4. kp pada pt. lafarge cement indonesia aceh besar
DESCRIPTION
TRANSCRIPT
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PADA PT. LAFARGE CEMENT INDONESIA
LHOKNGA - ACEH BESAR
OLEH :
NAMA : RYAN PRAMANDA
NPM : 07.05.3.1855/TI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA
2011
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PADA PT. LAFARGE CEMENT INDONESIA
LHOKNGA - ACEH BESAR
DENGAN TUGAS KHUSUS
PROSES PRODUKSI YANG OPTIMAL
DI UNIT SEMEN MILL
OLEH :
NAMA : RYAN PRAMANDA
NPM : 07. 05. 3. 1855
JURUSAN : TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA
2010 - 2011
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA
LEMBARAN TUGAS
Diberikan Kepada : Ryan Pramanda
Dosen pembimbing : Ir. Iskandar Mirza, M.Si
Jurusan : Teknik Industri
Jangka Waktu : 1 (satu) Bulan
Judul : Proses Produksi yang Optimal di Unit Semen
Mill
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Industri Dosen Pembimbing
JAMALUDDIN, ST. MT IR. ISKANDAR MIRZA, M.SI
NIDN: 0127117102 NIDN: 0108066603
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING
Laporan Kerja Praktek pada PT. Lafarge Cement Indonesia di Lhoknga Aceh
Besar mulai 1 Juni s/d 30 Juni 2011 yang telah dilaksanakan oleh :
Nama : Ryan Pramanda
NPM : 07. 05. 3. 1855
Fakultas : Teknik
Jurusan : Teknik Industri
Laporan Kerja Praktek ini merupakan sebagian dari syarat-syarat guna
memperoleh gelar Strata Satu (S.1) di Fakultas Teknik Universitas Samudra Langsa.
Langsa,
Diketahui oleh
Dosen pembimbing
Ir. Iskandar Mirza, M.Si
NIDN: 0108066603
LEMBAR PENGESAHAN
TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA
Laporan Kerja Praktek pada PT. Lafarge Cement Indonesia di Lhoknga Aceh
Besar. Mulai dari tanggal 1 Juni s/d 30 Juni 2011 telah diselesaikan oleh :
Nama : Ryan Pramanda
NPM : 07. 05. 3. 1855
Jurusan : Teknik Industri
Telah diperiksa dan di setujui guna memenuhi sebagian dari syarat-syarat
memperoleh gelar Strata Satu (S.1) di Fakultas Teknik Universitas Samudra Langsa.
Langsa,
Mengetahui, Disetujui / Disahkan oleh :
Ketua Jurusan Teknik Industri Dosen Pembimbing,
Jamaluddin, ST. MT Ir. Iskandar Mirza, M.Si
NIDN: 0127117102 NIDN: 0108066603
Mengetahui / Menyetujui,
A.n Dekan Fakultas Teknik
Pembantu Dekan Bid. Akademik
Universitas Samudra Langsa
Ir. Syamsul Bahri Widodo
Kata Pengantar
Segala puji bagi Allah SWT Yang Maha Mengetahui segala sesuatu yang
tidak diketahui oleh hamba-Nya berkat rahmat-Nya, praktikan dapat
menyelesaikan laporan kerja praktek ini. Serta shalawat kepada Rasulullah SAW
yang membawa pelita bagi dunia. Laporan kerja praktek ini adalah rangkaian dari
kegiatan Kerja Praktek di PT. Lafarge Cement Indonesia (PT. LCI), persyaratan
akademik bagi setiap mahasiswa sarjana Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Samudra Langsa, untuk membuat data hasil kegiatan setelah kerja
praktek di industri dalam bentuk laporan yang akan disampaikan pada seminar
kerja pratek.
Praktikan menyadari bahwa tulisan ini masih jauh dari kesempurnaan.
Dengan segala kerendahan hati praktikan menerima kritik dan saran yang sifatnya
membangun demi sempurnanya laporan ini.
Praktikan mengucapkan terima kasih yang teramat mulia Ibunda dan
Ayahanda tercinta yang senantiasa mendo’akan keberhasilan pratikan, serta
ucapan terima kasih juga praktikan sampaikan kepada:
1. Bapak Sofyan Adi ST, Pembimbing Kerja Praktek Proses Produksi
PT. Lafarge Cement Indonesia.
2. Bapak Ir. T. Iskandar Mirza, M.Si, Dosen Pembimbing Kerja Praktek.
3. Bapak Abdul Khalim, Supervisor Proses Produksi di PT. Lafarge Cement
Indonesia.
4. Bapak Jamaluddin ST.MT., Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas
Samudra Langsa.
5. Bapak Ir. Syamsul Bahri Widodo, Pembantu Dekan I Fakultas Teknik
Universitas Samudra Langsa.
6. Bapak Irwansyah, Bapak Khamaruddin, Bapak Arif Syahrizal, dan
sahabat-sahabat praktikan yang mendukung Kerja Praktek di PT. Lafarge
Cement Indonesia.
7. Serta seluruh karyawan proses produksi PT. LCI, serta semua pihak yang
telah membantu dalam pratikan laporan ini.
Akhirnya pratikan berharap semoga laporan ini bermanfaat bagi pratikan
khususnya dan pembaca umumnya.
Langsa, 28 November 2011
Praktikan ybs,
Ryan Pramanda
NPM: 07.05.3.1855
DAFTAR ISI
Lembar Pengesahan Jurusan .............................................................. i
Lembar Pengesahan Pembimbing ...................................................... ii
Lembar Pengesahan Fakultas ............................................................. iii
Lembar Pengesahan Pabrik ................................................................ iv
Kata Penghantar ................................................................................. v
Daftar Isi ............................................................................................ vii
Daftar Tabel ....................................................................................... viii
Daftar Gambar ................................................................................... ix
Daftar Lampiran ................................................................................. xii
BAB. I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ........................................................................ 1
1.2 Maksud dan Tujuan................................................................. 2
1.3 Pembatasan Masalah ............................................................... 2
BAB. II TINJAUAN TENTANG PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Ringkas Perusahaan dan Lokasi PT. LCI ................ 4
2.2 Organisasi Manajemen Perusahaan ....................................... 6
2.3 Segmen Distribusi Pasar ........................................................ 6
2.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja ......................................... 6
BAB. III SEMEN DAN PROSES PRODUKSI SEMEN
3.1 Semen dan Klasifikasi Semen ................................................ 8
3.2 Urutan Uraian Proses Pembuatan Semen di PT. LCI ............ 13
3.3 Persiapan Bahan Baku ........................................................... 14
3.4 Proses Penggilingan Bahan Baku Di Raw Mill ..................... 18
3.5 Proses Pemanasan Awal (Prehaeter) .................................... 19
3.6 Proses Pembakaran (Kiln) ..................................................... 24
3.7 Proses Pendinginan (Cooler) ................................................. 26
3.8 Proses Akhir Penggilingan (Semen Mill) ............................... 28
3.9 Proses Pengantongan Semen (packing) ................................. 28
3.10 Peralatan Bantu Proses Pembuatan Semen ............................ 29
3.11 Utilitas .................................................................................... 30
BAB. IV PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS
4.1 Tugas Khusus ......................................................................... 32
4.2 Metedelogi Tugas Khusus...................................................... 32
4.3 Pembahasan Semen Mill ........................................................ 33
BAB. V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ............................................................................ 46
5.2 Saran ...................................................................................... 47
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................... 48
DAFTAR TABEL
halaman
Tabel 3.1 Spesifik Produk........................................................................ 12
Tabel 3.2 Reaksi dalam pembakaran ...................................................... 23
Tabel 4.1 Dimensi Cement Mill .............................................................. 36
Tabel 4.2 Persentase Cement Mill .......................................................... 36
Tabel 4.3 Target Quality Cement Mill .................................................... 41
DAFTAR GAMBAR
halaman
Gambar 3.1 OPC ..................................................................................... 11
Gambar 3.2 PCC ..................................................................................... 12
Gambar 3.3 Uraian Proses....................................................................... 13
Gambar 3.4 Limestone ............................................................................ 14
Gambar 3.5 Siltstone ............................................................................... 15
Gambar 3.6 Shale .................................................................................... 15
Gambar 3.7 Iron Sand ............................................................................. 16
Gambar 3.8 Gypsum ............................................................................... 16
Gambar 3.9 Pozzolan .............................................................................. 17
Gambar 3.10 Raw Mill .............................................................................. 18
Gambar 3.11 Bagan Raw Mill .................................................................. 18
Gambar 3.12 Pre Heater ............................................................................ 19
Gambar 3.13 Sistem Cyclone .................................................................... 20
Gambar 3.14 Diagram Alir Pemanasan dan Pembakaran ......................... 22
Gambar 3.15 Kiln ...................................................................................... 24
Gambar 3.16 Wilayah Pembakaran Kiln .................................................. 26
Gambar 3.17 Cooler .................................................................................. 26
Gambar 3.18 Cement Mill ........................................................................ 28
Gambar 3.19 Packing ................................................................................ 28
Gambar 3.20 Utilitas Air ........................................................................... 31
Gambar 4.1 Alur Proses Cement Mill ..................................................... 34
Gambar 4.2 Hopper ................................................................................. 34
Gambar 4.3 Weight Feeder ..................................................................... 34
Gambar 4.4 Tube Cement Mill ............................................................... 35
Gambar 4.5 Karakter Ball Mill ............................................................... 37
Gambar 4.6 Penyaring ............................................................................. 38
Gambar 4.7 Sistem Dust Collector ......................................................... 38
Gambar 4.8 Fan ....................................................................................... 39
Gambar 4.9 Separator.............................................................................. 39
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Flow Chat Proses ................................................................. 49
Lampiran 2 Production of Cement by the dry process ............................ 50
Lampiran 3 CCR operation Raw Mill ..................................................... 51
Lampiran 4 CCR operation Kiln ............................................................. 52
Lampiran 5 CCR operation Kiln Outlet .................................................. 53
Lampiran 6 CCR operation Cement Mill 2 ............................................. 54
Lampiran 7 CCR operation Cement Mill Out Put .................................. 55
Lampiran 8 Organization Chart PT. LCI ................................................ 56
Lampiran 9 Proposed Organisation of Production Departement ............ 57
Lampiran 10 Cement Mill No. 1 Log Sheet .............................................. 58
Lampiran 11 Cement Mill No. 1 Log Sheet .............................................. 59
Lampiran 12 Cement Mill No. 2 Log Sheet .............................................. 60
Lampiran 13 Cement Mill No. 2 Log Sheet .............................................. 61
Lampiran 14 Raw Mill Control ................................................................. 62
Lampiran 15 Raw Mill Control ................................................................. 63
Lampiran 16 Process Flow Sheet CM#1 ................................................... 64
Lampiran 17 Process Flow Sheet CM#2 ................................................... 65
Lampiran 18 LHO Process Flow Sheet ..................................................... 66
Lampiran 19 Indonesia Lhoknga Cement Plant Recontruction Project .... 67
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam pengembangan teknik industri, kemajuan teknologi yang semakin
pesat untuk memproduksi bahan mentah menjadi bahan baku agar lebih dapat
dimanfaat oleh orang banyak untuk kebutuhannya. Di dalam suatu perusahaan
proses produksi erat kaitannya dengan hasil yang telah diproduksi yaitu proses
optimal, hasil kwalitas dan mencapai kuantitas yang lebih baik.
