeboran

217

yang berbatu dan terdapat banyak gundukan-gundukan tanah yang mudah bergerak,

sehingga jika operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat berjalan atau ketika

memijakan kaki pada batu atau gundukan tanah yang mudah bergerak, dapat

menyebabkan operator terkilir.

Selain itu, operator juga berisiko tergelincir saat menaiki tangga unit Drill

untuk memeriksa bagian atas kabin unit akibat tangga unit Drill yang licin setelah

hujan atau akibat terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Risiko lain

yang terdapat pada tahap ini yaitu, terjepit pintu kabin unit yang terjadi saat operator

menutup pintu kabin unit akibat operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat

menutup pintu kabin unit. Risiko ini juga dapat terjadi karena operator meletakan jari

tangan pada titik jepit pintu kabin yang menyebabkan tangan terjepit.

Pada saat memindahkan lumpur atau material batuan untuk persiapan lokasi

pengeboran menggunakan unit Excavator terdapat risiko unit Excavator terbalik yang

terjadi akibat unit Excavator dioperasikan pada area yang tanahnya tidak stabil.

Selain itu, terdapat risiko unit Excavator terbakar akibat unit Excavator yang


mekanikal lainnya. Risiko ini bisa terjadi akibat tidak dilakukan pemeriksaan

terhadap unit Excavator yang akan digunakan, sehingga tidak terdeteksi adanya

masalah atau kerusakan pada unit Excavator yang dapat menyebabkan unit Excavator

terbakar.

Hal ini disebabkan karena, kegiatan tersebut dilakukan setiap hari, sehingga

frekuensi penggunaan unit Excavator juga semakin sering dan kemungkinan

218

terjadinya kerusakan pada unit Exacavator juga semakin besar. Oleh sebab itu, jika

unit Excavator tidak diperiksa dengan baik setiap hari pada saat sebelum

dioperasikan, dapat mengakibatkan unit Excavator terbakar akibat overheat atau

adanya kerusakan mekanikal lainnya.

Pada saat menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer, terdapat risiko

tabrakan antar unit akibat operator unit Dozer tidak mematuhi jarak aman saat

berinteraksi dan mendekati unit bergerak lain yang ada di lokasi pengeboran.

Menurut menurut Lucas dan Wilson (1989) dalam Wiwin (2010), tidak konsentrasi

dan lalai dalam bekerja merupakan gejala dari stress kerja yang tergolong dalam

gejala intelektual diantaranya susah konsentrasi, sulit membuat keputusan, mudah

lupa, pikiran kacau, daya ingat menurun, melamun, produktifitas atau prestasi kerja

menurun, dan mutu kerja rendah. Oleh karena itu, tidak adanya konsentrasi kerja

dapat memicu terjadinya risiko yang berakibat pada kejadian kecelakaan kerja di

tempat kerja yang berdampak pada produktifitas kerja itu sendiri.

Selain itu, pekerja juga berisiko tertabrak unit Dozer akibat kurangnya

komunikasi antara pekerja dengan operator unit Dozer yang berada di lokasi kerja

dan pekerja tidak mematuhi peraturan untuk mendekati unit berat bergerak. Pada

tahap ini juga terdapat risiko unit Dozer terbalik akibat unit Dozer dioperasikan pada

area yang tanahnya tidak stabil dan risiko unit Dozer terbakar akibat unit Dozer yang


mekanikal lainnya.

219

Pada pekerjaan memasang titik-titik pengeboran, pekerja berisiko terjatuhdi

area pengeboran akibat area di lokasi pengeboran memiliki struktur tanah yang

berbatu, sehingga jika pekerja kurang hati-hati atau terburu-buru ketika berjalan dapat

menyebabkan pekerja terjatuh. Selain itu, pekerja juga berisiko terjatuh dari

ketinggian akibat area pengeboran yang berlokasi didekat tebing. Risiko ini juga bisa

terjadi jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing.

Pada saat melakukan pengeboran, unit Drill berisiko terbalik akibat area kerja

di lokasi pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu serta memiliki kemiringan

tanah yang dapat mengakibatkan unit Drill terbalik. Selain itu, kesalahan operator

unit Drill saat mengoperasikan kaki-kaki (Jack) dari unit Drill ketika berada di lokasi

yang miring juga menjadi penyebab unit Drill terbalik. Pada tahap ini juga terdapat

risiko unit Drill terbakar akibat unit Drill yang dioperasikan berada pada kondisi yang

tidak aman seperti, overheat atau terdapat masalah mekanikal lainnya. Selain itu,

terdapat risiko unit Drill tergelincir yang terjadi akibat unit Drill dioperasikan pada

saat hujan yang dapat menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran menjadi licin.

Pada saat memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya, terdapat

risiko pipa drill bengkok akibat operator unit Drill tidak menaikan pipa drill dengan

full ketika akan berpindah dari titik pengeboran satu ke titik pengeboran berikutnya.

Sehingga ketika unit drill berpindah, pipa tersebut masih berada dalam lubang

pengeboran dan membentur lubang yang mengakibatkan pipa drill bengkok.

220

6.2.2. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

Pada tahap persiapan awal proses peledakan, pekerja memasang sign/barikade

di areablasting untuk menecegah pekerja yang tidak berkepentingan masuk area

blasting. Pada tahap ini pekerja berisiko terperosok ke lubang akibat didalam area

peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja kurang

hati-hati saat berjalan didekat lubang peledakan dapat menyebabkan pekerja

terperosok. Selain itu, pekerja juga berisiko terjatuh dari ketinggian akibat area

peledakan berada didekat tebing. Risiko ini juga dapat terjadi jika pekerja kurang

hati-hati saat berjalan didekat tebing. Pada tahap ini pekerja juga berisiko tertabrak

Truck MMU akibat adanya interaksi antara pekerja dengan Truck MMU didalam area

blasting dan pekerja kurang hati-hati saat berienteraksi dengan Truck MMU.

Tahap persiapan selanjutnya yaitu, melakukan pengisian bahan peledak

kedalam lubang-lubang peledakan.Pada tahap ini, terdapat risikoTruck MMU terbalik

akibat Truck dioperasikan pada area tanah yang tidak stabil dan berpotensi longsor.

Selain itu, terdapat risiko pekerja terperosok ke lubang peledakan akibat di area

peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan dan pekerja kurang hati-hati saat

berjalan didekat lubang peledakan.

Tahap persiapan selanjutnya yaitu, pekerja memasang bendera radius jarak

aman dan tanda penutup jalan sejauh 300 meter untuk unit dan 500 meter untuk

orang. Pekerjaan ini dilakukan menggunakan unit kendaraan kecil untuk menuju jarak

aman yang telah ditentukan. Pada tahap ini, terdapat risiko kecelakaan unit kendaraan

kecil di jalan tambang akibat unit kendaraan tidak mematuhi peraturan lalu lintas

221

tambang (Pit Traffic Rules) seperti, melebihi batas kecepatan (overspeed), menyalip

(overtake) tidak sesuai prosedur serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas dijalan

tambang. Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue atau kelelahan dari pengemudi

unit kendaraan kecil.Fatigue atau kelelahan merupakan rasa letih yang terjadi baik

karena kurang tidur, terlalu banyak pekerjaan, atau masalah emosional lainnya yang

mengganggu konsentrasi saat bekerja serta menurunkan produktivitas seseorang

(ILO, 1989).

Pada tahap ini juga terdapat risiko unit kendaraan terbalik yang terjadi akibat

jalan tambang yang dilalui licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair

seperti, oli dan lumpur, yang menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan

menabrak sisi jalan hingga terbalik.

Tahap persiapan terakhir yaitu, melakukan pembersihan daerah peledakan.

Tahap ini bertujuan untuk memastikan bahwa daerah sekitar lokasi peledakan telah

bebas dari unit dan pekerja, sehingga siap untuk dilakukan peledakan. Pada tahap ini

terdapat risiko yang sama dengan tahap memasang bendera radius jarak aman dan

tanda penutup jalan yaitu, risiko kecelakaan unit kendaraan kecil dan risiko unit

kendaraan terbalik. Risiko kecelakaan unit kendaraan kecil di jalan tambang terjadi

akibat unit kendaraan tidak mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic

Rules) seperti, melebihi batas kecepatan (overspeed), menyalip (overtake) tidak

sesuai prosedur serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas dijalan tambang.

Risiko ini juga terjadi akibat faktor fatigue atau kelelahan dari pengemudi unit

kendaraan kecil. Fatigue atau kelelahan merupakan rasa letih yang terjadi baik karena

222

kurang tidur, terlalu banyak pekerjaan, atau masalah emosional lainnya yang

mengganggu konsentrasi saat bekerja serta menurunkan produktivitas seseorang

(ILO, 1989). Risiko unit kendaraan terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui

licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur, yang


Pada saat pelaksanaan peledakan, terdapat risiko tertimpa lemparan material

dari hasil peledakan yang terjadi akibat operator unit dan pekerja berada pada jarak

yang terlalu dekat dengan area peledakan saat proses peledakan berlangsung. Selain

itu, terdapat risiko terkena ledakan akibat masih terdapat orang di dalam area

peledakan saat proses peledakan berlangsung.

Pada saat memeriksa daerah peledakan setelah proses peledakan berlangsung,

pekerja yang bertugas memeriksa daerah peledakan (shotfire) berisiko terjatuh akibat

area blasting setelah proses peledakan berlangsung akan menjadi berbatu dan

memiliki struktur tanah yang tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat

berjalan dapat mengakibatkan pekerja terjatuh. Selain itu, pekerja juga berisiko

terjatuh dari ketinggian akibat area peledakan berada didekat tebing dan pekerja

kurang kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing.

Pada tahap ini juga terdapat risiko terkena ledakan misfire yang terjadi akibat

terdapat rangkaian lubang peledakan yang gagal meledak (misfire) dan dapat meledak

secara tiba-tiba, sehingga dapat mengenai pekerja.Berdasarkan wawancara dengan

pekerja pada bagian blasting, misfire dapat terjadi akibat penyambungan kabel pada

223

rangkaian lubang peledakan tidak tersambung atau terisolasi dengan baik, sehingga

terdapat rangkaian lubang yang gagal meledak.

6.2.3. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading

Pada tahap persiapan awal proses loading, operator unit Excavator melakukan

prestart check pada unit Excavator yang akan digunakan. Kegiatan prestart check

tersebutmerupakan kegiatan rutin yang harus selalu dilakukan oleh operator unit

sebelum mengoperasikan unit yang akan digunakan. Prestart check bertujuan untuk

memeriksa dan memastikan bahwa unit yang akan digunakan berada dalam kondisi

baik dan tidak ada kerusakan.

Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa terdapat

aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator harus

melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan setiap

kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan yang

terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan.

Pada tahap ini, operator unit berisiko terbentur ketika memeriksa bagian

bawah unit, karena bagian bawah unit Excavator cukup rendah bila dibandingkan

dengan tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat

kepala, maka akan membentur bagian bawah unit. Operator juga berisiko terkilir

ketika berjalan untuk memeriksa unit Excavator secara keseluruhan akibat area kerja

di lokasi loading yang berbatu dan terdapat banyak tanah gundukan yang bisa

bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat berjalan atau

224

ketika memijakan kaki pada batu atau tanah gundukan yang bisa bergerak, dapat

menyebabkan operator terkilir.

Selain itu, operator juga berisiko tergelincir saat menaiki tangga unit

Excavator untuk memeriksa bagian atas kabin unit akibat tangga unit Excavator yang

licin setelah hujan atau akibat terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli.

Risiko lain yaitu, terjepit pintu kabin unit yang terjadi saat operator menutup pintu

kabin unit akibat operator kurang hati-hati dan terburu-buru saat menutup pintu kabin

unit. Risiko ini juga dapat terjadi karena operator meletakan jari tangan pada titik

jepit pintu kabin yang menyebabkan tangan terjepit.

Pada tahap memposisikan unit Excavator di area loading, unit Excavator

berisiko amblas akibat area loading memiliki material tanah yang lembek. Selain itu,

terdapat risiko unit Excavator terbalik akibat unit Excavator diposisikan pada tanah

yang miring atau tidak rata serta risiko tabrakan dengan unit Dozer yang terjadi akibat

adanya interaksi antara unit Excavator dan unit Dozer yang sedang membersihkan

dan meratakan area loading. Risiko ini juga terjadi akibat kondisi area loading yang

terlalu sempit dan memiliki penerangan yang kurang ketika malam hari.

Pada tahap memposisikan unit DumpTruck di area loading, unit DumpTruck

juga berisiko amblas akibat area loading memiliki material tanah yang lembek. Pada

tahap tersebut juga terdapat risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator yang

terjadi ketika DumpTruck mundur mendekati unit Excavator untuk melakukan

loading. Risiko ini terjadi akibat penerangan yang kurang memadai ketika malam hari

225

dan area loading yang berdebu, sehingga operator unit DumpTruck mengalami

kesulitan dalam melihat jarak yang aman untuk mendekati unit Excavator.

Risiko lain yaitu, tabrakan dengan unit Dozer yang terjadi karena adanya

interaksi antara unit DumpTruck dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan

meratakan area loading. Risiko ini juga terjadi akibat kondisi area loading yang

terlalu sempit dan memiliki penerangan yang kurang ketika malam hari. Selain itu,

terdapat risiko unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil akibat pengemudi unit

kendaraan kecil memarkir kendaraan secara sembarangan di area loading.

Berdasarkan hasil observasi lapangan, memang banyak ditemukan pengemudi

unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan dan bukan

pada tempat yang telah disediakan. Ini tentu sangat membahayakan nyawa dari

pengemudi itu sendiri dan juga unit yang diparkirnya. Berdasarkan wawancara

kepada pengemudi unit kendaraan kecil, kebiasaan parkir sembarangan tersebut

biasanya dilakukan karena pengemudi merasa tempat parkir yang telah disediakan

terlalu jauh dengan lokasi tujuan pengemudi atau dengan alasan hanya sebentar,

sehingga pengemudi melakukan shortcut atau melakukan tindakan yang salah untuk

mempersingkat pekerjaan dengan memarkir kendaraannya ditempat yang tidak

semestinya.

Menurut Miner(1994), hal tersebut tergolong dalam unsafe behavior dimana

hal tersebut merupakan tipe prilaku yang mengarah pada kecelakaan.Berdasarkan

penelitian menunjukan bahwa kecelakaan disebabkan oleh kesalahan manusia (unsfae

act) yaitu, sebesar 78% dan kondisi berbahaya (unsafe condition) sebesar 20% serta

226

faktor lainnya sebesar 2%. Hal tersebut dapat dikatakan bahwa prilaku manusia

merupakan penyebab utama terjadinya kecelakaan ditempat kerja (Kementrian

Tenaga Kerja).

Pada saat unit Excavator melakukan loading muatan batubara ke dalam unit

DumpTruck, terdapat risiko unit Excavator terbalik akibat area loading yang tidak

rata/miring dan juga licin yang disebabkan karena hujan atau akibat tumpahan

material cair seperti lumpur dan oli. Pada tahap ini juga terdapat risiko tertimpa

material muatan akibat unit kendaraan lain berada terlalu dekat dengan area loading

dan tidak menjaga jarak aman dengan unit Excavator yang sedang melakukan

loading.

Selain itu, terdapat risiko benturan antara bucket Excavator dengan body

DumpTruck yang biasanya terjadi akibat faktor fatigue atau kelelahan dari operator

unit Excavator, sehingga kurang konsentrasi saat melakukan loading batubara ke

dalam DumpTruck. Berdasarkan wawancara dengan petugas safety,

faktorfatiguememang merupakan faktor yang paling sering menjadi penyebab

terjadinya kecelakaan kerja terutama kecelakaan kerjapada prosesloading, hauling,

dan dumping.Hal ini disebabkan karena pekerjaan loading, hauling, dan dumping

tersebut dilakukan selama 24 jam setiap hari, sehingga tingkat kelelahan dari operator

unit juga semakin tinggi.

Fatigue atau kelelahan merupakan rasa letih yang terus meningkat dan

mengganggu pekerjaan, baik karena kurang tidur, beban kerja yang terlalu banyak,

atau suatu masalah emosiaonal lainnya. Fatigue biasanya terjadi pada waktu shift

227

malam, karena pada pekerja shift malam akan mengalami gangguan pada pola tidur

mereka yang akan memperngaruhi ketahanan fisik pekerja (ILO, 1989).

Risiko benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck juga terjadi

akibat penggunaan teknik top loading saat melakukan proses loading. Dimana unit

Excavator yang melakukan loadingberada sejajar dengan unit DumpTruck, sehingga

operator unit Excavator harus mengangkat bucket lebih tinggi agar dapat mencapai

buck dari unit DumpTruck. Penggunaan teknik loadingtersebut sangat berisiko untuk

terjadi benturan. Risiko benturan ini juga dapat diakibatkan oleh penerangan yang

kurang memadai saat proses loading dilakukan pada malam hari.

6.2.4. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

Pada tahap hauling ini, unit DumpTruck yang telah melakukan loading

muatan batubara kemudian membawa muatan batubara tersebut ke tempat

penyimpanan (stock pile). Tahap perjalanan dari tempat loading menuju ke tempat

penyimpanan inilah yang disebut dengan tahap hauling. Pada tahap ini, unit

DumpTruck berisiko menabrak unit lain di jalan tambang akibat adanya interaksi

yang padat dengan unit DumpTruck lain atau alat bergerak lain dijalan tambang.

Risiko ini juga terjadi akibat unit DumpTruck dioperasikan dengan tidak aman

seperti, melebihi kecepatan yang ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak

sesuai prosedur, serta tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas. Risiko ini juga terjadi

akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit DumpTruck.

228

Risiko lain yaitu, tabrakan antar unit yang terjadi akibat jalan tambang yang

dilalui terlalu sempit dan interaksi antar unit kendaraaan dijalan tambang sangat

padat. Risiko ini juga terjadi akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan

dan tidak tersedianya rambu-rambu dipersimpanga jalan. Selain itu, terdapat risiko

unit DumpTruck menabrak tanggul terjadi akibat jalan tambang yang dilalui

bergelombang atau tidak rata dan licin setelah hujan atau akibat tumpahan material

cair seperti, oli dan lumpur. Pada tahap ini juga terdapat risiko unit DumpTruck

terbalik akibat unit DumpTruck dioperasikan melewati jalan yang kemiringannya

melebihi 10% serta risiko unit DumpTruck terbakar akibat unit DumpTruck yang


mekanikal lainnya.

6.2.5. Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping

Pada tahap awal dari proses dumping, unit DumpTruck mulai memasuki area

yang ditentukan sebagai area dumping. Pada tahap ini, unit DumpTruck berisiko

tergelincir akibat kondisi jalan masuk menuju area dumping licin setelah hujan atau

akibat tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur. Selain itu, terdapat risiko

tabrakan dengan unit lain akibat jalan masuk area dumping yang dilalui terlalu sempit

dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari, sehingga mengurangi jarak

pandang dari operator unit DumpTruck.

Setelah memasuki area dumping, unit DumpTruck harus melakukan manuver

di area dumping. Tahapan manuver di lokasi dumpingdilakukan dengan cara

229

DumpTruck memutar di lokasi dumping dan bergerak mundur mendekati lokasi yang

menjadi area dumping. Ini bertujuan untuk mempermudah unit DumpTruck saat

menurunkan muatan batubara di areadumping yang telah disediakan. Pada tahap ini

unit DumpTruck berisiko menabrak tanggul pengaman disisi area dumping akibat

area dumping yang terlalu sempit dan tidak mencukupi ketika unit DumpTruck akan

melakukan manuver. Risiko ini juga terjadi akibat operator unit DumpTruck tidak

hati-hati dan terburu-buru saat melakukan manuver di area dumping.

