110711164703-kebocoran tube hrsg

46
angkah Penting Menanggulangi ebocoran Tube HRSG PLTGU

Upload: faqih-ahmad

Post on 30-Nov-2015

297 views

Category:

Documents


23 download

TRANSCRIPT

Langkah Penting MenanggulangiKebocoran Tube HRSG PLTGU

Executive Summary▪ PT. PJB UP Gresik mempunyai permasalahan seringnya terjadi kebocoran

tube HRSG di beberapa area tube misalnya super heater, high pressure economizer dan lainnya.

▪ Analisa teknik yang telah dilakukan adalah :

– Analisa RCFA menghasilkan rekomendasi tindakan berupa perbaikan : Perbaikan prosedur perbaikan pengelasan, inspeksi dan perbaikan pelat pembatas dead zone setiap OH, penggantian bahan kimia untuk chemical cleaning HRSG agar menjadi lebih minim potensi korosinya dan pencarian kemungkinan penyumbang kandungan O2 dalam feed water.

– Analisa penyebab dengan pihak eksternal (Prof. DR. D.N Adyana) menghasilkan rekomendasi tindakan : Meningkatkan mutu penyambungan perbaikan pengelasan, pemeriksaan terhadap kinerja Deaerator sebagai oxygen scavenger, inspeksi dan perbaikan secara keseluruhan tube HRSG yang sering mengalami bocor dan peningkatan jenis material yang digunakan untuk tube HRSG.

(berlanjut di slide berikutnya)

Executive Summary▪ Identifikasi penyebab kebocoran tube HRSG sesuai dengan analisa internal,

eksternal dan investigasi serta pengamatan di lapangan adalah :

– Kegagalan material : Material tube on header HRSG telah beroperasi 18 tahun dan belum dilakukan penggantian total hanya parsial sehingga ada beberapa lokasi yang mengalami penipisan.

– Kualitas perbaikan pengelasan sangat tergantung pada kualitas welder untuk pengelasan dan pemotongan tube HRSG : Dengan pekerjaan welding yang tidak baik maka menyebabkan pekerjaan perbaikan lebih lama dan berdampak menyebabkan kebocoran tube HRSG lainnya. Selain itu personil welder yang sering berganti juga menambah resiko kegagalan perbaikan pengelasan.

▪ Tindakan penanggulangan yang telah dilakukan :

– Program pengadaan spare bend tube HRSG lengkap : Telah direncanakan di RKAP dan RJPU untuk pengadaan bend tube HRSG lengkap.

– Program penggantian tube HRSG di area kritikal secara parsial : Telah dilakukan pemotongan dan penggantian bend tube HRSG baru di area kritikal/sering bocor.

– Analisa penyebab oleh pihak manufaktur : Sedang berjalan proses investigasi dan analisa penyebab oleh manufaktur CMI.

– Program penggantian tube HRSG secara keseluruhan : Telah direncanakan untuk penggantian bend tube total dalam RKAP dan RJPU.

▪ Permasalahan yang terjadi

▪ Analisa teknik

– Analisa RCFA internal

– Analisa penyebab kebocoran eksternal

▪ Tindakan selanjutnya untuk penanggulangan

Lost Output per sistem peralatan Blok 1 PLTGU (MWh)

Periode tahun 2010 (Januari – Desember)

dan tahun 2011 (Januari – April)

Analisa Pareto Lost OutputBlok 1 PLTGU

GT Fuel system trouble

GT start failure(flame out trip)

117.907

102.424 (86%)

Total loss output

3.773(3.2%)

HRSG tube leak

GT Main&Aux System

4.179 (4.5%)

Exciter system trouble

3.687(3%)

1.894(0.7%)

Generator system trouble

1.950 (1.6%)

Reasons for breakdowns per Sub System (MWh)

Periode tahun 2010 (Januari – Desember)

dan tahun 2011 (Januari – April)

740

733

3,773

389

Exhaust temperature

high

RCA tube leak

Total

1.704

GT vibration

High DP in air intake

207

Exhaust damper trouble

1,0023,687

2,685

Fuel nozzle cloggedFuel Control Valve trouble

Total

1,238656

1,894

Generator proteksi trouble

Tranducer signal abnormal

Total

Lost Output per sistem peralatan Blok 2 PLTGU (MWh)