Oleh sebab itu, kondisi kenikerja perusahaan harus selalu dalam keadaan
baik. Apalagi jika mesin diharapkan dapat bekerja selama 24 jam non-stop. Proses
produksi haruslah dalam pencapaian semen yang baik agar konsumen dapat
menikmati kepuasan hasil produksi. Kepuasan hasil produksi sangat tergantung
pada proses produksi sampai tahap penggilingan akhir yang dihasilkan di proses
produksi semen di cement mill di PT. Lafarge Cement Indonesia.
PT. Lafarge Cement Indonesia yang merupakan bagian dari Lafarge
International, sebuah perusahaan multinasional yang berpusat di Lyon Perancis,
dan mendedikasikan bisnisnya pada pemenuhan kebutuhan bahan konstruksi,
merupakan satu-satunya yang berpusat di Lhoknga, Aceh Besar, Provinsi Aceh di
Indonesia. Di perusahaan ini proses produksi dilakukan secara continou atau
terus-menerus sistem pemenuhan target pengisian silo-silo hasil penampungan
tahapan-tahapan semen. Di PT. Lafarge Cement Indonesia, setiap mesin
mempunyai peranan masing-masing dan saling berkesinambungan. Dan dalam
proses produksinya terdapat 5 tahap utama yaitu: Quarrying, Raw Milling, Kiln
Burning & Cooling, Cement Milling, dan Packing. Bagian yang menjadi objek
kajian penulis adalah tahap Cement Milling pada mesin Cement Mill no. 2.
Berangkat dari keadaan tersebut, maka penulis mengambil judul “Proses
Produksi Semen Yang Optimal Pada Unit Semen Mill No. 2” (Studi kasus : PT.
Lafarge Cement Indonesia).
1.2 Maksud Dan Tujuan
Adapun yang menjadi maksud dan tujuan dari laporan ini adalah :
1. Dengan adanya kerja praktek yang dilakukan oleh mahasiswa akan
menambah ilmu pengetahuanan pengalaman yang nyata sehingga apa yang
didapatkan dibangku kuliah dapat diaplikasikan dilapangan.
2. Untuk mengenal langsung proses produksi sistem pengolahan dalam PT.
Lafarge Cement Indonesia.
3. Agar terjalin timbal balik antara dunia pendidikan dan instansi / lapangan
usaha.
4. Membiasakan mahasiswa untuk menulis karya ilmiah dan melakukan
penelitian.
5. Sebagai perbandingan antara apa yang telah didapatkan dibangku kuliah
dengan kenyataan dilapangan.
1.3 Pembatasan Masalah
Dalam studi ini diperlukan beberapa batasan masalah agar dapat lebih
terarah dalam analisanya. Adapun beberapa batasan masalah yang diambil antara
lain adalah:
1. Data input hanya diambil dari, masuknya bahan pengolahan ke Cement
Mill no. 2 PT. Lafarge Cement Indonesia.
2. Proses pengolahan produksi pada Cement Mill no. 2 dan cara alur kerja
optimalnya.
3. Data out-put hanya diambil dari, keluarnya bahan hasil dari Cement Mill
no. 2 PT. Lafarge Cement Indonesia.
BAB II
TINJAUAN TENTANG PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Ringkas Perusahaan dan Lokasi PT. Lafarge Cement
Indonesia (PT. LCI).
Pembangunan PT. Semen Andalas Indonesia didirikan pada tahun 1980
yang saham tersebut dipegang oleh perusahaan Blue Circle Industries dari Inggris
dan bekerja sama dengan Cementia Holding A. G dari Swiss. Pada tahun 1983
PT. Semen Andalas Indonesia mulai berjalan produksinya dan telah memperoleh
hasil 1,2 juta ton pertahun. Pada tahun 1989 Lafarge acquired (mengakuisisi)
saham Cementia Holding A. G dari Swiss, berjalan dengan waktu produksi semen
diperusahaan PT. Semen Andalas Indonesia sampai tahun 2001. Lafarge kembali
mengakuisisi lagi saham Blue Circle Industries dari Inggris di PT. Semen Andalas
Indonesia dan akhirnya di tahun 2002, Lafarge menguasai 99 % saham di PT.
Semen Andalas Indonesia. Akhir tahun 2004 kelumpuhan produksi tampak.
Tragedi Gempa Tsunami, menghentikan produksi semen karena seluruh fasilitas-
fasilitas pabrik hancur dan rusak. Pada tahun 2005 Lafarge kembali berusaha
mengupayakan untuk menghidupkan kembali pabrik dengan lebih baik dan
optimis hingga pada tahun 2010, yang telah ditanamkan saham oleh pihak Lafarge
senilai 300 juta dolar. Pada November 2010 PT. Semen Andalas Indonesia sudah
kembali lagi memproduksi semen, dengan renovasi, ide, karya cipta yang baru.
Saat itu pula nama pabrik PT. Semen Andalas Indonesia meggantikan namanya
menjadi PT. Lafarge Cement Indonesia, banyak kemajuan yang diperoleh baik
dalam hal produksi yang meningkat hingga 1.6 juta ton per tahun semen, maupun
dalam hal kesejahteraan dan keselamatan karyawan.
Sebagai pabrik semen terpadu, PT. LCI di Lhonga memiliki sarana dan
fasilitas utama sebagai berikut:
1. Penambangan bahan baku di sekitar pabrik (tambang limestone, siltstone,
dan shale).
2. Crusher atau mesin pemecah batu.
3. Raw Mill sebagai mesin penggiling dan pencampur bahan baku.
4. Raw Meal Silo sebagai tempat penyimpanan sementara hasil dari Raw
Mill.
5. Preheater dan Kiln sebagai mesin pembakar.
6. Clinker Silo sebagai tempat penyimpanan sementara hasil dari Kiln
(Clinker).
7. Cement Mill yaitu penggiling akhir untuk mendapatkan semen dari clinker.
8. Cement Silo sebagai tempat penyimpanan sementara semen sebelum di
packing.
9. Packing Plant yaitu tempat pengantongan semen .
10. Power Plant sebagai sumber energi listrik dari hasil pembakaran batubara.
11. Water Intake sebagai sumber air untuk operasional pabrik.
12. Pelabuhan khusus untuk keluar-masuk barang yang diperlukan.
Motto : Semen PT. Lafarge Cement Indonesia untuk membangun dunia.
Lokasi Pabrik PT. Lafarge Cement Indonesia terpadu terletak pada lokasi
strategis yang merupakan suatu daerah pantai dan bukit, kawasan Aceh Besar
tepatnya di Lhoknga Aceh Besar Jalan 17 KM Banda Aceh-Meulaboh.
Penentuan lokasi pabrik ini berdasarkan pertimbangan :
1. Pabrik sangat dekat dengan bahan baku di sekitar area pabrik.
2. Pabrik sangat dekat dengan pelabuhan untuk sarana transportasi laut.
2.2 Organisasi Manajemen Perusahaan
Struktur organisasi bertujuan untuk mengatasi tugas, pemberian tanggung
jawab dan penetapan hubungan antara unsur-unsur organisasi untuk mencapai
tujuan. Struktur organisasi di PT. LCI berupa struktur garis dan staf. Dimana
sebagai pemimpin tertinggi adalah presiden direktur bertanggung jawab langsung
dengan bidang-bidang sebagai wakil pemegang saham. Dalam melaksanakan
tugasnya, presiden direktur dibantu oleh supervisor didalamnya.