Pada saat melakukan manuver, unit DumpTruck juga berisiko menabrak unit

lain yang terjadi akibat adanya interaksi yang padat antar unit di areadumping. risiko

ini juga terjadi akibat operator DumpTruck tidak hati-hati dan terburu-buru saat

manuverdi areadumping. Selain itu, unit DumpTruck juga berisiko menabrak unit

kendaraan kecil akibat unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara

sembarangan di areadumping.

Berdasarkan hasil observasi lapangan, memang banyak ditemukan pengemudi

unit kendaraan kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan dan bukan

pada tempat yang telah disediakan. Ini tentu sangat membahayakan nyawa dari

pengemudi itu sendiri dan juga unit yang diparkirnya. Berdasarkan wawancara

kepada pengemudi unit kendaraan kecil, kebiasaan parkir sembarangan tersebut

biasanya dilakukan karena pengemudi merasa tempat parkir yang telah disediakan

terlalu jauh dengan lokasi tujuan pengemudi atau dengan alasan hanya sebentar,

sehingga pengemudi melakukan shortcut atau melakukan tindakan yang salah untuk

230

mempersingkat pekerjaan dengan memarkir kendaraannya ditempat yang tidak

semestinya.

Menurut Miner(1994), hal tersebut tergolong dalam unsafe behavior dimana

hal tersebut merupakan tipe prilaku yang mengarah pada kecelakaan.Berdasarkan

penelitian menunjukan bahwa kecelakaan disebabkan oleh kesalahan manusia (unsfae

act) yaitu, sebesar 78% dan kondisi berbahaya (unsafe condition) sebesar 20% serta

faktor lainnya sebesar 2%. Hal tersebut dapat dikatakan bahwa prilaku manusia

merupakan penyebab utama terjadinya kecelakaan ditempat kerja (Kementrian

Tenaga Kerja).

Risiko lain yang ada pada saat unit DumpTruck manuveryaitu, unit

DumpTruck terbalik akibat kondisi jalan disekitar area dumping tidak memadai

seperti, bergelombang atau miring dan operator unit DumpTruck terburu-buru saat

melakukan manuver di area dumping.

Pada tahap unit DumpTruck melakukan dumping,terdapat risiko unit

DumpTruck terperosok akibat lokasi area dumping mengalami keretakan, sehingga

tidak kuat menahan beban dari unit DumpTruck ketika akan melakukan dumping.

Keretakan dari area dumping biasanya terjadi akibat hujan yang membuat tanah

menjadi lembek dan berpotensi longsor. Selain itu, unit DumpTruck berisiko terbalik

akibat tanggul pengaman (safety berm) di area dumping rapuh serta tinggi tanggul

pengaman di areadumping tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan sebagai

tanggul pengaman yang aman untuk proses dumping, sehingga dapat menyebabkan

unit DumpTruck terbalik saat melakukan dumping.

231

Berdasarkan hasil observasi, memang banyak ditemukan tanggul pengaman

yang dibuat dengan tidak mengikuti standar yang telah ditetapkan. Dimana,

berdasarkan wawancara dengan petugas safety, tinggi tanggul pengaman yang aman

dan sesuai standar yaitu, tanggul pengaman harus memiliki tinggi kurang lebih

setengah atau lebih dari tinggi ban unit DumpTruck terbesar yang akan melakukan

dumping.

Setelah melakukan dumping, unit DumpTruck bergerak keluar dari area

dumping. Pada tahap ini, unit DumpTruck berisiko tergelincir akibat kondisi jalan

keluar dari area dumping licin setelah hujan atau akibat tumpahan material cair

seperti, oli dan lumpur. Selain itu, terdapat risiko tabrakan dengan unit lain akibat

jalan keluar dari area dumping yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang

kurang memadai ketika malam hari.

6.3 Pembahasan Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Setiap Tahapan

Proses Penambangan Batubaradi PT. Thiess Contractors Indonesia, Sangatta

Mine Project

6.3.1 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Drilling

a. Melakukan Prestart Check

1. Terbentur body unit

Risiko ini terjadi ketika operator memeriksa bagian bawah unit Drill,

dimana bagian bawah unit Drill cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi

operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala, maka

232

dapat membentur bagian bawah unit Drill. Risiko tersebut mungkin saja dapat

terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun,

sehingga termasuk dalam kategori conceivable. Pengendalian yang telah

dilakukan oleh perusahaan yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta

menyediakan SOP mengenai tahap prestart check.

Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat

mempengaruhi terjadinya risiko terbentur body unit yaitu, kurangnya

kewaspadaan operator ketika memerikssa bagian bawah unit Drill. Oleh sebab itu,

dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP dapat

mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terbentur body unit, sehingga risiko

terbentur body unit jarang terjadi. Selain itu, perusahaan juga dapat melakukan

upaya tambahan dengan memasang warning sign pada unit terkait risiko benturan

untuk meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika akan melakukan prestart

check.

Menurut sumber dari situs qhsedepartement yang diakses pada tanggal 30

juli 2013, Terdapat beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti,

menarik perhatian terhadap adanya keselamatan dan kesehatan kerja,

menunjukkan adanya potensi bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan

peringatan waspada terhadap beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak

diperbolehkan, serta mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan

perlindungan diri.

233

Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori frequently, karena

tahap melakukan prestart check hanya dilakukan satu kali setiap hari yaitu, diawal

shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori

yang lebih rendah karena, tahap prestart checkmemang harus dilakukan sebelum

operator mengoperasikan unit Drill.Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini

termasuk dalam kategori noticeable, karena pada risiko tersebut hanya terjadi

cidera ringan atau memar pada bagian kepala. Hal ini disebabkan karena,

perusahaan telah menyediakan APD lengkap terutama safety helm bagi para

operator unit saat melakukan prestrat check. Oleh sebab itu, dengan

menggunakan safety helm dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang

ditimbulkan dari risiko terbentur.

Menurut Rijanto (2011), safety helmmerupakan alat pelindung diri

yangdirancang untuk dapat melindungi kepala dari benturan dengan suatu benda

dan tususkan benda-benda yang jatuh. American National Standard Institute

(ANSI) Z89.1 – 1986 juga mengatakan bahwa safety helm merupakan suatu alat

yang dipakai untuk memberikan perlindungan untuk kepala, atau bagian-

bagiannya, terhadap benturan dengan benda-benda yang ada disekitar lingkungan

kerja.

2. Terkilir

Pada tahap melakukan prestart check, operator juga berisiko terkilir akibat

area pengeboran memiliki struktur tanah yang berbatu serta terdapat gundukan

234

tanah yang mudah bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan

atau ketika memijakan kaki pada gundukan tanah yang mudah bergerak, dapat

mengakibatkan operator terkilir. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk

dalam kategori conceivable yaitu, mungkin saja dapat terjadi namun tidak pernah

terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Pengendalian yang telah

dilakukan perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah di lokasi

pengeboran, melakukan safety briefing sebelum bekerjaserta menyediakan SOP

mengenai tahap prestart check.

Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang

mempengaruhi terjadinya risiko terkilir yaitu, area pengeboran yang tidak rata

sehingga dengan melakukan perataan tanah di lokasi pengeborandapat

mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terkilir. Sedangkan dengan melakukan

safety briefing sebelum bekerjaserta menyediakan SOP mengenai tahap prestart

check dapat meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika melakukan prestart

check.


tahap melakukan prestart check dilakukan satu kali setiap hari yaitu, dilakukan

pada awal shift. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi

kategori yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan

sebelum operator mengoperasikan unit Drill. Sedangkan tingkat konsekuensi

risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena akibat terburuk pada risiko

tersebut hanya menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kaki. Hal ini

235

disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD lengkap terutama safety

shoes bagi para operator unit saat melakukan prestrat check. Oleh sebab itu,

dengan menggunakan safety shoes dapat mengurangi konsekuensi yang

ditimbulkan dari risiko terkilir.

Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa perusahaan telah

melakukan upaya pengendalian dengan baik untuk mengurangi tingkat

kemungkinan, dan konsekuensi dari risiko terkilir. Namun, sebaiknya perusahaan

juga melakukan pengawasan untuk memastikan bahwa area pengeboran sudah

rata, sehingga aman bagi operator dan pekerja lain yang berada di lokasi

pengeboran.Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk

mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang

sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian

diluar rencana kerja.

3. Tergelincir

Risiko lain yang terjadi saat operator melakukan prestart check yaitu,

risiko tergelincir yang terjadi saat operator menaiki tangga unit untuk memeriksa

bagian atas kabin unit. Risiko ini terjadi akibat tangga unit yang licin setelah

hujan atau terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Kemungkinan

risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori conceivable yaitu, mungkin saja

dapat terjadi namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-

tahun. Perusahaan telah melakukan beberapa pengendalian seperti, memasang

handrail pada tangga unit, memasang warning signpada tangga unit tentang

236

“gunakan Tiga Titik Tumpu” saat menaiki tangga unitserta melakukan safety

briefing sebelum bekerja.

Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang

mempengaruhi terjadinya risiko tergelincir adalah tangga unit Drill yang licin.

Oleh sebab itu, dengan melakukan pengendalian yang telah dilakukan perusahaan

seperti, memasang handrail pada tangga unit, memasang warning sign pada

tangga unit serta melakukan safety briefing sebelum bekerja, dirasa cukup efektif

untuk mengurangi kemungkinan terjadinya risiko tergelincir. Namun,

pengendalian tersebut tidak menghilangkan bahaya dari tangga unit yang licin dan

hanya meningkatkan tingkat kewaspadaan dari operator unit, sehingga perusahaan

sebaiknya perlu melakukan upaya pengendalian tambahan seperti memasang

lapisan anti slip pada tangga unit untuk menghilangkan bahaya licin yang terdapat

pada tangga unit, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tergelincir dapat

diturunkan.






risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk apabila

tergelincir dari tangga unit Drill yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada

operator. Hal ini disebabkan karena tangga dari unit Drill memiliki ketinggian

237

kurang lebih 2 meter dan berdiri vertikal, sehingga jika operator tersebut

tergelincir dari tangga, akan mengakibatkan operator terjatuh dan menyebabkan

cidera yang cukup serius.


Pada tahap melakukan prestart check, operator unit juga berisiko terjepit

pintu kabin unit yang terjadi ketika operator menutup pintu kabin unit. Risiko ini

terjadi akibat operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin unit yang

menyebabkan tangan terjepit.Risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak

pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk

dalam kategori conceivable. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan

yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP

mengenai tahap prestart check. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa

faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko terjepit pintu kabin yaitu,

kurangnya kewaspadaan operator ketika menutup pintu kabin. Oleh sebab itu,


mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terjepit pintu kabin unit, sehingga

risiko terjepit pintu kabin unit jarang terjadi. Selain itu, perusahaan juga dapat

melakukan upaya tambahan dengan memasang warning sign pada unit terkait

risiko terjepit untuk meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika akan

melakukan prestart check.

238







perlindungan diri.




yang lebih rendah karena, tahap prestart check memang harus dilakukan sebelum

operator mengoperasikan unit Drill. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini

termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk apabila terjepit pintu

kabin yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada bagian tangan atau jari dari

operator. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang

telah dilakukan perusahaan untuk mengurangi konsekuensi dari risiko terjepit

pintu kabin.Oleh sebab itu, perusahaan sebaiknya menyediakan APD seperti

safety gloves yang dapat menghalangi jari tangan terjepit secara lanagsung,

sehingga dengan menggunakan safety gloves tersebut dapat mengurangi tingkat

konsekuensi yang ditimbulkanterjepit pintu kabin.

239

b. Memindahkan lumpur/material batuan dengan unit Excavator


Pada tahap ini, terdapat risiko unit Excavator terbalik akibat unit

Excavator dioperasikan pada area yang tanahnya tidak stabil atau tidak rata.

Risiko ini mungkin saja dapat terjadi namun jarang, sehingga kemungkinan risiko

tersebut termasuk dalam kategori unusualy. Pengendalian yang telah dilakukan

oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah di area pengeboran,

memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, serta menyediakan SOP

mengenai pengoperasian unit Excavator.


mempengaruhi terjadinya risiko unit Excavator terbalik yaitu, struktur tanah di

area pengeboran yang tidak stabil atau tidak rata, sehingga dengan melakukan

melakukan perataan tanah di area pengeboran dapat mengurangi tingkat

kemungkinan terjadinya risiko unit Excavator terbalik menjadi jarang terjadi.

Namun, sebaiknya perusahaan juga melakukan pengawasan di area pengeboran

untuk memastikan bahwa area pengeboran sudah rata, sehingga aman bagi unit

Excavator untuk beroperasi. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu

dilakukan untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan

rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi

kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.


tahap memindahkan material batuan/lumpur dengan unit Excavator hanya

240


Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang

lebih rendah, karena pekerjaan memindahkan lumpur/material batuan memang

harus dilakukan untuk membersihkan lokasi pengeboran dari material lumpur dan


akibat lokasi pengeboran yang berbatu dan tidak rata.

Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam

kategoriserious, karena akibat terburuk dari risiko tersebut

dapatmengakibatkankerusakan yang cukup besar pada unit, cidera pada operator

dan terhentinya proses produksi sementara waktu.Hal ini disebabkan karena,

belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi

tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut, sehingga tingkat

konsekuensinya masih berada pada tingkat yang serius.

2. Unit Excavator terbakar

Pada tahap ini juga terdapat risiko unit Excavator terbakar akibat unit

Excavator yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti,

overheat atau masalah mekanikal lainnya. Kemungkinan terjadinya risiko ini

termasuk dalam kategori unusualy, yaitu risiko ini mungkin saja dapat terjadi,

namun kejadian tersebut jarang terjadi. Pengendalian yang telah dilakukan oleh

perusahaan yaitu dengan,membuat program prestart check, memberikan pelatihan

241

bagi operator unit Excavator, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta

menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Excavator.


mempengaruhi terjadinya risiko unit Excavator terbakar yaitu, akibat adanya

masalah mekanik atau unit Excavator overheat. Oleh sebab itu, dengan

melakukan prestart checksebelum menggunakan unit Excavator dapat

mengurangi kemungkinan terjadinya risiko unit terbakar akibat masalah tersebut.

Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa

terdapat aturan dasar yang berlaku untuk alat berat bergerak yaitu, setiap operator

harus melakukan pemeriksaan pada peralatannya secara berkala dan melaporkan

setiap kerusakan atau suatu sistem atau bagian yang tidak berfungsi. Pemeliharaan

yang terjadwal akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi dari peralatan.

Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategorifrequently, karena

tahap memindahkan material batuan/lumpur dengan unit Excavator hanya


Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang

lebih rendah, karena pekerjaan memindahkan lumpur/material batuan memang

harus dilakukan untuk membersihkan lokasi pengeboran dari material lumpur dan


akibat lokasi pengeboran yang berbatu dan tidak rata.

Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori

veryserious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan yang parah

242

pada unit Excavator dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada

operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena,

perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat tombol untuk

mengaktifkan APAR yang ada diunit secara otomatis ketika terjadi kebakaran

pada unit.

c. Menyiapkan lokasi drill dengan unit Dozer


Pada tahap ini, terdapat risiko tabrakan antar unit yang terjadi akibat

operator unit Dozer tidak mematuhi jarak aman saat berinteraksi dan mendekati

unit bergerak lain yang ada di lokasi pengeboran. Risiko ini memiliki tingkat

kemungkinan yang termasuk dalam kategori unusualyyaitu, mungkin saja dapat

terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu

dengan, membuat tanggul pengaman antara unit Drill dan unit Dozer, membuat

peraturan jarak aman antar unit, memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer,


pengoperasian unit Dozer.

Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang mempengaruhi

terjadinya risiko tabrakan antar unit adalah kelalaian operator akibat tidak

mematuhi jarak aman saat berinteraksi dan mendekati unit bergerak lain yang ada

di lokasi pengeboran. Oleh sebab itu, dengan membuat tanggul pengaman antara

unit Drill dan unit Dozer, memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer,

243


pengoperasian unit Dozer dirasa cukup efektif untuk mengurangi tingkat

kemungkinan terjadinya risiko tabrakan antar unit.Namun harus tetap dilakukan

pengawasan yang lebih serius agar risiko tersebut tidak meningkat menjadi

masalah yang serius atau bahkan bisa meningkat menjadi kategori yang lebih

serius.


tahap menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer dilakukan satu kali setiap

hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan. Tingkat paparan tersebut

sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena

pekerjaan menyiapkan lokasi pengeboran memang harus dilakukan untuk

meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah proses pengeboran dan

mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang tidak rata.


serious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu, kerusakan yang cukup besar

pada unit dan tidak menyebabkan cidera pada operator unit. Hal ini disebabkan

karena, unit-unit yang beroperasi di lokasi pengeboran hanya menggunakan

kecepatan yang rendah, sehingga jika terjadi tabrakan tidak menyebabkan

konsekuensi yang fatal.

2. Tertabrak unit Dozer

Pada tahap ini, pekerja yang berada di lokasi pengeboran berisiko tertabrak

unit Dozer akibat kurangnya komunikasi antara pekerja dengan operator unit

244

Dozer yang berada di lokasi kerja. Risiko ini juga dapat terjadi akibat kelalaian

pekerja yang tidak mematuhi peraturan mendekati unit berat bergerak.

Kemungkinan risiko ini termasuk dalam kategori remotely possible, yaitu sangat

kecil kemungkinannya untuk terjadi. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah

melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan pengawasan di areadrilling,

melarang pekerja yang tidak berkepentingan untuk masuk ke area drilling,

melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai proses

drilling, serta memasang warning signdi lokasidrilling.

Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa pengawasan di area

pengeboran sangat diperlukan untuk mencegah pekerja yang tidak berkepentingan

untuk masuk ke area pengeboran, sehingga dapat menurunkan tingkat

kemungkinan terjadinya risiko pekerja tertabrak unit Dozer.Menurut Handoko

(1995), pengawasan perlu dilakukan untuk mengamati setiap pelaksanaan

kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan mengadakan

perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.

Selain itu, perlu dilakukan peningkatan komunikasi antara pekerja dan

operator unit, sehingga tercipta hubungan kerja yang baik dan memungkinkan

untuk menciptakan suasana kerja yang produktif dan diharapkan dapat

mengurangi risiko kejadian kecelakaan, terutama risiko tertabrak unit Dozer

tersebut. Menurut Agustina (2009), hubungan tenaga kerja dalam sikap dan

interaksinya terhadap sarana kerja akan menentukan efisiensi, efektivitas, dan

produktivitas kerja di setiap jenis pekerjaan.

245


tahap menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer dilakukan satu kali setiap

hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori

yang lebih rendah, karena pekerjaan menyiapkan lokasi pengeboran memang

harus dilakukan untuk meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah proses

pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang tidak

rata.


disaster, karena akibat terburuk dari risiko ini dapat menyebabkan kematian pada

pekerja. Hal ini disebabkan karena, memang tidak ada upaya pengendalian yang

dapat dilakukan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari

risiko tertabrak unit Dozer tersebut. Oleh sebab itu, perlu adanya pengawasan

yang lebih ketat untuk mengurangi potensi terjadinya risiko yang bisa

menyebabkan kerugian baik bagi perusahaan dan pekerja pada khususnya.