Periode tahun 2010 (Januari – Desember)

dan tahun 2011 (Januari – April)

Analisa Pareto Lost OutputBlok 2 PLTGU

66.800

968 (1.5%)

Generator system trouble

656 (0.6%)

421 (0.5%)

HRSG tube leak

Exciter system trouble

162 (0.1%)

Instrument air trouble

221 (0.2%)

UPS system trouble

ST Main&Aux Trouble

GT Main & Aux system trouble

8.683 (12.1%)

GT Fuel system trouble

11.708(18%)

GT start failure

18.076 (28%)

Total loss output

25.905 (39%)

Reasons for breakdowns per Sub System (MWh)

Periode tahun 2010 (Januari – Desember)

dan tahun 2011 (Januari – April)

25,905

858

Bleed valve

trouble

TotalManifold pressure

high

3.569

GT starting system

fail

5.882

GT controller (DDC) fail

Flame out trip

Fail to change over (oil to gas)

620

Exhaust temperature

high

4.695

9.691

590

11,708

4,727

4,7672,214

Fuel Control Valve trouble

Fuel filter clogged Fuel nozzle clogged

Total

Berlanjut ke slide berikutnya

Lost Output per sistem peralatan Blok 3 PLTGU (MWh)

Periode tahun 2010 (Januari – Desember)

dan tahun 2011 (Januari – April)

Analisa Pareto Lost OutputBlok 3 PLTGU

GT start failure(exhaust temp

high)

132(0.2%)

GT Main & Aux system trouble

2.874(3.8%)

Exciter trouble6.537(9%)

ST Main&Aux system touble

26.785 (37%)

HRSG tube leak

36.262 (50%)

Total loss output 72.590

Reasons for breakdowns per Sub System (MWh)

Periode tahun 2010 (Januari – Desember)

dan tahun 2011 (Januari – April)

229912

26,785

7,995

TotalLCV line Deaerator

leak

Vacum condensor

low

17.649

LCV HP feedwater jammed

Condensor tube leak

6,537

5,0531,290

TotalTumatic exciter trouble

Elektrical fault of trafo exciter

Transformer exciter trouble

194

998

2,874

1,876

HRSG Exhaust damper trouble

TotalRCA tube leak

Lokasi kebocoran Tube HRSG Blok 2 PLTGU

HRSG 2.1

Terjadi tgl 10 Feb 2011 Jumlah kebocoran 5 titik Area bocor : SH 2

HRSG 2.2

Terjadi tgl 11 Feb 2011 Jumlah kebocoran 4 titik Area bocor : SH 2, LP

Evaporator & PreheaterHRSG 2.3

Terjadi tgl 27 Feb 2011 Jumlah kebocoran 3 titik Area bocor : SH 2 & HP Eco 2

HRSG 2.1

Terjadi tgl 18 April 2011 Jumlah kebocoran 3 titik Area bocor : LP Evaporator &

HP Economizer 1

HRSG 2.2

Terjadi tgl 9 April 2011 Jumlah kebocoran 3 titik Area bocor : Preheater

Detail lokasi kebocoran Tube HRSG Blok 2 PLTGU

▪ 9 Apr 2011

▪ -

▪ Welding repair (1,3)

▪ Pemotongan & penyambungan (2)

4

▪ HRSG 2.1

▪ 5 titik▪ 10 Feb 2011

▪ 115,07 jam▪ Crack on welding &

welding repair (1,4,5)

▪ Pemotongan 10 cm & penyambungan (2,3)

1

Dokumentasi foto Lokasi & titik kebocoran Waktu & lama outage Tindakan pemeliharaan

▪ 27 Feb 2011

▪ 29,17 jam▪ Pemotongan &

penyambungan (1)

▪ Welding repair (2,3)

3

▪ 11 Feb 2011

▪ 29,17 jam

▪ Welding repair (1,2,3)

▪ Pemotongan & penyambungan (4)

2

▪ 18 Apr 2011

▪ -▪ Welding repair (1,2,3)