2.3 Segmen Distribusi Pasar
Hasil produksi semen di PT. LCI telah mencapai 1,6 ton tiap tahunnya.
PT. LCI memproduksi 2 tipe semen yaitu :
1. OPC (Ordinary Portland Cement)
2. PCC (Portland Composite Cement)
Produksi semen ini didistribusikan seluruh wilayah di Aceh. Selain itu, PT.
LCI telah pengembangkan pendistribusiannya ke beberapa terminal yang menjadi
pusat pemasarannya yaitu : Lhokseumawa-Aceh, Belawan-Sumut, Dumai-Riau,
dan Batam-Kepulauan Riau.
2.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja
PT. Lafarge Cement Indonesia sangat disiplin dalam setiap aktifitas sehari-
hari. Setiap karyawan tetap dan karyawan tidak tetap diwajibkan menggunakan
pakaian wajib kerja safety, baik karyawan dikantor maupun karyawan yang
langsung terjun dilapangan lokasi proses produksi. Pakaian wajib ini dikenal
dengan APD (alat pelindung diri) yaitu baju kerja pabrik, helm, kacamata, sepatu
tahan terhadap benda berat, masker, dan sarung tangan agar terlindung dari
bahaya-bahaya yang tidak terduga saat bekerja.
PT. Lafarge Cement Indonesia juga sangat memperhatikan kondisi setiap
pekerjanya, agar tubuh selalu fit. Setiap harinya kegiatan rutin setiap pagi adalah
senam pagi, yang dilaksanakan semua karyawan pada setiap departemen.
Pada saat praktikan mengadakan kerja praktek di PT. LCI adalah bulan
dalam keadaan shut down yakni dalam pemeliharaan perawatan seluruh mesin
pabrik (maintenence). Seluruh karyawan dan OJT (on job training) diwajibkan
lebih berhati-hati pada aktifitas pekerjaannya, kondisi dan situasi mesin pabrik
dalam perbaikannya, dibulan ini PT. LCI memberi nama SAFETY MONTH 2011
yang diselenggarakan setiap shut down pabrik, 1 bulan dalam tiap tahunnya.
BAB III
PROSES PRODUKSI SEMEN
3.1 Semen dan Klasifikasi Semen
Semen adalah perekat hidrolis yang berbentuk bubuk halus bila dicampur
atau direaksikan dengan air akan mengeras. Secara fisik semen selalu merupakan
bubuk halus yang berwarna keabu-abuan yang mudah sekali mengeras bila
dicampur air atau dibiarkan terbuka oleh udara yang mengandung air. Secara
kimiawi semen merupakan kumpulan beberapa persenyawaan yang bertanggung
jawab terhadap karakteristik semen itu sendiri.
Di dalam semen terdapat kandungan senyawa yaitu diantaranya :
1. Dikalsium Silikat (2CaO.SiO2) atau disingkat dengan C2S.
2. Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2) atau disingkat dengan C3S.
3. Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3) atau disingkat dengan C3A.
4. Tetra Kalsium Aluminat (4CaO.AL2O3.Fe2O3) atau disingkatdengan C4AF.
Fungsi masing-masing senyawa ini adalah :
C2S : Memberikan kekuatan setelah beberapa waktu lama.
C3S : Memberi kekuatan awal pada semen pada waktu permulaan, 1-2 bulan.
C3A : Sebenarnya tidak memberikan sifat spesifik dalam semen, malahan kalau
terlalu banyak bisa membahayakan, sebab jika dicampur dengan air mudah
bereaksi dan menimbulkan panas sehingga semen akan cepat mengeras
(Flash Setting). Akibatnya kekuatan semen berkurang.
C4AF : Kalau terlalu banyak juga membahayakan, sebab dapat mengurangi
kegunaan dari C3S dan C2S, jadi kegunaan C4AF hanya sebagai
peleburan saja (Flux) dan memperendah suhu peleburan pada semen.
Ada 4 persenyawaan yang paling dominan yang terdapat pada semen
yaitu: C2S, C3S, C3A, dan C4AF. Istilah C2S, C3S, C3A, dan C4AF merupakan
singkatan yang setiap hurufnya mewakili 1 jenis oksida dan setiap angka
menunjukkan jumlah mol dari oksida tersebut. Oksida-oksida ini adalah C=CaO
S=SiO2 A=Al2O3 dan F=Fe2O3. Sehingga berdasarkan keterangan ini
persenyawaan ataupun mineral semen dapat di interpretasikan dengan contoh: C3S
merupakan persenyawaan yang terdiri dari atas 3 mol CaO dan 1 mol SiO2.
Senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku dan yang diperlukan
adalah oksida kalsium (CaO), oksida silisium (SiO2), oksida alumunium (Al2O3)
dan oksida besi (Fe2O3). Disamping senyawa-senyawa tersebut, terdapat juga
senyawa-senyawa lain yang keberadaannya tidak diinginkan dan harus dibatasi,
sepeti magnesium oksida (MgO), alkali, klorida, sulfur, dan fosfor.
Selain ke-4 mineral di atas pada semen juga terdapat persenyawaan-
persenyawaan atau unsur-unsur lain dengan jumlah yang lebih kecil dibandingkan
mineral-mineral semen tersebut diatas. Contoh dari unsur atau persenyawaan ini
adalah Cr, K, F, dan Mg. Umumnya persenyawaan-persenyawaan ini secara total
berkisar antara 1-3 %.
Kemampuan untuk memproporsikan komposisi atau mineral semen
memungkinkan kita untuk memproduksi semen yang memiliki karakter yang
sesuai diinginkan. PT. Lafarge Cement Indonesia hanya memproduksi 2 tipe
semen saja yaitu OPC dan PCC. Semen produksi OPC (Ordinary Portland
Cement) diproduksi dengan mengikuti standart SNI-15-2049-2004 sedangkan
untuk produk PCC (Portland Composite Cement) standart yang dipakai adalah
SNI-15-7064-2004.
Selain itu, PT. LCI juga memproduksi semen khusus lebih dikenal
dengan semen curah, sesuai yang diminta oleh pelanggan. Biasanya semen tipe ini
dijual dalam jumlah besar namun tidak continou hanya menurut keinginan
pelanggan khusus saja.
Dalam buku SNI, ada 5 tipe semen porland :
1. Tipe I, adalah semen untuk penggunaan umum. Tipe lain dari jenis ini
adalah semen putih keabu-abuan yang mengandung oksida besi yang lebih
sedikit sehingga mepunyai sifat cepat mengeras, biasanya digunakan untuk
kontruksi umum dan untuk sumur minyak.
2. Tipe II, adalah jenis semen yang penggunaannya memerlukan ketahanan
terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.
3. Tipe III, adalah tipe semen berkekuatan tinggi karena mengandung kapur
silika yang lebih tinggi. Biasanya untuk kontruksi pembuatan jalan.
4. Tipe IV, adalah semen dengan panas hidrasi rendah. Karena dalam
penggunaannya memerlukan panas hidrasi rendah, biasanya digunakan
untuk banguna air, dam, dan irigasi.
5. Tipe V, adalah semen yang mempunyai ketahanan terhadap sulfat tinggi.
Semen ini biasanya digunakan untuk kontruksi limbah buangan dan
kontruksi bawah air.
Berdasarkan tujuan penggunaannya semen diklasifikasi sebagai berikut :
1. Pozzolan Cement, digunakan untuk kontruksi yang membutuhkan
ketahanan terhadap air laut misalnya kontruksi bangunan di tepi pantai.
Pozzolan adalah bahan yang tidak mengandung sifat semen tetapi setelah
bercampur dengan kapur akan bersifat semen.
2. Expensive Cement, digunakan unuk spasi pada sambungan beton.
3. Polymer Cement, digunakan pada beton yang diikat oleh polymer. Sifat
yang dihasilkan sangat tahan terhadap kekuatan kompresi yang tinggi dan
tahan akan korosi.
4. Ferros Cement, untuk kontruksi yang kedap air.
5. Mansonry Cement, untuk spasi antar pemasangan batu tahan api.
6. Oil Well Cement, untuk kontruksi sumur-sumur minyak yang memerlukan
ketahanan terhadap tekanan suhu tinggi.
7. White Cement, untuk kontruksi yang tidak memerlukan sifat-sifat khusus.
Jenis semen yang diproduksi PT. Lafarge Cement Indonesia
OPC (Ordinary Portland Cement)
Gambar 3.1 OPC
Secara sederhana semen OPC didefinisikan sebagai campuran antara
clinker, gypsum, dan additif atau zat tambahan yang jumlahnya diatur dalam
standart SNI untuk semen OPC. Yang rata-rata hasil campuran dengan kandungan
didalamnya adalah : clinker sejumlah 89-92 %, gypsum 3-4 %, addiktif 5-7 %.
PCC (Portland Composite Cement)
Sedangkan semen PCC merupakan
campuran antara clinker, gypsum dan additif
atau zat tambahan yang jumlah juga diatur
dalam standart SNI untuk semen PCC. Yang
rata-rata hasil kandungan didalamnya
adalah: clinker 62 %, gypsum 3 %, addiktif
35%.