3. Unit Dozer terbalik


yang tanahnya tidak stabil seperti, berbatu dan bergelombang. Risiko ini mungkin

dapat terjadi namun jarang, sehingga termasuk dalam kategori unusualy.

Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, memberikan

pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety briefing sebelum bekerja,

serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Dozer.

246

Upaya-upaya pengendalian tersebut dirasa cukup efektif untuk mengurangi

tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit Dozer terbalik. Namun, sebaiknya

perusahaan juga melakukan pengawasan terkait area kerja di lokasi pengeboran

yang tidak stabil. Pengawasan dilakukan untuk memastikan bahwa area

pengeboran memiliki struktur tanah yang stabil, sehingga aman bagi unit Dozer

yang akan beroperasi. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan

untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja

yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau

kejadian diluar rencana kerja.


tahap menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer hanya dilakukan satu kali

setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi

kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan menyiapkan lokasi pengeboran

memang harus dilakukan untuk meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah

proses pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran

yang tidak rata.


serious, karena akibat terburuk yang ditimbulkan dari risiko unit Dozer terbalik

yaitu, kerusakan yang cukup besar pada unit, cidera pada operator dan terhentinya

proses produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat


247

konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut. Oleh sebab itu, perlu dilakukan

upaya pengendalian sesegera mungkin.

4. Unit Dozer terbakar

Pada tahap ini juga terdapat risiko unit Dozer terbakar akibat unit Dozer

yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti, overheat atau

masalah mekanikal lainnya. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam

kategori unusualy, yaitu mungkin saja terjadi namun jarang. Pengendalian yang

telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,membuat program prestart check,

memberikan pelatihan bagi operator unit Dozer, melakukan safety

briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit

Dozer.


mempengaruhi terjadinya risiko unit Dozer terbakar yaitu, akibat adanya masalah

mekanik atau unit Dozer overheat. Oleh sebab itu, dengan melakukan prestart

checksebelum menggunakan unit Dozer dapat mengurangi kemungkinan

terjadinya risiko unit terbakar akibat masalah tersebut.






248


tahap menyiapkan lokasi pengeboran menggunakan unit Dozer hanya dilakukan

satu kali setiap hari yaitu, sebelum kegiatan pengeboran dilakukan. Tingkat

paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih

rendah, karena pekerjaan menyiapkan lokasi pengeboran memang harus

dilakukan untuk meratakan lokasi pengeboran agar mempermudah proses

pengeboran dan mencegah unit Drill terbalik akibat lokasi pengeboran yang tidak

rata.



pada unit Dozer dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen pada

operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena,



pada unit.

d. Memasang titik-titik pengeboran

1. Terjatuh di area pengeboran

Pada tahap memasang titik-titik pengeboran, pekerja berisiko terjatuh di

area pengeboran akibat area kerja di lokasi pengeboran memiliki struktur tanah

yang berbatu dan tidak rata. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam

kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang. Hal ini disebabkan

249

karena perusahaan telah melakukan beberapa upaya pengendalian seperti,

melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran, melakukan safety briefing

sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses pengeboran, sehingga

tingkat kemungkinan terjadinya risiko pekerja terjatuh secara efektif dapat

dikurangi.

Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,

karena pekerjaan tersebut dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang

telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus

setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi

kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan memasang titik-titik pengeboran

memang harus dilakukan untuk memudahkan operator unit Drill dalam

melakukan pengeboran.


noticeable, karena konsekuensi dari risiko ini hanya mengakibatkan cidera ringan

atau memar pada bagian tubuh. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah

menyediakan APD secara lengkap bagi para operator unit saat memasangtitik-titik

pengeboran. Namun, perusahaan sebaiknya perlu melakukan pengawasan di area

pengeboran secara berkesinambungan, agar risiko tersebut tidak menjadi masalah

yang lebih serius atau bahkan dapat meningkat menjadi kategori yang serius.


250

Pada tahap ini, pekerja juga berisiko terjatuh dari ketinggian yang terjadi

akibat area pengeboran berlokasi dekat dengan tebing, sehingga jika pekerja

kurang hati-hati saat berjalan didekat tebing dapat menyebabkan pekerja terjatuh

dari ketinggian. Risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi

meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk dalam kategori

conceivable. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu

dengan, membuat tanggul pengaman didekat tebing, melakukan safety briefing

sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai proses drilling.

Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang dapat

mempengaruhi terjadinya risiko terjatuh dari ketinggian yaitu, lokasi pengeboran

yang berada didekat tebing, sehingga dengan membuat tanggul pengaman didekat

tebing, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai

proses drilling secara efektif dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya

risiko tersebut. Namun, sebaiknya perusahaan juga memasang warning signdi

lokasi pengeboran yang berada didekat tebing terkait risiko terjatuh dari

ketinggian, sehingga dapat meningkatkan kewaspadaan dari setiap pekerja terkait

risiko terjatuh dari ketinggian.


juli 2013, terdapat beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti,




251


perlindungan diri.


karena pekerjaan memasang titik-titik pengeboran dilakukan sebanyak jumlah

lubang pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini

dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat paparan tersebut sudah tidak

dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena pekerjaan memasang

titik-titik pengeboran memang harus dilakukan untuk memudahkan operator unit

Drill dalam melakukan pengeboran.


disaster, karena akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, dapat mengakibatkan

kematian pada pekerja.Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya


yang ditimbulkan dari risiko tersebut.

e. Melakukan Pengeboran

1. Unit Drill terbalik

Pada tahap melakukan pengeboran, unit Drill berisiko terbalik akibat

operator unit Drill salah mengoperasikan kaki-kaki (Jack) dari unit Drill ketika

berada di lokasi yang tidak rata atau miring.Risiko ini mungin saja dapat terjadi,

namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga

risiko ini termasuk dalam kategori conceivable. Upaya pengendalian yang

252

dilakukan perusahaan sudah sangat baik yaitu dengan, melakukan perataan tanah

di lokasi pengeboran, memberikan pelatihan kepada operator unit Drill,


cara pencegahan unit Drill terbalik seperti, menjaga kemiringan tanah tidak boleh

lebih dari 10 derajat dan menurunkan kaki-kaki unit Drill (Jack) pada tempat yang

padat.

Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang mempengaruhi

terjadinya risiko unit Drill terbalik yaitu, kesalahan operator dan lokasi

pengeboran yang tidak rata atau miring, sehingga dengan melakukan upaya

pengendalian seperti, melakukan perataan tanah di lokasi pengeboran,

memberikan pelatihan kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing

sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit Drill

terbalik dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit Drill

terbalik.


karena pekerjaan melakukan pengeboran dilakukan sebanyak jumlah lubang

pengeboran yang telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara

terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk

dalam kategori serious, karenaakibat terburuk dari risiko unit Drill terbalik yaitu,

mengakibatkan kerusakan pada unit, cidera pada operator dan terhentinya proses

produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya


253

yang ditimbulkan dari risiko tersebut.Oleh sebab itu, untuk mengurangi terjadinya

hal tersebut, perusahaan juga perlu melakukan pengawasan secara

berkesinambungan terkait risiko unit Drill terbalik.

Pengawasan dilakukan untuk memastikan bahwa area pengeboran memiliki

struktur tanah yang rata, sehingga aman bagi unit Drill yang akan melakukan

pengeboran. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk




2. Unit Drill terbakar

Pada tahap ini juga terdapat risiko unit Drill terbakar akibat unit Drill yang


mekanikal lainnya. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori

unusualy, yaitu mungkin saja terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah

dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,membuat program prestart check,

memberikan pelatihan bagi operator unit Drill, melakukan safety briefingsebelum

bekerja, serta menyediakan SOP mengenai pengoperasian unit Drill.


mempengaruhi terjadinya risiko unit Drill terbakar yaitu, akibat adanya masalah

mekanik atau unit Drill overheat. Oleh sebab itu, dengan melakukan prestart

254

checksebelum menggunakan unit Drill dapat mengurangi kemungkinan terjadinya

risiko unit terbakar akibat masalah tersebut.









terus-menerus setiap hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk

dalam kategori veryserious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan

yang parah pada unit Drill dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen

pada operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena,



pada unit.

Dari pembahasan diatas, risiko unit terbakar dapat terjadi saat melakukan

berbagai pekerjaan seperti, saat pekerjaan memindahkan lumpur dan material

batuan menggunakan unit Excavator terdapat risiko unit Excavator terbakar dan

saat menyiapkan lokasi pengeboran dengan unit Dozer terdapat risiko unit Dozer

terbakar. Namun, risiko tersebut memiliki nilai risiko yang berbeda-beda. Hal ini

255

disebabkan karena, tingkat paparan pada masing-masing pekerjaan tersebut juga

berbeda. Oleh karena itu, risiko unit Drill terbakar memiliki nilai risiko yang

paling tinggi karena, pekerjaan melakukan pengeboran menggunakan unit Drill


kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.

3. Unit Dill tergelincir

Pada tahap ini, unit Drill juga berisiko tergelincir akibat unit Drill

dioperasikan ketika hujan yang menyebabkan area kerja di lokasi pengeboran

menjadi licin.Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori

unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Upaya pengendalian

yang dilakukan perusahaan untuk mencegah risiko unit Drill tergelincir

denganmembuat kebijakan ketika turun hujan maka semua proses pengeboran

harus segera dihentikan, memberikan pelatihan bagi operator unit Drill,

melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai

pengoperasian unit Drill dirasa sudah cukup efektif untuk dapat mengurangi

tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit Drill tergelincir, dan jika risiko

tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena kelalaian operator yang tetap

melakukan pengeboran ketika hujan.

Menurut Miner (1994), hal tersebut tergolong dalam unsafe behavior

dimana hal tersebut merupakan tipe prilaku yang mengarah pada kecelakaan.

256

Peningkatan disiplin dan komunikasi kerja di rasa cocok untuk mengendalikan hal

tersebut, sehingga dapat mengurangi potensi risiko unit Drill tergelincir.




terus-menerus setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk

dalam kategori important, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu,

mengakibatkan kerusakan kecil pada unit Drill dan cidera pada operator yang

membutuhkan penanganan medis.

f. Memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya

1. Pipa drill bengkok

Pada tahap terakhir dari proses pengeboran yaitu, memindahkan unit Drill

ke titik pengeboran berikutnya, terdapat risiko pipa drill bengkok. Risiko ini

terjadi akibat operator unit Drill tidak menaikan pipa drill dengan full ketika akan

berpindah dari titik pengeboran satu ke titik pengeboran berikutnya.

Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu

mungkin saja dapat terjadi namun jarang.Upaya pengendalian yang dilakukan

perusahaan untuk mencegah risiko pipa drill bengkok denganmemberikan

pelatihan kepada operator unit Drill, melakukan safety briefing sebelum bekerja,

serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan pipa drill bengkok seperti,

membuka full rod support bracket sebelum menaikkan pipa, menaikkan pipa drill

257

dengan sempurna, serta mengunci unit drill sebelum pindah ketitik berikutnya

dirasa sudah efektif untuk dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya

risiko pipa drill bengkok, dan jika risiko tersebut masih terjadi umumnya

disebabkan karena kelalaian operator unit Drill yang tidak menaikan pipa drill

dengan full ketika akan berpindah dari titik pengeboran satu ke titik pengeboran

berikutnya.


karena pekerjaan tersebut dilakukan sebanyak jumlah lubang pengeboran yang

telah ditentukan atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus

setiap hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori

important, karena akibat terburuk dari risiko pipa drill bengkok yaitu, kerusakan

pada pipa dan terhentinya proses kerja sementara waktu. Oleh sebab itu, perlu

adanya perbaikan secara teknis untuk mengurangi potensi terjadinya risiko pipa

drill bengkok yang bisa menyebabkan kerugian bagi perusahaan.

6.3.2 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Blasting

a. Memasang Sign/barikade di area Blasting


Pada tahap ini, pekerja berisiko terperosok ke lubang yang terjadi akibat

didalam area peledakan terdapat banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika

pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat lubang peledakan dapat

258

menyebabkan pekerja terperosok kelubang. Kemungkinan terjadinya risiko ini

termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang.

Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety

briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP mengenai proses blasting,

sehingga kemungkinan terjadinya risiko pekerja terperosok dapat dikurangi dan

jika risiko tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena pekerja kurang

hati-hati saat berjalan didekat lubang.

Tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategorifrequently, karena

pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko tersebut

tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blastingmemang harus dilakukan satu

kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk

dalam kategori important, karena akibat terburuk dari risiko terjatuh yaitu, hanya

mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis.Hal ini disebabkan

karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap bagi para pekerja saat

memasang sign/barikade di areablasting.

Dari pembahasan diatas, faktor yang mempengaruhi terjadinya risiko

terperosok kelubangadalah kurangnya kewaspadaan pekerja saat berjalan didekat

lubang. Oleh sebab itu, peningkatan kewaspadaan dari para pekerja dengan

memasang warning signdirasa perlu dilakukan untuk mengendalikan risiko

tersebut, sehingga pekerja bisa lebih waspada ketika akan memasang

sign/barikade di area peledakan.

259


juli 2013, Warning sign itu sendiriadalah sebuah media visual berupa gambar

untuk ditempatkan di area kerja yang memuat pesan-pesan agar setiap karyawan

selalu memperhatikan aspek-aspek keselamatan dan kesehatan kerja. Terdapat

beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti, menarik perhatian

terhadap adanya keselamatan dan kesehatan kerja, menunjukkan adanya potensi

bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan peringatan waspada terhadap

beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak diperbolehkan, serta

mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan perlindungan diri.


Pada tahap ini, pekerja juga berisiko terjatuh dari ketinggian yang terjadi

akibat area peledakan berlokasi dekat dengan tebing, sehingga jika pekerja kurang

hati-hati saat berjalan didekat tebing dapat menyebabkan pekerja terjatuh dari

ketinggian. Risiko ini mungkin dapat terjadinamun tidak pernah terjadi meskipun

dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk dalam kategori conceivable.

Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan safety

briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP mengenai proses blasting, sehingga

kemungkinan terjadinya risiko pekerja terjatuh dari ketinggian dapat dikurangi

dan jika risiko tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena pekerja kurang

hati-hati saat berjalan didekat tebing. Namun, perusahaan sebaiknya tetap

melakukan pengawasan yang ketat terkait risiko terjatuh dari ketinggian secara

260

berkesinambungan, karena jika paparannya terus meningkat, risiko tersebut bisa

menjadi masalah yang lebih serius atau bahkan dapat meningkat menjadi kategori

yang serius.



tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang harus dilakukan satu


dalam kategori disaster, karena akibat terburuk dari risiko tersebut yaitu, dapat

mengakibatkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, perusahaan

belum melakukan upaya pengendalian yang dapat mengurangi tingkat

konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.

3. Tertabrak Truck MMU

Pada tahap ini, pekerja juga berisiko tertabrak Truck MMU yang terjadi

karena adanya interaksi antara pekerja dengan Truck MMU didalam area

blasting.Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori remotely

possible yaitu, kemungkinan terjadinya sangat kecil. Upaya pengendalian yang

telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan safety briefing sebelum

bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses blasting, sehingga

kemungkinan terjadinya risiko tertabrak Truck MMU dapat dikurangi dan jika

risiko tersebut masih terjadi umumnya disebabkan karena pekerja kurang hati-hati

saat berinteraksi dengan Truck MMU di areablasting.

261



tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang harus dilakukan satu


dalam kategoriserious, karena akibat terburuk dari risiko tertabrak Truck MMU

yaitu, dapat mengakibatkan cidera yang serius pada pekerja. Hal ini disebabkan

karena, perusahaan belum melakukan pengendalian yang dapat mengurangi

tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.

b. Pengisian Bahan Peledak

1. Truck MMU terbalik

Pada tahap pengisian bahan peledak terdapat risiko Truck MMU terbalik

yang terjadi akibat Truck MMU dioperasikan pada area tanah yang tidak stabil

dan berpotensi longsor. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam

kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Perusahaan

telah melakukan upaya pengendalian dengan melakukan perataan tanah di

areablasting menggunakan unit Dozer, melakukan safety briefing sebelum

bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses blasting.


mempengaruhi terjadinya risiko Truck MMU terbalik yaitu, area tanah yang tidak

stabil, sehingga dengan melakukan perataan tanah di areablasting menggunakan

unit Dozer dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut dan

262

dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP

mengenai proses blastingdapat meningkatkan kewaspadaan setiap pekerja,

sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut dapat dikurangi.


karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah lubang peledakan yang telah

dibuat atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap

hari.Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan. Sedangkan tingkat

konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategoriimportant, karena akibat

terburuk dari risiko ini yaitu, menyebabkan kerusakan pada unit Truck dan cidera

pada operator unit Truck. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum


ditimbulkan dari risiko tersebut.


Risiko terperosok ke lubang terjadi akibat didalam area peledakan terdapat

banyak lubang-lubang peledakan, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat

berjalan didekat lubang peledakan dapat menyebabkan pekerja terperosok

kelubang. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy

yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang. Perusahaan telah melakukan upaya

pengendalian seperti, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta

menyediakan SOP mengenai proses blasting, sehingga kemungkinan terjadinya

risiko pekerja terperosok dapat dikurangi dan jika risiko tersebut masih terjadi

263

umumnya disebabkan karena pekerja kurang hati-hati saat berjalan didekat

lubang.Oleh sebab itu, peningkatan kewaspadaan dari para pekerja dengan

memasang warning sign dirasa perlu dilakukan untuk mengendalikan risiko

tersebut, sehingga pekerja bisa lebih waspada ketika akan memasang

sign/barikade di area peledakan.


juli 2013, Warning sign itu sendiriadalah sebuah media visual berupa gambar

untuk ditempatkan di area kerja yang memuat pesan-pesan agar setiap karyawan

selalu memperhatikan aspek-aspek keselamatan dan kesehatan kerja. Terdapat

beberapa manfaat dari pembuatan warning sign seperti, menarik perhatian

terhadap adanya keselamatan dan kesehatan kerja, menunjukkan adanya potensi

bahaya yang mungkin tidak terlihat, memberikan peringatan waspada terhadap

beberapa tindakan yang atau perilaku yang tidak diperbolehkan, serta

mengingatkan para pekerja untuk menggunakan peralatan perlindungan diri.


karena pekerjaan ini dilakukan sebanyak jumlah lubang peledakan yang telah

dibuat atau dengan kata lain tahap ini dilakukan secara terus-menerus setiap

hari.Tingkat risiko tersebut tidak dapat diturunkan. Sedangkan tingkat

konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori important, karena akibat

terburuk dari risiko terperosok kelubang yaitu, hanya mengakibatkan cidera yang

membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah

264

menyediakan APD secara lengkap bagi para pekerja saat melakukan pengisian

bahan peledak.