5

1. SH2/A/2/1/H.OUT2. SH2/A/3/4/H.OUT3. SH2/A/3/5/H.OUT4. SH2/A/2/3/H.OUT5. SH2/A/2/8/H.OUT

▪ HRSG 2.2

▪ 3 titik

▪ HRSG 2.3

▪ 3 titik

▪ HRSG 2.1

▪ 3 titik

▪ HRSG 2.2

▪ 4 titik

1. PRHTR/D/3/15/H.in2. PRHTR/D/4/16/H.in3. PRHTR/D/1/15/H.in

1. SH2/A/1/1/ H OUT2. SH2/B/2/3/ H OUT3. HP ECO 2 D

15/15/H IN

1. LP evap/d/1/20/tube

2. HP eco1/b/12/18/tube

3. HP eco1/b/10/18/tube

1. SH2/A/2/2/H.OUT2. SH2/D/2/16/H.IN3. LP.EVA/D/4/3/H.IN4. PRHTRR/D/2/4/T

Lokasi kebocoran Tube HRSG Blok 3 PLTGU

HRSG 3.3

Terjadi tgl 4 Jan 2011 Jumlah kebocoran 1 titik Area bocor : SH 2

HRSG 3.3

Terjadi tgl 16 April 2011 Jumlah kebocoran 3 titik Area bocor : SH 2 &

Preheater

HRSG 3.1

Terjadi tgl 12 Jan 2011 Jumlah kebocoran 7 titik Area bocor : SH 2 & HP Eco 1

Detail lokasi kebocoran Tube HRSG Blok 3 PLTGU

▪ HRSG 3.3

▪ 1 titik▪ 4 Jan 2011

▪ -▪ Pemotongan 10 cm &

penyambungan1

Dokumentasi foto Lokasi & titik kebocoran Waktu & lama outage Tindakan pemeliharaan

▪ 16 Apr 2011

▪ -▪ Welding repair (1,2,3)3

▪ 12 Jan 2011

▪ 17,67 jam

▪ Welding repair (1)

▪ Penyambungan (2)2

1. SH2/A/3/15/ H Out

▪ HRSG 3.3

▪ 3 titik

▪ HRSG 3.1

▪ 7 titik

1. PRHTR/B/15/1/U-bend

2. SH 2 /a/3/3/H.out3. SH 2 /

b/2/19/H.out

1. HP ECO I / sekat A / H.Out – 6 titik

2. SH2 / sekat A / H.Out – 1 titik

▪ Permasalahan yang terjadi

▪ Analisa teknik

– Analisa RCFA internal

– Analisa penyebab kebocoran eksternal

▪ Tindakan selanjutnya untuk penanggulangan

Analisa RCFA internal Kebocoran Tube HRSG 1.1 dan 2.3 (2008)Kebocoran Tube HRSG 3.1 dan 3.2 (2009)

3

1 1 1 1 1

1

0 0

2005

1

0 0

2004

1

0 0Area Eco

Area Evap

Area SH

2003

1

0 0

2001

3

0 0

2009

2

1

0

2007

1

0 0

2006

1

43

00000

320

1

3

1

2009

Area SH

Area Evap

Area Eco

2004

4

0

2003

3

0

2002

2

0

2000

1

01

2001

0

2006

4

01

2005

3

0

101

0

Data histori kebocoran HRSG 3.1

Data histori kebocoran HRSG 3.2

2 21

2000 000

0

5

21

0

2007

1

1

2

Area Eco

Area Evap

Area SH

2006

5

0

2003

2

1997

3

1

1

1996

3

1

1995

3

1

1993

1

2002

2

0 0

1

1

000000 0000

0

0

1

0 0

11

00

2001

1Area Eco

Area Evap

Area SH

2007

11

2006

11

2004

8

11

1993 2002

3 1

1997

1

7

1

1996

1

1994

4

Data histori kebocoran HRSG 1.1

Data histori kebocoran HRSG 2.3

Analisa RCFA internal Kebocoran Tube HRSG 1.1 dan 2.3 (2008)Kebocoran Tube HRSG 3.1 dan 3.2 (2009)

Foto lokasi kebocoran HRSG 3.1

Foto lokasi kebocoran HRSG 3.2

Foto lokasi kebocoran HRSG 1.1

Foto lokasi kebocoran HRSG 2.3

Referensi posisi kebocoran tube HRSG..

Referensi EPRI “HRSG Tube Failures”Jumlah persentase Failure Mode tipikal ...