Spesifikasi produk :
Tabel 3.1 Spesifikasi Produk
Produk Semen OPC type I
Ordinary Portland Cement
Semen PCC type II
Portland Composite Cement
Kemasan Bag & curah Bag
Standart SNI-15-2049-2004 SNI-15-7064-2004
Penggunaan &
Aplikasi
Secara umum digunakan untuk
pekerjaan pembangunan :
Gedung bertingkat
Gedung perkantoran
Jembatan beton
Jalan beton
Runway, apron, dll
Beton pra-tegang dan pra-
tekan
Atap genteng.
Dapat digunakan untuk aplikasi
yang sama dengan penggunaan
opc type I.
Namun, lebih memiliki
keunggulan saat digunakan
untuk aplikasi pekerjaan pasang
bata, dan plester.
Gambar 3.2 PCC
Keunggulan
produk
Semen dengan keunggulan pada :
Kuat tekan 28 hari yang
lebih baik.
Kemudahan dalam
pengerjaan hubungan
dengan nilai slump dan
waktu pengeringan
Memberikan kemudahan
dalam pengerjaan.
Daya lekat lebih baik
aplikasi plasteran.
Mengurangi retak
Menghasilkan permukaan
yang halus untuk hasil
pengecatan yang lebih
baik.
Sumber: PT. LCI 2011
3.2 Urutan Uraian Proses Pembuatan Semen Di PT. LCI
Gambar 3.3 Uraian Proses
Proses pembuatan semen di PT. LCI secara umum alur pembuatannya
secara proses kering dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Persiapan Bahan Baku
2. Penggilingan Bahan Baku
3. Pemanasan, Pembakaran Bahan Baku dan Pendinginan Material
4. Penggilingan Klinker di Semen Mill Menjadi Hasil Produck
5. Pengantongan Produk
3.3 Persiapan Bahan Baku
3.3.1 Limestone (Batu Kapur)
Gambar 3.4 Limestone
Limestone atau batu gamping merupakan bahan baku semen, di karenakan
kandungan perekatan yang cukup baik untuk memproduksi semen yaitu CaCO3
calcium carbonat nya yang bisa mencapai 95%. Selain CaCO3 limestone juga
mengandung Silika, Alumina, dan Fero serta beberpa persenyawaan lainnya
namun dalam jumlah yang lebih kecil. Sesuai dengan namanya limestone
merupakan bebatuan keras yang hanya bisa diuraikan dengan jalan peledakkan.
Setelah ditambang dengan menggunakan peledakkan yang menghasilkan
bongkahan batu berukuruan ½ - 2 meter, material ini diangkut ke unit crusher
yang mampu memproduksi sampai 750 ton/jam, agar bongkahan batu tersebut
dipecahkan lagi dengan ukuran lebih kecil lagi yaitu mencapai 2-4 cm agar
mempermudah ditahap proses penggilingan nantinya, dan hasil crusher ini
disimpan di Stockpile melalui Conveyor Belt.
3.3.2 Siltstone (Batu Silika)
Siltstone merupakan sumber silika
pada proses pembuatan semen kandungan
silika yang baik untuk campuran
limestone agar menjadi semen yang baik
yaitu SiO3 Silika Oksidasi, pada siltstone
nilainya bervariasi tergantung pada letak
geografis material yang ditambang. Mirip dengan limestone, siltstone juga
merupakan batuan keras di ambil dengan cara peledakkan. Dan sama halnya
seperti limestone setelah ditambang, siltstone juga melalui tahap crusher dan
diteruskan Stockpile untuk disimpan dan proses selanjutnya.
3.3.3 Shale (Tanah Kuning)
Sedangkan shale ini sangat jarang
digunakan dipabrik ini, akan tetapi untuk
kebutuhan tertentu, dan pemesanan semen
pelanggan jika menggunakan campuran ini,
shale juga tetap dipakai untuk memenuhi
kebutuhan pengikat semen diunsur alumina yakni Al2O3 pada proses pembuatan
semen, secara geologi shale juga merupakan bebatuan, namun shale adalah batuan
lunak yang tidak memerlukan proses peledakkan. Proses pengambilan shale
dilakukan dengan cara dikeruk. Shale juga di crusher terlebih dahulu dan
disimpan ke stockpile.
Gambar 3.6 Shale
Gambar 3.5 Siltstone
3.3.4 Iron Sand (Pasir Besi)
Pasir besi merupakan bahan
yang kaya akan Fe2O3. PT. LCI murni
membeli dari luar daerah Krung Raya
Aceh Besar yang tempat
penembanganya merupakan daerah
yang dekat dengan laut. Proporsi penggunaan pasir besi pada proses pembuatan
semen sangatlah kecil umunnya bahan ini dipakai 1-3% dari total bahan baku
pembuatan semen. Warna hasil produk semen adalah warna kandungan pasir besi
ini.
3.3.5 Gypsum
Gysum merupakan bahan
baku yang baik untuk dipenuhi yang
rata-rata penggunaannya adalah 3-
4% pada tiap produksi. Gypsum
adalah material bubuk untuk
memperlambat proses pengerasan
pada semen.
Dengan senyawa material kimiawi CaSO4 2H2O. PT. LCI juga membeli material
ini dari Thailand.
Gambar 3.7 Pasir Besi
3.8 Gypsum
3.3.6 Pozzolan
Pozzolan ini digunakan untuk
bahan penambahan produksi semen,
tapi PT. LCI tetap dipersiapkan untuk
kebutuhan produksi. Pozzolan terdiri
dari senyawa silika dan alumina,
yang tidak memiliki sifat mengikat
seperti semen akan tetapi memiliki kekuatan yang keras setelah diproses menjadi
semen. Pozzolan ini juga dibeli dari luar pabrik di Krung Raya Banda Aceh,
dikarenakan sekitar pabrik tidak terdapat material ini. Pozzolan ini biasanya
digunakan sebanyak 15-20% pada semen curah yang dipesan, penambahan ini
menghasilkan beberapa pangaruh pada sifat-sifat beton yaitu :
a. Kontruksi beton yang menumbuhkan panas hidrasi, misalnya bendungan.
b. Kontruksi beton didalam laut yang tahan terhadap sulfat.
c. Bangunan yang memerlukan kedap yang tinggi, seperti bangunan sanitasi
yang bersih.
d. Pekerjaan plasteran yang membutuhkan sifat pengerjaan adukan.
Beberapa penelitian membuktikan bahwa sifat kuat tekan akhir beton
semen produk PCC atau semen curah yang bahan additif dengan dicampur
pozzolan akan menyamai dari produk OPC.
Gambar 3.9 Pozzolan
3.4 Proses Penggilingan Bahan Baku di Raw Mill
Bahan material yang telah
ditambang dan telah crusher dan
disimpan pada masing-masing stockpile
tersebut. Bahan-bahan baku, limestone,
siltstone, shale, dan Pasir Besi.
Dimasukkan ke masing-masing hopper
yang dilengkapi weigh feeder yang berfungsi untuk mengatur komposisi
kebutuhan material yang akan digiling.
Proporsi untuk limestone adalah 75 %, siltstone adalah 20 %, shale adalah
8%, pasir besi adalah 2%. Yang pengaturan ini dapat langsung diatur melalui
otomatis komputer di ruang CCR (Central Control Room). Kemampuan feed
optimal 200 ton/jam di Raw Mill.
Gambar 3.11 Bagian bagan Tube Raw Mill
Raw mill ini adalah penggilingan pertama dalam proses produksi semen
yang memiliki 3 ruangan (chamber) yang ruang tersebut dipisahkan oleh sekat
diafragma, material yang masuk ke chamber I adalah proses pemanasan material
dengan menggunakan uap gas dengan temperatur 3500C
dari pembangkit Hot Gas
Generator, fungsi pemanasan ini bertujuan agar mempermudah penggilingan
tahap awal. chamber I lebih dikenal dengan Drying chamber yang ukurannya
Gambar 3.10 Raw Mill
lebih kecil dari pada 2 chamber lainnya, pemanasan ini dilakukan secara continou
atau terus-menerus.
Setelah dipanaskan material-material ini digiling di chamber II dengan
dibantu oleh bola-bola mill atau ball mill, ukuran bola-bola mill di ruangan ini
adalah 80, 70, 60, dan 50 cm, yang masih memiliki suhu 1100C. Setelah digiling
di ruangan ini, material tersebut telah menjadi bubuk, sebagian kecil material
yang sudah halus dengan kadar yang baik selanjutnya ditarik oleh udara (fan) dan
di pisahkan oleh separator dengan gaya sentifugal, dan yang belum halus sesuai
standartnya masih dalam tahap penggilingan lagi. Dan sebagian material yang
sudah halus masuk chamber III, yang sebelumnya disekat oleh diafragma.
Diafragma ini terdapat ditengah bagian tiap chamber di raw mill,
difungsikan agar tidak masuknya material yang belum halus dan tidak masuknya
bola mill dari chamber II, diafragma ini dibuat dengan celah-celah yang telah
diatur. Dan selanjutnya sebagian material yang masuk di chamber III di proses
penggilingan lagi agar benar-benar halus yang dibantu dengan bola mill yang
berukuran 40, 30, dan 20 cm. Hasil penggilingan ini dan dibawa ke tempat
penyimpanan atau Blending Silo Raw Mill melalui Bucket Elevator.