Dari pembahasan mengenai risiko terperosok kelubang peledakan, dapat

diketahui bahwa risiko tersebut dapat terjadi saat pekerja memasang sign/barikade

dan saat melakukan pengisian bahan peledak kedalam lubang peledakan. Namun,

masing-masing risiko tersebut memiliki nilai risiko yang berbeda-beda. Hal ini

disebabkan karena, tingkat paparan pada masing-masing pekerjaan tersebut juga

berbeda. Oleh karena itu, risiko pekerja terperosok kelubang saat melakukan

pengisian bahan peledak memiliki nilai risiko yang lebih tinggi. Hal ini

disebabkan karena, pekerjaan melakukan pengisian bahan peledakdilakukan


ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari, sedangkan pekerjaan memasang

sign/barikade hanya dilakukan satu kali dalam sehari.

c. Memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan


Pada tahap memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan

terdapat risiko kecelakaan unit kendaraan yang terjadi akibat pengemudi unit

tidak mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan pengemudi

unit mengalami fatigue/kelelahan saat membawa unit kendaraan.Kemungkinan

terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat

terjadi namun jarang.Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan

265

membuat kebijakan dan peraturan mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit

Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan dan

membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga telah

membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu

lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar pengemudi lebih waspada.

Oleh sebab itu, dengan dilakukan upaya-upaya pengendalian tersebut

sudah dapat menurunkan tingkat kemungkinan dari risiko tersebut jika semua

pengemudi mematuhi semua aturan yang telah ditentukan. Namun, ternyata masih

terjadi risiko kecelakaan unit kendaraan akibat pengemudi unit tidak mematuhi

peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules), sehingga perusahaan sebaiknya

juga melakukan upaya tambahan seperti, memberikan hukuman (punishment)

bagi para pengemudi unit kendaraan, sehingga memberikan efek jera bagi para

pengemudi dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku yang tidak

diharapkan tersebut.

Punishmentitu sendiri adalah sebuah cara untuk mengarahkan sebuah

tingkah laku agar sesuai dengan tingkah laku yang berlaku secara umum.

Dalamhalini, hukuman diberikan ketika sebuah tingkah laku yang tidak

diharapkan ditampilkan oleh orang yang bersangkutan atau orang yang

bersangkutan tidak memberikan respon atau tidak menampilkan sebuah tingkah

laku yang diharapkan. Punishmentmemiliki tiga fungsi penting yang berperan

besar bagi pembentukan tingkah laku yang diharapkan yaitu, mencegah terjadinya

pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan, bersifat mendidik, serta

266

memperkuat motivasi untuk menghindarkan diri dari tingkah laku yang tidak

diharapkan.



tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan satu kali

dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam

kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko kecelakaan unit kendaraan

yaitu, mengakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan medis dan

kerusakan pada unit kendaraan. Hal ini disebabkan karena, perusahaan belum




Risiko unit kendaraan terbalik saat memasang bendera radius jarak aman

dan tanda penutup jalan terjadi akibat jalan tambang yang dilalui licin karena

hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur, yang


Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat kebijakan

apabila jalan licin akibat hujan maka semua kegiatan harus dihentikan.

Perusahaan juga telah membuat tanggul pengaman pada sisi jalan untuk

mencegah unit kendaraan keluar jalur, melakukan safety briefing sebelum bekerja,

serta menyediakan SOP mengenai prosesblasting.Oleh sebab itu,tingkat

267

kemungkinan terjadinya risiko ini dapat dikurangi, sehingga termasuk dalam

kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang.





kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko unit kendaraan terbbalik





d. Pembersihan daerah blasting


Pada tahap pembersihan daerah blasting yang dilakukan dengan melakukan

patroli pada daerah sekitar area blasting menggunakan unit kendaraan kecil

terdapat risiko kecelakaan unit kendaraan yang terjadi akibat pengemudi unit

tidak mematuhi peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) dan pengemudi

unit mengalami fatigue/kelelahan saat membawa unit kendaraan.Kemungkinan

terjadinya risiko ini termasuk dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat

terjadi namun jarang.Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan


268

Traffic Rules) seperti, mengatur jarak aman antar kendaraan saat beriringan dan

membuat prosedur menyalip (Overtake) antar unit. Perusahaan juga telah

membuat rambu-rambu di sepanjang jalan tambang seperti, rambu-rambu lalu

lintas dan rambu-rambu pengingat tentang fatigueagar pengemudi lebih waspada.

Oleh sebab itu, dengan dilakukan upaya-upaya pengendalian tersebut

sudah dapat menurunkan tingkat kemungkinan dari risiko tersebut jika semua

pengemudi mematuhi semua aturan yang telah ditentukan. Namun, ternyata masih

terjadi risiko kecelakaan unit kendaraan akibat pengemudi unit tidak mematuhi

peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules), sehingga perusahaan sebaiknya

juga melakukan upaya tambahan seperti, memberikan hukuman (punishment)

bagi para pengemudi unit kendaraan, sehingga memberikan efek jera bagi para

pengemudi dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku yang tidak

diharapkan tersebut.









269


diharapkan.





kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko kecelakaan unit kendaraan






Risiko unit kendaraan terbalik terjadi akibat jalan tambang yang dilalui

licin karena hujan atau akibat tumpahan material cair seperti oli dan lumpur,

yang menyebabkan unit kendaraan lepas kendali dan keluar jalur hingga

terbalik. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat

kebijakan apabila jalan licin akibat hujan maka semua kegiatan harus dihentikan.

Perusahaan juga telah membuat tanggul pengaman pada sisi jalan untuk

mencegah unit kendaraan keluar jalur, melakukan safety briefing sebelum

bekerja, serta menyediakan SOP mengenai prosesblasting.Oleh sebab itu,tingkat

270

kemungkinan terjadinya risiko ini dapat dikurangi, sehingga termasuk dalam

kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang.





kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko unit kendaraan terbbalik





e. Pelaksanaan peledakan

1. Terkena lemparan material

Pada tahap peledakan berlangsung terdapat risiko terkena lemparan

material yang terjadi akibat operator unit atau pekerja berada pada jarak yang

terlalu dekat dengan area blasting saat proses peledakan berlangsung.

Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian yaitu dengan membuat

peraturan jarak aman untuk unit kendaraan sejauh 300 meter dari lokasi

peledakan dan untuk pekerja sejauh 500 meter dari lokasi peledakan,

sehinggatingkat kemungkinan terjadinya risiko ini dapat dikurangi dan termasuk

dalam kategori unusualy yaitu, mungkin dapat terjadi namun jarang.

271


pekerjaan tersebut hanya dilakukan satu kali dalam sehari. Tingkat risiko

tersebut tidak dapat diturunkan karena, pekerjaan blasting memang dilakukan

satu kali dalam satu hari. Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk

dalam kategoriimportant,karena akibat terburuk dari risiko terkena lemparan

material yaitu, hanya mengakibatkan kerusakan pada unit atau mengakibatkan

cidera pada pekerja yang membutuhkan penanganan medis. Hal ini disebabkan

karena, perusahaan telah menyediakan APD secara lengkap terutama safety

helmbagi para pekerja saat proses peledakan berlangsung.

Menurut Rijanto (2011), safety helm merupakan alat pelindung diri






kerja.

2. Terkena ledakan

Risiko terkena ledakan terjadi akibat masih terdapat pekerja yang berada

dalam area blasting saat proses peledakan berlangsung.Namun, perusahaan telah

melakukan beberapa upaya pengendalian seperti, memberikan informasi blasting

melalui papan blasting dan radio perusahaan, mengevakuasi orang diluar radius

272

500 meter, melakukan pengawasan di area blasting, melakukan final

checksebelum peledakan, memasang warning signdi areablasting, melakukan


blasting, sehingga risiko terkena ledakan sangat kecil kemungkinanya untuk

terjadi dan termasuk dalam kategori remotely possible.





kategoridisaster, karena akibat terburuk dari risiko terkena ledakan yaitu, dapat

menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat

upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk dapat mengurangi tingkat

konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.

Oleh sebab itu, perusahaan sebaiknya harus melakukan pengawasan yang

lebih serius terkait bahaya pekerja yang masih berada didalam area blasting saat

proses peledakan berlangsung, dimana dapat mengakibatkan kematian pada

pekerja. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk mengamati

setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun

dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana

kerja.

273

f. Pemeriksaan daerah peledakan oleh Shotfire

1. Terjatuh

Pada tahap akhir proses blastingdengan melakukan pemeriksaan daerah

peledakan, shotfire memiliki risiko terjatuh. Risiko ini terjadi karena areablasting

setelah peledakan berlangsung akan menjadi berbatu dan memiliki struktur tanah

yang tidak rata, sehingga jika pekerja kurang hati-hati saat berjalan dapat

mengakibatkan pekerja terjatuh.Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian

seperti, memberikan pelatihan terhadap shotfire, melakukan safety briefing

sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses pemeriksaan daerah

peledakan, sehingga risiko terjatuh jarang terjadi dan termasuk dalam kategori

unusualy.





kategorinoticeable, karena akibat terburuk dari risiko terjatuh yaitu, hanya

mengakibatkan cidera ringan atau memar pada bagian tubuh. Hal ini disebabkan

karena, perusahaan telah menyediakan APD lengkap bagi pekerja yang akan

memeriksa daerah peledakan.

2. Terkena ledakan misfire

274

Risiko terkena ledakan misfire terjadi akibat penyambungan kabel pada

rangkaian lubang peledakan yang tidak dilakukan dengan baik, sehingga terdapat

rangkaian lubang yang gagal meledak dan dapat meledak secara tiba-tiba serta

dapat mengenai shotfire. Namun, perusahaan telah melakukan upaya

pengendalian dengan menyediakan SOP mengenai cara penyambungan kabel

pada rangkaian lubang peledakan dan mengenai cara pencegahan misfire serta

memberikan pelatihan terhadap shotfire, serta melakukan safety briefing sebelum

melakukan pemeriksaan daerah peledakan, sehingga risiko tersebut sangat kecil

kemungkinannya untuk terjadi dan termasuk dalam kategori remotely possible.





kategoridisaster, karena akibat terburuk dari risiko terkena ledakanmisfireyaitu,

dapat menyebabkan kematian pada pekerja. Hal ini disebabkan karena, belum

terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk dapat mengurangi


Oleh sebab itu, perusahaan sebaiknya harus melakukan pengawasan yang

lebih serius terkait proses penyambungan kabel dengan benar, sehingga tidak

terjadi ledakan misfireakibat penyambungan kabel pada rangkaian lubang

peledakan yang tidak dilakukan dengan baik yang mengakibatkan terdapat

rangkaian lubang yang gagal meledak dan dapat meledak secara tiba-tiba serta

275

dapat mengenai shotfire. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan

untuk mengamati setiap pelaksanaan kegiatan agar sesuai dengan rencana kerja

yang sudah disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau

kejadian diluar rencana kerja.

6.3.3 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Loading

a. Melakukan Prestart Check

1. Terbentur body unit Excavator

Risiko ini terjadi ketika operator memeriksa bagian bawah unit Excavator,

dimana bagian bawah unit Excavator cukup rendah bila dibandingkan dengan

tinggi operator, sehingga jika operator tidak hati-hati ketika mengangkat kepala,

maka dapat membentur bagian bawah unit Excavator. Risiko tersebut mungkin

saja dapat terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-

tahun, sehingga termasuk dalam kategori conceivable. Pengendalian yang telah

dilakukan oleh perusahaan yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta

menyediakan SOP mengenai tahap prestart check.


mempengaruhi terjadinya risiko terbentur body unit yaitu, kurangnya

kewaspadaan operator ketika memerikssa bagian bawah unit Excavator. Oleh

sebab itu, dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan

SOP dapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terbentur body unit,

sehingga risiko terbentur body unit jarang terjadi. Selain itu, perusahaan juga

276

dapat melakukan upaya tambahan dengan memasang warning sign pada unit

terkait risiko benturan untuk meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika

akan melakukan prestart check.







perlindungan diri.





operator mengoperasikan unit Excavator. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko

ini termasuk dalam kategori noticeable, karena pada risiko tersebut hanya terjadi

cidera ringan atau memar pada bagian kepala. Hal ini disebabkan karena,

perusahaan telah menyediakan APD lengkap terutama safety helm bagi para

operator unit saat melakukan prestrat check. Oleh sebab itu, dengan

menggunakan safety helm dapat mengurangi tingkat konsekuensi yang

ditimbulkan dari risiko terbentur.

277

Menurut Rijanto (2011), safety helm merupakan alat pelindung diri






kerja.

2. Terkilir

Pada tahap melakukan prestart check, operator juga berisiko terkilir akibat

area loading memiliki struktur tanah yang berbatu serta terdapat gundukan tanah

yang mudah bergerak, sehingga jika operator kurang hati-hati saat berjalan atau

ketika memijakan kaki pada gundukan tanah yang mudah bergerak, dapat

mengakibatkan operator terkilir. Kemungkinan terjadinya risiko ini termasuk

dalam kategori conceivable yaitu, mungkin saja dapat terjadi namun tidak pernah

terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun. Pengendalian yang telah

dilakukan perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah di lokasiloading,

melakukan safety briefing sebelum bekerjaserta menyediakan SOP mengenai

tahap prestart check.

Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa faktor yang

mempengaruhi terjadinya risiko terkilir yaitu, area pengeboran yang tidak rata

sehingga dengan melakukan perataan tanah di lokasiloadingsecara berkala dapat

278

mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terkilir. Sedangkan dengan melakukan

safety briefing sebelum bekerjaserta menyediakan SOP mengenai tahap prestart

check dapat meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika melakukan prestart

check.





sebelum operator mengoperasikan unit Excavator. Sedangkan tingkat konsekuensi

risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena akibat terburuk pada risiko

tersebut hanya menyebabkan cidera ringan atau memar pada bagian kaki. Hal ini

disebabkan karena, perusahaan telah menyediakan APD lengkap terutama safety

shoes bagi para operator unit saat melakukan prestrat check. Oleh sebab itu,

dengan menggunakan safety shoes dapat mengurangi konsekuensi yang

ditimbulkan dari risiko terkilir.

Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa perusahaan telah

melakukan upaya pengendalian dengan baik untuk mengurangi tingkat

kemungkinan, dan konsekuensi dari risiko terkilir. Namun, sebaiknya perusahaan

juga melakukan pengawasan untuk memastikan bahwa area pengeboran sudah

rata, sehingga aman bagi operator dan pekerja lain yang berada di lokasi

pengeboran. Menurut Handoko (1995), pengawasan perlu dilakukan untuk


279



3. Tergelincir

Risiko lain yang terjadi saat operator melakukan prestart check yaitu,

risiko tergelincir yang terjadi saat operator menaiki tangga unit untuk memeriksa

bagian atas kabin unit. Risiko ini terjadi akibat tangga unit yang licin setelah

hujan atau terkena tumpahan material cair seperti, lumpur dan oli. Kemungkinan

risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori conceivable yaitu, mungkin saja

dapat terjadi namun tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-

tahun. Perusahaan telah melakukan beberapa pengendalian seperti, memasang

handrail pada tangga unit, memasang warning sign pada tangga unit tentang

“gunakan Tiga Titik Tumpu” saat menaiki tangga unit serta melakukan safety

briefing sebelum bekerja.

Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa faktor yang

mempengaruhi terjadinya risiko tergelincir adalah tangga unit Excavator yang

licin. Oleh sebab itu, dengan melakukan pengendalian yang telah dilakukan

perusahaan seperti, memasang handrail pada tangga unit, memasang warning

sign pada tangga unit serta melakukan safety briefing sebelum bekerja, dirasa

cukup efektif untuk mengurangi kemungkinan terjadinya risiko tergelincir.

Namun, pengendalian tersebut tidak menghilangkan bahaya dari tangga unit yang

licin dan hanya meningkatkan tingkat kewaspadaan dari operator unit,

280

sehinggaperusahaan sebaiknya perlu melakukan upaya pengendalian tambahan

seperti memasang lapisan anti slip pada tangga unit untuk menghilangkan bahaya

licin yang terdapat pada tangga unit, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya

risiko tergelincir dapat diturunkan.






risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk apabila

tergelincir dari tangga unit DumpTruckyaitu dapat menyebabkan cidera serius

pada operator. Hal ini disebabkan karena tangga dari unit DumpTruck memiliki

ketinggian kurang lebih 2 meter dan berdiri vertikal, sehingga jika operator

tersebut tergelincir dari tangga, akan mengakibatkan operator terjatuh dan

menyebabkan cidera yang cukup serius.


Pada tahap melakukan prestart check, operator unit juga berisiko terjepit

pintu kabin unit yang terjadi ketika operator menutup pintu kabin unit. Risiko ini

terjadi akibat operator meletakan jari tangan pada titik jepit pintu kabin unit yang

menyebabkan tangan terjepit. Risiko ini mungkin dapat terjadi, namun tidak

pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun, sehingga termasuk

281

dalam kategori conceivable. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan

yaitu, melakukan safety briefing sebelum bekerja serta menyediakan SOP

mengenai tahap prestart check. Dari pembahasan tersebut, dapat diketahui bahwa

faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya risiko terjepit pintu kabin yaitu,

kurangnya kewaspadaan operator ketika menutup pintu kabin. Oleh sebab itu,


mengurangi kemungkinan terjadinya risiko terjepit pintu kabin unit, sehingga

risiko terjepit pintu kabin unit jarang terjadi. Selain itu, perusahaan juga dapat

melakukan upaya tambahan dengan memasang warning sign pada unit terkait

risiko terjepit untuk meningkatkan kewaspadaan dari operator ketika akan

melakukan prestart check.







perlindungan diri.





282

operator mengoperasikan unit Drill. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini

termasuk dalam kategori serious, karena akibat terburuk apabila terjepit pintu

kabin yaitu dapat menyebabkan cidera serius pada bagian tangan atau jari dari

operator. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian yang

telah dilakukan perusahaan untuk mengurangi konsekuensi dari risiko terjepit

pintu kabin. Oleh sebab itu, perusahaan sebaiknya menyediakan APD seperti

safety gloves yang dapat menghalangi jari tangan terjepit secara lanagsung,

sehingga dengan menggunakan safety gloves tersebut dapat mengurangi tingkat

konsekuensi yang ditimbulkan terjepit pintu kabin.

b. Memposisikan unit Excavator di arealoading

1. Unit Excavator amblas

Pada tahap memposisikan unit Excavator di arealoadingterdapat risiko

keselamatan kerja unit Excavator amblas akibat area loading memiliki material

tanah yang lembek.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori

unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang.Pengendalian yang telah

dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan di area loading

sebelum melakukan kegiatan loading dan segera mengganti material area loading

yang lembek dengan material yang lebih keras. Perusahaan juga memberikan

pelatihan bagi para operator unit Excavator, melakukan safety briefing sebelum

bekerja serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit amblas.

283


mempengaruhi terjadinya risiko unit amblas yaitu area loading memiliki material

tanah yang lembek, sehingga dengan melakukan pengawasan di area loading


yang lembek dengan material yang lebih kerasdapat mengurangi kemungkinan

terjadinya risiko unit amblas. Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah

proses untuk mengamati secara terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan



Sedangkan dengan tersedianya SOP mengenai cara pencegahan unit amblas

dapat membantu operator untuk melakukan upaya-upaya pencegahan ketika

berada pada area yang memiliki material tanah yang lembek dan dengan

memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator dapat meningkatkan

kemampuan operator ketika berada pada area yang memiliki material tanah yang

lembek, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit amblas dapat lebih

diturunkan.