11%

26%

31%

Hydrogen damager

5%

Pitting

42%

FACThermal Fatique

Corrosion Fatique

Overheating

1%

Total

100%

LP Evap

37%

21%

21%

Total

HP Evap

SH

100%

16%

26%

LP Eco

HP Eco

Jumlah persentase kebocoran tipikal HRSG

Jumlah persentase Failure Mode tipikal di HRSG

Deposit PittingCracking/Stress corrosion cracking

40%

Gas side corrosion

35%

10%15%

5%

Gas sideSteam blanketing

10%

Pitting

10%

FAC

40%

Fatique

35%

Gas side

15%

Pitting

10%

Cracking

35%

Overheat

40%

Evaporator

Economizer

Superheater

Korosi Erosi Indikasi :

Terjadi di line feed water dan steam-feed water Untuk line feed water, bekasnya berwarna oranye dan

terdapat tanda “beach mark” menuju metal loss Untuk line FW-steam, bekasnya berbentuk gelombang atau

“tiger streaps” Mekanisme :

Laju aliran feed water mengurangi lapisan proteksi oxide/magnetite

Menyebabkan kondisi seimbang antara pembentukan lapisan oxide dan iron oxide dissolution serta overall corrosion rate tidak terjadi

Lokasi : Terjadi di tekukan Tanda seperti “lepuhan / blistered” Lebih sering menyerang daerah pearlite dalam struktur mikro

baja karbon

Line Feed Water

Line FW-steam

Korosi Erosi

Thermal Mechanical Fatique

Indikasi secara makro : Terjadi pada daerah yang dapat berekspansi thermal sehingga

muncul tegangan dan momen dan berakibat tegangan geser yang besar

Terjadi di sisi outer tube Crack pada bagian tube yang tebal yang terkena radiasi panas

secara kontinyu (Contoh : Header tube SH) Crack berbentuk melingkar yang segaris/sumbu axial dari tube

(Contoh : Sambungan las tube to header dan pada tekukan tube)

Crack berbentuk regangan dan kebanyakan seperti gejala welding undercut

Thermal Mechanical Fatique

Thermal Mechanical Fatique

Indikasi secara mikro : Berbentuk singe crack dan multiple transgular (karena

thermal shock yang berulang) Crack biasanya rapat namun dapat merenggang lebih

banyak jika terjadi pada temperatur yang tinggi Crack pada tube dengan permukaan yang terdapat scale Kebanyakan arah crack lurus Terdapat tanda menuju patah seperti “beach marking”

Keyword kerusakan : Disisi outside tube, posisi weld toe, tube to header, single location crack, bentuk patahan tajam, rapat dan dapat berupa multiple transgular crack

Rekomendasi tindakan EPRI

Flue Gas Monitoring

Monitoring parameter kritis

HRSG (temp, press dan flow)

Rekomendasi tindakan EPRI

Rekomendasi tindakan EPRIPengaruh start up GT terhadap temperatur metal tube dan header

Rekomendasi tindakan EPRIPengaruh start up GT terhadap temperaturmetal tube dan header

Rekomendasi tindakan EPRIPengaruh shutdown GT terhadap temperaturmetal tube dan header

Rekomendasi tindakan EPRIPengaruh start up GT terhadap cycle to crack

Rekomendasi tindakan EPRIPengaruh start up GT terhadap cycle to crack

Rekomendasi tindakan EPRIPengaruh shutdown GT terhadap cycle to crack

Rekomendasi tindakan EPRIPengaruh pekerjaan pengelasan

Rekomendasi tindakan EPRIPengaruh pekerjaan pengelasan

Rekomendasi tindakan EPRIPengaruh pekerjaan pengelasan

Analisa Fault Tree AnalysisKebocoran Tube SH (didukung referensi EPRI HRSG Tube Fasilures)

Analisa Fault Tree AnalysisKebocoran Tube Eco & Evap (didukung referensi EPRI HRSG Tube Fasilures)

Kebocoran Tube SH ...

Analisa Fault Tree AnalysisKesimpulan dari 2 FTA

Kebocoran Tube Economizer & Evaporator ..