3.5 Proses Pemanasan Awal (Pre-Haeter)
Proses pemanasan disini adalah pemanasan
awal raw mill pada unit preheater sebelum
ke tahap pembakaran di kiln. Sehingga
proses pembakaran dalam kiln berlangsung
mudah, cepat dan efisien. Dengan bantuan
air-slide material hasil raw mill diumpankan Gambar 3.12 Pre-Heater
ke suspension preheater setelah melalui weight feeder. Suspensios preheater
yang terdiri dari 4 tahap (stage) dengan posisi vertikal (dari atas ke bawah: stage
I, II, III, IV). Pada masing-masing stage terdapat sepasang Cyclone yang
berbentuk bundar tabung. Dan susunan yang paling bawah yang dekat dengan kiln
adalah DDF (Dual Decarbonation Furnace) atau calsinasi.
Siklon merupakan peralatan yang
memanfaatkan gaya sentrifugal dan
tekanan rendah yang disebabkan gerakan
spin (pusaran) untuk memisahkan
padatan yang mempunyai bentuk, ukuran,
dan densitas yang berbeda dari fluida
yang membawanya. Gerakan spin dalam
siklon timbul karena gerakan fluid secara tangensial memasuki siklon.
Suspension Preheater terdiri dari siklon-siklon yang berfungsi untuk
mengurangi kadar air material raw meal dan untuk memisahkan antara gas panas
dengan material/umpan. Raw meal di transport dengan menggunakan air slide
dimasukkan ke dalam sistem preheater terlebih dahulu untuk pemanasan awal
dengan temperatur yang berbeda-beda pada masing-masing cyclone dari stage
yaitu dari suhu 3500C, 450
0C, 650
0C, dan 800
0C. Pada cyclone ke 4, stage ke 3
dilengkapi dengan defeeding gate yang berfungsi untuk mengatur umpan masuk
ke calsiner (70 %) dan ke kiln (30 %), serta pada kalsiner dengan suhu
temperatur 9000C.
Preheater memperoleh panas dari gas yang datang dari kiln yang masuk ke
preheater secara counter current (berlawanan arah), dengan massa raw mill dan
Gambar 3.13 Sistem Cyclone
Sumber: PT. LCI
hisapan dari fan. Di suspensior preheater, material bertemperatur sekitar 3000 C,
masuk melalui gas duct (pipa gas) ke antara stage I dan stage II, naik ke stage I
dikarenakan tarikkan dari fan dan disini langsung mengalami kontak dengan gas
panas temperatur sekitar 4500C yang keluar dari cyclone stage II.
Kemudian material bersama-sama dengan gas panas memasuki cyclone
stage I dan terjadi perindahan panas serta akibat gaya berat material dan gaya
dorong gas panas maka material akan terlempar ke dinding cyclone I ini, sehingga
membentuk pusingan (spiral) dan terjadi proses pemisahan antar gas dengan
material. Dan gas yang keluar dari cylone ini mempunyai suhu temparatur 3500C,
sebagian dikembalikan ke raw mill dan sebagian lagi memasuki cooling tower
untuk disalurkan ke fan pendinginan selanjutnya kemudian ke electrostatic
precipitator (EP) dan kemudian dibuang ke atmosfir melalui chimeny.
Material yang keluar dari cyclone stage I turun dan memasukki gas dust
stage III. Pada gas dust stage III ini terjadi kontak material kembali dengan gas
panas yang keluar dari cyclone stage III dengan temperatur 6500 C. Dan masuk ke
cyclone stage II yang mempunyai suhu 4500C dan terjadi proses pengeringan,
proses ini dimaksudkan agar pengurangan kadar air di feed, dan feed keluar pada
bagian bawah cyclone stage II melalui gas dust stage IV yang menuju cyclone
stage II.
Gambar 3.14 Diagram Alir Pemanasan dan Pembakaran
Sumber: PT. LCI
Pada gas dust stage IV terjadi kontak antara material dengan gas panas
bertemperatur 8000C yang keluar dari cyclone IV. Gas yang keluar dari dari atas
melalui gas dust stage III. Sementara material yang bertemperatur 6000C,
Kemudian material dan gas masuk ke cyclone stage III. Disini terjadi pertukaran
panas dan pusingan yang mengakibatkan gas material terpisah dan Penguraian
senyawa karbonat (proses Calsinasi) terutama jenis magnesium carbonat
sedangkan karbonat dari senyawa kalsium akan terurai pada suhu 900 0C langsung
masuk ke kalsiner dan diteruskan ke kiln untuk proses pembakaran, hasil yang
telah siap di bakar adalah 70% dari proses di preheater dan 30% lainnya di
kalsiner dikembalikan ke cyclone stage IV karena penguraian feed yang belum
sempurna.
Pada cyclone stage III adalah material yang belum sempurna, cylone ini
mempunyai volume lebih kecil dari pada cyclone lainnya. Di cyclone stage III
masuk ke riser pipa antara kalsiner dan cyclone stage IV, dan disini terjadi
penamasan yang lebih tinggi agar penguraian material lebih baik dan siap untuk di
bakar di kiln, pada cyclone stage IV bertemperatur sekitar 950-10000C.
Sementara
gas panas masuk melalui kalsiner. Material dari kalsiner diumpankan pangkal kiln
dengan temperatur sekitar 10000C material ini sebagian telah mengalami proses
calsinasi.
Sumber: PT. LCI 2011
Temperatur
(0C)
Reaksi yang terjadi (perubahan) Reaksi
0-100 Penguapan air saat Grinding dalam Raw
Mill
100-600 Penguapan air hidrat dari shale
Al2O3 + 3CaO →
3CaO.Al2O3
600-900 Penguraian senyawa karbonat (proses
Calsinasi) terutama jenis magnesium
karbonat sedangkan karbonat dari senyawa
kalsium akan terurai pada suhu 900 0C.
CaCO3 → CaO + CO2
900-1000 Mulai terbentuknya senyawa C3A, C2S,
C2AF
Al2O3 + 4CaO + Fe2O3 →
4CaO.Al2O3.Fe2O3
1000-1200
Pembentukan senyawa C2S, C4AF, C3A
maksimum
SiO2 + 2CaO → 2CaO.SiO2
1200-1450
Pembentukan C3S dan pengurangan CaO
bebas pada temperatur 1260 0C, terbentuk
fase cair (Liquid Phase) yang apabila
didinginkan menjadi terak (klinker)
3CaO + SiO2 → 3CaO.SiO2
Table 3.2 Reaksi dalam pemenasan
3.6 Proses Pembakaran (Kiln)
Kiln berputar (rotary kiln) merupakan
peralatan utama di seluruh unit pabrik semen,
karena didalam kiln akan terjadi semua proses
kimia pembentukan klinker dari bahan
bakunya (raw mix). Kiln berbentuk silinder
horizontal dengan kemiringan 2 derajat dan panjang mencapai 68 meter yang
kecepatan putarnnya 4 rpm dengan kapasiatas 200 ton/jam. Kiln dilapisi dengan
batu tahan api yang ketebalannya 0,2 m dan berfungsi menjaga ketahanan shell
kiln dan mencegah kehilangan panas selama pembakaran. Temperatur
pembakaran di rotary kiln mencapai 14500C pembakaran ini menggunakan batu
bara.
Secara garis besar, di dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu :
1. zone calsinasi (menaikkan suhu)
Kalsinasi merupakan reaksi pelepasan CO2 dari CaCO3 dengan
temperatur 450-6000C.
2. zone transisi (pembentukan senyawa-senyawa).
Daerah ini terjadi pembentukan senyawa-senyawa C2S, C3S, C4AF
dan C3A.
3. zone sintering (klinkerisasi) mengalami pendinginan.
Daerah ini terdapat pada ujung kiln, klinker ini didinginkan di cooler.
Reaksi yang terjadi pada kiln adalah sebagai berikut :
1. reaksi kalsinasi CaCO3 pada temperatur 450-6000C.
CaCO3 CO2 + CaO
Gambar 3.15 Kiln
2. pembentukan C2S pada temperatur 900-14000C.
2 CaO + SiO2 2 CaO.SiO2 (C2S)
3. pembentukan C3A dan C4AF pada temperatur 1100-13000C.
3 CaO + Al2O3 3 CaO.Al2O3
4 CaO + Al2O3 4 CaO.Al2O3.Fe2O3
4. pembentukan C3S dan pengurangan kadar kalsium monoksida bebas
pada temperatur 1400-14500C.
2 CaO.SiO2 + CaO + SiO2 3 CaO.SiO2
Perkembangan teknologi mengakibatkan sebagian zone kalsinasi
dipindahkan ke suspension preheater dan kalsiner, sehingga proses yang terjadi
didalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi panasnya. Proses
perpindahan panas didalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi
sehingga diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas terbuang keluar.
Isolator tersebut adalah batu tahan api dan coating yang terbentuk selama proses.