Menurut Carrell dan Kuzmits (1982), mendefinisikan pelatihan sebagai

proses sistematis dimana pekerja mempelajari pengetahuan (knowledge),

keterampilan (skill), kemampuan (ability) dan perilaku (behaviour) terhadap

tujuan pribadi dan organisasi. Sedangkan menurutDrummond (1990), suatu

pelatihan yang dilakukan bertujuan untuk menuntun dan mengarahkan

284

perkembangan dari pekerja melalui pengetahuan, keahlian dan sikap yang

diperoleh untuk memenuhi standar tertentu.


tahap tersebut hanya dilakukan satu kali setiap hari. Tingkat paparan tersebut

sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena tahap

tersebut harus dilakukan untuk menyiapkan unit Excavator pada posisi yang

sudah ditentukan sebagai tempat pemuatan batubara. Sedangkan tingkat

konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorinoticeable, karena akibat terburuk

apabila unit Excavator amblasyaitu, hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada

unit Excavator.


Risiko unit Excavator terbalik saat memposisikan unit Excavator di

arealoadingterjadi akibat unit Excavator diposisikan pada tanah yang miring atau

tidak rata.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori

unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah

dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanah menggunakan

unit Dozer, memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator, melakukan safety

briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit

terbalik.


mempengaruhi terjadinya risiko unit Excavator terbalik yaitu, area loading

memiliki tanah yang tidak rata atau miring, sehingga dengan melakukanperataan

285

tanah menggunakan unit Dozerdapat mengurangi kemungkinan terjadinya risiko

unit Excavator terbalik. Sedangkan dengan melakukan safety briefing sebelum

bekerja serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit amblas dapat

meningkatkan kewaspadaan dan membantu operator untuk melakukan upaya-

upaya pencegahan ketika berada pada area yang memiliki tanah yang tidak rata

atau miring, tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit amblas dapat lebih

diturunkan.






konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoriimportant, karena akibat terburuk

apabila unit Excavator terbalik yaitu kerusakan yang cukup besar pada unit

Excavator dan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan medis.

Tingkat konsekuensi tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang

lebih rendah, karena belum terdapat upaya pengendalian yang telah dilakukan


tersebut.

3. Tabrakan dengan unit Dozer

286

Risiko tabrakan dengan unit Dozer terjadi karena adanya interaksi antara

unit Excavator dan unit Dozer yang sedang membersihkan dan meratakan area

loading dan juga akibat kondisi area loading yang terlalu sempit dan memiliki

penerangan yang kurang ketika malam hari, sehingga mengurangi jarang pandang

dari operator unitKemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori


dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat penerangan melalui lighting



SOP mengenai cara pencegahan tabrakan antar unit.


mempengaruhi terjadinya risikotabrakan dengan unit Dozer yaitu, karena adanya

interaksi antara unit Excavator dan unit Dozer di arealoading dan juga akibat

kondisi area loading yang terlalu sempit serta memiliki penerangan yang kurang

ketika malam hari, sehingga dengan membuat penerangan melalui lighting tower

dan membuat peraturan jarak aman bagi setiap unit dapat mengurangi

kemungkinan terjadinya risiko tabrakan dengan unit Dozer. Sedangkan dengan

memberikan pelatihan bagi para operator unit dapat meningkatkan kemampuan

operator ketika saling berinteraksi didalam satu lokasi kerja, sehingga tingkat

kemungkinan terjadinya risiko tabrakan antar unit dapat lebih diturunkan.

Menurut Carrell dan Kuzmits (1982), mendefinisikan pelatihan sebagai

proses sistematis dimana pekerja mempelajari pengetahuan (knowledge),

287

keterampilan (skill), kemampuan (ability) dan perilaku (behaviour) terhadap

tujuan pribadi dan organisasi. Sedangkan menurutDrummond (1990), suatu

pelatihan yang dilakukan bertujuan untuk menuntun dan mengarahkan

perkembangan dari pekerja melalui pengetahuan, keahlian dan sikap yang

diperoleh untuk memenuhi standar tertentu.






konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoriimportant, karena akibat terburuk

apabila terjadi tabrakan dengan unit Dozeryaitu, mengakibatkan kerusakan yang

cukup besar pada unit dan cidera pada operator yang membutuhkan penanganan

medis. Tingkat konsekuensi tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi

kategori yang lebih rendah, karena belum terdapat upaya pengendalian yang telah

dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan

dari risiko tersebut.

c. Memposisikan unit DumpTruck di arealoading

1. Unit DumpTruck amblas

Pada tahap memposisikan unit DumpTruck di arealoading terdapat risiko

unit DumpTruck amblasyang terjadi karena area loading memiliki material tanah

288

yang lembek.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori


dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan pengawasan di area loading


yang lembek dengan material yang lebih keras. Perusahaan juga memberikan

pelatihan bagi para operator unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum

bekerja serta menyediakan SOP mengenai cara pencegahan unit amblas.


mempengaruhi terjadinya risiko unit amblas yaitu area loading memiliki material

tanah yang lembek, sehingga dengan melakukan pengawasan di area loading


yang lembek dengan material yang lebih kerasdapat mengurangi kemungkinan

terjadinya risiko unit amblas. Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah




Sedangkan dengan tersedianya SOP mengenai cara pencegahan unit amblas

dapat membantu operator untuk melakukan upaya-upaya pencegahan ketika

berada pada area yang memiliki material tanah yang lembek dan dengan

memberikan pelatihan bagi operator unit Excavator dapat meningkatkan

kemampuan operator ketika berada pada area yang memiliki material tanah yang

289

lembek, sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit amblas dapat lebih

diturunkan.


karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat paparan

tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena

pekerjaan loading batubara kedalam unit DumpTruck memang dilakukan selama

24 jam setiap hari. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam

kategorinoticeable, karena akibat terburuk apabila unit DumpTruck amblasyaitu,

hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck.

Dari pembahasan mengenai unit amblas, dapat diketahui bahwa risiko

tersebut dapat terjadi saat memposisikan unit Excavator di arealoading dan saat

memposisikan unit DumpTrcuk di arealoading. Namun, masing-masing risiko

tersebut memiliki tingkat risiko yang berbeda-beda. Hal ini disebabkan karena,

tingkat paparan pada masing-masing pekerjaan tersebut juga berbeda. Oleh karena

itu, risiko unit DumpTruck amblas memiliki tingkat risiko yang lebih tinggi

daripada risiko unit Excavator amblas. Hal ini disebabkan karena, pekerjaan

memposisikan unit DumpTrcuk di arealoadingdilakukan secara terus-menerus

setiap hari, sedangkan pekerjaan memposisikan unit Excavator di arealoading

hanya dilakukan satu kali dalam sehari.

290

2. Unit DumpTruck menabrak unit Excavator

Pada tahap ini juga terdapat risiko unit DumpTruck menabrak unit

Excavator yang terjadi saat unit DumpTruck mundur mendekati unit Excavator

untuk melakukan loading. Risiko ini bisa terjadi akibat penerangan yang kurang

memadai ketika malam hari dan area loading yang berdebu, sehingga operator

unit DumpTruck mengalami kesulitan dalam melihat jarak yang aman untuk

mendekati unit Excavator.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam

kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian

yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pembatas

(safety berm) antara unit Excavator dan unit DumpTruck, membuat Rambu STOP

antara unit Excavator dan unit DumpTruck, membuat penerangan melalui lighting

towerdi arealoading.


mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator yaitu,

area loading berdebuserta penerangan yang kurang memadai yang menyebabkan

operator unit DumpTruck mengalami kesulitan dalam melihat jarak yang aman

untuk mendekati unit Excavator. Oleh sebab itu, dengan membuat tanggul

pembatas (safety berm) antara unit Excavator dan unit DumpTruck dapat

menahan ketika operator unit DumpTruck melebihi jarak aman saat mendekati

unit Excavator dan dengan membuat Rambu STOP di arealoadingdapat

memastikan bahwa unit DumpTruck berhenti sebelum tanggul pembatas,

sehingga dapat mencegah terjadinya risiko tabrakan tersebut dan tingkat

291

kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak unit Excavator dapat

diturunkan.

Perusahaan juga mewajibkan setiap operator unit DumpTruck untuk

melakukan komunikasi dengan operator unit Excavator untuk menjaga jarak aman

ketika mendekati unit Excavator. Menurut Liliweri (2007), fungsi utama dari

komunikasi adalah menyampaikan pesan (informasi) oleh pengirim kepada

penerima, dengan harapan para penerima informasi akan mengetahui sesuatu

yang ingin dia ketahui.

Oleh sebab itu, komunikasi sangat penting dilakukan oleh para operator

unit ketika berinteraksiantar sesama unit berat yang berfungsi untuk mencegah

risiko tabrakan yang mungkin dapat terjadi akibat tidak adanya komunikasi antar

unit kendaraan. Komunikasi antara unit DumpTruck dan unit Excavator di

arealoadingtersebut biasanya dilakukan dengan menggunakan radio komunikasi

atau bunyi klakson yang dibunyikan oleh operator unit Excavator sebagai tanda

jika unit Truck sudah berada pada jarak aman, sehingga operator unit Truck dapat

dengan segera menghentikan unitnya pada jarak yang aman dan tidak menabrak

unit Excavator.


karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat paparan

tersebut sudah tidak dapat diturunkan menjadi kategori yang lebih rendah, karena

pekerjaan loading batubara kedalam unit DumpTruck memang dilakukan selama

24 jam setiap hari. Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam

292

kategorinoticeable, karena akibat terburuk dari risiko iniyaitu, hanya

mengakibatkan kerusakan ringan pada unit DumpTruck dan unit Excavator. Hal

ini disebabkan karena, unit DumpTruck yang beroperasi di area loading hanya

menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika terjadi tabrakan tidak

menyebabkan konsekuensi yang fatal.



karena unit kendaraan kecil parkir secara sembarangan di area loading. Risiko ini

sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi, sehingga termasuk dalam kategori

remotely possible. Upaya pengendalianyang dilakukan perusahaan untuk

mencegah risiko tersebut yaitu dengan, menyediakan tempat parkir khusus bagi

unit kendaraan kecil didekat lighting tower. Upaya pengendalian tersebut

sebenarnya sudah dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit

kendaraan kecil tertabrak unit lain yang lebih besar.

Namun berdasarkan observasi yang dilakukan oleh penulis, masih saja

banyak ditemukan pengemudi yang memarkir kendaraannya secara sembarangan

dan bukan ditempat yang telah disediakan. Ini tentu sangat membahayakan nyawa

dari pengemudi itu sendiri. Berdasarkan wawancara kepada pekerja, kebiasaan

parkir sembarangan tersebut biasanya dilakukan karena pengemudi merasa tempat

parkir yang telah disediakan terlalu jauh dengan lokasi tujuan pengemudi atau

dengan alasan hanya sebentar, sehingga pengemudi melakukan shortcut atau

293

melakukan tindakan yang salah untuk mempersingkat pekerjaan dengan memarkir

kendaraannya ditempat yang tidak semestinya.

Berdasarkan penelitian menunjukan bahwa kecelakaan disebabklan oleh

kesalahan manusia (unsfae act) yaitu sebesar 78% dan kondisi berbahaya (unsafe

condition) sebesar 20% serta faktor lainnya sebesar 2%. Hal tersebut dapat

dikatakan bahwa prilaku manusia merupakan penyebab utama terjadinya

kecelakaan ditempat kerja (Kementrian Tenaga Kerja).

Oleh sebab itu, sebaiknya perusahaan juga melakukan upaya tambahan

seperti, memberikan hukuman (punishment) bagi para pengemudi unit kendaraan

kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan, sehingga memberikan

efek jera bagi para pengemudi dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku

yang tidak diharapkan tersebut.










diharapkan.

294


karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan

tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoridisaster, karena akibat

terburuk dari risiko iniyaitu, dapat menyebabkan kematian pada pengemudi unit

kendaraan kecil. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian

yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang


d. Unit Excavator melakukan loading batubara ke DumpTruck


Pada tahapan unit Excavator melakukan loading batubara terdapat risiko

unit Excavator terbalikakibat area loadingmemiliki struktur tanah yang tidak

rata/miring dan juga licin yang disebabkan karena hujan atau akibat tumpahan

material cair seperti lumpur dan oli.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi

termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun

jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,

melakukan pengawasan terhadap lokasi loading dan memastikan bahwa area

loading (loading point) rata dan tidak licin.

Pengawasan itu sendiri adalah proses untuk mengamati secara terus

menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun

dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana

kerja (Handoko, 1995). Oleh sebab itu, upaya pengendalian yang dilakukan,

295

dirasa sudah dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit

Excavator terbalik, karena dengan melakukan pengawasan terkait area loading

yang tidak rata dan licin akibat hujan dapat dengan segera mengambil keputusan

jika ditemukan kondisi yang tidak aman. Perusahaan juga membuat kebijakan

ketika hujan turun, maka semua proses loading juga harus dihentikan untuk

mencegah unit tergelincir dan terbalik, sehingga tingkat kemungkinan risiko

tersebut dapat lebih diturunkan.



tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoriserious, karena akibat

terburuk dari risiko ini yaitu kerusakan yang cukup parah pada unit Excavator.

Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan

untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.

2. Tertimpa material muatan



Excavator yang sedang melakukan loading. Risiko ini sangat kecil

kemungkinannya unuk terjadi, sehingga termasuk dalam kategori remotely

possible.Upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mencegah risiko

tertimpa material muatan yaitu dengan, membuat kebijakan mengenai

areablindspot, dimana setiap operator unit dilarang berada pada area blindspotdari

296

unit Excavator. Karena pada areablindspot, operator unit Excavator tidak dapat

melihat keadaan sekitar. Perusahaan juga membuat kebijakan mendekati alat.

Jarak aman antar alat bergerak yang berada dalam satu lokasi pekerjaan yaitu, 30

meter. Perusahaan juga memberikan penerangan dengan membuat lighting

towerketika kegiatan dilakukan pada malam hari agar operator unit lebih waspada

dengan keadaan sekitar. Oleh sebab itu, dengan upaya-upaya yang telah dilakukan

oleh perusahaan tersebut, dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya

risiko tertimpa material muatan.



tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorinoticeable, karena akibat

terburuk dari risiko iniyaitu, hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada unit

yang tertimpa material muatan batubara serta tidak mengakibatkan cidera pada

operator unit.

3. Benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck

Risiko benturan terjadi akibat faktor fatigue/kelelahan dari operator unit

Excavator, sehingga kurang konsentrasi saat melakukan loading.Fatigue atau

kelelahan merupakan rasa letih yang terus meningkat dan mengganggu pekerjaan,

baik karena kurang tidur, beban kerja yang terlalu banyak, atau suatu masalah

emosiaonal lainnya. Fatigue biasanya terjadi pada waktu shift malam. Karena

297

pada pekerja shift malam akan mengalami gangguan pada pola tidur mereka yang

akan memperngaruhi ketahanan fisik pekerja (ILO, 1989).

Risiko benturan akibat faktor kelelahan sangat sering terjadi ketika

melakukan loading. Namun kejadian tersebut sudah jarang terjadi, sehingga risiko

ini termasuk dalam kategori unusualy. Ini disebabkan karena, perusahaan telah

melakukan beberapa upaya pengendalianyaitu dengan, memberikan pelatihan

mengenai kerja bugar (Fit For Work)kepada semua operator unit. Pelatihan Fit

For Workini dilakukan untuk memberikan pengetahuan kepada para operator unit

tentang bahaya kelelahan, akibat yang ditimbulkan dari kelalahan, serta upaya

yang dapat dilakukan untuk mencegah kelelahan. Selain itu, juga untuk

memotivasi para operator agar selalu hidup sehat dan menjaga kebugaran fisiknya

saat bekerja.

Ini sesuai dengan teori menurut Carrell dan Kuzmits (1982), dimana

Carrell dan Kuzmitsmendefinisikan pelatihan sebagai proses sistematis dimana

pekerja mempelajari pengetahuan (knowledge), keterampilan (skill), kemampuan

(ability) dan perilaku (behaviour) terhadap tujuan pribadi dan organisasi.

Perusahaan juga membuat program Fatigue Check untuk melakukan pengecekan

terhadap tingkat kelelahan dari operator unit. Jika operator mengalami kelelahan,

maka operator dipersilakan untuk istirahat sejenak atau disarankan untuk segera

pulang jika operator mengalami kelelahan yang tinggi.

Risiko benturan antara bucket Excavator dengan body DumpTruck ini juga

terjadi akibat penggunaan teknik Top Loading saat melakukan proses loading.

298

Penggunaan teknik ini sangat berisiko dimana unit Excavator yang melakukan

loadingberada sejajar dengan unit DumpTruck, sehingga operator unit Excavator

harus mengangkat bucket lebih tinggi. Oleh sebab itu, upaya pengendalian yang

dilakukan untuk mencegah bahaya benturan antara bucket unit Excavator dengan

body unit DumpTruck yaitu dengan, membuat tiang pembatas antara unit

DumpTruck dan unit Excavator serta mengurangi proses loading menggunakan

teknik Top Loading. Perusahaan juga memberikan penerangan yang memadai

ketika proses loading dilakukan pada malam hari, melakukan safety

briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses loadingyang

aman.

Dari pembahasan diatas, dapat diketahui bahwa upaya-upaya

pengendalian yang telah dilakukan perusahaan tersebut, sudah sangat efektif

untuk mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko benturan tersebut.

Sedangkan tingkat paparan pada tahap ini termasuk dalam kategori continously,

karena pekerjaan ini dilakukan secara terus-menerus setiap hari dan untuk tingkat

konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorinoticeable, karena akibat terburuk

dari risiko ini yaitu, hanya mengakibatkankerusakan ringan pada unit dan

terhentinya proses kerja sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, kecepatan

putaran bucket dari unit Excavator rendah, sehingga jika terjadi benturan tidak

mengakibatkan kosekuensi yang serius.

299

6.3.4 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Hauling

a. Pengangkutan batubara menuju Stock Pile


Pada tahap pengangkutan batubara oleh unit DumpTruck menuju ke tempat

penyimpanan (stock pile), terdapat risiko keselamatan kerja unit DumpTruck

menabrak unit lain. Risiko ini terjadi akibat adanya interaksi dengan unit

DumpTruck lain atau alat bergerak lain dijalan tambang dan operator

mengoperasikan unit DumpTruck secara tidak aman seperti, melebihi kecepatan

yang ditentukan (Overspeed), menyalip (Overtake) tidak sesuai prosedur, serta

tidak mematuhi rambu-rambu lalu lintas. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi

termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun

jarang. Pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu dengan, membuat

sistem kunci kecepatan pada unit DumpTruck agar tidak melebihi batas kecepatan

yang telah ditentukan yaitu, 40 km/jam serta membuat kebijakan dan peraturan

mengenai peraturan lalu lintas tambang (Pit Traffic Rules) seperti, mengatur jarak

aman antar kendaraan saat beriringan dan membuat prosedur menyalip (Overtake)

antar unit. Perusahaan juga telah membuat rambu-rambu di sepanjang jalan

tambang yang digunakan untuk proses hauling seperti, rambu-rambu lalu lintas

dan rambu-rambu pengingat tentang fatigue agar operator lebih waspada.


mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak unit lain yaitu,

300

kelalaian dari para operator unit yang mengoperasikan unit DumpTruck secara

tidak aman seperti, melebihi batas kecepatan yang telah ditentukan (Overspeed),

menyalip (Overtake) tidak mengikuti prosedur, serta tidak mematuhi rambu-

rambu lalu lintas. Oleh sebab itu, dengan melakukan upaya-upaya pengendalian

yang telah dilakukan oleh perusahaan seperti, membuat sistem kunci kecepatan,


Traffic Rules), serta membuat rambu-rambu lalu lintas dijalan tambang secara

efektif sudah dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risikotersebut.