+

Rekomendasi analisa RCFA internal (didukung referensi EPRI HRSG Tube Failures)

▪ Rehabilitasi fungsi Weather damper HRSG

▪ Proses pencarian tenaga ahli utk perbaikan

▪ Enjinering

▪ Rendal Har PLTGU▪ Uji kemampuan tenaga ahli

▪ Perencanaan pemulihan mulai 2012

2

▪ Penggunaan bahan kimia KOH (Potasium hidroksida) untuk chemical cleaning HRSG

▪ Tidak ada kendala namun perlu konsisten pengujian bahan kimia yg digunakan

▪ Rendal Outage manag

▪ Labor PLTGU▪ Membuat standar pengujian

bahan chemical cleaning

▪ Membuat QC list hasil chemical cleaning

1

Failure defense task Status Progres pelaksanaan Bidang terkait Tindakan selanjutnya

▪ Meningkatkan kehandalan Condensor dan RCA

▪ Menunggu pelaksanaan pengadaan dan kedatangan alat

▪ Enjinering

▪ Rendal Ops PLTGU

▪ Rendal Har PLTGU

▪ Proses pengadaan alat Helium Detector – pencarian kebocoran tube condesor lebih cepat (2011)

▪ Reverse Eng semua RCA GT

3

▪ Update standar job OH setiap tahun

▪ Perlu konsistensi pelaksanaan rekomendasi

▪ Enjinering

▪ Rendal Outage Manag

▪ Rendal Ops PLTGU

▪ Membuat QC check list untuk memastikan kondisi setiap sekat tertutup

5

▪ Meningkatkan kualitas Welder dan Welding Inspector

▪ Menunggu pelaksanaan Welding Inspector dan klasifikasi standar Welder

▪ Enjinerign UPHT

▪ Enjinering

▪ Rendal Har PLTGU

▪ Membuat klasifikasi standar Welder bersertifikasi

▪ Menambah personil sebagai Welding Inspector

4

Sudah diimplementasi

Implementasi kurang

Belum diimplementasikan

(Berlanjut di slide berikutnya)

Rekomendasi analisa RCFA internal (didukung referensi EPRI HRSG Tube Failures)

▪ Memulihkan semua peralatan preservasi sesuai fungsinya

▪ Belum dilakukan karena proses investigasi lokasi kerusakan/kebocoran

▪ Enjinering

▪ Rendal Ops PLTGU

▪ Rendal Har PLTGU

▪ Membuat daftar lokasi kerusakan/kebocoran

▪ Perencanaan pemulihan di tahun 2012

7

▪ Pembuatan prosedur pengelasan (WPS) yang sesuai standar dan kebutuhan waktunya

▪ Standar sudah ada namun belum dibuatkan skenario kebutuhan waktu pemulihan

▪ Enjinering

▪ Bid mekanik PLTGU▪ Membuat skenario

penggunaan prosedur perbaikan pengelasan yang sesuai kebutuhan unit

6

Failure defense task Status Progres pelaksanaan Bidang terkait Tindakan selanjutnya

▪ Penggantian seluruh tube on header area HP Eco 1 dan 2 (header inlet dan outlet) sepanjang 15 cm

▪ Tidak ada kendala namun masih ada kebocoranakibat pekerjaan penggantian yang tidak baik

▪ Rendal Outage Manag

▪ Enjinering▪ Proses pengadaan dan

penggantian modul tube HRSG di tahun 2012

8

Sudah diimplementasi

Implementasi kurang

Belum diimplementasikan

Analisa RCFA eksternalTopik permasalahan Narasumber analisa eksternal

Sampel tube yang akan dianalisa Lingkup analisa dan pekerjaan yang dilakukan

Dokumentasi kebocoran tube

Kebocoran tube HRSG area HP Eco 1 di HRSG 3.1 PLTGU.

Gejala yang ada : Pitting corrosion ; penipisan dinding tube dan korosi erosi

Prof. DR.D.N. Adyana

• Pengumpulan data dan pengujian visual • Pembuatan sample uji• Pengujian makro dengan menggunakan mikroskop

stereo• Analisa komposisi kimia material tube dengan

menggunakan Spark Emission Spectrometer• Pengujian struktur mikro dengan menggunakan

mikroskop optik• Pengujian kekerasan (hardness test) dengan metode

Vickers• Pengujian surface damage pada dinding bagian dalam

tube dengan SEM (Scanning Electron Microscopy)• Analisa deposit/kerak pada dinding bagian dalam tube

dengan menggunakan teknik EDS (Energy Dispersive Spectroscopy)

• Analisa kualitas air HRSG 3.1• Pengumpulan dan analisa data hasil pengujian,

penyusunan kesimpulan dan pembuatan laporan akhir termasuk saran/rekomendasi.