Karena fungsi batu tahan api ditiap bagian proses berbeda maka jenis batu
tahan api disesuaikan dengan fungsinya.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan coating antara lain:
Komposisi kimia raw mix
Konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating
Temperatur umpan ketika kontak dengan coating
Temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan
Bentuk dan temperature flame
Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan karena reaksi klinkerisasi
lebih mudah berlangsung pada fase cair, tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 %
untuk memudahkan terbentuknya coating yang berfungsi sebagai isolator kiln.
Gambar 3.16 Wilayah Pembakaran Kiln
Sumber: PT.LCI 2011
Pembagian wilayah kiln
Keterangan :
1. Burner/Cooler Outlet 5. Transition Zone I
2. Dam Zone 6. Transition Zone II
3. Cooling Zone 7. Calcining Zone I
4. Burning Zone 8. Inlet Cone
3.7 Proses Pendinginan (Cooler)
Material panas yang keluar dari
rotary kiln disebut klinker. Klinker ini
bertemperatur 14500C selanjutnya masuk
ke grate cooler untuk didinginkan.
Pendinginan dilakukan secara tiba-tiba
dengan menggunakan media udara yang
dihembuskan dengan enam unit (fan) pendingin, sehingga klinker turun menjadi
suhu 80-1000C untuk mempermudah penghacuran dipenghancur (hammer).
Gambar 3.17 Cooler
Udara hasil pendinginan ini selanjutnya didistribusikan ke tiga jalur yaitu :
1. Didistribusikan ke kiln untuk pembakaran bahan bakar.
2. Didistribusikan ke pipa udara sekunder (tertiary air duct) menuju ke
preheater.
3. Sisa udara hasil pendinginan yang masih mengandung debu yang sangat halus
dimasukkan ke gravel bad filter untuk dilakukan penyaringan. Debu-debu
yang tertangkap di gravel bad filter dimasukkan kedalam klinker silo dengan
bantuan chain conveyer dan bucket elevetor. Sedangkan udara yang telah
terpisah dengan debu tersebut dilepaskan ke atmosfir melalui chimney.
Setelah mengalami pendinginan, klinker yang ukuran besar dihancurkan
dengan breaker (hammer mill). Klinker yang hancur diangkut dengan chain
conveyor dan bucket elevator ke klinker silo. Bila pembakaran di kiln tidak
sempurna akan menghasilkan klinker yang berkualitas rendah dan hal ini harus
dipisahkan dengan klinker berkualitas baik. Klinker yang berkulitas ditempatkan
dalam main clinker silo, sedangkan klinker yang berkualitas rendah ditempatkan
dalam low burn clinker silo. Klinker ini dapat digunakan sebagai campuran
dengan kilnker berkualitas baik. Selanjutnya klinker diangkut dengan
menggunakan pan conveyer dan belt conveyor ke unit cemen mill dalam unit
cemen mill ini terdapat 2 buah tube mill untuk proses penggilingan terakhir pada
produksi semen yaitu cement mill no.1 dan cemen mill no.2.
3.8 Proses Akhir Penggilingan (Cemen Mill)
Dalam proses ini penulis menjelaskan secara
terperinci di BAB V, praktikan mengangkat
tugas khusus yang berkaitan dengan unit
cemen mill dalam mesin cemen mill no. 2
produksi yang optimal.
3.9 Pengantongan Semen (Packing)
Semen yang tersimpan di semen silo
dengan pengontrolan katup menggunakan
roots blower di alirkan melalui eraction box,
air slide, drag chain, dan bucket elevator
masuk ke pembagi (by pass), untuk
keperluan pengepakkan. Semen ke packing
plant mula-mula dimasukkan ke hopper
packing plant, dengan bantuan air-slide, dan diteruskan ke chute yang mempunyai
katup untuk mengatur aliran semen ke cement packer. Pengantongan semen yang
dikantongi dalam kemasan 40 kg dan 50 kg perkantongannya untuk diteruskan
melalui belt conveyor dikirim ke truck. Kapasitas pengantongan 80 ton/jam atau
2000 kg.
Sedangkan untuk keperluan semen curah dikirim ke hopper harbour yang
ada di pelabuhan melalui bucket elevator harbour yang berjumlah dua buah,
semen di pompakan ke kapal melalui ecartion box dengan menggunakan screw
pump.
Gambar 3.18 Cement Mill
Gambar 3.19 Packing
3.10 Peralatan Bantu Proses Pembuatan Semen (Material Handling).
Secara sederhana material dapat diartikan merupakan kegiatan penanganan
mengangkut, mengangkat dan meletakkan material dalam proses di dalam pabrik,
kegiatan nama dimulai material masuk sampai saat menjadi produk yang
dikeluarkan parik.
Peralatan alat tranportasi :
1. Dump Truck, untuk transportasi pada hasil penambangan dengan kapasitas
20-35 ton.
2. Belt Conveyor, untuk transportasi bahan mentah, semen, terak dan lainnya.
3. Air Slide, untuk transportasi bahan kering dan halus seperti raw meal dan
semen dengan bantuan udara.
4. Chain Conveyor / Steel Palte Conveyor / Drag Chain, untuk transportasi
material yang panas atau material yang mudah lengket (clinker, raw meal,
batubara, tanah liat, batu kapur, dll).
5. Screw Conveyor, adalah alat transfortasi dengan sistem putar.
6. Pneumatic Lift, untuk transportasi raw meal atau semen dari bawah keatas,
misal raw meal atau semen akan dimasukkan kedalam silo.
7. Bucket Elevator, untuk membawa material dengan arah vertikal. Alat ini
untuk mengangkut material yang berupa bubuk atau bulk dengan ukuran
sampai dengan 50 mm dan temperatur sampai dengan 350 oC ke arah vertikal,
kapasitasnya bisa mencapai 1300 m3/jam dengan isian maksimal 75% dan
ketinggian 60 m.
8. Drag Chain Conveyor, untuk mengangkut material bulk secara mendatar atau
sedikit miring (maksimal 20o). Alat ini bisa tahan sampai dengan temperatur
5000C karena semua bagiannya terdiri dari logam dengan kapasitas ± 500
ton/jam, digunakan untuk mengangkut material klinker ke cement mill.
9. Truck, truck Cement, dan kapal khusus semen untuk media transportasi saat
pemasaran.
Peralatan bantu Alat Penangkap Debu proses pembuatan semen:
a. Electrostatic Precipitator (EP), untuk menyaring debu secara elektrostatik
pada proses penggilingan bahan mentah dan proses pembakaran.
b. Dust Collector, untuk menangkap atau menyaring debu pada proses
pembuatan semen.
3.11 Utilitas
Fungsi unit utilitas menyangkut dengan pengadaan air, penghasil udara
bertekanan, penditribusian listrik dan bahan bakar.
3.11.1 Fasilitas Pengolahan dan Pendistribusian Air
Penyedia air di PT. LCI digunakan untuk keperluan berikut :
1. Air untuk keperluan operasional pabrik.
2. Air untuk operasional kantor, PMK, laboratorium dan lain-lain.
3. Air untuk operasional power plant.
4. Air untuk pemadam kebakaran.
Air untuk keperluan tersebut diperoleh dari sungai Sarah di Leupung, yang
berjarak sekitar 16 KM dari lokasi pabrik. Pengambilan air ini dilakukan dengan
menggunakan pompa sebanyak 6 buah dan di alirkan melalui pipa sebesar 6 inchi.
Air ini ditampung dalam satu bak yang berkapasitas ± 5.000 m3 air. Kebutuhan air
perhari adalah 1.400 m3. Pengolahan air di lakukan dengan menggunakan unit
berupa tangki sedimentasi dan sand filter.
Kebutuhan untuk operasional pabrik sebanyak 550,4 m3
dan 849,6 m3
lainnya untuk keperluan kantor dan untuk power plant sebagai air penghasil uap
pada pembangkit Tenaga Listrik.
3.11.2 Fasilitas Penghasil dan Pendistribusian Listrik
PT. LCI menggunakan listrik tenaga uap pembangkit listrik tersebut terdiri
dari 3 turbin, 2 turbin yang selalu aktif setiap harinya, dan 1 turbin lainnya sebagai
cadangan untuk kebutuhan dan penyedia lainnya jika turbin lainnya mengalami
kerusakan. Turbi-turbin tersebut yang masing-masing menghasilkan 14 Mwatt.
Proses pembangkit tenaga listrik ini adalah batu bara memanaskan air agar
manghasilkan uap. Uap-uap tersebut menggerakkan dengan turbin-turbin tersebut
hingga menghasilkan listrik. PT. LCI ini membutuhkan 28 Mwatt setiap harinya.
PT. LCI juga menyiapkan 1 unit generator dengan kapasitas 700 kW untuk
keperluan packing plant, kantor dan operasional produksi kritis, jika sewaktu-
waktu tersebut dan keadaan tertentu dalam keadaan yang tidak baik.
Teknik operasi pembangkit tenaga listrik dibagi dalam tiga statiun sebagai
berikut :
1. Power station mengoperasikan generator untuk kompleks kantor PT. LCI.
2. Power station mengoperasikan generator untuk mesin-mesin produksi
material yaitu : crusher, kiln, raw mill, dan cement mill.