Namun, sebaiknya perusahaan juga melakukan upaya tambahan seperti,

memberikan hukuman (punishment) bagi para operator unit yang mengoperasikan

unit DumpTruck secara tidak aman dan tidak mengikuti prosedur sehingga,

memberikan efek jera bagi para operator unit dan mencegah terjadinya

pengulangan tingkah laku yang tidak diharapkan tersebut.









301


diharapkan.


karena proses pengangkutan batubara dilakukan secara terus-menerus setiap

hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori

disaster, karena akibat terburuk dari risiko iniyaitu, dapat mengakibatkan

kematian pada operator dan kerusakan pada unit yang cukup besar. Hal ini


perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.



sempit dan interaksi antar unit kendaraaan dijalan tambang sangat padat. Risiko

ini juga terjadi akibat unit DumpTruck melewati persimpangan jalan serta tidak

tersedianya rambu-rambu dipersimpangan jalan.Kemungkinan risiko ini untuk

terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun

jarang. Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan yaitu

dengan,membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck

terbesar yang melewati jalan tambang, membuat rambu-rambu lalu lintas

dipersimpangan jalan, memberikan pelatihan bagi para operator unit, melakukan


hauling.

302


mempengaruhi terjadinya risiko tabrakan antar unit terjadi yaitu, jalan tambang

yang dilalui terlalu sempit dan tidak tersedianya rambu-rambu dipersimpangan

jalan, sehingga dengan melakukan upaya pengendalian membuat jalan tambang

dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang,

membuat rambu-rambu lalu lintas dipersimpangan jalan, serta upaya

pengendalian yang lain dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko

tabrakan antar unit.

Namun, berdasarkan hasil observasi di jalan tambang, terdapat beberapa

rambu-rambu lalu lintas yang kotor karena tertutup debu serta rambu-rambu yang

sudah rusak. Selain itu, terdapat juga beberapa rambu yang tertutup oleh rambu

lain, sehingga tidak dapat terbaca dengan baik. Oleh sebab itu, sebaiknya

perusahaan melakukan pemeriksaan dan pemeliharaan rambu-rambu lalu lintas

disepanjang jalan tambang (haulingroad) secara berkala.Pemeriksaan dan

pemeliharaan rambu ini harus dilakukan karena jika rambu-rambu di jalan

tambang rusak atau tidak ada, maka operator unit kendaraan besar tidak bisa

melihat atau membaca rambu dengan benar yang dapat mengakibatkan operator

unit melakukan tindakan yang salah dan pada akhirnya dapat meningkatkan

kemungkinan terjadinya risiko tabrakan antar unit tersebut.




303

disaster, karena akibat terburuk dari risiko iniyaitu, dapat mengakibatkan

kematian pada operator dan kerusakan pada unit yang cukup besar. Hal ini


perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.


Pada tahap hauling, unit DumpTruck juga berisiko menabrak tanggul

akibat jalan tambang yang dilalui oleh unit DumpTruck bergelombang dan licin

setelah hujan atau akibat penyiraman yang terlalu basah dan tumpahan material

cair seperti, oli dan lumpur. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam

kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Perusahaan

telah melakukan upaya pengendalian dengan melakukan penyiraman dijalan

tambang secara terputus-putus, membuat kebijakan apabila jalan tambang licin

akibat hujan atau penyiraman yang terlalu basah maka proses haulingharus

dihentikan dan operator unit DumpTruck segera menghentikan unitnya serta

melapor kepada pengawas terkait. Perusahaan juga melakukan safety briefing

sebelum bekerja dan menyediakan SOP mengenai proses hauling.


mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak tanggul yaitu, jalan

tambang yang dilalui licin akibat penyiraman yang terlalu basah, tumpahan

material cair seperti, oli dan lumpur atau akibat hujan, sehingga dengan

melakukan upaya pengendalian seperti, melakukan penyiraman dijalan tambang

304

secara terputus-putus serta membuat kebijakan menghentikan proses kerja apabila

jalan tambang licin dapat mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit

menabrak tanggul dijalan tambang.

Namun, perusahaan sebaiknya juga melakukan pengawasan untuk

memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan

material cair seperti, oli dan lumpur. Hal ini disebabkan karena, berdasarkan hasil

observasi masih ditemukan tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur dijalan

tambang yang tidak ditangani dengan segera. Ini tentu sangat membahayakan unit

DumpTruck yang akan melewati jalan tersebut, sehingga dengan melakukan

pengawasaan terkait jalan tambang dapat lebih mengurangi tingkat kemungkinan

terjadinya risiko unit menabrak tanggul dijalan tambang akibat tumpahan material

cair seperti, oli dan lumpur.

Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Handoko (1995). Menurut

Handoko, pengawasan adalah proses untuk mengamati secara terus menerus

pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan

mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.



hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam

kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu mengakibatkan

kerusakan ringan pada unit dan cidera pada operator yang membutuhkan

penanganan medis. Tingkat konsekuensi tersebut sudah tidak dapat dikurangi

305


mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.


Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat unit DumpTruck yang

dioperasikan melewati jalan yang kemiringannya melebihi 10%. Kemungkinan

risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja

dapat terjadi namun jarang.Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian

dengan melakukan perataan dijalan tambang secara berkala, membuat tanggul

pengaman pada sisi jalan untuk mencegah unit DumpTruck terbalik, melakukan

safety briefingsebelum bekerja, dan menyediakan SOP mengenai proses hauling.


mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik yaitu, jalan tambang

yang tidak rata serta memiliki kemiringannya tanah melebihi 10%, sehingga

dengan melakukan perataan dijalan tambang secara berkala, melakukan safety

briefingsebelum bekerja, dan menyediakan SOP mengenai proses haulingdapat

mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik.

Sedangkan pembuatan tanggul pengaman (safety berm) pada sisi jalan dapat

mencegah unit DumpTruck terbalik ketika melewati jalan yang tidak rata atau

miring.



306

hari.Sedangkan tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam

kategoriimportant, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu mengakibatkan

kerusakan ringan pada unit dan cidera pada operator yang membutuhkan

penanganan medis. Tingkat konsekuensi tersebut sudah tidak dapat dikurangi


mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko tersebut.

5. Unit DumpTruck terbakar

Pada tahap ini juga terdapat risiko unit DumpTruck terbakar akibat unit

DumpTruck yang dioperasikan berada pada kondisi yang tidak aman seperti,

overheat atau masalah mekanikal lainnya. Kemungkinan terjadinya risiko ini

termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja terjadi namun jarang.

Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,membuat

program prestart check, memberikan pelatihan bagi operator unit DumpTruck,

melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai

pengoperasian unit DumpTruck.


mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terbakar yaitu, akibat adanya

masalah mekanik atau akibat unit DumpTruckoverheat. Oleh sebab itu, dengan

melakukan prestart checksebelum menggunakan unit DumpTruck dapat

mengurangi kemungkinan terjadinya risiko unit terbakar akibat masalah

tersebut.Ini sesuai dengan teori yang diungkapkan oleh Rijanto (2011), bahwa

307









pada unit DumpTruck dan mengakibatkan cacat atau penyakit yang permanen

pada operator. Namun, risiko ini tidak sampai menyebabkan kematian karena,


mengaktifkan APAR yang ada diunit DumpTruck secara otomatis ketika terjadi

kebakaran pada unit.

6.3.5 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja Pada Tahap Dumping

a. Unit DumpTruck memasuki area dumping


Pada tahap memasuki area dumping, unit DumpTruck memiliki risiko

tergelincirakibat kondisi jalan masuk menuju area dumping licin setelah hujan

atau karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur.Kemungkinan risiko

ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat

terjadi namun jarang. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan

308

melakukan pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan

tidak terdapat tumpahan material. Perusahaan juga membuat kebijakan untuk

menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin akibat hujan atau

tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator unit

DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP

mengenai proses dumping.


mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck tergelincir yaitu jalan masuk

menuju area dumping licin akibat hujan atau karena tumpahan material cair

seperti, oli dan lumpur, sehingga dengan melakukan pengawasan untuk

memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan

material dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut.

Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah proses untuk mengamati secara

terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah

disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar

rencana kerja.

Namun, sebaiknya perusahaan melakukan upaya pengendalian tambahan

dengan membuat warning signatau tanda peringatan jika ditemukan ada

tumpahan material cair yang belum bisa ditangani dengan segeraagar operator

unit DumpTruck bisa lebih waspada. Oleh sebab itu, tingkat kemungkinan

terjadinya risiko unit tergelincir akibat jalan yang licin dapat dikurangi.

309


karena pekerjaan dumpingdilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan

tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena

akibat terburuk dari risiko ini yaitu hanya mengakibatkan kerusakan ringan pada

unit DumpTruck. Hal ini disebabkan karena, unit DumpTruck yang akan

melakukan dumping hanya menggunakan kecepatan yang rendah, sehingga jika

unit DumpTruck tergelincir tidak mengakibatkan kosekuensi yang serius.


Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan masuk area dumping

yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam

hari.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy,

yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Perusahaan telah melakukan

upaya pengendalian dengan membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5

x lebar Truck terbesar yang melewati jalan tambang, membuat penerangan

melalui lighting tower, memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan

safety briefingsebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses

dumping.


mempengaruhi terjadinya risiko tabrakan yaitu jalan masuk area dumping terlalu

sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari, sehingga

dengan membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck

310

terbesar yang melewati jalan tambang dan membuat penerangan melalui lighting

towerdapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut.

Sedangkan dengan melakukan safety briefingsebelum bekerja serta menyediakan

SOP mengenai proses dumping, dapat meningkatkan kewaspadaan operator unit,

sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tabrakan dapat lebih dikurangi.


karena pekerjaan dumpingdilakukan secara terus-menerus setiap hari. Sedangkan

tingkat konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori serious, karena akibat

terburuk dari risiko ini yaitu dapat menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera

pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat upaya pengendalian

yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi dari risiko

tersebut.

b. Unit DumpTruck manuver di area dumping


Pada tahap unit DumpTruck manuverdi areadumping terdapat risiko unit

DumpTruck menabrak tanggul yang terjadi akibat area dumping yang terlalu

sempit dan tidak mencukupi ketika unit DumpTruck akan melakukan manuver

serta akibat operator unit DumpTruck yang terburu-buru saat melakukan manuver

di area dumping. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan untuk

mencegah terjadinya risiko unit DumpTruck menabrak tanggul yaitu dengan,

membuat peraturan dalam manuver harus searah jarum jam. Hal ini disebabkan

311

karena, kabin operator dari unit DumpTruck berada di sebelah kiri, sehingga

memudahkan operator untuk melihat keadaan sekitar area dumpingketika

manuver searah dengan jarum jam.Upaya pengendalian lain yaitu, dengan

memberikan pelatihan kepada operator unit mengenai cara manuver yang baik

dengan tidak terburu-buru dan menggunakan kecepatan yang sesuai dengan

kondisi jalan. Oleh sebab itu, risiko unit DumpTruck menabrak tanggul menjadi

jarang terjadi, sehingga termasuk dalam kategori tingkat kemungkinan unusualy.


karena pekerjaan dumpingdilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat

paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan lagi, karena pekerjaan dumping

memang harus dilakukan selama 24 jam setiap hari. Sedangkan tingkat

konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategori noticeable, karena akibat

terburuk dari risiko iniyaitu, hanya menyebabkan kerusakan ringan pada unit dan

terhentinya proses produksi sementara waktu. Hal ini disebabkan karena, unit

DumpTruck yang melakukan manuver hanya menggunakan kecepatan yang

rendah, sehingga jika unit DumpTruck menabrak tanggul tidak mengakibatkan

kosekuensi yang serius.


Pada tahap ini juga terdapat risiko unit DumpTruck menabrak unit lain

akibat adanya interaksi yang padat di areadumping. Kemungkinan risiko ini untuk

terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun

312

jarang.Hal ini disebabkan karena, perusahaan telah melakukan upaya

pengendalian seperti, membuat peraturan jarak aman antar unit. Jarak aman antar

unit yang telah ditentukan oleh perusahaan yaitu, sejauh 30 meter. Selain itu,

perusahaan juga memberikan pelatihan bagi operator unit, melakukan safety

briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping,

sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut dapat diturunkan.


karena pekerjaan dumpingdilakukan secara terus-menerus setiap hari. Tingkat

paparan tersebut sudah tidak dapat diturunkan lagi, karena pekerjaan dumping

memang harus dilakukan selama 24 jam setiap hari. Sedangkan tingkat

konsekuensi dari risiko ini termasuk dalam kategoriserious, karena akibat

terburuk dari risiko tersebutyaitu, dapat mengakibatkan kerusakan pada unit dan

cidera pada operator. Tingkat konsekuensi dari risiko tersebut sudah tidak dapat

diturunkan karena belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan

untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang ditimbulkan dari risiko tersebut.



secara sembarangan di areadumping. Risiko ini sangat kecil kemungkinannya

untuk terjadi, sehingga termasuk dalam kategori remotely possible. Upaya

pengendalianyang dilakukan perusahaan untuk mencegah risiko tersebut yaitu

dengan, menyediakan tempat parkir khusus bagi unit kendaraan kecil didekat

313

lighting tower. Upaya pengendalian tersebut sebenarnya sudah dapat mengurangi

tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit kendaraan kecil tertabrak unit lain

yang lebih besar.

Namun berdasarkan observasi yang dilakukan oleh penulis, masih saja

banyak ditemukan pengemudi yang memarkir kendaraannya secara sembarangan

dan bukan ditempat yang telah disediakan. Ini tentu sangat membahayakan nyawa

dari pengemudi itu sendiri. Berdasarkan wawancara kepada pekerja, kebiasaan

parkir sembarangan tersebut biasanya dilakukan karena pengemudi merasa tempat

parkir yang telah disediakan terlalu jauh dengan lokasi tujuan pengemudi atau

dengan alasan hanya sebentar, sehingga pengemudi melakukan shortcut atau

melakukan tindakan yang salah untuk mempersingkat pekerjaan dengan memarkir

kendaraannya ditempat yang tidak semestinya.

Berdasarkan penelitian menunjukan bahwa kecelakaan disebabklan oleh

kesalahan manusia (unsfae act) yaitu sebesar 78% dan kondisi berbahaya (unsafe

condition) sebesar 20% serta faktor lainnya sebesar 2%. Hal tersebut dapat

dikatakan bahwa prilaku manusia merupakan penyebab utama terjadinya

kecelakaan ditempat kerja (Kementrian Tenaga Kerja).

Oleh sebab itu, sebaiknya perusahaan juga melakukan upaya tambahan

seperti, memberikan hukuman (punishment) bagi para pengemudi unit kendaraan

kecil yang memarkir kendaraannya secara sembarangan, sehingga memberikan

efek jera bagi para pengemudi dan mencegah terjadinya pengulangan tingkah laku

yang tidak diharapkan tersebut.

314










diharapkan.


karena pekerjaan dumping dilakukan secara terus-menerus setiap hari.Sedangkan

tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoridisaster, karena akibat

terburuk dari risiko iniyaitu, dapat menyebabkan kematian pada pengemudi unit

kendaraan kecil. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya pengendalian

yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat konsekuensi yang



Pada saat melakukan manuver, unit DumpTruck juga berisiko terbalik yang

terjadi akibat kondisi jalan disekitar area dumping tidak memadai seperti,

bergelombang atau miring.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam

315

kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian

yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, melakukan perataan tanahdi

areadumping, membuat tanggul pengaman (safety berm) sesuai standar untuk

mencegah unit DumpTruck terbalik, memberikan pelatihan bagi para operator

unit DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan

SOP mengenai proses dumping.


mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik yaitu jalan yang tidak

memadai seperti, bergelombang atau miring, sehingga dengan melakukan

perataan tanahdi areadumpingdapat menghilangkan bahaya dari jalan yang

bergelombang atau miring dan kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck

terbalik dapat dikurangi. Sedangkan dengan membuat tanggul pengaman (safety

berm) sesuai standar dapat mencegah unit DumpTruck terbalik. Pelatihan bagi

para operator unit DumpTruck, dilakukannyasafety briefing sebelum bekerja,

serta menyediakan SOP mengenai proses dumping juga dapat menurunkan tingkat

kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik.



tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategoriserious, karena akibat

terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan pada unit dan cidera pada

operator unit yang membutuhkan penanganan medis. Tingkat konsekuensi dari

risiko tersebut sudah tidak dapat diturunkan karena belum terdapat upaya

316


yang ditimbulkan dari risiko unit DumpTruck terbalik.

c. Unit DumpTruck melakukan dumping

1. Unit DumpTruck terperosok

Pada tahap melakukan dumpingunit DumpTruck berisiko terperosok akibat

lokasi area dumping mengalami keretakan, sehingga tidak kuat menahan beban

dari unit DumpTruck ketika akan melakukan dumping.Kemungkinan risiko ini

untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi

namun jarang. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan,

membuat tanggul pengaman (safety berm)di areadumping, melakukan

pengawasan terkait kondisi area dumping terutama setelah hujan yang

menyebabkan area dumping mengalami keretakan,melakukan safety briefing

sebelum bekerja, serta menyediakan SOP mengenai proses dumping.


mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terperosok yaitu, area dumping

mengalami keretakan, sehingga tidak kuat menahan beban dari unit DumpTruck

ketika akan melakukan dumping. Oleh sebab itu, dengan membuat tanggul

pengaman (safety berm)di areadumping serta melakukan pengawasan terkait

kondisi area dumping terutama setelah hujan yang menyebabkan area dumping

mengalami keretakan dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko

unit DumpTruck terperosok. Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah

317






tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorivery serious, karena akibat

terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan yang cukup besar pada unit

dan cacat pada operator unit. Hal ini disebabkan karena, belum terdapat upaya


yang ditimbulkan dari risiko tersebut.


Risiko unit DumpTruck terbalik terjadi akibat tanggul pengaman (safety

berm) di area dumping rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai,

sehingga dapat menyebabkan unit DumpTruck terbalik saat melakukan

dumping.Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy,

yaitu mungkin saja dapat terjadi namun jarang. Pengendalian yang telah

dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan, membuat tanggul pembatas (safety

berm) yang aman dan sesuai standar, melakukan pengawasan terkait kondisi area

dumping, menyediakan seorang pengawas disetiap area dumpinguntuk

memberikan arahan kepada unit DumpTruck yang akan melakukan dumping,

318


proses dumping.


mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik yaitu, area dumping

rapuh dan tinggi tanggul pengaman dumping tidak sesuai. Oleh sebab itu, dengan

membuat tanggul pengaman (safety berm)di areadumping serta melakukan

pengawasan terkait pembuatantanggul pengaman agar sesuai standar dapat

menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko unit DumpTruck terbalik.

Menurut Handoko (1995), pengawasan adalah proses untuk mengamati secara

terus menerus pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah

disusun dan mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar

rencana kerja.