• Tube HRSG area HP Eco 1 di header inlet• Tube HRSG area HP Eco 2 di header inlet• Tube HRSG area HP Eco 1 di header outlet• Tube HRSG area HP Eco 2 di header outlet

Pengujian makro Pengujian struktur mikro Pengujian analisa kimia tube

Hasil pengujian analisa RCA eksternal

• Kawah / pit sisa dari pengikisan yang terbentuk dan tersebar pada dinding bagian dalam tube, terutama pada bagian tube yang bocor (berlubang).

• Juga terjadi pada dinding bagian dalam tube lainnya yang memperlihatkan adanya sejumlah sumuran (pits) yang tersebar pada cakupan daerah yang lebih luas, dengan tingkatan yang lebih intensif terutama dibagian tube yang telah bocor.

• Sumuran (pits) yang terbentuk tersebut menyebabkan dinding bagian dalam tube tersebut mengalami penipisan yang sangat signifikan.

• Struktur mikro material tube diperkirakan masih cukup baik, dimana pola struktur ferit dan perlit yang terbentuk masih cukup jelas dan tidak diketemukan adanya perubahan struktur yang berarti

• Permukaan luar tube tersebut tidak dijumpai adanya kerusakan/kegagalan permukaan yang berarti, melainkan hanya berupa pembentukan kerak (scale) yang disebabkan oleh proses oksidasi akibat suhu pengoperasiannya.

• Dinding bagian dalam kedua potongan tersebut yang mengalami sumuran (pits) tersebut tidak terbentuk produk korosi

• Terlihat bahwa material kedua potongan tube dibuat dari jenis baja karbon rendah dan memiliki kesesuaian dengan spesifikasi DIN St 37.8 Cl3.

• Material yang digunakan untuk tube HP Economizer-1 HRSG 3.1 tersebut adalah sesuai dengan spesifikasi yang disebutkan dalam operating manual.

Pengujian kekerasan Pengujian mutu air Pengujian SEM & EDS tube

Hasil pengujian analisa RCA eksternal

• Nilai kekerasan rata-rata dari material tube A dan tube B hampir mendekati sama yaitu dari jenis baja karbon rendah dengan spesifikasi DIN St 38 Cl 3.

• Nilai Kuat Tarik kedua material tube tersebut masih berada diatas nilai Kuat Tarik minimum yang dipersyaratkan menurut spesifikasi DIN St 38 Cl 3

• Mutu air HRSG 3.1 yang keluar dari Deaerator Outlet dan LPSS7 pada umumnya sudah cukup memadai ditinjau dari batasan angka yang dipersyaratkan.

• Pengaruh mutu air yang diperoleh dari hasil analisa ini terhadap terjadinya kavitasi-erosi atau physical corrosion pada tube HP Economizer-1 nampaknya tidak bisa ditentukan secara pasti.

• Dinding bagian dalam tube terutama di daerah sekitar sumuran (pits) tidak dijumpai adanya pembentukan kerak.

• Sumuran (pits) yang terbentuk pada dinding bagian dalam tube pada umumnya membentuk pola seperti bunga karang (spongelike) yang kemungkinan ditimbulkan oleh pukulan/hantaman microjet dari gelembung udara/uap yang pecah di dalam fluida yang turbulen tersebut

• Adanya Fe₂O₃ tersebut dapat pula berasal dari produk korosi akibat korosi oksigen.

Rekomendasi tindakan analisa RCFA eksternal

Analisa penyebab kebocoran ...

Meningkatkan mutu sambungan las tube inlet header HP Economizer-1 agar tidak terjadi defect yang dapat menimbulkan hambatan terhadap aliran fluida.

Meningkatkan kinerja Deaerator selalu optimal sehingga dapat menekan kelarutan oksigen didalam fluida.