3. Power station mengoperasikan generator untuk pelabuhan.
kolam
coagulator
Pembunuh
bakteri
pemisah
kolam
pemisah coagulator Pembunuh
bakteri
Operasional
pabrik
Office,
laboratorium,
PMK
Power plant Gambar 3.20 Utilitas Air
BAB IV
TUGAS KHUSUS
Pada Bab ini praktikan mengemukakan secara terperinci mengenai tugas
khusus yang diberikan oleh ketua prodi teknik industri selama melaksanakan kerja
praktek di PT. Lafarge Cement Indonesia Lho’nga Aceh.
4.1 Tugas Khusus
Dalam melaksanakan Kerja Praktek di PT. Lafarge Cement Indonesia
Lho’nga Aceh, praktikan mengangkat judul tugas khusus yaitu: “Proses Produksi
Semen yang Optimal di Unit Semen Mill”. Tujuan tugas khusus ini adalah
praktikan untuk mengetahui alur proses bahan produksi di unit cement mill pada
proses produksi Cement Mill No.2 secara optimal dan baik. Pada tugas khusus ini
praktikan mengambil objek pada alur proses produksi di cement mill no. 2 di PT.
Lafarge Cement Indonesia.
4.2 Metodologi Tugas Khusus
Metode yang di terapkan dalam melaksakan kerja praktek adalah:
1. Masa orientasi, yaitu pengarahan dan penjelasan secara umum tentang
proses produksi semen.
2. Meninjau ke unit-unit mesin proses produksi.
3. Konsultasi langsung dengan pebimbing atau pengarah serta dalam
pengumpulan data-data yang berkenaan dengan tugas khusus.
4. Penyelesaian tugas khusus dengan bimbingan dan arahan dari pembimbing
kerja praktek.
4.3 Pembahasan Semen Mill
Semen mill adalah tahap pengerjaan proses akhir penggilingan dan yang
telah menjadi produk hasil yang siap untuk pengemasan dan dipasarkan.
Dengan tahapan proses dan alat sebagai berikut :
4.3.1 Alur Proses Cement Mill
• Menggiling clinker dan gipsum dengan proporsi tertentu agar menjadi
semen yang memenuhi standart mutu.
• Peralatan dalam sistem finish mill :
1. Silo clinker
2. Alat transport clinker dan gypsum
3. Alat pemisah partikel semen (separator, siklon, bag filter)
4. Fan
5. Silo semen
Air slide
Ducting/pipa
fan
n
Bucket elevator SEP
DC
C
Collector
C e m e n t M i l l
Silo
DC
C
Material
= material dan udara
= udara
= material
Gambar 4.1 Alur Proses Cemen Mill
4.3.2 Operasi proses dan peralatan yang digunakan pada Cement Mill
Proses produksi di area cement mill no. 2 umumnya dapat dibagi tahapan
yaitu tahapan pengumpan material (klinker, gypsum, additif), tahapan
penggilingan, dan tahapan penyaringan pemisahan.
Tahap Pengumpan Material
Bahan digunakan untuk membuat semen terdiri 3 jenis yaitu klinker,
gysum, dan additif. Clinker, gysum, dan bahan additif yang disimpan pada
masing-masing hopper diumpankan ke dalam cement mill no. 2.
Peralatan pada pengumpan material :
Hopper
Weigh Feeder
Hopper adalah tempat untuk penyimpanan
material sementara sebelum di hitung jumlah
material yang akan di produksi. Hopper dan
weight feeder selalu terdapat pada peralatan
yang sama.
Weight feeder adalah untuk mengatur
laju alir umpan yang bekerja dalam satuan
operasi berat dan waktu (ton/jam). Weight
feeder merupakan peralatan yang terdiri dari
sabuk yang berputar yang di gerakkan oleh
motor. Dibawah sabuk terdapat alat penimbang, alat ini akan memberi informasi
mengenai berat material yang ada diatas sabuk serta dikombinasikan dengan
kecepatan sabuk berjalan yang akan menghasilkan informasi ton/jam sesuai
Gambar 4.2 Hopper
Gambar 4.3 Weight Feeder
settingan operator. Material yang berada diatas sabuk yang berjalan selalu konstan
berat seimbang, yang berubah hanyalah kecepatan sabuk.
Contohnya: jika berat material diatas 1 m sabuk adalah 5 ton, dan
diberikan kecepatan 5 m/jam. Jumlah yang dihasilkan wieght feeder adalah 25
ton/jam. Sehingga jika operator menginginkan jumlah 50 ton/jam, maka weight
feeder akan menaikkan menjadi 10 m/jam.
Tahap Penggilingan.
Tahap penggilingan ini produksi semen ini menggunakan peralatan
penggiling yaitu : Tube Mill
Tube mill silinder horizontal yang terbuat dari baja untuk menggiling
material, semen yang diproses tube mill ini lebih dikenal dengan proses cemen
mill. Cemen mill yang digunakan untuk penggilingan semen ini hanya memiliki
dua buah ruangan disebut chamber. Penggilingan awal dilakukan didalam
chamber I dengan sistem menghancurkan, dan selanjutnya ke chamber II untuk
penghalusan dengan sistem menggerus.
Diantara chamber I dan Chamber II dipisahkan oleh diafragma yang
berfungsi untuk melewatkan material namun mencegah media penggiling yang
Gambar 4.4 Tube Cemen Mill
Sumber : PT.LCI
ada didalam chamber I tidak masuk ke chamber II. Jika media pengiling chamber
I masuk ke chamber II akan merusakkan media pengiling di chamber II.
Table 4.1 Dimensi Cement Mill
Ukuran Chamber I Chamber II
Panjang 4,6 meter 8,3 meter
Diameter 3,88 meter 3,88 meter
%Volume Isian bola 27 % 29 %
Kecepatan putar 16,4 rpm 16,4 rpm
Kec. aliran udara 1,5-2 m/s 1,5-2 m/s
Sumber: PT. LCI
Media penggiling dikedua chamber tersebut adalah bola baja (ball mill), di
chamber I adalah 60, 70, 80 dan 90 mm, sedangkan di chamber II adalah ball mill
yang berukuran 17, 20, 25, dan 30 mm, agar terjadi penggiling dengan baik ball
mill ini diputar pada 16,4 rpm atau rata-rata 75 % dari kecepatan kritis.
Table 4.2 Persentase Ball Mill
Chamber I Chamber II
Ukuran
Ball Mill
Jumlah
Persentasi
Ukuran
Ball Mill
Jumlah
Persentasi
90 20 % 30 15 %
80 40 % 25 15 %
70 25 % 20 30 %
60 15 % 17 40 %
Sumber: PT. LCI
Diujung chamber I dengan diberikan sedikit celah diujung tube mill untuk
memasukkan udara dari luar yang di tarik oleh fan. Dan fan tersebut telah diberi
katup untuk mengatur suhu dan kecepatan udara disisi ujung chamber II.
Dan untuk mengatur mengendalikan suhu didalam chamber yang
diakibatkan oleh proses penggilingan, maka dilakukan proses pendinginan dengan
menebakkan air (water injection) dilakukan secara otomatis dikendalikan oleh
CCR dari udara tekan dari kompresor.
Suhu di dalam mill dijaga pada tingkat yang aman yaitu 110-1150C. Jika
suhu diatas 1150C maka dapat mengakibatkan dehidarsi air kristal gyspsum
sehingga akan menurunkan kualitas gypsum sehingga berpengaruh pada semen,
sedangkan jika dibawah 1100C, maka akan menimbulkan damp atau kelembaban
pada proses semen dipenggilingan. Dan harus dijaga dalam temperatur diantara
100-1150C.
Jika tidak dijaga suhu tersebut >1150C :
Gypsum : CaSo4 2HO2 = CaSo4 + 2HO2.
Sehingga : 1. Kualitas CaSo4 kurang maksimal.
2. Semen akan lebih cepat mengeras.
Hasil produk semen setelah penggilingan sebagian terhisap oleh fan
menuju dust collector I, untuk disaring. Dan sebagian hasil langsung dari
Luas space yang besar untuk penghancuran
Luas spasi yang lebih kecil untuk menggerus
Gambar 4.5 Karakter Ball Mill
penggilingan cement mill no. 2 ditambah dengan hasil saringan dust collector I
selanjutnya dibawa ke separator melalui crew conveyor dan bucket elevator
untuk selanjutnya di proses pemisahan material.
Separator dan sebagian hasil produk terbawa oleh udara yang terhisap
oleh fan ke Dust Collector II untuk disaring kembali hasil saringan dibawa ke Silo
Cement Blending. Siap untuk dikantongkan, sedangkan sebagian lagi yang belum
memenuhi kehalusan harus dikembalikan ke Chamber II untuk diproses
penggilingan sistem menggerus kembali.
Tahap Penyaringan dan Tahap Pemisahan.
Pada tahapan ini PT. LCI menggunakan peralatan :
2 buah dust collector
2 buah fan
1 buah separator
Dust collector I
Setelah penggilingan terjadi di cement mill
no. 2, sebagian material dan udara terhisap
oleh fan untuk selanjutnya proses
penyaringan dibawa ke dust collector I.
Dust collector I berfungsi menyaring antara
udara dan material.
Gambar 4.7 Sistem Dust Collector
Gambar 4.6 Penyaring
Fan I
Fan I ini yang dudukannya setelah dust
collector I, hanya fungsinya untuk menghisap udara
dari cement mill. Dan melepaskan udara yang
berlebihan ke luar.
Cara kerjanya adalah untuk menghisap udara
di dalam dan di lepaskan ke luar.