Sedangkan tingkat konsekuensi risiko ini termasuk dalam kategorivery

serious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu menyebabkan kerusakan yang

cukup besar pada unit dan cacat pada operator unit. Hal ini disebabkan karena,

belum terdapat upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi


Oleh sebab itu, sebaiknya perusahaan melakukan inspeksi rutin dan

pengawasan yang ketat terhadap pembuatan tanggul pengaman disetiap lokasi

dumping. Karena berdasarkan hasil observasi, banyak ditemukan lokasi dumping

yang tidak membuat tanggul pengaman dengan benar dan sesuai standar. Ini

sangat membahayakan unit DumpTruck dan operator yang akan melakukan

319

dumping. Pengawasan di area dumping diperlukan untuk menjaga area dumping

tetap aman, terutama tanggul pengaman yang dibuat harus sesuai dengan standar

untuk mencegah unit Truck terperosok. Jika ditemukan tanggul pengaman yang

sudah retak dan berpotensi longsor atau tanggul yang terlalu rendah, harus segera

melakukan tindakan perbaikan atau membuat tanda peringatan (warning sign) jika

belum bisa ditangani dengan segera agar operator unit DumpTruck bisa lebih

waspada saat akan melakukan dumping.

d. Unit DumpTruck keluar dari area dumping


Pada tahap keluar dari area dumping, unit DumpTruck memiliki risiko

tergelincirakibat kondisi jalan keluardari area dumping licin setelah hujan atau

karena tumpahan material cair seperti, oli dan lumpur.Kemungkinan risiko ini

untuk terjadi termasuk dalam kategori unusualy, yaitu mungkin saja dapat terjadi

namun jarang. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan

melakukan pengawasan untuk memastikan kondisi jalan dalam keadaan baik dan

tidak terdapat tumpahan material. Perusahaan juga membuat kebijakan untuk

menghentikan proses dumping jika ditemukan jalan yang licin akibat hujan atau

tumpahan material cair, memberikan pelatihan bagi para operator unit

DumpTruck, melakukan safety briefing sebelum bekerja, serta menyediakan SOP

mengenai proses dumping.

320


mempengaruhi terjadinya risiko unit DumpTruck tergelincir yaitu jalan keluar

dari area dumping licin akibat hujan atau karena tumpahan material cair seperti,

oli dan lumpur, sehingga dengan melakukan pengawasan untuk memastikan

kondisi jalan dalam keadaan baik dan tidak terdapat tumpahan material dapat

menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut. Menurut Handoko

(1995), pengawasan adalah proses untuk mengamati secara terus menerus

pelaksanaan kegiatan sesuai dengan rencana kerja yang sudah disusun dan

mengadakan perbaikan jika terjadi kesalahan atau kejadian diluar rencana kerja.

Namun, sebaiknya perusahaan melakukan upaya pengendalian tambahan

dengan membuat warning signatau tanda peringatan jika ditemukan ada

tumpahan material cair yang belum bisa ditangani dengan segera agar operator

unit DumpTruck bisa lebih waspada. Oleh sebab itu, tingkat kemungkinan

terjadinya risiko unit tergelincir akibat jalan yang licin dapat dikurangi.


noticeable, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu hanya mengakibatkan

kerusakan ringan pada unit DumpTruck. Hal ini disebabkan karena, unit

DumpTruck yang akan melakukan dumping hanya menggunakan kecepatan yang

rendah, sehingga jika unit DumpTruck tergelincir tidak mengakibatkan

kosekuensi yang serius.


321

Risiko tabrakan dengan unit lain terjadi akibat jalan keluar dari area

dumping yang dilalui terlalu sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika

malam hari. Kemungkinan risiko ini untuk terjadi termasuk dalam kategori

unusualy. Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan membuat


jalan tambang, membuat penerangan melalui lighting tower, memberikan

pelatihan bagi operator unit, melakukan safety briefingsebelum bekerja, serta

menyediakan SOP mengenai proses dumping.


mempengaruhi terjadinya risiko tabrakan yaitu jalan keluar area dumping terlalu

sempit dan penerangan yang kurang memadai ketika malam hari, sehingga

dengan membuat jalan tambang dengan perhitungan lebar 3,5 x lebar Truck

terbesar yang melewati jalan tambang dan membuat penerangan melalui lighting

towerdapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko tersebut.

Sedangkan dengan melakukan safety briefingsebelum bekerja serta menyediakan

SOP mengenai proses dumping, dapat meningkatkan kewaspadaan operator unit,

sehingga tingkat kemungkinan terjadinya risiko tabrakan dapat lebih dikurangi.


serious, karena akibat terburuk dari risiko ini yaitu dapat menyebabkan kerusakan

pada unit dan cidera pada operator. Hal ini disebabkan karena belum terdapat


konsekuensi dari risiko tersebut.

322

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan

1. Risiko keselamatan kerja yang terdapat pada proses penambangan batubara

dibagian Mining Operation PT. Thiess Contractors IndonesiaSangatta Mine

Project, Kalimantan Timur yaitu :

a. Risiko keselamatan kerja pada tahap drillingyaitu, operator terbentur body

unit, terkilir, tergelincir, terjepit pintu kabin, unit Excavator terbalik, unit

Excavator terbakar, tabrakan antar unit di area pengeboran, tertabrak unit

Dozer, unit Dozer terbalik, unit Dozer terbakar, terjatuh, terjatuh dari

ketinggian, unit Drill terbalik, unit Drill tergelincir, unit Drill terbakar dan

risiko pipa drill bengkok.

b. Risiko keselamatan kerja pada tahap blasting yaitu, pekerja terperosok

kelubang peledakan, terjatuh dari ketinggian, tertabrak Truck MMU,

Truck MMU terbalik, kecelakaan unit kendaraan kecil, unit kendaraan

terbalik, tertimpa lemparan material, terkena ledakan, dan risiko terkena

ledakan misfire.

c. Risiko keselamatan kerja pada tahap loadingyaitu, operator terbentur body

unit, terkilir, tergelincir, terjepit pintu kabin, unit amblas, unit Excavator

terbalik, tabrakan dengan unit Dozer, unit DumpTruck menabrak unit

Excavator, unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil, tertimpa

323

material muatan dan risiko benturan antara bucket Excavator dengan body

DumpTruck.

d. Risiko keselamatan kerja pada tahap hauling yaitu, unit DumpTruck

menabrak unit lain, tabrakan antar unit, unit DumpTruck menabrak

tanggul, unit DumpTruck terbalik, dan risiko unit DumpTruck terbakar.

e. Risiko keselamatan kerja pada tahapdumping yaitu, tabrakan antar unit,

unit DumpTruck tergelincir, unit DumpTruck menabrak tanggul, unit

DumpTruck menabrak unit lain, unit DumpTruck terbalik ketika manuver,

serta risiko unit Truck terperosok dan terbalik ketika melakukan dumping.

2. Kemungkinan, paparan, dan konsekuensi risiko keselamatan kerja pada proses

penambangan batubara di bagian Mining OperationPT. Thiess Contractors

Indonesia Sangatta Mine Project yaitu:

a. Kemungkinan risiko keselamatan kerja :

1) Kejadian yang mungkin saja terjadi, namun jarang (unusualy) yaitu, risiko

unit Excavator terbalik, unit terbakar, tabrakan antar unit, unit Dozer

terbalik, terjatuh di area pengeboran, unit Drill tergelincir, pipa drill

bengkok, terperosok kelubang, kecelakaan unit kendaraan, unit terbalik,

tertimpa lemparan material, unit amblas, unit DumpTruck tergelincir, unit

DumpTruck menabrak tanggul, dan risiko benturan antara bucket

Excavator dengan body DumpTruck.

324

2) Kejadian yang sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi (remotely

possible) yaitu, risiko tertabrak unit Dozer, tertabrak Truck MMU, Truck

MMU terbalik, terperosok kelubang, terkena ledakan, dan risiko unit

DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil.

3) Kejadian yang mungkin saja terjadi, tetapi tidak pernah terjadi meskipun

dengan paparan yang bertahun-tahun (conceivable) yaitu,risiko terbentur

body unit, terkilir, tergelincir, terjepit pintu kabin unit, terjatuh dari

ketinggian, dan risiko unit Drill terbalik.

b. Paparan risiko keselamatan kerja :

1) Secara terus - menerus setiap hari (continously) yaitu, risiko terjatuh di area

pengeboran dan terjatuh dari ketinggian pada saat memasang titik-titik

pengeboran, risiko unit Drill terbalik, unit Drill terbakar, dan unit Drill

tergelincir pada saat melakukan pengeboran, risiko pipa drill bengkok pada

saat memindahkan unit Drill ke titik pengeboran berikutnya, risiko Truck

MMU terbalik dan terperosok kelubang pada saat pengisian bahan peledak,

risiko unit DumpTruck amblas, unit DumpTruck menabrak unit Excavator

dan unit DumpTruck menabrak unit kendaraan kecil pada saat

memposisikan unit DumpTruck di arealoading, risiko unit Excavator

terbalik, tertimpa material muatan dan benturan antara bucket Excavator

dengan body DumpTruck Excavator pada saat melakukan loading

batubara, risiko unit DumpTruck menabrak unit lain, tabrakan antar unit,

unit DumpTruck menabrak tanggul, unit DumpTruck terbalik, dan unit

325

DumpTruck terbakar pada saat pengangkutan batubara menuju stock pile,

risiko unit DumpTruck tergelincir dan tabrakan dengan unit lain pada saat

unit DumpTruck memasuki area dumpingdan keluar dari area dumping,

risiko unit DumpTruck menabrak tanggul, menabrak unit lain, menabrak

unit kecil, dan terbalik pada saat unit DumpTruck manuver di area

dumping, serta risiko unit DumpTruck terperosok dan terbalik pada saat

melakukan dumping.

2) Sekali setiap hari (frequently) yaitu, risiko terbentur body unit, terkilir,

tergelincir, dan terjepit pintu kabin unit pada saat melakukan prestart

check, risiko unit Excavator terbalik dan unit Excavator terbakar pada saat

memindahkan lumpur/material batuan, risiko tabrakan antar unit, tertabrak

unit Dozer, unit Dozer terbalik, unit Dozer terbakar pada saat menyiapkan

lokasi pengeboran, risiko terperosok kelubang, terjatuh dari ketinggian dan

tertabrak Truck MMU pada saat memasang sign/barikade di area blasting,

risiko kecelakaan unit kendaraan dan unit kendaraan terbalik pada saat

memasang bendera radius jarak aman dan tanda penutup jalan serta saat

pembersihan daerah blasting, risiko tertimpa lemparan material dan terkena

ledakan pada saat pelaksanaan peledakan, risiko terjatuh dan terkena

ledakan misfire pada saat pemeriksaan daerah peledakan oleh Shotfire,

serta risiko unit Excavator amblas, unit Excavator terbalik, dan tabarakan

dengan unit Dozer pada saat memposisikan unit Excavator di arealoading.

326

c. Konsekuensi risiko keselamatan kerja

1) Kejadian yang mengakibatkan kematian (disaster) yaitu, tertabrak unit

Dozer, terjatuh dari ketinggian, terkena ledakan, unit DumpTruck

menabrak unit kendaraan kecil, unit DumpTruck menabrak unit lain dan

tabrakan antar unit pada tahap hauling.

2) Kejadian yang mengakibatkan cacat atau penyakit permanen atau

kerusakan yang sangat besar pada unit (very serious) yaitu, unit terbakar,

unit DumpTruck terperosok dan terbalik saat melakukan dumping.

3) Kejadian yang mengakibatkan cidera yang serius atau kerusakan yang

besar pada unit (serious) yaitu, pekerja tergelincir, terjepit pintu kabin unit,

unit terbalik, tabrakan antar unit, tertabrak Truck MMU.

4) Kejadian yang megakibatkan cidera yang membutuhkan penanganan

medisatau kerusakan yang cukup besar pada unit (important) yaitu,unit

tergelincir, terperosok kelubang, kecelakaan unit kendaraan, unit kendaraan

terbalik, tertimpa lemparan material, tabarakan dengan unit Dozer, dan unit

DumpTruck menabrak tanggul.

5) Kejadian yang megakibatkan cidera atau penyakit ringan atau kerusakan

ringan pada unit (noticeable) yaitu, pekerja terbentur body unit, terkilir,

terjatuh, unit amblas, unit DumpTruck menabrak unit Excavator, tertimpa

material muatan, dan benturan antara bucket Excavator dengan body

DumpTruck, unit tergelincir.

327

3. Tingkat risiko (level of risk) keselamatan kerja pada proses penambangan

batubara di bagian Mining Operation PT. Thiess Contractors Indonesia

Sangatta Mine Project yaitu:

a. Very Highyaitu,risiko unit terbakar, unit DumpTruck menabrak unit

kendaraan kecil, unit Excavator terbalik saat melakukan loading, risiko

unit DumpTruck menabrak unit lain, tabrakan antar unit, dan unit

DumpTruck terbakar pada saat tahap hauling, serta risiko unit DumpTruck

terbalik, unit DumpTruck terperosok dan tabrakan dengan unit lain pada

saat melakukan dumping.

b. Priority 1yaitu, risiko unit Excavator terbalik, tabrakan antar unit,

tertabrak unit Dozer, unit Dozer terbalik, terjatuh dari ketinggian, serta

risiko terkena ledakan.

c. Substansialyaitu, risiko unit Drill terbalik, unit Drill tergelincir, pipa drill

bengkok, terperosok kelubang, tertabrak Truck MMU, Truck MMU

terbalik, kecelakaan unit kendaraan, unit terbalik, tertimpa lemparan

material, tabarakan dengan unit Dozer, serta risiko unit DumpTruck

menabrak tanggul.

d. Priority 3yaitu,risiko tergelincir dari tangga unit, terjepit pintu kabin,

terjatuhdi area pengeboran, unit DumpTruck amblas, unit DumpTruck

menabrak unit Excavator, tertimpa material muatan, benturan antara

bucket Excavator dengan body DumpTruck, serta risiko unit DumpTruck

tergelincir.

328

e. Acceptableyaitu, risiko pekerja terbentur body unit, terkilir, terjatuh, dan

risiko unit Excavator amblas.

4. Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu,memasang

handrill pada tangga setiap unit, membuat tanggul pengaman (safety

berm),melakukan perataan tanah pada lokasi yang berbatu, memasang

warning sign, melakukan safety briefing sebelum bekerja, menyediakan SOP

mengenai semua proses atau tahapan penambangan batubara, membuat

kebijakan ketika turun hujan maka semua proses penambangan batubara harus

dihentikan, melakukan pelatihan bagi para pekerja, menyediakanalat

pelindung diri secara lengkap untuk semua pekerjaan.

7.2 Saran

1. Perusahaan sebaiknya perlu melakukan identifikasi risiko dan penilaian risiko

secara menyeluruh pada masing-masing tahapan pekerjaan penambangan

batubara di bagian Mining Operation yang lebih terperinci.

2. Pengawasan pada setiap lokasi kerjasangat diperlukan terhadap faktor pekerja,

unit kerja serta lingkungan kerja agar terhindar dari kecelakaan kerja.

3. Perlu dilakukan upaya pengendalian tambahan seperti:

a. Memasang lapisan strep anti slip pada setiap tangga unit kendaraan besar

seperti unit DumpTruck, unit Excavator, unit Dozer dan unit Drill.

b. Membuat tangga unit dengan pijakan kaki yang lebih lebar.

329

c. Memasang rambu-rambu lalu lintas dan rambu-rambu tanda bahaya

ditempat yang mudah terlihat dan jangan terhalang oleh benda lain.

d. Melakukan pemeriksaan dan perbaikan pada rambu-rambu yang sudah

rusak.

e. Melakukan pengawasan dan inspeksi secara rutin mengenai kondisi jalan

di area loading, hauling dan dumping. Terutama area laoding dan

dumping yang retak maupun berpotensi terjadi longsor.

f. Melakukan pengawasan yang ketat dan inspeksi secara rutin mengenai

pembuatan tanggul pengaman (Safety Berm) untuk proses dumpingagar

sesuai standar yang telah ditetapkan.

g. Membuat Warning Sign/Safety Sign pada beberapa tempat atau kegiatan

yang dapat menimbulkan bahaya dan belum terdapat Warning Sign/Safety

Sign.

h. Pengawasan supervisor pada masing-masing kegiatan perlu ditingkatkan

terkait bahaya dan risiko yang ada di area proses kegiatan tersebut serta

pengawasan mengenai penggunaan APD bagi para operator maupun

pekerja di area tersebut, karena masih ditemukan berbagai pekerja yang

tidak memakai APD dengan baik terutama ketika berada di dalam kabin.

i. Pengawasan supervisor pada masing-masing kegiatan perlu ditingkatkan

terkait kepatuhan pekerja terhadap prosedur kerja aman yang berlaku.

j. Pemberian reward dan punishment pada pekerja.

DAFTAR PUSTAKA

Agustina, Nita Octa. 2010. “Upaya Pengendalian Faktor Bahaya Di Unit Laundry pada

Instalasi CSSD (Central Sterilisation Supply Departement) Di RSUD

Setjonegoro Wonosobo”. diakses pada tanggal 30 Juni 2013 dari

http//:www.uns.ac.id Anizar. 2009. Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja di

Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu.

Anizar. 2009. Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Industri. Yogyakarta: Graha

Ilmu.

Australian Standard/New Zealand Standard 4360:1999. 1999. Risk Management

Guidelines. Sydney.

Australian Standard/New Zealand Standard 4360:2004. 2004. Risk Management

Guidelines. Sydney.

Bird, Jr ,Frank E. and Goerge L, Germany. 1990. “Practical Loss Control Leadership”,

Loganville, Georgia.

Budiono, A.M Sugeng. 2003. Manajemen Risiko dalan Hiperkes dan Keselamatan

Kerja Bunga Rampai Hiperkes dan KK Edisi Kedua. Semarang: Universitas

Diponegoro.

Colling, David A. 1990. Industrial Safety Management and Technology. United State Of

America: Prentice Hall.

Cross, Jean. 1998. Study Notes SESC921 : Risk Management. Department of Safety

Science University of New South Wales.

Diberadinis, Louis J. 1999. Handbook of Occupational Safety and Health Second

Edition. John Wiley & Sons Inc.

Geotsch, David. 1996. “Occupational Safety and Health : In Manager”, Second Edition.

Hinze, W Jimmie. 1997. Construction Safety. Prentice-Hall, Inc.

International Labour Office (ILO). 1996. Introduction to Occupational Health and

Safety.

International Labour Office (ILO). 1989. Pencegahan Kecelakaan Seri Manajemen No.

131. Jakarta: PT. Gramedia.

Kolluru, Rao. Et al. 1996. Risk Assesment and Management Handbook for

Enviromental, Health, and Safety Proffesionals. New York: Mc Graw hill, Inc.

Keputusan Mentri Pertambangan dan Energi Nomor 555 tahun 1995 tentang

Keselamatan dan Kesehatan Kerja Pertambangan Umum.

Listyowati, Wiwin. 2010. Analisis Tingkat Risiko Keselamatan Kerja Pada Proses

Pemintalan (Spinning) di Bagian Produksi Pt. Unitex Tbk Tahun 2010 (studi

Kualitatif). Skripsi. Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Universitas Islam

Negeri.

Mulya, Adi. 2008. Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan Kerja dengan Metode

Semi Kuantitatif pada Pekerja Pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM

Tbk. UBP Emas Pongkor Bogor Tahun 2008. Skripsi. Fakultas Kedokteran

dan Ilmu Kesehatan Universitas Islam Negeri.

Notoadmodjo, Soekidjo. 2010. Metodologi Penelitian Kesehatan. Jakarta : PT. Rineka

Cipta.

Pasiak, Royke. 1999. Keselamatan Kerja Pertambangan. PT. ANTAM Tbk : Satuan

Kerja Keselamatan Kerja.

Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor 05 tahun 1996 tentang Sistem Manajemen

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3).