Melakukan up-grade terhadap material inlet tube HP Economizer-1 supaya memberikan ketahanan yang lebih tinggi terhadap terjadinya kavitasi-erosi (DIN St 37.8 Cl 3 menjadi DIN 10 Cr Mo 9 10 atau ASME SA 213-T22)

Rekomendasi tindakan

• Jenis kerusakan yang terjadi pada tube on header inlet header HP Economizer-1 adalah kavitasi-erosi/physical corrosion yang terjadi diarea lokal (posisi langsung dibawah/dekat hilir).

•Faktor utama terjadinya kavitasi-erosi /physical corrosion adalah adanya gelembung udara/uap dalam aliran fluida kondisi turbulen pecah & menumbuk/menghantam dinding bagian dalam tube. Gelembung ini disebabkan karena :

1.Kekasaran permukaaan/cacat bentuk yang terjadi pada dinding bagian dalam sambungan las

2.Meningkatnya kelarutan oksigen didalam air akibat menurunnya fungsi/kinerja Deaerator

3.Menurunnya pasokan fluida yang masuk ke inlet header HP Economizer-1 akibat penguapan atau kebocoran

4.Vibrasi akibat aliran (flow-induced vibration) pada konstruksi tube

Rekomendasi tindakan analisa RCFA eksternal

▪ Meningkatkan kinerja Deaerator selalu optimal

▪ Sudah dilakukan rutin tiap hari untuk pengecekan mutu feed water

▪ Labor PLTGU ▪ Memantau dan membuat trending secara rutin untuk kualitas mutu feed water

2

Meningkatkan mutu sambungan las tube inlet header HP Economizer-1 agar tidak terjadi defect

▪ Berhubungan dengan FDT sebelumnya yaitu pembuatan prosedur pengelasan (WPS) yang sesuai standar dan kebutuhan waktunya

▪ Enjinering

▪ Bid mekanik PLTGU▪ Membuat skenario

penggunaan prosedur perbaikan pengelasan yang sesuai kebutuhan unit

1

Failure defense task Status Progres pelaksanaan Bidang terkait Tindakan selanjutnya

▪ Melakukan up-grade terhadap material inlet tube HP Economizer-1 (DIN St 37.8 Cl 3 menjadi DIN 10 Cr Mo 9 10 atau ASME SA 213-T22)

▪ Masih ada kendala keraguan bahwa material existing masih baik namun karena lifetime dan sudah terkena operasi fluktuasi

▪ Enjinering ▪ Masih berfokus pada proses pengadaan dan penggantian modul tube HRSG di tahun 2012

3

Sudah diimplementasi

Implementasi kurang

Belum diimplementasikan

▪ Permasalahan yang terjadi

▪ Analisa teknik

– Analisa RCFA internal

– Analisa penyebab kebocoran eksternal

▪ Tindakan selanjutnya untuk penanggulangan

Rekomendasi tindakan yang berpotensi dilakukan

Kondisi saat ini ....

Evaluasi waktu start up dan shutdown yang paling sesuai kebutuhan minimalisasi thermal shock antara header dengan tube RHSG.

Inspeksi hanger untuk memenuhi kebutuhan fleksibilitas pemuaian tube dan header HRSG.

Evaluasi kelayakan pemasangan insulasi pada end tube on header HRSG.

Evaluasi kemungkinan re-desain konstruksi welding joint saat pengelasan tube on header HRSG.

Evaluasi kemungkinan merubah ketebalan header supaya lebih responsif terhadap pemuaian.

Evaluasi kemungkinan mengurangi thermal differensial pada area economizer dan evap dengan menaikkan temperatur feedwater ciculation HRSG.

Rekomendasi tindakan

• Lama waktu start up lebih cepat dari standar OEM namun masih mengikuti referensi pressure rate yang diijinkan pada manual book

•Lama waktu shutdown masih kondisi normal namun perlu dievaluasi apakah sudah memenuhi batas aman terhadap header tube HRSG.

•Hot banking untuk blok 2 PLTGU sudah sesuai standar OEM dengan penutupan weather damper. Perlu dievaluasi perlu berapa lama untuk menjaga thermal differential yang kecil.

•Berdasarkan referensi EPRI, masih menggunakan pelat deadzone untuk meminimalisir thermal differensial antara tube dengan header. Perlu dievaluasi apakah metode tersebut masih layak digunakan atau diperlukan tambahan.

•Berdasarkan referensi EPRI, konstruksi welding joint perlu dievaluasi apakah masih layak untuk meminimalisasi crack.

Terima Kasih