Seperator
Separator adalah alat untuk membagi suatu aliran material menjadi 2 aliran
atau lebih aliran terpisah. Pada pemisahan ideal, satu aliran akan mengandung
hanya material halus dan aliran lainnya hanya mengandung material kasar. Untuk
memisahkan material yang belum halus rejeck dan yang sudah halus sebagai
produck, dan asil produck ini harus tetap terjaga temperatur sampai 600C agar
untuk menjaga ketahanan kering agar tidak lembab di silo cement mill tidak cepat
mengeras.
Gambar 4.9 Separator
Separator ini juga dalam pengerjaannya juga membutuhkan udara dari
luar, fungsi udara ini untuk mengangkat material yang sudah halus untuk dibawa
ke dust collector II, udara dan material ini dapat terangkat ke dust collector II di
Gambar 4.8 Fan
bantu oleh hisapan oleh fan. Sedangkan material yang belum halus dengan sesuai
blaine yang telah ditentukan tersebut di kembalikan ke cement mill chamber I
untuk diproses ulang agar mencapai blaine yang telah ditentukan.
Dalam seperator ini terdapat bagian-bagian vital untuk proses pemisahan.
1. Material Feed adalah tempat masuknya material.
2. Feed Houshing adalah tempat pemilihan umpan awal.
3. Rotor adalah alat untuk pemilihan material kasar dan halus.
4. Guide Vanes adalah pengendalian ruas-ruas yang dingin.
5. Sealing adalah penutup ruas.
6. Dispersion Disc adalah tempat pembubaran material yang halus menjadi
produck.
7. Inlet Louvre jalur penghasil atau produck.
8. Product Discharge adalah saluran untuk keluarnya produck rijeck untuk
dikembalikan ke cement mill.
Material yang masuk dijaga pada suhu temperatur 600C dan di berikan
udara yang maximum agar mempermudah proses putar pada rotor. Rotor ini
bergerak dengan masukkan udara yang masuk. Semakin cepat rotor berputar
semakin baik kehalusan yang baik terangkat ke Dust Collector II yang ditarik oleh
Fan II.
Fan II
Fan ini juga cara mengerjaannya sama dengan Fan I yaitu membantu
menarik material dan udara di dust collector II, untuk penyaringan material agar
sesuai kehalusan yang diinginkan. Fan II ini merupakan fan terakhir dialur cement
mill ini. Udara hasil hisapan saringan dari dust collector II, ini sebagian
dilepaskan ke luar dan sebagian lagi dipergunakan untuk udara masuk ke
separator untuk membantu proses pemisahan material.
Dust Collector II
Dust collector II, ini proses produck yang terakhir di cement mill.
Mempunyai fungsi yang sama dengan dust collector I. Yakni, menyaring antara
udara dan material. Setelah disaring di dust collector II ini, udara yang hasil
saring ini terangkat oleh hisap udara oleh fan ke fan. Dan material yang telah
tersaring ini adalah produck karena telah melewati bertahap-tahap penyaringan.
Proses saring ini telah mencapai blaine yang sesuai SNI yaitu :
Blaine PCC : 4400-4600 cm2/gr
Blaine OPC : 3200-3600 cm2/gr
Dengan alat bucket elevator, hasil produk ini langsung dibawa ke blending
silo cement mill sebelum tahap pengemasan.
4.3.3 Target Quality Cement Mill.
Table 4.3 Target Kualitas Cement Mill
OPC PCC KETERANGAN
Blaine 3200-3600 cm2/gr 4400-4600 cm
2/gr Kehalusan
Residu 45 µm Max 10 % Max 10 % Sisa ayakan
So3 2,25-2,35 2,4-2,55 Zat sulfur
Temperatur 1150 115
0 Suhu gypsum
Sumber: PT. LCI
4.3.4 Target Produksi (Cemen Mill)
Target produk semen pada proses cement mill adalah :
Assumsi :
1. Shut down : 20 hari
2. Run hour per tahun : 8280 jam
3. Run day per tahun : 345 hari
4. Semen mill : 2 buah
Target Produksi :
Cement : 1.600.000 ton per tahun
Target Pencapaian Hasil Produksi :
PCC : 60 %
OPC : 40 %
Perhitungan Optimal Produksi :
PCC : 60
100𝑥 1.600.000 = 960.000 ton/thn
OPC : 40
100 𝑥 1.600.000 = 640.000 ton/thn
Kebutuhan Material :
PCC : Clinker 62%, Additif 35%, Gypsum 3%.
OPC : Clinker 89%, Additif 7%, Gypsum 4%.
Kebutuhan Material PCC
Clinker : 62
100 𝑥 960.000 = 525.200 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
Additif : 35
100 𝑥 960.000 = 336.000 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
Gypsum : 3
100 𝑥 960.000 = 28.800 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
Kebutuhan material OPC
Clinker : 89
100 𝑥 640.000 = 569.600 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
Additif : 7
100 𝑥 640.000 = 44.800 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
Gypsum : 4
100 𝑥 640.000 = 25.600 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
Total kebutuhan material tiap tahunnya
Clinker : 1.164.800 ton/tahun
Additif : 380.800 ton/tahun
Gysum : 54.400 ton/tahun
Jumlah : 1.600.000 ton/tahun
Jumlah produksi setiap harinya (total material tiap hari)
1.600.000
345= 4637,68 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑎𝑟𝑖
4637.68
2= 2318,84 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑎𝑟𝑖 setiap semen mill
Jumlah Produksi setiap jam (total material tiap hari).
1.600.000
8280= 193,24 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
193.24
2= 96,62 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 setiap semen mill
Kapasitas max produksi semen mill : 100-110 ton/jam atau 2700 ton/hari
Kapasitas min produksi semen mill : 80 ton/jam atau 1900 ton/hari
Kebutuhan material pada Clinker.
Clinker adalah material utama pada cement mill, clinker di proses di Kiln.
PT. LCI membutuhkan :
Clinker : 1.164.800 ton/tahun
Kebutuhan material Clinker :
Limestone : 71 %
Siltstone : 22,5 %
Shale : 5 %
Iron sand : 1,5 %
Jumlah tiap material yang dibutuhkan clinker:
Limestone : 71
100𝑥 1.164.800 = 827.008 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
: 827.008
8280= 99,80 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Siltstone : 22,5
100𝑥 1.164.800 = 262.080 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
: 262.080
8280= 31,65 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Shale : 5
100 𝑥 1.164.800 = 58.240 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
: 58.240
8280= 7,04 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Iron Sand : 1,5
100 𝑥 1.164.800 = 17.472 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
: 17.472
8280= 2,11 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Jumlah material produksi clinker 99,80 + 31,65 + 7,04 + 2,11 = 140,6 ton/jam
Jumlah material produksi clinker 140,6 ton/jam x 24 jam = 3374,4 ton/hari
Kapasitas max produksi di Kiln : 200 ton/jam atau 3.300 ton/hari
Kapasitas min produksi di Kiln : 100 ton/jam atau 3.000 ton/hari
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Proses alur proses pembuatan semen adalah secara terus-menerus, begitu
juga di cement mill ini juga menggunakan proses terus-menerus. Penulis mencoba
menyimpulkan jika mesin cement mill baru digunakan kembali setelah shutdown
dan selanjutnya proses mesin semen mill yang bekerja terus-menerus.
Jika proses penggilingan semen OPC dari penjumlahan semua material
yakni clinker 87 %, gysum 5 %, dan additif 7% adalah 100 ton. Material semen
yang masuk ke cement mill untuk proses penggilingan. Hasil dari proses
penggilingan di cement mill ini 25 % terhisap ke dust collector I dan 75% lainnya
langsung di bucket elevator. Untuk proses terus-menerus hasil 75% masuk ke
separator untuk proses pemilihan hasil produck. Di separator meninggal hasil
sisa material 75% dari jumlah material yang masuk dari weigh feeder. Dari
material tadi rata-rata 40% nya dikembalikan ke cement mill untuk giling kembali
dan hanya 60% yang menjadi produck untuk dibawa ke dust collector II.
Jika hanya mencapai jumlah tersebut, diproduksi tidak seimbang dengan
penjualan. Maka untuk proses produksi selanjutnya, operator produksi akan
menyeimbangkan kebutuhan umpan material dengan hasil rijeck dari separator.
Mungkin akan mengurangi umpan, agar tidak mengalami kejenuhan di mesin
cement mill. Insya Allah di lain waktu, penulis akan menghitung operasian
seimbang yang digunakan oleh operator PT. LCI.
5.2 Saran
Selama melaksanakan kerja praktek di PT. LCI bagian departemen proses
produksi, ada beberapa saran yang dapat disampaikan :
1. Perlu ditingkat proses operasional produksi semen.
2. Perlu penambahan pembimbing untuk mahasiswa Kerja Praktek di PT.
LCI.
3. Mahasiswa dapat langsung diterjun ke lapangan dalam studi kerja praktek
agar mahasiswa lebih memahami proses produksi.
DAFTAR PUSTAKA
Colder, Antony. Teknik Manajemen Pemeliharaan, Jakarta: Erlangga.
1983
ICCI. Proses Produksi Semen, Jakarta: PT. Lafarge. 1999
ICCI. Cement Manufacturing Process, Jakarta: PT. Lafarge. 2006