Qhsedepartement. “Warning Sign”. Diakses pada tanggal 30 Juli 2013 dari

http//:www.Qhsedepartement.com

Ramli, Soehatman. 2010. Pedoman Praktis Manajemen Risiko Dalam Perspektif K3.

Jakarta: PT. Dian Rakyat.

Ridley, John. 2008. Ikhtisar Kesehatan dan Keselamatan Kerja, Edisi Ketiga. Jakarta:

Erlangga.

Rijanto, Boedi. 2011. Pencegahan Kecelakaan Di Industri. Jakarta: Mitra Wacana

Media.

Sahab, Syukri. 1997. Teknik Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Jakarta :

PT. Bina Sumber Daya Manusia.

Silalahi Bernett dan Silalahi Rumondang. 1985. Manajemen Keselamatan dan

Kesehatan Kerja, Seri Manajamen No.112. Jakarta: PT. Pertja.

Suardi, Rudi. 2005. Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja. Jakarta:

PPM.

Suma’mur. 1996. Hygiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: PT. Toko Gunung

Agung.

Undang-Undang Republik Indonesia No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.

Himpunan Peraturan Perundang – Undangan Keselamatan dan Kesehatan

Kerja. Departemen Tenaga Kerja R.I. Direktorat Jenderal Pembinaan Hubungan

Industrial dan Pengawasan Ketenagakerjaan.

Winjani, Dita. 2010. Analisis Kualitatif Hubungan antara Hasil Analisis Risiko

Keselamatan Kerja dengan Kejadian Kecelakaan Kerja yang Telah Terjadi pada

Pekerja di Unit Shredder Facility PT Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010. Skripsi.

Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Universitas Islam Negeri.

Struktur Organisasi di PT. Thiess Contractors Indonesia Sangatta Mine Project

HASIL OBSERVASI LAPANGAN

1. Proses Drilling (Pengeboran)

2. Proses Loading (Pemuatan Batubara)

3. Proses Hauling (Pengangkutan)

4. Proses Dumping (Penurunan)

5. Proses Perataan Tanah

6. Lighting Tower

7. Persimpangan Jalan Tambang

PT Thiess Contractors Indonesia Page 1 of 2 TCI-OHS-SF031/B0

JOB SAFETY AND ENVIRONMENT ANALYSIS

PROJECT : Sangatta project

LOCATION OF WORK : Melawan Pit

Analysis By:

Wartono , Arsin,

M.Hindriyanta, Joe

Stelmach

Reviewed By:

Peter Rod, Damanik,

Anshar, Eko, Syamsir

Approved By:

Edra Emilza

DATE : 11 Jan

2002

PAGE NO: 1 OF 2

JOB DESCRIPTION: DRILLING

JSA NO.

JSEA_2005 08

Revised

Revised date : 8 Jan

2005

SEQUENCE OF BASIC JOB

STEPS POTENTIAL HAZARDS RECOMMENDED ACTION OR PROCEDURE WHO

Break the job down into steps.

Each of the steps should

accomplish some major task and be

logical.

Identify the hazards associated with each step.

Examine each to find possibilities that could lead

to an accident.

Using the first two columns as a guide, decide what

actions are necessary to eliminate or minimise the

hazards that could lead to an accident, injury or

occupational illness.

1. Menyiapakan lokasi drill

dengan Dozer

2. Memasang titik

1.1 Tabrakan antar unit

1.2 Dozer menabrak pekerja

2.1 Terjatuh

1.1.1 Operator kompeten

1.1.2 Membuat tanggul pengaman

1.1.3 Positive contact dengan operator

1.1.4 Mermarkir kendaraan kecil 30 meter dari alat

yang beroperasi

1.1.5 Memasang Drill Sign

1.2.1 Komunikasi dua arah

1.2.2 Dilarang masuk yang tidak berkepentingan

1.2.3 Menyediakan penerangan yang cukup pada

malam hari

2.1.1 Memperhatikan jalan yang akan dilalui

2.1.2 Penerangan yang cukup pada malam hari

Supervisor/Operator


3. Mengebor titik

4. Memindahkan drill

ketitikberikutnya

3.1 Mesin drill terbalik

4.1 Pipa drill bengkok

3.1.1 Melakukan pre start check sebelum

mengoperasikan mesin drill

3.1.2 Grade max 10 Derajat

3.1.3 Menurunkan jack pada tempat yang keras dan

padat

3.1.4 Mengeluarkan semua penuh

4.1.1 Membuka full rod support bracket sebelum

menaikkan pipa

4.1.2 Menaikkan pipa drill dengan full

4.1.3 Mengunci drill sebelum pindah ketitik

berikutnya

Operator drill

Operator drill



PROJECT : Sangatta project

LOCATION OF WORK : Melawan Pit

Analysis By:

Wartono , Arsin

M.Hindriyanta, Joe

Stelmach

Reviewed By:

Peter Rod,

Damanik, Anshar,

Eko, Syamsir

Approved By:

Edra Emilza

DATE : 11 Jan 2002

PAGE NO: 1 OF 3

JOB DESCRIPTION : BLASTING

JSA NO. JSEA_2005

09

Revised JSEA No

16

Revised date : 8 Jan

2005




Each of the steps should accomplish

some major task and be logical.

Identify the hazards associated with each step.

Examine each to find possibilities that could

lead to an accident.

Using the first two columns as a guide, decide what

actions are necessary to eliminate or minimise the hazards

that could lead to an accident, injury or occupational

illness.

1. Persiapan peledakan

2. Peledakan

1.1 Orang bias masuk kedaerah peledakan

karena miss komunikasi

2.1 Local shot

2.2 Flyrock mengenai orang dan alat

2.3 Misfire

1.1.1 Training blast sentry

1.1.2 Informasi blasting

1.1.3 Briefing persiapan blasting

1.1.4 Memberikan blast map ke setiap Road Blocker

1.1.5 Menentukan road blocker dan posisi

1.1.6 Menentukan CH komunikasi

1.1.7 Memindahkan alat diluar radius 300 meter

1.1.8 Mengevakuasi orang diluar radius 500 meter

2.1.1 Hanya orang yang mempunyai wewenang yang

didijinkan berada di daearah

2.2.1 Alat berada diluar radius 300 meter

2.2.2 Orang berada diluar radius 500 meter

2.2.3 Road blocker siap diposisi masing-masing.

2.3.1 Informasi peledakan 10 mnt pertama dan 1 mnt

kedua kemudian 15 detik terakhir

2.3.2 Final chek oleh Blaster bahwa semua kabel

peledakan sudah tersambung.

Supervisor/Operator

Supervisor


3. Pengecekan daerah peledakan

oleh shotfire

3.1 Terperosok kelubang peladakan saat

melakukan pemeriksaan.

3.1.1 Shotfire melakukan pemeriksaan misfire tidak

searah dengan arah angin.

3.1.2 Hindari lubang saat berjalan memeriksa titik

misfire.

Operator Blasting



PROJECT : Sangatta LOCATION OF WORK : Melawan Pit

Analysis By:

Damanik

Reviewed By:

Joe Stelmach

Approved By:

Edra Emilza

DATE: 28 Oct 2005

PAGE NO: 1 OF 3

JOB DESCRIPTION : LOADING - HAULING - DUMPING COAL

JSA NO. JSEA_2005

21

Revised




Each of the steps should

accomplish some major task

and be logical.

Identify the hazards associated with each

step. Examine each to find possibilities

that could lead to an accident.

Using the first two columns as a guide, decide what actions are

necessary to eliminate or minimise the hazards that could lead to

an accident, injury or occupational illness.

1. Excavator Loading Batubara

ke Truck

1.1 Terbalik

1.2 Tertimpa material

1.3 Kena bucket Excavator

1.1.1 Loading point rata dan tidak licin

1.1.2 Jika hujan turun dan jalan sangat licin maka pekerjaan

harus dihentikan dan tunggu instruksi dari pengawas

untuk beroperasi kembali

1.1.3 Pastikan muatan diisi sesuai dengan kondisi truck

1.2.1 Jangan berada pada blind spot dari Excavator

1.2.2 Jaga jarak aman antara Truck, Excavator dan Dozer dalam

bekerja (Ikuti High Risk Procedure mendekati Alat)

1.3.1 Pada malam hari gunakan penerangan yang memadai

1.3.2 Sebelum bekerja check/pengenalan Lokasi oleh Pengawas

Thiess

Supervisor/Operator

2 Truck Loading Batubara 2.1 Terbalik

2.2 Tertabrak

2.3 Kena bucket Excavator

2.1.1 Memastikan HD Driver memiliki KIMPER yang sesuain

dengan alat yang dioperasikan dan masih berlaku.

2.2.1 Tidak berada pada blind spot Excavator

2.3.1 Jaga jarak aman dari swing

Supervisor/Operator


3 Hauling Batubara dari

loading point ke Stock Pile

3.1 Terbalik

3.2 Tertabrak

3.3 Tabrakan

3.1.1 Memastikan tanggul pengaman mencukupi pada sisi

jalan yang berpotensi terperosok ke jurang

3.1.2 Pastikan base dalam keadaan padat saat menurunkan

muatan

3.1.3 Pastikan tanggul pembatas yang baru telah kuat dan di

survey basenya

3.1.4 Apabila jalan licin (hujan/penyiraman terlalu basah)

maka DumpTruck berhenti ditempat dan lapor kepada

pengawas

3.2.1 Lebar jalan 3,5 x lebar truck terbesar yang lewat

3.3.1 Memastiakan terpasang guide post dan rambu yang

mencukupi untuk mengarahkan Truk

3.3.2 Mematuhi Pit Traffic Rules

3.3.3 Menjaga jarak pada saat beriringan

3.3.4 Laporkan sebelum bekerja saat overshift jumlah truk

yang akan masuk ke Stock Pile dan ikuti selalu rambu

dan petunjuk di lokasi

3.3.5 Pasang rambu prioritas pada pintu masuk dan keluar

Stock Pile

Supervisor/Operator

4 Dumping Batubara 4.2 Unit Truck terbalik 4.2.1 Pasang rambu prioritas pada pintu masuk dan keluar

Stoke Pile

4.2.2 Pastikan Base dalam keadaan padat saat menurunkan

muatan

4.2.3 Pastikan Base baru telah kuat dan di survey basenya

Supervisor/Operator

RISK ASSESMENT DRILLING

Activity Hazards Potential Incident L C Risk

Ranking

Excavator

memindahkan

lumpur/material

batuan untuk

persiapan area

drilling

Excavator dioperasikan

di area yang tanahnya

tidak stabil

Cedera atau

kerusakan alat akibat

Excavator terbalik

karena tanah longsor C 3 H


pada kondisi yang tidak

aman (overheat,

masalah mekanikal)

Cedera orang dan

atau kerusakan alat

karena excavator

terbakar C 3 H

Dozer

menyiapkan area

drilling

Dozer dioperasikan di

area yang tanahnya

tidak stabil

Cedera atau


dozer terbalik karena

tanah longsor

C 3 H

Dozer dioperasikan


aman (overheat,

masalah mekanikal,

dll)

Cedera orang dan

atau kerusakan alat

karena terbakarnya

Dozer C 3 H

Menyiapkan

titik/pola drilling

Pekerja drill berjalan

dibawah tebing tinggi,

berjalan dekat tebing.

Cedera yang

diakibatkan oleh

material jatuhan dari

dinding tambang,

jatuh dari ketinggian.

C 4 E

Prestart check Operator berjalan

diatas mesin bor

Cidera akibat jatuh

dari ketinggian dan

terjepit C 2 M

Operator tidak

melakukan Prestart

Check dengan teliti

Kerusakan alat

C 3 H

Mesin Drill

melakukan

pengeboran

Mesin drill

dioperasikan di area

yang bergelombang

Kerusakan peralatan

dan atau cedera yang

diakibatkan mesin

drill terbalik

C 3 H

RISK ASSESMENT DRILLING

Activity Hazards Potential Incident L C Risk

Ranking

Mesin drill

dioperasikan di area

batubara

Kerusakan peralatan


diakibatkan mesin

drill terbakar akibat

debu batubara atau

terbalik karena lantai

kerja yang licin

D 4 H

Mesin drill

dioperasikan saat hujan

Kerusakan peralatan


disebabkan oleh

mesin drill tergelincir,

amblas, tersambar

petir

D 3 M

Mesin drill

travel menuju

lubang bor

berikutnya

Pipa drill tidak dicabut

ketikan akan travelling

Kerusakan pipa drill

yang bengkok

C 2 M

RISK ASSESMENT BLASTING

Section Activity Hazards Potential Incident L C Risk

Ranking

Persiapan

blasting

Pemasangan

sign/barikade

/bendera di

area blasting

Berjalan dekat

lubang, berjalan

dekat tebing,

interaksi dengan

truk MMU

Cidera orang akibat

kaki terperosok

kelubang, jatuh dari

ketinggian,

tertabrak truk

MMU

D 3 M

Pemasangan

bendera

radius dan

tanda jalan

tertutup

Mengendarai

mobil kecil,

dalam tambang

Cedera orang dan

atau kerusakan alat

akibat kecelakaan

mobil / mobil

terbalik

D 3 M

Pengisian

bahan

peledak

Pengisisan

bahan

peledak oleh

Truck MMU

Truck MMU

dioperasikan di

area yang

tanahnya tidak

stabil

Cedera atau

kerusakan alat

akibat truck MMU

terbalik karena

tanah longsor/

amblas

C 3 H

Pengisisan

bahan

peledak oleh

pekerja

Berjalan dekat

lubang, lokasi

berteras, dekat

tebing, interaksi

dengan truk

MMU

Cidera orang akibat

kaki terperosok

kelubang, jatuh dari

ketinggian,

tertabrak truk

MMU

C 3 H

Blast

clearence

Patroli radius

blasting

Mengendarai

mobil kecil,

dalam tambang

Cedera orang dan

atau kerusakan alat

akibat kecelakaan

mobil / mobil

terbalik

C 3 H

Proses

peledakan

Peledakan

lubang ledak

oleh juru

ledak

Tidak memakai

pelindung saat

peledakan, jarak

terlalu dekat

dengan orang

atau alat, masih

ada orang di

dalam area

peledakan

Cidera / meninggal

orang akibat

terkena ledakan,

tertimpa / kejatuhan

material, tertimbun

material blasting C 4 E

RISK ASSESMENT BLASTING

Section Activity Hazards Potential Incident L C Risk

Ranking

Inspeksi

daerah

blasting

Setelah

peledakan,

pemeriksaan

lokasi

peledakan

setelah

diledakkan

Berjalan dalam

material broken,

lokasi berteras,

dekat tebing.

Cidera orang akibat

terperosok ke

lubang, jatuh dari

ketinggian,

tertimbun material

longsor.

C 4 E

Mobilisasi

peralatan

untuk

kembali

bekerja

Interaksi antar

alat material

blasting di jalan.

Cidera orang dan

atau kerusakan alat

akibat kecelakaan,

tabrakan, terbalik. C 3 H

RISK ASSESMENT LOADING

Aktivity Hazard Potencial Incident L C Risk

Rangking

Memposisikan

unit Excavator

di area loading

Excavator atau

Dumptruck mengambil

posisi yang salah ketika

loading

Kerusakan peralatan

yang diakibatkan

karena benturan C 2 M

Excavator diposisikan

pada tanah yang

miring/tidak rata

Cedera dan atau

kerusakan peralatan

karena Excavator

terbalik D 3 M

Kondisi loading point

yang tidak bagus

(sempit, penerangan

kurang, berlumpur,

bergelombang)

Kerusakan peralatan

yang disebabkan oleh

alat terperosok dan

menabrak material C 2 M

Interaksi antara Dozer,

Excavator dan

Dumptruck ketika

membersihkan area

loading

Kerusakan peralatan

dan cidera yang

disebabkan tabrakan

C 2 M

Unit Excavator

melakukan

loading



aman (overheat, masalah

mekanikal, dll)

Cedera orang dan atau

kerusakan alat karena

terbakarnya Excavator D 4 H


dengan metode Double

Bench

Excavator mengalami

kerusakan karena

membentur bench C 2 M

RISK ASSESMENT LOADING


Rangking

Excavator bekerja

didekat/diatas tebing

tinggi

Cedera dan atau

kerusakan

peralatan karena

Excavator terbalik D 4 H

Memposisikan

unit

DumpTruck di

area loading

Dumptruck mundur

untuk mengambil posisi

loading

Kerusakan peralatan

disebabkan oleh

Dumptruck menabrak

Excavator C 2 M

Tanggul pengaman yang

tidak cukup di dekat

tebing

Kerusakan alat dan

atau cedera orang

akibat Dumptruck

terjatuh dari

ketinggian

B 5 E

Unit Excavator

melakukan

loading


dengan metode Top

Loading

Kerusakan karena

membentur

Dumptruck C 2 M

Bongkahan besar

batubara dimuat ke

dalam Dumptruck

Kerusakan karena

tailgate tertahan oleh

bongkahan besar

batubara C 2 M

RISK ASSESMENT HAULING


Rangking

Hauling

batubara

menuju Stock

Pile

Dumptruck

berinteraksi dengan

Dumptruck dan alat

bergerak lainnya di

jalan tambang

Kerusakan alat dan atau

cedera yang disebabkan

karena Dumptruck

menabrak alat bergerak

lainnya.

B 5 E

Dumptruck

dikendarai melewati

jalan yang licin,

bergelombang


cidera orang yang

diakibatkan oleh unit

menabrak unit lain, atau

menabrak tanggul

B 2 H

Dumptruck

dikendarai melewati

jalan yang

kemiringannya

melebihi 10%



karena dumptruck terbalik C 3 H

Rambu jalan tidak

memadai (pemandu

jalan, rambu-rambu)

tidak mencukupi di

jalan angkut

Kerusakan peralatan dan

atau cedera yang

disebabkan karena

tabrakan atau Dumptruck

keluar dari jalur jalan

C 5 E

Dumptruck

dioperasikan dengan

tidak aman

(kecepatan berlebih)

Kerusakan peralatan dan

atau cedera yang

disebabkan karena

tabrakan atau Dumpltruck

keluar dari jalur jalan

C 5 E

Dumptruck

dioperasikan pada

kondisi yang tidak

aman (overheat,

masalah mekanikal,

dll)

Cidera orang dan atau

kerusakan alat karena

terbakarnya Dumptrcuk C 4 E

Mengoperasikan

Dumptruck dengan

kondisi kelelahan

Cedera orang dan atau


Dumptruck menabrak

tanggul atau menabrak

unit lain

A 5 E

RISK ASSESMENT DUMPING


Rangking

Dumptruck

manuver

diarea

dumping

Dumptruck

dioperasikan

dengan kecepatan

tinggi ketika mundur


cidera orang karena

Dumptruck terbalik atau

tabrakan dengan peralatan

bergerak

lainnya

D 4 H

DumpTruck

melakukan

dumping

Tanggul pengaman

yang ada

di area dumping tidak

mencukupi



karena Dumptruck terbalik C 4 H

DumpTruck

masuk/keluar

area dumping

Penerangan yang

kurang memadai di

area dumping

yang mengakibatkan

berkurangnya

penglihatan


cedera orang yang

disebabkan karena

Dumptruck tabrakan

dengan peralatan

bergerak lainnya

D 3 M

Dumptruck

manuver

diarea

dumping

Dumptruck

bermanuver dekat

dengan dozer


cedera orang yang

disebabkan Dumptruck

menabrak dozer C 3 H

Site Manajemen Proyek

ahmad reza ramdani-fkik k3.pdf

Documents